República Bolivariana de Venezuela

Universidad del Zulia

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química
Diseño de Planta
Profesor: Abel Baldonedo

PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DE LOS

LIQUIDOS DEL GAS NATURAL (LGN)

Realizado por:

Ballestero, José

Chirinos, José

Morales, Jennifer

Marrocco, Jesús
C.I: 20.864.528

C.I: 23.746.825

C.I: 27.206.425

C.I: 28.335.630
Maracaibo, Abril de 2023
 DESARROLLO

El fraccionamiento es un proceso mediante el cual se separan los componentes individuales de

una corriente de líquidos de Gas Natural (LGN), aprovechando la diferencia entre las
volatilidades que presentan los componentes existentes en dicha corriente. Todo esto con
el fin de producir un producto líquido el cual cumpla con las especificaciones de venta y
transporte.

La dificultad en la separación de los componentes está directamente relacionada con la diferencia

que presentan las volatilidades relativas de los mismos y de la pureza requerida en las
corrientes de producto.

Los hidrocarburos asociados al gas natural, conocidos como Líquidos del Gas Natural (LGN)
pueden ser subproductos muy valiosos del procesamiento de gas natural. Algunos de
estos líquidos son el etano, propano, butano, Iso-butano y la gasolina natural (C 5+). Estos
productos son vendidos por separado y tienen una variedad de usos entre los que se
pueden incluir el mejoramiento de los procesos de recuperación de petróleo, la base como
materia prima para refinerías ó plantas petroquímicas y finalmente como fuentes de
energía.

Los líquidos recuperados del gas natural (LGN), tras pasar por el proceso de separación o de
recobro de líquidos, forman juntos una mezcla multi-componente, que luego de ser
sometida a un proceso de fraccionamiento, generará que estos productos tengan una
mayor pureza y una mejor calidad; lo que consecuentemente producirá que éstos tengan
un mayor valor comercial. Es debido a esto que es posible afirmar que la venta de estos
productos como un todo es considerablemente más baja que el valor de vender las
corrientes de sus componentes de forma individual.

La destilación es una operación que se lleva a cabo en las torres de fraccionamiento. El proceso
involucra más de una etapa en las cuales los vapores ascendentes y líquidos en
contracorriente pasan a través de varios internos que promueven la transferencia de masa
entre las dos corrientes. El líquido se encuentra a su temperatura de burbuja, mientras
que el vapor en equilibrio está a su temperatura de rocío. En forma simultánea, se
transfiere masa desde el líquido por evaporación y desde el vapor por condensación. El
efecto neto es un incremento en la concentración de los componentes más volátiles en la
fase vapor y de los menos volátiles en la fase líquida.
La alimentación es introducida en el punto en el que tiene la concentración adecuada, los
productos de tope salen como vapor y en el fondo como líquido, otros productos también
se obtienen de puntos intermedios. En este tipo de dispositivo están presentes dos
secciones: rectificación y despojamiento. La sección de rectificación permite aumentar la
pureza del producto más liviano y se encuentra localizadas aguas arriba del plato de
alimentación. La sección de despojamiento permite mejorar la recuperación del producto
de fondo y se encuentra localizada debajo del plato de alimentación.

Las operaciones de destilación se pueden agrupar en: destilación continua que es la operación
más usada a escala comercial, y la destilación simple intermitente conocida como
destilación “batch”, empleada hoy en día al nivel de laboratorio y a pequeña escala. Una
mejor clasificación incluye la presión de operación según las cuales se divide en
atmosférica, vacío y supe atmosférica.

Tecnología

- Componentes Principales:

Las columnas de destilación o fraccionamiento están compuestas de varias partes, cada una de
las cuales es usada para transferir calor o mejorar la transferencia de masa. Una
columna típica tiene varios componentes principales:

Columnas con Plato: Las torres de platos son cilindros verticales en que el líquido y el gas se
ponen en contacto en forma de pasos sobre platos o charolas. El líquido entra en la parte
superior y fluye en forma descendente por gravedad. En el camino fluye a través de cada
plato y a través de cada conducto, al plato inferior. El gas pasa hacia arriba, a través de
orificios de un tipo u otro en el plato; entonces burbujea a través del líquido para formar
una espuma, se separa de la espuma y pasa al plato superior. El efecto global es un
contacto múltiple a contracorriente entre el gas y el líquido, aunque cada plato se
caracteriza por el flujo transversal de los dos.

