UNIDAD DIDACTICA II

• CORROSIÓN GENERAL O UNIFORME Y LOCALIZADA

- Corrosión Atmosférica
- Corrosión Galvánica
- Corrosión Filiforme
- Corrosión por rendijas
- Corrosión por picadura
- Corrosión Bacteriana
- Corrosión por corrientes vagabundas
- Corrosión subterránea
• FORMAS DE CORROSIÓN INFLUENCIADAS POR FACTORES METALÚRGICOS Y MECÁNICOS
- Corrosión intergranular
- Disolución selectiva
- Erosión-Corrosión
- Daño por cavitación
- Corrosión por fatiga
- Corrosión por deslizamiento
- Corrosión bajo tensión
 SEGUNDA UNIDAD DE APRENDIZAJE: CORROSION GENERAL Y LOCALIZADA
1. CORROSION GENERAL O UNIFORME :
La corrosión uniforme consiste en una disolución o deterioro gradual de un
material por la acción de un medio agresivo es decir toda la superficie del
metal se corroe a la misma velocidad a escala macroscópica no existe un
ataque preferente en la superficie del metal, un ejemplo puede ser la
corrosión de una pieza de cinc en una solución de ácidos, oxidación anódica
y la pasivación, pulido químico y electroquímico. Un análisis más detallado
del proceso podría apreciarse la presencia de zonas más activas que otras
frente a la corrosión, puntos de localización de impurezas, bordes de grano,
zonas deformadas, etc, pero en cualquier caso toda la superficie sufrirá un
proceso muy similar de deterioro. La sustitución del material atacado por
otro de mayor resistencia al medio puede ser una buena solución a este
tipo de corrosión, así como la adición de inhibidores de la reacción o
pasivadores del material. En otros casos la solución es estimar el tiempo de
vida útil del componente sometido a corrosión y calcular el
sobredimensionamiento necesario para su permanencia en servicio durante
un tiempo limitado, para proceder una vez concluido este, a su sustitución
En corrosión uniforme los ánodos y cátodos no se encuentran
separados, es decir : ánodo = electrodo = cátodo donde el
potencial del ánodo= potencial del cátodo = potencial de
corrosión por tanto los productos de corrosión uniforme
podrán ser protectores porque se obtiene un ataque
uniforme sobre la superficie metálica.
2. CORROSION LOCALIZADA
La corrosión localizada es un proceso de ataque que actúa solo sobre determinadas
zonas de la superficie, y que puede conducir al fallo prematuro de un componente
o estructura sin apenas afectar a la mayor parte de su superficie este tipo de ataque
tiende a desarrollarse mucho más rápidamente que la corrosión uniforme y por
tanto suele ser más peligrosa es decir ciertas zonas en la superficie metálica se
corroen mas rápido que otras debido a heterogeneidades en el metal, al ambiente o
a la estructura. Tanto la morfología como el mecanismo de la corrosión localizada
presentan multitud de variedades con arreglo a las circunstancias en que el ataque
se produzca.
• En la iniciación del proceso de corrosión las zonas de ataque y
desarrollo del mismo, ejercen un papel fundamental por las
heterogeneidades de la composición del material y del medio, así
como la configuración geométrica, microestructura y estado
superficial del material. Los procesos de corrosión localizada se
producen en muchas ocasiones por el fenómeno de aireación
diferencial. Este ataque se presenta cuando un metal en contacto con
un líquido posee zonas superficiales de más difícil acceso al oxígeno
que otras. La corrosión se produce en las partes menos aireadas,
permaneciendo intactas las más aireadas. Esto es debido a la mayor
concentración de oxígeno en las zonas aireadas que favorece la
reacción catódica. Ejemplo corrosión en grietas, corrosión filiforme,
corrosión bimetálica, corrosión intergranular, corrosión por picaduras
etc.
O2 + 2H2O + 4e- → 4OH mientras que las zonas de menor concentración de
oxígeno harán de ánodo produciéndose allí la corrosión.
Fe → Fe+2 + 2e
Por ello una estructura de acero sumergida parcialmente en el agua, sufrirá
una mayor velocidad de corrosión en la zona ligeramente por debajo de la
línea de nivel del agua, figura 19. La lenta difusión del oxígeno en el agua
provoca la formación de la reacción catódica en una estrecha franja
superficial, donde existe una mayor concentración de oxígeno. En la zona
ligeramente inferior al reducirse notablemente el contenido en oxígeno se
producirá la reacción anódica y por tanto la corrosión del metal. Este
fenómeno se le conoce también como corrosión en línea de agua.
En corrosión localizada los ánodos y cátodos están separados es decir: en
tamaño el ánodo es < < que el cátodo y el potencial del ánodo < que el
potencial del cátodo. Por tanto los productos de corrosión no son protectores
y se obtiene como resultado un ataque localizado sobre la superficie
metálica.
 CORROSIÓN LOCALIZADA

• La corrosión localizada ocurre de diversas formas y

puede clasificarse de acuerdo a la naturaleza de la
reacción y características del metal corroído como se
ha indicado la corrosión uniforme es cuando el metal
se corroe en la misma proporción sobre toda la
superficie mientras que la corrosión localizada ocurre
en zonas o áreas estratégicas pequeñas. En la
corrosión localizada microscópica la pérdida del
material es mínima y tiende a causar fallas
inesperadas por tanto este tipo de ataque es difícil de
predecir.
CORROSIÓN ATMOSFERICA
 CORROSIÓN ATMOSFÉRICA
• Es la degradación de un material expuesto al
aire, donde influye la humedad y los
contaminantes atmosféricos (SO2, NaCl, NOx,
etc.), la velocidad de corrosión varia según
estación y hora del día.
• Clasificación de la corrosión atmosférica
a) Corrosión seca
b) Corrosión húmeda
c) Corrosión acuosa
 a) Corrosión Seca
• Ocurre en la atmósfera con todos los metales
cuya formación es el oxido y es espontanea
(presenta formación de energía libre negativa).
En ciertos metales y aleaciones las películas son
libres de fallas o rápidamente se regeneran. En
cambio los sulfuros incrementan la probabilidad
de defectos de la red del oxido y por tanto
destruye la naturaleza protectora de la película,
conduciendo a un empañado de la superficie.
 b) Corrosión Húmeda
• Cuando la humedad relativa excede al valor critico.
Una película de humedad extremadamente
delgada se formara en la superficie del metal
proporcionando un electrolito para la transferencia
de corriente . Este valor critico depende de las
condiciones superficiales tales como limpieza,
productos de corrosión , o la presencia de sales u
otros contaminantes que son higroscópicos y
pueden absorber agua a humedades relativamente
bajas.
 c) Corrosión Acuosa
• Ocurre cuando una película acuosa de centenares
de micrones de espesor se forman en la superficie
metálica como producto de gotas de rocío, lluvia o
spray marino.
• Si son insolubles, por lo común ellos reducen la
velocidad de corrosión aislando el metal del medio
corrosivo, en ciertos casos ellos pueden estimular
la corrosión cuando la protección física es ligera y
retienen la humedad en contacto con la superficie
del metal por periodos mas largos de tiempo.
 Composición de la atmosfera
• Para la mayoría de los componentes es constante,
pero el contenido de vapor de agua variara de
acuerdo a la región climática, estación del año, horas
del día.
• El vapor de agua es esencial para la formación de una
solución electrolítica lo cual permitirá las reacciones
de corrosión electroquímica y su concentración en la
atmosfera expresada en humedad relativa.
• El oxigeno desde la atmósfera proporciona los
reactantes al cátodo en el proceso corrosivo.
• Por el uso amoniaco(NH3) que es la base de los fertilizantes
• El acido sulfúrico puede ser generado por la descomposición de
compuestos orgánicos
• Las partículas de polvo pueden ser muy perjudiciales en la
resistencia a la corrosión debido a que su adherencia a la
superficie promueve la absorción de agua que contienen
( cloruros)
• El oxigeno no es considerado contaminante, pero es un
elemento esencial para el proceso de la corrosión
• La reducción catódica normal es la reducción de oxigeno, no
obstante, en áreas contaminadas con alto grado de SO el pH del
2,

electrodo superficial seria suficientemente bajo.

Clasificación ISO de la corrosión atmosférica

Estándar ISO TITULO

ISO 9223 Clasificación de la corrosividad de las atmósferas
ISO 9224 Valores guía para las categorías de corrosividad de atmósferas
ISO 9225 Agresividad de las atmósferas: métodos de medición de los datos de
contaminación
ISO 9226 Corrosividad de las atmósferas _ métodos de determinación de las tasas de
corrosión de las muestras estándar para la evaluación de la corrosividad
Categorías de corrosividad atmosférica según ISO 9223

CATEGORIA CORROSIVIDAD

C1 MUY BAJA
C2 BAJA
C3 MEDIA
C4 ALTA
C5 MUY ALTA
CATEGORIAS DE LA ATMOSERA EN CUANTO A TIEMPOS DE HUMECTACION (TDH) Y
VELOCIDADES DE DEPOSITO DE SO2 Y Cl-, DE ACUERDO CON ISO 9223
Estabilidad de la categoría de corrosividad de una atmosfera a partir del
dato de corrosión del primer año de exposición, según norma ISO 9223
• En la figura se muestra un esquema de forma como se puede estimar la categoría de corrosividad de
una atmosfera ya sea mediante datos de corrosión en primer año exposición a partir de los datos medio
ambientales de la propia atmosfera
• Los parámetros atmosféricos que determinan
la clasificación de la corrosividad no incluyen
los efectos de contaminantes corrosivos
• Potencial tales como el NO2, H2O, lluvia acida,
humos, etc.., que podría estar presentes en la
atmosfera general o estar asociados con
microclimas.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN
ANTONIO ABAD DEL CUSCO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA

METALURGICA

Corrosión Galvánica
• Sabemos que todos los metales poseen electrones libres. Estos electrones
son el resultado del tipo de enlace que existe entre los átomos metálicos.
Los electrones libres permiten que los metales sean buenos conductores
del calor y la electricidad.
• Cada metal tiene un cierto numero de electrones libres, de tal forma que
el metal eléctricamente neutro (numero de electrones libres = numero de
átomos metálicos cargados positivamente) cuando dos metales distintos
se ponen en contacto entre si, se genera un desbalance en el numero de
electrones libres, existiendo un flujo de electrones entre ambos metales
por ejemplo en el par Fe – Cu. El cobre es mas noble que el hierro según la
serie electroquímica.

