Residencias Profesionales Roberto Hernandez

1.
AGRADECIMIENTOS
A mis padres por brindarme la oportunidad de seguir estudiando y por todo su apoyo y
consejos a lo largo de la carrera.
A mis abuelos y tíos por sus motivaciones y consejos para no desistir y salir adelante.
Al Instituto Tecnológico de Ensenada y a todos sus docentes que me guiaron y me

ilustraron para una formación profesional.
A Hutchinson Seal de México y al Ing. Juan Jiménez Núñez por abrirme sus puertas y
darme la oportunidad para poder iniciar este proyecto.
A los técnicos electromecánicos Jesús Lucero Y Andrés Sedano por las enseñanzas y los
consejos recibidos.
3
1.1
Resumen
En este trabajo se presenta la implementación de mejora al sistema de mantenimiento
preventivo que se tiene en la empresa de Hutchinson Seal de México sector aeroespacial, ya
que actualmente se emplea un sistema que no cubre completamente las necesidades de toda
la maquinaria en producción, causando problemas mayores que afectan tanto la
disponibilidad de la máquina y el rendimiento con que trabajan, lo cual representa pérdidas
de recursos al llegar a causar que la máquina pare su proceso debido a un mal trabajo de
mantenimiento preventivo programado. También se describen las características de un buen
mantenimiento preventivo, sus técnicas e implementación de forma adecuada según varios
factores que dependen de la maquinaria y del recurso al alcance de los técnicos entre otras
variantes del mantenimiento, como lo son el correctivo y el predictivo y sus distintas
aplicaciones para gestionar un plan de mantenimiento eficiente que pueda cubrir las
necesidades básicas y algunas especiales según se requieran.
4
1.1
Tabla de contenido
1. Introducción ................................................................................................................................
7
1.1 Historia de Hutchinson Seal ......................................................................................................
8
1.1.1 Historia de Hutchinson Seal de México S.A. de C.V ...........................................................
9
1.1.2 EL grupo Hutchinson. .........................................................................................................
9
1.1.3 Misión .................................................................................................................................
9
1.1.4 Visión ................................................................................................................................
10
1.1.5 Política de calidad.............................................................................................................
10
1.1.6 Seguridad, salud y medio ambiente .................................................................................
11
1.2 Problemas a resolver ...............................................................................................................
12
1.3 Objetivos .................................................................................................................................
12
1.3.1 General .............................................................................................................................
12
1.3.2 Específicos. .......................................................................................................................
12
1.4 Justificación. ............................................................................................................................
12
2. Marco Teórico. ..............................................................................................................................
13
2.1 ¿Qué es el mantenimiento? ....................................................................................................
13
2.2 Historia del mantenimiento. ...................................................................................................
14
2.2.1 La Primera Generación. ....................................................................................................
14
5
1.1
2.2.2 La Segunda Generación. ...................................................................................................
14
2.2.3 La Tercera Generación. ....................................................................................................
15
2.2.4 Nuevas expectativas. ........................................................................................................
15
2.2.5 Nuevas Investigaciones. ...................................................................................................
15
2.2.6 Fiabilidad, disponibilidad y facilidad de mantenimiento (funciones RAS). ......................
16
2.2.7 Nuevas Técnicas. ..............................................................................................................
16
2.2.8 Los desafíos que enfrenta el mantenimiento. .................................................................
17
2.3 Objetivos del mantenimiento .................................................................................................
17
2.3.1 Funciones primarias. ........................................................................................................
18
2.3.2 Funciones secundarias. ....................................................................................................
18
2.4 Tipos de mantenimiento. ........................................................................................................
19
2.4.1 Mantenimiento correctivo ...............................................................................................
19
2.4.2 Mantenimiento predictivo ...............................................................................................
19
2.4.3 Mantenimiento preventivo ..............................................................................................
20
2.5 Necesidades de contar con un plan de mantenimiento preventivo adecuado a la necesidad
de la empresa. ...............................................................................................................................
21
2.6 Beneficios del mantenimiento. ...............................................................................................
22
2.6.1 Mejores rendimientos operativos: ...................................................................................
22
2.6.2 Mayor seguridad y protección del entorno de trabajo: ...................................................
22
6
1.1
2.6.3 Mayor control en los costos del mantenimiento: ............................................................
22 2.6.4 Amplia base de datos en el
mantenimiento: ................................................................... 23
2.6.5 Respeto por el medio ambiente: .......................................... Error! Bookmark not
defined.
2.7 Costos asociados al mantenimiento .......................................................................................
23
2.8 Consideraciones en la realización de un plan de mantenimiento ..........................................
24
2.8.1 Las desventajas que presenta este sistema son: .............................................................
25
2.9 Pasos para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo. .....................................
26
2.9.1 Responsable por el mantenimiento preventivo. ..............................................................
28
2.9.2 ¿Qué equipos se deben inspeccionar? .............................................................................
28
2.9.3 ¿Qué partes deben inspeccionarse? ................................................................................
29
2.9.4 Requerimientos de lubricación. .......................................................................................
30
2.9.5 Mantenimiento mecánico. ...............................................................................................
31
2.9.6 Mantenimiento eléctrico..................................................................................................
32
2.9.7 Frecuencia de las inspecciones. .......................................................................................
32
3. Actividades realizadas. ..................................................................................................................
33
3.1 Identificación e inventario de maquinaria. .............................................................................
33
3.2 Recolección de datos a través de la experiencia del personal técnico y de los manuales
existentes en el departamento. ....................................................................................................
35
4. Resultados. ...................................................................................................................................
. 48
7
1.1
4.1 Instrucciones de mantenimiento preventivo por máquina. ...................................................
49
4.1.1 Equipo crítico. ...................................................................................................................
49
4.1.3 Equipo general..................................................................................................................
58
5. Conclusiones..................................................................................................................................
65
6. Fuentes de información ................................................................................................................
66
Índice de figuras
Figura 1. Formato de identificación para maquinaria .......................................................................
34
Figura 2. Máquina fresadora con formato de identificación visible .................................................
34
Figura 3. Cortadora de agua Waterjet/Flow M58 .............................................................................
36
Figura 4. Bomba intensificadora de alta presión Waterjet/M58 ......................................................
36
Figura 5. Cilindro de doble efecto de la bomba de alta presión .......................................................
37
Figura 6. Desenroscado del EndCap ..................................................................................................
37
Figura 7. Sello dinámico desgastado .................................................................................................
38
Figura 8. Engrasado del nuevo sello dinámico ..................................................................................
38
Figura 9. Engrasado de la rosca del EndCap con antiaferrante azul .................................................
39
Figura 10. Rosca interna del cilindro con antiaferrante ....................................................................
39
8
1.1
Figura 11. Válvula Bleed-Down .........................................................................................................
40
Figura 12. Kit de mantenimiento válvula Bleed-Down. .................................................................... 41
Figura 13. Conjunto de válvula Bleed-Down sujetada al tornillo de banco ......................................
41
Figura 14. Cuerpo y componentes internos de la válvula Bleed-Down ............................................
42 Figura 15. Asiento de alta presión montado sobre el conjunto de válvula popet dentro del
cuerpo
de la válvula Bleed-Down ..................................................................................................................
42 Figura 16. Máquina de costura JUKI
J99 ........................................................................................... 43
Figura 17. Máquina de costura JUKI J71 ...........................................................................................
43
Figura 18. Partes internas del mantenimiento mayor para máquinas de costura 1/2 .....................
44
Figura 19. Partes internas del mantenimiento mayor para máquinas de costura 2/2 .....................
44
Figura 20. Lista de partes para mantenimiento mayor 1/2 ..............................................................
44
Figura 21. Lista de partes para mantenimiento mayor 2/2 ..............................................................
45
Figura 22. Limpieza de acumulación de suciedad de los componentes internos .............................
45
Figura 23. Comparación del estado de levas de una pieza nueva y una usada ................................
46
Figura 24. Montaje de de componentes internos nuevos ................................................................
46
Figura 25. Montaje del eje de transmisión de gancho ......................................................................
47
Figura 26. Ajuste de tornillo de fijación del eje de transmisión de gancho ......................................
47
Figura 27. Armado de cobertura frontal ...........................................................................................
47
Índice de tablas
Tabla 1. Cambio de componentes por horas para maquina wáter jet M57. ....................................
54
Tabla 2. Limpieza de máquina J17 y J26. ...........................................................................................
61 Tabla 3. Consumo de aceite para máquina J17 y
J26. ....................................................................... 61
9
1.1
10
1.1
1. Introducción
En la actualidad existe un plan de mantenimiento en Hutchinson aeroespacial que no cubre
completamente las necesidades de las maquinas que se emplean para el proceso de
producción, tampoco se le da seguimiento al 100% a las actividades que se programan para
mantenimiento preventivo, por ello, se implementara una mejora al sistema que ya se tiene,
implementando instrucciones de mantenimiento específicas para cada máquina, llevando un
control adecuado de las actividades programadas y de todo lo que se refiere a
mantenimiento preventivo, inventarios, identificación de maquinaria control de
documentos, de refacciones, herramientas, lubricantes etc.
Con el sistema de mantenimiento actual surgen distintos problemas que causan

contratiempos y generan tiempo muerto significativo, el cual busca reducirse para que la
producción en la planta se detenga lo menos posible y se aprovechen al máximo los
recursos disponibles por medio de un adecuado trabajo de mantenimiento, ya que de no
darse el seguimiento adecuado las maquinas podrían parar, generando tiempo muerto
excesivo por mal funcionamiento.
Por lo tanto, es necesario que se cuente con un plan de mantenimiento adecuado a la

necesidad de la empresa, ya que el contar con uno ayudará a la empresa a cumplir sus metas
de crecimiento.
11
1.1
12
1.2 Problemas a resolver
Uno de los problemas más importantes que ha surgido en la empresa ha sido el paro no
programado de máquinas importantes en el proceso de fabricación. Para resolver esto se
implementó una mejora en el sistema de mantenimiento preventivo a través de una serie de
estudios y recolección de datos y actividades secundarias para apoyar y mejorar el sistema
de mantenimiento actual implementando instrucciones de mantenimiento adecuadas a cada
tipo de máquinas y dándole seguimiento a todas las actividades respectivas del
mantenimiento preventivo.
1.3 Objetivos
1.3.1 General
1.3.2 Específicos.
Identificar toda la maquinaria en Hutchinson aeroespacial por medio de un inventario.
Estandarizar con un formato de identificación toda la maquinaria.
Buscar y recolectar información de la maquinaria en los manuales del fabricante.
Generar instrucciones de trabajo de mantenimiento preventivo para cada máquina con base
en la información recolectada en los manuales y en la experiencia del personal técnico.
1.4 Justificación.
En Hutchinson aeroespacial se cuenta con un plan de mantenimiento preventivo que no
cubre todas las necesidades de cada máquina, causando paradas continuas no programadas
que aumentan el índice de tiempo muerto y retrasando la producción, por lo cual es
necesario tener un plan de mantenimiento preventivo detallado para cada tipo de máquina
que hay en la planta, así se prevendrán futuros desperfectos y se minimizara el tiempo que
dura una maquina sin funcionamiento por avería logrando un óptimo funcionamiento de
maquinaria.
13
2. Marco Teórico.
2.1 ¿Qué es el mantenimiento?
El mantenimiento es el conjunto de acciones y/o intervenciones que se llevan a cabo en un
equipo de trabajo para conservarlo en condiciones óptimas de productividad y seguridad.
La seguridad de un puesto de trabajo y el mantenimiento que se lleve a cabo en los equipos
de trabajo que lo componen están directamente relacionados en función del alcance de los
puntos comprobados, de la frecuencia con que se realiza el mantenimiento o de sí se efectúa
por avería o por revisión preventiva habrá más o menos posibilidades de que se produzca
un accidente. El mantenimiento, además, no se tiene que limitar sólo a hacer intervenciones
de conservación, sino que también tiene que participar en la mejora continua de los
procesos productivos, teniendo en cuenta siempre la evolución de la tecnología.
También se puede definir al mantenimiento como la combinación de actividades mediante

las cuales un equipo o un sistema se mantienen, o se restablece a, un estado en el que puede
realizar las funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y
puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Las inconsistencias en
la operación del equipo de producción dan por resultado una variabilidad excesiva en el
producto y, en consecuencia, ocasionan una producción defectuosa. Para producir con un
alto nivel de calidad, el equipo de producción debe operar dentro de las especificaciones,
las cuales pueden alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento.
Un sistema es un conjunto de componentes que trabajan de manera combinada hacia un

objetivo común. El mantenimiento puede ser considerado como un sistema con un conjunto
de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de producción.
La principal meta general de producción es elevar al máximo las utilidades a partir de las
oportunidades disponibles en el mercado, y la meta secundaria tiene que ver con los
aspectos económicos y técnicos del proceso de conversión. Mantenimiento también
contribuyen al logro de estas metas al incrementar las utilidades y la satisfacción del
cliente. Estas se logran reduciendo al mínimo el tiempo muerto de la planta, mejorando la
calidad, incrementando la productividad y entregando oportunamente los pedidos a los
clientes.
2.2 Historia del mantenimiento.
14
Durante los últimos veinte años, el mantenimiento ha cambiado, quizá más que cualquier
otra disciplina. Estos cambios se deben principalmente al importante aumento en número y
variedad de los activos físicos (planta, equipamiento, edificaciones) que deben ser
mantenidos en todo el mundo, diseños más complejos, nuevos métodos de mantenimiento,
y una óptica cambiante en la organización del mantenimiento y sus responsabilidades. El
mantenimiento también está respondiendo a expectativas cambiantes. Éstas incluyen una
reciente toma de conciencia para evaluar hasta qué punto las fallas en los equipos afectan la
seguridad y al medio ambiente; conciencia de la relación entre el mantenimiento y la
calidad del producto, y la presión de alcanzar una alta disponibilidad en la planta y
mantener controlado el costo. El personal de mantenimiento se ve obligado a adoptar
maneras de pensar completamente nuevas, y actuar como ingenieros y como gerentes. Al
mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de mantenimiento se hacen cada vez más
evidentes, sin importar cuánto se hayan informatizado. Desde la década del ´30 se puede
seguir el rastro de la evolución del mantenimiento a través de tres generaciones.
2.2.1 La Primera Generación.

La Primera Generación cubre el período que se extiende hasta la Segunda guerra Mundial.
En estos días la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de parada
de máquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevención de las fallas en
los equipos no era una prioridad para la mayoría de los gerentes. Como resultado no había
necesidad de un mantenimiento sistemático más allá de una simple rutina de limpieza,
servicio y lubricación.
2.2.2 La Segunda Generación.

Ya en los años 50 había aumentado la cantidad y complejidad de todo tipo de máquinas, y
la industria estaba empezando a depender de ellas. Al incrementarse esta dependencia, se
centró la atención en el tiempo de parada de máquina. Esto llevó a la idea de que las fallas
en los equipos deberían ser prevenidas, llegando al concepto de Mantenimiento Preventivo.
En la década del sesenta se practicaron principalmente reparaciones mayores a intervalos
regulares prefijados. El costo del mantenimiento comenzó a elevarse rápidamente en
15
relación a otros costos operacionales. Esto llevó al crecimiento de sistemas de planeamiento
y control del mantenimiento.
2.2.3 La Tercera Generación.

Desde mediados de la década del setenta el proceso de cambio en la industria ha adquirido
aún más impulso. Los cambios han sido clasificados en: nuevas expectativas, nuevas
investigaciones, y nuevas técnicas. El tiempo de parada de maquina siempre ha afectado la
capacidad de producción de los activos físicos al reducir la producción, aumentar los costos
operacionales, e interferir con el servicio al cliente. En las décadas de los sesenta y setenta
esto ya era una preocupación en las áreas de minería, manufacturas y transporte, En la
manufactura los efectos del tiempo de parada de máquina fueron agravados por la tendencia
mundial hacia sistemas "just in time" donde los reducidos inventarios de material en
proceso hacen que una pequeña falla en un equipo probablemente hiciera parar toda la
planta.
2.2.4 Nuevas expectativas.

Al mismo tiempo que crece nuestra dependencia de los activos físicos; crece también el
costo de tenerlos y operarlos. Para asegurar la amortización de la inversión que representan,
deben funcionar eficientemente siempre que se los necesite.
Por lo tanto el costo de mantenimiento aún está ascendiendo, en términos absolutos y como
proporción del gasto total. En algunas industrias representa ahora el segundo ítem más alto,
o hasta el más alto costo operativo. En consecuencia, en sólo treinta años ha pasado a la
primera prioridad en el control de costos.
2.2.5 Nuevas Investigaciones.

Las nuevas investigaciones están cambiando muchas de nuestras creencias más profundas
referidas a la relación entre edad y las fallas. En particular, parece haber cada vez menos
conexión entre la edad de la mayoría de los activos y la probabilidad de que éstos fallen. En
un principio la idea era simplemente que a medida que los activos envejecían eran más
propensos a fallar.
2.2.6 Fiabilidad, disponibilidad y facilidad de mantenimiento (funciones RAS).
16
La fiabilidad, disponibilidad y facilidad de mantenimiento son las denominadas funciones
RAS (del inglés reliability, availability y serviceability), que se incluyen entre las
prestaciones de estos sistemas de gama media. Se definen de la forma siguiente:
• Fiabilidad puede definirse como la probabilidad de que un sistema se mantenga

operativo durante un determinado periodo de tiempo bajo condiciones ambientales
normales. Esta función difiere de la disponibilidad en que la primera sólo implica el
fallo del sistema, mientras que la disponibilidad afecta al fallo y a la capacidad de
recuperación.
• La disponibilidad es el porcentaje de tiempo que un sistema se encuentra disponible

para realizar sus funciones correctamente y se conoce también como disponibilidad
media. Puede medirse con respecto a la plataforma o con respecto a la disponibilidad de
un servicio en relación con un cliente. La disponibilidad de la plataforma suele tener su
límite máximo en la disponibilidad de cualquiera de los productos situados sobre esa
plataforma.
• La facilidad de mantenimiento mide la facilidad y la eficacia en el mantenimiento y

reparación del producto. No existe una sola métrica exacta y bien definida, ya que esta
función puede incluir tanto el tiempo medio de reparación como la capacidad de
diagnóstico. 2.2.7 Nuevas Técnicas.
Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento.
Cientos de ellos han sido desarrollados en los últimos quince años, y emergen aún más cada
semana. Los nuevos desarrollos incluyen:
• Herramientas de soporte para la toma de decisiones, tales como el estudio de riesgo,

análisis de modos de falla y sus efectos y sistemas expertos.
• Nuevos métodos de mantenimiento, tal como el monitoreo de condición.
• Diseño de equipos, con un mayor énfasis en la confiabilidad y facilidad para el

mantenimiento.
• Un drástico cambio en el modo de pensar de la organización hacia la participación,

trabajo en grupo y flexibilidad.
Uno de los mayores desafíos que enfrenta el personal de mantenimiento en no sólo aprender
estas técnicas sino decidir cuáles valen la pena y cuáles no para sus propias organizaciones.
17
Si hacemos elecciones adecuadas es posible mejorar el rendimiento de los activos y al
mismo tiempo contener y reducir el costo del mantenimiento. Si hacemos elecciones
inadecuadas se crean nuevos problemas mientras empeoran los que ya existen.
2.2.8 Los desafíos que enfrenta el mantenimiento.

Los desafíos clave que enfrentan los gerentes de mantenimiento pueden resumirse de esta
manera:
Seleccionar las técnicas más apropiadas, para manejar los distintos procesos de falla,
satisfaciendo las expectativas de los dueños de los activos, los usuarios de los activos y la
sociedad en general, de la manera más perdurable y efectiva en cuanto a costos, con el
apoyo y la cooperación de todas las personas involucradas.
2.3 Objetivos del mantenimiento

Para saber si el mantenimiento que se lleva a cabo es el correcto hay que observar el nivel
de consecución de los objetivos siguientes:
• EVITAR LAS PARADAS DE MÁQUINAS POR AVERÍA
El hecho de anticiparse a la aparición de las averías favorece que se reduzcan

significativamente las paradas de producción.
• EVITAR ANOMALÍAS CAUSADAS POR UN

MANTENIMIENTO
INSUFICIENTE Y MINIMIZAR LA GRAVEDAD DE LAS AVERÍAS
Una correcta implantación de las revisiones periódicas en las máquinas se ve

condicionada por el grado de detalle con que se ha diseñado el plan de mantenimiento.
Una planificación y unos niveles de concreción adecuados de los puntos a revisar
reducen significativamente la aparición de posibles anomalías y, en consecuencia, las
averías graves.
• CONSERVAR TODA LA MAQUINARIA EN CONDICIONES ÓPTIMAS DE
SEGURIDAD Y PRODUCTIVIDAD
18
La finalidad de elaborar e implantar un mantenimiento correcto es la de garantizar la
productividad de la maquinaria y la máxima seguridad del personal. El mantenimiento a
realizar tiene que ser el adecuado a las características particulares de cada equipo de
trabajo. Se tiene que evitar la estandarización de los puntos de revisión y potenciar las
comprobaciones específicas en función del uso, el ritmo y el ambiente de trabajo,
principalmente.
2.3.1 Funciones primarias.

Mantenimiento del equipo, incluye: Reparaciones, revisiones, mantenimiento preventivo y
reconstrucción.
Lubricación.
Generación y distribución de servicios: Energía eléctrica, vapor, aire, agua potable, etc.
Cambio de equipos.
Nuevas instalaciones.
Desarrollar una efectiva planeación y programación de los trabajos de mantenimiento.
Seleccionar y entrenar personal calificado para llevar a cabo las responsabilidades y deberes
del mantenimiento.
2.3.2 Funciones secundarias.

Iniciar las requisiciones de herramienta, materiales de mantenimiento, repuestos y equipo
necesario para la actividad de mantenimiento.
Preparar y realizar estudios de reposición de repuestos para la maquinaria y equipo de

producción. Revisar los puntos de reposición, inventarios mínimos etc.
Contabilidad e inventario de los activos.

2.4 Tipos de mantenimiento.
Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento de las
instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de
corregir los fallos, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos
19
haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se
encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades de
simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin
mantenimiento, etc.
Los tipos de mantenimiento son los siguientes:
• Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento predictivo
• Mantenimiento preventivo
2.4.1 Mantenimiento correctivo

Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados por
repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Este sistema resulta aplicable en sistemas
complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir los
fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante
cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta
antigüedad. Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier
momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se
somete al bien a una mayor exigencia.
2.4.2 Mantenimiento predictivo

Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización) de un
sistema, que permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia de la
detección de algún síntoma de fallo.
El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de los fallos se producen
lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro fallo,
bien a simple vista, o bien mediante la monitorización, es decir, mediante la elección,
medición y de algunos parámetros relevantes que representen el buen funcionamiento del
equipo analizado. Por ejemplo, estos parámetros pueden ser: la temperatura, la presión, la
velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, los ruidos y vibraciones, la
20
rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en
aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc.
2.4.3 Mantenimiento preventivo

Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares,
pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de
un sistema.
Como su nombre lo dice, previene las fallas. Ha sido el más usado y su base de
funcionamiento es la estadística, la observación, las recomendaciones del fabricante y el
conocimiento del equipo.
Con un buen mantenimiento preventivo, se obtienen experiencias en la determinación de

causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, así como
definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, entre otros.
La falta de mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones en una empresa

ocasiona muchos de los accidentes que en ella ocurren o puede poner en riesgo la vida de
las personas que allí trabajan.
El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar al máximo la disponibilidad y

confiabilidad del equipo llevando a cabo un mantenimiento planeado, basado en las
inspecciones planificadas y programadas de los posibles puntos a falla.
Una buena organización de mantenimiento que aplica el sistema preventivo obtiene los
siguientes beneficios:
• Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en
mejores condiciones de seguridad puesto que se conocen mejor su estado físico y
condiciones de funcionamiento u operación.
• Vida útil. Una instalación sujeta a mantenimiento preventivo tiene una vida útil
mucho mayor que la que tendría con un sistema de mantenimiento correctivo.
• Inventarios. Es posible reducir el costo de inventarios empleando el sistema de
mantenimiento preventivo, puesto que se determina en forma más precisa los
materiales de mayor consumo y se puede prever su uso en el tiempo.
21
• Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento
preventivo es más uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo, por lo
que se puede reducir al minimizar las emergencias.
• Aplicabilidad. Mientras más complejas sean las instalaciones y más confiabilidad
se requiera, mayor será la necesidad del mantenimiento preventivo.
2.5 Necesidades de contar con un plan de mantenimiento preventivo

adecuado a la empresa.
La fiabilidad y la disponibilidad de la empresa dependen del diseño y la calidad de su
montaje, en el cual influyen las técnicas utilizadas para su ejecución. Dependen de la forma
y buenas costumbres del personal de producción, el personal que opera en las instalaciones
y por último dependen del mantenimiento que se realice. Debemos tener en cuenta que los
efectos de las acciones hechas en mantenimiento no tienen su efecto de forma inmediata,
sino que se ve varios meses después.
Normalmente se presta mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales,

haciendo a un lado el mantenimiento de los equipos auxiliares; esto representa un grave
error pues uno de esos equipos al presentar una falla puede parar la producción de la
empresa y ocasionar un daño en un equipo más costoso. Conviene entonces prestar atención
también a aquellos equipos capaces de provocar fallos críticos. Para contar con un buen
plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de
todos los sistemas que componen la empresa.
2.6 Beneficios del mantenimiento.
Los beneficios que conlleva tener un plan de mantenimiento preventivo adecuado a la
empresa son muy grandes. Éstos permiten detectar fallos repetitivos, disminuir los lapsos
muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir los costos de reparaciones,
detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas.
Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas

desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar
los fallos en el equipo antes de que estos ocurran. Cuando el mantenimiento es aplicado
correctamente, produce los siguientes beneficios:
22
2.6.1 Mejores rendimientos operativos:
Esto se debe a:
• Intervalos de tiempo más largos entre las revisiones.

• Mayor énfasis en el mantenimiento de equipos y componentes críticos.
• Eliminación de las fallas en los equipos y componentes poco fiables.
• Diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia de los modos de falla
relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.
• Mejora en la utilización de los recursos.
2.6.2 Mayor seguridad y protección del entorno de trabajo:

Debido a:
• Mejoras en las estrategias para prevenir las fallas antes de que puedan afectar la
seguridad e integridad de los operarios.
• Mejora e implementación de nuevos dispositivos de seguridad.
2.6.3 Mayor control en los costos del mantenimiento:

Debido a:
• Ahorro a mediano y largo plazo, debido a que este tipo de mantenimiento se

programa para realizar inspecciones periódicas.
• Prevención y eliminación de fallas costosas.
• Incrementa la vida útil de los equipos.
2.6.4 Amplia base de datos en el mantenimiento:
Esto se debe a:
• Debido a las revisiones periódicas que se realizan, se crean manuales más exactos a
la hora de implementar el mantenimiento.
• Se provee de un conocimiento más profundo de las instalaciones y equipos que
intervienen en la fábrica.
• Reduce la rotación del personal, y por lo tanto la pérdida consiguiente de su
experiencia y competencia en el campo de acción.
2.7 Costos asociados al mantenimiento
23
El mantenimiento como elemento indispensable en la conformación de cualquier proceso
productivo, genera un costo que es reflejado directamente en el costo de producción del
producto. Es por ello que la racionalización objetiva de los mismos permitirá ubicar a una
empresa dentro de un marco competitivo. A través de la historia el costo de mantenimiento
ha sido visto como un mal necesario dado que se invierte en él con anticipación, pero se
evitan pérdidas imprevistas, que resultan siendo aún mayores que los costos de
mantenimiento preventivo.
A continuación, se describen algunos costos asociados al mantenimiento:
• Mano de Obra: Utilizada en el equipo de trabajo y en la ejecución del plan de

mantenimiento. Toda mano de obra debe estar asegurada, como lo dispone la ley.
• Maquinaria o Equipos: Bienes y actividades empleadas en forma directa en la
ejecución del plan de mantenimiento.
• Materiales: Incluye las partes, equipos, lubricantes, herramientas, repuestos, etc.
• Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Periodo inactivo de producción
mientras se realiza el trabajo de mantenimiento al equipo.
• Gastos Generales: Servicios, logística, talleres, capacitación etc.
• Costos indirectos: Equipos suplementarios para garantizar la ejecución de
mantenimiento.
La falta de mantenimiento o un mal mantenimiento genera pérdidas, algunas de ellas son:
• Incremento de la Inversión: Debido al incorrecto mantenimiento de los equipos su

vida útil se reduce y por ende el retorno de su inversión se extiende.
• Pérdidas de Calidad: Ocurren cuando el equipo no tiene un mantenimiento
adecuado. Cuando se cambia el esquema de mantenimiento de un equipo, deben
evaluarse los cambios de la calidad que esa modificación significara.
• Costos de Capital: Con un mal mantenimiento se presentarán más fallas
intempestivas que ocasionarán sobrecostos en el sistema productivo.
• Pérdidas de Energía: Un equipo mal mantenido puede llegar a consumir más
energía que el mismo equipo con un adecuado mantenimiento.
24
• Ambiente Laboral: Generar un espacio agradable de trabajo es importante para
obtener un buen desempeño laboral. Dentro de las funciones básicas del
mantenimiento se encuentra la limpieza y el cuidado de los equipos. Estos factores
influyen en la producción.
2.8 Consideraciones en la realización de un plan de mantenimiento

Antes de realizar un plan de mantenimiento se debe hacer un análisis de riesgos para
considerar las fallas que se puedan producir y las consecuencias que estas puedan
ocasionar.
Estas consecuencias se analizan por separado:
• Consecuencias operacionales, en las que la falla produce trastornos en la producción

o en la calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el proceso
productivo, y por tanto pérdidas en las ganancias.
• Consecuencias en la seguridad, en las que la falla puede afectar en mayor o menor
medida a la seguridad del personal de fábrica.
• Consecuencias medio ambientales, en las que la falla pueda afectar al medio

ambiente o al entorno, considerando las disposiciones legales que existan al
respecto.
• Consecuencias en los costos, son las propias de la reparación que la falla trae
consigo y que en ocasiones pueden ser de extraordinaria importancia.
De esta manera se determina de forma general una escala de gravedad de las consecuencias
y una escala de probabilidad o frecuencia de ocurrencia de las fallas.
2.8.1 Las desventajas que presenta este sistema son:

• Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a su
cambio, encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia permitiría ser
utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo
desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de
piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de
25
desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos ante el
caso de una anticipación del reemplazo o cambio prematuro.
• Problemas iniciales de operación: cuando se desmonta, se montan piezas nuevas,
se monta y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer
diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha.
• Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo
cual permite una mejor gestión.
• Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para
períodos cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo más rápidamente
posible.
• Mantenimiento no efectuado: sí por alguna razón, no se realiza un servicio de
mantenimiento previsto, se alteran los períodos de intervención y se produce una
degeneración del servicio.
Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:
• Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento.
• Establecer la vida útil de los mismos.
• Determinar los trabajos a realizar en cada caso.
• Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las intervenciones.
2.9 Pasos para mejorar un programa de mantenimiento preventivo.
Cualquier buen ingeniero puede establecer un programa de mantenimiento preventivo con
el fin de conservar la planta y equipo a mínimo costo, pero debe aprender desde el
principio, a examinar los efectos de todas las fases del programa sobre los costos de
manufactura.
El programa de mantenimiento preventivo debe ser mejorado sobre medidas: medido y

cortado para satisfacer los requerimientos individuales. La razón es clara: no hay dos
plantas idénticas en tamaño, edad, localización, equipo y servicios; difieren en
organización, políticas de operación, personal. Los problemas de mantenimiento preventivo
son diferentes, así como los problemas del mantenimiento y no responden al mismo
tratamiento.
26
Esto no quiere decir que no haya parecido entre dos sistemas de mantenimiento preventivo.
Lo hay, pero se encuentra en objetivo y principios básicos, no en la ingeniería y el papeleo.
El papeleo o los sistemas que se apliquen son importantes, pero puede costar más de lo que
debiera si es de la clase errada. En general, para iniciar el establecimiento de un programa
de mantenimiento preventivo se pueden tener en cuenta los siguientes pasos:
Administración del plan. El primer paso en el desarrollo de un programa completo de

mantenimiento preventivo consiste en reunir una fuerza de trabajo que inicie y ejecute el
plan. Se designará a una sola persona como jefe de la fuerza de trabajo, además de que es
esencial el compromiso de la dirección para el cumplimiento exitoso del plan. Después de
anunciar el plan y formar la organización necesaria para el mismo, la fuerza de trabajo
deberá emprender la tarea de conformar el programa.
Inventario de instalaciones. El inventario de instalaciones es una lista de todas las

instalaciones, incluyendo todas las piezas de un sitio. Se elabora con fines de identificación
de este, la descripción de la instalación, su ubicación, tipo y prioridad (importancia).
Identificación del equipo. Es esencial desarrollar un sistema mediante el cual se

identifique de manera única a cada equipo de la planta. Se deberá establecer un sistema de
códigos que ayude en este proceso de identificación. El código deberá indicar la ubicación,
tipo y número de máquina.
Registro de las instalaciones. El registro de las instalaciones es un archivo (electrónico o
en papel) que contiene los detalles técnicos acerca de los equipos incluidos en el plan de
mantenimiento. Estos datos son los primeros que deben alimentarse al sistema de
información de mantenimiento. El registro del equipo (partida) debe incluir el número de
identificación, ubicación, tipo de equipo, fabricante, fecha de fabricación, número de serie,
especificaciones, tamaño, capacidad, velocidad, peso, energía de servicio, detalles de
conexiones, detalles de cimiento, dimensiones generales, tolerancias, numero de plano de
referencia, numero de referencia para los manuales de servicio, intercambiabilidad con
otras unidades, etc.
Programa específico de mantenimiento. Debe elaborarse un programa específico de

mantenimiento para cada pieza de equipo dentro del programa general. El programa es una
lista completa de las tareas de mantenimiento que se van a realizar en el equipo. El
27
programa incluye el nombre y número de identificación del equipo, su ubicación, numero
de referencia del programa, lista detallada de las tareas que se llevaran a cabo
(inspecciones, mantenimiento preventivo, reemplazos), frecuencia de cada tarea, tipo de
técnicos requeridos para realizar la tarea, tiempo para cada tarea, herramientas especiales
que se necesitan, materiales necesarios y detalles acerca de cualquier arreglo de
mantenimiento por contrato.
Especificaciones del trabajo. La especificación del trabajo es un documento que describe

el procedimiento para cada tarea. Su intención es proporcionar los detalles de cada tarea en
el programa de mantenimiento. La especificación del trabajo deberá indicar el número de
identificación de la pieza (equipo), ubicación de la misma, referencia del programa de
mantenimiento, numero de referencia de especificación del trabajo, frecuencia del trabajo,
tipo de técnicos requeridos para el trabajo, detalles de la tarea, componentes que se van a
reemplazar, herramientas y equipos especiales necesarios, planos de referencia, y manuales
y procedimientos de seguridad a seguir.
Control del programa. El programa de mantenimiento preventivo debe ejecutarse según se

ha planeado. Es esencial una vigilancia estrecha para observar cualquier desviación con
respecto al programa.
2.9.1 Responsable por el mantenimiento preventivo.

En las circunstancias modernas actuales la continua introducción de equipos mecánicos de
servicios, de maquinaria perfeccionada y de nuevos métodos de fabricación se agregan
continuamente a las tareas del mantenimiento. La elección de la maquinaria de producción
es principalmente de la incumbencia del departamento de producción, pero a menudo se
consulta al ingeniero de mantenimiento sobre la instalación, las necesidades de fuerza
motriz y servicio y sobre las especificaciones que afectan el mantenimiento.
Para que los costos de mantenimiento sean mínimos, es preciso que se aplique un criterio de
ingeniería competente tanto en la elección de la maquinaria como en la disposición de la
misma y en el desarrollo de herramientas eficientes y buenas prácticas de mantenimiento.
28
Como un campo tan amplio de atender, es necesario que el mantenimiento preventivo este
bajo la responsabilidad de un ingeniero (en este caso se me encomendó llevar la
administración del programa).
El ingeniero de mantenimiento preventivo debe tener en cuenta que establecer un programa

de mantenimiento toma tiempo y que no debe esperar resultados inmediatos, sin embargo,
al cabo de pocos meses vera gradualmente el progreso.
En las etapas preliminares el ingeniero se mantendrá completamente ocupado y lleno de

responsabilidades, a menos que pueda delegar convenientemente el trabajo de papeleo y el
movimiento de récords, reportes, etc. no podrá atender la gran masa de detalles que
encontrara al principio.
El ingeniero debe tener en cuenta para el éxito del programa de mantenimiento: el tamaño
de la planta, la capacidad de los inspectores, mecánicos y ayudantes, adecuada ayuda de
oficina y las condiciones presentes de la fábrica y su equipo.
2.9.2 ¿Qué equipos se deben inspeccionar?

Esto depende principalmente de las condiciones especiales de cada planta. Como regla
general un buen programa de mantenimiento preventivo debe incluir la mayor parte de las
instalaciones físicas de la planta.
Para llegar a una decisión sobre el particular, se debe hacer un análisis global y tomar como
guías las respuestas que se dan a las siguientes preguntas:
• ¿Es un equipo vital? Si su falla causa una pérdida de producción mayor a una vería
costosa o daños al personal, se justifica incluirlo en el programa de mantenimiento
preventivo.
• ¿Hay equipo de emergencia o remplazo en caso de falla? Es posible poner en
operación otro equipo para satisfacer la demanda de producción. En tal caso la
necesidad de incluir tales equipos en el programa de mantenimiento preventivo
depende de otros factores, tales como costo de reparación o el valor del equipo.
• ¿El costo del mantenimiento preventivo es mayor que el costo de la parada de los
equipos y los costos de reparaciones y remplazo? Si el valor de parar una
maquinaria para reparar o corregir una falla repetitiva no es menor que el costo total
de la reparación, es difícil certificar la utilización del mantenimiento preventivo.
29
• ¿La vida normal del equipo de mantenimiento preventivo excede las necesidades de
producción? Si el equipo ha de ser obsoleto antes de que se arruine por completo, el
mantenimiento preventivo puede ser un gasto innecesario.
En el caso de equipo que no sea de operación la decisión de incluirlo en el programa de

mantenimiento preventivo puede guiarse por la siguiente consideración:
Si la falta de mantenimiento o ajuste de un equipo va a producir, en caso de una falla, daños

personales o a otros equipos o problemas en la producción, debe considerarse seriamente la
posibilidad de incluirlo en el programa de mantenimiento preventivo.
Para poder determinar que equipos se deben incluir, es indispensable saber con qué
maquinaria contamos, así que el primer paso a tomar es el de efectuar un inventario de toda
la maquinaria, al final del documento en el apartado de resultados esta la lista de cuales
equipos se incluyeron y que se deberá inspeccionar de acuerdo a las necesidades de cada
máquina.
2.9.3 ¿Qué partes deben inspeccionarse?

Se debe determinar que partes de cada equipo necesitan atención. En este estudio es donde
se logra compaginar la teoría y la práctica del mantenimiento preventivo.
Las partes de cada equipo que se deben inspeccionar se determinan mediante la integración
de la siguiente información
• Recomendaciones de los fabricantes.
• Manuales de servicio emitidos para cada equipo.
• Experiencia del personal de mantenimiento en general.
• Listas de recomendaciones suministrados por los mecánicos que ajustan
regularmente los equipos; ellos pueden localizar una parte susceptible de desgaste o
de perder ajuste bajo las condiciones locales, que no habían sido consideradas por el
fabricante.
• Los registros históricos.
Tipos de inspección. El paso siguiente consiste en la determinación de los requisitos de

lubricación, mantenimiento mecánico, mantenimiento eléctrico, etc.
2.9.4 Requerimientos de lubricación.
30
Una vez que se ha determinado el empadronamiento de toda la maquinaria y se ha
actualizado el inventario de equipos que forman parte del programa de mantenimiento
preventivo, se debe continuar con la revisión de lubricación del equipo para determinar los
lubricantes adecuados y la frecuencia de lubricación.
Los elementos principales para la determinación de los requerimientos de lubricación son

los siguientes:
• Reconocimiento previo de los puntos de lubricación para seleccionar los mejores

lubricantes y su frecuencia de aplicación.
• Reducir el número de lubricantes a unos pocos de buena calidad.
• Inspeccionar los dispositivos y sistemas de lubricación para asegurarse que están en
buenas condiciones y son adecuados.
• Desarrollar un sistema para programar la lubricación que se adapte a las
características de la planta, de forma que los lubricantes se apliquen debidamente
con prontitud.
• Evitar la contaminación de los lubricantes durante su almacenamiento y
manipulación.
Para establecer el plan de lubricación que sirva de base para la programación, se debe
utilizar las “cartas de lubricación” que permitan recoger la siguiente información:
• Descripción del equipo.

• Partes a lubricar.
• Sistemas de lubricación.
• Lubricante usado.
• Frecuencia de lubricación o análisis.
• Cantidad.
Todo esto influye de manera importante en el proyecto de mejora ya que son muchas las
máquinas que requieren de atención especial en cuanto a lubricación se refiere.
2.9.5 Mantenimiento mecánico.
31
El mantenimiento mecánico cubre un campo muy extenso, ya que la mayoría de los
sistemas tienen componentes y mecanismos que requieren de revisión y mantenimiento en
condiciones de operación.
Las tareas de mantenimiento mecánico son muy variadas, pues incluyen actividades como:
• Inspección y evaluación.
• Ajuste y calibración.
• Ensamble y desensamble.
• Lavado y limpieza.
• Sujeción.
• Soldadura y metalización.
• Maquinado.
• Tratamientos físicos y térmicos.
• Acabado de superficies.
El mantenimiento mecánico es otro punto importante que influye en gran medida en la

mejora del mantenimiento preventivo actual ya que se cuenta con un número considerable
de maquinaria que requiere atención mecánica.
2.9.6 Mantenimiento eléctrico.
En forma general, el equipo eléctrico y sus redes son de un relativo fácil mantenimiento, ya
que por un lado se tienen pocas partes de movimiento continuo (excepto motores), y por
otro el equipo eléctrico utiliza diseños probados que deben cumplir con normas y
reglamentos.
El mantenimiento en esta área se da a instalaciones de conducción, equipo de protección,

control, medición, señalamiento, comunicación, motores y transformadores.
El mantenimiento eléctrico puede que sea el más importante en este proyecto, pues todo en
la planta funciona con electricidad y la mayoría de la maquinaria cuenta con un control
eléctrico.
2.9.7 Frecuencia de las inspecciones.

La decisión de cuan a menudo se debe inspeccionar probablemente tiene la mayor
incidencia en los costos y ahorros de un programa de mantenimiento preventivo. El exceso
de inspección es un gasto innecesario y la falta de inspección resulta en más paradas de
32
emergencia y remplazo prematuros de repuestos y piezas. Un buen balance es necesario
para obtener óptimos ahorros.
El primer paso para establecer y medir el mejor ciclo de frecuencia es un análisis de

ingeniería de su equipo desde los siguientes puntos de vista:
• Edad, condiciones y valores. Los equipos más viejos y en pobres condiciones

necesitan servicios más frecuentes. Si los equipos están listos para ser dados de baja
o serán obsoletos en breve tiempo, será más barato inspeccionar una base de la
armadura en general y no en la totalidad de las partes.
• Severidad del servicio. Aplicaciones más severas de equipo idéntico requieren
ciclos más cortos.
• Requerimiento de seguridad. Equipos con un alto potencial de riesgo de
accidentes requieren frecuencias altas de inspecciones.
• Horas de operación. Muchas casas constructoras sugieren ciclos de frecuencia
basados en días de ocho horas de trabajo; otras se basan en el uso (tal como en el
millaje). A veces se usan las dos bases, poniendo en práctica la que se cumpla
primero.
• Susceptibilidad de averías. Si el equipo está sujeto a vibraciones, sobrecargas o
abusos, este debe someterse a revisiones frecuentes del estado o condición de
funcionamiento.
• Susceptibilidad de desgaste. ¿Cuál es la exposición al mugre, fricción, fatigas,
esfuerzo o corrosión? ¿Cuál es el tiempo de vida esperado?
• Susceptibilidad a perder ajuste. Si las tolerancias dadas por la casa constructora
son muy precisas, es necesario acostar los ciclos de inspección. También se evalúa
que tanto afectara el mal ajuste o des alineamiento de la calidad del producto.
Actualmente en la empresa se inspeccionan los equipos al menos una vez cada dos meses,
pero se está trabajando en adecuar las inspecciones de igual manera que las instrucciones de
mantenimiento, esto es de acuerdo a la necesidad de cada equipo.
3. Actividades realizadas.
33
3.1 Identificación e inventario de maquinaria.
Se tomo registro de cada máquina en el sector aeroespacial y se verificaron datos como el
modelo, número de serie y área de localización, los cuales fueron recabados de las placas de
identificación que proporciona el fabricante, mientras que otros a través de archivos de
importación, después de llevar un registro completo de toda la maquinaria se procedió a
verificar que todo estuviera en orden en la matriz anual de mantenimiento 2018, el cual es
un documento que lleva el registro total de todos los equipos a disposición del
departamento.
La matriz anual de mantenimiento fue actualizada con los nuevos datos recolectados en el
inventario, y después se creó un formato de estandarización para identificar todas las
maquinas, el cual contiene el id. Interno, descripción, modelo y número de serie de la
maquina como el que se muestra en la Figura 1.
Figura 1. Formato de identificación para maquinaria
Ya que se creó un formato para cada máquina, se imprimieron y se enmicaron para después
cortarlos y colocarlos de modo visible sobre las mismas, para que estas pudieran
distinguirse fácilmente, se tomó fotografía de cada una con el formato de identificación
(figura 2) y se subieron todas las fotos al disco local interno de la empresa para organizarlas
en una carpeta de inventario gráfico y poder ligarlas con un hipervínculo directamente a la
matriz anual de mantenimiento, así cuando se esté revisando el archivo y se quiera ver la
foto de la maquinaria, el usuario solo deberá seleccionar la identificación interna del equipo
para ver la fotografía.
34
Figura 2. Máquina fresadora con formato de identificación visible
3.2 Recolección de datos a través de la experiencia del personal técnico y de los

manuales existentes en el departamento.
Durante algunas semanas se estuvo trabajando con los técnicos encargados de realizar los
mantenimientos preventivos programados con el fin de adquirir conocimientos técnicos
sobre el proceso y así poder familiarizarme con las máquinas y poder entender mejor las
necesidades de cada máquina en cuanto a mantenimiento se refiere para generar
instrucciones de trabajo más apropiadas a cada equipo. Durante el tiempo que se realizaron
los mantenimientos preventivos, se identificó en cada área de la planta las máquinas y
equipos que son críticos, ya que si estas fallan se detiene parcial o completamente el
proceso, basándonos en esto se fueron generando las instrucciones de mantenimiento
tomando por prioridad los equipos críticos.
Ya que se identificaron los equipos y maquinaria que son críticos, se comenzó a

inspeccionar cuidadosamente los sistemas y elementos que los conforman, desde el sistema
de seguridad conformado por paros de emergencia, cortinas e interruptores de seguridad y
alarmas, hasta los sistemas de energía que intervienen como el neumático, eléctrico,
mecánico e hidráulico para generar las instrucciones de mantenimiento propios de cada
sistema así como los elementos de importancia de los mismos para determinar cuáles
debían ser enfatizados para algún tipo de ajuste o remplazo y definir cuál era el periodo
adecuado para realizar tales actividades, además de seguir con el plan bimestral de
35
mantenimiento por equipo, para ello también se buscó información en los manuales que se
tenían para localizar las instrucciones especiales que debían ser consideradas a la hora de
generar las instrucciones, por lo cual primero se identificaron y organizaron los manuales
disponibles para tener un fácil acceso y control de ellos. Una vez que se hicieron las
actividades anteriores se procedió a realizar el mantenimiento preventivo con los técnicos
de acuerdo al programa semanal para tomar en cuenta sus conocimientos con base en la
experiencia adquirida previamente, siendo la primer máquina en aparecer en la lista, la
cortadora de agua Waterjet/Flow M58 que se aprecia en la figura 3.
A pesar de que se cuenta con dos waterjet en la planta, la razón por la que se considera
como crítica es porque esta es capaz de cortar solo con agua sin necesidad de añadir
abrasivo. Cuenta con distintos mecanismos y partes, entre los cuales se encuentra la bomba
intensificadora de alta presión (figura 4) como el componente más importante de la
máquina, esta es la que se encarga de suministrar el agua a presiones de hasta 60 000 psi
por las líneas de alta presión hasta el cabezal de corte.
Figura 3. Cortadora de agua Waterjet/Flow M58
36
Figura 4. Bomba intensificadora de alta presión Waterjet/M58
El mantenimiento de esta bomba de alta presión se mide generalmente por horas de trabajo
y se cambian componentes con forme a las horas de vida de cada parte las cuales están
establecidas en el manual, razón por la cual es necesario tener en reserva juegos de
mantenimiento para las distintas partes de la bomba, estos se encuentran en el manual de la
y se piden directamente con el fabricante y debido a que es un mantenimiento programado
por horas de trabajo es fácil anticiparse y contar con los repuestos necesario en el almacén
para que estén listos al momento de realizarse el mantenimiento.
La bomba cuenta con un cilindro de doble efecto (figura 5), al cual se le cambian los sellos
dinámicos cada 300 horas de trabajo.
Figura 5. Cilindro de doble efecto de la bomba de alta presión
37
El proceso de mantenimiento para cambiar los sellos dinámicos es el siguiente:
Primero se desconecta la línea de alta presión conectada al EndCap del cilindro, después se
desconecta la línea de aceite que va al cilindro, se afloja el EndCap y se retira del cilindro
(véase figura 6).
Figura 6. Desenroscado del EndCap
En el interior de esta pieza se encuentra uno de los sellos dinámicos (figura 7), se retira
fácilmente con los dedos y se inspecciona que no quede nada dentro del EndCap.
Figura 7. Sello dinámico desgastado
Después se arma el nuevo sello dinámico que consta del sello plástico, un aro metálico y un
sello que embona alrededor y se agrega grasa de grado alimenticio (figura 8) la cual
38
contiene el kit de mantenimiento, se limpia el interior del EndCap y se introduce el nuevo
sello dinámico.
Figura 8. Engrasado del nuevo sello dinámico
Una vez que se instala el nuevo sello dinámico, se limpiara el EndCap por fuera procurando
remover la grasa vieja que tiene en la rosca para que esta no se revuelva con la grasa nueva,
después se agrega nueva grasa anti aferrante al roscado de las piezas para que estos puedan
girar libremente sin generar mucha fricción, facilitando así la unión entre las dos piezas
(figura 9).
Figura 9. Engrasado de la rosca del EndCap con antiaferrante azul
Después de poner antiaferrante a la rosca del EndCap, se pondrá también en la rosca de la

línea de alta presión y en la rosca del cilindro donde se enrosca el EndCap (figura 10).
39
Figura 10. Rosca interna del cilindro con antiaferrante
Una vez que se cambia el sello dinámico y se engrasan las partes antes mencionadas, el
EndCap se armara de nuevo y se ajustara al cilindro colocándolo de la misma manera en la
que se retiró y por último se conectara nuevamente la línea de alta presión y la de aceite
para terminar con el mantenimiento de los sellos dinámicos.
Este procedimiento no se tenía determinado, tampoco las horas a las cuales debían ser
cambiados los sellos, los técnicos tenían que cambiarlos cada que fallaban por desgaste, y
esto ocasionaba paradas no programadas de la máquina, lo cual atrasaba el plan de trabajo
que se tenía semanalmente, por esto surgió la necesidad de llevar un control de las horas de
vida de cada componente como este y así saber cuando debían ser cambiados, esto forma
parte de las instrucciones especiales de mantenimiento que se generaron por medio de la
practica e investigación sobre los manuales.
Otro de los componentes de la bomba intensificadora de alta presión al que se le da servicio

de mantenimiento es la válvula Bleed-down (Figura 11), la cual tiene como función regular
la presión de alta.
40
Figura 11. Válvula Bleed-Down
El kit de mantenimiento para esta válvula contiene las piezas que se muestran en la figura
siguiente y su remplazo será cada vez que exista una diferencia de presión de 10 000 a 15
000 psi entre los medidores de los filtros de agua de la bomba.
Figura 12. Juego de mantenimiento válvula Bleed-Down.
El proceso de mantenimiento para cambiar los sellos dinámicos es el siguiente:

Primero se desmontara todo el conjunto de la válvula de la bomba intensificadora para
poder trabajar con ella en el taller de mantenimiento.
Después se llevara al área de mantenimiento para manipularla libremente sobre el tornillo
de banco en donde se sujetara para desarmar el cuerpo de la válvula (figura 13) y sacar los
componentes internos que se remplazaran.
41
Figura 13. Conjunto de válvula Bleed-Down sujetada al tornillo de banco
Se des armará el cuerpo de la válvula para poder cambiar los componentes internos que son
la válvula popet con sus sellos y el asiento de alta presión, el conjunto desarmado se
muestra en la siguiente figura con todos sus componentes.
Figura 14. Cuerpo y componentes internos de la válvula Bleed-Down
Se armará el nuevo conjunto interno del kit de mantenimiento y se agregará grasa de grado
alimenticio a los sellos de la popet para ser colocados nuevamente en el cuerpo de válvula y
se colocará el asiento de alta presión sobre el conjunto de la misma forma en que se sacó
anteriormente y se pondrá grasa antiaferrante azul en el roscado (figura 15).
42
Figura 15. Asiento de alta presión montado sobre el conjunto de válvula popet dentro del cuerpo de la válvula Bleed-
Down
Después de colocar la grasa azul, se armará de nuevo el resto del cuerpo de la válvula y se
montará de nuevo en la bomba intensificadora de la máquina para hacer pruebas de
funcionamiento.
Otra de las máquinas que requieren de un mantenimiento mayor son las máquinas de
costura JUKI J99 (figura 16) y JUKI J77 (figura 17) que contienen muchos elementos
mecánicos que por fricción van desgastando sus componentes y estos empiezan a presentar
distintas fallas derivadas del uso constante que se les da, estas dos máquinas son
básicamente el mismo modelo y el mantenimiento que se les da es el mismo para las dos.
Figura 16. Máquina de costura JUKI J99
43
Figura 17. Máquina de costura JUKI J71
Además del mantenimiento general que se le da a cada uno de sus sistemas (neumático,
eléctrico y mecánico) estos equipos requieren de mayor atención mecánicamente hablando,
en las siguientes figuras se muestran las partes internas para el mantenimiento mayor de las
máquinas de costura, así como una lista de las partes que se van a cambiar marcadas en
amarillo.
Figura 18. Partes internas del mantenimiento mayor para máquinas de costura 1/2
44
Figura 19. Partes internas del mantenimiento mayor para máquinas de costura 2/2
Figura 20. Lista de partes para mantenimiento mayor 1/2
Figura 21. Lista de partes para mantenimiento mayor 2/2
Para cambiar todos los componentes internos, primero se deberá desatornillar la cobertura
para tener acceso al gancho, después retiramos lo retiramos de la máquina y se podrá
45
observar parte de los componentes internos con un exceso de suciedad debido a la
contaminación que produce el aceite lubricante del hilo de costura con el material de fibra
de vidrio, se limpia la suciedad con desengrasante y aire comprimido (figura 22), para
poder retirar el eje de transmisión de gancho y poder llevarla al taller para cambiar el
conductor de lanzadera por uno nuevo.
Figura 22. Limpieza de acumulación de suciedad de los componentes internos
La razón por la cual se cambiara el conductor de lanzadera es debido a que este componente
tiene una leva (figura 23) la cual se desgasta con el tiempo por el uso que se le da y ya no
hace buen contacto con la barra de alimentación ocasionando constantes fallas en la
operación de costura haciendo que se produzcan nudos en el hilo o que se salte punteadas y
no se lleve a cabo una buena costura en el material de trabajo.
Figura 23. Comparación del estado de levas de una pieza nueva y una usada
Después de hacer el cambio de refacción en el eje, se cambiaran la barra de alimentación, el

enlace de la barra de alimentación, tornillos y bisagras de ajuste (figura 24), para colocar de
nuevo el eje de transmisión.
46
Figura 24. Montaje de de componentes internos nuevos
Ya que montamos de nuevo el eje de transmisión de gancho dentro de la máquina (figura

25), fijaremos el eje dándole ajuste al tornillo de fijación (figura 26) y colocaremos
nuevamente el gancho para armar de nuevo la cobertura frontal (figura 27) y así terminar el
cambio de componentes internos de las máquinas de costura como parte del mantenimiento
mayor que se le da, el cual no está definido dentro de las actividades de mantenimiento
preventivo programado.
Figura 25. Montaje del eje de transmisión de gancho
47
Figura 26. Ajuste de tornillo de fijación del eje de transmisión de gancho
Figura 27. Armado de cobertura frontal
4. Resultados.
Después de haber estado realizando las actividades de mantenimiento con los técnicos
durante algunas semanas y de haber analizado las máquinas y los manuales que se tenían en
posesión del departamento de mantenimiento, se procedió a realizar las instrucciones de
mantenimiento adecuadas a cada tipo de máquina, para ello se tomaron en cuenta 6
secciones:
Sección 1. Revisión de sistema de seguridad de máquina antes y después.
• Verificar el funcionamiento de botones de paros de emergencia.

• Verificar sistema de alarmas de interruptores de seguridad.
• Verificar señalamientos de seguridad.
• Verificar accionamiento de dispositivo de seguridad como cortinas eléctricas o
guardas.
Sección 2. Revisión del sistema eléctrico y control.
48
• Asegurar buen estado de botoneras y luces indicadoras.
• Limpieza e inspección del panel del operador.
• Limpieza de tablero de control principal, aspire y use dieléctrico.
• Limpieza de contactores y torque a conexiones.
• Revisar y ajustar si es necesario sensores de proximidad e interruptores de límite.
• Verifique que el cable de tierra se encuentre conectado a la máquina.
• Verificar y validar consumo de corriente.
• Revisar estado de cableado en termopares si cuenta con ellos.
Sección 3. Revisión de sistema neumático y de vacío.
• Revisar bomba de vacío (filtro, aceite y conexiones), eliminar fugas en caso de

existir.
• Verificar lectura mínima de vacío en ciclo de 20 a 30 mm hg.
• Verificar unidad de mantenimiento (filtro y lubricador), verificar y ajustar presión
de ser necesario.
• Inspeccionar estado de pistones neumáticos.
• Eliminar fugas de aire comprimido.
Sección 4 Revisión de sistema Hidráulico
• Revisar conectores y mangueras hidráulicas.

• Verificar estado de filtro y aceite hidráulico.
• Revisar que no existan fugas en el sistema.
• Inspeccionar por ruido y calentamiento en bomba hidráulica.
• Revisar estado de intercambiador de calor.
• Verificar manómetros en buen estado.
Sección 5 Revisión de sistema mecánico.
• Lubricar máquina en todos los puntos de fricción.

• Limpieza y lubricación de rodamientos.
• Verificar guardas de máquinas atornilladas.
• Verificar estado de guías y seguros para traslado de molde.
Sección 6 Limpieza general del equipo.
• Limpieza al exterior del equipo.

• Remover grasa vieja de barras y correderas.
• Limpieza de foto celdas e interruptores de limite.
• Asegurar limpieza y buen estado de guardas.
• Revisar que no existan objetos ajenos al interior del equipo.
49
Estas secciones a tomar en cuenta se adaptaron a cada tipo de máquina, ya que no todas
cuentan con los mismos sistemas (eléctrico, neumático, hidráulico y mecánico), por tanto,
algunas secciones se omiten en algunas máquinas, además de que no todas contienen los
mismos mecanismos a pesar de tener sistemas similares las instrucciones en cada sección
son diferentes para cada una.
Además, se tomó en cuenta la experiencia del personal técnico y la información recolectada
en los manuales que se tenían disponibles para generar instrucciones especiales para
algunas máquinas que requerían de un mantenimiento mayor y se incluyeron en un apartado
de instrucciones especiales que define las actividades que se realizaran además de las que se
definieron anteriormente, así como la frecuencia y recomendaciones para llevar acabo
dichas actividades.
Las instrucciones de mantenimiento preventivo para cada tipo de máquina y las
instrucciones especiales de aquellas máquinas que así lo requieren son las siguientes:
4.1 Instrucciones de mantenimiento preventivo por máquina.

4.1.1 Equipo crítico.
Horno industrial de banda/ SEM EFECTOR J42 Y HIB-001.

Sección 1. Revisión de sistema se seguridad de máquina antes y después.
Verificar el funcionamiento de botones de paros de emergencia.
Verificar señalamientos de seguridad.

Asegurar buen estado de botoneras y luces indicadoras.
Limpieza de tablero de control principal, aspire y use dieléctrico.
Limpieza de contactores y torque a conexiones.
Verifique que el cable de tierra se encuentre conectado a la máquina.
Revisar estado de cableado en termopares.
Sección 3. Revisión de sistema mecánico.
50
Lubricar maquina en todos los puntos de fricción (sprockets).
Limpieza y lubricación de rodamientos.
Verificar guardas de máquinas atornilladas.
Sección 4. Limpieza general del equipo.
Limpieza al exterior del equipo.
Asegurar limpieza y buen estado de guardas.
Revisar que no existan objetos ajenos al interior del equipo.
Extruder E5.
Sección 3. Revisión de sistema Hidráulico.
Revisar conectores y mangueras hidráulicas.
Verificar estado de filtro y aceite hidráulico.
Revisar que no existan fugas en el sistema.
Inspeccionar por ruido y calentamiento en bomba hidráulica.
Revisar estado de intercambiador de calor.
51
Verificar manómetros en buen estado.
Seccion 4. Limpieza general del equipo.
WATERJET/FLOW M57.

Verificar sistema de alarmas de interruptores de seguridad.
Verificar accionamiento de dispositivo de seguridad como cortinas eléctricas o guardas.

Limpieza e inspección del panel del operador.
Revisar y ajustar sensores de proximidad e interruptores de límite.

Verificar unidad de mantenimiento (filtro y lubricador), verificar y ajustar presión de ser
necesario.
Eliminar fugas de aire comprimido.
Sección 4. Revisión de sistema Hidráulico
52
Lubricar maquina en todos los puntos de fricción.
Remover grasa vieja de barras y correderas.
Limpieza de interruptores de límite.
Instrucciones especiales.
Cambio de componentes de la bomba de alta presión.

Encap:
53
• 3000 hrs.
Cilindro de presión:
• 2000 hrs.
Sellos dinámicos:
• 200-300 hrs.
Juego menor:
• 500-600 hrs.
Juego mayor:
• 800 hrs.
Juego PCV:
• 1000 hrs.
Notas.
• Cambiar aceite de motor cada que se cambian los sellos.
• Usar aceite morlina 100 en el motor.
• Safiro dañado baja la presión de 10 a 15 mil psi.
• Cambio de filtros cada que haya diferencia de presión de 20 psi entre medidores.
Horas máquina desde el último servicio.
Fecha: 6/07/18
Wáter jet 1 M57
• 5237 hrs.
Wáter jet 2 M58
• 3324 hrs.
Tabla de horas para cambio de refacciones wáter jet M57.
Partes Hora de Hora

ultimo siguiente
cambio cambio
Encap 5237 8237
Cilindro de 5237 7237
54
presión
Sellos 5237 5537
dinámicos
Kit menor 5237 5837
Kit mayor 5237 6037
Kit pcv 5237 6237
Tabla 1. Cambio de componentes por horas para maquina wáter jet M57.
Soldadora MIG/MILLER E21.



Prueba de fuga/Hutchinson E7.

55

Revisar bomba de vacío (filtro, aceite y conexiones), eliminar fugas en caso de existir.
Verificar lectura mínima de vacío en ciclo de 20 a 30 mm hg.

necesario.
Inspeccionar estado de pistones neumáticos.
56
Engatilladora/E20.

Verificar y validar consumo de corriente.
Revisar bomba de vacío (filtro, aceite y conexiones), eliminar fugas en caso de existir.
Verificar lectura mínima de vacío en ciclo de 20 a 30 mm hg.
57
necesario.
Horno Russel/ LI01.


58
Selladora de plástico manual Uline/ENV-003.



4.1.3 Equipo general. Soldadoras

manuales.

59
Calandra J17 Y J26.


60
necesario.
61
Limpieza de la máquina.
Parte\periodo 1 mes 3 meses 6 meses 1 año 2 años

Tubería conectada de agua caliente ● ● ● ○ ○
Partes eléctricas ● ● ● ● ○
Válvula solenoide ◊ ◊ ○ ○
Calentador ◊ ○ ○
Sello de eje ○ ○
Tabla 2. Limpieza de máquina J17 y J26.
●: Verificar ◊: Limpiar ○: Renovar
Consumo de aceite.
Posición Grado de aceite cambio compensación
Caja de engranes y SAE 90 13000 hr 1000 hr
tanque lubricante AGMAno.6
Tabla 3. Consumo de aceite para máquina J17 y J26.
Nota importante.
Cambiar filtro de bomba de aceite cada 6 meses.
Cambiar aceite del reductor (GEAR REDUCER) cada 6 meses.
Aceite recomendado.
Mobil gear 630.
Grasa recomendada en engranes.
Mobilplex 44.
Grasa recomendada en cojinetes.
62
Mobilplex 48.
Mobilux 2.
Ponchadora / PON-002 Y PON-003.


Tung-Yu/Prensas.

63
Revisar y ajustar si es necesario sensores de proximidad e interruptores de límite.
Verificar estado de guías y seguros para traslado de molde.
64
Limpieza de fotoceldas e interruptores de límite.
Reemplazamiento de filtro:
-Quitar los 4 tornillos M12.
-Estirar el tubo de succión.
-Sacar el tubo de succión con cuidado en un ángulo oblicuo.
-Quitar el filtro en sentido horario contrario, después limpiarlo con pistola de aire y se
deberá reemplazar por uno nuevo si el filtro está gravemente obstruido o dañado.
-Volver a montar siguiendo los pasos anteriores.
Recomendaciones para la utilización de la unidad hidráulica:

-Mantener la temperatura del aceite hidráulico entre 30 y 50 grados
(controlado por el enfriador).
-El nivel de aceite hidráulico no podrá ser menor que la mitad del indicador visual durante
la elevación del cilindro principal y el nivel de aceite hidráulico no podrá ser mayor que el
tope del indicador visual durante el descenso del cilindro principal.
-Selección del aceite hidráulico: cualquier marca que cumpla con el estándar ISO VG46.
-Revisar periódicamente las tuberías con el fin de evitar una pérdida de aceite.
65
5. Conclusiones.
El llevar a cabo la implementación de este proyecto, el cual es innovador ya que no se había

implementado antes de esta forma en la empresa, permite conocer más sobre el proceso de
mantenimiento y sus diferentes técnicas de aplicación, desde el carácter administrativo
hasta el de proceso de intervención técnica, conocer los distintos sistemas que componen
una máquina, así como el funcionamiento de las mismas, sobre la importancia de la
seguridad a la hora de realizar el mantenimiento, tanto para el operador de la máquina y del
personal técnico que interviene en el mantenimiento y de cómo afecta el tener un plan de
mantenimiento mal desarrollado e implementado que produce paradas continuas no
programado en las máquinas (tiempo muerto) y atrasa a el área de producción afectando la
entrega en tiempo y forma con los clientes.
Cuando se habla de mantenimiento preventivo, se habla de un plan de acción programado,
el cual, debe ser administrado de forma correcta apegándose a lo estipulado en dicho plan
para evitar incidentes relacionados con un mal funcionamiento en la maquinaria, contar con
un buen plan y apegarse a él beneficia a la empresa llegando a reducir diferentes costos y
ayudando a sus metas de crecimiento.
Para que un plan de mantenimiento preventivo de buenos resultados, debe adecuarse a las
necesidades de la maquinaria, se debe contar con instrucciones de trabajo para cada tipo de
máquina, con un personal técnico capacitado, con una buena administración que programe
las actividades y los tiempos de mantenimiento, que se encargue del control adecuado de
inventario de refacciones, de lubricantes y se debe asegurar tener todas las herramientas
necesarias y que estas estén en óptimas condiciones para su utilización.
También es importante tener un control adecuado de inventario de maquinaria, tenerlas bien
identificadas, que estas puedan ser localizadas fácilmente por el personal de la empresa,
sobre todo si son modelos similares, para que no existan confusiones al momento de
realizar el trabajo de mantenimiento o de reporte de fallas, etc. Por ello se estandariza un
formato de identificación para cada máquina el cual facilita la identificación con formatos
visibles que contienen los datos básicos como el modelo, el número de serie y descripción,
además el tener un inventario con fotografía permite identificar la maquinaria desde la
comodidad de una computadora para efecto de operaciones (compra de refacciones,
lubricantes, programación de mantenimiento etc.).
Todos estos conocimientos fueron adquiridos al implementar el proyecto de mejora y esto
deja a la empresa con múltiples beneficios los cuales se seguirán obteniendo siempre y
cuando se dé seguimiento a esta mejora implementada ya que da solución a los problemas
planteados, por ello se recomienda no descuidar las actividades de mantenimiento
preventivo, apegarse al plan establecido y mantener actualizado el inventario de
maquinaria, herramienta y refacciones para facilitar el trabajo de los técnicos.
6. Fuentes de información
66
Mª Belén Muñoz Abella. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. Recuperado de:
http://ocw.uc3m.es/ingenieria-mecanica/teoria-de
maquinas/lecturas/MantenimientoIndustrial.pdf
Universidad Carlos III de Madrid. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. Recuperado de:

http://ocw.uc3m.es/ingenieria-mecanica/tecnologia-de-maquinas/material-de-clase-
1/MANTENIMIENTO.pdf
Aaron Doniz Magallon. IMPLEMENTACIÓN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO/PREDICTIVO EN EQUIPO BIOMEDICO EN EL INSTITUTO
MEXICANO DEL SEGURO SOCIAL. Recuperado de:
http://www.uttt.edu.mx/CatalogoUniversitario/imagenes/galeria/62A.pdf
Rafael David Angel Gasca, Héctor Mauricio Olaya Vargas. DISEÑO DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA EMPRESA AGROANGEL Recuperado
de:
http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/4620/6200046A581.pdf;sequence
=1
Gabriel Antuan Sierra Álvarez. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PARA LA EMPRESA METAL MECANICA INDUSTRIAS AVM S.A. Recuperado de:
http://tangara.uis.edu.co/biblioweb/tesis/2004/112490.pdf
Dounce, E. (2005). Administración del mantenimiento. México: Grupo Patria Cultural.
Harris&Crede. (2010). Shock and Vibration Hand-book – México: Mc Graw Hill.
Morrow, C. (2005). Manual de Mantenimiento industrial. México: CECSA.
67

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1.

Al Instituto Tecnológico de Ensenada y a todos sus docentes que me guiaron y me

Con el sistema de mantenimiento actual surgen distintos problemas que causan

Por lo tanto, es necesario que se cuente con un plan de mantenimiento adecuado a la

Estandarizar con un formato de identificación toda la maquinaria.

Buscar y recolectar información de la maquinaria en los manuales del fabricante.

También se puede definir al mantenimiento como la combinación de actividades mediante

Un sistema es un conjunto de componentes que trabajan de manera combinada hacia un

2.2.1 La Primera Generación.

2.2.2 La Segunda Generación.

2.2.3 La Tercera Generación.

2.2.4 Nuevas expectativas.

2.2.5 Nuevas Investigaciones.

• Fiabilidad puede definirse como la probabilidad de que un sistema se mantenga

• La disponibilidad es el porcentaje de tiempo que un sistema se encuentra disponible

• La facilidad de mantenimiento mide la facilidad y la eficacia en el mantenimiento y

• Herramientas de soporte para la toma de decisiones, tales como el estudio de riesgo,

• Nuevos métodos de mantenimiento, tal como el monitoreo de condición.

• Diseño de equipos, con un mayor énfasis en la confiabilidad y facilidad para el

• Un drástico cambio en el modo de pensar de la organización hacia la participación,

2.2.8 Los desafíos que enfrenta el mantenimiento.

2.3 Objetivos del mantenimiento

• EVITAR LAS PARADAS DE MÁQUINAS POR AVERÍA

El hecho de anticiparse a la aparición de las averías favorece que se reduzcan

• EVITAR ANOMALÍAS CAUSADAS POR UN

Una correcta implantación de las revisiones periódicas en las máquinas se ve

2.3.1 Funciones primarias.

Desarrollar una efectiva planeación y programación de los trabajos de mantenimiento.

2.3.2 Funciones secundarias.

Preparar y realizar estudios de reposición de repuestos para la maquinaria y equipo de

Contabilidad e inventario de los activos.

Los tipos de mantenimiento son los siguientes:

2.4.1 Mantenimiento correctivo

2.4.2 Mantenimiento predictivo

2.4.3 Mantenimiento preventivo

Con un buen mantenimiento preventivo, se obtienen experiencias en la determinación de

La falta de mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones en una empresa

El objetivo del mantenimiento preventivo es aumentar al máximo la disponibilidad y

2.5 Necesidades de contar con un plan de mantenimiento preventivo

Normalmente se presta mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales,

Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas

• Intervalos de tiempo más largos entre las revisiones.

2.6.2 Mayor seguridad y protección del entorno de trabajo:

2.6.3 Mayor control en los costos del mantenimiento:

• Ahorro a mediano y largo plazo, debido a que este tipo de mantenimiento se

2.7 Costos asociados al mantenimiento

A continuación, se describen algunos costos asociados al mantenimiento:

• Mano de Obra: Utilizada en el equipo de trabajo y en la ejecución del plan de

La falta de mantenimiento o un mal mantenimiento genera pérdidas, algunas de ellas son:

• Incremento de la Inversión: Debido al incorrecto mantenimiento de los equipos su

2.8 Consideraciones en la realización de un plan de mantenimiento

Estas consecuencias se analizan por separado:

• Consecuencias operacionales, en las que la falla produce trastornos en la producción

• Consecuencias medio ambientales, en las que la falla pueda afectar al medio

2.8.1 Las desventajas que presenta este sistema son:

Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:

• Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento.

• Establecer la vida útil de los mismos.

• Determinar los trabajos a realizar en cada caso.

El programa de mantenimiento preventivo debe ser mejorado sobre medidas: medido y

Administración del plan. El primer paso en el desarrollo de un programa completo de

Inventario de instalaciones. El inventario de instalaciones es una lista de todas las

Identificación del equipo. Es esencial desarrollar un sistema mediante el cual se

Programa específico de mantenimiento. Debe elaborarse un programa específico de