UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Segundo Avance del TF

“INDUSTRIAS SIGMA SRL”

Código: IN320

Asignatura: Ingeniería de Métodos 2

Sección: IS61

Grupo: 07

Docente: De María León De los Ríos Antonio José

Integrantes:

Briones Sandoval, Jhohana Sarai u201819403

Del Pozo Zegarra, Piero Fabricio U201819757

Palomino Guerrero Giuliana Patricia U20191A393

Quintanilla Huenagero, Claudia Maria U20181b018

Sandoval Arista, Bryan U20181C526

Lima, 30 de octubre del 2022

1
 ÍNDICE:

1. Antecedentes ............................................................................................................................. 5
1.1. Descripción de la empresa ................................................................................................. 5
1.2. Información de productos y áreas de la empresa Industrias Sigma .................................. 6
1.3. Descripción del proceso, Diagrama de bloques ................................................................. 7
1.3.2. Puerta de Horno ......................................................................................................... 8
2. Análisis de la situación actual......................................................................................................... 9
2.1 Diagrama de recorrido ............................................................................................................. 9
2.2 Diagrama de traslados............................................................................................................ 10
2.3 Análisis Multiproducto ........................................................................................................... 11
2.3 Tablas Matriciales de situación actual ................................................................................... 12
3. Requerimientos de Recursos: ...................................................................................................... 14
3.1 Requerimientos de Maquinaria y/o operarios: ...................................................................... 14
3.2 Requerimientos de mano de obra: ........................................................................................ 14
3.3 Análisis comparativo de los recursos actuales y los necesitados: ......................................... 19
4. Requerimientos de áreas: ............................................................................................................ 20
4.1 Cálculo de área requerida ...................................................................................................... 20
4.2. Análisis comparativo del área actual y la requerida: ............................................................ 21
5. Propuesta de Distribución ............................................................................................................ 23
5.1. Descripción de la propuesta .................................................................................................. 23
5.2. Layout de la Propuesta: ......................................................................................................... 24
5.3. Análisis Comparativo: ............................................................................................................ 24
5.3.1. Método de tabla Matriciales Actual:.................................................................................. 25
5.4. Resumen de artículo científico:............................................................................................. 28
6. CONCLUSIONES: ........................................................................................................................... 28
RECOMENDACIONES: ................................................................................................................... 29

2
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Productos y descripción de la empresa INDUSTRIAS SIGMA ........................................ 6

Tabla 2. Áreas de producción....................................................................................................... 6
Tabla 3. Tabla de número de traslados actual ........................................................................... 10
Tabla 4. Cuadro del porcentaje de importancia actual.............................................................. 12
Tabla 5. Matriz Cantidad (kg) ..................................................................................................... 13
Tabla 6. Matriz distancia Actual (m) .......................................................................................... 13
Tabla 7. Matriz Esfuerzo Actual (kg-m) ...................................................................................... 13
Tabla 8. Tabla de Requerimientos de maquinas y/o operarios ................................................. 14
Tabla 9. Tabla de Secuencia y Demanda Anual (Unidades) ....................................................... 14
Tabla 10. Tabla de Producción Estándar ...................................................................................... 15
Tabla 11. Tabla de Mantenimiento (h/2 semanas) ...................................................................... 15
Tabla 12. Tabla de horas de mantenimiento al año .................................................................... 16
Tabla 13. Tabla de Horas Efectivas al año y Coeficiente de Utilización: ...................................... 17
Tabla 14. Tabla de requerimientos actuales vs. requeridos ........................................................ 19
Tabla 15. Tabla de requerimientos de áreas............................................................................... 20
Tabla 16. Tabla de requerimientos de áreas requerida ............................................................... 21
Tabla 17. Tabla de requerimientos actuales ................................................................................ 22
Tabla 18. Tabla total de producción ............................................................................................ 25
Tabla 19. Tabla Matriz Cantidad (kg) ........................................................................................... 25
Tabla 20. Tabla Matriz distancia Actual (m)................................................................................. 26
Tabla 21. Tabla Matriz Esfuerzo Actual (kg-m) ............................................................................ 26
Tabla 22. Tabla Matriz Cantidad (kg) .......................................................................................... 26
Tabla 23. Matriz distancia Propuesto (m) .................................................................................... 27
Tabla 24. Matriz Esfuerzo Propuesto (kg-m) ............................................................................... 27

INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Logo de la empresa Sigma Industrias. ............................................................................ 5

Figura 2. Foto del grupo en la empresa ........................................................................................ 6
Figura 3. Producción de bisagras. ................................................................................................. 7
Figura 4. Diagrama de bloques de las bisagras. ............................................................................ 8
Figura 5. Diagrama de bloques de la Puerta de horno. ................................................................ 8
Figura 6. Diagrama de Recorrido con distribución actual de las bisagras..................................... 9
Figura 7. Diagrama de Recorrido con distribución actual de Puerta de Horno .......................... 10