Facilitadora Soniecka Ramírez "Ministerio

02/02/2024
Infantil"
• En el par galvánico indicado los electrones de la placa de hierro tienden a
migrar hacia la placa de cobre y debido a esta migración el hierro queda
con menos electrones que tenia inicialmente, mientras que el cobre
adquiere mas electrones. Esto genera una carga eléctrica positiva en el
hierro y negativa en el cobre debido al exceso de electrones.
• Estas cargas eléctricas están en equilibrio entre si. Este fenómeno se
conoce como acople galvánico. Si bajo estas condiciones, el hierro y el
cobre se colocan en contacto con un liquido, se genera el fenómeno de
corrosión galvánica mediante las siguientes reacciones : Fe --------- Fe 2+
+ 2 e- (Reacción de Oxidación)
2H2O + 02 + 4e-……..4 OH- (Reacción de Reducción)
Estas reacciones ocurren en una solución de cloruro de sodio a pH>7; tal
como se puede observar en la siguiente figura:

02/02/2024
02/02/2024
• En la figura se puede observar que cuando dos o más diferentes tipos de
metal entran en contacto en presencia de un electrolito, se forma una
celda galvánica porque metales diferentes tienen diferentes potenciales
de electrodo o de reducción. El electrolito suministra el medio que hace
posible la migración de iones por lo cual los iones metálicos en disolución
pueden moverse desde el ánodo al cátodo. Esto lleva a la corrosión del
metal anódico (el que tienen menor potencial de reducción) más
rápidamente que de otro modo; a la vez, la corrosión del metal catódico
(el que tiene mayor potencial de reducción) se retrasa hasta el punto de
detenerse. La presencia de electrolitos y un camino conductor entre los
dos metales puede causar una corrosión en un metal que, de forma
aislada, no se habría oxidado.
Ejemplos de corrosión Galvánica

Corrosión galvánica de una

chapa de acero galvanizado en
contacto con acero inoxidable

Corrosión de tornillo en la unión

con otro metal, expuestos ambos
a la humedad ambiental.
Corrosión por deterioro del revestimiento.

Buril de acero con

placa de aluminio
INFLUENCIA DEL AREA Y DISTANCIA
DE LOS ELEMENTOS QUE
CONFORMAN LA UNION GALVANICA
a. EL EFECTO DEL ÁREA
• La corrosión galvánica es un fenómeno
electroquímico que se produce entre dos
metales en contacto ante la presencia de un
electrolito, que puede ser simplemente el
agua contenida en la humedad ambiental.
Cada uno de los metales se comportará bien
como ánodo o bien como cátodo. El metal que
actúa como ánodo es el que sufre la corrosión.
Relación de área:
• Es el cociente entre el área de superficie ocupada por el
cátodo (metal más noble) y el área del más activo. Una
relación elevada resulta desfavorable por cuanto en estas
condiciones la densidad de corriente en el ánodo se ve
incrementada conduciendo a un aumento de la corrosión en
el ánodo. Esto es más crítico si la cupla galvánica está bajo
control catódico. El caso opuesto, cuando el área anódica es
comparativamente mayor a la catódica, y la cupla está bajo
control catódico, produce un efecto acelerador galvánico muy
débil como consecuencia de que la densidad de corriente
catódica es la que se incrementa y que predomina la
polarización del metal más noble.
 EFECTO DEL AREA.

• Una relación de área desfavorable es la constituida por un área

catódica grande y una anódica pequeña. Con la aplicación de una
cierta cantidad de corriente a una pareja metálica, por ejemplo,
de electrodos de cobre y de hierro de diferentes tamaños, la
densidad de corriente es mucho mayor para el electrodo más
pequeño que para el más grande. Es por ello, que el electrodo
anódico más pequeño se corroerá mucho más rápido, por lo que
debe evitarse la relación área del cátodo grande/superficie de
ánodo pequeña.
• Cuanto más negativo sea el potencial de una aleación más
fácilmente es atacada por corrosión galvánica. Cuanto menor sea
la diferencia de potencial de los metales que se acoplan, menor es
la velocidad de corrosión.
 EFECTO DE LA DISTANCIA.

• La corrosión galvánica es usualmente grande cerca de la unión, se

observa un ataque decreciente a medida que la distancia aumente.
El efecto de la corriente depende de la conductividad de la solución.
Si la resistencia es alta, el ataque puede ser una hendidura
puntiaguda. La corrosión galvánica se reconoce por la localización
del ataque cerca de la unión.
• Lo que hace más probable una corrosión galvánica significativa es la
distancia entre elementos y la situación de ambos en la tabla. Es
decir, mientras más arriba esté uno (o ambos) y más distancia exista
entre ellos, menor probabilidad.
• Metales disímiles ubicados muy próximos entre si sufren un ataque
galvánico más severo que aquellos que están más apartados. Este
efecto distancia” dependerá de la conductibilidad del electrolito
 La serie galvánica y sus aplicaciones

• Una serie galvánica de metales y aleaciones es útil para predecir el comportamiento

galvánico de estos materiales. Esta serie es un arreglo de metales y aleaciones de acuerdo
con sus potenciales de corrosión medidos en un electrolito específico, esto permite
determinar que metal o aleación es más activo en una unión galvánica. La separación entre
dos metales o aleaciones en la serie galvánica da un indicativo de la probable magnitud del
efecto corrosivo donde el potencial de corrosión del metal o aleación es afectado por
factores del medio.
• Las mediciones de la serie galvánica han sido realizadas en agua de mar, esta serie es
ampliamente aplicable en otros medios acuosos naturales y en atmósferas no contaminadas.
• Las posiciones de los metales y aleaciones en la serie galvánica concuerda de manera
estrecha con sus elementos constitutivos en la serie electroquímica. La pasividad influye en
el comportamiento de la corrosión galvánica.
• En la tabla se puede observar por ejemplo los aceros inoxidables ocupan dos posiciones, la
posición más noble en la cual los aceros inoxidables se encuentran en el estado pasivo y la
posición más activa cuando se encuentran en el estado activo. Un comportamiento similar
ocurre con el inconel, el cual puede ser considerado como un acero inoxidable al níquel.
• Los metales y las aleaciones pueden ser ordenados en la serie galvánica en función al potencial
que desarrollan en un electrolito dado frente a un electrodo patrón de referencia. La posición
relativa de los dos metales en esta serie da un buen indicativo de qué metal o pareja de
metales es más probable que sufra corrosión con mayor rapidez. Sin embargo, otros factores
como la aireación y el caudal de agua pueden influir considerablemente en el proceso.
• La corrosión galvánica es de gran interés para la industria marina. Son muy comunes la tablas
con series galvánicas de metales en agua de mar, debido a la amplia utilización del metal en la
construcción naval. Es posible que la corrosión de la soldadura de plata en una tubería de agua
salada pudo haber causado un fallo que condujo al hundimiento del buque USS Thresher y la
muerte de todos sus tripulantes.
• La inmersión de la plata y un trozo de papel aluminio en un baño de agua con sal y bicarbonato
de sodio es otro ejemplo de corrosión galvánica pero se debe tener cuidado, pues se limpiará
el óxido de plata que podría estar allí como decoración. Tampoco es aconsejable limpiar así
objetos de plata bañada en oro se puede introducir la corrosión galvánica no deseada en el
metal base.
• Mientras más separados en la serie galvánica se encuentren dos metales, más severa es la
corrosión del metal más activo. Por ejemplo el uso de cobre y el hierro o acero es peligroso no
sólo en agua de mar sino también en cualquier medio acuoso.
La serie galvánica
 Factores que influyen en la corrosión galvánica