El número de platos teóricos o etapas en el equilibrio en una columna o torre sólo

depende de lo complicado de la separación que se va llevar a cabo y sólo está
determinado por el balance de materia y las consideraciones acerca del equilibrio. La
eficiencia de la etapa o plato y, por lo tanto, el número de platos reales se determina por el diseño
mecánico utilizado y las condiciones hidráulicas a las cuales es sometido.

Un plato o bandeja de un fraccionador real es generalmente menos eficaz que un

plato teórico. La relación del número de platos teóricos necesarios para realizar una
separación por destilación entre el número de platos reales utilizados, proporciona la eficiencia
del plato.

NT
Eo= ∗100
NR

Donde:
Eo: Eficiencia global, %
NT: Número de etapas teóricas que se utilizarán para la simulación de la torre
NR: Número real de platos de la torre

Tipos de platos más comunes:

Los cuatro tipos básicos de platos que existen, son los de válvula, perforados, tipo
casquete de burbujeo y sin bajante o tipo chimenea, en general, la selección de cada tipo
es determinada evaluando varios factores tales como; el proceso, el costo, diseño
mecánico, instalación, mantenimiento, capacidad, eficiencia, caída de presión, corrosión y los
datos históricos previos existentes para la selección del mismo.

Platos tipo válvula ("valve tray")

En este tipo de plato cada hueco es del orden de unos 40 mm y tienen instalada
una válvula. El lloriqueo se reduce por la interrupción del paso de líquido a través de las
válvulas. Éstas pueden ser circulares o rectangulares, con o sin una estructura "caging"
. El disco de la válvula sube a medida que aumenta el flujo de vapor. La
máxima elevación del disco está controlada por la estructura "caging" o por el largo de los
sujetadores ubicados en la parte inferior de la válvula ("piernas").
A medida que el flujo de vapor disminuye la apertura del disco disminuye, lo que
evita el goteo del líquido a través de los orificios, dando a este plato su principal ventaja: buena
operación a flujos bajos, es decir, que proporciona gran flexibilidad, es decir, un elevado
"turndown". Estos platos pueden utilizarse cuando los requerimientos de flexibilidad son
mayores de 3 a 1 (turndown 30%). Una desventaja que ofrece este tipo de válvula es
que poseen una alta caída de presión y son de mayor costo.

Platos tipo casquetes de burbujeo

Estos platos proveen una baja capacidad y un alto costo, comparados con los
platos convencionales, pero éstos son la mejor alternativa para ser utilizados cuando se
requiera minimizar el goteo del líquido y cuando se requiera de una gran flexibilidad
operacional, aunque se necesita un tiempo adicional en la instalación de los casquetes.

Platos tipo chimenea

Tienen un alto desempeño como colectores de líquido y como distribuidores de
vapor. Está fabricado para evitar el goteo, y tienen vertederos en los extremos, al centro o fuera
de centro, con elevaciones múltiples que proveen de una buena distribución de
vapor.
Platos perforados "sieve tray"

