TF Guía Mantenimiento

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
“APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD EN
LA EMPRESA COSTEÑO ALIMENTOS S.A.C DE LIMA- PERÚ”
CURSO: Gestión de Mantenimiento
SECCIÓN: IS7B
DOCENTE: Ortiz Porras, Jorge Enrique
PRESENTADO POR:
Aguilar Salazar, Mauricio Javier U20161C107

Inga de la Cruz, Gilda Andrea U201714816
Samaniego Castillo, Jesús Luis U201919080
Trauco Quispe, Jorge Enrique U201823918
Santibañez Gihua, Juan José U201819015
MONTERRICO, MAYO DE 2021

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ÍNDICE
1. RESUMEN ......................................................................................................................... 5
2. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 6
3. ÁMBITO DE DESARROLLO ................................................................................................. 7
4. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA .............................................................. 8
5. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ....................................................................................... 9
5.1 Problema General ................................................................................................. 9
5.2 Problemas Específicos ........................................................................................... 9
6. OBJETIVO DEL PROYECTO ................................................................................................. 9
6.1 Objetivo General ................................................................................................... 9
6.2 Objetivos Específicos ............................................................................................. 9
7. HIPÓTESIS ....................................................................................................................... 10
7.1 Hipótesis General ................................................................................................ 10
7.2 Hipótesis Específica ............................................................................................. 10
8. ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS .................................................................................. 11
9. ANTECEDENTES GENERALES........................................................................................... 17
9.1 Breve descripción de la empresa ........................................................................ 17
9.2 Información Básica .............................................................................................. 20
9.3 Justificación del proyecto .................................................................................... 22
10. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL .............................................................................. 22
10.1 Diagnóstico y Auditoría de Mantenimiento, uso de técnica del radar,
mantenimiento usado actualmente ............................................................................... 22
10.2 Identificación de deficiencias: ............................................................................. 33
10.3 Estado actual del cálculo de valor ganado curva S, cálculo inicial del VAN, TIR,
WACC, KOC, obtención del VAN y TIR con un 90% de Confiabilidad usando el @RISK . 34
10.4 Identificación de equipos críticos........................................................................ 40
11. PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO ........................................................................ 49
11.1 Planificación del Mantenimiento ........................................................................ 49
11.1.1. Planificación del proceso: ............................................................................... 52
11.1.2. Planificación de recursos:................................................................................ 57
11.1.3. Planificación de documentos ........................................................................... 60
11.2 Cálculo inicial de la Disponibilidad, MTBF, MTTR................................................ 61
11.3 Cálculo inicial de la Confiabilidad de los equipos de la planta ............................ 71
11.4 Uso del Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo actual ................... 74
11.5 Causa de avería o fallas Diagrama de Ishikawa ................................................... 81
12. ORGANIZACIÓN, ESTRUCTURA Y RELACIONES DEL MANTENIMIENTO:......................... 85
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13. PROPUESTA DE MEJORA .............................................................................................. 122

13.1 Sistema de control de la gestión y operación del mantenimiento:
auditorías, indicadores, estadísticas de mantenimiento .............................. 122
13.2 Mejoras en la gestión y operación del mantenimiento ..................... 125
13.3 Retroalimentación del sistema de mantenimiento ........................... 127
13.4 Cálculo de la Disponibilidad, MTBF, MTTR, final. ............................... 127
13.5 Cálculo de la Confiabilidad de los equipos de planta, final. ............... 130
13.6 Cálculo final del OEE, Desarrollo de los pilares del TPM en la empresa.
133
13.7 Pilares del TPM que implementarías en la empresa. ......................... 136
13.8 Aplicación del AMEF a los equipos críticos de la empresa................. 149
13.9 Cálculos finales: Costo de inversión en Mantenimiento, Tiempo de
recuperación de la inversión, identificación del mes a partir del cual se
empieza a ver los resultados de la inversión. ............................................... 154
13.10 Implementación de mejoras, cálculo de valor ganado, curva S, cálculo
inicial del VAN, TIR, WACC, KOC, obtención del VAN y TIR con un 90% de
Confiabilidad usando el @Risk. ..................................................................... 155
14. CONCLUSIONES 37675 ................................................................................................. 159
15. RECOMENDACIONES .................................................................................................... 161
16. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 162
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Variación porcentual de empresas manufactureras según actividad económica
2018/2017 ..................................................................................................................................... 7
Figura 2: Empresas Industriales de Alimentos y Bebidas por tamaño (2016)............................... 7
Figura 3: Empresas manufactureras según rama industrial.......................................................... 8
Figura 4: Ubicación de la planta principal de la empresa ........................................................... 17
Figura 5: Productos de la empresa Costeño Alimentos S.A.C ..................................................... 18
Figura 6: Estructura organizacional de Costeño S.AC. ................................................................ 18
Figura 7: Diagrama de bloques del proceso productivo del arroz. ............................................. 19
Figura 8: Radar de la Organización del Mantenimiento ............................................................. 29
Figura 9: Radar del Planeamiento del Mantenimiento ............................................................... 29
Figura 10: Radar de la Ejecución del Mantenimiento ................................................................. 30
Figura 11: Radar de la Habilidad del personal de Mantenimiento ............................................. 30
Figura 12: Radar del Abastecimiento de Mantenimiento ........................................................... 31
Figura 13: Radar de la Administración de Mantenimiento ......................................................... 31
Figura 14: Radar General de la Auditoría .................................................................................... 32
Figura 15: Diagrama de Ishikawa de las "Deficiencias de la Ejecución de Mantenimiento" ...... 33
Figura 16: Acciones a mejorar para los puntos críticos de cada categoría ................................. 34
Figura 17: Diagrama de Gantt de la empresa Costeño Alimentos S.A.C ..................................... 35
Figura 18: Curva S ........................................................................................................................ 36
Figura 19: Cálculo de Van usando @Risk .................................................................................... 38
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Figura 20: Cálculo de TIR usando @Risk ..................................................................................... 39

Figura 21: Clasificación de equipos y máquinas de costeño ....................................................... 40
Figura 22: Diagrama de Pareto elevador de arroz. ..................................................................... 42
Figura 23: Diagrama de Pareto de la Zaranda ............................................................................. 44
Figura 24: Diagrama de Pareto de la Ensacadora ....................................................................... 46
Figura 25: Diagrama de Pareto de la Embolsadora ..................................................................... 48
Figura 26: Flujo del proceso de planeación del mantenimiento de la empresa Costeño. .......... 50
Figura 27:Planificación del proceso............................................................................................. 52
Figura 28:Documento de ficha técnica de las máquinas ............................................................ 53
Figura 29: Documento para análisis de averías........................................................................... 54
Figura 30: Documento de trabajo de cronograma de mantenimiento por máquina ................. 56
Figura 31: Documentos para el plan de mantenimiento ............................................................ 60
Figura 32: Confiabilidad de los equipos de las líneas .................................................................. 72
Figura 33: Flujo del proceso de ejecución del mantenimiento correctivo.................................. 75
Figura 34: Flujo del proceso de ejecución del mantenimiento preventivo de la empresa ......... 77
Figura 35: Diagrama Ishikawa de Elevadores de Arroz ............................................................... 81
Figura 36: Diagrama de Ishikawa de la Zaranda.......................................................................... 82
Figura 37: Diagrama de Ishikawa de la Ensacadora .................................................................... 83
Figura 38: Diagrama de Ishikawa de la Embolsadora ................................................................. 84
Figura 39: Cronograma de mantenimiento predictivo ............................................................... 98
Figura 40: Cronograma de verificación y calibración de equipos ............................................... 99
Figura 41: Orden de trabajo de mantenimiento ......................................................................... 99
Figura 42: Registro de mantenimiento ..................................................................................... 108
Figura 43: Formato de control de documentario de mantenimiento de maquinaria .............. 109
Figura 44: Plan de mantenimiento ............................................................................................ 109
Figura 45: Cargos y funciones ................................................................................................... 125
Figura 46: Hoja de vida maquinaria y equipos .......................................................................... 126
Figura 47: Confiabilidad de los equipos de las líneas ................................................................ 132
Figura 48:Pasos del mantenimiento autónomo ........................................................................ 137
Figura 49: Tarjeta roja ............................................................................................................... 138
Figura 50: Formato de registro de equipos, elementos y materiales ....................................... 138
Figura 51: Plan de entrenamiento............................................................................................. 140
Figura 52: Formato de Asistencia a capacitaciones .................................................................. 141
Figura 53: Formato estándar de LUP's ...................................................................................... 142
Figura 54: Pasos de la herramienta SMED ................................................................................ 143
Figura 55: Estante para herramientas ....................................................................................... 144
Figura 56: Ficha técnica del estante de herramientas .............................................................. 145
Figura 57: Pistola neumática ..................................................................................................... 145
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Ficha de la Organización Del Mantenimiento ............................................................... 23
Tabla 2: Ficha del Planeamiento del Mantenimiento ................................................................. 24
Tabla 3: Ficha de la Ejecución del Mantenimiento ..................................................................... 25
Tabla 4: Ficha de la Habilidad del personal de Mantenimiento.................................................. 26
Tabla 5: Ficha del Abastecimiento del Mantenimiento .............................................................. 27
Tabla 6: Ficha de la Administración del Mantenimiento ............................................................ 28
Tabla 7: Ficha de Auditoría General ............................................................................................ 32
Tabla 8: Tabla de Deficiencias ..................................................................................................... 34
Tabla 9: Proyección de ingresos .................................................................................................. 37
Tabla 10: VAN Y TIR ..................................................................................................................... 37
Tabla 11: Datos para cálculo de COK........................................................................................... 37
Tabla 12: Datos para cálculo de WACC ....................................................................................... 37
Tabla 13: COK y WACC ................................................................................................................ 38
Tabla 14: Tabla de frecuencias de los defectos en los elevadores de arroz ............................... 42
Tabla 15: Tabla de frecuencias de defectos en la máquina zaranda .......................................... 44
Tabla 16: Tabla de frecuencias de los defectos en la máquina ensacadora ............................... 46
Tabla 17: Tabla de frecuencias de defectos de la embolsadora ................................................. 48
Tabla 18:Descripción de los procesos de planeación del mantenimiento de la empresa .......... 51
Tabla 19:Plantilla para análisis de criticidad ............................................................................... 55
Tabla 20:Plan de mantenimiento anual ...................................................................................... 56
Tabla 21:Cantidad de máquinas de Línea de arroz ..................................................................... 57
Tabla 22: Cantidad de máquinas de Línea de menestras............................................................ 57
Tabla 23: Cantidad de máquinas de Línea de azúcar .................................................................. 58
Tabla 24: Cantidad de personal................................................................................................... 58
Tabla 25: Presupuesto anual plantilla ......................................................................................... 59
Tabla 26: Plantilla costos de mantenimiento .............................................................................. 59
Tabla 27: Indicadores RAM de la empresa Costeño.................................................................... 61
Tabla 28:Cálculo de la disponibilidad, MTBF, MTTR de la línea de arroz.................................... 62
Tabla 29: Cálculo de disponibilidad, MTBF, MTTR de la línea de arroz ...................................... 63
Tabla 30: Cuadro resumen MTBF, MTTR de toda la línea de arroz............................................. 64
Tabla 31:Cálculo de la disponibilidad, MTBF, MTTR de la línea de menestras ........................... 65
Tabla 32: Cálculo de la disponibilidad, MTBF, MTTR de la línea de menestras .......................... 66
Tabla 33:Cuadro resumen MTBF, MTTR de toda la línea de menestras ..................................... 67
Tabla 34: Cálculo de la disponibilidad, MTBF, MTTR de la línea de azúcar................................. 68
Tabla 35:: Cálculo de la disponibilidad, MTBF, MTTR de la línea de azúcar ............................... 69
Tabla 36: Cuadro resumen MTBF, MTTR de toda la línea de azúcar .......................................... 70
Tabla 37: Confiabilidad de los equipos de la línea de arroz ........................................................ 71
Tabla 38:Confiabilidad de los equipos de la línea de menestras ................................................ 71
Tabla 39:Confiabilidad de los equipos de la línea de azúcar....................................................... 72
Tabla 40: Tabla de resumen de confiabilidad de línea de arroz, menestras y azúcar ................ 72
Tabla 41:Cronograma de mantenimiento predictivo (Línea de menestras) ............................... 79
Tabla 42:Cronograma de mantenimiento predictivo (Línea de azúcar) ..................................... 79
Tabla 43:Cronograma de mantenimiento predictivo (Línea de arroz) ....................................... 80
Tabla 37: Confiabilidad de los equipos de la línea de arroz ...................................................... 130
Tabla 38:Confiabilidad de los equipos de la línea de menestras .............................................. 131
Tabla 39:Confiabilidad de los equipos de la línea de azúcar..................................................... 131
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Tabla 40: Tabla de resumen de confiabilidad de línea de arroz, menestras y azúcar .............. 132
1. RESUMEN
El presente trabajo de investigación es acerca de la empresa Costeño alimentos S.A.C,

la cual cuenta con un amplio portafolio de productos, entre estos se encuentra arroz,
menestras, galletas y azúcar. Dentro de la planta donde se lleva a cabo la elaboración
de las diferentes líneas de producción presenta constantemente paros de máquinas,
por lo que se deberá evaluar y analizar la situación actual de los equipos críticos de la
empresa. Asimismo, se emplearán herramientas, conceptos y estrategias abordados
en el curso con la finalidad de elaborar un mejor plan de mantenimiento y por ende
una buena gestión de la confiabilidad operacional.
Para poder efectuar el presente trabajo de manera adecuada se debe empezar por
realizar la Auditoría de Mantenimiento, el cual nos permitirá aumentar la eficiencia
del mantenimiento y una reducción de costos, ya que se realizará un diagnóstico
objetivo de la función de mantenimiento. Además, se deberán identificar los equipos
críticos de la empresa mediante un análisis de criticidad y su posterior priorización de
estas. Asimismo, se determinarán las causas que provocan las fallas en los equipos,
así como los efectos que esto trae. Finalmente, con todo la información recopilada y
un posterior análisis de la situación se plantearán propuestas para un mejor
mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo, así como estrategias adecuadas
para la empresa de Costeño Alimentos S.A.C, teniendo en cuenta siempre los costos
de operación y mantenimiento.
Palabras Clave: Mantenimiento, confiabilidad operacional, criticidad.

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2. INTRODUCCIÓN
En la actualidad, las industrias alimentarias representan uno de los sectores más

importantes, ya que hablamos de la producción de alimentos, por ello se encuentran
en constante búsqueda de incrementar la eficiencia en sus procesos, así como cumplir
con las expectativas de sus clientes. Sim embargo, debido a la competencia que existe
en este rubro, los estándares de calidad a través de los años se han incrementado, para
así poder entregar a los clientes un producto de calidad y posicionarse encima de sus
competidores. Para lograr esto, las empresas deben llevar a cabo un buen plan de
mantenimiento, de esta forma las máquinas que emplean tendrán un buen rendimiento
de producción, habrá una disminución notable en los costos de reparación y
evidentemente una mejor calidad de los productos.
Por todo lo mencionado anteriormente, en Costeño Alimentos S.A.C se debe ejecutar

un plan de mantenimiento adecuado, ya que el principal papel de este es incrementar
la confiabilidad de los sistemas de producción realizando actividades tales como
planeación, control y ejecución de métodos, buscando la conservación de equipo. La
importancia de aplicarlo se ve reflejado en cómo las fallas disminuyen como resultado
de una buena gestión que involucre todo el departamento de mantenimiento
(Mora,1999).
Asimismo, Mora menciona que la utilización de un sistema o metodología que

permita optimizar el manejo de los repuestos y las materias primas de mantenimiento
es uno de los principales puntos a enfocarse cuando se plantea una mejorar a la gestión
del mantenimiento, ya que, mediante una buena administración y control de estos
factores, se pueden lograr sustanciales ahorros en la gestión y operación del
mantenimiento industrial y reducción de costos asociados a stock (Mora,2009).
Por consiguiente, la realización del presente trabajo propondrá un mejor plan de

mantenimiento, mediante la aplicación de las diversas herramientas técnicas y de
desarrollo organizacional para una gestión de la confiabilidad operacional óptima.
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3. ÁMBITO DE DESARROLLO
Según el INEI (2018), el sector dedicado a “Industrias de alimentos y bebidas” ocupa

el tercer lugar en actividad económica según empresas manufactureras con un
porcentaje de 17.4 %. Asimismo, en la siguiente gráfica podemos observar la
variación porcentual anual 2017-2018, donde la industria de alimentos y bebidas se
incrementan en un 4.6% respecto al año anterior.
Figura 1: Variación porcentual de empresas manufactureras según actividad económica 2018/2017
Fuente: INEI
Por otro lado, INEI (2016) menciona que en ese año existían 29 179 empresas que se
encuentran en el sector de industrias de alimentos y bebidas, siendo el 92.9%
microempresas, el 5.3% corresponde a las pequeñas empresas y el 1.8% a las grandes
y medianas empresas.
Figura 2: Empresas Industriales de Alimentos y Bebidas por tamaño (2016)
Fuente: INEI
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Cabe resaltar que de las 173 427 unidades manufactureras en el Perú 16.8% se
dedican a la elaboración de alimentos y bebidas.
Figura 3: Empresas manufactureras según rama industrial
Fuente: INEI
4. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

Costeños Alimentos S.A.C es una empresa grande muy conocida por sus clientes, por
lo que la demanda de sus productos se ha incrementado en los últimos años. Sim
embargo últimamente no están cumpliendo con la entrega a tiempo de sus productos
a sus clientes, debido a que han presentado problemas en su área de producción. Esto
afecta notablemente a la empresa, por lo que se identificó las causas que afectan la
producción, concluyendo que los problemas se deben principalmente por las fallas o
averías de los equipos, además de considerar la longevidad de sus activos. Al observar
esta problemática, se deberá desarrollar un plan de mantenimiento preventivo, la cual
permitirá optimizar los procesos productivos, una mayor eficiencia a las máquinas y
prevenir las paradas por fallos o averías en estas. Cabe resaltar que también se debe
fomentar una cultura preventiva en la empresa para un mejor mantenimiento de
equipos.
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5. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

5.1 Problema General
¿Cuál es el efecto de la aplicación de las herramientas de gestión de
mantenimiento en la mejora de la productividad en la empresa Costeño Alimentos
S.A.C de Lima – Perú?
5.2 Problemas Específicos

• ¿Cómo influye la aplicación de las herramientas de gestión de mantenimiento en
la mejora de la confiabilidad de los equipos en la empresa Costeño Alimentos
S.A.C. de Lima – Perú?
la mejora del tiempo medio entre fallas de los equipos en la empresa Costeño
Alimentos S.A.C. de Lima – Perú?
la mejora de los tiempos medios de reparación de los equipos en la empresa
Costeño Alimentos S.A.C. de Lima – Perú?
la mejora de la disponibilidad de equipos en la empresa Costeño Alimentos
S.A.C.?
6. OBJETIVO DEL PROYECTO

6.1 Objetivo General
Determinar el efecto de la aplicación de las herramientas de gestión de
mantenimiento en la mejora de la productividad en la empresa Costeño Alimentos
S.A.C de Lima – Perú
6.2 Objetivos Específicos

• Determinar la influencia de la aplicación de herramientas de gestión de
mantenimiento en la mejora de la confiabilidad de los equipos de la empresa
Costeño Alimentos S.A.C
• Determinar la influencia de la aplicación de las herramientas de gestión de
mantenimiento en la mejora del tiempo medio entre fallas de los equipos en
la empresa Costeño Alimentos S.A.C.
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mantenimiento en la mejora de los tiempos medios de reparación de los
equipos en la empresa Costeño Alimentos S.A.C
mantenimiento en la mejora de la disponibilidad de equipos en la empresa
Costeño Alimentos S.A.C.
7. HIPÓTESIS
7.1 Hipótesis General
La aplicación de las herramientas de gestión de mantenimiento mejora la
productividad en la empresa Costeño Alimentos S.A.C de Lima Perú.
7.2 Hipótesis Específica
• La aplicación de las herramientas de gestión de mantenimiento mejora la

confiabilidad de los equipos en la empresa Costeño Alimentos S.A.C.
Variable Independiente: La aplicación de las herramientas de gestión de
mantenimiento.
Variable Dependiente: Indicador de Confiabilidad.
• La aplicación de las herramientas de gestión de mantenimiento mejora el

tiempo medio de reparación de los equipos en la empresa Costeño
Alimentos S.A.C
mantenimiento.
Variable Dependiente: Indicador de tiempo medio para la reparación de
equipos MTTR
• La aplicación de las herramientas de gestión de mantenimiento mejora el

tiempo medio entre fallas de los equipos en la empresa Costeño Alimentos
S.A.C.
mantenimiento
Variable Dependiente: Indicador de tiempo medio entre fallas de los
equipos (MTBF).
P á g i n a | 11
• La aplicación de las herramientas de gestión de mantenimiento mejora la

disponibilidad de equipos en la empresa Costeño Alimentos S.A.C
mantenimiento
Variable Dependiente: Indicador de disponibilidad
8. ANTECEDENTES BIBLIOGRÁFICOS
CASO DE ÉXITO 1
TÍTULO: Implementación del Mantenimiento Productivo Total en la mejora de la
productividad y mantenibilidad del proceso de harina de pescado
RESUMEN:
En este caso, se tiene como objetivo la aplicación de la herramienta TPM (Mantenimiento
Productivo Total) en el área de harina de pescado de una empresa industrial. Para ello
evaluaron alrededor de 25 días productivos en la empresa y se logró detectar que tenía un
deficiente mantenimiento en el cual no se realizaba adecuadamente el programa, además
de existir tiempo muertos por falta de organización en su lugar de trabajo. Asimismo,
lograron identificar que la tolva de antioxidante y el secador eran los que presentaban
mayor frecuencia de fallos, por ello se aplicó durante 12 días la aplicación de TPM, en el
caso del secador, la mantenibilidad se reduje en 6 minutos debido al ahorro de transporte
a causa de las 5s. Cabe resaltar que también hubo un aumento del 6% en la productividad,
debido a la reducción de fallas y lo tiempos muertas que se solían provocar. Por último,
también el OEE aumentó en un 0.68% con una esperanza de incremento de 16.32% en un
periodo de un año. En base a ello la empresa pudo comprobar que el TPM es funcional y
efectivo para mejorar la eficiencia del equipo.
CASO DE ÉXITO 2
TÍTULO: Gestión De Mantenimiento Para Reducir Costos En El Área De

Electromecánica En El Hospital Regional Lambayeque
RESUMEN:
Este caso de éxito nos ayuda a entender porque es tan importante una gestión de
mantenimiento ya sea en cualquier empresa ya que esta permite disminuir los costos,
En este caso, el mantenimiento se llevó a cabo en el hospital regional de Lambayeque, se

buscaba que los equipos cumplan con sus funciones operativas de manera eficiente, para
P á g i n a | 12
este propósito se llevaron a cabo distintos indicadores para analizar cada variable, las
cuales eran: Tasa de fallos, disponibilidad y confiabilidad de los equipos. También se
halló los costos del mantenimiento preventivo y correctivo.
Con todo esto desarrollado se logró minimizar los índices de la tasa de falla de 79% a un
20%, se aumentó la confiabilidad de 49% a 82% y se incrementó la disponibilidad de
67% a 95%. En la propuesta de costo beneficio se obtuvo que por cada sol invertido se
tendrá S/. 2.51 de beneficio y esto genera un ahorro anual de S/.10611500.
CASO DE ÉXITO 3
TÍTULO: Desarrollo de un programa de Mantenimiento Productivo Total (MPT) en el
área de mezclas especiales de una empresa molinera.
RESUMEN:
En este caso, el autor plantea desarrollar un programa TPM para aumentar la
productividad en el área de mezclas especiales de una empresa molinera, tomando en
cuenta las acciones tomadas en campo y papel del Departamento de Mantenimiento de la
empresa. Esto les permitió conocer la obstrucción de la tubería de transporte y el desajuste
de un compensador de la empacadora, ambos con alta incidencia en la disminución de la
efectividad global, por lo que se pudo apreciar que la inversión de emplear el programa
TPM eran viable, ya que los cambios que genera se suscitan de manera muy rápida
permitiéndole a la empresa recuperar su inversión en un corto plazo y mejorando las
operaciones en la molinera.
CASO DE ÉXITO 4
TÍTULO: Maintenance Cost Reductivo of Paddy Seed Production Machinery by

Implementing Preventive Maintenance System (Reducción del costo de mantenimiento
de la maquinaria de producción de semillas de arroz a través de la implementación de un
sistema preventivo de mantenimiento)
RESUMEN:
En este caso, se analizará la posible reducción de costos en el mantenimiento de
maquinaria de producción de semillas de arroz mediante la aplicación de mantenimiento
preventivo. El estudio se basó en veinte cuatro años de registros de mantenimiento de las
máquinas de la empresa que se emplean para la producción de semillas, las cuales
presentaban historial de fallas y acciones. Para ello emplearon métodos de identificación
P á g i n a | 13
de equipos críticos y la optimización del reemplazo del cronograma de componentes

críticos, dando alrededor de 11 componentes tenían una criticidad considerable. En base
a los resultados, se empleó un mantenimiento preventivo, permitiendo lograr una
reducción del costo de mantenimiento correctivo que se realizaba, reduciendo así 39.4%
del costo directo de mantenimiento de la maquinaria.
CASO DE ÉXITO 5
TÍTULO: Procedimiento basado en el modelo conceptual del mantenimiento centrado

en la fiabilidad para la reconversión de la industria azucarera en el contexto cubano
RESUMEN:
En este caso, se busca incorporar estrategias basándose en el análisis de confiablidad,
disponibilidad y mantenibilidad, tanto en la etapa de exploratoria como en la explotación
de la instalación. Esto se llevara a cabo en la industria Mielera “ Amancio Rodríguez” ,
en la cual se calcularon los indicadores de fiabilidad, la probabilidad de no ocurrencia de
fallos, frecuencia de media de fallos y el tiempo medio entre fallos (MTBF) en cada una
de las zonas ( recepción, preparación de materia prima y la zona de facilidades auxiliares)
, obteniendo como punto crítico el área de generación de vapor que se encuentra dentro
de las facilidades auxiliares, es así como esta tarea tiene la mayor incidencia en el tiempo
improductivo, lo que deja en evidencia que esa zona es donde deben realizarse las
inversiones necesaria para permitir la rehabilitación continua de la disponibilidad con
fines de su reconversión.
ARTÍCULO 1
TÍTULO: La Eficiencia de la Planeación del Mantenimiento Preventivo y los Métodos
multicriterio: Estudio de un Caso.
RESUMEN:
El presente artículo, busca realizar un análisis de fiabilidad en plantas de proceso, para
así, administrar los riesgos de fallas y evitarlos. Por tal motivo, consideraron la
probabilidad de falla además de otros criterios importantes tales como los riesgos de
explosión e incendio, el riesgo asociado a la severidad de la operación, el impacto del
equipo dentro del equipo en caso de falla y, por último, las máximas pérdidas económicas
en caso de pérdida total. De esta manera pudieron determinar que el mantenimiento
preventivo es fundamental para la operación correcta de cualquier planta de proceso.
P á g i n a | 14
Asimismo, para obtener una buena planeación del mantenimiento preventivo, emplearon
la jerarquización de los equipos de proceso de acuerdo con su nivel de criticidad en la
operación de las plantas de proceso. Empleando todo ello pudieron identificar que "a
menor presupuesto para mantenimiento preventivo, mayor es la pérdida económica", de
donde se pueden derivar políticas de asignación de presupuesto para el mantenimiento
preventivo.
Palabras llave: Ayuda para la toma de decisiones multicriterio; Planeación del
mantenimiento preventivo.
ARTÍCULO 2
TÍTULO: Diseño De Plan De Mantenimiento Preventivo, Kardex, Vsm Y Balance De

Línea Para Reducir Costos
RESUMEN:
Este articulo trata sobre elaborar una solución a la problemática que presenta una empresa
molinera, se diseñaron herramientas de ingeniería que fueron evaluadas en base a
restricciones realistas que precisaron la mejor alternativa. Se desarrollo un plan de
mantenimiento sobre los costos de la empresa, para comprobar su utilidad se analizó y
simuló indicadores por cada herramienta usada. Para el plan de mantenimiento preventivo
se simulo un valor del 70.36% frente al estándar q era el 85%, esto indica una mejora
respecto a su valor actual. Las herramientas Kardex, VSM y balance de línea lograron
llegar al 100% conforme lo indican los estándares. En el impacto económico con respecto
a los costos es positivo ya que presenta un TIR de 23% un VAN de 20471.77,
confirmando la viabilidad del proyecto.
ARTÍCULO 3
TÍTULO: Factores tecnológicos asociados al éxito del mantenimiento preventivo total
(TPM) en maquilas.
RESUMEN:
Este artículo trata de la búsqueda de los factores que intervienen durante aplicación del
mantenimiento predictivo total (TPM) en la industria maquiladora en la ciudad de Juárez,
México. La necesidad surge en la vasta aplicación de este tipo de mantenimiento en la
industria. A pesar de la cual aún se desconoce información relevante sobre estos factores
tecnológicos. En su mayoría, la implementación de TPM en el sector se realiza de manera
empírica. Para recolectar la información se tuvo en cuenta a 203 gerentes de las diferentes
P á g i n a | 15
empresas presentes en la región. A estos gerentes se les solicito rellenar una encuesta en
las que se les cuestionaba que aspectos tecnológicos influyeron en la aplicación del TPM
en su empresa. Los datos fueron validados bajo el método estadístico alfa de Cronbach.
Como resultado se encontró que existen cuatro factores que engloban el 61.57% de los
casos recopilados en la investigación.
Palabras llave: Mantenimiento preventivo, TPM, optimización, industria maquiladora,

tecnología, alfa de Cronbach
ARTÍCULO 4
TÍTULO: Sistema para Evaluar la Confiabilidad de Equipos Críticos en el Sector
Industrial.
RESUMEN:
En este artículo, se propone una herramienta para evaluar la confiabilidad de equipos

críticos, con el objetivo de brindar criterios para mejorar la toma de decisiones en el
mantenimiento. La herramienta primero jerarquiza los activos a través de un análisis de
criticidad, identificando los equipos en función de los siguientes factores: i) su operación
y producción; ii) frecuencia, costo y tiempo de reparación de las fallas; y iii) el impacto
en la seguridad y salud del operador. A los equipos críticos se les construye un catálogo
de fallas, mediante el uso de la metodología de análisis del modo y efecto de la falla,
creando un registro confiable. Con estos datos se analiza y modela la confiabilidad de los
equipos utilizando las distribuciones de Weibull, Log Normal y Normal, para determinar
el tiempo medio entre fallas. La herramienta se probó en una industria transformadora de
plástico, dando como resultados la identificación de la extrusora como el equipo más
crítico. También se confecciono el catálogo de fallas de varios equipos, y se calcula el
tiempo medio entre fallas de forma automática y dinámica, a partir del historial de las
fallas. Este procedimiento ofrece indicadores para tomar decisiones que eviten paradas
no planificadas de los equipos.
Palabras clave: mantenimiento, criticidad, disponibilidad, falla, Weibull