• El uso de una capa protectora entre metales diferentes evitará la reacción de los dos metales.
• Tamaño relativo de ánodo y cátodo: Esto se conoce como "efecto de la zona o área". Como es
el ánodo el que se corroe más rápido, cuanto más grande sea el ánodo en relación con el
cátodo, menor será la corrosión. Por el contrario, un ánodo pequeño y un cátodo grande hará
que el ánodo se dañe fácilmente. La pintura y el revestimiento pueden alterar las zonas
expuestas.
• La aireación del agua de mar. El agua pobremente aireada puede afectar a los aceros
inoxidables, moviéndolos más hacia el final de una escala anódica galvánica.
• Grado de contacto eléctrico - Cuanto mayor es el contacto eléctrico, más fácil será el flujo de
corriente galvánica.
• Resistividad eléctrica del electrolito - Al aumentar la resistividad del electrolito disminuye la
corriente, y la corrosión se hace más lenta.
• Rango de diferencia de potencial individual entre los dos metales: Es posible que los distintos
metales podrían solaparse en su gama de diferencias de potencial individual. Esto significa
que cualquiera de los metales podría actuar como ánodo o cátodo dependiendo de las
condiciones que afectan a los potenciales individuales.
• Cubierta del metal con organismos biológicos: Los limos que se acumulan en los metales
pueden afectar a las zonas expuestas, así como la limitación de caudal de agua circulante, de
la aireación, y la modificación del pH.
• Óxidos: Algunos metales pueden ser cubiertos por una fina capa de óxido que es menos
reactivo que el metal desnudo. Limpiar el metal puede retirar esta capa de óxido y aumentar
así la reactividad.
• Humedad: Puede afectar a la resistencia electrolítica y al transporte de iones.
• Temperatura: La temperatura puede afectar a la tasa de resistencia de los metales a otros
productos químicos. Por ejemplo, las temperaturas más altas tienden a hacer que los aceros
sean menos resistentes a los cloruros.
• Tipo de electrolito - La exposición de una pieza de metal a dos electrolitos diferentes (ya sean
diferentes productos químicos o diferentes concentraciones del mismo producto) pueden
causar que una corriente galvánica fluya por el interior del metal.
 Prevención de la corrosión galvánica
• Aislar eléctricamente los dos metales entre sí. A menos que estén en contacto eléctrico, no
puede haber una celda galvánica establecida. Esto se puede hacer usando plástico u
otro aislante para separar las tuberías de acero para conducir agua de los accesorios
metálicos a base de cobre, o mediante el uso de una capa de grasa para separar los
elementos de aluminio y acero. El uso de juntas de material absorbente, que puedan retener
líquidos, es a menudo contraproducente. Las tuberías pueden aislarse con un recubrimiento
para tuberías fabricado con materiales plásticos, o hechas de material metálico recubierto o
revestido internamente. Es importante que el recubrimiento tenga una longitud mínima de
unos 500 mm para que sea eficaz.
• Mantener a los metales secos y / o protegidos de los compuestos iónicos
(sales, ácidos, bases), por ejemplo, pintando o recubriendo al metal protegido bajo plástico
o resinas epoxi, y permitiendo que se sequen.
• Revestir los dos materiales y, si no es posible cubrir ambos, el revestimiento se aplicará al más
noble, el material con mayor potencial de reducción. Esto es necesario porque si el
revestimiento se aplica sólo en el material más activo (menos noble), en caso de deterioro de
la cubierta, habrá un área de cátodo grande y un área de ánodo muy pequeña, y el efecto en
la zona será grande pues la velocidad de corrosión será muy elevada.
• Elegir dos metales que tengan potenciales similares. Cuanto más próximos entre sí
estén los potenciales de los dos metales, menor será la diferencia de potencial y
por lo tanto menor será la corriente galvánica. Utilizar el mismo metal para toda la
construcción es la forma más precisa de igualar los potenciales y prevenir la
corrosión.
• Las técnicas de galvanoplastia o recubrimiento electrolítico con otro metal
(chapado) también puede ser una solución. Se tiende a usar los metales más
nobles porque mejor resisten la corrosión: cromo, níquel, plata y oro son muy
usados.3
• La protección catódica mediante ánodos de sacrificio: Se conecta el metal que
queremos proteger con una barra de otro metal más activo, que se oxidará
preferentemente, protegiendo al primer metal.2 Se utilizan uno o más ánodos de
sacrificio de un metal que sea más fácilmente oxidable que el metal protegido. Los
metales que comúnmente se utilizan para ánodos de sacrificio son el zinc,
el magnesio y el aluminio.
Por ejemplo, consideremos un sistema compuesto por acero inoxidable 316 (un acero
inoxidable de la serie 300, es una aleación muy noble lo que significa que es bastante
resistente a la corrosión y tiene un alto potencial), y un acero dulce (un metal muy activo con
menor potencial). El acero dulce se corroerá en presencia de un electrolito, como el agua
salada. Si se usa un ánodo de sacrificio (como una aleación de zinc, aleaciones de aluminio
o magnesio), estos ánodos se corroerán, protegiendo a los otros metales. Esta es una
práctica común en la industria marítima para proteger el equipamiento del buque. Barcos y
buques que están en contacto con agua salada usan o bien aleaciones de zinc o de
aluminio. Si los barcos están sólo en agua dulce, se utiliza una aleación de magnesio. El
magnesio tiene uno de los potenciales galvánicos más altos de todos los metales. Si se usa
en una instalación expuesta al agua salada, como en un casco de un barco de acero o de
aluminio, las búrbujas de hidrógeno que se forman debajo de la pintura causarán ampollas y
descamación.
CORROSION FILIFORME - POR
RENDIJAS Y POR PICADURAS
 CORROSIÓN FILIFORME
• La corrosión filiforme ocurre en superficies metálicas recubiertas con una película
orgánica, por ejemplo en envases de acero recubiertos, en papel de aluminio, en
aluminio pintado y otros artículos laqueados cuando se encuentran en zonas de
alta humedad. La morfología de ataque está caracterizada por la apariencia de
finos filamentos brotando en direcciones aleatorias desde uno o mas sitios de
iniciación. La fuente de inicio es generalmente un defecto o rasguño mecánico en
el recubrimiento donde se forman los filamentos que son finos túneles rellenos
de productos de corrosión y se encuentran debajo del recubrimiento
produciendo su abultamiento y agrietamiento.
• La corrosión filiforme es un tipo de celda de aireación diferencial, formada por
una cabeza activa, la cual es aireada y ácida y una cola filamentosa, la cual es
aireada y alcalina, conforme el filamento avanza, el recubrimiento se despega del
metal y se levanta dejando ver los productos de corrosión.
• El ataque resulta en una fina red de “hilos” aleatorios de productos de corrosión
desarrollados por debajo del recubrimiento.
• Este tipo de ataque puede darse por debajo de recubrimientos en un ambiente
de alta humedad entre 65 a 90 % HR, en artículos tales como latas recubiertas,
muebles de oficina, cámaras, estructuras de aviones, interiores y exteriores de
autos y una cantidad de otros productos comunes.
Mecanismo del ataque filiforme
• El mecanismo es impulsado por la diferencia de potencial entre el frente de
avance de ataque y el área detrás del frente de ataque. En la corrosión filiforme,
la cabeza del filamento de avance (aprox. 0.1 mm de ancho) es anódica, con un
bajo pH y falta de oxígeno, comparado con el área catódica inmediatamente
atrás de la cabeza, donde hay oxígeno disponible por medio de una película
semipermeable.
• La corrosión procede por que el cátodo sigue atrás de la cabeza anódica. El agua
u oxígeno en el área catódica convierten los productos anódicos en los óxidos
usuales del metal. La actividad de la cabeza del filamento se inicia cuando su
concentración de oxígeno o el pH es considerablemente menor que en la cola.
La cola está más aireada y recibe una mayor cantidad de vapor de agua
condensada.
• La presencia de concentraciones significativas de sales en la solución de la
cabeza del filamento producirá : Un incremento en la conductividad
electrolítica, una disminución de la solubilidad del oxígeno, y una acidificación
de la cabeza del filamento, todo esto ocasiona la corrosión del acero.
• La causa de la corrosión filiforme parece ser asociada con algo de
contaminación superficial por partículas sólidas depositadas por la atmósfera o
residuos sobre el metal después de procesado.
• Estas superficies expuestas a atmósferas húmedas sufrirán corrosión filiforme.
• En conclusión La cabeza del filamento es una zona electrolítica ácida en movimiento, que
avanza conforme el hierro se corroe y entra en solución, socavando el límite entre el
recubrimiento y el sustrato de acero. La cola es una zona progresiva de productos y
reactantes de corrosión que están siendo convertidos gradualmente en residuos del producto
de corrosión. El final de la cola es la zona donde los productos de corrosión se han
transformado completamente y expandidos totalmente. La alcalinidad de la región de la cola
también estimula el agrietamiento del recubrimiento y el despegue por el ablandamiento y
debilitamiento de la película de pintura.
• Si la solución de la cabeza del filamento es ácida, pH= 1 a 2; La reacción catódica es : 2H+ + 2e
------H2
• Si la presencia de grietas en el recubrimiento en la región de la cola o en la interfase
cabeza/cola, permiten la entrada de agua y oxígeno a la celda la reacción catódica la reducción
del oxigeno es :
• O2 + 2H2O + 4 e ------4 OH-
• Reacción anódica es Fe ------Fe2+ + 2 e
• Fe2+ +1/4 O2 + ½ H2O --------Fe 3+ + OH
• Fe 3+ + 3OH -----Fe(OH)3 -------1/2 Fe2O3 + 3/2 H2O
• La corrosión filiforme puede
ocurrir bajo recubrimientos
semipermeables sobre acero, y
aleaciones de zinc, aluminio y
magnesio expuestos en
ambientes con alta humedad
(> 60% HR).
Control de la corrosión filiforme

• Este tipo de corrosión, particularmente

en superficies pintadas, puede ser
prevenido mediante una limpieza y
preparación apropiada de la superficie
metálica, y luego la aplicación del
recubrimiento solamente a una
superficie completamente limpia y seca
PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN FILIFORME

• A.- Reducción de la humedad relativa debajo

del 60 %.
• B.- Uso del zinc y estaño como recubrimientos
a base de zinc sobre aceros.
• C.- Sistemas de pinturas con recubrimientos
de multicapas.
• D.- Uso de sustratos de metal mas nobles.
CORROSIÓN POR RENDIJAS o POR GRIETAS
(CREVICE CORROSION)
• La presencia de aberturas estrechas o de espacios
(gaps) entre dos componentes metálicos o entre uno
metálico y uno no metálico, y que contienen un líquido
corrosivo, da lugar a un determinado ataque
localizado este ataque está generalmente asociado a
pequeños volúmenes de soluciones estancadas
causadas por agujeros, superficies de juntas, depósitos
superficiales y rendijas entre bulones y cabezas de
remaches, pernos etc.
• Como resultado de ello, este tipo de corrosión es
llamada corrosión en rendijas (crevice corrosión)
• Ejemplos de depósitos que pueden
causar corrosión en rendijas son:
• arena, suciedad, productos de corrosión u
otros depósitos metálicos.
• Estos depósitos actúan como escudo y
crean condiciones estancadas por debajo
de ellos. Es el aspecto que presenta la
corrosión en rendijas producida entre dos
metales.
• En este caso se trata de componentes
fabricados en acero inoxidable aisi 304 y
sometidos a la acción del agua de mar.
• El contacto entre superficies metálicas y
no metálicas también puede causar
corrosión en rendijas, como en el caso
de las juntas. Ejemplos de materiales
que pueden causar este tipo de
corrosión son la madera, plásticos,
gomas, vidrios, concreto, asbestos, cera,
etc
• Las observaciones prácticas indican que las
aleaciones más fácilmente pasibles (aceros
inoxidables, aleaciones de titanio, aluminio,
etc.) parecen ser también las más
susceptibles a la corrosión en rendijas.
• La aparición de este ataque es a menudo el
principal obstáculo para la utilización de
estas aleaciones en estructuras complejas.
Sin embargo, también son atacadas
aleaciones que no pertenecen a este grupo,
tales como los aceros al carbono cuando el
medio es altamente oxidante o pasivante.
 MECANISMO DE LA CORROSION POR
RENDIJAS
• EJEMPLO: Comportamiento del metal en agua de Mar. El
tipo de corrosión que ocurre en este caso es en dos etapas:
Etapa Inicial
• M -------M++ + 2e (Oxidación)
• 02 + 2H2O + 4e ------4OH- (Reducción)
• En esta reacción existirá consumo total de oxigeno
Etapa Final :

• M+Cl- + H2O ------MOH (pp) + H+Cl-

• NaCl + H2O -----NaOH + HCl
• Se ha encontrado-que los aceros
inoxidables son muy susceptibles a la
corrosión por rendijas en medios que
contienen cloruros y que también son
atacados en soluciones diluidas de ácido
sulfúrico.
• Asimismo, el titanio, que presenta una alta
resistencia al picado en soluciones de
cloruros, es especialmente susceptible a la
corrosión por rendijas en dichos medios,
aunque también se ha encontrado este
tipo de ataque en soluciones de ácido
sulfúrico, ácido oxálico y ácido fórmico.
 Mecanismos
• Los primeros intentos de formular un mecanismo
para la corrosión en rendijas estaban basados en
suponer que la causa del fenómeno era debida a
la diferencia en la concentración de oxígeno entre
las rendijas y las zonas adyacentes
• Por ello, frecuentemente, el término corrosión
por celdas de concentración era el nombre
empleado para describir esta forma de ataque
• Posteriormente se determinó que, a pesar de que
existe una diferencia en la concentración de
oxígeno entre dichas zonas, esta no era la causa
del fenómeno.
• El siguiente mecanismo propuesto se basaba
en la acidificación de la zona correspondiente a
la rendija.
• Si se tiene una placa de metal cubierta en una
parte por una película no metálica y a este
conjunto se lo somete a la acción de agua de
mar (pH 7) aireada, las reacciones que
transcurrirá serán la disolución donde presenta
la reducción de Fe y el oxígeno dará lugar a
oxhidrilos, tal como se muestra a continuación:
M----------------------------M++ +e"
O2+ 2H20 + 4e"---------40H"
• Inicialmente, esas reacciones ocurren uniformemente en
toda la superficie del metal, inclusive en el interior de la
rendija. La conservación de carga se mantiene pues cada
electrón producido en la disolución del metal se
consumirá en la reducción del oxígeno.
• Luego de un corto tiempo, el oxígeno dentro de la rendija
se consume totalmente debido a la restricción de la
convección, por lo que la reacción de reducción del
mismo cesa dentro de la rendija.
• Esto, por si solo, no produce ningún cambio en la
conducta del sistema, puesto que el área
correspondiente a la rendija es pequeña comparada con
el área extrema, la velocidad global de reducción de
oxígeno permanece inalterada.
• Por ello, hasta ese instante, las velocidades de corrosión
dentro y fuera dé la rendija permanecen igualadas.
• El agotamiento del oxígeno dentro de la
rendija produce una influencia
indirecta, la cual se transforma en más
pronunciada cuanto mayor es el tiempo
de exposición. Luego de que el oxígeno
se agotó, no ocurre más la reducción
del mismo dentro de la rendija, aunque
como se dijo más arriba, la disolución
del metal . Esto tendería a producir un
exceso.
RELACIÓN CON LA SUSCEPTIBILIDAD A LA CORROSIÓN EN
RENDIJAS DE DIFERENTES METALES Y ALEACIONES.
 CORROSIÓN POR PICADURA