3
Figura 8. Diagrama de Traslados ................................................................................................. 11
Figura 9. Diagrama Multiproducto actual ................................................................................... 12
Figura 10. Diagrama de Bloques de las Bisagras ....................................................................... 14
Figura 11. Diagrama de Bloques de Puerta de Horno ............................................................... 14
Figura 12. Cálculo de N-1 .......................................................................................................... 17
Figura 13. Cálculo de N-2 .......................................................................................................... 18
Figura 14. Layout de la propuesta ............................................................................................. 24

4
 1. Antecedentes
1.1. Descripción de la empresa

Figura 1. Logo de la empresa Sigma Industrias.

Es una empresa con 20 años de experiencia en el mercado nacional, ofreciendo sus

servicios a empresas con renombre además de líderes en su sector. Sus servicios más
destacados son la fabricación, diseño, instalación y mantenimiento de equipos,
herramientas y máquinas industriales. Industrias Sigma S.R.L. es una empresa de
fabricación de máquinas para la conformación de metales y máquinas herramientas.

Misión:

Garantizar en cada proyecto asignado la calidad y eficacia en el servicio brindado

Visión:

Posicionarse como una empresa líder en el Mercado Nacional y aspirar el servicio y

posicionarse en el Mercado Internacional.

Dirección: Jr. El Hierro Nro. 228 – Industrias infantes- Los Olivos

Departamento: Lima, Perú

Ruc: 20127645613

5
 Figura 2. Foto del grupo en la empresa

Observaciones: El grupo está conformado por cinco personas, pero la visita

propuesta impidió que un compañero asista, ya que tenía examen.

1.2. Información de productos y áreas de la empresa Industrias Sigma

Tabla 1. Productos y descripción de la empresa INDUSTRIAS SIGMA

DEMANDA
PRECIO PESO
N° PRODUCTO ANUAL SECUENCIA
(Soles/unid) (gr/unid)
(unid)
P1 BISAGRAS 15000 15 3500 A-B-C-B-D-E-F-G-K-H-I-K-J
P2 PUERTA DE HORNO 11000 110 4500 A-B-H-E-K-E-J
Fuente: Elaboración Propia

Tabla 2. Áreas de producción

Fuente: Elaboración Propia

6
 1.3. Descripción del proceso, Diagrama de bloques
1.3.1. Bisagras

Se trae del almacén de materia prima las Planchas de hierro (1.20 x 2.40 m), luego pasa
al área de cortado con una inspección de medida que luego volverán a hacer cortado; el
resultado será tiras de fierro que tendrán que hacerse agujeros que desprenderán
desperdicios. Se realizará un corte que dividirá en la parte hembra y macho, las dos
piezas pasarán al área de rolado; se integra el remache al área de Ensamble que luego
pasará al área de avellanado con salida de rebabas. Pasará al área de inspección
pasando al área de limpieza de óxido llevando al almacén de productos temporales a una
temperatura adecuada. Del almacén se traerá al área de pintura el tinner, laca y la pintura
que pasarán por un proceso de pesado antes de la mezcla de ellos. Se realizará el
proceso de pintado dejando un tiempo de enfriamiento resultando bisagras de puerta de
1.5 pulgadas. Ingresarán bolsas de tornillo para el proceso de empaquetado. Por último,
se colocarán en cajas y selladas con cinta adhesiva; que al finalizar se llevarán a los
almacenes de productos terminados.

Figura 3. Producción de bisagras.

7
 Figura 4. Diagrama de bloques de las bisagras.

Fuente: Elaboración Propia

1.3.2. Puerta de Horno

Del almacén de Materia Prima se traerá al área de cortado una tabla de hierro; luego la
mezcla de pintura y laca se traerán al área de pintura que luego se esperará un cierto
tiempo de secado. Luego se llevarán para realizar el ensamblado y llevarlo al área de
almacén de productos temporales, la siguiente área será el ensamblado y finalmente al
área de rebarbeado y así generando el producto final la Puerta de Horno.

Figura 5. Diagrama de bloques de la Puerta de horno.

Fuente: Elaboración Propia

8
2. Análisis de la situación actual
2.1 Diagrama de recorrido

Figura 6. Diagrama de Recorrido con distribución actual de las bisagras

Fuente: Elaboración Propia

9
 Figura 7. Diagrama de Recorrido con distribución actual de Puerta de Horno

Fuente: Elaboración Propia

2.2 Diagrama de traslados

En este ítem de la empresa Sigma Industrias hallaremos el número de traslados
por día de los obreros, para ello definimos datos en base a la empresa. La
empresa trabaja 6 días a la semana, con una carga de 25 kg como máximo para
nuestros trabajadores.

