PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN

EN ELECTRICIDAD

(PNFE)

UNIDAD CURRICULAR: TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

T4–ELEC–1

UNIDAD 5. SOLIDIFICACIÓN, DIFUSIÓN Y PROPIEDADES MECÁNICAS DE

LOS MATERIALES

DOCENTE RESPONSABLE: PARTICIPANTE:

Ing. Elisqueidis Sarmiento TSU. Luis Leal

C.I.: V-28.031.365

Ciudad Bolívar, 30 de Marzo del 2023

 INTRODUCCIÓN

En la ingeniería y particularmente en la especialidad que se encarga de estudiar la

tecnología de los materiales, se ha obtenido un enorme progreso en estos últimos tiempos.
La fabricación de nuevos materiales y la capacidad de alterar las propiedades de algunos ya
existentes, han provocado que la selección de materiales en cualquier diseño sea una de las
principales consideraciones.

La Ing. Lefevre, R. En su libro “Propiedades Mecánicas” de la Universidad Nacional de

Rosario, manifestó que: “podemos decir que las propiedades mecánicas de los materiales se
caracterizan por dos magnitudes: Resistencia y Plasticidad. Los ensayos mecánicos nos
permiten obtener los valores numéricos de las propiedades mecánicas y estas propiedades
permiten a los diseñadores y/o constructores establecer en qué condiciones de servicio puede
ser usado ese material y cuál puede ser la máxima carga que puede soportar”. (Página 1).

Estas propiedades resultan de mucha importancia, ya que todos los materiales destinados
a productos de ingeniería deben tener una resistencia mecánica óptima para ser capaces de
trabajar bajo distintas fuerzas o cargas.

Por lo que nos adentraremos un poco a lo que es el mundo de los ensayos en materiales,
conociendo sus propiedades mecánicas, y de esta manera lograr adquirir los conocimientos
que se necesitan para un desarrollo requerido que permita la habilidad de establecer diferentes
pruebas las características de estos en cualquier caso o problema presentado.
PRUEBAS DE DUREZA

Se define como dureza a la resistencia de un material a ser deformado plásticamente, de

igual forma se puede decir que es la resistencia de un material a ser penetrado. La dureza de
un material depende de diferentes factores físicos, existen distintos métodos para calcularla
y cada uno ellos utilizan distintos parámetros en consideración.

Los métodos que más se utilizan en la actualidad son tres:

a) Prueba de penetración: Es la más utilizada hoy en día, básicamente todas las pruebas de
dureza realizada a los metales es por este método, la prueba consiste en penetrar la probeta
por medio de penetradores estándar y bajo la acción de una carga conocida.

b) Prueba de rebote: Para esta prueba, la dureza se determina de acuerdo a la altura que
alcanza una bola de acero endurecida después de ser lanzada desde una cierta altura y rebotar
sobre la probeta que se analiza. En este caso lo que se analiza es la capacidad de absorber
energía por el material a la hora de ser impactado.

c) Prueba de rayado: En este caso la dureza del material, es determinada de acuerdo a una
comparación realizada en base a una serie de materiales estándar, que van desde polvos o
talcos, considerados como los materiales más suaves, hasta el diamante considerado el más
duro.

Las dos pruebas de penetración más utilizadas y reconocidas mundialmente son: Brinell y
Rockwell., aunque cabe mencionar que también existe la prueba tipo Vickers y la prueba
Knoop (microhardness).

En la prueba de dureza Brinell, una bola de acero endurecida es forzada a penetrar el

material bajo la acción de una carga conocida, utilizando formulas o tablas y de acuerdo a la
penetración y al diámetro de la misma, es calculado un cierto valor empírico llamado Número
de dureza Brinell (BHN).

Se comprime una bola de acero templada, de diámetro (D) 2,5; 5 ó 10mm, contra el
material a ensayar con una fuerza P. Después de liberar la carga se mide el diámetro (d) de
la huella con un dispositivo amplificador óptico. La dureza Brinell es un valor adimensional
resultante de:
DONDE:
P: carga aplicada en N (kgf)
D: diámetro del balín en mm.
d: diámetro medio de la huella en mm.
• 1 kgf es igual a 9.80665 N.

La fuerza del ensayo debe tomarse de magnitud tal que se forme una huella con diámetro
d = 0,2.D a d = 0,7.D. Para materiales blandos y bolas de ensayo pequeñas, la fuerza del
ensayo debe ser menor. Se calcula partiendo del grado de carga y del diámetro de la bola.

a: grado de la carga

El grado de la carga para el acero no templado y el hierro fundido es a = 30; para metales
no férreos y sus aleaciones a = 10; para el aluminio y el cinc a = 5; para los metales de
cojinetes a = 2,5; para el plomo y el estaño a = 1,25.
Cargas y diámetro de esferas usadas para el ensayo de dureza de Brinell.

En algunos materiales, la penetración provoca una deformación en la huella, la cual puede

llegar a dar una información falsa a la hora de medir el diámetro.
 Se sabe experimentalmente que él número de dureza Brinell de casi todos los materiales
esta influenciado por la carga de penetración, el diámetro del balín y las características
elásticas del mismo. En general debe usarse un balín de 10 mm de diámetro y de una
composición química adecuada con cargas de 3000 kgf, 1500 kgf o 500 kgf, dependiendo de
la dureza del material que va a probarse. Aunque los números de dureza Brinell pueden variar
conforme la carga de prueba usada con el balín de 10 mm, cuando se usen balines más
pequeños en probetas delgadas, los resultados de las pruebas generalmente corresponden a
los obtenidos con el balín de 10 mm de diámetro.
Él número de dureza Brinell seguido del símbolo HB sin sufijos indica las siguientes
condiciones de prueba:
Diámetro del balín = 10 mm
Carga = 3000 kgf
Duración de la carga = 10 a 15 segundos.

La prueba de dureza Rockwell es muy similar a la prueba Brinell, con excepción de que
los penetradores que se utilizan en este caso son diferentes, esto se debe a que la dureza
Rockwell utiliza dos escalas principalmente: B y C. La escala B, utiliza un penetrador de
acero en forma de bola con un diámetro de 1/16 de pulgada y bajo la acción de una carga de
100 Kg. La escala C, utiliza como penetrador un cono con punta de diamante y bajo la acción
de una carga de 150 Kg. Es importante mencionar que en este tipo de prueba no es necesario
calcular el resultado, ya que este se obtiene directamente por medio de un indicador integrado
en la máquina de prueba.

Para los materiales duros se emplea como elemento de penetración un cono de diamante
de ángulo 120º, y para los semiduros y blandos una bolita de acero de 1/16”, deduciéndose
la fuerza Rockwell de la profundidad conseguida en la penetración. El cuerpo empleado para
la penetración se hace incidir sobre la superficie de la pieza a ensayar con carga previa de
10Kg. La profundidad de penetración alcanzada constituye el valor de partida para la
medición de la profundidad de la huella. Después se aumenta en 140Kg la carga aplicada al
cono (150Kg), y en 90Kg la aplicada a la bolita (100Kg), bajándose nuevamente el valor
previo. Se mide la profundidad de penetración que queda y en la escala del aparato se lee
directamente la correspondiente dureza Rockwell C (HRc) cono o la Rockwell B (HRb)
bolita.

La siguiente es una tabla simplificada de los materiales más comunes que se miden con
Rockwell.

El número de dureza Rockwell: es un número obtenido por la profundidad de la huella; el

cual proviene cuando se aumenta la carga sobre un penetrador desde una carga fija menor
hasta una mayor, retornando después a la carga menor. Los números de dureza Rockwell se
expresan siempre con un símbolo de escala, que indica el penetrador y la carga utilizada.
EJEMPLO: 60 HRC indica un valor de dureza Rockwell 60 medido en la escala C.

La prueba de dureza Vickers utiliza como penetrador una punta de diamante en forma de
pirámide, y al igual que en la prueba Brinell se utilizan formulas y tablas para calcular un
valor empírico llamado número de dureza Vickers (VHN).
 En este caso se emplea como cuerpo de penetración una pirámide cuadrangular de
diamante. La huella vista desde arriba es un cuadrado. Este procedimiento es apropiado para
aceros nitrurados y cementados en su capa externa, así como para piezas de paredes delgadas
de acero o metales no férreos.

La dureza Vickers (HV) se calcula partiendo de la fuerza en Newton y de la diagonal en mm2

de la huella de la pirámide según la fórmula:

P: carga aplicada en N
d: Diagonal media de la huella en mm.
La diagonal (d) es el valor medio de las diagonales de la huella (d1) y (d2).

Existen tres tipos de ensayo de dureza Vickers caracterizados por diferentes intervalos de
fuerzas de ensayo.

Él número de dureza Vickers es seguido por las siglas HV con un primer sufijo
convencional y un segundo sufijo que indica el tiempo de aplicación de la carga, cuando este
último difiere del tiempo normal, el cual es de 10 a 15 segundos.
 Las pruebas de dureza Vickers se efectúan con cargas desde 1.96 N hasta 980.7 N. En la
práctica, él número de dureza Vickers se mantiene constante para cargas usadas de 49 N o
mayores. Para cargas menores él número de dureza varía dependiendo de la carga aplicada.

A continuación se presenta una tabla en la que se muestran los diferentes tipos de pruebas de
dureza y las características generales de las pruebas como son:

a) El tipo de penetrador.
b) La forma geométrica del penetrador.
c) La carga que se utiliza.
d) Fórmulas que se utilizan para calcular el número de dureza.

PRUEBAS DE TENSIÓN O ESFUERZO

Las propiedades mecánicas de un material determinan el comportamiento de este durante la

aplicación de alguna carga o fuerza, este comportamiento se denomina esfuerzo, existen
diferentes tipos de esfuerzos: tensión, compresión, cortante y a torsión.
Durante los últimos años, la prueba de esfuerzo a tensión se ha convertido en una de las más
utilizadas y eficaces pruebas para obtener información de las propiedades mecánicas del
material. Dentro de estas propiedades se encuentran:

a) Esfuerzo de cedencia: se define como el punto en el cual, el material sufre una

deformación plástica, es decir, el material pasa la zona de deformación elástica y queda
deformado permanentemente. Para el caso del diseño de elementos, este tipo de esfuerzo
es considerado muy importante, ya que el diseño tiene el riesgo de fallar en cualquier
momento una vez que excede este valor. La forma más común de definir este valor, es
por medio de una gráfica que resulta de aplicar una prueba de tensión al material, la
gráfica Carga (eje y) contra Elongación (eje x), es la base para obtener una serie de datos
de gran utilidad.
El esfuerzo de cedencia, se obtiene al trazar una línea paralela a una zona elástica en la
gráfica Carga vs Elongación, pero con un desplazamiento del 2% sobre el eje X, el punto
en el que esta línea se intersecta con la gráfica, es el valor del esfuerzo de cedencia. A
continuación se muestra un ejemplo de Esfuerzo de Cedencia sobre una Gráfica de
Tensión:
b) Esfuerzo a tensión: Este se define como la relación de la máxima carga soportada durante
la prueba de tensión entre el área de la sección transversal original. Si seguimos el
comportamiento que tiene la probeta durante la prueba, observaremos que al llegar a la
carga de cedencia la probeta sufre una reducción de área en su sección transversal
ocasionando lo que llamamos cuello de botella y por consiguiente, la carga que la probeta
resiste comienza a decrecer hasta llegar a la ruptura de esta.

c) Módulo Elástico: también denominado Módulo de Young, se determina la rigidez de un

material, la cual se define como la capacidad de resistencia a la deformación, esto nos
indica la capacidad que tiene el material a ser deformado elásticamente. Este valor se
obtiene a partir de la gráfica Carga vs Elongación, al dividir un incremento del esfuerzo
entre un incremento de elongación pertenecientes a la zona elástica, las unidades de este
valor son PSI en el sistema inglés y Páscales en el sistema métrico.

d) Módulo de Resistencia: El módulo de resistencia que es el área que aparece bajo la

porción elástica de la curva Esfuerzo-Deformación, es la energía elástica que un material
absorbe o libera durante la aplicación y liberación de la carga aplicada respectivamente.

e) Relación de Poisson: Relaciona la deformación elástica longitudinal producida por un

esfuerzo simple a tensión o compresión con la deformación lateral que ocurre en ese
instante.

f) Porcentaje de Elongación: El resultado de esta evaluación nos indicará la ductilidad con

la que cuenta el material, esto significa la capacidad que tiene el material para deformarse
antes de llegar al punto de ruptura del mismo. El porcentaje de elongación se define
 restando la longitud final de la probeta menos la longitud inicial de la misma y el resultado
se divide entre la longitud inicial y se multiplica por cien. Esto es:

g) Porcentaje de Reducción de Área: La ductilidad de un metal también se puede expresar

en términos del porcentaje de reducción de área que sufre el material durante la prueba.
El porcentaje de reducción de área se define restando al área final de la probeta el área
inicial de la misma y el resultado se divide entre el área inicial y se multiplica por cien.
Esto es:

Resistencia a la Tensión o Tracción:

Resistencia a la tracción (UTS), a menudo abreviado como resistencia a la tracción (TS)

o resistencia a la rotura, es la tensión máxima que un material puede soportar, mientras se
estira o se tira antes de caricias, que es cuando la muestra de la sección transversal empieza
a significativamente contrato. Resistencia a la tracción es lo contrario de resistencia a la
compresión y los valores pueden ser muy diferentes. Fórmula para obtener la resistencia a la
tensión:

A continuación se presenta una Máquina para Ensayo de Tensión:

PRUEBAS DE IMPACTO

El objetivo principal de la prueba de impacto es observar el comportamiento de un

material al ser impactado por un objeto en un punto específico. La prueba de impacto, es
probablemente una de las más difíciles de interpretar en términos científicos, esto se debe a
que hay que entender conceptos como energía y tenacidad para entender los resultados.