• La corrosión por picadura es definida como un

ataque localizado sobre pequeñas áreas de la
superficie de un metal. Estas áreas se corroen
preferencialmente conduciendo a la
formación de cavidades o picaduras, mientras
que el resto de la superficie metálica
permanece sin ataque y generalmente
recubierta con una película pasiva.
• Las cavidades de las picaduras
pueden o no llegar a ser llenadas
con los productos de corrosión.
Cuando la picadura se llena con
productos de corrosión, forma
incrustaciones denominados
nódulos o tubérculos.
• Por varias razones, la corrosión por picadura
es una forma peligrosa de ataque corrosivo.
La picadura puede perforar el componente
metálico mientras que el resto del
componente permanece sin atacar. Solo una
cantidad pequeña de metal es corroído, pero
las perforaciones pueden conducir a
reparaciones costosas de equipos muy caros.
• Finalmente, puede ser difícil de detectar la
presencia de picaduras cuando ellas son
recubiertas con productos de corrosión
Condiciones que promueven la
corrosión por picadura
• La condición principal es que el metal se encuentre
en estado pasivo.
• El estado pasivo significa la presencia de una película
de óxido sobre la superficie del metal.
• El acero inoxidable y el aluminio tienen una tendencia
a ser pasivados lo que le da una alta resistencia a la
corrosión uniforme. El proceso de picadura destruye
esta película protectora en ciertos lugares generando
la perdida de la pasividad en forma localizada.
• En operación la picadura puede requerir un tiempo
largo para aparecer (meses o años).
Estos son algunos factores que contribuyen en el inicio y
propagación de la corrosión por picadura:
a. Daño químico o mecánico localizado sobre la
película de oxido protector que es altamente
resistente a la corrosión.
b. La presencia de aniones agresivos en el electrolito,
generalmente iones Cl-, Cr, pero también ha sido
observada la picadura de varios metales y aleaciones
en presencia de otros aniones como Br, I, , NO.
c. La presencia de heterogeneidades metalúrgicas en la
estructura del componente, tal como una inclusión,
una segregación o un precipitado.
d. Condiciones de estanqueidad en servicio.
• La corrosión por picadura es asociada frecuentemente
con otras formas de corrosión tales como corrosión bajo
tensión, corrosión intergranular, etc. Por ejemplo, la
corrosión intergranular puede iniciarse en una picadura
principal y progresar dentro del material. La figura
muestra un ejemplo de picadura en el borde de una
plancha de aluminio-litio que posteriormente progresó de
manera intergranular.
Formas de las picaduras

• La forma de las picaduras puede variar ampliamente como se

muestra en la Fig. 8.23. estas pueden crecer en varias formas, tales
como, circulares, elípticas, cónicas, piramidales, etc.
• Las paredes de la picadura generalmente son intergranulares cuando
son vistas bajo el microscopio, como se observa en la Fig. 8.24.
Potencial de picado y números equivalentes de
resistencia a la picadura (PRENS)
• El potencial de picado caracteriza la tendencia de
un metal o aleación a experimentar corrosión
por picadura, como se muestra la figura 8.26. En
ausencia de iones cloruro, el metal conserva su
pasividad hasta el potencial de la evolución de
oxigeno.
• Sin embargo, en presencia de iones cloruro,
la película pasiva sufre un ataque localizado,
y las picaduras se inicia a un potencial bien
definido denominado potencial de picado.

• Una vez iniciada la picadura, esta

generalmente se propaga rápidamente, lo
cual se manifiesta con un fuerte incremento
de la densidad de corriente a potenciales de
electrodo justo encima del potencial de
picado.
• La figura 2.27 muestra una curva de polarización
anódica determinada experimentalmente para la
picadura en el acero inoxidable tipo 304. En
ausencia de cloruros, el acero inoxidable
permanece pasivo hasta el potencial de evolución
de oxigeno (alrededor de 1.2 V vs ESH), pero en una
solución 0.1 M de NaCl, se produce picaduras a 0.35
V vs ESH (potencial de picado).
• El potencial de picado, Ep es una propiedad característica de un metal
y su medio. Para una concentración dada de cloruro, mientras mas
positivo es el potencial de picado, mas resistente es el metal para el
inicio de la corrosión por picadura. McMafferty, realizo una
recopilación de los potenciales de picado para varios metales y
aleaciones en una solución 0.1 M de NaCl, que es mostrada en la tabla
8.4. en cada caso, la importancia del potencial de picadura es que:
 Potenciales por debajo de Ep no ocurre la corrosión por picadura.
 Potenciales por encima de Ep, se inicia y se propaga las picaduras.
• El potencial de picado no es el único parámetro que es
utilizado para evaluar la resistencia de un metal al ataque por
picaduras. La performance de un metal con respecto a su
resistencia a la corrosión por picadura también puede ser
medida usando el numero equivalente a la resistencia al
picado.
• Como una regla general, mientras mas alto el PREN, mucho
mejor es la resistencia del material al PREN es determinado
los contenidos de cromo, molibdeno y nitrógeno.
 Efecto de los iones cloruro sobre el
potencial de picado
• Tal como se menciono anteriormente, los iones cloruro causan la
corrosión por picadura. El potencial de picado disminuye a medida que
aumenta la concentración de cloruro. La figura 8.28 muestra el efecto
de la concentración de cloruro sobre el potencial de picadura de acero
inoxidable tipo 304 de acero y de aluminio. en cada caso, el potencial
de picado, Ep, es una función lineal del logaritmo de la concentración
de ion cloruro:

Donde a y b son constantes

.
Efecto de los inhibidores sobre el potencial
de picado
• La adición de un inhibidor de corrosión a
una solución aumenta el potencial de
picadura. La figura 8.29 muestra que las
adiciones de sulfato a una solución 0.1 M
de NaCl incrementa el potencial de picado
de acero inoxidable tipo 304 (Fe-18Cr-8Ni).
Mecanismos y teoría de la corrosión por
picadura

a. Picaduras en aceros al carbono

Cuando una plancha de acero al carbono es
puesta a la lluvia, después de unos pocos días,
aquellas áreas localizadas donde las gotas de
agua permanecieron por un periodo largo de
tiempo se encuentran cubiertas de herrumbre.
Si esta herrumbre es removida, la superficie
será hallada picada en el área que estuvo
recubierta con productos de corrosión.
• Los iones oxidrilo generalmente en la región catódica se
difunden hacia el centro y reaccionan con los iones hierro
que se encuentran difundiéndose hacia fuera, causando la
deposición de productos de corrosión insoluble alrededor de
la depresión, o picadura. Esto retarda aun mas la difusión de
oxigeno, acelerando el proceso anódico en el centro de la
gota, y origina que el proceso sea auto catódico. Estos
eventos son esquematizados en la Fig,8.30.
• Es metaestable 304 en esta solución si es
razonablemente estable a potenciales positivos que E= -
0.20, la captura ocurre a +0.10.
• Una vez que el material ha pasado este potencial, el
ataque es severo, aun cuando el potencial es hecho más
negativo. Si solo el potencial disminuido debajo de -
0.160 v el ataque se detiene.
• En presencia de un medio acido con una alta
concentración de iones de cloruro, similares a las que se
obtendrían dentro de una rendija, el material se vuelve
activo para todos los potenciales más positivos que E;
por lo tanto, el grafico ilustra la inestabilidad del acero
inoxidable 304 en un ambiente marino donde existe un
peligro de condiciones de corrosión en rendijas.
Fig. 8.32. Esquema mostrando como los ensayos electroquímicos pueden indicar la
susceptibilidad de un material al picado en un medio dado. (a) la muestra que tiene
pobre resistencia a la corrosión por picadura. En ambos casos el ataque ocurre a

potenciales altos .

Fig.8.33. curvas de polarización potencio dinámicas cíclicas para el Hastelloy

C-276 y el acero inoxidable AISI 304 en una solución de NaCL AL 3,56%.
• Pourbaix definió un potencial de protección, E correspondiente al
potencial en el cual el barrido inverso intercepta el barrido
ascendente y completa el lazo de histéresis.
• A potenciales más negativos que este, la iniciación de la picadura no
podría ocurrir y las picaduras existentes podrían repasivarse.
• Tal concepto ha mostrado ser útil debido que se ha considerado que
el área del lazo de histéresis está relacionada a la cantidad de
propagación de picadura que ocurren durante el barrido de potencial.
• Además, desde que el crecimiento de la picadura puede ser
considerado como un caso especial de una rendija activa, se ha
propuesto que si una serie de aleaciones son ensayadas bajo las
mismas condiciones, la susceptibilidad relativa a la corrosión por
rendijas puede ser determinada por una comparación del tamaño del
lazo.
• Las aleaciones que representan un lazo más pequeño, son los menos
susceptibles en realidad, para una buena aproximación, es suficiente
medir (E-E) en ves del área de lazo.
• El potencial de protección E, también puede ser analizado mediante un
diagrama de pourbaix experimental.
• La construcción de este diagrama se realiza usando los conceptos de
potencial de picado y potencial de protección la figura 3.34.
• Muestra las curvas de polarización anódica para el hierro en soluciones
de diferentes pH, pero conteniendo 10-2M. Primero se determinó el
potencial de picado y el potencial de protección para cada solución en
el cual ocurrió la corrosión por picadura, y luego esta información fue
transferida a un diagrama potencial- pH para establecer las diferentes
regiones del comportamiento a la corrosión del hierro en la solución de
estudio.
• Estas regiones son (a) inmunidad, (b) corrosión general, (c) pasivacion
perfecta, (d) pasivacion imperfecta, (e) picado; como se muestra en la
figura 3.34.
• La condición de pasivacion perfecta existe en el rango pasivo por
debajo del potencial de protección donde las picaduras ya presentes
pueden continuar prolongándose antes de que sean repasivadas a
potenciales iguales o inferiores a E.
• . La región de picaduras corresponde a potenciales mayores que el
potencial de picado, donde las picaduras pueden iniciarse y crecer.
• Así como un diagrama de pourbaix experimental, tal como el
mostrado, permite analizar la corrosión por picadura con sus
diferentes regiones de inicio, propagación y repasivacion de las
picaduras, estos diagramas son mayormente útiles para las
aleaciones de ingeniería en lugar de los metales puros, debido a
que permite resumir en un solo diagrama el comportamiento a la
corrosión general y localizada de las aleaciones complejas.

Fig. 8.34. Diagrama de pourbaix experimental para el hierro en 0.01 M Cr.

 Fe ---Fe 2---
• Los dos principales productos de corrosión, magnética
y oxido, son respectivamente denotado por la
formula y son formados desde especies iónicas
completas.

• Los productos de corrosión crecen sobre la picadura y

a sus alrededores, formando una costra y aislando el
medio dentro de la picadura desde el volumen de la
solución.
• Un incremento en la concentración de iones cloruros
dentro de la picadura contribuye para que el proceso
sea autocatalicio.
• Wranglen considero que las inclusiones de
sulfuro presente en los aceros al carbono
son responsables para el inicio de la
corrosión por picadura.
• En aceros, es común encontrar inclusiones
de sulfuro de magnesio los cuales son
fuertemente catódicos respecto a la matriz
del metal.
• Las áreas inmediatamente adyacentes a
estas inclusiones hacen sitios ideales para
la oxidación e inicio de la picadura.
b. Picadura en aceros inoxidables:
• El mecanismo de picado en los aceros inoxidables es diferente del
mostrado para el acero el carbono, pero las características de los eventos
que ocurren dentro de tales microambientes son bastantes similares.
• En el caso de los aceros inoxidables en un medio con presencia de
cloruros, la picadura se inicia con el rompimiento localizado de la película
pasiva favoreciendo el inicio de la picadura en la superficie del metal.
• El rompimiento es seguido por la formación de una celda de corrosión.
En esta celda el ánodo es un área pequeña de metal activo, y el cátodo
es un área considerablemente del metal pasivo.
• La resistencia a la corrosión del metal pasivo alrededor del ánodo y las
propiedades activantes de los productos de la corrosión dentro de la
picadura, favorecen la propagación de la picadura dentro del metal en
lugar de expandirse a lo largo de la superficie.
• Una vez iniciada la picadura, esta continua su crecimiento por un
proceso autocatalicio; esto es, el proceso corrosivo dentro de la picadura
produce condiciones que favorecen la actividad del picado. Este proceso
se esquematiza en la fig. 8.31.
• favorecen la actividad del picado. Este proceso se
esquematiza en la fig. 8.31.
• La propagación de la picadura involucra la disolución del
metal y el mantenimiento de un alto grado de acidez en el
fondo de la picadura por la hidrolisis de los iones de metales
disueltos.
• La reacción anódica de la disolución del metal en el fondo de
la picadura es balanceada por la reacción catódica en la
superficie adyacente.
• El incremento de concentración dentro de la picadura resulta
en la migración de iones cloruros para mantener la
neutralidad.
• El cloruro metálico formado , es hidrolizado a hidróxido y
acido libre. La generación de este acido baja los valores de pH
en el fondo de la picadura, mientras el pH del volumen de la
solución permanece neutro.
 Potencial de protección
• El concepto de potencial de protección contra la corrosión por
picadura surge desde la curva de polarización anódica cíclica
en el cual, a potenciales anódicos mucho mayores que el
potencial de picado, la dirección de barrido cambia en sentido
contrario, como se muestra en la figura. 8.32. El grafico que
resulta es más conocido como lazo de histéresis de corrosión.
• En general hay dos tipos de comportamiento.
• Fig. 8.31. Proceso autocalitico que ocurre en una picadura. El metal
M está siendo picado por una solución aireada de NaCL. Una rápida
disolución ocurre dentro de la picadura, mientras la reducción del
oxígeno toma lugar en la superficie adyacente a la picadura.

a. El metal puede ser lentamente repasivado

• cuando la dirección de barrido es cambiada, la densidad de corriente
disminuye con el descenso del potencial, sin embargo, las picaduras
que se iniciaron a un potencial mayor que el potencial de picado E.
continúan propagándose pero no formaran nuevas picaduras.
• La densidad de corriente permanece alta hasta que un potencial
suficientemente negativo es alcanzado, donde una vez más ocurre la
ruptura de la película pasiva su reparación no se realiza su reparación
no se realiza fácilmente. Este comportamiento se observa en la figura
8.32.
b. El metal repasiva fácilmente
• cuando la dirección de barrido es cambiada, la densidad de corriente disminuye
con el descenso del potencial y las picaduras que se iniciaron a un potencial
mayor que el potencial son fácilmente recubiertas y tanto los procesos de
iniciación como de propagación son detenidos.
• Este es el caso cuando el barrido inverso sigue en una ruta muy similar,
retomando a niveles muy bajos de densidad de corriente del paso pasivo. Si
existe el lazo este tiene un área pequeña.
• En tales materiales se esperaría una buena resistencia al picado, desde que la
repasivacion de la superficie elimina los sitios localmente activos. Este
comportamiento se observa en la fig. 8.32.
• La fig. 8.33. Muestra el barrido de potenciales para el Hastelloy C-276 y el acero
inoxidable 304 en una solución al 3,56% NaCL A 25ºC. El Hastelloy C-276 no
muestra histéresis.
• El material es eficientemente pasivado desde el momento que este es
sumergido en la solución, durante el periodo de barrido inverso, densidades de
corriente muy pequeños son registradas para los mismos valores de potencial.
Tal como es recomendado para su uso en ambientes marinos. Para el caso de
corrosión por picadura.
• La corrosión por picadura se presenta en la mayoría de metales
y aleaciones de uso común. Y el hierro enterado bajo suelo se
corroe con la formación de picaduras superficiales, mientras
que los aceros inoxidables inmersos en agua de mar por lo
común se corroen con la formación de picaduras formadas.
• El aluminio tiende a picarse en agua contenido CT y los latones
al aluminio están sujetos al ataque por picado en agua
contaminada.
• La mayoría de materiales inoxidables en medios conteniendo
apreciable concentraciones de CT O Br, tienden a corroerse
• La mayoría de materiales inoxidables en medios conteniendo
apreciable concentraciones de CT O Br, tienden a corroerse a
formar picaduras profundas que se formaron en la cabeza de
una centrifuga de acero inoxidable tipo 316 que estuvo
expuesta a soluciones de cloruro de calcio. Iones tales como
tiosulfato pueden también inducir el picado de los aceros
inoxidables.
• Fig. 8.35 dos fotografías de picaduras profundas en la cabeza de
una centrifuga de acero AISI 316, debido a su exposición a una
solución de

• La presencia de positivos no porosos sobre la superficie del metal

puede limitar la llegada del oxígeno hacia la superficie del metal
evitando la reformación de la capa de óxido pasiva.
• Este tipo de situación podría producir corrosión de situación
podría producir corrosión por picadura debajo del depósito. La
figura 8.36.
• Fue posicionada en un área de la fábrica que fue difícil su acceso. Así el
contratista fijo al calentador linealmente a través de la tubería en el lugar
de enrollar en forma de espiral el calentador del tubo.
• Observe los tres anillos elípticos encima de la flecha en la fig. 8.36 estos
anillos son vestigiosos de depósitos marrón oscuro que se formaron
debajo del calentador dentro del tubo. La tubería se perforo bajo estos
depósitos, como se pueden ver en la fotografía de mayor aumento, fig.
8,37.
• La investigación de los depósitos resulto que ellos se formaron por
quemado del material en los puntos calientes debajo de la cinta del
calentador.
• Esta falla en la tubería pudo haber sido enviada el enrollamiento en
espiral de la cinta calentadora alrededor de la tubería para proporcionar
un calentamiento más uniforme.
• Sensores de temperatura también podrían ser instalados en varias
localizaciones a lo largo de la tubería tal que la cantidad de calor podría
ser reducido durante las paradas de la planta, y así evitar depósitos
quemados sobre la superficie de la tubería
Prevención de la corrosión por
picadura
Los métodos y procedimientos considerar para aliviar o minimizar la
corrosión por picadura, son los siguientes:
 Disminución de la agresividad de medio: neutralización de ácidos,
remoción de cloruros, ioduros, bromuros, etc. Disminución de la
temperatura, si las condiciones de servicio lo permite, etc.

 Uso de inhibidores de corrosión: los nitratos, hidróxidos y los fosfatos

previenen la corrosión por picadura en presencia de aniones de cloruro.
Por ejemplo, el agua potable conteniendo cloruros puede ser utilizado
en reactores, tanques o tuberías de acero inoxidable si un contenido de
nitrato esté presente en el agua. El uso de lo aniones antes
mencionados como inhibidores de la corrosión por picadura de cloruro
se basa se basa más fácilmente adsorbidos sobre la superficie del acero
inoxidable que la absorción de cloruros.
 Modificación del diseño del sistema: buena circulación del agua, evitar la
presencia de rendijas, agitación para eliminar el estancamiento de solución y
asegurar un drenaje adecuado.

 Cambio de la metalurgia: la adicción de molibdeno al acero inoxidable mejora su

resistencia a la corrosión por picadura. Por ejemplo, si ácidos naftenicos están
presente en el petróleo crudo, se debe utilizar un acero inoxidable.

 El uso de recubrimientos: esto significa simplemente aislar la superficie del metal

del ataque de cloruros.

 Utilizando de protección catódica: si el diseño lo permite la protección catódica

mantiene el potencial menor al potencial de picado. En este caso los aniones de
cloruro no llegan a estar cerca de la superficie metálica.
 Control del potencial
 Adecuada selección de materiales
 UNIVERSIDAD NACIONAL SAN
ANTONIO ABAD DEL CUSCO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA E INGENIERÍA
METALÚRGICA
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

CORROSIÓN MICROBIOLÓGICA o Bacteriana

Ing. Milner Segovia. S.

C
 INTRODUCCIÓN
La corrosión microbiológica es un tipo común de deterioro que afecta diversas
industrias, una de ellas es la petrolera en la que se estiman que el 20% o 30%
de fallas en las tuberías de trasporte de hidrocarburos es favorecida por
microorganismos. Las reacciones químicas que sustentan éstos, generan
transferencia de iones, lo que justifica el empleo de técnicas electroquímicas
para su análisis.

El sistema de dos componentes (metal-solución) presente en la corrosión

inorgánica cambia a un sistema de tres componentes (metal – solución-
microorganismos) y el comportamiento de la interfase metal/medio
circundante estará controlada por las variables que derivan de la interacción
entre esos tres elementos.

Otras actividades industriales afectadas por la corrosión generada por

microorganismos son la distribución y almacenamiento de agua potable, plantas
de generación eléctrica por vía térmica, hidroeléctrica o nuclear, las industrias
petroquímicas y de procesos químicos, alimentaria, de producción de papel,
refinerías de alcohol, etc.
 Corrosión Microbiológica

Asociada con la electroquímica

Proceso Anódico: Oxidación que

conduce a la disolución del metal.
SIMULTÁN

EO

Proceso Catódico: Reducción de

algún componente del medio.
 Petróleo

Papel
Afecta a numerosas
industrias
Corrosión
Alimentos
Microbiológica

 El deterioro o la degradación de algo, Aeronáutica

tal como el casco de un barco o
equipo mecánico, como resultado del
crecimiento o la actividad de los Naval (fouling*)
organismos vivos.
 PARTICIPACIÓN EN EL PROCESO DE
CORROSIÓN

Destrucción de
• Origen cubiertas • Facilitan la acción
metabólico. de iones agresivos
• Metabolizadas por sobre superficies
• Transforman el microorganismos. metálicas.
medio.
Consumo de
Producción de sustancias
sustancias inhibidoras
 • Influencia de los
Garret microorganismos en procesos
corrosivos.

• La corrosión del hierro en suelos

Gaines debido a la asociación de bacterias
• Bacterias vinculadas al ciclo del
1910 azufre.

• Explicar acción de bacterias

Von Wolzogen reductoras del azufre sobre cañerías
Kühr y Van der de hierro.
Vlugt • Acción directa bacterias del género
Desulfovibrio por un proceso
1943 catódico.
 Biopelícula

ADHERENCIA:
- Interfase sólido líquido.
- Movimiento de microorganismos.
- Fuerzas de corto alcance.
 • Capacidad de
Adherencia microorganismos de
no adherirse a diversos
tipos de superficies.
específica

• Involucra una
Adherencia configuración
molecular entre el
específica sólido y la superficie
bacteriana.
MECANISMO DE CORROSIÓN
Influencia directa o indirecta sobre
las velocidades de reacción anódica
y catódica.
MICROBIOLÓGICA

Modificación de !a resistencia de los

las películas pasivantes debido a procesos
productos del metabolismo corrosivos
microbiano. es debida a
de los
siguientes
Generación de medios corrosivos. factores:

Formación de tubérculos que

facilitan la aparición de pilas de
aireación diferencial.
 Desulfuromonas

archeas

Desasimilación Asimilación
Sulfato reducción
 Bacterias Bacterias
Oxidantes Reductoras
Género (Anaeróbicas)
(aeróbicas) importante: Géneros:
Thiobacillus a) Desulfovibrio
Especies: b)Desulfotomaculum

Th. thioparus
Th. Concretivorus Reducción
Th. thio-oxidans desasimilatoria de
sulfatos teniendo una
fuente de carbono
orgánica
Producen acidez
y explica la alta
agresividad del
medio que Sulfato
alberga su
crecimiento. Sulfuro
 • Gallionella ferruginea
Otros microorganismos • Thiobacillus ferroxidans
asociados al proceso de
corrosión
• Shaerotilus natans
• Leptothrix

Bacterias
oxidantes del • Ferrobacterias
hierro

Transforman el ión que • No hay

está en el medio en ión clasificación de
que se deposita como ellas porque son de
hidróxido férrico diferentes géneros
hidratado. y familias
INTERACCIÓN ENTRE EL MICROORGANISMOS Y LA
SUPERFICIE METÁLICA

La corrosión microbiológica es producida por

propiedades características de los microorganismos.

Relación Intercambio
Velocidad de
Superficie / de materia
reproducción
Volumen con el medio
Esta corrosión esta caracterizada por:

 La presencia de tubérculos debajo de los cuales se encuentran picaduras profundas.

 La presencia de sulfuro como producto de corrosión, aunque su presencia aislada no es
evidencia conclusiva puesto que puede provenir de otra fuente
 Formación de sustancias corrosivas, como por ejemplo azufre o ácidos, o formación de
pilas de aireación diferencial.
 La presencia de sulfuro que hace que la fuerza electromotriz de la pila Fe-H
permanezca elevada en todo el ámbito de pH, mientras que en ausencia de sulfuro,
esta fuerza electromotriz tiene un valor muy bajo.

Medios de protección de la corrosión por polarización

catódica
 Protección catódica.
 Revestimientos protectores como asfalto, concreto, etc.
 Empleo de materiales no ferrosos como caños plásticos y en algunos casos cobre,
aluminio o plomo.
 Empleo de cromatos como inhibidores del crecimiento de bacterias.
 Limpieza de Incrustaciones y Sedimentos.
 CORROSIÓN POR AIREACIÓN DIFERENCIAL

Varios microorganismos tales como algas, hongos y

bacterias forman productos metabólicos insolubles que
quedan adheridos a la superficie metálica bajo la forma de
películas o tubérculos.

Las algas son plantas microscópicas que aparecen como grandes

colonias, con colores que varían entre púrpura, azul y verde.
Crecen en presencia de aire, agua y luz solar, siendo las
condiciones más óptimas para su crecimiento temperaturas entre
18 y 40°C y valores de pH entre 5,5 y 9. Son frecuentemente
encontradas en piletas y torres de sistemas de refrigeración, ya
que dichas instalaciones presentan las condiciones ideales para su
crecimiento: luz, agua y aire.

Cuando dichas algas son arrastradas hacia los intercambiadores de

calor de los sistemas de refrigeración, dejan de crecer debido a la
falta de luz solar y se depositan constituyendo el denominado
fouling. Ejemplificando con un agua que contiene bicarbonato de
hierro (II) soluble, se tiene la siguiente reacción que es acelerada
por las bacterias del hierro:
 PROCESO DE ENSUCIAMIENTO O FOULING
 Proceso indeseable que ocasiona depósitos orgánicos o
inorgánicos sobre superficies. Se debe a:

 Transporte y absorción de moléculas orgánicas.

 Transporte de células microbianas.
 Adhesión de células microbianas.
 Crecimiento dentro del Biofilm.
 Desprendimiento.

Los elementos: Biota, metal y la solución interaccionan, y el

producto de esta interacción es el fenómeno de
microbiofouling y la corrosión puede ser de naturaleza
biológica e inorgánica.
 Corrosión de los metales
Factores que lo
provocan:

 Características propias del

metal.
 Factores ambientales:
 temperatura, velocidad y
composición química del agua
presente en el ecosistema.
Para evitar los inconvenientes causados por las bacterias del hierro
las medidas más importantes a tomar son:

 Remover el hierro del agua oxidándolo por aireación o por cloración y luego
filtrándolo.
 Precipitar el hierro durante el proceso de ablandamiento del agua por medio
de hidróxido de calcio y burbujeo de aire. Usar biosidas.
 Limpiar periódicamente el sistema. Esta limpieza puede ser efectuada con el
sistema parado o en funcionamiento.
 En sistemas parados se puede emplear ácido clorhídrico que contenga
inhibidores de corrosión.
 Para sistemas en operación deben usarse reactivos no ácidos
conteniendo comprantes del hierro tales como el etilendiamino
tetraacetato de sodio o oluconato de sodio conjuntamente con agentes
dispersantes.
 Emplear inhibidores como silicato de sodio o polifosfatos que evitan la
formación de tubérculos.
CORROSIÓN POR LA ACCIÓN COMBINADA DE BACTERIAS
: Varios casos de corrosión microbiológica son debidos a la acción simultánea de
diversas bacterias, como por ejemplo:

Reducción de sulfato y formación de un medio ácido debido a la

acción de bacterias reductores de sulfato formando H2S que es
oxidado a H2S04 por la especie Tkiobacillus thiooxidans.
• reducción de sulfato por bacterias y oxidación de sulfuros a azufre por bacterias
del género Thiobacillus. El azufre elemental es una sustancia que cataliza
reacciones corrosivas en metales ferrosos.

Oxidación de azufre elemental (de origen químico o biológico) provocada

simultáneamente por Thiobacilli o Ferrobacilli, produciendo un medio ácido que
ocasiona una corrosión más acelerada.

• Bacterias reductoras de sulfato y bacterias del hierro actúan simultáneamente

cuando en el centro de los tubérculos ocasionados por las bacterias del hierro,
crecen bacterias anaerobias reductoras del sulfato, ocasionando corrosión
localizada por debajo de los tubérculos produciendo picaduras.
14.4. PROTECCIÓN GENERAL CONTRA LA CORROSIÓN
MICROBIOLÓGICA
limpieza sistemática de los
equipos.
eliminación de áreas estancas.

empleo adecuado de biocidas.

aireación.
variación del pH. -
revestimientos.
protección catódica.
 14.4. PROTECCIÓN GENERAL CONTRA LA CORROSIÓN
MICROBIOLÓGICA
limpieza sistemática de los eliminación de áreas
equipos estancadas.

• puede ser efectuada por • La eliminación de áreas estancadas

medios químicos o mecánicos. dificulta el crecimiento microbiano.
La adición de agentes La selección de biocidas debe estar
relacionada con la eficiencia de su
tensioactivos facilita la acción, el costo y el carácter tóxico
remoción de depósitos de los efluentes. El tratamiento con
biológicos, evitando la biocidas puede ser efectuado por
posibilidad de corrosión por medio de la adición continua de
aireación diferencial o el pequeñas cantidades o por el
desarrollo de bacterias agregado periódico de grandes
anaerobias por debajo de los cantidades de biocidas.
depósitos.
 14.4. PROTECCIÓN GENERAL CONTRA LA CORROSIÓN
MICROBIOLÓGICA
empleo adecuado de biocidas.

• Las sustancias empleadas pueden tener acción bacteriostática (que impiden el

crecimiento de las bacterias)' o acción bactericida (que matan las bacterias).
Dependiendo del tipo de microorganismo que combaten, dichas sustancias son
alguicidas, fungicidas, etc. los productos más comúnmente empleados para el control de
crecimiento biológico se incluyen a los aldehidos (acroleína o formol), tiocianatos
orgánicos (metileno bis tiocianato), sales de amonio cuaternario (cloruro de cetil dimetil
bencilamonio), cloro o compuestos clorados (hipocferito de sodio, dióxido de cloro,
clorofenoles, clorito de sodio, etc.) compuestos orgánicos de estaño (óxido u acetato de
tributilestaño), compuestos orgánicos del azufre (dimetil tiocarbamato de sodio),
compuestos orgánicos de boro, aminas, sales de cobre, imidazolinas, etc.
- Ej. para evitar inconvenientes por el crecimiento biológico, pueden ser citados:
• formaldehído : empleado para evitar deterioración microbiológica de aceites de corte.
• pentaclorofenóxido de sodio : para evitar la corrosión por bacterias reductoras de sulfato
en equipos de pozos de recuperación secundaria de petróleo y en intercambiadores de
calor.
• cloro : oxidante muy empleado para el tratamiento de aguas de sistemas de refrigeración.
• compuestos orgánicos del boro : junto con glicerina se le adiciona al queroseno de
aviación para evitar corrosión en tanques de combustibles de aviones a reacción.
• hipoclorito de sodio : oxidante empleado en aguas de sistemas de refrigeración.
 14.4. PROTECCIÓN GENERAL CONTRA LA CORROSIÓN
MICROBIOLÓGICA
aireació variación del pH. protección
n. -revestimientos. catódica.

• evita el • elevación del pH : a pH elevados se • además de

desarroll dificulta el desarrollo de bacterias. proteger a los
No es aconsejable la disminución
o de del pH debido a que el medio
aceros al carbono
bacteria ácido generado es frecuentemente
de otros tipos de
s corrosivo. corrosión, genera
reductor • empleo de revestimientos sobre la interfase
as de protectores : para la protección metal-medio un
sulfato extema de cañerías enterradas se pH alcalino que
que son
aconseja polieüleno, PVC, impide el
alquitrán, etc. Se debe evitar desarrollo de
anaerobi refuerzos de materiales bacterias.
as. celulósicos.
CORROSION POR CORRIENTES VAGABUNDAS
 CORRIENTE VAGABUNDA:

Corriente Vagabunda es un flujo de electrones,

impulsado por una diferencia de potencial que
circula por un conductor (estructura metálica) y
que no forma parte del circuito eléctrico
previsto. Para que haya corrosión a causa de las
corrientes vagabundas, debe haber un
intercambio de corriente entre una estructura
metálica y un medio electrolítico.
• Las corrientes vagabundas continuas, en oposición a las
alternas (AC), tienen el efecto más dañino para las
estructuras. La corriente continua (DC) circula siempre
en una misma dirección, en cambio, la corriente alterna
(energía comercial alterna AC de 50/60 Hz) invierte su
dirección 100 veces en un segundo, con algunas
excepciones, las corrientes alternas no generan una
corrosión significativa en los materiales estructurales
comunes, no obstante, la corriente alterna puede
constituir un serio peligro para la seguridad de las
personas.
Según la Ley de Faraday, el peso de metal
corroído, es proporcional a la cantidad de
corriente que se descarga desde el metal hacia
el electrolito, la corrosión por corrientes
vagabundas es un problema, ya que a rasgos
generales suelen ser corrientes muy grandes,
mientras que la corrosión natural puede generar
algunos miliamperios de corriente.
Una corriente vagabunda puede ser de varios
cientos de amperes, una corriente de 100 amperes
(perfectamente razonable para algunos sistemas de
transporte ferroviarios) destruiría 9,100 kg de acero
en un año, por lo tanto, al encontrar una corriente
vagabunda, es necesario encontrar la fuente que la
origina e implementar una solución. Es evidente
que, si no se controla, una corriente vagabunda
puede destruir una estructura muy rápidamente.
 TIPOS DE CORIENTES VAGABUNDAS

Podemos identificar dos tipos de corrientes

vagabundas:
1. Corrientes Vagabundas Dinámicas, que varían
continuamente de amplitud y cambian la dirección del
flujo de corriente, las mismas, pueden ser generadas
de forma artificial o natural.
2. Corrientes Vagabundas Estáticas, son las que
mantienen amplitud y dirección con respecto al
tiempo, las mismas, se dividen en:
a. Corrientes de interferencia catódica, es la corriente de
gradiente negativo y se desprende de la estructura ajena
protegida, regresando a su punto de origen utilizando
como conductor, una estructura cercana, a la que
perjudica cuando regresa al circuito del que se desprendió.
b. Corrientes de interferencia anódica, es la corriente de
gradiente positivo este tipo de corriente entra con
gradiente positivo, haciendo uso de la puesta a tierra del
pantalán volviendo ánodo todas las estructuras metálicas
de la embarcación y retornando a su punto de origen por
el electrolito común “Agua de Mar”.
 CORROSION POR CORRIENTES
VAGABUNDAS
La corrosión por corrientes vagabundas es producida por
corrientes eléctricas directas que circulan por el suelo o
por alguna otra estructura, fuera de los circuitos
previstos. El origen más habitual de estas corrientes es la
existencia de una red eléctrica de tracción de corriente
continua que tiene un retorno parcial o completo a
través de tierra. Estas corrientes vagabundas circulan
por las cubiertas de los cables debido a las diferencias de
potencial producidas por las redes de corriente continua
entre diversos puntos del suelo, ya que .
éstas cubiertas se comportan como buenos conductores
recogiendo las corrientes en zonas catódicas y dejándolas
salir en zonas anódicas, siendo en estas últimas en las que
se produce la corrosión, produciéndose agujeros la
misma que deja penetrar la humedad o el agua con la
consiguiente pérdida de aislamiento Evidentemente para
que se produzca este fenómeno por ejemplo los cables
telefónicos han de ir enterrados o en canalización y sus
cubiertas son de plomo o incluso cables "armados" que
llevan sobre la cubierta de plomo habitual, algunos flejes
de acero.
Los modernos cables con cubiertas plásticas son
inmunes a este fenómeno, y hay que decir que en los
últimos tiempos en que se instalaron cables con
cubiertas de plomo en canalización, en zonas de
influencia de líneas de tracción en corriente continua,
se recurría a la instalación de cables especiales donde
llevaban una cubierta de plástico adicional sobre la de
plomo. En Perú, la tracción eléctrica con corriente
continua se centra básicamente en las líneas de
ferrocarril, tanto de vía ancha como de vía estrecha.
Esquema eléctrico de retorno de corrientes
vagabundas a través de la cubierta metálica de un
cable instalado en subterráneo.
Es así que debido a la corrosión los tranvías
desaparecieron de nuestras ciudades en los años 50 y 60 y
han vuelto a aparecer a partir de los 90, pero
incorporando sistemas de tracción en corriente alterna,
que ya no ofrecen ningún problema de este tipo, sobre los
escasísimos cables con cubierta de plomo que aún están
en servicio. En cuanto al ferrocarril, las nuevas líneas de
alta velocidad utilizan corrientes de 25 Kv en corriente
alterna, por lo que tampoco presentan problemas, a
diferencia de las líneas convencionales que aún usan
corriente continua para la tracción.
Los ferrocarriles de vía ancha (1.668 mm.) pasaron hace
años de usar 1.500 voltios a 3.000 voltios. Las líneas de
vía estrecha (1.000 mm) aun utilizan los 1.500 voltios de
corriente continua.
Existen diversos métodos para proteger los cables de estas
corrientes vagabundas, como por ejemplo instalación de
ánodos de sacrificio, drenajes eléctricos, diodos, etc., pero
el primer paso y el más importante consiste en localizar el
origen del problema y la zona en la que se producen la
entrada y salida de corrientes en las cubiertas de los
cables telefónicos.
 Caso Práctico. Método de Identificación del Problema:

• La embarcación de recreo “Monte Condega”, es

un yate Sea Ray 270 Sundancer, que monta una
cola Mercury Bravo Two y atraca en uno de los
puertos deportivos del norte de España. El
propietario de la embarcación está visiblemente
preocupado porque, en un período de 6 meses ha
tenido que cambiar, en dos ocasiones, la cola de
su embarcación. Las mismas, se han corroído de
una forma rápida y catastrófica, como se aprecia
en las fotos.
El puerto deportivo donde atraca la embarcación consta
de varios pantalanes unidos con pasarelas desde tierra
firme, la embarcación atraca en el pantalán designado
con la letra “P” y en el punto de atraque 45.
Para identificar el problema, el personal técnico de
ZINETI ha procedido a hacer mediciones “In Situ”
valiéndonos de un Logger de Datos y distintos
electrodos de referencia de Plata/Cloruro de Plata, y así
llegar hasta la fuente que origina la corriente vagabunda
que está destruyendo las colas de la embarcación.
• Las corrientes vagabundas pueden generarse gracias a cualquier sistema
que conduce una corriente eléctrica y tiene dos o más puntos de contacto
con un electrolito. Estos puntos de contacto deben tener alguna diferencia
de potencial entre ellos, más allá de la fuente, las corrientes que circulan
en un electrolito o un conductor producen diferencias de voltaje,
gradientes.
Si una estructura metálica (tubo, cable, pilote, embarcación, etc.) cruza un
gradiente de voltaje, se generará una corriente en la estructura que puede
ser beneficiosa, aunque normalmente suelen ser catastróficas, es el caso
del “Monte Condega”, el cual ha sido bastante excepcional, y ciñéndonos
las pruebas realizadas, se presume que la embarcación que atraca en P–89
tiene una fuga de corriente desde el borne positivo del banco de baterías y
se descarga por el cable de tierra del puerto, llegando hasta donde “Monte
Condega” está conectado, y creando un circuito equivalente al de los
Sistemas de Corriente Impresa, ver figura Nº 8.
En donde el terminal positivo de un rectificador de corriente se conecta
a un lecho de ánodos dispersores, los mismos, deben de estar inmersos
en un electrolito, en este caso, todos las partes metálicas de “Monte
Condega” e inmersas en el agua de mar, han hecho las veces de ánodo
dispersor de un Sistema de Corriente Impresa, empeorado porque, el
material de las colas es aluminio, el aluminio es un metal anfótero, es
decir, puede oxidarse en condiciones ácidas o alcalinas, por lo tanto,
cuando la corriente se capta en este metal, el pH aumenta, por el
aumento de iones hidroxilo OH-, que son un subproducto de cualquier
pila galvánica, desencadenando tal corrosión como la que hemos sido
testigos y no sólo en la cola, sino en todas las partes metálicas del
casco que están en contacto directo con el sistema de puesta a tierra
de la misma.
CORROSION SUBTERRANEA
 Definición
• Corrosión subterránea es cuando ocurre el
deterioro del material sea metálico o no en el
interior del suelo debido a diferentes factores. La
corrosividad del suelo puede determinarse por su
resistencia eléctrica es decir la corrosividad del
suelo será inversamente proporcional a su
resistividad eléctrica. Ahora si el abastecimiento de
aire al suelo es relativamente elevado como en sus
capas superiores de manera que la falta de oxigeno
en el interior del suelo no limita el proceso catódico
es mas favorece la existencia de bacterias
En la corrosión que sufren las tuberías enterradas de
acero en el suelo donde existen diferentes porcentajes
de humedad, agua y oxigeno por ejemplo la arcilla
que esta en contacto con suelos de tamaños de
partículas grandes formando celdas de aireación
diferencial bajo el suelo que tiene poca cantidad de
oxigeno actuando como ánodo la tubería en contacto
con la arcilla, mientras que las partes catódicas de la
tubería estarán rodeadas por arena o piedras.
• En este tipo de corrosión por encima del nivel de agua
subterránea, el aire es transportado por difusión y convección
en fase gaseosa que es un proceso rápido, por debajo del nivel
del agua subterránea también sólo por difusión podrá
transportarse el oxígeno siendo el proceso mucho más lento.
A mayores profundidades del suelo a más de 10 metros la
velocidad de corrosión no es determinada por la resistividad
del suelo, sino por la difusión del oxigeno disuelto en el agua
subterránea donde la velocidad es baja, debido al bajo
abastecimiento de oxigeno y a veces la velocidad de corrosión
es determinada por las bacterias reductoras de sulfatos donde
la corrosividad puede ser elevada aún en suelos profundos.
 TIPO DE SUELOS

• El suelo es una mezcla de rocas desintegradas por acción física y

modificadas por acción climática en sedimentos clásticos,
materiales precipitados químicamente de soluciones acuosas y
materia orgánica.
• La mitad de un suelo seco (sin compactar) esta formado por
espacios porosos entre partículas; estos espacios son compartidos
por agua intersticial y gas.
• Una parte del agua esta fuertemente adherida a la superficie del
mineral y no puede ser fácilmente extraída, pero la masa de agua
puede fluir a través de la matriz porosa en fase continua en las
zonas del suelo saturadas de agua y por drenaje en las zonas no
saturadas.
 TIPO DE SUELOS

• La estructura del suelo y la distribución del tamaño de

partículas determinan unas de las propiedades físicas mas
importantes de la matriz como es la PERMEABILIDAD; esta a su
vez controla el movimiento de los fluidos y gases a través de la
matriz.
• Suelos de pequeño tamaño de partículas (arcillas) tienen baja
permeabilidad mientras que suelos con partículas de tamaño
grueso ( arena) permiten mayores flujos e intercambio con la
atmosfera.
• Las fuerzas capilares en suelos de baja permeabilidad empujan
la humedad hacia la zona saturada de agua.
 FACTORES QUE INCIDEN EN LA CORROSIVIDAD DEL SUELO

Los factores que inciden en la corrosividad del suelo son:

• TIPO DE SUELO.
• CONTENIDO DE HUMEDAD Y POSICION DE LA TABLA DE AGUA.
• RESISTIVIDAD DEL SUELO Y CONTENIDO DE IONES SOLUBLES.
• pH DEL SUELO.
• POTENCIAL OXIDACION REDUCION, (REDOX)
• EL ROL DE LOS MICROBIOS. (BACTERIAS MIC)

Todos estos elementos trabajan en conjunto en el proceso de

corrosión; un suelo muy poroso puede retener mayor cantidad de
humedad y suelo con mucha cantidad de sales disueltas aumenta su
conductividad eléctrica.
CORROSION SUBTERRANEA
 CORROSIÓN SUBTERRÁNEA:LA HUMEDAD EN SUELOS

La presencia del agua en forma liquida o en forma de humedad es el

electrolito esencial en las reacciones de corrosión electroquímica.
LA HUMEDAD PUEDE TENER LOS SIGUIENTES ORÍGENES:
A. El agua proveniente de las lluvias o nieves.( gravitacional)

B. Agua capilar, es la que permanece en los intersticios de la matriz del suelo.

C. Agua subterránea es la que proviene de la acumulación de agua de lluvia y

nieve en la vertiente subterránea. Se denomina tabla de agua la parte
superior de la vertiente de agua en suelo saturado.

 La humedad y posición de la tabla de agua controlan la difusión oxigeno

dentro del agua; obstáculos tales como suelo saturado de agua
inmovilizada y en condiciones anaeróbicas (sin bacterias) reducen la
difusión del oxigeno disminuyendo el ritmo de la corrosión.
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA:LA HUMEDAD EN SUELOS

 Humedades menores del 20% pueden ser sumamente

agresivas en corrosión generalizadas mientras que mayores de
ese valor tienen tendencias a formar los pittings.
 En la zona no saturada, el gas forma una fase continua en los
poros del suelo.
 En la parte enterrada de la cañería por encima de la tabla de
agua, la superficie de la misma en la zona no saturada puede
ver un entorno diferente al del suelo saturado de agua.
 La tierra removida o arena que se coloca rodeando la cañería
enterrada da lugar a un entorno único frente a la superficie del
acero.
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA:LA HUMEDAD EN SUELOS
 CORROSIÓN SUBTERRÁNEA: AGUA
En el agua se genera sucesos tales como:
• La corrosión .
• Fisuras producidas por esfuerzo y corrosión.(stress corrosión
cracking SCC)
• Esfuerzos cíclicos en ambiente corrosivo.(corrosión por fatiga)
• Ingreso de hidrogeno atómico al metal causando la
disminución de ductilidad y capacidad para soportar esfuerzos.
• Originan un proceso electroquímico debido al agua que actúa
como electrolito en contacto con el acero.
• El Suelo fija las condiciones para este proceso mediante el
control del ingreso del oxígeno de la atmósfera a la superficie
del acero, o favoreciendo la actividad biológica, o alterando
composición química de agua en contacto con el metal.
 CORROSIÓN SUBTERRÁNEA:AGUA

• El flujo saturado de agua en el suelo depende del tamaño de poro,

distribución textura, estructura y materia orgánica.
• Flujo no saturado de agua representa el movimiento del agua de zonas
húmedas hacia zonas secas.
• El nivel de la napa freática es importante porque fluctúa de zona en zona,
con el agua subiendo desde la tabla de agua hacia la superficie en
dirección contraria a la gravedad.

• El movimiento del agua en el suelo puede ocurrir por: Gravedad, acción

capilar, presión osmótica de los productos disueltos de la corrosión,
interacción electrostática con las partículas del suelo.
• La capacidad de contener agua de un suelo es dependiente de su textura.
 CORROSIÓN SUBTERRÁNEA: POROSIDAD,
MACROCELDAS
• Si el suelo esta muy aireado (alta porosidad) con contenido elevado de
humedad, tiende aumentar la corrosión inicial; pero la formación posterior de
films de productos de la corrosión sobre la superficie del acero puede
disminuirla.
• El suelo es un medio CONDUCTOR DE LA CORRIENTE a través de sales, ácidos
y bases que tienen la propiedad de disolverse en la humedad del terreno
disociándose en iones.

• El suelo, no es homogéneo en su constitución, pero tiene aptitud para que se

armen macro celdas formadas por zonas anódicas y catódicas debidas a la
aireación diferencial ubicadas a distancias considerables entre ellas que
además pueden incrementar la penetración en zonas de corrosión localizada
en valores importantes.
• El suelo no es un ambiente severamente corrosivo. (<0.1 mm/año)
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA: RESISTIVIDAD

• El flujo de corriente iónica en el suelo se asocia a las reacciones de

corrosión; si la resistividad decrece, se considera que se debe al aumento
de contenido de humedad y la concentración de iones.
• Las variaciones de resistividad del suelo a lo largo de un ducto no es
deseable, porque tiende a formar macroceldas de corrosión ; entonces no
es conveniente hacer evaluaciones de riesgo en ductos basados
solamente en el valor de la resistividad, debido a que en los mismos
pueden existir otros factores potencialmente mas dañinos. (MIC)
La resistividad se puede medir por varios métodos:
1. Método de los 4 pines. ( método de Wenner)
2. Métodos electromagnéticos.
3. Método de la caja de suelo: Con una muestra de suelo tomada durante la
excavación de la zanja.
 CORROSIÓN SUBTERRÁNEA: RESISTIVIDAD

La siguiente tabla de clasificación del suelo da idea de la corrosividad en función de

la resistividad.
Rango de resistividad (Ohm-cm) Corrosividad
0 a 1000 Muy Severa
1001 a 2000 Severa
2001 a 5000 Moderada
5001 a 10000 Leve
10000 + Muy leve
• Los suelos arenosos tienen alta resistividad por ello se consideran los menos
corrosivos, porque hacen mas difícil el pasaje de corriente.
• Los suelos arcillosos contaminados con agua de mar o agua de producción
están en otro extremo : son muy corrosivos por su bajo pH.
• La resistividad es el parámetro dominante en ausencia de actividad microbiana y es
el mas usado para referenciar la corrosividad del suelo.
 CORROSIÓN SUBTERRÁNEA: pH
El pH es una medida de la concentración de iones hidrogeno en una
sustancia.

• El pH del suelo, raramente es neutro (3.5-10) las variaciones que

puedan existir se deben a la cantidad de sales disueltas. En una
celda, el pH de la zona anódica es bajo(acido) mientras que en la
zona catódica es alta( básico), debido a la migración de iones.
• La fortaleza de las celdas de corrosión formadas en estructuras
localizadas en suelos de pH bajo es mayor; de manera que es
necesario realizar mayor esfuerzo (corriente) para inhibirlas.
• Donde la acidez es el factor que define la agresividad de un suelo, el
% de fallas de un ducto por la corrosión puede ser correlacionado
con la acidez del suelo.
 CORROSIÓN SUBTERRÁNEA : BACTERIAS MIC

• Los mecanismos de actuación de la bacterias son:

1. Despolarizan el cátodo debida a la acelerada acción microbiológica por la

transformación del Hº en H.-
2. Forman celdas ocluidas con colonias produciendo concentración de celdas y
como consecuencia corrosión acelerada.
3. Fijan sitios de reacciones anódicas por la cual la acción de las colonias sobre las
superficies producen cavidades de corrosión, y asociadas con la ubicación de estas
colonias.
4. Producen corrosión bajo depósitos debido al metabolismo de las que como
producto final producen principalmente ácidos grasos que aceleran la corrosión.
5. Actúan en condiciones anaeróbicas produciendo productos altamente corrosivos
debido a sus metabolismo y en condiciones aeróbicas producen ácidos corrosivos.
CORROSIÓN SUBTERRÁNEA : BACTERIAS MIC
 CORROSIÓN SUBTERRÁNEA : GRADO DE AIREACIÓN

 La concentración de oxigeno en el suelo disminuye con la profundidad y

en suelos neutros ó alcalinos tiene un importante efecto sobre la
velocidad de corrosión como resultado de su participación en la reacción
catódica.
 La corriente de corrosión sale de la parte inferior de la estructura y va
hacia la parte superior donde el oxigeno se reduce. El transporte del
oxigeno es mas rápido en suelos secos de texturado grueso que en suelo
fino impregnado en agua.
 Las bajas concentraciones oxigeno ocurren comúnmente en la parte mas
baja de una estructura enterrada donde el suelo esta mas compacto y el
oxigeno mas lejos de la atmosfera.
 La corrosión por aireación puede ocurrir si la tabla de agua da en el
medio de un caño de diámetro grande.