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CARACTERIZACION MECANICA-DUREZA

CRISTIAN ALEXANDER CASALLAS VARGAS

CRISTIAN MAURICIO VELASCO LOPEZ

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA METALURGICA

TUNJA

2017

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LOBORATORIO DE CARACTERIZACION DE MATERIALES PRUEBAS DE
DUREZA

CRISTAIAN ALEXANDER CASALLAS VARGAS Cod: 201510968

CRISTIAN MAURICIO VELASCO LOPEZ Cod: 201511453

INFORME DE LABORATORIO DE CARACTERIZACION, PRUEBA DE DUREZA


DE ALUMINIO BRONCE Y ACERO 1020

Presentado a Alejandro Muñoz Zapata Ing. Metalúrgico a cargo

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA


FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA METALURGICA
TUNJA
2017

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CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………........4

OBJETIVOS………………………………………………………………………………..5

1. MARCO TEÓRICIO…………………………………………………………………...6

2. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO…………………………………………....12

3. ANALISIS DE RESULTADOS……………………………………………………...15

4. CUESTIONARIO………………………………………………………………..……23

5. CONCLICIONES……………………………………………………………………..25

6. BIBLIOGRAFÍA E INFOGRAFÍA…………………………………………………...26

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INTRODUCCION

Los ensayos mecánicos permiten la determinación de las propiedades que se


refieren al comportamiento del material cuando sobre el actúan diferentes
esfuerzos, los cuales se pueden definir en función de las tensiones o
deformaciones. Las tensiones representan la respuesta interna a los esfuerzos
externos que actúan sobre una determinada área de un cuerpo.

Entre las principales propiedades de los materiales obtenidas en los ensayos


podemos citar resistencia, elasticidad, plasticidad, tenacidad.

Por este motivo y en primer lugar, se deben conocer las bases teóricas necesarias
para comprender los ensayos mecánicos sobre materiales: una introducción a la
elasticidad y presentación de diferentes tipos de esfuerzos mecánicos y las
tensiones asociadas a los mismos; también conocer los ensayos más habituales
en la actualidad: tracción, flexión y fatiga, dureza.

La dureza, aplicada a la mayoría de los materiales, y en particular a los metales,


es una prueba mecánica valiosa, reveladora y comúnmente empleada que ha
estado en uso en diversas formas durante más de 250 años. Ciertamente, como
una propiedad material, su valor e importancia no pueden subestimarse, la
información de una prueba de dureza puede complementar y usarse a menudo
junto con otras técnicas de verificación de materiales tales como tracción o
compresión para proporcionar información crítica de rendimiento.

A lo largo de los años, se han desarrollado y empleado diversos métodos para


determinar la dureza de los materiales con diferentes niveles de éxito. Desde las
primeras formas de pruebas de rayado hasta la sofisticada imagen automatizada,
las pruebas de dureza han evolucionado hasta convertirse en un método de
prueba de materiales eficiente, preciso y valioso.

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OBJETIVOS

 tener una visión general en el conocimiento de los equipos, métodos y


procedimientos más habituales para determinar la dureza de los materiales.
 Tener presente la importancia de la relación de procesos de fabricación y las
estructuras resultantes, bien como una correlación con las propiedades
mecánicas de los componentes durante y después de la secuencia de los
procesos de manufactura a que están sometidos, destacando aspectos
mecánicos.
 Familiarizarse con los equipos de ensayo, normas publicadas e interpretación
de resultados.

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1. MARCO TEORICO

DUREZA: Se define como la resistencia que ofrece un material a ser rayado o


penetrado por otro. La propiedad mecánica que determinamos a través de los
ensayos de dureza es la cohesión.

Clasificación de ensayos de dureza:

Ensayo de dureza a la penetración:

 Método Brinell: consiste en comprimir una bola de acero templado, de un diámetro


determinado, contra el material a ensayar, por medio de una carga (F) y durante un
tiempo determinado.
Medimos el diámetro de la huella y calculamos la dureza del material, en función de la
carga aplicada y el área del casquete de la huella, según la ecuación.

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Cuando se toma una medida con este método, la forma en que se designa la
dureza según el método de Brinell es la siguiente:

N HB D F t (110 HB 5 250 30)

N: número de dureza expresado en kp/mm (110 kp/mm 2)

HB: indica que es el método de Brinell el que se está usando

D: diámetro de la bola en mm (5 mm)

F: fuerza aplicada en kp (250 kp)

t: tiempo de aplicación de la fuerza sobre la bola en segundos

Equipo de dureza Brinell:

 Dureza Vickers: En este caso se emplea como cuerpo de penetración una


pirámide cuadrangular de diamante .La huella vista desde arriba es un
cuadrado. Este procedimiento es apropiado para aceros niturados y
cementados en su capa externa, así como para piezas de paredes delgadas de
acero o metales no férreos. La dureza Vickers (HV) se calcula partiendo de la
fuerza en Newton y de la diagonal en mm 2 de la huella de la pirámide según la
fórmula

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P: carga aplicada en N

d: Diagonal media de la huella en mm. La diagonal (d) es el valor medio de las


diagonales z (d1) y (d2).

Este ensayo, al igual que el Brinell, se basa en el principio de calcular el valor de


dureza relacionando la fuerza de aplicación sobre la superficie de la impresión en
el material. Lo hemos simplificado utilizando en este caso el valor de la longitud de
la diagonal. Los valores de las cargas más usados van desde 1 a 120 kgs.

Equipo de dureza Vickers:

 Dureza Rockwell: Para los materiales duros se emplea como elemento de


penetración un cono de diamante de ángulo 120º, y para los semiduros
blandos una bolita de acero de 1/16”, deduciéndose la fuerza Rockwell de la
profundidad conseguida en la penetración. El cuerpo empleado para la
penetración se hace incidir sobre la superficie de la pieza a ensayar con carga

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previa de 10Kg. La profundidad de penetración alcanzada constituye el valor
de partida para la medición de la profundidad de la huella.

Después se aumenta en 140Kg la carga aplicada al cono (150Kg), y en 90Kg la


aplicada a la bolita (100Kg), bajándose nuevamente el valor previo. Se mide la
profundidad de penetración que queda y en la escala del aparato se lee
directamente la correspondiente dureza Rockwell C (HRC) cono o la Rockwell
B (HRb) bolita.

La siguiente es una tabla simplificada de los materiales más comunes que se


miden con Rockwell.

NUMERO DE DUREZA ROCKWELL: es un número obtenido por la profundidad


de la huella; el cual proviene cuando se aumenta la carga sobre un penetrador
desde una carga fija menor hasta una mayor, retornando después a la carga
menor. Los números de dureza Rockwell se expresan siempre con un símbolo de
escala, que indica el penetrador y la carga utilizada.

Equipo de dureza Vickers:

TABLA DE COMPARACION ENTRE DUREZAS

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ALUMINIO: El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número
atómico 13. Se trata de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más
común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el
8 % de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las
rocas, de la vegetación y de los animales. En estado natural se encuentra en

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muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se extrae
únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación
primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio
metálico mediante electrólisis. Este metal posee una combinación de propiedades
que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales como su
baja densidad (2700 kg/m³) y su alta resistencia a la corrosión.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia
mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se
mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo
XX el metal que más se utiliza después del acero.

Características físicas
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, solo aventajado por
el oxígeno y el silicio. Se trata de un metal ligero, con una densidad de
2700 kg/m³, y con un bajo punto de fusión (660 °C). Su color es blanco y refleja
bien la radiación electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen
conductor eléctrico (entre 35 y 38 m/(Ω mm²)) y térmico (80 a 230 W/(m·K)).
Características mecánicas
Es un material blando (escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene un
límite de resistencia en tracción de 160-200 N/mm² (160-200 MPa). Todo ello le
hace adecuado para la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero
no como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros
metales, lo que permite realizar sobre él operaciones de fundición y forja, así como
la extrusión del material. También de esta forma se utiliza como soldadura.
Características químicas
La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su
estado normal de oxidación es III. Esto hace que reaccione con el oxígeno de la
atmósfera formando con rapidez una fina capa gris mate de alúmina Al2O3, que
recubre el material, aislándolo de ulteriores corrosiones. Esta capa puede
disolverse con ácido cítrico. A pesar de ello es tan estable que se usa con
frecuencia para extraer otros metales de sus óxidos. Por lo demás, el aluminio se
disuelve en ácidos y bases. Reacciona con facilidad con el ácido clorhídrico y
el hidróxido sódico.

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2. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO

MATERIALES:

 Cortadora basta para todo tipo de materiales.


 Segueta metálica.
 Equipo completo para desbaste y pulido (equipo de lijas 150, 240, 320.
500, 1000 y un respectivo paño de pulido).
 Microscopio metalográfico.
 Probeta de bronce, aluminio y acero 1020
 durómetro y micro durómetro

REACTIVOS:

 En este caso solo atacamos el aluminio puesto que ya las otras dos
probetas han sido atacadas en prácticas anteriores, este se atacó con

ALCANCES Y LIMITACIONES:

Para esta práctica tenemos con alcance y como fin la buena preparación, ataque y
análisis de dureza en la probeta dada en este caso aluminio, acero 1020 y
bronce, pero nuestras limitaciones pueden ser la falta de experiencia preparando,
atacando y analizando probetas, la falta de tiempo, y no dejar las caras totalmente
planas para su debido ataque de dureza.

PREPARACION DE LA MUESTRA: Puede dividirse en tres fases:

1) Desbaste Grosero El desbaste grosero se practica una vez extraída la


probeta con la finalidad de reducir las irregularidades, producidas en la
operación de extracción, hasta obtener una cara lo más plana posible. Esta
operación puede realizarse con una cinta de desbaste o bien en el caso de
materiales no muy duros como aceros sin templar y fundiciones se puede
hacer con lima, aunque aumente algo la distorsión que se produce en la
superficie a causa de la fluencia del material. De cualquier manera, que se
practique el desbaste grosero siempre se debe cuidar que la presión no sea

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exagerada para que la distorsión no sea muy importante, ni la temperatura
de la superficie se eleve demasiado.

2) Desbaste Final La operación de desbaste final comienza con un abrasivo


de 150, seguido del 250, 400, para terminar con el 600 o 1000. El desbaste
se puede realizar a mano o con desbastadoras mecánicas. Para el caso de
desbaste manual el papel abrasivo se coloca sobre una placa plana y limpia
y se mueve la probeta longitudinalmente de un lado a otro del papel
aplicándole una presión suave; se debe mantener la misma la dirección
para que todas las rayas sean paralelas. Durante la operación se debe
dejar que una corriente de agua limpie los pequeños desprendimientos de
material y a su vez lubrique y refrigere la zona desbastada. El final de la
operación sobre un papel está determinado por la desaparición de las rayas
producidas durante el desbaste grosero o el papel anterior. Para poder
reconocer esto fácilmente se opera de manera que las rayas de un papel a
otro sean perpendiculares, es decir se debe rotar 90º la dirección de
movimiento de la probeta cada vez que se cambia de abrasivo. Además,
cada vez que se cambia de abrasivo es conveniente lavar la probeta y
enjuagarse las manos para no transportar las partículas desprendidas en el
abrasivo anterior, ya que esto puede provocar la aparición de rayas. La
presión que se aplica a la probeta no debe ser exagerada ya que esto
aumenta la distorsión y además pueden aparecer rayas profundas. La
presión debe ir disminuyendo a medida que se avanza en la operación. Si
el desbaste se realiza en forma automática las precauciones son las
mismas que para el desbaste manual. En este caso el abrasivo esta
adherido sobre un disco de 20 cm de diámetro, aproximadamente, que gira
a velocidades que pueden oscilar entre 250 y 600 RPM; las velocidades
más altas se usan con los abrasivos más gruesos. Cuando los metales a
pulir son demasiado blandos es conveniente impregnar los abrasivos con
un lubricante adecuado.

3) El pulido tiene por objeto eliminar las rayas finas producidas en el desbaste
final y producir una superficie con características especulares. Esta
operación por lo general se realiza en forma mecánica y se utiliza un paño
impregnado con partículas de algún abrasivo en solución acuosa.
Básicamente, se pueden utilizar dos tipos de paños: con pelo (pana,
terciopelo, lanas) y sin pelo (seda natural). Se debe elegir el que más se
adapte al tipo de material a examinar. Por ejemplo, el pulido de muestras de
fundición se debe realizar con paños sin pelo para evitar el arrancamiento
de grafito. En cuanto a los abrasivos pueden ser: pasta de diamante,
alúmina, alumdun, etc. El abrasivo comúnmente utilizado es la alúmina, que
es oxido de aluminio en partículas y que comercialmente se obtiene en

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forma de pastas o soluciones acuosas. Se debe cuidar que la humedad del
paño sea la adecuada, es decir, si la humedad es excesiva la acción
abrasiva se retardará demasiado y si es escasa la probeta tiende a
mancharse. Si bien es muy cierto que cuanto más pulida este la superficie
más clara será la imagen que obtengamos en el ocular, muchas veces no
es necesario llegar hasta un pulido perfecto, sino que bastará con que la
densidad de rayas en la superficie sea lo suficientemente baja y
preferentemente en una sola dirección. Si con un aumento de 500x se
pueden distinguir porciones lisas más o menos grandes entre las rayas,
entonces el pulido puede darse por terminado. Dado que las zonas rayadas
serán más atacadas que las zonas lisas, si la densidad de rayas es muy
alta y si a su vez están en dos o más direcciones, los oscurecimientos de
las rayas durante el ataque cubrirán los detalles de la estructura del
material.

(Para el ensayo de dureza se debe procurar que la superficie sea totalmente plana
y lisa ya que si no es así puede originar errores a la hora de hacer la carga sobre
el material a analizar)

TOMA DE DUREZA:

 Para el acero 10-20 tomamos una dureza de Rockwell B


 Para el bronce tomamos dureza Brinell
 Para el aluminio tomamos una dureza Vickers

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3. ANALISIS DE RESULTADOS

MICROGRAFíA Y TAMAÑO DE GRAGO DE EL ALUMINO

Micrografía: El aluminio trabajado fue un AA7075-T6, este material es un aluminio


hecho para la forja, contiene 5.6 Zn, 2.5 Mg, 1.6 Cu, 0.23 Cr. Su resistencia a
tracción esta entre 276 a 504 Mpa, su límite elástico esta entre 145 a 428 Mpa.
Serie 7xxx: El Zn añadido en proporciones que van desde el 1 al 8 % es el
elemento aleante en mayor proporción en estas aleaciones. A veces
se añaden pequeñas cantidades de Mg para hacer la aleación tratable
térmicamente. También es normal añadir otros elementos aleantes
como Cu o Cr en pequeñas cantidades. Debido a que la principal propiedad de
estas aleaciones es su alta dureza se suele usar en las estructuras de los aviones,
equipos móviles y otras partes altamente forzadas.
T6: Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente.
Son designados de esta forma los productos que después de un proceso
de conformado a alta temperatura (moldeo o extrusión) no son endurecidos en
frío sino que sufren un envejecimiento artificial.

Tamaño de grano: La imagen de abajo en el centro un circulo con una superficie


de 5000mm2. El circulo exterior tiene un diámetro de 175mm, y debe coincidir con
el borde de la imagen de la micrografía para respetar las magnificaciones. El
tamaño “G” se calcula a partir de las tablas 4 y 5 de la norma ASTM E112.

NA=grano por mm2

NINTERNO= numero de garnos dentro del circulo

NINTERCEPTADO= nuemero de granos interceptados por el circulo

f=múltiplo de Jefffries
N INTERCEPTADO
NA=f (NINTERNO+ )
2

Para un área de 5000mm2 f=0.0002*M2 (M=magnificación)

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Planimetría a 100x

NA=0.0002*(100)2 {5+13/2}

NA=23 G=1.5-2.0

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PLANIMETRIA A 500X

NA= 0.0002*(500)2{1+4/2}

NA =150

G=4-4.5

(EN ESTA MICRIGRAFIA EL COLOR MAS OSCURO SE DEBE A QUE SE


ATACO DURANTE MUCHO TIEMPO LO CUAL HIZO QUE SE QUEMARA)

ESTA PROBETA SE ATACO CON ACIDO FLUORIDRICO

A 500X

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A 100X

DUREZA DE EL ALUMINIO

El aluminio se le tomo una micro dureza y esta se tomó con el método de Vickers,
se realizaron 4 ensayos en la cara transversal, la conversión de durezas las
realizamos con base a la tabla, los espacios en blanco es porque la para esa
dureza no se puede convertir.
300gF durante 15 segundos

Ensayo Longitud 1 Longitud 2 Dureza HV Dureza HB Dureza


HRC
Primero 4176 micras 4160 micras 51.2 51.2
Segundo 4273 micras 4274 micras 48.7 48.7

20
Tercero 4128 micras 4241 micras 50.8 50.8

Cuarto 4305 micras 4260 micras 48.5 48.5

Al analizar los datos de la práctica y los datos teóricos presentados a continuación,


nos damos cuenta que el aluminio trabajado no tienen ningún tratamiento térmico
ya que su dureza es muy baja.

DUREZA DEL BRONCE

El bronce se le tomo una dureza Brinell, se realizaron 4 ensayos al igual que en el


aluminio pero en este caso tomamos la cara longitudinal, la conversión de
durezas las realizamos con base a la tabla, los espacios en blanco es porque la
para esa dureza no se puede convertir.
Carga de 980.7N

Ensayo Dureza HB Dureza HV Dureza HRB Dureza HRC

Primero 62 62

Segundo 61 61

Tercero 64 64

Cuarto 62 62

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Realizando el respectivo análisis entre los datos teóricos y los datos dados por la
práctica sucede lo mismo que con el aluminio, los datos teóricos están muy por
encima de los datos prácticos.
DUREZA DEL ACERO 10-20

El acero se le tomo una dureza Rockwell B, se realizaron 6 ensayos, 3 en la cara


longitudinal y 3 en la cara transversal, la conversión de durezas las realizamos
con base a la tabla, los espacios en blanco es porque la para esa dureza no se
puede convertir.
Carga de 980.7N

Ensayo Dureza HB Dureza HV Dureza HRB Dureza HRC

Primero 153 153 82.5


longitudinal
Segundo 159 159 84 2
longitudinal
Tercero 156 156 83 1
longitudinal
Primero 153 153 82
transversal
Segundo 153 153 82.5
transversal
Tercero 156 156 83 1
transversal

Observando la dureza obtenida del acero en la práctica pasa diferente a los 2


materiales anteriores ya que en los datos teóricos la dureza de un acero 10-20
está por debajo de los datos en la tabla.
COMPARACION DE DUREZAS ENTRE LOS 3 MATERIALES

MATERIAL Dureza HB
Aluminio 59
Bronce 62
Acero 155

Fácilmente nos podemos dar cuenta de las diferencias de durezas entre estos
materiales y más del acero con respecto a los otros dos materiales, es mucho más
duro que los otros.

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4. CUESTIONARIO

4.1 ¿Qué diferencia hay entre las durezas Brinell y Rockwell, Knoop y Vickers?

- Las diferencias entre estas escalas es simplemente su origen, la manera en


cómo se miden. La escala Rockwell se hace con una punta en forma de
cono hecha de diamante para materiales tratados y muy duros y para
materiales no tan duros puede usarse una bola, que penetra los materiales
y determina su dureza Rockwell. La escala Brinell utiliza una bola de acero
que al impactar a un material deja una huella y mediante el tamaño de la
huella se determina la dureza Brinell, este método solo mide materiales
blandos como latones y bronces.
- Estos dos métodos de tomar micro durezas Knoop y Vickers, se diferencian
en varias cosas pero una de estas es que el método Knoop especialmente
toma durezas de materiales muy frágiles x el contrario el otro método toma
durezas bastante grandes, otra diferencia es la fórmula para calcular las
durezas.

4.2 En la determinación de la dureza en una rueda dentada cuya capa superficial


ha sido cementada, se procede de la siguiente forma:
a) En la zona central no cementada, se determina una dureza Brinell,
aplicando una carga de 187.5 kp y utilizando capa superficial ha sido
cementada como penetrador una bola de 2.5mmde diámetro. La dureza
resulta ser igual a 350HB.
b) En la zona cementada, se determina dureza Vickers, aplicando una carga
de 30 kp y obteniéndose una huella cuyas diagonales son de 0.272mm y
0.274mm.
Calcular
Diámetro de la huella obtenida en el ensayo Brinell
El índice de dureza Vickers obtenido
- Despejando de la formula (d) y remplazando los valores el diámetro de la
huella es de 0.273mm
- Remplazando los valores en la formula Vickers el índice es 74

4.3 En un ensayo de dureza brinell se ha aplicado una carga de 750 kp, una bola
de 5mm de diámetro. Si la huella tiene un diámetro de 2mm.
a) ¿Cuál será su dureza?
b) ¿Se obtendría la misma dureza si la bola fuese de 10 mm de diámetro y la
carga aplicada de 3000kp?
c) ¿Cuál sería la huella en este caso?

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- Remplazando los valores en la formula la dureza HB es de 228.7
- La huella seria de 4mm si la carga es la misma

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5. CONCLUSIONES

 Después de realizar los distintos ensayos de dureza ya tenemos un


conocimiento para realizar estos ensayos con distintos materiales, aparte del
reconocimiento de los materiales como saber que un material no ferroso es de
baja dureza y un material ferroso tiene alta dureza.

 La fabricación de los materiales es vital para las propiedades mecánicas y


física de los materiales, analizando los datos de la práctica nos podemos dar
cuenta que los materiales como el bronce y el aluminio tienen baja dureza por
su fabricación.

 Seguir al pie de la letra las normas que rigen estos ensayos es muy importante,
ya que si comentemos errores como en la preparación de la probeta o tomar
una dureza no indicada para el material los datos obtenidos no van a hacer
confiables.

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6. INFOGRAFIA

 https://es.slideshare.net/tango67/dureza-vickers-y-microdureza
 https://es.slideshare.net/tango67/clasificacin-de-ensayos-para-materiales
 https://ingenieriademateriales.wordpress.com

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