Son planos y perforados. El vapor asciende por los orificios

ocasionando un efecto equivalente a un sistema de multiorificios. La velocidad del vapor evita
que el líquido fluya a través de los orificios (goteo). A velocidades bajas el líquido gotea
(weeping) y el vapor no hace contacto con todo el líquido, reduciendo
considerablemente la eficiencia. Estos platos tienen una flexibilidad operacional o
turndown relativamente pobre, por lo tanto, se recomienda este tipo de diseño para
cuando el proceso sufre caídas de presión bajas (menores a 2.5 mm Hg) por plato o
cuando se requieren bajos flujos (menores a 2 gal/min).
Estos platos son fáciles de fabricar y son bastante económicos; para la mayoría
de los servicios de fraccionamiento, los platos perforados representan la primera
selección. Estos son de bajo costo y presentan una buena capacidad, excelente
eficiencia, baja caída de presión y relativamente buena flexibilidad (hasta 3/1). Pueden usarse
en servicios sucios, siempre que los platos sean diseñados para diámetros de orificios
grandes (19 a 25 mm, 0.75 a 1.0 pulg.).
Rehervidor o reboiler

Un reboiler o rehervidor es un intercambiador de calor que se emplea para calentar el líquido de

interés. Normalmente se emplea vapor de agua como flujo que cede calor al fluido a
calentar. Este se hace pasar por los tubos y la temperatura de salida de la corriente de
líquido al que se ha transferido calor se suele controlar con una sonda. El caudal del
vapor se regulará en función de que la temperatura sea inferior o superior a la deseada.
En las torres de destilación los reboilers se sitúan en los fondos para calentar la mezcla
líquida que va a ser destilada.
Rehervidor (parcial) de tipo marmita (kettle)

En estos aparatos la ebullición ocurre en la alberca del líquido que inunda el haz de tubos; las
fases se separan en el espacio provisto por el domo y el líquido remanente se derrama
por el vertedero como producto de fondos.
El fluido que regresa a la torre consiste en vapor más una pequeña cantidad de líquido
arrastrado.
Entre las principales ventajas que tiene este equipo está la limpieza y el fácil mantenimiento
además de que puede manejar hasta un 80 % de vaporización. Como desventaja
principal pueden citarse los bajos coeficientes de transferencia de calor.
Los rehervidores tipo marmita cuentan con un domo para separar los vapores que retornan a la
columna. Una práctica común es hacer que la distancia entre el tubo más alto del haz y
la parte superior del domo no sea menor del 40% del diámetro total de la envolvente.
Estos rehervidores están además provistos de un vertedero de derrame para asegurar
un nivel apropiado de líquido, de manera que los tubos estén siempre cubiertos.
Tambor de flujo El tambor de reflujo, o acumulador, sirve como un punto de distribución para
el reflujo y el destilado. El líquido condensado sale del tambor de reflujo gracias a un
controlador de nivel. El control del nivel en el tambor es crítico para garantizar que la
cantidad adecuada de reflujo regrese a la torre de destilación. Una indicación deficiente
del nivel de líquido puede causar costosos problemas operativos y la degradación del
producto.

La función del reflujo es enfriar la parte superior de la torre. Al entrar el reflujo en contacto con
los vapores ascendentes de la bandeja superior, los enfría y condesa los componentes
mas pesados. Luego, al subir la temperatura del reflujo, se evapora y produce más
vapores en la torre. A medida que baja el líquido por la sección de rectificación, se va
haciendo mas pesado y el vapor, a medida que sube, se va haciendo más liviano. Por
ello, la calidad o pureza del destilado se controla mediante la cantidad de reflujo que
 reingresa a la torre.

Condensadores
Figura: Corrientes presentes en el proceso de fraccionamiento.

Fuente: GPSA Engineering Data Book, Capítulo 19.

La corriente de entrada desciende a través de los platos hasta llegar a un rehervidor, allí
debido a un aumento de la temperatura, se liberan componentes livianos en fase vapor,
los cuales ascenderán por la torre hasta llegar al condensador, el líquido de la corriente
de alimento que no se evaporó, será el producto de fondo. Del condensador se obtienen
dos corrientes, la de reflujo y la de los productos de overead. La condensación puede ser
parcial o total, si es total ambas corrientes estarán en fase líquida y tendrán la misma
composición, en cambio si es parcial, la corriente de reflujo serán los condensados,
mientras la de overhead continuará en fase vapor.

Comprendidas las corrientes en la torre, ahora se definirán las zonas de rectificación y la

de despojo presentes en una torre de fraccionamiento.

