Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

PRACTICA 2

“Pruebas de Dureza Rockwell”

Materia: Ingeniería de materiales

Maestro: Ing. Jesus Herrera Bocanegra

Nombre: Giovanny Eguia Chaire

Matricula: 1914452
Carrera: IMA
Hora/Dia: N1-M
INTRODUCCION
La dureza, tal como se aplica a la mayoría de los materiales y, en particular, a
los metales, es una prueba mecánica valiosa, reveladora y comúnmente
empleada que ha estado en uso en diversas formas durante más de 250 años.
Ciertamente, como una propiedad material, su valor e importancia no pueden
subestimarse, la información de una prueba de dureza puede complementar y
usarse a menudo junto con otras técnicas de verificación de materiales tales
como tracción o compresión para proporcionar información crítica de
rendimiento. La prueba de dureza es una forma ampliamente utilizada de
prueba de materiales. Es relativamente fácil de realizar, por lo general es
mínimo o completamente no destructivo, y la mayor parte de la
instrumentación es barata en comparación con otros tipos de equipos de
verificación de materiales. Además, normalmente se puede realizar
directamente sobre el componente sin alteración significativa. Mientras que
las técnicas y el hardware de la prueba han mejorado perceptiblemente
mientras que la electrónica y la edad de la computadora han avanzado, las
técnicas anteriores incluyeron pruebas rasguños simples. Estas pruebas se
basaron en una barra que aumentó en dureza de extremo a extremo. El nivel
al que el material que se ensaya puede formar un rasguño en la barra es un
factor determinante en la dureza de las muestras. Con las crecientes
necesidades de fabricación que la industrialización global trajo, y luego una
demanda mucho más urgente durante las dos guerras mundiales, se
desarrollaron máquinas y técnicas más refinadas. Se necesitaban pruebas
precisas y eficientes en respuesta a las exigencias de la industria pesada, fallas
estructurales y la necesidad de diseñar suficiente integridad material en la
creciente infraestructura global. Recientemente, avances significativos en
hardware, electrónica y software han conducido a equipos de pruebas de
dureza mucho más sofisticados que pueden proporcionar información útil y
crítica de la propiedad de forma rápida, fiable y con extrema precisión. Los
tipos comunes de pruebas de dureza incluyen Rockwell (profundidad de
indentación o indentación no recuperada), Knoop / Vickers y Brinell (área de
sangría). La prueba de Rockwell es el método más comúnmente usado en
virtud de los resultados rápidos generados y se usa típicamente en metales y
aleaciones.
El ensayo de dureza Rockwell
El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la
dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere
conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen
de la utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual
permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de
penetradores: unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido)
de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un penetrador cónico de diamante con un ángulo
de 120º +/- 30 ' y vértice redondeado formando un casquete esférico de radio
0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales más duros. En ambas
pruebas, el indentador puede ser un cono de diamante o una bola de carburo
de tungsteno, según las características del material sometido a prueba. Los
valores de dureza Rockwell se expresan como una combinación de un número
de dureza y un símbolo de escala que representa al indentador y a las cargas
menor y mayor. El número de dureza se expresa mediante el símbolo HR y la
designación de la escala.
El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base
de la máquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para
eliminar la deformación elástica y obtener un resultado mucho más preciso.
Luego se le aplica durante unos 15 segundos un esfuerzo que varía desde 60 a
150 kg a compresión. Se desaplica la carga y mediante un durómetro Rockwell
se obtiene el valor de la dureza directamente en la pantalla, el cual varía de
forma proporcional con el tipo de material que se utilice.
Se recomienda entregar a los operarios una copia actual de las normas
relevantes, ya que estas se actualizan periódicamente. La prueba de dureza
Rockwell se basa en la medición de la profundidad a la que se fuerza un
indentador mediante una carga pesada (mayor) más allá de la profundidad
resultante de una carga preliminar (menor) aplicada previamente. La prueba
sigue la secuencia:
- Aplicación de la carga menor. Registro de una posición “cero”.
- Aplicación gradual de carga hasta alcanzar la carga mayor. Registro de
la posición de penetración máxima.
- Extracción de carga hasta alcanzar la carga menor.
El número Rockwell resultante representa la diferencia de profundidad desde
la posición del punto de origen como consecuencia de la aplicación de la carga
mayor. El proceso completo requiere tan solo unos segundos (hasta 15 en
plásticos), por eso es que la principal ventaja de la prueba Rockwell es la
obtención de resultados de forma rápida y directa sin necesidad de una
medición dimensional secundaria.

• Procedimiento del ensayo de dureza Rockwell

Como ya hemos comentado, el ensayo de dureza Rockwell consiste en
presionar un indentador en el material de ensayo. Cada vez que se realiza un
ensayo, se aplican dos cargas a la muestra que se está probando. El penetrador
puede ser una bola de carburo de tungsteno de un diámetro determinado o
un cono esférico con punta de diamante con un ángulo de 120° y un radio de
punta de 0,2 mm, denominado penetrador Brale. El tipo de penetrador y la
carga de ensayo determinan la escala de dureza, que se expresa en letras como
A, B, C, etc.
En primer lugar, el penetrador se introduce en el material de ensayo bajo una
carga menor preliminar y se registra esta profundidad. Con la carga menor aún
aplicada se introduce una carga adicional, conocida como carga mayor, que
aumenta la profundidad de penetración en la muestra. A continuación, se
retira la carga mayor y la fuerza sobre la muestra vuelve a ser la carga menor.
Se mide la diferencia en la posición del penetrador antes y después de la
aplicación de la carga mayor. Lo que se utiliza para calcular el valor de la dureza
Rockwell es esta deformación permanente, causada por la carga mayor y el
aumento de la profundidad de penetración que resulta de aplicar y retirar la
carga mayor.

• La importancia industrial de los ensayos de dureza Rockwell

Los fabricantes industriales aprovechan los ensayos de dureza de los metales
para determinar la resistencia a la tracción, la elasticidad y la plasticidad del
material. Además, estos factores también indican la resistencia o
susceptibilidad al desgaste mecánico que pueden sufrir los materiales en
diferentes aplicaciones.
Los metales a menudo deben soportar presión o temperaturas extremas
durante su uso en la aplicación, y la prueba de dureza es una forma ideal de
determinar si el componente puede funcionar.
Por este motivo, los ensayos de dureza son fundamentales durante el control
de calidad. Conocer la dureza de un material también puede ayudar a juzgar si
son necesarias medidas de refuerzo adicionales, como el tratamiento térmico.
La exposición a cargas, presiones y temperaturas extremas en la fabricación
tiene el potencial de afectar al rendimiento de las piezas compuestas por
metales y aleaciones metálicas. Debido a la compleja geometría de las
muestras y a la correlación lineal entre la dureza y la resistencia a la tracción
en los metales, el ensayo de dureza es a menudo la mejor manera de
establecer que los componentes sobrevivirán y funcionarán en sus
aplicaciones previstas. Por ello, los ensayos de dureza se han convertido en
una parte esencial del proceso de control de calidad.