Se define como Tenacidad la cantidad de energía que puede absorber un material antes de
fracturarse. Por otro lado, la Energía es la capacidad para realizar un trabajo debido a una
fuerza que recorre una cierta distancia, de ahí el origen de la siguiente ecuación:

Donde
W =Trabajo (Newtons por Metro o Libras por Pies).
F = Fuerza (Newtons o Libras).
D = Distancia (Metros o Pies).

Un ejemplo de una prueba de impacto consistiría en dejar caer un objeto de un peso conocido
desde una cierta altura y que este impactara al material, para conocer la energía que el
material absorbería utilizaríamos la siguiente ecuación:
Donde
E = Energía absorbida (Newtons por Metro o Libras por Pies).
W = Peso del objeto (Newtons o Libras).
h = Altura desde la que se deja caer el objeto (M o Ft).

Sin embargo este tipo de prueba no cumple con ninguna norma de estandarización, es por
esto que existen dos tipos de pruebas estandarizadas:

1) Prueba de Impacto Charpy

2) Prueba de Impacto Izod.

Estas pruebas de impacto consisten en golpear una probeta con un péndulo que es
colocado a un cierto ángulo del punto de impacto. Las probetas que se utilizan para realizar
esta prueba, tiene como característica principal una ranura en la parte posterior de donde se
genera el impacto, el propósito principal de esto es que se genere una concentración de
esfuerzos y la energía no se distribuya a lo largo de la probeta y se concentre en un solo
punto, ya que de lo contrario la energía podría producir una deformación plástica provocando
que la probeta se doblara y no que se rompiera.

Las principales diferencias entre las dos pruebas son la velocidad con la que se golpea la
probeta y la posición de la probeta. En el caso de la prueba Izod, la probeta se sujeta de forma
horizontal y es golpeada a una velocidad de 11.5 ft/s. Mientras tanto en la prueba Charpy, la
probeta se sujeta de forma horizontal y se golpea a una velocidad de 17.5 ft/s.

Como se mencionó anteriormente, existen dos tipos de ensayo dependiendo de la forma

de la probeta: el ensayo Charpy y el ensayo Izod. La geometría de ambas probetas es la misma
solo se modifica la posición de la muesca, como se muestra a continuación. La probeta Izod
se utiliza generalmente en materiales no metálicos.
Esquema de la probeta para el ensayo Charpy con medidas (mm y grados)

Esquema de la probeta para el ensayo Charpy

Esquema de la probeta para el ensayo Izod

Esquema de la probeta para el ensayo Izod con medidas (mm y grados)

 CONCLUSIÓN

Las pruebas de materiales calculan las particularidades y la conducta de los metales,

cerámicos o plásticos en numerosas situaciones a los que se les somete a fuerzas y tensiones.
Los datos adquiridos pueden emplearse para detallar la capacidad de los materiales
aprendidos en muchas aplicaciones o alterarlos para un mejor uso.

Debido a las pruebas, se pueden descubrir defectos en elementos, estructuras o

maquinarias que sufren fallos, como fisuras o imperfecciones por consecuencia de fuerzas y
tensiones, y así poder corregirlos. Por lo que su importancia se basa tanto en la elección del
material adecuado para cada aplicación o proyecto, como para modelizar el comportamiento
observado en la práctica.

Se pudo determinar dentro de las clasificaciones, que las pruebas desarrolladas en los
contenidos se consideran en cuanto a la integridad del material, tipo Destructivos, debido a
que generan la castración total de las probetas, y en cuanto a la velocidad, del tipo Estáticos,
abarcando en este a los ensayos tanto de dureza como de tensión, ya que la carga se les aplica
lentamente, pero del tipo Dinámico para las pruebas de impacto, y esto gracias a que la carga
se les puede aplicar tanto lentamente como de forma constante.

Estos ensayos son muy importantes para reconocer y seleccionar los materiales adecuados
en un proyecto, las resistencias a deformaciones o habilidades para absorber energía, y poder
partir de esas propiedades para calcular y determinar diversos parámetros. Se puede decir
que al entender todos estos aspectos que nos arrojan las pruebas, se pueden interpretar los
datos y de esta manera poder tomar decisiones tanto para la manufactura como para el diseño.
 BIBLIOGRAFÍA

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