P á g i n a | 16
ARTÍCULO 5
TÍTULO: Propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento y sus principales
herramientas de apoyo
RESUMEN:
Este artículo presenta un modelo para la gestión integral del mantenimiento, teniendo en
consideración la característica de mejora continua en el tiempo. A modo de introducción
y contextualización, se explica la importancia que tiene la alineación de objetivos a todo
nivel organizacional para lograr la integración y correcta gestión de la unidad de
mantenimiento.
El modelo para presentar se compone de siete principales etapas, las cuales deben
desarrollarse progresivamente según el escenario actual de la organización, haciendo
énfasis en la gestión y optimización sostenida en el tiempo de procesos asociados a la
planificación, programación y ejecución del mantenimiento. Adicionalmente, el modelo
presentado complementa herramientas de apoyo para el desarrollo e implementación de
las etapas, y características operacionales reales, las cuales podrían afectar el desempeño
de la unidad de mantenimiento. Finalmente, se presentan algunas consideraciones
generales y conclusiones.
Palabras clave: Gestión de mantenimiento, gestión de activos, procesos de

mantenimiento, modelo de mantenimiento, herramientas de soporte.
P á g i n a | 17
9. ANTECEDENTES GENERALES
9.1 Breve descripción de la empresa
Costeño Alimentos S.A.C es una empresa que pertenece al Grupo Camil y, fue
fundada en 1996. Actualmente, es una de las empresas líderes en sector de
molinería.
Esta empresa ha sabido posicionarse a lo largo de años mediante sus exitosas
campañas publicitarias, la calidad en sus productos y su continua innovación.
Además, cuenta con un gran portafolio de productos tales como arroz, azúcar,
aceites, galletas y menestras. Actualmente, cuenta con trescientos cincuenta
trabajadores.
o RUC: 20536727524
o Razón Social: Costeño Alimentos S.A.C.
o Razón Social anterior: Compañía de Alimentos de América S.A.C.
o Tipo empresa: Sociedad Anónima Cerrada
o Condición: Activo
o Dirección legal: Jr. Contralmirante Montero Nro. 429 Int. 301,
Magdalena del Mar
Misión: “Llevar a la mesa de nuestros consumidores alimentos de la más alta

calidad, brindándoles una experiencia soñada”.
Visión: “Ser una empresa en crecimiento constante, que genere productos de

calidad, garantía, seguridad y bienestar social, a través de un buen trabajo con
nuestro colaboradores y accionistas, para nuestros consumidores”.
Figura 4: Ubicación de la planta principal de la empresa
Fuente: Google Maps

P á g i n a | 18
❖ Portafolio de productos
A pesar de que la empresa en cuestión tiene una gran variedad de productos, el
presente trabajo se centrará en la línea de producción de arroz. Entre sus productos
podemos encontrar los siguientes:
✓ Arroz Arborio Costeño 750g (Línea verde)

✓ Arroz Costeño Extra en presentaciones de 750g y 5Kg (Línea azul)
✓ Arroz Costeño Integral 750g (Línea naranja)
✓ Arroz Costeño Superior en presentaciones de 750g y 5Kg (Línea roja)
✓ Arroz Parboiled Costeño 750g (Línea marrón)
✓ Azúcar Blanca Costeño en presentaciones de 750g, 1Kg y 2Kg
✓ Azúcar Rubia Costeño en presentaciones de 750g, 1Kg y 2Kg
✓ Menestras Costeño (Alverja, Frijol Caballero, Frijol Canario, Frijol Castilla,
Frijol Guinda, Frijol Negro, Garbanzo, Lenteja, Lentejón, Morón
Americano, Pallar, Panamito, Papa Seca, Pop Corn, Quinua, Red Kidney, y
Trigo Mote
Figura 5: Productos de la empresa Costeño Alimentos S.A.C
Fuente: Costeño Alimentos S.A.C.
❖ Estructura Organizacional
Figura 6: Estructura organizacional de Costeño S.AC.
Fuente: Costeño Alimentos S.A.C.

P á g i n a | 19
❖ Proceso Productivo del arroz.
• Evaluar humedad: Se realiza una prueba de humedad para identificar el

porcentaje de humedad, además, se evalúa la calidad del arroz. La humedad
óptima es 24%.
• Limpiar impurezas: Una vez identificadas las impurezas, se lleva el arroz
a unas máquinas limpiadoras para retirar las impurezas.
• Secar: El arroz libre de impureza pasa a unas secadoras con capacidad de 45
y 50 toneladas donde son secadas a una temperatura de 65 a 70°C. Luego
son enviados a silos de almacenamiento por aproximadamente entre 45 a 60
días.
• Evaluar insumos procesados: Luego del reposo, se realiza un análisis para
verificar si el producto es apto para el consumo.
• Descascarillar: El arroz es transportado desde los silos al área de pelado,
donde se encuentran las máquinas descascaradoras, para así, separar la
cascarilla y el grano descascarado, para luego obtener el arroz integral.
• Evaluar molinería: Luego de descascarillar, el grano pasa por unos
cilindros donde se clasifican y se separan las impurezas tales como pequeñas
piedras, objetos de campo y otras pequeñas partículas.
• Blanqueo y Pulimiento: El primero depende del grado de blancura que
requiera el grano, además del salvado que tenga el producto. El segundo se
encarga de dar brillo al arroz y evitar que se malogre durante su
almacenamiento.
• Separar y Empacar: Se separa el arroz por sus calidades y luego se
transportan a la máquina empacadora donde será empacado en sus diferentes
variedades.
Figura 7: Diagrama de bloques del proceso productivo del arroz.
Fuente: Elaboración propia

P á g i n a | 20
9.2 Información Básica

Políticas de Mantenimiento:
Costeño Alimentos S.A.C. tiene como plan de mantenimiento asegurar la
calidad y seguridad en todo el sistema de producción, para así, lograr los
resultados específicos aplicando la política correctiva, preventiva y predictiva
en todo momento.
El objetivo de esta política es establecer de manera clara todos los

procedimientos y principios que deben seguir cada operario. Y, así, cumplir
los objetivos del sistema de gestión de mantenimiento. Por ello, las políticas
de la empresa son las siguientes:
• Realizar recorridos periódicos a las instalaciones para detectar posibles

necesidades de mantenimiento correctivo
• Realizar informes detallados sobre el mantenimiento realizado en los
equipos
• Tener un expediente histórico sobre los mantenimientos efectuados a las
maquinas
• Evaluar los costos tanto de las reparaciones como de los repuestos de las
máquinas
Estrategias del mantenimiento:

Las estrategias de mantenimiento son decisiones tomadas por los responsables
de dirigir la gestión del mantenimiento de la empresa. Ellos se encargar de
escoger adecuadamente qué estrategias se acoplan adecuadamente a las
capacidades de la empresa, y así lograr el cumplimiento del plan de
mantenimiento.
Actualmente, Costeño Alimentos S.A.C. aplica tanto el mantenimiento

predictivo, correctivo y el preventivo, este último en menor proporción. Lo
cual, en palabras de Sourget, permite reducir al mínimo las probabilidades de
fallo, así como, actuar adecuadamente cuando se presente un fallo o parada de
máquina en plena producción. Para lograrlo, la empresa cuenta con las
siguientes estrategias:
P á g i n a | 21
• Contar con los equipos y herramientas adecuadas para el mantenimiento

de las máquinas.
• Cumplir con las normas de seguridad industrial.
• Capacitar al personal en la correcta ejecución del mantenimiento de
máquinas.
Objetivos del mantenimiento:

El objetivo primordial de la empresa es reducir la probabilidad de retrasos de
producción debido a las paradas de máquina inesperadas o por avería en las
mismas. Además, optimizar el tiempo de mantenimiento en los equipos. Por
ello la empresa se ha planteado los siguientes objetivos:
• Alargar el tiempo de vida útil de los equipos.

• Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.
• Mejorar la intercomunicación del área de mantenimiento con las áreas de
la planta.
• Garantizar la calidad en el proceso productivo.
Problemática del mantenimiento:

Costeño Alimentos S.A.C. cuenta con problemas en su área de producción, los
cuales se pensaron que se debía al alza de costos en los insumos. Sin embargo,
al realizarse un estudio, se identificó que la verdadera causa se debía
principalmente a los paros de máquina, debido a la longevidad de sus activos.
Además, las estrategias del mantenimiento preventivo no se estaban
cumpliendo debido a que no eran tomados con demasiada importancia.
Los paros de máquinas suceden, en mayor parte, por fallos o averías en los
equipos, sin embargo, también se debe al mal manejo de estos por los
operarios. Es por ello que se necesita elaborar una propuesta que evite las
paradas de máquinas por fallos o averías en los mismos. Para así, mejorar la
productividad y cumplir con el tiempo de entrega de los productos.
Asimismo, capacitar a los operarios y fomentar una cultura preventiva de
mantenimiento de los equipos.
P á g i n a | 22
9.3 Justificación del proyecto

El departamento de mantenimiento es de suma importancia, ya que de esta área
depende la vida útil de la maquinaria, los cuales permiten la adecuada producción
de los productos o servicios que brinda la empresa. Así como, una adecuada
detección de posibles fallos a futuro en la maquinaria. Por tal motivo, se debe
implementar un programa de mantenimiento preventivo que se adapte a las
capacidades de la empresa, así como, resaltar su importancia en los procesos de
toda la empresa. Con todo esto, se podrá prevenir posibles paradas y, de esta
manera, obtener una mayor eficiencia en las máquinas. Incluso, fomentar una
cultura preventiva de mantenimiento en la empresa
De este modo, la empresa podrá seguir siendo uno de los líderes en el sector
molinería, debido a que la implementación de dicho programa garantizará una
mejora tanto en su productividad como en su calidad, ya que se preverá las
posibles paradas de máquina, se logrará una reducción en el tiempo de
mantenimiento y una mejor eficiencia en su maquinaria, y, por último, promover
una cultura de prevención en todos sus operarios
10. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
10.1 Diagnóstico y Auditoría de Mantenimiento, uso de técnica del radar,

mantenimiento usado actualmente
Para realizar el diagnostico de mantenimiento se realizó una entrevista a un
operador de “Costeño Alimentos S.A.C”. El operador se encargó de evaluar los
componentes de cada categoría. Se evaluarán las siguientes categorías:
✓ Organización del mantenimiento

✓ Planeamiento del mantenimiento
✓ Ejecución del mantenimiento
✓ Habilidad del personal de mantenimiento
✓ Abastecimiento del mantenimiento
✓ Administración del mantenimiento
Para determinar las mayores deficiencias en cada categoría se procederá a realizar

la técnica del radar. A continuación, se presenta la ficha técnica general de las
categorías evaluadas por el operador.
P á g i n a | 23
Tabla 1: Ficha de la Organización Del Mantenimiento
ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO
Costeño
Categoria de
Organización del mantenimiento Empresa Alimentos
Auditoria:
S.A.C
Aprobado: G.I.D. Fecha 06/04/2020
Puntaje
Nº Componentes Peso(/10) Puntaje(/10) Ponderado( Objetivo
%)
Claridad de la ubicación del área de
1.01 mantenimiento en la organización de 7 8 56 100
la Empresa
Claridad de la Organización del área
1.02 8 6 48 100
de mantenimiento de la Empresa
¿Cómo calificaría la Organización del
1.03 área de mantenimiento de la 9 6 54 100
Empresa?
Autonomía que el área de
1.04 mantenimiento tiene dentro de la 7 6 42 100
Organización de Empresa.
El área de mantenimiento tiene
1.05 establecidas vías de comunicación 8 6 48 100
claras con las otras áreas.
Internamente, el área de
1.06 mantenimiento tiene establecidas vías 8 7 56 100
de comunicación claras.
El área de mantenimiento trabaja

1.07 9 7 63 100
basado en claros objetivos propios.
El área de mantenimiento tiene

1.08 9 8 72 100
definidas sus funciones claramente.
El área de mantenimiento trabaja

1.09 dentro de límites de responsabilidad 8 7 56 100
claros y definidos.
El área de mant. es considerado para
1.10 toma de decisiones por el resto de 8 7 56 100
áreas de la planta
TOTAL PROMEDIO 8.100 551 68.02

P á g i n a | 24
Tabla 2: Ficha del Planeamiento del Mantenimiento
PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO

Costeño
Categoria de
Planeamiento del Mantenimiento Empresa Alimentos
Auditoria:
S.A.C
Puntaje
%)
Calificación del Planeamiento de
2.01 mantenimiento dentro de la 9 7 63 100
Organización de la Empresa
Recepción de solicitudes de servicio de
2.02 8 6 48 100
producción
Definición de la Orden de trabajo en el

2.03 7 7 49 100
área de mantenimiento.
Planeamiento de la Mano de obra en el

2.04 7 7 49 100
Planeamiento de Materiales en el área

2.05 9 7 63 100
de mantenimiento.
Planeamiento del Equipo de

2.06 Mantenimiento en el área de 8 6 48 100
mantenimiento.
Planeamiento de la Logística en el área

2.07 6 7 42 A
de mantenimiento.
Coordinación con producción fechas

2.08 para realizar mantenimiento en 8 8 64 100
general.
Planeamiento preventivo en el área de

2.09 9 7 63 100
mantenimiento.
Reporte de planeamiento y
2.10 cumplimiento del área de 7 6 42 100
mantenimiento.
TOTAL PROMEDIO 8 531 68.08

P á g i n a | 25
Tabla 3: Ficha de la Ejecución del Mantenimiento

EJECUCION DEL MANTENIMIENTO
Costeño
Categoria de
Ejecución del Mantenimiento Empresa Alimentos
Auditoria:
S.A.C
Puntaje
%)
El personal de Mantenimiento
3.01 acciona en base a planes y 8 6 48 100
programas.
El área de mant. participa en la
3.02 elaboración de los programas de 6 5 30 100
producción de la planta.
El área de mantenimiento
3.03 participa en planes de inversión, 7 6 42 100
ampliaciones y modernización.
Aplicación del concepto de MP
3.04 en planta, con rutinas de 9 5 45 100
inspección y revisión planeadas.
El área de mant. tiene archivos de
3.05 documentación técnica e historial 6 5 30 100
de equipos al día.
El área de mantenimiento dispone
3.06 de repuestos y suministros 8 5 40 100
generales en los almacenes.
El área de mant. dispone de

3.07 herramientas, equipos y máquinas 7 6 42 100
en buen estado y suficientes.
Se lubrican equipos e
instalaciones de planta en base a
3.08 7 6 42 100
un programa de rutinas
establecido
El área de mant. de planta presta
3.09 atención, estudia y resuelve los 8 5 40 100
casos de fallas repetitivas
El área de mantenimiento dispone
3.10 con suficiente datos sobre costos 6 6 36 100
y presupuestos.
P á g i n a | 26
Tabla 4: Ficha de la Habilidad del personal de Mantenimiento
HABILIDAD DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

Costeño
Categoria de
Habilidad del Personal de Mantenimiento Empresa Alimentos
Auditoria:
S.A.C
Puntaje
%)
Nivel técnico de los Ingenieros del área
4.01 10 7 70 100
de mantenimiento.
Nivel técnico de los Técnicos del área

4.02 9 7 63 100
de mantenimiento.
Nivel de Experiencia de Ingenieros,
4.03 Técnicos y Obreros del área de 8 7 56 100
mantenimiento.
El personal de Mantenimiento trabajan
4.04 solos y son responsables de las tareas 9 8 72 100
que realizan.
Habilidades para resolver Problemas y
4.05 tomar decisiones en el área de 9 7 63 100
mantenimiento.
El personal del área de mantenimiento
4.06 recibe capacitación técnica externa 8 7 56 100
permanentemente.
El personal de supervisión capacita a

4.07 su personal del área de mant. 8 8 64 100
permanentemente.
Nivel de desempeño del personal del

4.08 área de mantenimiento para realizar 9 8 72 100
mant. preventivo.
El personal del área de mant.puede
4.09 realizar mant. predictivo (Monitoreo 10 7 70 100
Condición).
El personal del área de mant. puede
4.10 realizar Análisis de Datos de fallas para 8 7 56 100
mejorar.
P á g i n a | 27
Tabla 5: Ficha del Abastecimiento del Mantenimiento
ABASTECIMIENTO DEL MANTENIMIENTO

Costeño
Categoria de
Abastecimiento del mantenimiento Empresa Alimentos
Auditoria:
S.A.C
Puntaje
%)
Velocidad de respuesta a solicitudes de compras
5.01 6 7 42 100
para el área de mantenimiento.
Almacenes de repuestos para mantenimiento de la

5.02 6 6 36 100
planta están ordenados.
¿Cómo están los mecanismos de recepción de
5.03 repuestos para mantenimiento en calidad y 8 7 56 100
cantidad?
Se compra en base a especificaciones precisas del
5.04 9 8 72 100
El Catálogo de Componentes (repuestos) de la

5.05 7 7 49 100
planta es permanentemente actualizado.
Disponibilidad de repuestos, materiales y

5.06 8 6 48 100
suministros para mantenimiento.
El área de Mantenimiento de la planta tiene

5.07 7 7 49 100
participación en el proceso de compra.
El Registro de Proveedores para mantenimiento

5.08 5 7 35 100
es actualizado permanentemente.
Se respetan los niveles máximo / mínimo de

5.09 8 8 64 100
existencias para mantenimiento. (stock)
Grado de facilidad para contratar servicios de

5.10 6 6 36 100
terceros para mantenimiento.
P á g i n a | 28
Tabla 6: Ficha de la Administración del Mantenimiento

ADMINISTRACION DEL MANTEMIENTO
Costeño
Categoria de
Administración del mantenimiento Empresa Alimentos
Auditoria:
S.A.C
Puntaje
%)
El mantto se desarrolla en base a
6.01 un Ppto.Operativo anual que cubre 8 7 56 100
todas sus actividades ?
El mantenimiento trabaja dentro del
6.02 9 7 63 100
sistema de costos de la Institución ?
En la ejecución del mantenimiento
6.03 se trata de reducir constantemente 9 8 72 100
los costos operativos ?
El mantto es incluido en los Pptos.
6.04 anuales y en el establecimiento de 8 8 64 100
los niveles de gastos ?
El mantenimiento controla y trata
6.05 9 7 63 100
de reducir sus gastos ?
El área de Administración Central

6.06 7 6 42 100
presta apoyo al mantenimiento ?
El área de Sistemas presta apoyo al

6.07 8 7 56 100
mantenimiento ?
La información llega para el

6.08 mantenimiento en tiempo y forma 9 7 63 100
rápida ?
El mantenimiento participa en
6.09 7 7 49 100
cuanto a los Planes de Mercadeo ?
Cual es el grado de ordenamiento
6.10 interno de mantenimiento en cuanto 8 7 56 100
a lo administrativo ?
P á g i n a | 29
Figura 8: Radar de la Organización del Mantenimiento
1.01
100
1.1 80 56
1.02
56 60
48
40
1.09 1.03
56 20 54
42
1.08 72 1.04
48
63
56
1.07 1.05
1.06
Puntaje Ponderado(%) Objetivo
Figura 9: Radar del Planeamiento del Mantenimiento
2.01
100
2.1 2.02
80 63
60
48
42
40
2.09 2.03
63
20 49
49
64
2.08 2.04
42
48 63
2.07 2.05
2.06

P á g i n a | 30
Figura 10: Radar de la Ejecución del Mantenimiento
3.02
100
3.03
80
48
60
36
40 30
3.1 3.04
40 20 42
42 45
3.09 3.05
30
42
40
3.08 3.06
3.07
Figura 11: Radar de la Habilidad del personal de Mantenimiento
4.01
100
70
4.1 4.02
80
63
56 60
40
4.09 4.03
70
20 56
4.08 72 72 4.04
64 63
56
4.07 4.05
4.06

P á g i n a | 31
Figura 12: Radar del Abastecimiento de Mantenimiento
5.01
100
5.1 5.02
80
60 42
36 36
40
5.09 5.03
64 56
20
0
35
5.08 72 5.04
49 49
48
5.07 5.05
5.06
Figura 13: Radar de la Administración de Mantenimiento
6.01
100
6.1 6.02
80 56
63
56 60
40
6.09 72 6.03
49 20
63 64
6.08 6.04
56 42
63
6.07 6.05
6.06

P á g i n a | 32
Tabla 7: Ficha de Auditoría General
AUDITORIA DE MANTENIMIENTO
Costeño
Equipo de
Grupo N°1 Empresa Alimentos
trabajo
S.A.C
Categoria
de Todas Fecha 06/04/2020
Auditoria
Aprobado: G.I.D
Puntaje
N° Categoria Ponderado
Ponderado
1 Organización del mantenimiento 68.02 100
2 Planeamiento del mantenimiento 68.08 100
3 Ejecución del mantenimiento 54.86 100
4 Habilidad del personal de mantenimiento 72.95 100
5 Abastecimiento del mantenimiento 69.57 100
6 Administración del mantenimiento 71.22 100
TOTAL PROMEDIO 67.45
Figura 14: Radar General de la Auditoría
Análisis del radar general:
Se puede observar en el radar general de la auditoria que la categoría calificada

por el operador con el puntaje más bajo fue el de Ejecución del Mantenimiento,
con un equivalente a 54.86. Se puede concluir que la categoría de Ejecución del
Mantenimiento es considerada como una debilidad potencial.
P á g i n a | 33
10.2 Identificación de deficiencias:

La deficiente Ejecución de Mantenimiento es debido a una serie de causas independientes que influyen directamente en el tiempo y forma
en que se realiza cada mantenimiento ya sea correctivo o preventivo de las máquinas de producción de arroz o en los equipos secundarios
que se utilizan como soporte para la realización de estos. De esta manera, se elabora el Diagrama de Ishikawa para identificar las causas
potenciales más predominantes para la categoría que recibió menor puntaje.
Figura 15: Diagrama de Ishikawa de las "Deficiencias de la Ejecución de Mantenimiento"

P á g i n a | 34
Finalmente, se identifican las deficiencias más significativas en cada categoría para así
posteriormente tomar acciones que mejoren dichas fallas.
Tabla 8: Tabla de Deficiencias
Categoría Deficiencias
Falta de autonomia dentro del área de mantenimiento
Organización del mantenimiento Falta de buenas vías de comunicación
Falta de claridad en la organización
Poco planeamiento de logistica
Planeamiento del mantenimiento Falta de reporte de planeamiento y cumplimientos
Falta planeamiento de equipos
Poco disponibilidad de repuestos y suministros
Ejecucion del mantenimiento Poca informacion de costos y presupuestos
Falta de archivos de documentación técnica
Bajo nivel de experiencia de ingenieros,técnicos y obreros
Habilidad del personal del mantenimiento Falta de capacitaciones técnicas externas
Falta de realización de analisis de fallas para la mejora continua
Falta de orden de alcemenes para respuestos de maquinas
Abastecimiento del mantenimiento Falta de actulizacion de registro de proveedores
Poca facilidad para contratar servicios de terceros
Falta de apoyo al área de mantenimiento
Administracion del mantenimiento Poca consideración del mantenimiento en el ppto operativo anual
Falta de participación de el mantenimiento en los Planes de Mercadeo
10.3 Estado actual del cálculo de valor ganado curva S, cálculo inicial del VAN,
TIR, WACC, KOC, obtención del VAN y TIR con un 90% de Confiabilidad
usando el @RISK
Figura 16: Acciones a mejorar para los puntos críticos de cada categoría
DEFICIENCIAS
ACCIONES A MEJORAR
Organización del mantenimiento
Falta de autonomia dentro del área de mantenimiento Elegir un jefe de mantenimiento
Falta de buenas vias de comunicación Talleres de comunicación efectiva organizacional
Falta de claridad en la organización Definir tareas concretas para cada miembro de la organización
Planeamiento del mantenimiento
Poco planeamiento de logística Establecer horarios de reuniones del área de logistica
Falta de reporte de planeamiento y cumplimientos Establecer procedimientos necesarios para ejecutar los reportes
Falta de planeamiento de equipos Fechas establecidas para mantenimientos de equipo
Ejecución del mantenimiento
Poca disponibilidad de repuestos y suministros Adquirir repuestos y suministros necesarios
Poca información de costos y presupuestos Solicitar cotización de un repuestos o servicio de mantenimiento previo a su compra
Falta de archivos de documentación técnica Asignar un archivero espicíficamente para la documentación técnica de las máquinas
Habilidad del personal de mantenimiento
Bajo nivel de experiencia de ingenieros,tecnicos y obreros Contratar personal experimentados en areas claves
Falta de capacitaciones tecnicas y externas Capacitación al personal
Falta de realizacion de analisis de fallas para la mejora continua Establecer procedimientos de análisis al finalizar un proceso de mantenimiento
Abastecimiento del mantenimiento
Falta de orden de almacenes para repuestos de máquinas Asignar un espacio del almacén específico para cada repuesto de máquina
Falta de actualización de registro de proveedores Actualizar el registro de proveedores cada periodo determinado
Poca facilidad para contratar servicios de terceros Proponer plan de mejora en la contratación de servicios de terceros
Administración del mantenimiento
Falta de apoyo al área de mantenimientos Contratar personal suficiente para el área de matenimiento
Poca consideración de mantenimiento en el presupuesto operativo anual Solicitar un incremento de presupuesto para el área de mantenimiento
Falta de participación del mantenimiento en los planes de mercadeo Solicitar una mayor participación en los planes de mercadeo

P á g i n a | 35
Figura 17: Diagrama de Gantt de la empresa Costeño Alimentos S.A.C

Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre PRESUP.
ACCIONES A MEJORAR Semana 1 Semana 2Semana 3Semana 4Semana 5Semana 6Semana 7Semana 8Semana 9Semana 10
Semana 11
Semana 12
Semana 13
Semana 14
Semana 15
Semana 16
Semana 17
Semana 18
Semana 19
Semana 20
Semana 21
Semana 22Semana 23
Semana 24 (S/)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Elegir un jefe de mantenimiento 340 340 340 340 340 340 2040
Talleres de comunicación efectiva organizacional 400 400 400 400 400 400 2400
Definir tareas concretas para cada miembro de la

80 80
organización
Establecer horarios de reuniones del área de logistica 80 80 80 80 80 80 480
Establecer procedimientos necesarios para ejecutar los

50 50
reportes
Fechas establecidas para mantenimientos de equipo 50 50 50 50 50 50 300
Adquirir repuestos y suministros necesarios 5000 5000
Solicitar cotización de un repuestos o servicio de

0
mantenimiento previo a su compra
Asignar un archivero espicíficamente para la
60 60
documentación técnica de las máquinas
Contratar personal experimentados en areas claves 1600 1600 1600 1600 1600 1600 9600
Capacitación al personal 400 400 400 1200
Establecer procedimientos de análisis al finalizar un

40 40 80
proceso de mantenimiento
Asignar un espacio del almacén específico para cada

50 50
repuesto de máquina
Actualizar el registro de proveedores cada periodo
0
determinado
Proponer plan de mejora en la contratación de
80 80
servicios de terceros
Contratar personal suficiente para el área de

930 930 930 930 930 930 5580
matenimiento
Solicitar un incremento de presupuesto para el área de
0
mantenimiento
Solicitar una mayor participación en los planes de
0
mercadeo
Costo total (presupuesto) 0 0 0 2870 400 400 400 2870 400 480 560 2950 80 130 180 2920 450 50 450 7970 490 80 0 2870 27000
Costo acumulado presupuestal 0 0 0 2870 3270 3670 4070 6940 7340 7820 8380 11330 11410 11540 11720 14640 15090 15140 15590 23560 24050 24130 24130 27000
P á g i n a | 36
Figura 18: Curva S
Curva S
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
0 5 10 15 20 25 30
-5000
Fuente: Elaboración propi
P á g i n a | 37
Para el cálculo del VAN Y TIR se usará una proyección de los ingresos que tendrá
Costeño durante los siguientes seis meses, basados en data histórica de ventas. De
esta manera se tiene lo siguiente:
Tabla 9: Proyección de ingresos
2021
0 Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre
Inversion 27000,00
Ingresos 198400,00 198400,00 198400,00 198400,00 198400,00 198400,00
Costos 166000,00 166000,00 166000,00 166000,00 166000,00 166000,00
Utilidad 32400,00 32400,00 32400,00 32400,00 32400,00 32400,00
Flujo -27000,00 32400,00 32400,00 32400,00 32400,00 32400,00 32400,00
A continuación, se muestra los valores de VAN y TIR hallados de manera inicial:

Tabla 10: VAN Y TIR
VAN 45119,210
TIR 40%
Como se observa el VAN es mayor a cero, por lo que es posible afirmar que el
proyecto es viable.
Cálculo inicial del WACC Y COK
Para el cálculo del COK se tiene en consideración datos extraídos de la bolsa de

valores de Lima y el ministerio de Economía y Finanzas. De los cuales resaltan:
Tabla 11: Datos para cálculo de COK
Rf 0,04
Beta 0,7
PRP 0,0241
Rm -Rf 0,07
Fuente: Bolsa de Valores de Lima y Ministerio de Economía y Finanzas
Además, es importante mencionar la fórmula que se usara para su cálculo:
𝐶𝑂𝐾 = 𝑅𝑓 + 𝛽 ∗ (𝑅𝑚 − 𝑅𝑓) + 𝑃𝑅𝑃
Para el cálculo del WACC se utilizaron los siguientes datos:

Tabla 12: Datos para cálculo de WACC
Valor ParticipaciónCosto
Deuda 27000 0,60 0,13
Rec. Prop 18000 0,40 0,1131
Total 45000
Tasa Imp 0,295
P á g i n a | 38
En este caso la fórmula a utilizar es la siguiente:
𝐷 𝐶
𝑊𝐴𝐶𝐶 = ∗ 𝐾𝑑 ∗ (1 − 𝑇) + ∗ 𝐾𝑐
𝐷+𝐶 𝐷+𝐶
Con la data ya mencionada se obtuvieron los siguientes datos de COK y WACC:
Tabla 13: COK y WACC
WACC 10,02%
COK 11,31%
COK mensual 1%
Al comparar los valores de COK y WACC se observa que ambos son menores al
valor del TIR. Esto significa que el proyecto es viable.
Obtención del VAN y TIR con @RISK a un 90% de confiabilidad
VAN
Figura 19: Cálculo de Van usando @Risk
Fuente: Software @Risk
Gracias al software Rick se ha podido correr 1000 simulaciones con las que se
obtuvo lo siguiente:
- Valor máximo: S/ 122 706.98

- Valor mínimo: S/ -11 524.88
- Valor promedio: S/ 45 217.10
P á g i n a | 39
Se observa una diferencia de S/ -97.89. Esto significa que la empresa ha

sobreestimado la ganancia que pueda obtener en este periodo. Otra muestra de
ello es que existe una probabilidad de que el VAN sea negativo.
TIR
Figura 20: Cálculo de TIR usando @Risk
Fuente: Software @Risk
Mediante el software Risk se realizaron 1000 simulaciones con las que se

obtuvo los siguientes resultados:
- Valor máximo: 94.75 %

- Valor mínimo: -15.83 %
- Valor promedio: 38.94 %
Del mismo modo se observa que el valor del TIR inicial se encuentra dentro
del rango de la simulación. Esto confirma la viabilidad del plan de
mantenimiento propuesto.
P á g i n a | 40
10.4 Identificación de equipos críticos
Costeño clasifica sus equipos en tres categorías, según su nivel de criticidad de la

siguiente manera:
Figura 21: Clasificación de equipos y máquinas de costeño
El criterio para diferenciar cada grado de criticidad se basa en la gravedad de los

efectos sobre el proceso productivo si una de sus máquinas presenta algún defecto.
Esto significa que aquellos que se encuentran dentro de la criticidad 1 ocasionan
que se detenga totalmente el proceso por un periodo prolongado, los de criticidad
2 significan pequeñas interrupciones mientras se soluciona el problema y
finalmente la criticidad 3 está conformada por aquellas maquinas cuya avería no
tiene un efecto significativo en el normal desarrollo del proceso.
A continuación, se presenta un análisis sobre los defectos más comunes en las

máquinas de criticidad 1.
P á g i n a | 41
Elevadores de Arroz
Los elevadores de arroz son equipos críticos debido que algunas fallas pueden
provocar que se interrumpa el proceso. En los elevadores que posee costeño se han
observado las siguientes fallas durante el último año:
• Fugas:
Estas se producen por desgaste al estar expuestas a trabajo continuo, que en

ocasiones puede resultar excesivo. Se manifiestan a través de grietas en la
superficie de trabajo. Si bien la empresa ha optado por soldar las grietas, no
llevan un control de estos procedimientos ni de las fallas. Esto ocasiona que
no se resuelva el problema por completo.
• Tornillos flojos:
Uno de los problemas más comunes debido a una incorrecta instalación del
equipo. El trabajo de la maquina provoca vibraciones en la máquina. Estas
vibraciones ocasionan que los pernos desajustados se caigan durante el
funcionamiento del elevador. Lo que a su vez significa que se debe parar
proceso para volver a ajustar estas piezas.
• Banda floja:
Otro problema frecuente es que la banda transportadora esta floja,

probablemente causada por una correa no tensada o con una tensión incorrecta
o que el revestimiento del cabezal de la polea se haya desgastado por el uso.
Para solucionar este problema, en caso sea efecto del tiempo de uso, es
necesario ajustar de manera periódica la banda para que tenga la tensión
adecuada.
• Problemas en la chumacera:
Este es otro problema critico en el elevador de arroz ya que si la chumacera

no está debidamente engrasada puede ralentizar o detener el proceso. En casos
más graves esta puede llegar a reventarse. Por eso en Costeño trata de engrasar
la chumacera de manera preventiva. Pero al no llevar un registro este paso se
omite algunas veces en el proceso.
P á g i n a | 42
• Otros:
Existen también problemas menores en ocurrencia como falta de alineación,

falta de aceite en el reductor o mal estado de los cangilones.
Tabla 14: Tabla de frecuencias de los defectos en los elevadores de arroz
Defecto Frecuencia % Acumulado % Acumulado

Fugas 67 45,27 67 45,27
Banda floja 43 29,05 110 74,32
Tornillos flojos 19 12,84 129 87,16
Problemas en la chumacera 12 8,11 141 95,27
Otros 7 4,73 148 100,00
Total 148 100,00
Figura 22: Diagrama de Pareto elevador de arroz.
Análisis:
En el diagrama de Pareto se observa que la mayoría de los defectos, casi el

80% de ellos, en el elevador de arroz se concentra en problemas por fuga y
problemas ocasionados por banda floja. Entonces se puede concluir que son
los defectos que se deben solucionar para mejorar el funcionamiento del
proceso.
P á g i n a | 43
Zaranda:
Es un equipo que se encarga de clasificar los granos separándolos por tamaños

mediante orificios que los separan. Es importante ya que forma parte de una de las
primeras etapas del proceso. Otro uso q se le da es la de limpieza por aire, ya que los
orificios sirven para poder desperdicios. Esta es la utilidad que se le da a la zaranda
en Costeño, es decir separar los granos de arroz de las impurezas. Entre las principales
fallas y defectos en la zaranda durante el último año tenemos:
• Alimentador atascado:
Se produce cuando arroz e impurezas se derraman sobre zonas a las que no
deben acceder en la tolva de alimentación. Es uno de los problemas más
frecuentes en este equipo que Costeño soluciona mediante la apertura de la
compuerta para localizar la zona donde se encuentra el atascamiento.
• Problemas con las correas:
Estas fallas van desde una falta de tensión en las correas de las poleas hasta en
la rotura de las mismas. Estas se producen debido a que la tensión no se regula
previo al inicio de su funcionamiento. Entonces al no presentar la misma
tensión en las correas, las poleas no trabajan de manera correcta.
• Fallas en las poleas:
A diferencia del defecto anterior este problema no se presenta en las correas
que permiten el funcionamiento de las poleas. Sino en las poleas en sí mismas.
El motivo principal es una falta de lubricación periódica. Esto ocasiona que se
reduzca su eficiencia o se produzcan paros.
• Limpieza deficiente:
Luego de periodos extensos de trabajo la superficie de la zaranda necesita
limpieza. De lo contrario la separación de las impurezas del grano será
deficiente. A pesar de que Costeño realiza limpiezas periódicas, el gran
volumen de producción no permite que se elimine este defecto.
• Otros:
Entre otros problemas que se presentan tenemos mal estado de piezas o de
algunos accesorios.
P á g i n a | 44
Tabla 15: Tabla de frecuencias de defectos en la máquina zaranda

Alimentador atascado 46 45,10 46 45,10
Problemas con las correas 35 34,31 81 79,41
Fallas en las poleas 14 13,73 95 93,14
Limpieza deficiente 4 3,92 99 97,06
Otros 3 2,94 102 100,00
Total 102 100,00
Figura 23: Diagrama de Pareto de la Zaranda
Análisis:
Con los resultados obtenidos en el diagrama de Pareto se puede concluir que
el 80% de los problemas presentes en la Zaranda se agrupan en defectos por
el alimentador atascado o por problemas con las correas de las poleas. Por lo
que es necesario concentrarse en ambos para mejorar el rendimiento del
equipo
.
P á g i n a | 45
Ensacadora
Una ensacadora es una máquina que sirve para alimentar sacos de boca abierta, en
este caso se usa para alimentar los sacos de arroz, es una maquina con alta criticidad
ya que puede producir uno de los muchos fallos durante el año, produciendo paros a
la producción y retrasando la fabricación. Los fallos son los siguientes:
• Deficiencia de Lubricado
Este es un fallo común de la empresa ya que al no llevar un control de este
procedimiento y al no lubricarlo de manera eficiente en todos los
mantenimientos, hay momentos donde la maquina empieza a fallar y presentar
sonidos y demora al momento de vaciar el producto en los sacos
• Mal calibrado
Una mala calibración de la ensacadora produce que no bote la cantidad ideal
de producto en los sacos, esto ocasiona pérdidas de producto ya sea porque se
llenó mucho un saco o porque no se llenó lo suficiente.
• Exceso de polvo en el interior

Un problema frecuenta es el exceso de polvo y se produce en la empresa por
lo mismo que no tiene un control de limpieza de la máquina, esto puede
producir una des calibración en la parte mecánica de la máquina, y haciendo
que esta demore al depositar el arroz, a su vez también produce una demora al
momento de vaciar el arroz y sobrecalentando el motor.
• Falla en Parte eléctrica

La ensacadora tiene un sistema de control que se presenta con un panel, este
panel se avería de forma constante, ya que en ocasiones no suele mostrar al
peso de saco detallado y dificultad al momento de calibrarlo para mejorar o
mantener la velocidad del embolsado.
• Otros:
Aparte de los ya mencionados que son los más comunes, también presentan
fallas, pero de menor constancia como, por ejemplo: falla parte neumática,
sobrecalentamiento de motor, fugas de refrigerante.
P á g i n a | 46
Tabla 16: Tabla de frecuencias de los defectos en la máquina ensacadora
Exceso de polvo en el interior 17 30.91 17 30.91

Parte eléctrica 15 27.27 32 58.18
Mal calibrado 12 21.82 44 80.00
Deficiencia de lubricado 8 14.55 52 94.55
Otros 3 5.45 55 100.00
Total 55 100.00
Figura 24: Diagrama de Pareto de la Ensacadora
Análisis:
Como se puede observar los problemas principales son: Exceso de polvo en el
interior, Parte eléctrica y mal calibrado. Estos problemas alcanzan el 80 % de
los problemas en general por lo tanto deben ser los primeros en ser corregidos.
P á g i n a | 47
Embolsadora
Esta es una de envasado que a diferencia con la ensacadora esta se utiliza para envasar
bolsas, esta máquina ayuda a optimizar la producción en las operaciones de embolsado,
al ser el envasado una operación importante si hay algún error esta puede producir un
paro en toda la producción. Los errores más frecuentes con esta maquinan son los
siguientes:
• No cambio de micro y teflón:

El deterioro de este accesorio es muy común así que tiene q cambiarse de
manera constante, pero como la empresa no lleva un control exacto del cambio
y mantenimiento de accesorios, suele averiarse y ocasionando un paro de la
máquina que a su vez para la producción.
• Falla de llenado:
Ya sea por una mala calibración o un error mecánico de la planta, esto si no se
detecta a tiempo puede ocasionar que los productos mal llenados tengan que
regresar y parar la producción para detectarlos.
• Falla de detección de bolsas:

El calibrado de esta máquina hace que la misma pueda detectar las bolsas en
el momento exacto para su envasado, este error se produce de manera común
ya que la maquina suele descalibrarse ya se por aspectos del ambiente y por la
vibración que presenta.
• Falla de sellado:
Cada tiempo se debe cambiar la línea de silicona que produce un sellado al
producto, al no presentar un control exacto del mantenimiento de la maquina
este cambio de silicona se suele olvidar y presenta que las bolsas no lleguen a
sellarse.
• Otros:
También presenta diferentes tipos de problemas que suceden a menudo como:
mala limpieza de neumáticos, accesorios de sellado en mal estado.
P á g i n a | 48
Tabla 17: Tabla de frecuencias de defectos de la embolsadora

Fallas de sellado 27 34,62 27 34,62
Falla de llenado 20 25,64 47 60,26
Falla de detección de bolsas 18 23,08 65 83,33
No cambio de micro y teflón 10 12,82 75 96,15
Otros 3 3,85 78 100,00
Total 78 100,00
Figura 25: Diagrama de Pareto de la Embolsadora
Análisis:
Como se puede observar los problemas principales son: Fallas de sellado, falla
de llenado, falla de detención de bolsas. Estos llegan a ser el 83% de los
problemas de esta máquina por lo tanto son los primeros que necesitan la
adecuada atención de mantenimiento para mejorarlos.
P á g i n a | 49
11. PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO

11.1 Planificación del Mantenimiento
La empresa Costeño S.A.C actualmente presentan políticas, estratégicas y
objetivos de mantenimiento bien establecidos. Se sabe que la empresa aplica un
mantenimiento correctivo de manera adecuada, sim embargo el mantenimiento
preventivo, es aplicado en menor proporción y de manera poco eficiente, ya que
según los diagramas de Pareto las maquinas siguen presentando diversas fallas en
un intervalo corto de tiempo, a su vez la empresa no lleva un control exacto de sus
repuestos y de sus fallas por lo tanto este es un punto importante para desarrollar
en nuestro plan de mantenimiento. Además de ello, mediante el análisis
situacional realizado previamente a los equipos críticos de la empresa, así como
el diagnóstico de la auditoría realizada, nos permitirá plantear mejoras al SGM
que presenta la empresa actualmente.
Se tiene como objetivo mejorar el SGM, para ello se deben emplear un buen plan,
previamente planificado y que los resultados cumplan con los objetivos que se
plantea la empresa. Todo ello con la finalidad de que las operaciones dentro de la
empresa funcionen correctamente, disminuyendo las paradas en los procesos de
producción. Asimismo, se debe tener en cuenta los conceptos de confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad, es en base a ellos que se podrá evaluar a los
equipos de las distintas líneas de producción.
Por otro lado, la empresa COSTEÑO presenta un proceso detallado para un plan
de mantenimiento mensual, este es el proceso que normalmente se desarrolla en
la empresa antes de llevar a cabo un plan de mantenimiento.
P á g i n a | 50
Figura 26: Flujo del proceso de planeación del mantenimiento de la empresa

Costeño.
A continuación se describirá los procesos que implican la planeación del

mantenimiento de la empresa Costeño:
P á g i n a | 51
Tabla 18:Descripción de los procesos de planeación del mantenimiento de la empresa
Proceso Descripción Documento
Se procede a listar las máquinas,

equipos e instalaciones de Costeño
Listado de Listado de máquinas y
Alimentos, donde se indican sus
máquinas y equipos equipos
especificaciones, ubicación, además de
tener la codificación correspondiente
Análisis de Clasifica a los equipos según Análisis de criticidad de

criticidad importancia en el proceso productivo equipos y máquinas
En base al análisis de criticidad, el
historial de equipos y la información del
Desarrollo del proveedor, se procederá a desarrollar
Plan de mantenimiento
mantenimiento el mantenimiento preventivo por
anual
planificado anual máquinas, donde se identificará su
frecuencia y periodicidad en los meses
del año
Presupuesto de Se procederá a estimar un presupuesto Presupuesto anual de
mantenimiento para el desarrollo del plan. mantenimiento
Se presenta el presupuesto al jefe de
Presentación del
administración para la tramitación con -
presupuesto
la gerencia si es aprobado.
Se programarán las actividades de
Programa de
mantenimiento siempre teniendo en
mantenimiento -
cuenta a los recursos necesarios para
mensual
su ejecución
Posteriormente a esto con el análisis de criticidad, el historial de los equipos y la

información que nos provee la empresa se llevara a cabo el plan de mantenimiento
por maquina identificando la disponibilidad, MTBF, MTTR, la confiabilidad de
los equipos de planta para así saber la probabilidad de que estas desarrollen
correctamente su función y se desarrollaran propuestas para mejorar el
mantenimiento preventivo actual.
P á g i n a | 52
11.1.1. Planificación del proceso:
Se debe organizar los procesos por etapas, para que así haya un orden y facilitar
el desarrollo de estas. Para ayudar a agilizar estos procesos se desarrollaron
formatos para así tener la información registrada, cada formato tiene el parámetro
necesario para facilitar la obtención y lectura de información, estos formatos
ayudaran al momento de que se produzca una falla, brindando información pasada
de la máquina para así llegar a una conclusión del posible fallo de esta.
Figura 27:Planificación del proceso

P á g i n a | 53
Figura 28:Documento de ficha técnica de las máquinas
Hay diversas tareas que se tienen que cumplir para obtener un correcto plan de
mantenimiento entre inspecciones, revisiones y pruebas. Por lo tanto, se debe tener
cronogramas y tareas para mantener registros e historial de los mantenimientos
respectivos.
Un correcto análisis de las averías facilitara el desarrollo de un plan de

mantenimiento para su solución.
P á g i n a | 54
Figura 29: Documento para análisis de averías
El análisis de criticidad es muy importante ya que con el podemos identificar

cuáles son las maquinas que presentan más fallos (más críticas) por lo tanto el
documento para hacer este análisis debe presentar las maquinas en las 3 líneas
escogidas para su posterior puntuación crítica.
P á g i n a | 55
Tabla 19:Plantilla para análisis de criticidad
Se desarrolla un cronograma de mantenimiento y un plan de mantenimiento

anual para cada máquina, para así tener un orden y tener registrado el tiempo
necesario que necesita cada máquina para su respectiva inspección y tener
organizado la cantidad de máquinas y las inspecciones a desarrollar.
P á g i n a | 56
Tabla 20:Plan de mantenimiento anual
Figura 30: Documento de trabajo de cronograma de mantenimiento por máquina

P á g i n a | 57
11.1.2. Planificación de recursos:
Recursos físicos: Maquinaria que presenta la empresa para las 3 líneas

escogidas para el plan de mantenimiento.
Tabla 21:Cantidad de máquinas de Línea de arroz
MÁQUINA CANTIDAD
ELEVADOR DE ARROZ 2
CLASIFICADOR 1
ZARANDA 1
DESPEDRADORA 1
SELECTOR DE COLOR 1
CÁMARA DE LIMPIEZA 1
TARARA 1
ENSACADORA 1
EMBOLSADORA 2
COSEDORA DE SACOS 2
Tabla 22: Cantidad de máquinas de Línea de menestras
MÁQUINA CANTIDAD
DESPEDRADORA 1
ELEVADORES 1
LUSTRADORA 1
GRAVIMÉTRICA 1
MESA DE SELECCIÓN 1
TARARA 1
FAJAS TRANSPORTADORAS 2
ZARANDA 1
EMBOLSADORA 2
P á g i n a | 58
Tabla 23: Cantidad de máquinas de Línea de azúcar
MÁQUINA CANTIDAD
ZARANDA PRELIMPIA
1
AZUCAR
TORNILLO
1
TRANSPORTADOR
EMBOLSADORA 1
FAJA TRANSPORTADORA 1
Personal: Personal encargado del área de mantenimiento.
Tabla 24: Cantidad de personal
PUESTO CANTIDAD
JEFE DE MANTENIMIENTO 1
AUXILIAR DE MANTENIMIENTO 2
TECNICOS ENCARGADOS DE LAS MAQUINAS 5
En el ámbito de costos se debe hacer el registro de todos los costos que genera
cada equipo ya se en inspección o reparación de averías, por lo tanto, se tiene q
seguir un seguimiento y hacer una plantilla para tener los costos de mantenimiento
registrados.
Finalizando se llevaría a cabo un presupuesto anual para ver si se logra los

objetivos propuestos y saber cuánta cantidad de dinero hay que destinar al área de
mantenimiento.
P á g i n a | 59
Tabla 25: Presupuesto anual plantilla
Tabla 26: Plantilla costos de mantenimiento

P á g i n a | 60
11.1.3. Planificación de documentos
Hemos definido los medios apropiados para hacer llegar la información (Maquinas,
averías, inspección) y que esta se entienda de forma ágil y sencilla. Estos documentos son
importantes porque con ellos se puede tener un panorama más claro de la situación actual
de la empresa, facilitar la toma de decisiones, el análisis de los problemas y hacer el plan
de mantenimiento más ágil.
Figura 31: Documentos para el plan de mantenimiento

P á g i n a | 61
11.2 Cálculo inicial de la Disponibilidad, MTBF, MTTR.

Se emplearán los indicadores RAM para la medición actual de los equipos
utilizados en la empresa Costeño. A continuación, se mostrarán los datos a
considerar para el cálculo de disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad de los
equipos de cada línea de la empresa.
Datos que considerar:
• Periodo de evaluación: 30 días calendario

• Total de horas trabajadas al mes:
4 semanas 6 𝑑í𝑎𝑠 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

x 𝑥 𝑥 = 384
mes 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑑í𝑎 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑒𝑠
• Tiempo de refrigerio y descanso:
1 hora 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 6 𝑑í𝑎𝑠 4 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

x 𝑥 𝑥 = 48
turno 𝑑í𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
• Tiempo total de operaciones:

384 ℎ𝑟𝑠 48 ℎ𝑟𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
− = 336
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
Conocimientos previos:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑟𝑜
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
INDICADORES RAM de la empresa COSTEÑO:
Tabla 27: Indicadores RAM de la empresa Costeño
Linea MTBF MTTR Confiabilidad Disponibilidad

ARROZ 10 75 58% 99.22%
MENESTRAS 12 45 69% 99.61%
AZÚCAR 12 50 82% 99.57%
dia/avería min/avería

P á g i n a | 62
Línea de producción 1: arroz

Tabla 28:Cálculo de la disponibilidad, MTBF, MTTR de la línea de arroz
Elevadores de Selector de Cámara de Cosedora de

Clasificador Zaranda Despedradora Tarara Ensacadora Embolsadora
arroz color Limpieza sacos
Mantenimiento Programado 3h/mes 2h/mes 3h/mes 2h/mes 1.5h/mes 1.5h/mes 2h/mes 2h/mes 2h/mes 1h/mes
Cantidad 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0
Día 2
Tiempo(h) 1 1.5
Cantidad 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0
Día 5
Tiempo(h) 3.2 1
Cantidad 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
Día 7
Tiempo(h) 1.2
Cantidad 1 1 0 0 0 0 1 0 0 1
Día 10
Tiempo(h) 2.2 0.75 1.75 0.5
Cantidad 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0
Día 12
Tiempo(h) 1.4 0.85 1.6 2.5
Paros por Falla
Cantidad 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
Día 15
Tiempo(h) 1
Cantidad 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
Día 18
Tiempo(h) 2
Cantidad 0 1 0 0 0 0 1 1 0 1
Día 20
Tiempo(h) 1 1.5 0.5 1.5
Cantidad 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
Día 23
Tiempo(h) 1.2
Cantidad 1 0 0 0 0 0 0 1 0 0
Día 26
Tiempo(h) 3.5 1.5
Cantidad 0 1 1 0 0 1 0 0 0 0
Día 28
Tiempo(h) 1.5 2.5 1.2
Cantidad 1 0 0 1 1 0 1 0 1 1
Día 29
Tiempo(h) 1.8 1.2 0.75 1.5 1.75 0.75
P á g i n a | 63
Tabla 29: Cálculo de disponibilidad, MTBF, MTTR de la línea de arroz
Elevadores Selector de Cámara de Cosedora

de arroz color Limpieza de sacos
Tiempo total de
336 336 336 336 336 336 336 336 336 336
operación (h)
Tiempo perdido
por
3 2 3 2 1.5 1.5 2 2 2 1
mantenimiento
programado (h)
Tiempo de paro
7.5 3.25 7.7 4.8 2.6 3.4 4.75 3.6 5.75 2.75
por averías (h)
Tiempo total
10.5 5.25 10.7 6.8 4.1 4.9 6.75 5.6 7.75 3.75
perdido (h)
Tiempo real de
325.5 330.75 325.3 329.2 331.9 331.1 329.25 330.4 328.25 332.25
trabajo (h)
Número de
3 3 3 4 3 3 3 3 3 3
averías
MTBF 108.5 110.25 108.4333333 82.3 110.633333 110.366667 109.75 110.133333 109.416667 110.75
MTTR 1 0.66666667 1 0.5 0.5 0.5 0.66666667 0.66666667 0.66666667 0.33333333
Disponibilidad 99.087% 99.399% 99.086% 99.396% 99.550% 99.549% 99.396% 99.398% 99.394% 99.700%
λ 0.00921659 0.00907029 0.009222256 0.01215067 0.00903887 0.00906071 0.00911162 0.0090799 0.00913938 0.00902935
Confiabilidad
0.92891994 0.93000775 0.928877834 0.90736966 0.9302416 0.93007909 0.92970036 0.92993627 0.92949393 0.93031247
(tiempo 8h)

P á g i n a | 64
Tabla 30: Cuadro resumen MTBF, MTTR de toda la línea de arroz
Línea de Arroz horas/mes

Tiempo Total de Operación (h) 3360
Tiempo perdido por
mantenimiento 20
programado(preventivo)
Tiempo de paro por averías (h) 46.1
Tiempo total perdido (h) 66.1
Tiempo real de trabajo (h) 3293.9
Cantidad de averías 31
MTBF 106.2548387
MTTR 1.487096774
Disponibilidad de toda la línea
98.62%
de Arroz
Confiabilidad de la línea (8h) 54.1976%
Interpretación:
• Esto nos indica que por cada por cada 106.25 horas, se presenta una
avería. Con esto, podemos concluir que, tomando en cuenta que cada
turno es de 8 horas y son dos turnos al día, cada 6.64 días se presenta 1
avería
• El tiempo que se toma para reparar una avería es 1.48 horas
Cálculo de la disponibilidad de toda la línea de arroz:
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑋 100
106.25
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑜𝑧 = 𝑋 100
106.25 + 1.48
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑜𝑧 = 98.62 %

P á g i n a | 65
Línea de producción 2: Menestras

Tabla 31:Cálculo de la disponibilidad, MTBF, MTTR de la línea de menestras
Mesa de Fajas
Despedradora Elevadores Lustradora Gravimétrica Tarara Zaranda Embolsadora
selección transportadoras
Mantenimiento Programado 1 h/mes 2.5 h/mes 1.5 h/mes 1/h mes 1 h/mes 2 h/mes 1,5 h /mes 2.5 h /mes 2h/mes
Cantidad 0 0 0 1 0 0 0 0 1
Día 2
Tiempo(h) 1 1.25
Cantidad 0 1 0 0 0 0 1 0 0
Día 5
Tiempo(h) 0.75 2
Cantidad 1 0 0 0 0 0 0 0 0
Día 7
Tiempo(h) 1.5
Cantidad 0 0 1 0 0 1 0 0 0
Día 10
Tiempo(h) 1.5 1.75
Cantidad 0 0 0 0 0 0 0 1 0
Día 12
Tiempo(h) 1.6
Paros por Falla
Cantidad 1 0 0 0 0 0 0 0 0
Día 15
Tiempo(h) 1
Cantidad 0 0 0 1 0 0 0 0 0
Día 18
Tiempo(h) 0.75
Cantidad 0 0 1 0 0 1 0 0 0
Día 20
Tiempo(h) 1.2 2
Cantidad 0 1 0 0 1 0 0 0 1
Día 23
Tiempo(h) 1.5 1 1.75
Cantidad 1 0 0 1 0 0 0 1 0
Día 26
Tiempo(h) 2 0.75 2
Cantidad 0 0 1 0 0 0 0 0 0
Día 28
Tiempo(h) 1
Cantidad 0 0 0 0 0 0 1 0 0
Día 29
Tiempo(h) 1.5

P á g i n a | 66
Tabla 32: Cálculo de la disponibilidad, MTBF, MTTR de la línea de menestras
Mesa de Fajas
Tiempo total de
336 336 336 336 336 336 336 336 336
operación (h)
Tiempo perdido por
mantenimiento 1 2.5 1.5 1 1 2 1.5 2.5 2
programado (h)
Tiempo de paro por
4.5 2.25 3.7 2.5 1 3.75 3.5 3.6 3
averías (h)
Tiempo total perdido (h) 5.5 4.75 5.2 3.5 2 5.75 5 6.1 5
Tiempo real de trabajo
330.5 331.25 330.8 332.5 334 330.25 331 329.9 331
(h)
Número de averías 3 2 3 3 1 2 2 2 2
MTBF 110.17 165.63 110.27 110.83 334.00 165.13 165.50 164.95 165.50
MTTR 0.333 1.25 0.5 0.33333333 1 1 0.75 1.25 1
Disponibilidad 99.70% 99.25% 99.55% 99.70% 99.70% 99.40% 99.55% 99.25% 99.40%
λ 0.009 0.006 0.009 0.009 0.003 0.006 0.006 0.006 0.006
Confiabilidad (tiempo
0.9300 0.9528 0.9300 0.9304 0.9763 0.9527 0.9528 0.9527 0.9528
8h)

P á g i n a | 67
Tabla 33:Cuadro resumen MTBF, MTTR de toda la línea de menestras
Línea de Menestras horas/mes

Tiempo perdido por mantenimiento
programado(preventivo) 15
MTBF 149.060
MTTR 1.390
Disponibilidad de toda la línea de
menestras 99.08%
Interpretación:
avería
• El tiempo que se toma para reparar una avería es 83.4 minutos
Cálculo de la disponibilidad de toda la línea de menestras
𝑀𝑇𝐵𝐹
149.060
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 𝑋 100
149.060 + 1.390
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 99.08 %

P á g i n a | 68
Línea de producción 3: Azúcar

Tabla 34: Cálculo de la disponibilidad, MTBF, MTTR de la línea de azúcar
ZARANDA PRELIMPIA AZU TORNILLO TRANSPORTADOR EMBSOLSADORA FAJA TRANSPORTADOR

h/mes h/mes h/mes h/mes
Mantenimiento Programado 2 1.5 2 1.5
Cantidad 0 0 0 0
Día 2
Tiempo(h)
Cantidad 0 1
Día 5
Tiempo(h) 1
Cantidad 1 0 0
Día 7
Tiempo(h) 1
Cantidad 0 0 0 1
Día 10
Tiempo(h) 0 1
Cantidad 0 0 0 0
Día 12
Tiempo(h)
Paros por Falla
Cantidad 0 1 0
Día 15
Tiempo(h) 1.75
Cantidad 1 0 0
Día 18
Tiempo(h) 1.5
Cantidad 0 0 1 0
Día 20
Tiempo(h) 1.5
Cantidad 1 0 0
Día 23
Tiempo(h) 2
Cantidad 0 0 0 1
Día 26
Tiempo(h) 0.75
Cantidad 0 1
Día 28
Tiempo(h) 1
Cantidad 1 0 0 0
Día 29
Tiempo(h) 0.5
P á g i n a | 69
Tabla 35:: Cálculo de la disponibilidad, MTBF, MTTR de la línea de azúcar
ZARANDA FAJA
TORNILLO TRANSPORTADOR EMBSOLSADORA
PRELIMPIA AZU TRANSPORTADOR
Tiempo total de operación (h) 336 336 336 336
Tiempo perdido por
2 1.5 2 1.5
mantenimiento programado(h)
Tiempo de paro por averías (h) 5 2.75 2.5 1.75
Tiempo total perdido (h) 7 4.25 4.5 3.25
Tiempo real de trabajo (h) 329 331.75 331.5 332.75
Número de averías 4 2 2 2
MTBF 82.25 165.875 165.75 166.375
MTTR 0.5 0.75 1 0.75
Disponibilidad 99.40% 99.55% 99.40% 99.55%
λ 0.012 0.006 0.006 0.006
Confiabilidad (tiempo 8h) 0.9073 0.953 0.953 0.953

P á g i n a | 70
Tabla 36: Cuadro resumen MTBF, MTTR de toda la línea de azúcar
Línea de Azúcar horas/mes

Tiempo perdido por
mantenimiento 7
Tiempo de paro por averías (h) 12
Tiempo total perdido (h) 19
Tiempo real de trabajo (h) 1325
MTBF 132.50
MTTR 1.200
99.10%
de Azúcar
Interpretación:
avería
• El tiempo que se toma para reparar una avería es 1.2 minutos
Cálculo de la disponibilidad de toda la línea de azúcar
𝑀𝑇𝐵𝐹
147.44
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟 = 𝑋 100
147.44 + 1.111
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟 = 99.10%

P á g i n a | 71
11.3 Cálculo inicial de la Confiabilidad de los equipos de la planta
Cálculo de la confiabilidad de equipos en la línea de arroz

Tabla 37: Confiabilidad de los equipos de la línea de arroz
Despedradora
Elevadores de
Embolsadora
Cosedora de
Clasificador
Ensacadora
Selector de
Cámara de
Limpieza
Zaranda
Tarara
sacos
Línea de arroz
color
arroz
Confiabilidad
0.929 0.930 0.929 0.907 0.930 0.930 0.930 0.930 0.929 0.930
(tiempo 8h)
Ejemplo: Elevadores De Arroz

𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 − ∫0 λ(t)𝑑𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 −(0.009217∗8)
𝑅(𝑡) = 0.9289
Cálculo de la confiabilidad de equipos en la línea menestras

Tabla 38:Confiabilidad de los equipos de la línea de menestras
transportadora
Despedradora
Embolsadora
Gravimétrica
Elevadores
Lustradora
selección
Mesa de
Zaranda
Tarara
Línea de
Faja
menestras
Confiabilidad
0.930 0.953 0.930 0.930 0.976 0.953 0.953 0.953 0.953
(tiempo 8h)
Ejemplo: Despedradora
𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 − ∫0 λ(t)𝑑𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 −(0.009077∗8)
𝑅(𝑡) = 0.9299
P á g i n a | 72
Cálculo de la confiabilidad de equipos en la línea de azúcar

Tabla 39:Confiabilidad de los equipos de la línea de azúcar
Transportadora
Transportador
Embolsadora
Prelimpia
Zaranda
Tornillo
Línea de
Faja
azúcar
Confiabilidad
0.9073 0.953 0.953 0.953
(tiempo 8h)

𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 − ∫0 λ(t)𝑑𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 −(0.009063∗8)
𝑅(𝑡) = 0.9073
Confiabilidad de equipos en las líneas de Costeño
Figura 32: Confiabilidad de los equipos de las líneas
Tabla 40: Tabla de resumen de confiabilidad de línea de arroz, menestras y azúcar
Confiabilidad de la línea
54.19%
de arroz (8h)
66.24%
de menestras (8h)
78.51%
de azúcar (8h)
P á g i n a | 73
Cálculo de la confiabilidad de la línea de arroz

𝑅𝑠 = 0.929 × 0.930 × 0.929 × 0.907 × 0.930 × 0.930 × 0.930 × 0.930
× (1 − ((1 − 0.929) × (1 − 0.930)))
𝑅𝑠 = 0.54196
𝑅𝑠 = 54.19 %
Cálculo de la confiabilidad de la línea de menestras
𝑅𝑠 = 0.930 × 0.953 × 0.930 × 0.930 × (1 − ((1 − 0.976) × (1 − 0953)))

× 0.953 × 0.953 × 0.953
𝑅𝑠 = 0.6624
𝑅𝑠 = 66.24 %
Cálculo de la confiabilidad de la línea de azúcar
𝑅𝑠 = 0.9073 × 0.9529 × 0.9529 × 0.9531
𝑅𝑠 = 0.8049
𝑅𝑠 = 78.51 %
P á g i n a | 74
11.4 Uso del Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo actual
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Este tipo de mantenimiento es el más antiguo ya que fue el primero y el más básico
en existir. Consiste en corregir los errores en los equipamientos o instalaciones,
este se realiza posterior al fallo o avería de la máquina, presenta costos de
reparación y repuestos no presupuestadas. Normalmente se realiza un Pareto para
identificar las fallas y la cantidad de estas para seleccionar las más importante y
proceder a su corrección inmediata.
Un mantenimiento correctivo presenta diversos pasos para su correcta realización

los cuales son: identificación del fallo, ubicación, evaluación, reparación y
verificación.
Actualmente la empresa presenta un flujo del proceso de ejecución del

mantenimiento correctivo la cual se divide en los siguientes procesos:
- Detección de falla
- Solicitud de orden de trabajo
- Solicitud de cotización
- Gestionar compra
- Ejecución del mantenimiento
- Elaboración de informe
- Cierre técnico de la operación
A continuación, se presenta el flujo del proceso de mantenimiento correctivo:

P á g i n a | 75
Figura 33: Flujo del proceso de ejecución del mantenimiento correctivo

P á g i n a | 76
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Actualmente COSTEÑO le da una importancia particular al mantenimiento

preventivo, ya que con este cubre todo programa con el fin de detectar y prevenir
las fallas, las cuales producen retrasos o paros en la producción.
Este mantenimiento se basa en limpieza, lubricación, ajustes y recambios

programados.
La empresa COSTEÑO posee una estrategia de ejecución para la realización

correcta del mantenimiento preventivo, está diseñada por diferentes operaciones
para llegar a un correcto desarrollo de este mantenimiento. Presenta los siguientes
procesos:
- Programa de mantenimiento preventivo

- Generación de orden de trabajo
- Solicitud de evaluación de propuestas
- Generar requisición interna de compra
- Gestionar compra o servicio
- Generar orden de compra
- Coordinar tiempos de ejecución
A continuación, se muestra el flujograma del programa de mantenimiento

preventivo de la empresa COSTEÑO:
P á g i n a | 77
Figura 34: Flujo del proceso de ejecución del mantenimiento preventivo de la empresa
P á g i n a | 78
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo presenta diversos ensayos de carácter no destructivo

para así realizar un seguimiento del correcto funcionamiento de los equipos para
detectar signos de advertencia que indiquen algún fallo o algo que no esté
trabajando de forma correcta.
Con este mantenimiento una vez detectada la posible avería se programa las
correspondientes operaciones sin que afecte al proceso de producción y a su vez
prolongar la vida útil de las maquinas. Los ensayos que más se utilizan en la
industria son las siguientes:
- Análisis de vibraciones
- termografía
- Análisis por ultrasonido
- Análisis de aceite
Actualmente la empresa COSTEÑO no presenta un mantenimiento predictivo,

por lo tanto se ha propuesto un cronograma para que así el jefe de mantenimiento
pueda decidir qué fechas y maquinas hacer un determinado mantenimiento
predictivo, cabe resaltar que este mantenimiento se realiza aunque ninguna de las
maquinas haya presentado algún síntoma de fallo.
P á g i n a | 79
CRONOGRAMAS PROPUESTO PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Tabla 41:Cronograma de mantenimiento predictivo (Línea de menestras)
Tabla 42:Cronograma de mantenimiento predictivo (Línea de azúcar)

P á g i n a | 80
Tabla 43:Cronograma de mantenimiento predictivo (Línea de arroz)

P á g i n a | 81
11.5 Causa de avería o fallas Diagrama de Ishikawa
➢ Diagrama de Ishikawa de Elevadores de Arroz

Figura 35: Diagrama Ishikawa de Elevadores de Arroz
MANO DE OBRA MEDIO AMBIENTE MÁQUINA
Distracciones Tornillos flojos
No colocar la MP en el Suciedad acumulada

alimentador del elevador Grietas
FUGAS EN EL ELEVADOR
DE ARROZ
No existe plan de Uso de material frágil en la
mantenimiento Colocar MP en exceso fabricación del elevador
No existe un registro de Mala calidad del

mantenimiento material soldante
MÉTODOS MEDIDAS MATERIALES
Análisis:
Las causas de las fugas en el elevador de arroz se distribuyen según el
diagrama de Ishikawa. Dentro del rubro de máquinas, se encuentra la
presencia de tornillos flojos y la presencia de grietas en su superficie. La
primera causa origina vibraciones que dañan a la máquina. La segunda de ellas
produce perdidas de materia prima, los granos de arroz. En medio ambiente se
tiene la suciedad acumulada en la máquina, que afecta el flujo de granos. En
el caso de la mano de obra, se observan distracciones en los operarios y que
en algunos casos debido a su gravedad resultan en alimentar la maquina con
granos por lugares incorrectos. Respecto a los materiales las causas principales
están la mala calidad con la que fue hecha la máquina ya que se producen
gritas con relativa frecuencia. A su vez, se tiene el empleo de material soldante
de mala calidad al soldar las grietas, eso evita que se solucione el problema de
manera adecuada. En medidas la principal causa es un llenado excesivo de
granos en el elevador. Finalmente, en métodos esta la ausencia de un plan de
mantenimiento y de un registro de mantenimiento.
P á g i n a | 82
➢ Diagrama de Ishikawa de la Zaranda
Figura 36: Diagrama de Ishikawa de la Zaranda

Falta de Falta de tensión en las
No regula la tensión de lubricación correas
las correas Poleas no giran
Suciedad
Exceso de tensión en el ajuste Rotura de las correas
PROBLEMAS CON LAS

POLEAS DE LA ZARANDA
No existe programa de Falta de elasticidad en el
mantenimiento Exceso de peso material de las correas
No existe procedimiento o No existe medida adecuada

instructivo de tensión en las correas
Análisis:
Las causas de los problemas con las poleas en la zaranda se distribuyen según
el diagrama de Ishikawa. Dentro del rubro de máquinas, se encuentra la falta
de tensión en las correas, la rotura de las correas y que las poleas no giren. Estas
tres originan paros prolongados del proceso para reparar o solucionar el
problema. En medio ambiente se tiene la suciedad acumulada en la máquina y
la falta de lubricación, que a su vez dificulta que las poleas giren. En el caso de
la mano de obra, se observa que algunos operarios no regulan la tensión de las
correas antes de iniciar el trabajo de la máquina. En otras ocasiones si regulan
la tensión, pero de manera excesiva tanto que luego se producen roturas.
Respecto a los materiales la causa principal es la mala calidad de las correas,
expresado en su falta de elasticidad. En medidas las principales causas son el
alimentar a la máquina con un peso excesivo lo que aumenta la posibilidad de
desgaste. Además, se observa que no existe una medida concreta de que tan
ajustadas deben estar las correas. Finalmente, en métodos esta la ausencia de
un plan de mantenimiento y de un instructivo o procedimientos explícitos.
P á g i n a | 83
➢ Diagrama de Ishikawa de la Ensacadora
Figura 37: Diagrama de Ishikawa de la Ensacadora

Falta
No acondiciona la lubricación Presencia de fugas
máquina Falla eléctrica
Exceso de polvo en Falla en parte
el interior neumática
LLENADO DEFICIENTE DE
SACOS EN LA
No existe programa de Sacos de material ENSACADORA
mantenimiento Peso del saco no inadecuado
detallado
No hay control de
procedimientos Mal calibrado
Análisis:
Las causas del llenado deficiente de sacos en la ensacadora se distribuyen según

el diagrama de Ishikawa. Dentro del rubro de máquinas, encontramos a la
presencia de fugas y fallas tanto en la parte neumática como eléctrica. La
primera causa ocasiona pérdidas de materia prima (granos de arroz). La
segunda y la tercera originan paros prologados del proceso. En medio ambiente
se tiene dos causas: la falta de lubricación, que ocasiona problemas de
funcionamiento y el exceso de polvo en el interior, que afecta su rendimiento.
En el caso de la mano de obra, se observa que los operarios en ocasiones no
acondicionan la maquina antes de su uso (calibrar) o lo hacen de manera
deficiente. Respecto a los materiales la causa principal es el uso de sacos con
material de baja calidad. En medidas las principales causas son una mala
calibración de la máquina y que el peso del saco no está detallado. Finalmente,
en métodos esta la ausencia de un plan de mantenimiento y de un control de
procedimientos.
P á g i n a | 84
➢ Diagrama de Ishikawa de la Embolsadora
Figura 38: Diagrama de Ishikawa de la Embolsadora

No cambia línea
de silicona Vibraciones Accesorios en mal estado
No realiza cambio de Falta de limpieza en

accesorio area neumática Fallo en el sensor
LLENADO DEFICIENTE DE
BOLSAS EN LA
No existe plan ni control Mala calibración Bolsas de mala calidad EMBOLSADORA
de mantenimiento
Cantidad de línea de Mala calidad de línea
silicona insuficiente de silicona
Análisis:
Las causas del llenado deficiente de bolsas en la embolsadora se distribuyen

según el diagrama de Ishikawa. Dentro del rubro de máquinas, encontramos a
la presencia de accesorios en mal estado y fallos en el sensor. La primera causa
puede llegar a ocasionar averías en la máquina. La segunda de ellas origina que
no se pueda detectar a las bolsas. En ambos casos se producen paros en el
proceso. En medio ambiente se tiene dos causas: las vibraciones propias del
trabajo de la máquina y la falta de limpieza en el área neumática de la máquina.
En el caso de la mano de obra, los operarios suelen omitir ciertas etapas del
procedimiento correcto como son el cambio de línea de silicona y el cambio de
accesorios. Respecto a los materiales las causas principales están relacionadas
a la mala calidad de los insumos como las bolsas o las líneas de silicona. En
medidas las principales causas son una mala calibración de la máquina y
colocar cantidades insuficientes de línea de silicona. Finalmente, en métodos
esta la ausencia de un plan de mantenimiento.
P á g i n a | 85
12. ORGANIZACIÓN, ESTRUCTURA Y RELACIONES DEL

MANTENIMIENTO:
12.1 Diagnóstico del mantenimiento y análisis de criticidad
En un principio una auditoría con el fin de Diagnosticar el estado en el que se
encontraba el área de mantenimiento en la empresa. Se ha realizado un nuevo
diagnóstico con el propósito de comprobar que efectivamente ha habido mejoras
tras aplicar las técnicas y procedimientos establecidos.
AUDITORIA DE MANTENIMIENTO (INICIAL)
Costeño
Equipo de
trabajo
S.A.C
Categoría de
Todas Fecha 6/04/2020
Auditoria
Aprobado: G.I.D.
Puntaje
N° Categoría Ponderado
Ponderado
Habilidad del personal de
4 72.95 100
mantenimiento
A continuación, se muestran los resultados obtenidos tras la nueva auditoría,
realizada a la misma persona, con el fin de apreciar cuál es su nueva perspectiva
respecto al área de Mantenimiento en la empresa.
AUDITORIA DE MANTENIMIENTO
Costeño
Equipo de
trabajo
S.A.C
Categoría de
Todas Fecha 24/06/2020
Auditoria
Aprobado: G.I.D.
Puntaje
N° Categoría Ponderado
Ponderado
Habilidad del personal de
4 86.68 100
mantenimiento
P á g i n a | 86
Radar general Costeño Alimentos
Organización del
mantenimiento
100.00 81.50
80.00
Administración del 60.00 Planeamiento del
mantenimiento 40.00 mantenimiento
83.26 20.00 77.41
Puntaje Ponderado
0.00
Ponderado
72.23
Abastecimiento del Ejecución del
mantenimiento 79.18 mantenimiento
86.68
Habilidad del
personal de
mantenimiento
MEJORA
N° Categoría DE
PUNTAJE
1 Organización del mantenimiento 13.48
2 Planeamiento del mantenimiento 9.33
3 Ejecución del mantenimiento 17.37
4 Habilidad del personal de mantenimiento 13.73
5 Abastecimiento del mantenimiento 9.61
6 Administración del mantenimiento 12.04
Se puede observar en el radar general de que existen mejoras significativas

en todas las categorías de la auditoría general, tras haber aplicado las
técnicas y procedimientos recomendados.
P á g i n a | 87
ANÁLISIS DE CRITICIDAD
ANÁLISIS DE CRITICIDAD
1. Frecuencia de
Descripción
falla
1 Menos de una falla por Año
2 De 1 a 2 fallas por año
3 Entre 2 y 4 fallas por año
4 Más de 5 fallas por año
2. Impacto
Descripción
operacional
10 Parada inmediata de toda la planta o línea de producción
6 Parada inmediata de un sector de la línea de producción
4 Impacta los niveles de Producción o calidad
Repercute en costos operativos adicionales asociados a la disponibilidad del
2
equipo
No genera ningún efecto significativo sobre la producción, las operaciones o
1
calidad
3. Flexibilidad
Descripción
operacional
4 No existe opción de producción o respaldo
2 Existe opción de respaldo compartido
1 Existe opción de respaldo
4. Costos de
Descripción
mantenimiento
1 De 0 a 500 dólares
5 Entre 500 y 1000 dólares
10 Entre 1000 y 1500 dólares
20 Más de 1500 dólares
5. Impacto,
Seguridad y Descripción
Medio Ambiente
40 Afecta a la seguridad humana interna o externa a la planta
32 Afecta al medio ambiente produciendo daños severos
24 Afecta a las instalaciones causando daño severo
16 Provoca accidentes menores al personal interno
8 Provoca un efecto ambiental pero no infringe las normas
0 No provoca ningún daño a las personas o el medio ambiente
RANGOS Tipo de Criticidad TIPO DE MANTENIMIENTO

De 21 a 78 ALTA RCM-Mtto Centrado en Confiabilidad
De 11 a 20 MEDIA Preventivo más correctivo planeado
De 4 a 10 BAJA Correctivo reactivo
P á g i n a | 88
Puntaje
Línea Máquina Total Criticidad
1 2 3 4 5
Elevadores de arroz 4 10 4 10 0 28
Clasificador 4 6 4 5 0 19
Zaranda 4 10 4 10 0 28
Despedradora 4 6 4 5 0 19
Línea de Selector de color 4 6 4 5 0 19
arroz Cámara de Limpieza 4 10 4 10 0 28
Tarara 4 6 4 5 0 19
Ensacadora 4 10 4 10 0 28
Embolsadora 4 10 4 10 0 28
Cosedora de sacos 4 6 4 5 0 19
Despedradora 4 6 4 5 0 19
Elevadores 4 10 4 10 0 28
Lustradora 4 6 4 5 0 19
Gravimétrica 4 6 4 5 0 19
Línea
Mesa de selección 4 6 4 5 0 19
menestras
Tarara 4 6 4 5 0 19
Fajas transportadoras 4 6 4 5 0 19
Zaranda 4 10 4 5 0 23
Embolsadora 4 10 4 10 0 28
Zaranda Pre limpia 4 10 4 10 0 28
Línea Tornillo Transportador 4 6 4 5 0 19
azúcar Embolsadora 4 10 4 10 0 28
Fajas transportadoras 4 6 4 5 0 19
P á g i n a | 89
12.2 Plan estratégico y operativo del mantenimiento
El mantenimiento que se aplica actualmente a la empresa Costeño Alimentos

contaba con carencias significativas, ya que no se aplicaban los tipos de
Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Correctivo correctamente.
El Mantenimiento Correctivo es el único recurso para afrontar una eventual
falla, lo cual es perjudicial cuando la meta es optimizar los tiempos de
producción.
Para afianzar los procesos y actividades actuales, se tomará como Plan
Estratégico la propuesta para cambiar la filosofía actual del Mantenimiento de
la maquinaria de la empresa a un tipo de Mantenimiento Preventivo, puesto
que es la mejor forma de prevenir fallas en los procesos productivos. No quiere
decir que el mantenimiento correctivo y predictivo se dejarán de lado, también
se trabajará en estos dos, programando un mantenimiento predictivo y
buscando minimizar los tiempos del tipo correctivo.
Por otro lado, como parte del Plan Operativo del Mantenimiento, es necesario
el análisis unitario de cada componente de los procesos productivos de cada
línea. Para dicho análisis se elaborará:
o Cálculo de Opex y Capex de las 3 líneas de producción

o Cálculo del OEE de cada línea de producción
o Cálculo de la Disponibilidad, MTBF, MTTR
o Aplicación del AMEF para las máquinas de la empresa.
12.3 Identificación de equipos e instalaciones
Línea de producción 1: Línea de Arroz
❖ Elevadores de Arroz
Elevadores de Arroz
Capacidad (t/h) 4.0 - 5.0
Velocidades 1.30 a 3.6
Potencia (kw) 1.5
Peso (kg) 120
Motor(rpm) 1000
P á g i n a | 90
❖ Clasificador
Clasificador
Modelo CPRZ -3MG
Capacidad (t/h) 3 a 4.2
Potencia (kw) 0.74
Peso (kg) 485
Zaranda
Zaranda
Modelo PLD -25
Capacidad( tn/h) 15 a 22
Potencia mando de
5HP
limpiadora
Velocidad 1200 RPM
Potencia mando del

20HP
ventilador
❖ Despredadora
Despredadora
Peso 480 kg - 624 kg
Tracción 0.3 KW -0.6 KW
Capacidad (t/h) 8
Potencia (Kw) 2.2

P á g i n a | 91
❖ Selector de color
Selector de color
Peso (Kg) 470
Potencia (Kw) 1.4
Presión de aire (Mpa) 0.6-0.8
Rendimiento (t/h) 0.3-2
Voltaje 220V -50 Hz
❖ Tarara
Tarara
Modelo MVSQ -60
Volumen (m3) 3.9
Peso 555
Capacidad (t/h) 40
Aspiración (m3/min) 8
❖ Ensacadora
Ensacadora
Modelo MB - 300
Capacidad(t) 400
Suministro de aire 7 CFM
240 V / 415 v 16
Fuente de alimentación
amp
Rendimiento 300 bags /hr
❖ Cámara de limpieza
P á g i n a | 92
Cámara de limpieza
Modelo CLDZ -1/CF
Peso 350 kg
Capacidad (t/h) 2 a 12
Potencia 3 KW/IV
❖ Envasadora
Envasadora
Modelo 600NW
Potencia Motor 5.5 HP
Velocidad 1500 RPM
❖ Cosedora
Cosedora de sacos
Peso (kg) 6
Velocidad (seg/saco) 5-Jun
Revoluciones 1600 +/-125
Tensión eléctrica 110 V

P á g i n a | 93
Línea de producción 2: Línea de Menestra
❖ Despedradora
Despedradora
Modelo SLQS -50
Capacidad (kg/h) 800
Potencia (Kw) 2.2
Voltaje (v) 220 - 380
❖ Elevador a cangilones
Elevadores a cangilones
Capacidad (t/h) 4.0 - 5.0
Velocidades 1.30 a 3.6
Potencia (kw) 1.5
Peso (kg) 120
Motor(rpm) 1000
❖ Lustradora
Lustradora
Modelo MNMS25
Capacidad (T/h) 4
Potencia (Kw) 22x3
Peso (Kg) 520
Motor 25 CV
P á g i n a | 94
❖ Gravimétrica
Gravimétrica
Modelo TZY -500
Capacidad (kg/h) 900-1000
Potencia (kw) 2.2
Peso (kg) 220
❖ Faja de selección
Faja de Selección
Modelo FTF03
Capacidad (kg/h) 1000-2000
Fuerza motriz 0.5 HP
Peso (kg) 200
❖ Tarara
Tarara
Modelo MVSQ -60
Volumen (m3) 3.9
Peso 555
Capacidad (t/h) 40
Aspiración (m3/min) 8
P á g i n a | 95
❖ Faja transportadora
Faja transportadora
Modelo V03N/0
Motor reductor 2HP
Peso 100
Ancho de banda 500 mm
Altura de trabajo regulable 800-1000 mm aprox.
❖ Zaranda – prelimpia
Zaranda
Modelo PLD -25
Capacidad( tn/h) 15 a 22
Potencia mando de
5HP
limpiadora
Velocidad 1200 RPM
Potencia mando del

20HP
ventilador
❖ Envasadora
Envasadora
Modelo 600NW
Potencia Motor 5.5 HP
Velocidad 1500 RPM

P á g i n a | 96
Línea de producción 3: Línea de Azúcar
❖ Zaranda
Zaranda
Modelo SNWA
Capacidad (kg/min) 12
Potencia (Kw) 0.37
Voltaje (v) 220
Velocidad 1800
❖ Tornillo transportador
Tornillo transportador
Modelo TTS -630
Capacidad( mts/hr) 290
Potencia (HP) 60
Velocidad (rpm) 110
% llenado 45
❖ Embolsadora
Embolsadora
Modelo MMTC
Peso (kg) 500
Motor(Hp) 1
Tensión (v) 24
Velocidad (rpm) 1500

P á g i n a | 97
❖ Faja transportadora
Faja transportadora
Modelo V03N/0
Motor reductor 2HP
Peso 100
Ancho de banda 500 mm

Altura de trabajo 800-1000 mm
regulable aprox.
P á g i n a | 98
12.4 Implementación de los diversos tipos de mantenimiento
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
La empresa Costeño no contaba con un mantenimiento predictivo
establecido, por lo que para su implementación se propone la realización
de las siguientes actividades:
• Asegurarse de tener a la disposición las herramientas adecuadas
para realizar el mantenimiento predictivo a cada máquina de la
empresa.
Realizar capacitaciones a todos los trabajadores de la empresa, para que
puedan efectuar correctamente los procedimientos a seguir al realizar el
mantenimiento predictivo. Asimismo es necesario contar con un
cronograma para la realización de este mantenimiento, con el cual se podrá
establecer las fechas en que cada máquina realizará el mantenimiento
permitiendo un mejor orden y visibilidad de las actividades que se tienen
que efectuar.
Figura 39: Cronograma de mantenimiento predictivo
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Máquina JULIO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Elevadores de arroz
Clasificador
Zaranda
Despedradora
Selector de color
Cámara de limpieza
Tarara
Ensacadora
Embolsadora
Cosedora de granos
Despredadora
Elevadores
Lustradora
Gravimétrica
Mesa de Selección
Tarara
Fajas Transportadora
Zaranda
Embolsadora
Zaranda-prelimpia
Tornillo transportador
Embolsadora
Faja Transportadora
Firma del encargado del área de mantenimiento

P á g i n a | 99
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La empresa cuenta con un mantenimiento preventivo, pero no se está efectuando
de manera eficaz, por lo cual en base a la información de las máquinas de cada
línea de producción, se propone un cronograma de verificación y calibración para
el mes de Julio, de esta forma se puede hacer más eficaz el mantenimiento
preventivo que realiza la empresa Costeño. Asimismo para poder registrar
adecuadamente los datos de los mantenimientos realizados, se propone el empleo
de una orden de trabajo, lo cual asegurará un mejor control sobre las acciones
efectuadas en la realización del mantenimiento preventivo.
Figura 40: Cronograma de verificación y calibración de equipos

CRONOGRAMA DE VERIFICACIÓN Y CALIBRACIÓN DE EQUIPOS
Máquina JULIO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Elevadores de arroz X X X X X X
Clasificador X X X X
Zaranda X X
Despedradora X X X
Selector de color X
Cámara de limpieza X X X
Tarara X X
Ensacadora X X
Embolsadora X X
Cosedora de granos X X
Despredadora X X
Elevadores X X X
Lustradora X X
Gravimétrica X X
Mesa de Selección X X
Tarara X X
Fajas Transportadora
Zaranda X X X
Embolsadora
Zaranda-prelimpia X X
Tornillo transportador X X X
Embolsadora X X
Faja Transportadora X X
Firma del encargado del área de mantenimiento

Figura 41: Orden de trabajo de mantenimiento
ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
No:
Fecha:
Ubicación Técnica:
Fecha programada
Fecha de Inicio
Fecha de Fin
TIPO DE MANTENIMIENTO Preventivo Correctivo
Solicitante:
Encargado de realizar:
Descripción del trabajo:
Responsabilidades:
Observaciones:

P á g i n a | 100
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
La empresa cuenta actualmente con un mantenimiento correctivo y para ello se
cuenta con un flujo del proceso de ejecución del mantenimiento respectivo, que
sigue los siguientes pasos:
- Gestionar compra
El empleo de estos procesos para una correcta ejecución del mantenimiento
correctivo permite solucionar las causas que generan las averías o fallos en un
determinado momento.
P á g i n a | 101
12.5 Programación de actividades de mantenimiento
Con la finalidad de realizar óptimamente las actividades de

Mantenimiento, es necesario especificar las actividades a realizar cuando
se va a ejecutar un proceso, ya sea de Mantenimiento Correctivo,
Preventivo o Predictivo.
La siguiente secuencia de actividades siempre se da de la misma manera.
Preparación:
• El programador verificar los cronogramas de Mantenimiento

Predictivo o Preventivo (previamente anexados) por si hay actividades
por hacer
• El programador verifica las tareas a realizar
• El programador determina los objetivos
• El programador examina si se cuentan con los recursos requeridos
para las actividades a realizar
Elaboración:
• El programador determina la duración de cada actividad

• El programador establece los parámetros necesarios para la actividad
de mantenimiento a ejecutar
• Determina si el mismo operario realizará el mantenimiento respectivo
o se tiene que recurrir a la tercerización
Simulación:
• Se examinan las diferentes opciones para distribuir los recursos

(personas, equipo, etc.)
• Se indaga un programa de mantenimiento adecuado, es decir, el que
optimice los recursos minimizando los costos necesarios
• Se analizan todas las alternativas disponibles (puede incluir la opción
de tercerización)
Proceso:
• Se programa el mantenimiento
P á g i n a | 102
• Se ejecuta el proceso
• Se verifica que la actividad se esté realizando adecuadamente
• Se realizan los cambios pertinentes, siempre y cuando sean necesarios
Actividades para realizar:
Dentro de todas las actividades que se realizan, las que se realizan con mayor
frecuencia se mencionan a continuación:
Limpieza Lubricación
Calibración Afilamiento
12.6 Necesidad de recursos para mantenimiento: económicos, personal,

materiales, otros
Para ejecutar el mantenimiento de todas las máquinas que intervienen en
el proceso de producción de arroz, menestras y azúcar de la empresa
Costeño, se requiere emplear una evaluación de todos los recursos
implicados para realizar correctamente el mantenimiento de manera
efectiva. Para ello, se detallará cuáles son los recursos necesarios, entre los
cuales están recursos económicos, materiales, entre otros
• Recursos Humanos
La empresa Costeño no tiene determinado una cantidad específica de
operarios que realicen el mantenimiento de los equipos. Con lo cual,
se desarrollaron dos escenarios:
En el primer escenario, se dispuso de muchos operarios para realizar
un mantenimiento a la maquinaria, lo cual generó costos innecesarios
P á g i n a | 103
y pérdida de productividad. En el segundo escenario, se asignó poco

personal a ejecutar el mantenimiento necesario, lo cual, generó
paradas de líneas de producción mucho más largas. Además, los
operarios no estaban bien capacitados para las labores de
mantenimiento.
Para superar estas adversidades, la empresa deberá realizar lo
siguiente:
o Formato de Criticidad de la máquina

Este formato debe ser llenado por los operarios o supervisores
después del análisis de fallas de las máquinas. De acuerdo con el
nivel de falla, recién se podrá determinar la cantidad de personal
necesario para realizar el mantenimiento a la máquina.
o Formato de evaluación de personal del mantenimiento

Este formato sirve para evaluar si los operarios están ejecutando
las actividades de mantenimiento de acuerdo con los objetivos de
la empresa.
o Formato de asistencia a capacitaciones.

Este formato permite verificar si los operarios asisten a las
capacitaciones brindadas por la empresa con la finalidad de
reforzar sus conocimientos y absuelvan dudas sobres cualquier
procedimiento de mantenimiento que realice la empresa. Estas
capacitaciones se darán al menos una vez al mes.
P á g i n a | 104
• Tiempo:
Para efectuar las labores de mantenimiento correspondientes, se deberá
establecer un cronograma de actividades de mantenimiento, Para ello,
se elaborará un registro basado en el horómetro de la maquinaria. Con
todo lo mencionado anteriormente, los operarios sabrán la fecha de
cuándo se va a realizar el mantenimiento preventivo de la maquinaria.
• Materiales:
Para cada tipo de mantenimiento será necesario determinar cuáles
serán los materiales para usar para un óptimo mantenimiento de los
equipos. Estos materiales deberán ser comprados con anticipación,
para evitar que haya desabasto y paradas de producción largas. Para
ello, es importante que haya una buena relación entre el departamento
de mantenimiento y el departamento de compras. Los materiales que
más necesita la empresa son los lubricantes y los instrumentos de aseo,
los cuales se usan en todas las máquinas disponibles en la
organización.
• Recursos Económicos:
Se hará un seguimiento de los costos reales en comparación a los
presupuestados. Para así, lograr identificar las causas del porqué no son
iguales (desviaciones), y tomar las medidas correctivas
correspondientes.
P á g i n a | 105
12.7 Sistema de información del mantenimiento

La empresa COSTEÑO presenta dos fuentes de información para los tipos
de mantenimiento, el primero son los documentos y registros, que se
encuentran divididos por etapas:
Con estos documentos y registros se mantiene un panorama claro de la

situación del plan de mantenimiento. Estos documentos y registros son
analizados por los jefes para plantear las soluciones necesarias ya sea para
disminuir las fallas en las maquinas o organizar un cronograma de
mantenimiento.
Etapa 1: Ficha técnica de las máquinas y Plantilla para análisis de criticidad
Etapa 2: Documento de análisis de averías, cronograma de mantenimiento y
Plan de mantenimiento anual
Etapa 3: Plantilla de costos de mantenimiento y Plantilla de presupuesto anual
de mantenimiento.
El segundo sistema de información de la empresa es Microsoft Excel
(Macros): Se usa el macro de Excel q es un acción o conjunto de acciones que
se puedan programar de tal manera que el Excel lo haga d forma automática
todas las veces que tu decidas o que sean necesarias, se usa esto como sistema
de información ya que al poder almacenar una gran cantidad de data los
P á g i n a | 106
operarios pueden registrar sus actividades de mantenimiento, los jefes

presentan hojas asignada únicamente a ellos. Esta fuente de información sirve
también para notificar los horarios de los empleados, estos se encargan de
poner sus horas de trabajo, así como también horas extra y el jefe pasa a
calcular su pago de los operarios. Con el macros se almacena la información
de actividades por realizar en el área de mantenimiento, ya sea mantenimiento
preventivo o correctivo
12.8 Ejecución de actividades del mantenimiento
La empresa COSTEÑO siempre sigue un flujo de actividades para la

planeación del mantenimiento.
P á g i n a | 107
Posterior a este planeamiento se presenta si se seguirá un mantenimiento

preventivo o uno predictivo que son los que presenta la empresa, estos
mantenimientos presentan las siguientes actividades:
Mantenimiento correctivo
- Gestionar compra
Mantenimiento preventivo
-Programa de mantenimiento preventivo
- Generación de orden de trabajo
- Solicitud de evaluación de propuestas
- Generar requisición interna de compra
- Gestionar compra o servicio
- Generar orden de compra
- Coordinar tiempos de ejecución
El objetivo principal de todas estas actividades es la conservación de las

máquinas y la rápida detección de sus fallos, para así poder darle el
mantenimiento respectivo sin tener mucho perdido o remplazar la maquina
P á g i n a | 108
si ya llego al final de su tiempo de vida. Estas actividades presentan las

siguientes características:
- Nivel de incertidumbre
- Dependencia de las interfaces
- Productividad del mantenimiento
- Relación con la calidad del ambiente
- Relación con la seguridad
Para una correcta ejecución del mantenimiento se implementa una

evaluación, esta evaluación del mantenimiento preventivo establece crear
cronogramas para que así los técnicos del área realicen sus tareas de
calibración en el momento establecido ya que si una maquina no se calibra
a tiempo esta puede causar paros en el proceso. En el cronograma también
se establece el reemplazo e inspección de cada máquina periódicamente.
12.9 Coordinación del mantenimiento

Un aspecto fundamental en la coordinación de mantenimiento es contar
con un registro. Este registro brindará información como fechas de
mantenimiento. Las fechas mostraran el día del ultimo mantenimiento
realizado y el día que se realizara el siguiente. Contar con este registro
permitirá optimizar la coordinación de mantenimiento.
REGISTRO DE MANTENIMIENTO
Línea Encargado
Ultimo Siguiente Tipo de
Máquina Nº Criticidad mantenimiento mantenimiento mantenimiento
Figura 42: Registro de mantenimiento

P á g i n a | 109
Por otro lado, es importante contar con documentación que permita llevar
un control del mantenimiento. Estos documentos deben brindar
información básica como el tipo de mantenimiento realizado, el trabajo, el
tiempo empleado, un diagnóstico inicial y observaciones pertinentes.
Línea
CONTROL DOCUMENTARIO DE MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA Fecha
Nº
Técnico(s) Tipo de mantenimiento
Supervisado por Preventivo ______ Correctivo ______
Serie Tiempo empleado
Clase de trabajo
Nombre/máquina Hora Inicial Hora Final
Ubicación
Operativo Sí No
Nivel de criticidad Alto ____ Medio ____ Bajo ____
Diagnóstico Inicial
Observaciones
Figura 43: Formato de control de documentario de mantenimiento de maquinaria

12.10 Programación del mantenimiento
Programar el mantenimiento es necesario para que exista una secuencia en
los trabajos de mantenimiento a realizar. Esta secuencia de programación
se realizará mediante un diagrama de Gantt como el que se presenta a
continuación
Línea Arroz
PLAN DE MANTENIMIENTO Año 2021
A cargo de
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
Máquinas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Elevador
Clasificador
Zaranda
Despedradora
Selector de color
Cámara de limpieza
Tarara
Ensacadora
Embolsadora
Cosadora de sacos
Figura 44: Plan de mantenimiento

P á g i n a | 110
Como se puede observar la programación de mantenimiento se establece

de manera anual. A su vez se subdivide en cuatro semanas por mes. Cabe
resaltar que no se realiza mantenimiento como tal durante las semanas que
aparecen ahí. Dentro de ese tiempo se considera también la preparación de
planes de contingencia y la preparación del mantenimiento a realizar. Otro
aspecto a tener en cuenta es el tiempo que tardará realizar cada
mantenimiento, los costos y prever como subsanar la falta de esa máquina
en el proceso durante el periodo de mantenimiento.
12.11 Cálculo del OPEX y CAPEX
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE ARROZ

❖ Cálculo del OPEX
Ítem Descripción Cantidad TIPO DE
FRECUENCIA COSTO ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
1.1 ELEVADORES DE ARROZ 4 MANTENIMIENTO
1 Tambor accionador 1 Limpieza Trimestral 15.00 15.00 15.00 15.00 15.00
2 Cabeza 1 Lubricación Bimestral 10.50 10.50 10.50 10.50 10.50 10.50 10.50
3 Motor 1 Lubricación Mensual 35.00 35.00 35.00 35.00 35.00 35.00 35.00 35.00 35.00 35.00 35.00 35.00 35.00
4 Tolva de descarga 1 Limpieza Trimestral 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
5 Caja o envoltura 2 Limpieza Cuatrimestral 18.00 18.00 18.00 18.00
6 Cangilón 18 Limpieza Mensual 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00
7 Órgano tractor 2 Ajuste Trimestral 16.00 16.00 16.00 16.00 16.00
8 Tambor tensor 1 Limpieza Cuatrimestral 18.00 18.00 18.00 18.00
9 Bota 2 Limpieza Semestral 20.00 20 20.00
10 Tolva de carga 1 Limpieza Trimestral 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00
COSTO PARCIAL MENSUAL 47.00 57.50 108.00 93.50 47.00 138.50 47.00 93.50 108.00 57.50 47.00 174.50
COSTO TOTAL MENSUAL 188.00 230.00 432.00 374.00 188.00 554.00 188.00 374.00 432.00 230.00 188.00 698.00

1.2 CLASIFICADOR 3 MANTENIMIENTO
1 Tolva de alimentación 1 Limpieza Bimestral 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00
2 Cilindro alveolado 1 Limpieza Trimestral 15.00 15.00 15.00 15.00 15.00
3 Rodillo de soporte del cilindro 2 Lubricación Mensual 13.00 13.00 13.00 13.00 13.00 13.00 13.00 13.00 13.00 13.00 13.00 13.00 13.00
Limpieza y
4 Llanta del cilindro exterior 2 Bimestral 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
revisión
5 Caja de reducción de la velocidad 1 Calibración Mensual 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00
6 Bandeja colectora 1 Limpieza Semestral 14.00 14.00 14.00
7 Transportador de tornillo helicoidal 1 Limpieza Mensual 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00
8 Engranajes de mando del transportador 2 Lubricación Bimestral 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00
9 Polea motriz 1 Ajuste Mensual 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00
Ajuste y
10 Manilla reguladora de la posición de la bandeja 1 Trimestral 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00
Lubricación
11 Armazón 2 Limpieza Bimestral 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
12 Esparciador de arroz 1 Limpieza Mensual 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00
13 Salida de productos levantados 1 Limpieza Semestral 7.00 7.00 7.00
14 Salida de arroz 1 Limpieza Semestral 8.00 8.00 8.00
COSTO PARCIAL MENSUAL 58 118 85 118 58 174 58 118 85 118 58 174
COSTO TOTAL MENSUAL 174 354 255 354 174 522 174 354 255 354 174 522

1.3 ZARANDA 2 MANTENIMIENTO
1 Tolva de cargue 1 Limpieza Bimestral 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00
2 Tolva de alivio 1 Limpieza Mensual 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00
3 Cámara aspiración de polvo 1 Limpieza Cuatrimestral 10.00 10.00 10.00 10.00
4 Estructura soporte 1 Ajuste y revisión Trimestral 16.00 16.00 16.00 16.00 16.00
5 Zarandas 2 Limpieza Bimestral 22.00 22.00 22.00 22.00 22.00 22.00 22.00
6 Transmisión 1 Ajuste Mensual 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00
7 Chute descargue 1 Limpieza Trimestral 15.00 15.00 15.00 15.00 15.00
8 Transportador sinfín 1 Limpieza Mensual 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00
9 Piernas de aspiración 2 Lubricación Bimestral 16.00 16.00 16.00 16.00 16.00 16.00 16.00
10 Ducto succión aire 1 Limpieza Mensual 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00
P á g i n a | 111

1.4 DESPREDADORA 2 MANTENIMIENTO
1 Boca de alimentación 1 Limpieza Mensual 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00
2 Tubería de flujo de aire 1 Limpieza Bimestral 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00
3 Dispositivo de alimentación 1 Limpieza Trimestral 16.00 16.00 16.00 16.00 16.00
4 Placa separadora de piedras 2 Limpieza Bimestral 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00
5 Motor vibratorio 1 Lubricación y limpieza Trimestral 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00

1.5 SELECTOR DE COLOR ARROZ 1 MANTENIMIENTO
1 Cámara a todo color y cámara NIR 2 Limpieza y calibración Bimestral 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00
2 LED de alta luminosidad 1 Limpieza Trimestral 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00
3 Scientfic Touch Panel 1 Limpieza Semestral 13.00 13.00 13.00
4 Válvulas de expulsión 50 Limpieza Cuatrimestral 10.00 10.00 10.00 10.00
5 Sistema de control 1 Limpieza Trimestral 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
6 Mature Designed Hopper 7 Limpieza Cuatrimestral 18.00 18.00 18.00 18.00

1.6 TARARA 3 MANTENIMIENTO
1 Ducto de alimentación 1 Limpieza Mensual 10.00 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
2 Canal de aspiración 1 Limpieza Semestral 18.00 18 18
3 Separador integrado 1 Limpieza Mensual 20.00 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
4 Ventilador radical 1 Ajustar Bimestral 15.00 15 15 15 15 15 15
5 Canal de reciclamiento 1 Limpieza Semestral 10.00 10 10
6 Rosca con capleta de extracción 1 Ajustar Mensual 20.00 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
7 Motor de alimentación 1 Lubricación Trimestral 35.00 35 35 35 35

1.7 ENSACADORA 3 MANTENIMIENTO
1 Alimentador de gravedad 1 Limpieza Bimestral 10.00 10 10 10 10 10 10
2 Celdas de carga 3 Ajustar Mensual 18.00 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18
3 Pesadora electrónica 1 Calibración Trimestral 15.00 15 15 15 15
4 Tolva de transición 1 Limpieza Mensual 10.00 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
5 Caño de bolsa manual 1 Limpieza Semestral 40.00 40 40

1.8 CÁMARA DE LIMPIEZA 2 MANTENIMIENTO
1 Vibrador mecánico 1 Calibración Trimestral 20.00 20 20 20 20
2 Canal de aspiración 1 Limpieza Mensual 35.00 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35
3 Válvula controladora 1 Limpieza Bimestral 15.00 15 15 15 15 15 15
4 Transportador sin fin 1 Inspección Mensual 18.00 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18
5 Ventilador centrífugo radial 2 Ajustar Semestral 13.00 13 13
6 Válvula tipo compuerta 1 Inspección Cuatrimestral 10.00 10 10 10

1.9 EMBOLSADORA 2 MANTENIMIENTO
1 Balanza con celdas carga 1 Calibración Cuatrimestral 8.00 8 8 8
2 Boquilla 1 Limpieza Semestral 10.00 10 10
3 Electroválvula 1 Ajuste y revisión Mensual 25.00 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
4 Regulador de presión 1 Calibración Bimestral 35.00 35 35 35 35 35 35
5 Filtro regulador y lubricador 2 Lubricación Trimestral 30.00 30 30 30 30
6 Motor 1 Lubricación Bimestral 45.00 45 45 45 45 45 45
7 Cilindro neumático 1 Ajustar Semestral 20.00 20.00 20.00

1.10 COSEDORA 2 MANTENIMIENTO
1 Disco de tensión 1 limpieza Bimestral 10.00 10 10 10 10 10 10
2 Biela de engarzador 2 Lubricación Mensual 18.00 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18 18
3 Balancín de eje 1 Calibración Mensual 15.00 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15
4 Soporte de engarzador 1 Ajuste Semestral 25.00 25 25
5 Bomba 1 Inspección Bimestral 30.00 30 30 30 30 30 30
6 Válvula purga de aire 1 Inspección Trimestral 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
P á g i n a | 112
GASTOS DE MANTENIMIENTO 2020

COSTO TOTAL
Itém Descripción ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
ANUAL
S/
1.1 Elevadores de arroz S/ 188.00 S/ 230.00 S/ 432.00 S/ 374.00 S/ 188.00 S/ 554.00 S/ 188.00 S/ 374.00 S/ 432.00 S/ 230.00 S/ 188.00 S/ 4,076.00
698.00
S/
1.2 Clasificador S/ 174.00 S/ 354.00 S/ 255.00 S/ 354.00 S/ 174.00 S/ 522.00 S/ 174.00 S/ 354.00 S/ 255.00 S/ 354.00 S/ 174.00 S/ 3,666.00
522.00
S/
1.3 Zaranda S/ 88.00 S/ 174.00 S/ 150.00 S/ 194.00 S/ 88.00 S/ 236.00 S/ 88.00 S/ 194.00 S/ 150.00 S/ 174.00 S/ 88.00 S/ 1,880.00
256.00
S/
1.4 Despedradora S/ 24.00 S/ 50.00 S/ 106.00 S/ 50.00 S/ 24.00 S/ 132.00 S/ 24.00 S/ 50.00 S/ 106.00 S/ 50.00 S/ 24.00 S/ 772.00
132.00
S/
1.5 Selector de color S/ - S/ 10.00 S/ 38.00 S/ 38.00 S/ - S/ 61.00 S/ - S/ 38.00 S/ 38.00 S/ 10.00 S/ - S/ 322.00
89.00
S/
1.6 Cámara de Limpieza S/ 106.00 S/ 136.00 S/ 146.00 S/ 156.00 S/ 106.00 S/ 202.00 S/ 106.00 S/ 156.00 S/ 146.00 S/ 136.00 S/ 106.00 S/ 1,724.00
222.00
S/
1.7 Tarara S/ 150.00 S/ 195.00 S/ 255.00 S/ 195.00 S/ 150.00 S/ 384.00 S/ 150.00 S/ 195.00 S/ 255.00 S/ 195.00 S/ 150.00 S/ 2,658.00
384.00
S/
1.8 Ensacadora S/ 84.00 S/ 114.00 S/ 129.00 S/ 114.00 S/ 84.00 S/ 279.00 S/ 84.00 S/ 114.00 S/ 129.00 S/ 114.00 S/ 84.00 S/ 1,608.00
279.00
S/
1.9 Embolsadora S/ 50.00 S/ 210.00 S/ 110.00 S/ 226.00 S/ 50.00 S/ 330.00 S/ 50.00 S/ 226.00 S/ 110.00 S/ 210.00 S/ 50.00 S/ 1,968.00
346.00
S/
1.10. Cosedora de sacos S/ 66.00 S/ 146.00 S/ 106.00 S/ 146.00 S/ 66.00 S/ 236.00 S/ 66.00 S/ 146.00 S/ 106.00 S/ 146.00 S/ 66.00 S/ 1,532.00
236.00
S/
COSTO TOTAL POR MES S/ 930.00 S/ 1,619.00 S/ 1,727.00 S/ 1,847.00 S/ 930.00 S/ 2,936.00 S/ 930.00 S/ 1,847.00 S/ 1,727.00 S/ 1,619.00 S/ 930.00 S/ 20,206.00
3,164.00
❖ Cálculo del CAPEX
Ítem Descripción Cantidad 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040
ELEVADORE
1.1 4
S DE ARROZ
3 Motor 1 658.70 658.70
Órgano 156.
7 2 156.20 156.20 156.20
tractor 20
Tambor
8 1 75.50 75.50 75.50 75.50
tensor
156.
Costo anual 0 75.50 156.20 0.00 0.00 0.00 0.00 75.50 814.90 0.00 0.00 0.00 0.00 75.50 156.20 0.00 0.00 658.70 0.00 75.50
20
624.
COSTO PARCIAL ANUAL 0 302.00 624.80 0.00 0.00 0.00 0.00 302.00 3259.60 0.00 0.00 0.00 0.00 302.00 624.80 0.00 0.00 2634.80 0.00 302.00
80
1.2 CLASIFICADOR 3
350.6
2 Cilindro alveolado 1 350.60 350.60
0
Rodillo de soporte del
3 2 557.00 557.00 557.00 557.00
cilindro
Llanta del cilindro 280.6
4 2 280.60 280.60 280.60
exterior 0
Caja de reducción de la
5 1 220.70 220.70 220.70 220.70
velocidad
6 Bandeja colectora 1 280.40 280.40 280.40
Transportador de
7 1 514.00 514.00
tornillo helicoidal
Engranajes de mando 274.4
8 2 274.40 274.40 274.40
del transportador 0
12 Esparciador de arroz 1 178.50 178.50 178.50 178.50
Costo anual 0.0 956.2 555.0 280.4 350.6 514.0 777.7 178.5 555.0 280.4 0.0 777.7 350.6 178.5 1069.0 280.4 777.7 0.0 0.0 178.5 905.6
0.0 2868.6 1665.0 841.2 1051.8 1542.0 2333.1 535.5 1665.0 841.2 0.0 2333.1 1051.8 535.5 3207.0 841.2 2333.1 0.0 0.0 535.5 2716.
COSTO PARCIAL ANUAL
8
1.3 ZARANDA 2
3 Cámara aspiración de polvo 1 162.20 162.20 162.20 162.2
5 Zarandas 2 261.60 261.60
6 Transmisión 1 154.7 154.7 154.7 154.7 154.7 154.7 154.7
9 Piernas de aspiración 2 261.8 261.8 261.8
Costo anual 0.0 0.0 154.7 261.8 0.0 316.9 0.0 261.6 154.7 0.0 424.0 154.7 0.0 0.0 416.3 162.2 0.0 416.5 0.0 0.0 316.9
COSTO PARCIAL ANUAL 0.0 0.0 309.4 523.6 0.0 633.8 0.0 523.2 309.4 0.0 848.0 309.4 0.0 0.0 832.6 324.4 0.0 833.0 0.0 0.0 633.8
1.4 DESPREDADORA 2
2 Tubería de flujo de aire 1 110.6 110.6 110.64 110.6 110.6 110.6 110.6
4 Placa separadora de piedras 2 220.6 220.6 220.6 220.64
5 Motor vibratorio 1 250.8 250.8 250.8
Costo anual 0.0 0.0 110.6 220.6 0.0 361.5 0.0 0.0 110.6 0.0 0.0 582.1 0.0 0.0 110.6 220.6 0.0 361.5 0.0 220.6 110.6
P á g i n a | 113
1.5 SELECTOR DE COLOR ARROZ 1
1 Cámara a todo color y cámara NIR 2 164.5 164.5 164.5 164.5 164.5 164.5 164.5 164.5 164.5 164.5
5 Sistema de control 1 234.50 234.5 234.50 234.50
Costo anual 0.0 164.5 0.0 164.5 234.5 164.5 0.0 164.5 0.0 399.0 0.0 164.5 0.0 164.5 234.5 164.5 0.0 164.5 0.0 399.0 0.0
1.6 TARARA 3
5 Ventilador radial 1 110.3 110.3 110.3 110.3 110.3 110.3 110.3
6 Canal de reciclamiento 1 150.2 150.2 150.2 150.2
8 Motor de alimentación 1 550.6 550.6 550.6
Costo anual 0.0 0.0 110.3 0.0 150.2 660.9 0.0 0.0 110.3 150.2 0.0 660.9 0.0 0.0 260.5 0.0 0.0 660.9 0.0 150.2 110.3
1.7 ENSACADORA 3
1 Alimentador de gravedad 1 245.30 245.30
3 Pesadora electrónica 1 350.50 350.5 350.5
Costo anual 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 350.5 0.0 245.3 0.0 0.0 0.0 0.0 350.5 0.0 0.0 0.0 245.3 0.0 0.0 350.5
1.8 CÁMARA DE LIMPIEZA 2
1 Vibrador mecánico 1 230.5 230.5
2 Canal de aspiración 1 350.2 350.2 350.2
3 Válvula controladora 1 178.3 178.3 178.3 178.3
4 Transportador sin fin 1 100.5 100.5 110.5 110.5 110.5 110.5 110.5
5 Ventilador centrífugo radial 2 420 420 420 420 420
Costo anual 0.0 0.0 100.5 420.0 178.3 450.7 230.5 420.0 110.5 178.3 0.0 880.7 0.0 0.0 288.8 420.0 230.5 460.7 0.0 598.3 110.5
1.9 EMBOLSADORA 2
3 Electroválvula 1 110.3 110.30
Regulador de
4 1 110.85 110.85 110.85 110.85
presión
Filtro regulador
5 2 441 441 441 441 441 441 441 441 441 441
y lubricador
6 Motor 1 450.8 450.87 450.8
Costo anual 0.0 441.0 0.0 441.0 110.9 441.0 561.2 441.0 0.0 551.9 0.0 441.0 0.0 891.9 110.9 441.0 110.3 441.0 0.0 551.9 450.9
1.9 EMBOLSADORA 2
3 Electroválvula 1 110.30 110.30
Regulador de
4 1 110.85 110.85 110.8 110.85
presión
Filtro regulador
5 2 441 441 441 441 441 441 441 441 441 441
y lubricador
6 Motor 1 450.87 450.8 450.8
Costo anual 0.0 441.0 0.0 441.0 110.9 441.0 561.2 441.0 0.0 551.9 0.0 441.0 0.0 891.9 110.9 441.0 110.3 441.0 0.0 551.9 450.9
CAPITAL DE INVERSIÓN
Ité 202 202 202 202 202 203 COSTO
Descripción 2020 2026 2027 2028 2029 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040
m 1 2 3 4 5 0 TOTAL
ELEVADORES DE S/
1.1 0 302 625 0 0 0 0 302 3260 0 0 0 0 302 625 0 0 2635 0 302 625
ARROZ 8,976.80
286 166 105 154 S/
1.2 CLASIFICADOR 0 841 2333 536 1665 841 0 2333 1052 536 3207 841 2333 0 0 536 2717
9 5 2 2 26,897.40
S/
1.3 ZARANDA 0 0 309 524 0 634 0 523 309 0 848 309 0 0 833 324 0 833 0 0 634
6,080.60
S/
1.4 DESPREDADORA 0 0 221 441 0 723 0 0 221 0 0 1164 0 0 221 441 0 723 0 441 221
4,819.24
SELECTOR DE S/
1.5 0 165 0 165 235 165 0 165 0 399 0 165 0 165 235 165 0 165 0 399 0
COLOR ARROZ 2,583.00
198 S/
1.6 TARARA 0 0 331 0 451 0 0 331 451 0 1983 0 0 782 0 0 1983 0 451 331
3 9,074.10
S/
1.7 ENSACADORA 0 0 0 0 0 0 1052 0 736 0 0 0 0 1052 0 0 0 736 0 0 1052
4,626.30
CÁMARA DE S/
1.8 0 0 201 840 357 901 461 840 221 357 0 1761 0 0 578 840 461 921 0 1197 221
LIMPIEZA 10,156.60
S/
1.9 EMBOLSADORA 0 882 0 882 222 882 1122 882 0 1104 0 882 0 1784 222 882 221 882 0 1104 902
12,853.22
1.10 COSEDORA 0 920 0 920 0 920 440 920 0 920 0 920 0 1119 0 920 241 920 0 920 199
513 335 461 231 775 S/
COSTO TOTAL POR AÑO 0 5408 4168 6743 4072 848 9518 1052 4956 6701 4414 3256 9798 0 5349 6901
8 2 3 5 0 96,349.16
P á g i n a | 114
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE MENESTRAS


2.1 DESPREDADOR 2 MANTENIMIENTO
1 Boca de alimentación 1 Limpieza Mensual 24.00 24.00 24.00 24.00 24.00 24.00 24.00 24.00 24.00 24.00 24.00 24.00 24.00
2 Tubería de flujo de aire 1 Limpieza Trimestral 16.00 16.00 16.00 16.00 16.00
3 Dispositivo de alimentación 1 Limpieza Bimestral 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
4 Placa separadora de piedras 2 Limpieza Trimestral 30.00 30.00 30.00 30.00 30.00
5 Motor vibratorio 1 Lubricación y limpieza Bimestral 50.00 50.00 50.00 50.00 50.00 50.00 50.00

2.2 ELEVADORES 3 MANTENIMIENTO
1 Tambor accionador 1 Limpieza Trimestral 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00
2 Cabeza 1 Lubricación Trimestral 10.50 10.50 10.50 10.50 10.50
4 Tolva de descarga 1 Limpieza Cuatrimestral 20.00 20.00 20.00 20.00
5 Caja o envoltura 2 Limpieza Bimestral 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00
6 Cangilón 18 Limpieza Bimestral 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00
7 Órgano tractor 2 Ajuste Cuatrimestral 16.00 16.00 16.00 16.00
8 Tambor tensor 1 Limpieza Cuatrimestral 18.00 18.00 18.00 18.00
9 Bota 2 Limpieza Semestral 20.00 20.00 20.00
10 Tolva de carga 1 Limpieza Cuatrimestral 10.00 10.00 10.00 10.00

2.3 LUSTRADORA 1 MANTENIMIENTO
1 Mecanismo de ajuste de cámara de pulido 1 Limpieza y Lubricación Bimestral 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00
2 Motor de 25 CV de alto rendimiento 1 Lubricación Trimestral 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00
3 Cámara de succión de salvado 1 Limpieza Cuatrimestral 10.00 10.00 10.00 10.00
4 Frenos 6 Lubricación y ajuste Trimestral 16.00 16.00 16.00 16.00 16.00
5 Ventilador de cámara de pulido 1 Limpieza Bimestral 23.00 23.00 23.00 23.00 23.00 23.00 23.00

2.4 GRAVIMÉTRICA 1 MANTENIMIENTO
1 Depilador 1 Limpieza Mensual 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00
2 Caja de separación 1 Limpieza Bimestral 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00
3 Dispositivo de accionamiento excéntrico 1 Limpieza Trimestral 16.00 16.00 16.00 16.00 16.00
4 Mecanismo de rodamiento 1 Lubricación Bimestral 35.00 35.00 35.00 35.00 35.00 35.00 35.00
5 Maquina base 1 Lubricación y limpieza Trimestral 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00

2.5 TARARA 2 MANTENIMIENTO
1 Ducto de alimentación 1 Limpieza Bimestral 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00
2 Canal de aspiración 1 Limpieza Semestral 18.00 18.00 18.00
3 Separador integrado 1 Limpieza Bimestral 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
4 Ventilador radical 1 Ajustar Trimestral 15.00 15.00 15.00 15.00 15.00
5 Canal de reciclamiento 1 Limpieza Semestral 10.00 10.00 10.00
6 Rosca con capleta de extracción 1 Ajustar Bimestral 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
7 Motor de alimentación 1 Lubricación Cuatrimestral 35.00 35.00 35.00 35.00
P á g i n a | 115

2.6 FAJA DE SELECCIÓN 1 MANTENIMIENTO
1 Estructura soporte 2 Limpieza Semestral 10.00 10.00 10.00
2 Tambor de accionamiento 1 Lubricación y revisión Trimestral 45.00 45.00 45.00 45.00 45.00
3 Tambor de reenvío 1 Lubricación y revisión Trimestral 45.00 45.00 45.00 45.00 45.00
4 Tambores tensores 5 Lubricación y revisión Trimestral 45.00 45.00 45.00 45.00 45.00
Soporte de la cinta en el
5 12 Revisión y limpieza Semestral 85.00 85.00 85.00
tramo portante
tramo de retorno
Sistema de Limpieza de la
7 2 Revisión y limpieza Mensual 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
banda
Sector de carga del
8 1 Limpieza Mensual 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
transportador
Descarga del
transportador
10 Motor 1 Lubricación y revisión Semestral 135.00 135.00 135.00

2.7 FAJA TRANSPORTADORA 1 MANTENIMIENTO
tramo portante
tramo de retorno
Sistema de Limpieza de la
7 2 Revisión y limpieza Mensual 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
banda
Sector de carga del
transportador
9 Descarga del transportador 1 Limpieza Mensual 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00

2.8 ZARANDA 1 MANTENIMIENTO
1 Tolva de cargue 1 Limpieza Trimestral 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00
2 Tolva de alivio 1 Limpieza Bimestral 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00
3 Cámara aspiración de polvo 1 Limpieza Cuatrimestral 10.00 10.00 10.00 10.00
4 Estructura soporte 1 Ajuste y revisión Cuatrimestral 16.00 16.00 16.00 16.00
5 Zarandas 2 Limpieza Mensual 22.00 22.00 22.00 22.00 22.00 22.00 22.00 22.00 22.00 22.00 22.00 22.00 22.00
6 Transmisión 1 Ajuste Bimestral 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00 18.00
7 Chute descargue 1 Limpieza Trimestral 15.00 15.00 15.00 15.00 15.00
8 Transportador sinfín 1 Limpieza Bimestral 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00 12.00
9 Piernas de aspiración 2 Lubricación Trimestral 16.00 16.00 16.00 16.00 16.00
10 Ducto succión aire 1 Limpieza Trimestral 7.00 7.00 7.00 7.00 7.00

1 Balanza con celdas carga 1 Calibración Cuatrimestral 8.00 8.00 8.00 8.00
2 Boquilla 1 Limpieza Semestral 10.00 10.00 10.00
3 Electroválvula 1 Ajuste y revisión Bimestral 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00
4 Regulador de presión 1 Calibración Trimestral 35.00 35.00 35.00 35.00 35.00
5 Filtro regulador y lubricador 2 Lubricación Cuatrimestral 30.00 30.00 30.00 30.00
7 Cilindro neumático 1 Ajustar Semestral 20.00 20.00 20.00

COSTO TOTAL
Itém Descripción ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
ANUAL
2.1 Despedradora S/ 48.00 S/ 188.00 S/ 140.00 S/ 188.00 S/ 48.00 S/ 280.00 S/ 48.00 S/ 188.00 S/ 140.00 S/ 188.00 S/ 48.00 S/ 280.00 S/ 1,784.00
2.2 Elevadores S/ 105.00 S/ 195.00 S/ 211.50 S/ 387.00 S/ 105.00 S/ 361.50 S/ 105.00 S/ 387.00 S/ 211.50 S/ 195.00 S/ 105.00 S/ 553.50 S/ 2,922.00
2.3 Lustradora S/ - S/ 48.00 S/ 34.00 S/ 58.00 S/ - S/ 82.00 S/ - S/ 58.00 S/ 34.00 S/ 48.00 S/ - S/ 92.00 S/ 454.00
2.4 Gravimétrica S/ 12.00 S/ 55.00 S/ 53.00 S/ 55.00 S/ 12.00 S/ 96.00 S/ 12.00 S/ 55.00 S/ 53.00 S/ 55.00 S/ 12.00 S/ 96.00 S/ 566.00
2.5 Tarara S/ - S/ 100.00 S/ 30.00 S/ 170.00 S/ - S/ 186.00 S/ - S/ 170.00 S/ 30.00 S/ 100.00 S/ - S/ 256.00 S/ 1,042.00
Mesa de
2.6 S/ 60.00 S/ 60.00 S/ 195.00 S/ 60.00 S/ 60.00 S/ 510.00 S/ 60.00 S/ 60.00 S/ 195.00 S/ 60.00 S/ 60.00 S/ 510.00 S/ 1,890.00
Selección
Fajas
2.7 S/ 60.00 S/ 60.00 S/ 195.00 S/ 60.00 S/ 60.00 S/ 510.00 S/ 60.00 S/ 60.00 S/ 195.00 S/ 60.00 S/ 60.00 S/ 510.00 S/ 1,890.00
Transportadoras
2.8 Zaranda S/ 22.00 S/ 59.00 S/ 65.00 S/ 85.00 S/ 22.00 S/ 102.00 S/ 22.00 S/ 85.00 S/ 65.00 S/ 59.00 S/ 22.00 S/ 128.00 S/ 736.00
2.9 Embolsadora S/ 90.00 S/ 140.00 S/ 160.00 S/ 216.00 S/ 90.00 S/ 270.00 S/ 90.00 S/ 216.00 S/ 160.00 S/ 140.00 S/ 90.00 S/ 346.00 S/ 2,008.00
COSTO TOTAL POR MES S/ 397.00 S/ 905.00 S/ 1,083.50 S/ 1,279.00 S/ 397.00 S/ 2,397.50 S/ 397.00 S/ 1,279.00 S/ 1,083.50 S/ 905.00 S/ 397.00 S/ 2,771.50 S/ 13,292.00
P á g i n a | 116

2.1 DESPREDADOR 2 COSTO
Tubería de flujo
1 1 110.64 110.6 110.6 110.6 110.6 110.6 110.6 110.6
de aire
Placa separadora
2 2 110.32 220.6 220.6 220.6 220.6
de piedras
3 Motor vibratorio 1 250.86 250.9 250.9 250.9
Costo anual - - 110.6 220.6 - 361.5 - - 110.6 - - 582.1 - - 110.6 220.6 - 361.5 - 220.6 110.6
COSTO PARCIAL ANUAL - - 221.3 441.3 - 723.0 - - 221.3 - - 1,164.3 - - 221.3 441.3 - 723.0 - 441.3 221.3
2.2 ELEVADORES 3 COSTO
1 Motor 1 658.70 658.7 658.7
2 Cangilón 18 42.30 761.4 761.4 761.4 761.4 761.4 761.4 761.4
3 Órgano tractor 2 156.20 156.2 156.2 156.2 156.2
4 Tambor tensor 1 75.50 75.5 75.5 75.5 75.5
5 Bota 2 68.00 136.0 136.0 136.0
Costo anual - 75.5 1,053.6 - - 761.4 - 75.5 1,576.3 136.0 - 761.4 - 75.5 917.6 - 136.0 1,420.1 - 75.5 917.6
COSTO PARCIAL ANUAL - 226.5 3,160.8 - - 2,284.2 - 226.5 4,728.9 408.0 - 2,284.2 - 226.5 2,752.8 - 408.0 4,260.3 - 226.5 2,752.8
2.3 LUSTRADORA 1 COSTO
1 Mecanismo de ajuste de cámara de pulido 1 150.00 150.0 150.0 150.0 150.0 150.0
2 Motor de 25 CV de alto rendimiento 1 340.00 340.0 340.0 340.0
3 Cámara de succión de salvado 1 112.00 112.0 112.0 112.0 112.0 112.0 112.0 112.0
4 Ventilador de cámara de pulido 1 225.00 225.0 225.0 225.0 225.0 225.0
Costo anual 112.0 - 150.0 677.0 - - 262.0 225.0 - 452.0 150.0 225.0 112.0 - 150.0 677.0 - - 262.0 225.0 -
COSTO PARCIAL ANUAL 112.0 - 150.0 677.0 - - 262.0 225.0 - 452.0 150.0 225.0 112.0 - 150.0 677.0 - - 262.0 225.0 -
2.4 GRAVIMÉTRICA 1 COSTO
1 Brazo mayor trasero 1 300.00 300.0 300.0 300.0 300.0 300.0
3 Brazo cojín 4 400.00 400.0 400.0 400.0
4 Cojinete corda 2 200.00 200.0 200.0 200.0 200.0 200.0 200.0 200.0
5 Barra de ajuste 2 450.00 450.0 450.0 450.0 450.0
6 Motor 1 800.00 800.0 800.0 800.0
7 Cojinete con agujero 8 250.00 250.0 250.0 250.0 250.0 250.0 250.0 250.0
Costo anual 200.0 - 700.0 500.0 - 650.0 1,000.0 300.0 700.0 200.0 - 550.0 1,400.0 - 700.0 500.0 - 250.0 1,000.0 700.0 700.0
COSTO PARCIAL ANUAL 200.0 - 700.0 500.0 - 650.0 1,000.0 300.0 700.0 200.0 - 550.0 1,400.0 - 700.0 500.0 - 250.0 1,000.0 700.0 700.0
2.5 TARARA 2 COSTO
1 Ducto de alimentación 1 78.60 78.6 78.6 78.6
2 Ventilador radical 1 110.30 110.3 110.3 110.3 110.3 110.3 110.3 110.3
3 Canal de reciclamiento 1 150.20 150.2 150.2 150.2 150.2
4 Motor de alimentación 1 550.60 550.6 550.6 550.6
Costo anual - - 110.3 - 150.2 660.9 78.6 - 110.3 150.2 - 660.9 - 78.6 260.5 - - 660.9 - 150.2 188.9
COSTO PARCIAL ANUAL - - 220.6 - 300.4 1,321.8 157.2 - 220.6 300.4 - 1,321.8 - 157.2 521.0 - - 1,321.8 - 300.4 377.8
2.6 FAJA DE SELECCIÓN 1 COSTO
1 Tambores tensores 5 129.50 129.5 129.5 129.5 129.5 129.5 129.5 129.5
Sistema de Limpieza
2 2 259.50 259.5 259.5 259.5 259.5 259.5
de la banda
3 Motor 1 749.50 749.5 749.5 749.5
Costo anual - - 129.5 259.5 - 129.5 749.5 259.5 129.5 - - 389.0 - 749.5 129.5 259.5 - 129.5 - 259.5 879.0
COSTO PARCIAL ANUAL - - 129.5 259.5 - 129.5 749.5 259.5 129.5 - - 389.0 - 749.5 129.5 259.5 - 129.5 - 259.5 879.0
FAJA
2.7 1 COSTO
TRANSPORTADORA
1 Tambores tensores 5 129.50 129.5 129.5 129.5 129.5 129.5 129.5 129.5
Sistema de Limpieza
2 2 259.50 259.5 259.5 259.5 259.5 259.5
de la banda
3 Motor 1 749.50 749.5 749.5 749.5
Costo anual 0.0 0.0 129.5 259.5 0.0 129.5 749.5 259.5 129.5 0.0 0.0 389.0 0.0 749.5 129.5 259.5 0.0 129.5 0.0 259.5 879.0
2.8 ZARANDA 1 COSTO
Cámara aspiración
1 1 162.20 162.2 162.2 162.2 162.2
de polvo
2 Zarandas 2 130.80 261.6 261.6
3 Transmisión 1 154.70 154.7 154.7 154.7 154.7 154.7 154.7 154.7
Piernas de
4 2 130.90 261.8 261.8 261.8
aspiración
Costo anual - - 154.7 261.8 - 316.9 - 261.6 154.7 - 424.0 154.7 - - 154.7 423.8 - 416.5 - - 316.9
COSTO PARCIAL ANUAL - - 154.7 261.8 - 316.9 - 261.6 154.7 - 424.0 154.7 - - 154.7 423.8 - 416.5 - - 316.9
P á g i n a | 117
2.9 EMBOLSADORA 2 COSTO
1 Electroválvula 1 110.30 110.3 110.3
2 Regulador de presión 1 110.85 110.9 110.9 110.9 110.9
3 Filtro regulador y lubricador 2 220.50 220.5 220.5 220.5 220.5 220.5 220.5 220.5 220.5 220.5 220.5
4 Motor 1 450.87 450.9 450.9 450.9
5 Cilindro neumático 1 98.60 98.6 98.6 98.6 98.6
Costo anual - 220.5 - 220.5 209.5 220.5 561.2 220.5 - 430.0 - 220.5 - 671.4 209.5 220.5 110.3 220.5 - 430.0 450.9
COSTO PARCIAL ANUAL - 441.0 - 441.0 418.9 441.0 1,122.3 441.0 - 859.9 - 441.0 - 1,342.7 418.9 441.0 220.6 441.0 - 859.90 901.74
Itém Descripción 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 COSTO TOTAL
S/
2.1 DESPREDADOR 0 0 221 441 0 723 0 0 221 0 0 1164 0 0 221 441 0 723 0 441 221
4,819.24
S/
2.2 ELEVADORES 0 227 3161 0 0 2284 0 227 4729 408 0 2284 0 227 2753 0 408 4260 0 227 2753
23,946.00
S/
2.3 LUSTRADORA 112 0 150 677 0 0 262 225 0 452 150 225 112 0 150 677 0 0 262 225 0
3,679.00
S/
2.4 GRAVIMÉTRICA 200 0 700 500 0 650 1000 300 700 200 0 550 1400 0 700 500 0 250 1000 700 700
10,050.00
S/
2.5 TARARA 0 0 221 0 300 1322 157 0 221 300 0 1322 0 157 521 0 0 1322 0 300 378
6,521.00
S/
2.6 FAJA DE SELECCIÓN 0 0 130 260 0 130 750 260 130 0 0 389 0 750 130 260 0 130 0 260 879
4,452.50
FAJA S/
2.7 0 0 130 260 0 130 750 260 130 0 0 389 0 750 130 260 0 130 0 260 879
TRANSPORTADORA 4,452.50
S/
2.8 ZARANDA 0 0 155 262 0 317 0 262 155 0 424 155 0 0 155 424 0 417 0 0 317
3,040.30
S/
2.9 EMBOLSADORA 0 441 0 441 419 441 1122 441 0 860 0 441 0 1343 419 441 221 441 0 860 902
9,232.02
S/
COSTO TOTAL POR AÑO 312 668 4866 2840 719 5996 4041 1973 6284 2220 574 6919 1512 3225 5178 3002 629 7672 1262 3272 7029
70,192.56
P á g i n a | 118
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE AZÚCAR


3.1 ZARANDA PRE LIMPIA 1 MANTENIMIENTO
1 Marco del tamiz 1 Limpieza Mensual 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
2 Muelle 4 Lubricación Semestral 45.00 45.00 45.00
3 Motor vibratorio 1 Lubricación y revisión Semestral 135.00 135.00 135.00
4 Anillo de fijación 2 Ajuste Semestral 25.00 25.00 25.00
5 Bolas de goma 12 Limpieza Mensual 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
6 Zaranda 1 Limpieza Mensual 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
7 Junta de sellado de goma 1 Revisión y limpieza Bimestral 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00
8 Junta de sellado de silicona 1 Revisión y limpieza Bimestral 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00
9 Tapa antipolvo 1 Limpieza Mensual 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
10 Malla del tamiz 1 Limpieza Mensual 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
11 Resortes 4 Lubricación y revisión Semestral 35.00 35.00 35.00
12 Placa base 1 Limpieza y revisión Semestral 10.00 10.00 10.00

3.2 TORNILLO TRANSPORTADOR 1 MANTENIMIENTO
1 Cubierta superior 1 Limpieza Bimestral 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00
2 Brida de alimentación del producto 1 Limpieza Bimestral 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00
3 Helicoidal montado en eje tubular 2 Limpieza Trimestral 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00
4 Colgante intermedio con buje 1 Lubricación y revisión Trimestral 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
5 Flecha motriz 1 Lubricación Semestral 15.00 15.00 15.00
6 Flecha terminal 1 Lubricación Semestral 15.00 15.00 15.00
7 Flecha intermedia 1 Lubricación Semestral 15.00 15.00 15.00
8 Artesa tipo "U" o camisa 1 Limpieza Bimestral 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00
9 Pie soporte intermedio 1 Limpieza y ajuste Bimestral 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00
10 Tapa lateral 2 Limpieza y ajuste Bimestral 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00
11 Base de motorreductor 1 Ajuste Anual 25.00 25.00
12 Motorreductor 1 Lubricación y revisión Anual 135.00 135.00
13 Descargas de producto 1 Ajuste y limpieza Trimestral 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00
14 Portasello 2 Ajuste y Lubricación Semestral 10.00 10.00 10.00
15 Chumaceras 2 Lubricación Semestral 15.00 15.00 15.00
16 Sello tipo labio 2 Lubricación Semestral 15.00 15.00 15.00
17 Sprockets de transmisión de potencia 2 Lubricación Semestral 15.00 15.00 15.00
18 Guarda de seguridad 1 Ajuste Bimestral 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00

1 Tolva vibratoria 1 Limpieza Trimestral 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00
2 Alimentador automático de bobina 1 Limpieza y revisión Trimestral 15.00 15.00 15.00 15.00 15.00
3 Sensor de finalización del film 1 Revisión Trimestral 15.00 15.00 15.00 15.00 15.00
4 Dosificador a tornillo 1 Ajuste y revisión Trimestral 15.00 15.00 15.00 15.00 15.00
5 Motor de dosificador 1 Revisión y lubricación Trimestral 125.00 125.00 125.00 125.00 125.00
6 Tapa caño 2 Ajuste Mensual 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00
7 Mordazas horizontales 2 Ajuste Mnesual 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00 8.00
8 Eje central del reductor 1 Lubricación Semestral 15.00 15.00 15.00
9 Perno de acoplamiento 1 Lubricación Semestral 15.00 15.00 15.00
10 Resorte 1 Lubricación Semestral 15.00 15.00 15.00
11 Tornillo de bronce 1 Lubricación Semestral 15.00 15.00 15.00
12 Equipo destatizador 1 Revisión Semestral 75.00 75.00 75.00
13 Equipo vibrador de paquetes 1 Revisión Semestral 75.00 75.00 75.00
14 Tubo formador 1 Limpieza y revisión Bimestral 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00
15 Cuchilla dentada 1 Revisión Bimestral 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00
16 Termostatos 4 Revisión Semestral 45.00 45.00 45.00
17 Tablero de comando 1 Revisión Semestral 45.00 45.00 45.00
18 PLC Siemens 1 Revisión Semestral 45.00 45.00 45.00
19 Removedores 2 Revisión Semestral 45.00 45.00 45.00
20 Motorreductor para removedores 1 Revisión Semestral 45.00 45.00 45.00
21 Bobina de envases 1 Revisión y lubricación Trimestral 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00
22 Soporte fechador 1 Limpieza Trimestral 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00
23 Cinta salida de envases 1 Limpieza Trimestral 10.00 10.00 10.00 10.00 10.00
P á g i n a | 119

3.4 FAJA TRANSPORTADORA 1 MANTENIMIENTO
Soporte de la cinta en el tramo
portante
Soporte de la cinta en el tramo de
retorno
7 Sistema de Limpieza de la banda 2 Revisión y limpieza Mensual 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
8 Sector de carga del transportador 1 Limpieza Mensual 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00
9 Descarga del transportador 1 Limpieza Mensual 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00 20.00

COSTO
Itém Descripción ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC TOTAL
ANUAL
3.1 Elevadores de arroz S/ 100.00 S/ 134.00 S/ 100.00 S/ 134.00 S/ 350.00 S/ 134.00 S/ 100.00 S/ 134.00 S/ 100.00 S/ 134.00 S/ 100.00 S/ 384.00 S/ 1,904.00
3.2 Clasificador S/ - S/ 54.00 S/ 53.00 S/ 54.00 S/ - S/ 207.00 S/ - S/ 54.00 S/ 53.00 S/ 54.00 S/ - S/ 367.00 S/ 896.00
3.3 Zaranda S/ 16.00 S/ 36.00 S/ 226.00 S/ 36.00 S/ 16.00 S/ 681.00 S/ 16.00 S/ 36.00 S/ 226.00 S/ 36.00 S/ 16.00 S/ 681.00 S/ 2,022.00
3.4 Despedradora S/ 60.00 S/ 60.00 S/ 195.00 S/ 60.00 S/ 60.00 S/ 510.00 S/ 60.00 S/ 60.00 S/ 195.00 S/ 60.00 S/ 60.00 S/ 510.00 S/ 1,890.00
COSTO TOTAL POR MES S/ 176.00 S/ 284.00 S/ 574.00 S/ 284.00 S/ 426.00 S/ 1,532.00 S/ 176.00 S/ 284.00 S/ 574.00 S/ 284.00 S/ 176.00 S/ 1,942.00 S/ 6,712.00
ZARANDA
3.1 1 COSTO
PRE LIMPIA
2 Muelle 4 47.50 47.5 47.5 47.5 47.5 47.5 47.5 47.5
Motor
3 1 1741.50 1741.5 1741.5 1741.5
vibratorio
Malla del
10 1 36.40 36.4 36.4 36.4 36.4
tamiz
11 Resortes 4 23.70 23.7 23.7 23.7 23.7 23.7 23.7 23.7
Costo anual 0.0 0.0 71.2 0.0 36.4 71.2 1741.5 0.0 71.2 36.4 0.0 71.2 0.0 1741.5 107.6 0.0 0.0 71.2 0.0 36.4 1812.7
TORNILLO
3.2 1 COSTO
TRANSPORTADOR
Helicoidal
3 montado en eje 2 349.90 349.9 349.9 349.9 349.9
tubular
5 Flecha motriz 1 239.90 239.9 239.9 239.9 239.9
6 Flecha terminal 1 249.90 249.9 249.9 249.9 249.9
7 Flecha intermedia 1 219.90 219.9 219.9 219.9 219.9
12 Motorreductor 1 699.40 699.4 699.4 699.4
14 Portasello 2 23.50 23.5 23.5 23.5 23.5 23.5 23.5 23.5 23.5 23.5 23.5
15 Chumaceras 2 119.50 119.5 119.5 119.5 119.5
Sprockets de
17 transmisión de 2 239.90 239.9 239.9 239.9 239.9
potencia
Costo anual 0.0 23.5 0.0 23.5 1419.0 23.5 699.4 23.5 0.0 1442.5 0.0 23.5 0.0 722.9 1419.0 23.5 0.0 23.5 0.0 1442.5 699.4
3.3 EMBOLSADORA 1 COSTO
1 Tolva vibratoria 1 75.50 75.5 75.5 75.5 75.5 75.5
Sensor de
3 1
finalización del film 162.20 162.2 162.2 162.2
Motor de
5 1
dosificador 790.00 790.0 790.0
10 Resorte 1 48.00 48.0 48.0 48.0 48.0 48.0 48.0 48.0
Equipo
12 1
destatizador 320.00 320.0 320.0
Equipo vibrador de
13 1
paquetes 285.50 285.5 285.5
16 Termostatos 4 79.50 79.5 79.5 79.5 79.5 79.5
18 PLC Siemens 1 1850.00 1850.0 1850.0
Motorreductor
20 1
para removedores 650.00 650.0 650.0
Costo anual 0.0 0.0 48.0 155.0 0.0 48.0 162.2 155.0 48.0 0.0 3895.5 203.0 0.0 162.2 48.0 155.0 0.0 48.0 0.0 155.0 4105.7
P á g i n a | 120
FAJA
3.4 TRANSPORT 1 COSTO
ADORA
Tambores
4 5 129.50 129.5 129.5 129.5 129.5 129.5 129.5 129.5
tensores
Sistema de
7 Limpieza de 2 259.50 259.5 259.5 259.5 259.5 259.5
la banda
10 Motor 1 749.50 749.5 749.5 749.5
Costo anual 0.0 0.0 129.5 259.5 0.0 129.5 749.5 259.5 129.5 0.0 0.0 389.0 0.0 749.5 129.5 259.5 0.0 129.5 0.0 259.5 879.0
Itém Descripción 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 2041 COSTO TOTAL
ZARANDA PRE S/
3.1 0 0 71 0 36 71 1742 0 71 36 0 71 0 1742 108 0 0 71 0 36 1813
LIMPIA 5,868.50
TORNILLO S/
3.2 0 24 0 24 1419 24 699 24 0 1443 0 24 0 723 1419 24 0 24 0 1443 699
TRANSPORTADOR 8,009.20
S/
3.3 EMBOLSADORA 0 0 48 155 0 48 162 155 48 0 3896 203 0 162 48 155 0 48 0 155 4106
9,388.60
FAJA S/
3.4 0 0 130 260 0 130 750 260 130 0 0 389 0 750 130 260 0 130 0 260 879
TRANSPORTADORA 4,452.50
S/
COSTO TOTAL POR AÑO 0 24 249 438 1455 272 3353 438 249 1479 3896 687 0 3376 1704 438 0 272 0 1893 7497
27,718.80
P á g i n a | 121
12.12 Cálculo del OEE Inicial

OEE Línea de Arroz
Tiempo calendario: 30 días
Se trabaja: 6 días a la semana. En dos turnos de 8 horas cada uno.
Tiempo de descanso/refrigerio: 1 hora por cada turno de trabajo
Tiempo empleado en mantenimiento preventivo: 20 horas al mes
Tiempo empleado en reparación de averías: 46.1 horas al mes en promedio
Microparadas: Se estiman 2 microparadas de 4 minutos cada una en promedio
por cada turno de trabajo
Defectuosos: Se estima que 286 bolsas de arroz de un total de 8000 bolsas
producidas al mes es considerado como defectuoso.
Tiempo de preparación: Se estima 19 minutos de preparación para cada
máquina en la línea.
Línea de Arroz
TC 720
A 384 336 TNP
B 316 68 PP
C 193.9 122.1 PNP
D 187.5 6.4 PE
E 180.796875 6.703 PC
Disponibilidad: C/B 61.36% OEE operativo: E/B 57.21%
Rendimiento: D/C 96.70% OEE directivo: E/A 47.08%
Calidad: E/D 96.43% OEE gerencial: E/TC 25.11%
OEE Línea de Menestras

Tiempo empleado en reparación de averías: 27.8 horas al mes en promedio
Microparadas: Se estiman 3 microparadas de 4 minutos cada una en promedio
Defectuosos: Se estima que 532 bolsas de menestras de un total de 10000 bolsas
producidas al mes es considerado como defectuoso
máquina en la línea al día
Línea de Menestras
TC 720
A 384 336 TNP
B 321 63 PP
C 221.2 99.8 PNP
D 211.6 9.6 PE
E 200.34288 11.257 PC
P á g i n a | 122
OEE Línea de Azúcar

Tiempo empleado en reparación de averías: 12 horas al mes en promedio
Microparadas: Se estiman 2 microparadas de 2 minutos cada una en
promedio por cada turno de trabajo
Defectuosos: Se estima que 655 bolsas de azúcar de un total de 5000
bolsas producidas al mes es considerado como defectuoso
máquina en la línea
Línea de Azúcar
TC 720
A 384 336 TNP
B 329 55 PP
C 293 36 PNP
D 289.8 3.2 PE
E 270.8181 18.982 PC
13. PROPUESTA DE MEJORA

13.1 Sistema de control de la gestión y operación del mantenimiento: auditorías,
indicadores, estadísticas de mantenimiento
Con la finalidad de controlar la gestión y operación del mantenimiento se usarán

técnicas de revisión y verificación idóneas. El uso adecuado de las auditorias e
indicadores lograrán evaluar los resultados de la empresa frente a los
procedimientos y actividades de mantenimiento establecidos para su mejora.
Además, verificar la corrección del sistema de gestión de mantenimiento
empleado y su evolución a través del tiempo.
Auditorías: Se utilizará el diagrama radial, dado que nos dejará comparar los
resultados de la situación actual (luego de la mejora) de la empresa frente al
estado inicial diagnosticado. También, logrará obtener un panorama de los
nuevos procesos débiles e instaurar la mejorar continua. Además, logrará
alcanzar un análisis de la rentabilidad de la empresa frente a los cambios de
mejora que se establecerán. Para esto, se examinará la evaluación de las
siguientes categorías: Organización del mantenimiento, planeamiento del
P á g i n a | 123
mantenimiento, ejecución del mantenimiento, habilidad del personal de

mantenimiento y administración del mantenimiento.
✓ Objetivos y ventajas de la auditoría de mantenimiento

✓ Comprobar y valorar el nivel de cumplimiento de los objetivos del servicio
✓ Examinar la gestión de mantenimiento
✓ Promover el desarrollo del sistema de gestión de mantenimiento
✓ Verificar y examinar la adecuación y eficiencia de los medios y sistemas
para el logro de los objetivos.
Indicadores de mantenimiento: El uso de indicadores permite valorar y entender

el desarrollo de la gestión de mantenimiento una forma muy eficaz. Con lo cual,
se logrará ejecutar acciones comparativas entre estados anteriores y/o estados
deseados. Además, permitirá medir la efectividad del comportamiento de
operaciones de las instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos. Incluso, medir
el cumplimiento de la calidad de los trabajos y el nivel de cumplimiento de los
planes de mantenimiento.
En el presenta trabajo, se usarán los siguientes indicadores
✓ Disponibilidad
✓ Rendimiento
✓ Calidad
✓ Confiabilidad
✓ Tiempo Promedio entre Fallas (MTBF)
✓ Tiempo Promedio para Reparar (MTTR)
P á g i n a | 124
Estadísticas de mantenimiento
Se utilizarán diagramas de barra, histogramas, y diagramas de Pareto para

determinar el número de incidencias de fallas, falta de repuestos, paradas, entre
otros.
P á g i n a | 125
13.2 Mejoras en la gestión y operación del mantenimiento

Ante el diagnóstico inicial realizado, se concluyó que el área de
mantenimiento no estaba ejecutando sus planes adecuadamente. Esto se
debe a que las funciones de cada autoridad en dicha área no estaban
correctamente establecidas. Por ello, como primera propuesta se delimitó
las funciones y cargos del departamento de mantenimiento.
Figura 45: Cargos y funciones

P á g i n a | 126
Además, la empresa no contaba con formatos que permitan organizar y

mantener actualizado la hoja de vida de cada máquina. Por lo tanto, se
diseñó el siguiente formato:
Finalmente, se tomaron en cuenta las siguientes estrategias de

mantenimiento, así como los objetivos, el responsable y a quienes está
dirigido:
Figura 46: Hoja de vida maquinaria y equipos

P á g i n a | 127
13.3 Retroalimentación del sistema de mantenimiento

Se realizó un análisis de las condiciones operativas de mantenimiento de
la empresa COSTEÑO ALIMENTOS, por consiguiente, se realizó una
restructuración de los cargos y funciones del personal del área de
mantenimiento. Así también, se realizó la reestructuración del sistema de
gestión de mantenimiento que se presenta la empresa por un sistema de
gestión de mantenimiento preventivo, teniendo la finalidad de reducir
costos por puestas en marcha y pérdidas por paradas.
Para el planteamiento de las estrategias se tomó en cuenta el diagnóstico

inicial. Se consideró promover el desarrollo del mantenimiento autónomo,
con la finalidad que los operarios identifiquen problemas que pueden
conllevar a fallas de las máquinas. Adicionalmente se establece las
características de las capacitaciones que se brindarán a los operarios para
realizar actividades que prevengan fallos. Gracias a esto, desarrollarán
habilidades que les permita detectar anormalidades, corregir
anormalidades para poder reestablecer el funcionamiento correcto y poder
mantener las condiciones óptimas del equipo.
13.4 Cálculo de la Disponibilidad, MTBF, MTTR, final.
Línea de Arroz
Elevadores de Selector de Cámara de Cosedora
arroz color Limpieza de sacos
Mantenimiento
3 2 3 2 1.5 1.5 2 2 2 1
Programado(h/mes)
Cantidad 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
Día 2
Tiempo(h) 1.2
Cantidad 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
Día 5
Tiempo(h) 2.25
Cantidad 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
Día 7
Tiempo(h) 0.85
Cantidad 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0
Día 10
Tiempo(h) 1.85 1.65
Cantidad 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0
Día 12
Tiempo(h) 1.2 0.65 1.4 1.95
Paros por Falla
Cantidad 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Día 15
Tiempo(h)
Cantidad 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
Día 18
Tiempo(h) 1.5
Cantidad 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1
Día 20
Tiempo(h) 0.95 1
Cantidad 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
Día 23
Tiempo(h) 0.95
Cantidad 1 0 0 0 0 0 0 1 0 0
Día 26
Tiempo(h) 2.5 0.85
Cantidad 0 1 1 0 0 1 0 0 0 0
Día 28
Tiempo(h) 1.25 2 1
Cantidad 1 0 0 1 0 0 1 0 1 0
Día 29
Tiempo(h) 1.5 0.95 1 1.55
P á g i n a | 128
Cantidad 3 1 3 3 1 2 3 2 3 1
TOTAL
Tiempo(h) 5.85 1.25 5.75 3.1 0.65 1.85 3.6 2.25 4.7 1
Elevadores Selector de Cámara de Cosedora de

de arroz color Limpieza sacos
Tiempo total de operación

336 336 336 336 336 336 336 336 336 336
(h)
Tiempo perdido por

mantenimiento 3 2 3 2 1.5 1.5 2 2 2 1
programado (h)
Tiempo de paro por
5.85 1.25 5.75 3.1 0.65 1.85 3.6 2.25 4.7 1
averías (h)
Tiempo total perdido (h) 8.85 3.25 8.75 5.1 2.15 3.35 5.6 4.25 6.7 2
Tiempo real de trabajo (h) 327.15 332.75 327.25 330.9 333.85 332.65 330.4 331.75 329.3 334
Número de averías 3 1 3 3 1 2 3 2 3 1
MTBF 109.05 332.75 109.0833333 110.3 333.85 166.325 110.133333 165.875 109.766667 334
MTTR 1 2 1 0.66666667 1.5 0.75 0.66666667 1 0.66666667 1
Disponibilidad 99.091% 99.403% 99.092% 99.399% 99.553% 99.551% 99.398% 99.401% 99.396% 99.701%
λ 0.00917011 0.00300526 0.009167303 0.00906618 0.00299536 0.00601233 0.0090799 0.00602864 0.00911023 0.00299401
Confiabilidad (tiempo 8h) 0.92926545 0.97624463 0.929286282 0.93003834 0.97632197 0.95303981 0.92993627 0.95291546 0.92971065 0.97633248
Línea de Arroz horas/mes

Tiempo perdido por
mantenimiento 20
Tiempo de paro por averías (h) 30
Tiempo total perdido (h) 50
Tiempo real de trabajo (h) 3310
MTBF 150.45
MTTR 1.36
99.10%
de Arroz
LINEA DE MENESTRAS
Mesa de Fajas
Mantenimiento Programado 1 h/mes 2.5 h/mes 1.5 h/mes 1/h mes 1 h/mes 2 h/mes 1,5 h /mes 2.5 h /mes 2h/mes
Cantidad 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Día 2
Tiempo(h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cantidad 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Día 5
Tiempo(h) 0 0 0 0 0 0 0 0
Cantidad 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Día 7
Tiempo(h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cantidad 0 0 0 0 1 1 0 0 0
Día 10
Tiempo(h) 0 0 0 0 0.5 1.15 0 0 0
Cantidad 0 1 0 1 0 0 0 0 0
Día 12
Tiempo(h) 0 1.05 0 0.65 0 0 0 0 0
Paros por Falla
Cantidad 1 0 0 0 0 0 0 0 0
Día 15
Tiempo(h) 0.5 0 0 0 0 0 0 0 0
Cantidad 0 0 0 0 0 0 0 1
Día 18
Tiempo(h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0.5
Cantidad 0 0 1 0 0 1 0 0 0
Día 20
Tiempo(h) 0 0 0.65 1.02
Cantidad 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Día 23
Tiempo(h) 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cantidad 1 0 0 1 0 0 0 1 0
Día 26
Tiempo(h) 0.45 0.35 1
Cantidad 0 1 1 0 0 0 0 0 0
Día 28
Tiempo(h) 0.8 0.75 0
Día 29 Cantidad 0 0 0 0 1 0 1 0 0
P á g i n a | 129
Tiempo(h) 0.4 0.75
Mesa de Fajas
Tiempo total de
336 336 336 336 336 336 336 336 336
operación (h)
Tiempo perdido por

mantenimiento 1 2.5 1.5 1 1 2 1.5 2.5 2
programado (h)
Tiempo de paro por
0.95 1.85 1.4 1 0.9 2.17 0.75 1 0.5
averías (h)
Tiempo total perdido (h) 1.95 4.35 2.9 2 1.9 4.17 2.25 3.5 2.5
Tiempo real de trabajo
334.05 331.65 333.1 334 334.1 331.83 333.75 332.5 333.5
(h)
Número de averías 2 2 2 2 2 2 1 1 1
MTBF 167.03 165.83 166.55 167.00 167.05 165.92 333.75 332.50 333.50
MTTR 0.500 1.25 0.75 0.5 0.5 1 1.5 2.5 2
Disponibilidad 99.70% 99.25% 99.55% 99.70% 99.70% 99.40% 99.55% 99.25% 99.40%
λ 0.006 0.006 0.006 0.006 0.006 0.006 0.003 0.003 0.003
Confiabilidad (tiempo
0.9532 0.9529 0.9531 0.9532 0.9532 0.9529 0.9763 0.9762 0.9763
8h)
Línea de Menestras horas/mes

Tiempo perdido por
mantenimiento 15
MTBF 199.899
MTTR 0.701
99.65%
de menestras
LINEA DE AZÚCAR
ZARANDA PRELIMPIA TORNILLO FAJA
EMBSOLSADORA
AZU TRANSPORTADOR TRANSPORTADOR
h/mes h/mes h/mes h/mes
Mantenimiento Programado 2 1.5 2 1.5
Cantidad 0 0 0 0
Día 2
Tiempo(h)
Cantidad 0 1
Día 5
Tiempo(h) 0.5
Cantidad 0 0 0
Día 7
Tiempo(h)
Cantidad 0 0 0 1
Día 10
Paros por Falla
Tiempo(h) 0 0.5
Cantidad 0 0 0 0
Día 12
Tiempo(h)
Cantidad 0 1 0
Día 15
Tiempo(h) 1
Cantidad 1 0 0
Día 18
Tiempo(h) 1
Cantidad 0 0 1 0
Día 20
Tiempo(h) 0.5
Cantidad 1 0 0
Día 23
Tiempo(h) 1.2
P á g i n a | 130
Cantidad 0 0 0 0
Día 26
Tiempo(h)
Cantidad 0 1
Día 28
Tiempo(h) 0.5
Cantidad 0 0 0 0
Día 29
Tiempo(h)
ZARANDA TORNILLO FAJA

EMBSOLSADORA
PRELIMPIA AZU TRANSPORTADOR TRANSPORTADOR
Tiempo total de operación (h) 336 336 336 336
Tiempo perdido por

2 1.5 2 1.5
mantenimiento programado (h)
Tiempo de paro por averías (h) 2.2 1.5 1 0.5
Tiempo total perdido (h) 4.2 3 3 2
Tiempo real de trabajo (h) 331.8 333 333 334
Número de averías 2 2 2 1
MTBF 165.9 166.5 166.5 334
MTTR 1 0.75 1 1.5
Disponibilidad 99.40% 99.55% 99.40% 99.55%
λ 0.006 0.006 0.006 0.003
Confiabilidad (tiempo 8 h) 0.9529 0.953 0.953 0.976
Línea de Azúcar horas/mes

Tiempo perdido por
mantenimiento 7
MTBF 190.26
MTTR 0.743
99.61%
de Azúcar
13.5 Cálculo de la Confiabilidad de los equipos de planta, final.
Cálculo de la confiabilidad de equipos en la línea de arroz

Tabla 44: Confiabilidad de los equipos de la línea de arroz
Despedradora
Elevadores de
Embolsadora
Cosedora de
Clasificador
Ensacadora
Selector de
Cámara de
Limpieza
Zaranda
Tarara
sacos
Línea de
arroz
color
arroz
Confiabilidad
0.929 0.976 0.929 0.930 0.976 0.953 0.930 0.953 0.930 0.976
(tiempo 8h)

P á g i n a | 131
𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 − ∫0 λ(t)𝑑𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 −(0.009217∗8)
𝑅(𝑡) = 0.9289
Cálculo de la confiabilidad de equipos en la línea menestras

Tabla 45:Confiabilidad de los equipos de la línea de menestras
transportadora
Despedradora
Embolsadora
Gravimétrica
Elevadores
Lustradora
selección
Mesa de
Zaranda
Tarara
Línea de
Faja
menestras
Confiabilidad
0.9532 0.9529 0.9531 0.9532 0.9532 0.9529 0.9763 0.9762 0.9763
(tiempo 8h)
Ejemplo: Despedradora
𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 − ∫0 λ(t)𝑑𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 −(0.006∗8)
𝑅(𝑡) = 0.9532
Cálculo de la confiabilidad de equipos en la línea de azúcar
Tabla 46:Confiabilidad de los equipos de la línea de azúcar
Transportadora
Transportador
Embolsadora
Prelimpia
Zaranda
Tornillo
Línea de
Faja
azúcar
Confiabilidad
0.9529 0.953 0.953 0.976
(tiempo 8h)

𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 − ∫0 λ(t)𝑑𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 −(0.00603∗8)
𝑅(𝑡) = 0.9529
P á g i n a | 132
Confiabilidad de equipos en las líneas de Costeño

Figura 47: Confiabilidad de los equipos de las líneas
Tabla 47: Tabla de resumen de confiabilidad de línea de arroz, menestras y azúcar
64.54%
de arroz (8h)
76.62%
de menestras (8h)
84.51%
de azúcar (8h)
Cálculo de la confiabilidad de la línea de arroz

𝑅𝑠 = 0.929 × 0.976 × 0.929 × 0.930 × 0.976 × 0.953 × 0.930 × 0.953
× (1 − ((1 − 0.930) × (1 − 0.976)))
𝑅𝑠 = 0.645413
𝑅𝑠 = 64.54 %
Cálculo de la confiabilidad de la línea de menestras
𝑅𝑠 = 0.953 × 0.953 × 0.953 × 0.953 × (1 − ((1 − 0.953) × (1 − 0953)))

× 0.976 × 0.976 × 0.976
𝑅𝑠 = 0.7662
𝑅𝑠 = 76.62 %
Cálculo de la confiabilidad de la línea de azúcar
𝑅𝑠 = 0.973 × 0.953 × 0.953 × 0.976
𝑅𝑠 = 0.8451
P á g i n a | 133
𝑅𝑠 = 84.51 %
13.6 Cálculo final del OEE, Desarrollo de los pilares del TPM en la
empresa.
Línea de Arroz
20
(h/mes)
Tiempo empleado en reparación
30
de averías (h/mes)
Cantidad 2.00
Microparadas
Tiempo(minutos) 4.00
Defectuosos 216
Tiempo de preparación promedio
18
por máquina (minutos)
Tiempo de Ciclo Estándar 0.02595

Tiempo empleado en reparación de averías: Se redujo a 30 horas al mes en
promedio
Microparadas: Se redujo a 2 microparadas de 4 minutos cada una en
Defectuosos: Se redujo a 216 bolsas de arroz de un total de 8000 bolsas
Línea de Arroz
TC 720
A 384 336 TNP
B 316 68 PP
C 214 102 PNP
D 207.6 6.4 PE
E 201.9948 5.605 PC
P á g i n a | 134
Línea de Menestras
Mantenimiento preventivo (h/mes) 15
Tiempo empleado en reparación de
averías (h/mes) 10.52
Cantidad 3.00
Microparadas
Defectuosos 305
Tiempo de preparación promedio
por máquina (minutos) 15

Tiempo empleado en reparación de averías: Se redujo a 10.52 horas al mes en
promedio
Microparadas: Se redujo a 3 microparadas de 3 minutos cada una en
Defectuosos: Se redujo a 305 bolsas de menestras de un total de 10000 bolsas
máquina en la línea al día.
Línea de Menestras
TC 720
A 384 336 TNP
B 321 63 PP
C 256.48 64.52 PNP
D 249.28 7.2 PE
E 241.67696 7.603 PC

P á g i n a | 135
Línea de Azúcar
7
(h/mes)
Tiempo empleado en reparación
5.2
de averías (h/mes)
Cantidad 1.00
Microparadas
Defectuosos 589
Tiempo de preparación
promedio por máquina 14
(minutos)

Tiempo empleado en reparación de averías: Se redujo a 7,6 horas al mes en
promedio
Microparadas: Se redujo a 1 microparada de 2 minutos cada una en promedio
Defectuosos: Se redujo a 589 bolsas de azúcar de un total de 10000 bolsas
Línea de Azúcar
TC 720
A 384 336 TNP
B 329 55 PP
C 301.4 27.6 PNP
D 299.8 1.6 PE
E 282.14 17.658 PC

P á g i n a | 136
13.7 Pilares del TPM que implementarías en la empresa.
Línea Base del Proyecto de implementación del TPM
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Actualmente en la empresa Costeño, si bien los operarios realizan
actividades como inspecciones, limpiezas, entre otras pero no en grandes
proporciones y en ocasiones no lo desempeñan de la forma óptima, es por
ello que para lograr un mantenimiento autónomo exitoso, se decidió
emplear una estandarización de una cultura de orden, limpieza y aseo, en
base a la Metodología 5S’s.
P á g i n a | 137
Figura 48:Pasos del mantenimiento autónomo
Fuente: Geocities (2017)
❖ Seiri (Seleccionar):
La empresa deberá seleccionar, clasificar, separar y distinguir los
elementos que son y no son necesarios en las áreas de trabajo,
desechando lo que sea innecesario. Para poder realizar este primer
paso de forma adecuada, se debe seguir el siguiente procedimiento:
o Identificar los elementos innecesarios
o Separar los elementos a desalojar
o Determinar métodos para mejorar el área de trabajo para que
los elementos no se estén acumulando
o Determinar un plan de acción
Asimismo, en primera instancia se empleará la tarjeta roja para una

correcta clasificación e identificación, posteriormente se registrará
cada tarjeta y para ello se empleará registro de equipos, elementos y
materiales
P á g i n a | 138
Figura 49: Tarjeta roja
Registro de equipos, elementos y materiales
Supervisor: Firma:
Fecha: Hora:
Descripción Cantidad Justificación
Figura 50: Formato de registro de equipos, elementos y materiales
❖ Seiton (Ordenar):
Se debe designar una ubicación para cada elemento de tal manera que
sea funcional, ya que actualmente la empresa no tiene un lugar
establecido, esto repercute en la ejecución de las tareas del operario ya
P á g i n a | 139
que se genera una demora al buscar la herramienta que necesita para

realizar sus actividades. En base a ello se implementará lo siguiente:
o Para un mejor orden y estandarización, se definirá

correctamente las áreas de trabajo y colocar señales visuales
para facilitar la identificación de los elementos.
o Establecer un correcto almacenaje, agrupar las herramientas
según su función para una mejor identificación.
❖ Seiso (Limpiar):
Es importante la implementación de este pilar en la empresa Costeño,

para ello se debe asegurar que las áreas de trabajo estén limpias y
ordenadas, evitando así incidentes y logrando espacios libres para
transitar, por lo que se empleará un cronograma de limpieza. Asimismo
se debe cumplir lo siguiente:
o Mantener limpio los sitios de trabajo.

o Adoptar la limpieza como una forma de inspección, para
identificar condiciones no aptas y corregirlas.
o Integrar a la limpieza como una tarea rutinaria de
mantenimiento realizada por los operarios.
❖ Seiketsu (Estandarizar):
Una vez cumplido las primeras tres S, se busca mantener un ambiente

de trabajo limpio y organizado, por lo cual se deberá seguir una serie
de pasos para convertir en hábito el orden, la limpieza y el desalojo.
Para ello en la empresa se elaborarán fichas de capacitación de las
operaciones estandarizadas.
❖ Seketsuke (Mantener Disciplina)

Consiste en mantener continuamente los hábitos establecidos, por lo
cual es necesario que los gerentes estén comprometidos en
implementar y mantener las 5’s, realizar reuniones entre los operarios
para validar si es que todo lo implementado funciona adecuadamente.
P á g i n a | 140
CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO:
Es necesario proveer a todo el personal, la información necesaria para
poder realizar sus actividades de manera correcta, para tener un personal
capacitado y polivalente. Con la implementación de este pilar, se busca
eliminar o reducir por completo las pérdidas que pueden ocasionarse por
la falta de habilidad de los operarios. Es por ello por lo que para una
correcta capacitación se efectuará un plan de entrenamiento para los
operarios y supervisores de la empresa costeño.
PLAN DE ENTRENAMIENTO - PROGRAMA TPM
Tema Duración Descripción

Explicación del concepto TPM
Tiempo de implementación
Pasos para la implementación
Curso Básico de TPM DÍA 1 Objetivos de la empresa
Metas a mediano y largo plazo
Maximización de la efectividad de los equipos
Beneficios del TPM
Procedimienots de inspección de unidades y equipos estacionarios
Curso de formación DÍA 2 Situación actual del área de operaciones y mantenimiento
Distribución de instructivos para crear una entorno al TPM
Figura 51: Plan de entrenamiento
Cabe resaltar que esta capacitación se llevará a cabo con la empresa

Training MG S.A.C, la cual consta de 2 días de capacitación que se
llevarán a cabo en las mismas instalaciones de la empresa Costeño, además
al finalizar cada día se evaluará a cada uno de los participantes del
programa.
Por otro lado por parte de la empresa, para monitorear que se esté
aprovechando el programa se contará con un formato de control de
asistencias.
P á g i n a | 141
Lista de Asistencia a Capacitaciones
Curso/Charla/Tema:
Capacitador/Expositor: Firma:
Fecha: / / Hora de inicio: Hora Fin:
N° Nombres y Apellidos Cargo Área Firma
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Observaciones:
Figura 52: Formato de Asistencia a capacitaciones
Asimismo, la empresa también hará uso de la herramienta LUP´s o

Lecciones de punto, el cual nos permitirá transmitir los conocimientos al
personal sobre la maquinaria mediante recursos visuales asegurando el
conocimiento en el proceso de formación. Asimismo, una LUP involucra
casos de éxito y mejora para poder retroalimentar al grupo a trabajar. Para
poder llevar a cabo esta herramienta se debe realizar los siguientes pasos
previos:
o La creación de un formato de presentación de LUP’s

o Cada área de la empresa deberá disponer el formato
realizado para que puedan elaborar sus lecciones.
o Fijar una cantidad de LUP’s por operario en un tiempo
establecido.
o Incentivar y motivar a los trabajadores con reconocimientos
en base a la efectividad de sus lecciones.
P á g i n a | 142
El empleo de LUP’s en la empresa Costeño, logrará disminuir los tiempos

de capacitación y formación, así como también se podrá aprovechar las
habilidades de cada uno de los empleados de la empresa, fomentando una
cultura organizacional.
Lección de un Punto
Título: N° LUP :
Fecha de
implementación
Clasificación Gerente: Coordinador Elaboró
Conocimiento básico
Caso de mejora
Problema
Medio ambiente
Seguridad
Figura 53: Formato estándar de LUP's
MEJORAMIENTO ENFOCADO
La empresa empleará estrategias de mejora enfocadas, para evitar averías
en los equipos y buscando la mejora continua de los procesos de
producción de costeño. Logrando maximizar la efectividad global de los
equipos y al mismo tiempo eliminar las limitaciones que se puedan
presentar, tales como la ineficiencia de las máquinas.
Para poder implementar este pilar de manera correcta se empleará la

herramienta SMED (Cambio dado en 10 minutos), con el cual se pretende
lograr lo siguiente:
P á g i n a | 143
o Reducción de los tiempos de cambio

o Reducción de tiempos improductivos
o Una mejor flexibilidad en la producción de la empresa
Figura 54: Pasos de la herramienta SMED
Fuente: CDI LEAN
1. Preparación Previa: Para poder desarrollar esta herramienta, se

deberá formar un equipo de trabajo, esto es fundamental ya que los
integrantes conocerán los beneficios de la aplicación de esta
herramienta y cómo aplicarlo posteriormente para mejorar los índices
de productividad de la empresa. Asimismo los integrantes serán los
mismos operarios de la empresa debido a su conocimiento amplio de
los procesos de fabricación y por la experiencia.
Por otro lado según la situación actual de cada una de las líneas de
producción, se pudo identificar tanto los tiempos de parada así como
los tiempos cuando las máquinas está en marcha (Ver cálculo de
MTTR y MTBF), para posteriormente separar los tiempos internos de
los tiempos externos.
2. Separación de tareas internas y externas:
Se pudo observar que, en la línea de arroz, el tiempo de preparación de

la ensacadora, es alto, debido a que cuando se realiza la actividad de
ajustar los tornillos, el operario no cuenta con la herramienta
inmediatamente, ya que en la movilización al lugar donde está la
P á g i n a | 144
herramienta se incurre en tiempos más altos, además que la

herramienta que se emplea no es la más adecuada. Asimismo, en la
línea de azúcar, la zaranda prelimpia tiene un alto tiempo de
preparación, esto se debe a que cuando se necesita lubricación, el
operario no tiene a su disposición las herramientas para realizar el
trabajo, ya que estas se encuentran a 25 metros de distancia, por lo cual
aumenta el tiempo de preparación de esta máquina.
3. Convertir internas en externas

Es aquí donde las actividades mencionadas en el punto anterior se
convertirán en operaciones externas, ya que representan transportes la
actividad de ir a buscar las herramientas tanto para la lubricación como
para el ajuste de tornillo. Con una conversión pertinente y adecuada,
se podría obtener un mayor tiempo productivo
4. Reducir tiempo de tareas

Para poder reducir las demoras por el transporte, las herramientas y/o
elementos deben estar lo más cerca posibles a ambas áreas para las 2
líneas de producción, por ello para lograr una disminución de tiempo
den el set up se colocará 2 estante de 5 repisas (1 en cada área para
cada línea de producción) donde podrán disponer de todas las
herramientas, Asimismo se empleará un registro de “Check List
“donde se listará todas las herramientas que se necesitan, su
disponibilidad y su estado.
Figura 55: Estante para herramientas

P á g i n a | 145
Ficha técnica del estante

Material Metal
Alto 183 cm
Ancho 86.5 cm
Profundidad 35.5 cm
Capacidad max. De carga

136 kg
por bandeja
184.9 ( no incluye
Precio
armado ni flete)
Figura 56: Ficha técnica del estante de herramientas
En base a la ficha técnica, se sabe con exactitud sus dimensiones para

poder ubicarlo adecuadamente y lo más cerca posible a las actividades
mencionadas.
5. Estandarizar
Para poder reducir al mínimo las actividades de los tiempos internos
mencionados previamente, se dispondrá de mejoras y de
estandarización de métodos. Es por ello que, para reducir los tiempos
internos, se implementarán 1 productos eléctrico para la actividad de
ajustar tornillos, en la cual antes se empleaba una llave de boca
ajustable y ahora se propone emplear una pistola neumática,
permitiendo así una reducción en los tiempos internos.
Figura 57: Pistola neumática
Fuente: Bosch
P á g i n a | 146
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Este pilar es uno de los más importantes, ya que se busca una mejora incremental
y sostenible de los equipos, instalaciones y del sistema en sí, teniendo como
objetivo lograr “cero averías”. Asimismo, también se emplea la herramienta de
mejora continua (PDCA) como forma de verificar que se esté cumpliendo todo lo
establecido. Para poder implementarlo de manera adecuada se debe seguir los
siguientes pasos:
Pero previamente a realizar estos pasos se realizarán 2 actividades:
o Hacer predecible el MTBF

Es aquí donde se busca eliminar el deterioro que puede presentar una
máquina o equipo, el cual interviene como causa en la pérdida de la
estabilidad del MTBF. Esta acción es necesaria ya que si se implementa
un plan de mantenimiento donde el MTBF no sea estable, resulta poco
efectivo para prevenir las fallas que puedan presentarse y al mismo tiempo
es poco económico. De esta forma se busca lograr lo siguiente:
➢ Reducir la variabilidad de los intervalos de fallo
➢ Eliminar los deterioros acumulados
Para ello se eliminarán los errores de operación y cualquier negligencia

que se presenta, tratando de mantener las condiciones de las operaciones.
o Incrementar el MTBF
Para poder incrementar el MTBF se eliminarán los fallos de las máquinas,
eliminando las probabilidades de sobrecarga de equipos mejorando los
estándares. Asimismo, se eliminarán las fallas por accidentes, para ello es
necesario aplicar métodos de intervención, para reparar de manera correcta
P á g i n a | 147
a da uno de los equipos de las diferentes líneas de producción de la empresa

Costeño.
Ahora se procederá a la realización de cada uno de los pasos para la
implementación de un mantenimiento planificado.
Paso 1: Identificar el punto de partida del estado de los equipos

Para ello se debe identificar el estado de los equipos, por lo que se
establecerán las siguientes preguntas:
❖ ¿Se tiene la información necesaria de los equipos?
❖ ¿Se cuenta con una lista de priorización de equipos?
❖ ¿Se tienen datos históricos de avería e intervenciones?
❖ ¿Se cuenta con los registros sobre MTBF para los equipos de la
empresa?
❖ ¿Se definieron previamente los tipos de fallas potenciales?
Paso 2: Eliminar el deterioro del equipamiento y mejorarlo

Se desarrollarán acciones para evitar las causas que generan fallos en los
equipos, por ello se priorizará lo siguiente:
❖ Eliminar las averías, mediante métodos Kaizen
❖ Mejora en el manejo de la información para el diagnóstico de
las averías y fallos en las máquinas
Paso 3: Mejorar el sistema de información para la gestión

Se crearán formatos y modelos de información de fallos y averías, para su
eliminación. Por lo cual la empresa deberá plantearse lo siguiente:
❖ ¿Se tiene la información necesaria sobre fallo?
❖ ¿Se tiene la información técnica de los equipos?
❖ ¿Se cuenta con un sistema de información que apoye la gestión
de mantenimiento?
Paso 4: Mejorar el sistema de mantenimiento periódico

En este paso, se deberán crear formatos y flujos de trabajo para poder
identificar equipos, piezas y elementos, así como el desarrollo de un
sistema de gestión para las acciones de mantenimiento.
P á g i n a | 148
Paso 5: Desarrollar un sistema de mantenimiento predictivo

En este paso se deberá buscar una tecnología de mantenimiento. Para ello
la empresa deberá seguir los siguientes pasos:
❖ Introducir una tecnología adecuada para el diagnóstico de los
equipos de la empresa
❖ Formación del personal, capacitaciones sobre la tecnología a
implementar
❖ Elaborar los formatos y flujos de procesos
❖ Identificar la criticidad de equipos para aplicar de manera
progresiva las tecnologías del mantenimiento predictivo.
Paso 6: Desarrollo superior del sistema de mantenimiento
En este último paso se llevan a cabo los procesos Kaizen, para un mejor
funcionamiento del sistema de mantenimiento. Por lo cual se debe:
❖ Evaluar el progreso del MTBF y otros indicadores

❖ Asegurar el desarrollo de la tecnología de ingeniería de
mantenimiento
❖ Evaluar el beneficio económico del sistema de mantenimiento a
implementar
❖ Mejorar la tecnología de diagnóstico de la empresa Costeño.
P á g i n a | 149
13.8 Aplicación del AMEF a los equipos críticos de la empresa.
ZARANDA PRE -LIMPIA
Ocurrencia
Ocurrencia
Detección
Detección
Severidad
Severidad
Controles actuales de
NPR
NPR
Función Falla Funcional Modo de Falla Efecto y Consecuecnia de la Falla Acciones tomadas
prevención
Inspeccionar el desgaste de las mallas

Roturas de malla metálicas Control eventual no metálicas de manera mensual para
1.A.1 8 3 7 168 4 2 5 40
de filtrado Genera problemas de calidad, ya que las estandarizado determinar si se requiere de limpieza o se
impurezas no son separadas de las tiene que cambiar de mallas
No separa ni limpia las
1.A. menestras. Además, el proceso
impurezas de las menestras Inspeccionar mediante ultrasonido las
Limpiar y Separar las productivo se puede deterner hasta 2.5
toberas de agua para verificar que no
impurezas gruesas, finas y horas Control eventual no
1.A.2 Toberas de agua obstruidas 7 5 5 175 haya obstrucciones. En caso de encontrar 5 4 5 100
el polvo de las menestras a estandarizado
obstruciones, realizar la limpieza
una velocidad de
adecuada
producción promedio de
1500Kg/h con una potencia Pérdida de eficiencia en la productividad,
de 3.73 KW además de generar demoras en la
La velocidad de producción entrega de pedidos. Establecer un cronograma de lubricación
Control eventual no
1.B. esta por debajo de los 1.B.1 Falta de lubricación 6 7 3 126 que permita al operador identificar que 4 5 2 40
estandarizado
1500Kg/h El proceso productivo puede pararse días se debe lubricar la máquinas
hasta 35 minutos para resover el
problema
P á g i n a | 150
CÁMARA DE LIMPIEZA
OCURRENCIA
DETECCION
SEVERIDAD
ocurrencia
Severidad
deteccion
CONTROLES CONTROLES
NPR
NPR
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTO Y CONSECUENCIA DE LA FALLA ACTUALES DE ACTUALES DE ACCIONES TOMADAS
PREVENCIÓN DETECCIÓN
Inspecciones de Verificar el buen estado de

obstruccion de los
1.A.1 Polucion al medio ambiente 3 6 los tamices No tiene 5 90 los tamices cada 3 horas 2 4 3 24
tamices
semestralmente desde el inicio del proceso
No separa los
1A productos mayores
a 2.88 mm impide el correcto flujo del material Inspeccion de filtros cada
desecho ocasionando que productos Cambio de filtros bimestre y asignacion de un
1.A.2 Filtros desgastados 4 4 No tiene 6 96 3 3 5 45
Separar mayores a 2.88 mm pasen a la siguiente anualmente nuevo filtro si presenta
productos actividad fallas
mayores a
2.88 mm
Lubricacion de Lubricacion de brazos
Falta de lubricamiento Mayor consumo de energia y
1.B.1 3 6 brazos articulados No tiene 5 72 articulados cada 1500 horas 2 4 4 32
en brazos articulados combustible
semestralmente de funcionamiento
Incapacidad del
1B
flujo de salida
Lubricacion de Lubricacion de
Falta de lubricamiento
1.B.2 Rodajes malgorados 2 4 rodamientos No tiene 4 32 rodamientos cada 1500 1 2 3 6
en rodamientos
semestralmente horas de funcionamiento
Inspecciones en Inspeccionar caja de

Grietas en caja Perdida de arroz y demora cajas de almacenamiento antes de
INCAPAZ DE 2.A.1 3 4 No tiene 3 24 2 3 2 12
Almacenamien de almacenamiento en salida de producto almaceniamiento que el producto se
CONTENER LA
to semestralmente descargue
2A SUFIENCIENTE
de granos de CANTIDAD DE
arroz ARROZ
limpios con un Cambio de tornillos verificacion y ajuste de
2.A.2 Tornillos desaflojados Tenua su jetacion y caida de bandeja 3 3 No tiene 4 36 2 2 3 12
flujo de anualmente tornillos cada 4 meses
material no
menor a 20 Busqueda de
Incrementar las frecuencia
T/H Caidas de granos de arroz , imperfecciones
Flujo de arroz Cangilones en mal de búsqueda de
2B 2.B.1 probabilidad que se atasquen en otras 6 4 durante la limpieza no tiene 6 144 5 3 3 45
menor a 20 T/H estado imperfecciones a una por
partes de la máquina quincenal de la
semana
máquina
P á g i n a | 151
Elevador de Arroz
Ocurrencia
Ocurrencia
Severidad
Detección
Severidad
Detección
Controles
Efecto y consecuencia de la Controles actuales
NPR
NPR
Función Falla Funcional Modo de Falla actuales de Acciones tomadas
falla de prevención
detección
Caida de granos de arroz al Búsqueda de
interior de la torres imperfecciones
Cangilones en Incrementar la frecuencia de búsqueda de
1.A.1 Granos de arroz pueden 6 4 durante la limpieza No tiene 6 144 5 3 3 45
mal estado imperfecciones a una por semana
atascarse en otras partes de quincenal de la
la máquina máquina
El flujo de
Revisión durante la
arroz es Fugas de granos de arroz al Inspeccionar la superficie antes de
1.A Grietas en la 4 3 limpieza de la No tiene 5 60 3 2 3 18
menor a 20 alimentar el elevador alimentar el elevador de arroz
superficie de la máquina
T/h
1.A.2 tolva de carga
Busqueda de
Verificar el estado optimo de la tolva de
Tolva de Disminuye la cantidad de material atascado
5 3 No tiene 5 75 descarga cada tres horas desde el inicio del 3 2 3 18
arroz que sale del elevador durante la limpieza
descarga proceso
de la máquina
1.A.3 obstruida
Partes de la máquina sueltas Revisión semestral

Asignar una revisión de tornillos durante la
Tornillos flojos o flojas. Por ejemplo los 4 4 en búsqueda de No tiene 6 96 3 2 4 24
limpieza quincenal de la máquina
cangilones tornillos flojos
Transportar Vibraciones 1.B.1
los granos de en la Cangilones golpean la
arroz (Elevar) Banda Revision trimestral
máquina lengüeta Se detiene la Incrementar la frecuencia de revisión a una
a una 1.B transportadora 4 7 de la banda No tiene 4 112 3 6 3 54
mientras se maquina para ajustar la por quincena
velocidad no esta floja transportadora
realiza el banda transportadora
1.B.2
menor a 0,5 trabajo
m/s, con un Eje desalineado Paro prolongado en el Incrementar la frecuencia de revisión a una
caudal o Revisión semestral
entre la bota y la funcionamiento de la 6 5 No tiene 5 150 por trimestre Implementar un sensor de 5 4 3 60
flujo de del eje
cabeza del máquina para alinear el eje alineación
material no 1.B.3 elevador
menor a 20
Chumacera no
T/h y sin No permite movimientos Engrasar Engrasar chumacera cada 1500 horas de
esta
vibraciones fluidos. Lo que ralentiza el 4 6 chumacera cada No tiene 7 168 funcionamiento. Instalar sensor de 3 4 3 36
Velocidad de debidamente
que puedan proceso trimestre velocidad de elevación
elevación engrasada
dañar a la 1.C.1
1.C
máquina menor a los Los rodamientos no
0,5 m/s Desgaste de la Lubricar o engrasar Engrasar rodamientos cada 1500 horas de
funcionan de manera
superficie de los 4 6 rodamientos cada No tiene 7 168 funcionamiento. Instalar sensor de 3 4 3 36
optima. Lo que ralentiza el
rodamientos trimestre velocidad
1.C.2 proceso
Alimentación de energía Revisión anual del

Problema en el Incrementar la frecuencia de revisión a una
1.D.1 nulo o deficiente a la 8 3 sistema eléctrico No tiene 5 120 6 2 4 48
sistema eléctrico cada semestre
máquina del elevador
El elevador Falta de fuerza en el

no inicia su Revisión anual del Incrementar la frecuencia de revisión a una
1.D 1.D.2 Falla en el reductorelevador para transportar su 8 3 No tiene 5 120 6 2 4 48
funcionamie motor reductor cada semestre
carga
nto
Exceso de
La banda trasportadora está Revisión trimestral Verificar que, luego de la revisión quincenal
tensión en la
1.D.3 demasiado apretada y se 8 5 de la banda No tiene 5 200 de la banda transportadora, el ajuste no sea 6 3 4 72
banda
producen roturas transportadora excesivo
transportadora
P á g i n a | 152
Ensacadora
Ocurrencia
Ocurrencia
Severidad
Detección
Severidad
Detección
Controles
Efecto y consecuencia de la Controles actuales
NPR
NPR
Función Falla Funcional Modo de Falla actuales de Acciones tomadas
falla de prevención
detección
Revisión anual del

Problema en el sistema Alimentación de energía nulo o Incrementar la frecuencia de
1.A.1 4 4 sistema eléctrico de No tiene 4 64 3 3 3 27
eléctrico deficiente a la máquina revisión cada semestre
ensacadora
Inicio de Revisión cuando se

1.A Problema de apertura de Inspeccionar semanalmente el buen
funcionamiento 1.A.2 Válvulas con baja presión 5 4 presente alguna No tiene 3 60 4 3 2 24
válvulas funcionamiento de válvula
falla
Sobrecarga de motor Exceso consumo de corriente y Revisión semanal de Realizar revisión diara de motor
1.A.3 5 4 No tiene 5 100 4 3 4 48
eléctrico soplador sobrecalentamiento motor eléctrico
Llenado de sacos menores a Revisión frecuente Inspección semanal de sistema de

1.B.1 Peso incompleto de sacos 6 3 No tiene 5 90 5 2 4 40
50 kg de ensacado control de peso
Alimentar hacia
un saco el Fallas en Revisión frecuente Seguimiento y revisión del estado de
1.B.2 Sacos en mal estado Producto final defectuoso 5 6 No tiene 4 120 4 4 3 48
producto con un 1.B operación de sacos los sacos
peso próximo a
50kg
Revisión diaria de
Lentitud del proceso de Demoras en el procesamiento Realizar mantenimiento semanal de
1.B.3 5 5 velocidad de No tiene 3 75 4 3 2 24
ensacado del producto la ensacadora
proceso
Revisión mensual de Realizar mantenimiento semanal de

1.C.1 Válvulas no cierran Desgaste de los pistones 4 3 No tiene 4 48 3 2 3 18
válvulas válvulas
Revisión cuando se
Perdidas de presión en Realizar mantenimiento semanal de
1.C.2 Rotura de valvulas de presión 6 2 presente alguna No tiene 5 60 4 2 4 32
1.C Fallos de desgaste ensacadora válvulas
falla
Revisión cuando se
Taponamiento de linea de Ruido anormal en soplador y Revisión y limpieza semanal del paso
1.C.3 5 6 presente alguna No tiene 5 150 3 4 3 36
aire obstrucción del paso de aire de la línea de aire
falla
P á g i n a | 153
Embolsadora
Ocurrencia
Ocurrencia
Severidad
Detección
Severidad
Detección
Efecto y consecuencia de Controles actuales de Controles actuales
NPR
NPR
Función Falla Funcional Modo de Falla Acciones tomadas
la falla prevención de detección
Revisión anual del

Fallo de tejido Daño por superar los Incrementar la frecuencia de
1.A.1 Mal cierre del producto 4 5 sistema eléctrico de No tiene 5 100 3 4 3 36
rotativo del límites de giro revisión a cada bimestre
ensacadora
cortador del
1.A
empaque de la
bolsa de Sobrecarga de motor Paro en el funcionamiento Revisión cuando se Inspeccionar semanalmente el
1.A.2 5 3 No tiene 3 45 4 2 2 16
alimentación del cortador de la máquina presente alguna falla buen funcionamiento del motor
Sobrecalentamiento de la
Revisión mensual del Inspección mensual del nivel de
1.B.1 Sobrecarga operativa máquina y desgaste del 6 7 No tiene 2 84 4 5 1 20
motor calentamiento del motor
motor
Aumento en las
Embolsar un Altas vibraciones Tensión en el eje del Revisión mensuall del Inspeccionar mensualmente el
1.B 1.B.2 temperaturas de 4 5 No tiene 4 80 3 3 3 27
producto del motor motor rendimiento del motor rendimiento del motor
funcionamiento
Desequilibrio del eje del No permite un flujo cotinuo Revisión mensual de Realizar mantenimiento mensual
1.B.3 4 6 No tiene 3 72 2 4 2 16
motor del proceso de embolsado motor de la embolsadora
Revisión semestral del Realizar semestralmente una

Problemas eléctricos en Salida de productos
1.C.1 8 5 sistema eléctrico de la No tiene 5 200 revisión al sistema eléctrico de la 4 3 3 36
el sistema defectuoso
Fallas en el sensor embolsadora embolsadora
1.C de finalización del
embolsado
Denoras en la salida del Revisión semanalmente Realizar mantenimiento semanal
1.C.2 Mala calibración 6 3 No tiene 4 72 3 2 2 12
producto embolsado el sensor de válvulas
P á g i n a | 154
13.9 Cálculos finales: Costo de inversión en Mantenimiento, Tiempo de

recuperación de la inversión, identificación del mes a partir del cual se
empieza a ver los resultados de la inversión.
Para el cálculo del VAN y el TIR se utilizará una proyección de los

ingresos y egresos que tendrá Costeño durante los siguientes seis meses,
basados en una data histórica de ventas y un estado de resultados del año
2019 publicado por Camil Alimentos S.A. dueña de la marca Costeño.
2021
0 Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre
Inversion 37365.00
Ingresos 198400.00 198400.00 198400.00 198400.00 198400.00 198400.00
Costos 186000.00 186000.00 186000.00 186000.00 186000.00 186000.00
Utilidad 12400.00 12400.00 12400.00 12400.00 12400.00 12400.00
Flujo -37365.00 12400.00 12400.00 12400.00 12400.00 12400.00 12400.00
Flujo Acumulado -37365.00 -24965.00 -12565.00 -165.00 12235.00 24635.00 37035.00
A continuación, se muestran los valores de VAN, TIR y periodo de

recuperación hallados:
VAN 34754.21
TIR 24%
PRD 4.01
Como se observa el VAN es mayor a cero, por lo que es posible afirmar

que el proyecto de implementar los cuatro pilares del TPM es viable.
Además, se observa que el periodo de recuperación es de 4 meses. Es decir
que a partir de cierta etapa del mes 4 se empiezan a ver ganancias.
Para el cálculo del COK se tiene en consideración datos extraídos de la
bolsa de valores de Lima y el Ministerio de Economía y Finanzas.
Rf 0.04
Beta 0.7
PRP 0.0241
Rm -Rf 0.07
Por otro lado, para el cálculo del WACC se tuvo en consideración la

siguiente data:
Valor Participación Costo
Deuda 37365 0.67 0.13
Rec. Prop 18000 0.33 0.1131
Total 55365
Tasa Imp 0.295
Con ello se obtuvieron los siguientes valores

P á g i n a | 155
WACC 9.86%
COK 11.31%
COK mensual 1%
Como se observa los valores del WACC y COK son menores al TIR por
lo que podemos decir q es un proyecto viable.
13.10 Implementación de mejoras, cálculo de valor ganado, curva S, cálculo

inicial del VAN, TIR, WACC, KOC, obtención del VAN y TIR con un
90% de Confiabilidad usando el @Risk.
P á g i n a | 156
Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre PRESUP.

PILARES DEL TPM ACCIONES
10
Semana S1emana S2emana S3emana 4Semana S5emana S6emana S7emana S8emana S9emana Semana 11
Semana 12
Semana 13
Semana 14
Semana 15
Semana 16
Semana 17
Semana 18
Semana 19
Semana 20
Semana 21
Semana 22
Semana 23
Semana 24 (S/)
Mantenimiento Autónomo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Limpieza inicial Comprar utensilios de limpieza para cada área 690 690 1380
Elaborar registros para propuestas de cara operario 50 50 50 150
Eliminación de fuentes de contaminación
Reuniones de retrolimentación entre operarios 50 50 50 150
Estándares de limpieza y lubricación Elaborar procedimientos para la estandarización de los dos primeros pasos 50 50 50 150
Revisión de fallas e inspección general del equipo 1100 1100 1100 3300
Inspección general
Capacitación a los trabajadores más experimentados 550 550
Evaluación de los pasos anteriores 2100 2100
Inspección autónoma
Elaborar un manual de inspección autónoma 50 50
Clasificar, seleccionar y ordenar el área de trabajo 600 600
Organización y ordenamiento
Evaluación a los operarios (contratar evaluador) 2100 2100
Implementación total Crear un registro de la información recopilada 50 50
Capacitación y entrenamiento 0
Definir metas y objetivos 50 50
Elaboración de una guía de capacitación 50 50
Curso básico de TPM
Desarrollo de la capacitación 200 200
Evaluación de resultados 25 25
Definir metas y objetivos 50 50
Elaboración de procedimientos a desarrollar 50 50
Elaborar un registro de instructivos a repartir 50 50
Curso de formación
Elaboración de una guía de capacitación 50 50
Desarrollo de la capacitación 200 200
Evaluación de resultados 50 50
Mejoramiento enfocado 0
Recopilar información para el equipo de trabajo 50 50
Preparación previa
Formar equipo de trabajo 1500 1500 1500 4500
Adquirir herramientas adicionales para la línea de arroz y azucar 350 350
Separación de tareas internas y externas
Asignar un nuevo espacio para las herramientas en las líneas de arroz y azúcar 50 50
Convertir internas en externas Estandarizar las acciones tomadas 50 50
Elaborar un registro de la disponibilidad de las herramientas 50 50
Reducir el tiempo de tareas Adquirir estantes para herramientas 1360 1360
Eaborar un registro de fichas técnicas 50 50
Adquirir una pisola neumática 500 500
Estandarizar
Elaborar procedimientos para la estandarizaión de los pasos anteriores 50 50
Mantenimiento Planificado 0
Recopilar información y data histórica 50 50
Identificar el punto de partida de los equipos
Definir tipos de fallas potenciales y priorizar equipos 50 50
Diagnosticar causas de averías 50 50
Eliminar deterioro y mejorar equipo Desarrollo de método Kaizen 1000 1000
Optimizar el registro para el diagnóstico de averías y fallas 50 50
Mejorar el sistema de información de mantenimiento Crear formatos y modelos de información de fallos 50 50
Crea formatos y flujos de trabajo 50 50
Mejorar el sistema de mantenimiento periódico
Desarrollo de un sistema de gestión para acciones de mantenimiento 50 50
Adquirir tecnología para un correcto diagnóstico (sensores) 14500 14500
Capacitación sobre la tecnología que se ha implementado 400 400
Desarrollo del sistema de mantenimiento predictivo
Elaborar formatos y flujos de trabajo 50 50
Identificar la criticidad de equipos 50 50
Evaluar progreso e indicadores 50 50
Evaluar el desarrollo de la tecnologia de ingeniería de mantenimiento 50 50
Desarrollo superior del sistema de mantenimiento predictivo
Evaluar el beneficio económico del sistema de mantenimiento 50 50
Mejorar la técnología de diagnóstico 2500 2500
Costo total (presupuesto) 690 50 50 50 1100 550 2100 50 600 2150 100 100 2700 575 100 200 1900 2510 700 150 17790 500 150 2500 37365
Costo acumulado presupuestal 690 740 790 840 1940 2490 4590 4640 5240 7390 7490 7590 10290 10865 10965 11165 13065 15575 16275 16425 34215 34715 34865 37365
P á g i n a | 157
Obtención del VAN y el TIR con un nivel de confiabilidad del 90% usando el @risk
Análisis del VAN
• Probabilidad de que el VAN sea negativo
Conclusión: Hay una baja probabilidad de que el VAN sea negativo, ya que existe
un 6.10% de riesgo de que sea negativo
• Probabilidad de que el VAN sea positivo

P á g i n a | 158
Conclusión: Hay una alta probabilidad de que el VAN sea positivo, ya que existe
un 93.90% de probabilidad de que el VAN sea mayor a cero. Esto quiere decir
que el proyecto es viable.
Análisis del TIR

• Probabilidad de que el TIR sea negativo
Conclusión: Hay una baja probabilidad de que el VAN sea negativo, ya que existe
un 4.90% de riesgo de que sea menor a cero.
• Probabilidad de que el TIR sea positivo
Conclusión: Hay una alta probabilidad de que el TIR sea positivo, ya que existe
un 93.90% de probabilidad de que el TIR sea mayor a cero. Esto quiere decir que
el proyecto es viable.
P á g i n a | 159
14. CONCLUSIONES 37675

• Según la auditoría de mantenimiento realizada en la empresa Costeño S.A.C, se
puedo determinar en el radar general que el criterio de auditoría que obtuvo un
menor puntaje fue el de ejecución de mantenimiento.
• La identificación de equipos críticos permitió priorizar y realizar un plan que sea
progresivo para una correcta ejecución del mantenimiento.
• Se puede concluir que, aplicando la técnica del radar, se evidencia que existe una
mala ejecución del mantenimiento, que no se cuentan con las herramientas
necesarias a su disposición, por lo cual fue primordial la implementación del TPM
y el uso de las herramientas 5´s y SMED.
• Según el diagrama de Gantt, para la implementación del TPM desde julio hasta
diciembre del 2021, se estima un costo total del presupuesto de S/ 37365
• Según el RISK empleado, el proyecto de mantenimiento que estima un costo de
S/ 37365 es viable, ya que hay un 93.90% de que el VAN sea mayor 0 y que el
TIR sea mayor 0, lo que quiere decir que el proyecto es viable.
• Los sistemas de información actuales que la empresa Costeño S.A.C maneja son
las hojas de Excel y macros. Lo cual es primordial y sirve para poder encontrar
todas las actividades de mantenimiento realizas, encargados que realizaron el
mantenimiento y los mantenimientos que se planificaran a futuro.
• El empleo de la tarjeta roja permitirá organizar y clasificar de mejor forma los
equipos, herramientas y elementos, esta deberá registrarse siempre, para poder
contabilizar las herramientas y máquinas.
• Los resultados del tiempo de reparación entre equipos (MTTR) hallados en la
línea de arroz, menestras y azúcar son de 81.68 min/avería, 83.40 min/avería y
66.67 min/avería respectivamente. Estos valores son superiores a los indicadores
MTTR que posee Costeño 75 min/avería para la línea de arroz, 45 min/avería para
la línea de menestras y 60 min/avería para la línea de azúcar. Esto implica que
hay un posible margen de mejora para estos indicadores. Por lo tanto, se concluye
que la aplicación de herramientas de gestión de mantenimiento puede influir en la
reducción de tiempo medio entre fallas de los equipos de la empresa Costeño
S.A.C.
P á g i n a | 160
• Los resultados del tiempo medio entre fallos (MTBF) hallados en la línea de arroz,
menestras y azúcar son de 106.38 h/avería, 149.06 h/avería y 147.44 h/avería
respectivamente. Estos valores son superiores a los indicadores MTBF que posee
Costeño 80 h/avería para la línea de arroz, 96 h/avería para la línea de menestras
y 96 h/avería para la línea de azúcar. Esto implica que hay un posible margen de
mejora para estos indicadores. Por lo tanto, se concluye que la aplicación de
herramientas de gestión de mantenimiento puede influir en la reducción de tiempo
medio entre fallas de los equipos e la empresa Costeño S.A.C.
• Mediante la aplicación de las herramientas de gestión de mantenimiento, se

obtuvo que la confiabilidad actual de las líneas de arroz, menestra y azúcar son de
54.25%, 66.24% y 80% respectivamente. Estos valores son inferiores a los
indicadores de la empresa (58%, para la línea de arroz; 69%, para la línea de
menestras; y, 82%, para la línea de azúcar). Esto implica que hay un posible
margen de mejora para estos indicadores. Por lo tanto, se concluye que la
aplicación de herramientas de gestión de mantenimiento puede influir en la mejora
de la confiabilidad de equipos en la empresa Costeño Alimentos S.A.C. de Lima-
Perú.
• A través de la aplicación de las herramientas de gestión de mantenimiento, se

logró calcular la disponibilidad actual de las líneas de arroz, menestra y azúcar
son de 98.74%, 99.08% y 99.25% respectivamente. En el caso de las líneas de
menestra y azúcar, los valores de disponibilidad se aproximan al indicador de la
empresa (99.5%); sin embargo, en la línea de arroz, el valor actual de la
disponibilidad es inferior a la de la empresa (99%). Ante esta última comparación,
se concluye que hay un posible margen de mejora para el indicador de la línea de
arroz. Por lo tanto, se concluye que la aplicación de herramientas de gestión de
mantenimiento puede influir en la mejora de la disponibilidad de equipos en la
empresa Costeño Alimentos S.A.C. de Lima-Perú.
P á g i n a | 161
15. RECOMENDACIONES
• Se recomienda que la empresa aparte de las sesiones programadas entre las áreas,
busquen un fomentar una cultura organizacional, esto permitirá una mejor
integración. Asimismo debe existir una buena comunicación en las áreas de
mantenimiento y las de la empresa Costeño S.A.C.
• Se recomienda que de forma periódica se realicen reuniones para verificar que se
este llevando a cabo cada una de las actividades del mantenimiento establecidos
en la implementación del TPM.
• Se recomienda aplicar pilares adicionales del TPM en la línea de arroz, ya que
existe un margen de mejora que puede ser alcanzado con la implementación de
esta herramienta.
• Se recomienda agregar más técnicos en el área de mantenimiento ya que al ser 3
líneas de producción (arroz, menestras, azúcar) y siendo la de arroz y menestras
la de mayor cantidad de máquinas, los técnicos actuales (5) no se abastecen lo
suficiente para desarrollar un mantenimiento preventivo eficiente.
• Se recomienda hacer un proceso de mejora continua. ya sea PHVA o lean

manufacturing, para realizar una optimización a pequeña escala de forma continua
y así evitar pérdidas, simplificar tiempo y procesos para agilizar la producción.
P á g i n a | 162
16. BIBLIOGRAFÍA
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• Hernández, Yanilka, & Morales-Zamora, Marlén (2017). Procedimiento basado en el

modelo conceptual del mantenimiento centrado en la fiabilidad para la reconversión de
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https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=445552837007
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electromecánica en el hospital regional lambayeque. Ingeniería: ciencia, tecnología e
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http://revistas.uss.edu.pe/index.php/ING/article/view/987
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P á g i n a | 163
• Viveros, Pablo, Stegmaier, Raúl, Kristjanpoller, Fredy, Barbera, Luis, & Crespo,
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125-138. [fecha de Consulta 5 de Mayo de 2021] Disponible en:
https://dx.doi.org/10.4067/S0718-33052013000100011

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

“APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE

CURSO: Gestión de Mantenimiento

DOCENTE: Ortiz Porras, Jorge Enrique

Aguilar Salazar, Mauricio Javier U20161C107

MONTERRICO, MAYO DE 2021

13. PROPUESTA DE MEJORA .............................................................................................. 122

Figura 20: Cálculo de TIR usando @Risk ..................................................................................... 39

El presente trabajo de investigación es acerca de la empresa Costeño alimentos S.A.C,

Palabras Clave: Mantenimiento, confiabilidad operacional, criticidad.

En la actualidad, las industrias alimentarias representan uno de los sectores más

Por todo lo mencionado anteriormente, en Costeño Alimentos S.A.C se debe ejecutar

Asimismo, Mora menciona que la utilización de un sistema o metodología que

Por consiguiente, la realización del presente trabajo propondrá un mejor plan de

Según el INEI (2018), el sector dedicado a “Industrias de alimentos y bebidas” ocupa

Figura 1: Variación porcentual de empresas manufactureras según actividad económica 2018/2017

Figura 2: Empresas Industriales de Alimentos y Bebidas por tamaño (2016)

Figura 3: Empresas manufactureras según rama industrial

4. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

5. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

5.2 Problemas Específicos

6. OBJETIVO DEL PROYECTO

6.2 Objetivos Específicos

• Determinar la influencia de la aplicación de las herramientas de gestión de

7.2 Hipótesis Específica

• La aplicación de las herramientas de gestión de mantenimiento mejora la

• La aplicación de las herramientas de gestión de mantenimiento mejora el

• La aplicación de las herramientas de gestión de mantenimiento mejora el

• La aplicación de las herramientas de gestión de mantenimiento mejora la

TÍTULO: Gestión De Mantenimiento Para Reducir Costos En El Área De

En este caso, el mantenimiento se llevó a cabo en el hospital regional de Lambayeque, se

TÍTULO: Maintenance Cost Reductivo of Paddy Seed Production Machinery by

de equipos críticos y la optimización del reemplazo del cronograma de componentes

TÍTULO: Procedimiento basado en el modelo conceptual del mantenimiento centrado

TÍTULO: Diseño De Plan De Mantenimiento Preventivo, Kardex, Vsm Y Balance De

Palabras llave: Mantenimiento preventivo, TPM, optimización, industria maquiladora,

En este artículo, se propone una herramienta para evaluar la confiabilidad de equipos

Palabras clave: mantenimiento, criticidad, disponibilidad, falla, Weibull

Palabras clave: Gestión de mantenimiento, gestión de activos, procesos de

9.1 Breve descripción de la empresa

Misión: “Llevar a la mesa de nuestros consumidores alimentos de la más alta

Visión: “Ser una empresa en crecimiento constante, que genere productos de

Fuente: Google Maps

✓ Arroz Arborio Costeño 750g (Línea verde)

Fuente: Costeño Alimentos S.A.C.

Fuente: Costeño Alimentos S.A.C.

❖ Proceso Productivo del arroz.

• Evaluar humedad: Se realiza una prueba de humedad para identificar el

Figura 7: Diagrama de bloques del proceso productivo del arroz.

Fuente: Elaboración propia

9.2 Información Básica

El objetivo de esta política es establecer de manera clara todos los

• Realizar recorridos periódicos a las instalaciones para detectar posibles

Estrategias del mantenimiento:

Actualmente, Costeño Alimentos S.A.C. aplica tanto el mantenimiento

• Contar con los equipos y herramientas adecuadas para el mantenimiento

Objetivos del mantenimiento:

• Alargar el tiempo de vida útil de los equipos.

Problemática del mantenimiento:

9.3 Justificación del proyecto

10. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

10.1 Diagnóstico y Auditoría de Mantenimiento, uso de técnica del radar,

✓ Organización del mantenimiento