Figura: Zona de rectificación y de despojo.

Fuente: Wikipedia, imagen de torre de destilación.

La sección de rectificación tiene como objetivo controlar la pureza del producto de cima
por medio de la condensación de los pesados (componentes que no deseo en el producto
de cima o tope) que se encuentran en la fase vapor que se encuentra ascendiendo por la
torre. Por otro lado, la sección de despojo tiene como objetivo controlar la pureza la
pureza del producto de fondo despojando los livianos del líquido que se encuentra
descendiendo por la torre.

Para comprender como se da ese despojo de los componentes livianos y esa

condensación de los componentes pesados, es necesario conocer el principio de estos
procesos, la transferencia de masa.

La transferencia de masa se puede expresar con la siguiente ecuación.

Donde,

Qm : transferencia de masa entre fases.

KG : Coef. de transf. de masa (Empírico).
A : Área de contacto vapor – líquido.
C1 : Concentración mayor.
C2 : Concentración menor.
De la ecuación de transferencia de masa se puede observar que al aumentar el área de
contacto vapor – líquido, aumenta la transferencia, esto se obtiene con la utilización de
los platos o empaques situados en la torre de fraccionamiento.

- Tren de Fraccionamiento:

Comprendido el funcionamiento de la torre de fraccionamiento, es importante conocer la

configuración de las torres en un tren de fraccionamiento. El número de columnas de
fraccionamiento requeridas depende del número de productos deseados y de la
composición del líquido de la corriente de entrada.

A continuación, en la figura se observará un ejemplo de un tren de fraccionamiento usado

para producir tres productos (Propano, Butano y Gasolina Natural).
 Figura: Tren de fraccionamiento.

Fuente: GPSA Engineering Data Book, gráfica 19-

4.

a) DESETANIZADORA: La corriente de alimento contiene mucho etano para ser

incluido en los productos, por lo tanto, la primera columna es una desetanizadora.
El producto de overhead que en su mayoría es etano, se dispondrá como
combustible.

b) DESPROPANIZADORA: La segunda columna, la despropanizadora, obtiene

como producto de overhead el propano con las especificaciones solicitadas,
Mientras que el producto de fondo es una mezcla de butano y gasolina natural.
(Suele comercializarse sin procesarla).

c) DESBUTANIZADORA: La tercera columna es una desbutanizadora, donde se

separa el butano de la gasolina natural, para controlar la presión de vapor de esta
última. El butano obtenido en overhead puede ser comercializado o puede ser
separado en iso- butano y normal butano.
 Flujo, Composiciones, condiciones de Alimentación:

Condiciones Datos Unidades

Temperatura 311.292 K
Presion 25.1 Atm
Flujo 24569,7 Kg/h
C2 0.33 (%m/m)
C3 0.26 (%m/m)
iC4 0.09 (%m/m)
nC4 0.1 (%m/m)
C5+ 0.22 (%m/m)

Características y Calidad de los productos:

 Etano
 Liquido a alta presión y baja temperatura: 800 Psia, -131˚F
 Plantas de Etileno… El más importante y versátil petroquímico
 Se mezcla bien con el aire.
 Propano
 Liquido A > 200 Psia, -44 ˚F
 Plantas de Propileno, Gas para bombonas (GLP)
 Gas no toxico, incoloro.
 Iso Butano
 Liquido A T< 11 ˚
 Uso principal para alquilato, componente clave en la producción de Gasolina y
MTBE
 Gas licuado para uso industrial y alimentario.

 Normal Butano
 Líquido a presión moderada (52 Psia)
  Proveen volatilidad en gasolinas, gas combustible, plantas de butadieno y
olefinas.
 Gasolina Natural
 Mezcla de Pentanos y más pesados
 Presión de vapor a 100˚F: 10 – 34 Psia, porcentaje evaporado 25-85% a 140˚F:
 Principal uso como mezcla para el pool de gasolina
 Combustible

Diagrama de Flujo del Proceso: