Universidad Autónoma de Nuevo león

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

PRACTICA 1
CONCEPTOS DE
DUREZA

MARTIN HUERTA
MORAN
BRIGADA 411

Matricula: 1961201
29 de agosto del 2023
Laboratorio de Ingeniería de Materiales
Objetivo
El estudiante conocerá el contenido del programa, criterios de evaluación,
reglas de seguridad y lineamientos para llevar el curso de Laboratorio de Ingeniería
de Materiales.
Para el diseño de elementos de Maquinas un factor muy importante es la dureza de
los materiales, esta característica no se trata en la clase teórica de Ingeniería de
Materiales, así que, esto se verá en esta unidad temática analizado desde un
panorama general y particularizando en una de las durezas más importantes en la
industria como lo es la Dureza Rockwell. (Esto se verá en la Unidad Temática 1)
Los deformímetros eléctricos (Strain Gages) que pertenecen a una parte del Análisis
Experimental de Esfuerzos, son una herramienta muy importante para obtener la
deformación real en los materiales sometidos a cargas y con el Módulo de
Elasticidad en consecuencia el esfuerzo, así como, los esfuerzos principales: Se
verá su funcionamiento, instalación y sus aplicaciones en diferentes tipos de vigas.
(Esto se verá en las Unidades Temáticas 2 y 3)
En las sesiones de la 2 a la 4 el estudiante verá los temas relacionados con la
Dureza. De la 5 a la 8 tratará sobre las bases de los Strain Gages y de la 9 a la 11
la aplicación de estos sobre diferentes vigas para la comparación del Esfuerzo y
deflexión reales contra los teóricos.
Definición de Dureza
La dureza no es una propiedad fundamental de un material, sino que está
relacionada con las propiedades elásticas y plásticas.
También la podemos definir como una magnitud especifica de la materia que
caracteriza la deformación local, concentrada en un pequeño volumen de su
superficie exterior de un material o bien caracteriza la resistencia que opone un
material al tratar de ser rayado o penetrado por otro.
El valor de de dureza obtenido en una prueba determinada sirve sólo como
comparación entre materiales o tratamientos. Cuando se establece el valor
resultante de la dureza de un tratamiento térmico a un material dado por un proceso
determinado, esa estimación proporcionará un método rápido y sencillo para el
material y procesos particulares.
Las diversas pruebas de dureza se presentan a
continuación:
Dureza por rayado, Escala de Mohs
Esta prueba la ideó Friedrich Mohs. La escala consta de
10 minerales estándar arreglados siguiendo un orden de
incremento de dureza. El talco es el 1, el yeso el 2, etc.,
hasta el 9 para el corindón y el 10 para el diamante. Si
un material desconocido es rayado apreciablemente por
el 6 y no por el 5, el valor de dureza está entre el 5 y 6.
Dureza por Maquinabilidad
Es una propiedad de los materiales que permite comparar la facilidad con la que
pueden ser mecanizados por arranque de viruta. La maquinabilidad también puede
definirse como el mejor manejo de los materiales y la facilidad con la que pueden
ser cortados con una segueta o con una máquina de corte. La Maquinabilidad
también depende de las propiedades físicas de los materiales: Los factores que
suelen mejorar la resistencia de los materiales a menudo degradan su
maquinabilidad.
Dureza por Desgaste o lima
La pieza a prueba se somete a la acción de corte de una lima de dureza conocida,
para determinar si se produce un corte visible. Las pruebas comparativas con una
lima dependen del tamaño, forma y dureza de la lima; de la velocidad, presión y
ángulo de limado durante la prueba. Si se observa penetración se concluye que el
metal no es templado y su dureza será inferior a 60 Rockwell C (Método que
desarrollaremos más adelante). Si no hay penetración su dureza es superior a 60
RC y puede considerarse templado.
Dureza por absorción de energía, Escleroscopio de Shore
Este tipo de dureza se mide mediante un escleroscopio, que
es un dispositivo para medir la altura de rebote de un pequeño
martillo con emboquillado de diamante, después de que cae
por su propio peso desde una altura definida sobre la superficie
de la pieza a prueba. El instrumento tiene por lo general un
disco auto indicador tal que la altura del rebote se indica
automáticamente. Cuando el martillo es elevado a su posición
inicial, tiene cierta cantidad de energía potencial. Cuando es
liberada, esta energía se convierte en energía cinética hasta
que golpea la superficie de la pieza. Alguna energía se absorbe
al formar la impresión, y el resto regresa al martillo al rebotar
éste. La altura de rebote se indica por un número sobre una
escala arbitraria tal que cuanto mayor sea el rebote, mayor
será el número y la pieza a prueba será más dura.

Dureza por penetración

• Pruebas más comunes
Prueba o ensayo de dureza Brinell: consta de una prensa hidráulica vertical de
operación manual, diseñada para forzar un marcador de bola dentro de la muestra
con una bola de 10 mm de diámetro bajo una carga de 3000 kg para metales
ferrosos y 500 kg para metales no ferrosos.
Prueba o ensayo de dureza Rockwell: se utiliza un instrumento de lectura directa
basado en el principio de medición de profundidad diferencial. La prueba se lleva a
cabo al elevar la muestra lentamente contra el marcador hasta que se ha aplicado
una carga determinada menor. Esto se indica en el disco medidor. Luego se aplica
la carga mayor a través de un sistema de palanca de carga, Después de que la
aguja del disco llega al reposo, se quita la carga mayor y, con la carga menor todavía
en acción, el número de dureza Rockwell es leído en el disco medidor.
Prueba o ensayo de dureza Vickers: el instrumento utiliza un marcador piramidal
de diamante de base cuadrada con un ángulo incluido de 136° entre las caras
opuestas. El intervalo de carga está entre 1 y 120 kg. El probador de dureza Vickers
funciona bajo el mismo principio que el probador Brinell, y los números se expresan
en términos de carga y área de la impresión.
 Procedimiento de prueba, cargas, indentadores y fórmulas para
obtener las durezas Brinell y Vickers
Prueba de dureza Brinell
Los pasos a seguir para llevar a cabo el ensayo de dureza son:
• Preparación de la pieza o probeta a ensayar: limpiar, aplanar y pulir.
• Colocación de la base de sujeción sobre la que se colocará la probeta.
• Establecimiento del nivel de la carga adecuada que hay que aplicar sobre la
probeta.
• Colocación del indentador adecuado al tamaño de la probeta.
• Regulación del tiempo de aplicación de la carga.
• Posteriormente, se acerca el indentador a ras sobre la superficie de la
probeta.
• Aplicamos la carga durante el tiempo estipulado.
• Transcurrido este tiempo se quita la carga.
• Se mide la superficie de la huella creada en la superficie de la probeta para
obtener el valor de su dureza.
El indentador empleado en el ensayo es una bola de acero templado, o bien, una
bola de carburo de tungsteno para ensayar materiales más duros cuya dureza
Brinell se presuponga que vaya a resultar superior a los 400 HB.
El tamaño de la bola indentadora se elegirá en función del espesor de la probeta a
ensayar. En la siguiente tabla se indican los diámetros (D) de la bola indentadora
en función del espesor de la probeta:

Con los datos obtenidos de la prueba se utiliza la siguiente formula para determinar
la dureza Brinell:
Prueba de dureza Vickers
En el ensayo Vickers se emplea como elemento indentador una pirámide regular de
diamante, de base cuadrada, cuyas caras laterales forman un ángulo de 136º.
La carga que se utiliza para presionar el indentador contra la probeta oscila entre 1
y 120 Kp, empleándose principalmente valores de carga de 1, 2, 3, 5, 10, 20, 30,
50, 100 y 120 Kp. No obstante, la carga más empleada es de 30 Kp.
Por otro lado, el tiempo de aplicación de la carga durante el ensayo Vickers oscilará
entre 10 y 30 segundos, siendo 15 segundos el tiempo más empleado para la
duración del ensayo.
Una vez realizado el ensayo, se miden las diagonales de la impresión cuadrada que
resulta sobre la superficie de la probeta ensayada y se calcula el promedio (media
aritmética) de las medidas obtenidas.
El valor numérico de la dureza Vickers (HV) se obtiene dividiendo la carga L (kp)
aplicada entre la superficie de la huella d (mm²) dejada sobre la probeta:

Bibliografía
• Introducción a la Metalurgia Física
Avner, Mc Graw Hill

• Ensaye e Inspección de los Materiales de Ingeniería

Davis, Troxell, WisKocil, Ed. Continental