Tabla 3. Tabla de número de traslados actual

DEMANDA
PESO Total
N° PRODUCTO SECUENCIA ANUAL #trasl./día
(gr/unid) (kg/año)
(unid)
P1 BISAGRAS W-A-B-A-C-D-E-F-W2-G-I-D-N-W3 15000 3500 52500 6
P2 PUERTA DE HORNO W-A-B-G-D-W2-D-I-N-W3 11000 4500 49500 6
12

10
 Figura 8. Diagrama de Traslados

G
6

6
A 6

6 E

6 6
6 B
D
C

W2 W3

Área W A B C D F G N I W2 W3
asignaciones 1 4 3 2 8 2 3 3 3 4 1
Fuente: Elaboración Propia

• A partir del diagrama de traslados realizado para la empresa Sigma

Industrias, se observa que el área más concurrida es Ensamblado (D).
Además, observamos que entre las áreas de Cortado (A) Y Prensado (B)
se presenta mayor tránsito con 18 traslados.

2.3 Análisis Multiproducto

En este ítem observaremos el flujo que poseen nuestros productos a partir del
layout actual y así analizar la situación actual.

11
 Tabla 4. Cuadro del porcentaje de importancia actual
DEMANDA
PESO Total % de
N° PRODUCTO SECUENCIA ANUAL
(gr/unid) (kg/año) importancia
(unid)
P1 BISAGRAS W-A-B-A-C-D-E-F-W2-G-I-D-N-W3 15000 3500 52500 51.47%
P2 PUERTA DE HORNO W-A-B-G-D-W2-D-I-N-W3 11000 4500 49500 48.53%
102000 100%

Fuente: Elaboración Propia

Figura 9. Diagrama Multiproducto actual

Productos
% utiliz.
Áreas P1 P2
W 1 1 100.0%

W2 9 6 100.0%

D 6 12 5 7 200.0%

E 7 51.5%

A 2 4 2 151.5%

G 10 4 100.0%

N 13 9 100.0%

F 8 51.5%

C 5 51.5%

W3 14 10 100.0%

B 3 3 100.0%

I 11 8 100.0%
%import. 51.47% 48.53%

Fuente: Elaboración Propia

• Observamos que el producto con mayor importancia son las Bisagras (P1).
Además, se determina que el área con mayor utilización es el Ensamblado
(D) con el 200%. Asimismo, a partir del diagrama podemos afirmar que los
flujos de nuestros productos poseen retrocesos en los procesos.

2.3 Tablas Matriciales de situación actual

Esta herramienta haremos uso del layout que se realizó en autocad hallando los
centroides y así determinar las medidas de las distancias entre áreas.

12
 Tabla 5. Matriz Cantidad (kg)
W A B C D E F W2 G I D N W3
W 102000
A 102000 52500
B 52500 49500
C 52500
D 52500 49500
E 52500
F 52500
W2 49500 52500
G 49500 52500
I 52500 49500
D 49500 52500
N 102000
W3

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 6. Matriz distancia Actual (m)

W A B C D E F W2 G I D N W3
W 15.72
A 12 7.64
B 12 10.32
C 4.93
D 5.44 10.76
E 8.53
F 11.56
W2 8.47 13.79
G 8.72 16.09
I 10.76 15.6
D 8.47 8.24
N 11.87
W3

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 7. Matriz Esfuerzo Actual (kg-m)

W A B C D E F W2 G I D N W3
W 1603440
A 1224000 401100
B 630000 510840
C 258825
D 285600 532620
E 447825
F 606900
W2 419265 723975
G 431640 844725
I 564900 772200
D 419265 432600
N 1210740
W3
0 2233440 1224000 401100 1109730 285600 447825 1026165 1234815 1377345 564900 1204800 1210740 12320460

Fuente: Elaboración Propia

• Se determina a partir de esta herramienta, que el esfuerzo total es de 12320460

kg-m. Además, se observa que las áreas de mayor esfuerzo son entre A<->B
(1854000 kg-m) y W->A (1603440 kg-m). Entonces, las siguientes medidas se
tendrá que reducir las distancias entre áreas.

13
 3. Requerimientos de Recursos:
3.1 Requerimientos de Maquinaria y/o operarios:

Tabla 8. Tabla de Requerimientos de maquinas y/o operarios

Requerimientos Máquinaria
Estación Elementos
Actuales /Operarios
A Cortadora 2 Máquinaria
B Prensadora 1 Máquinaria
C Roladora 1 Máquinaria
D Ensambladora (manual) 1 Operario
E Contrataladro 2 Máquinaria
F Limp. Óxido (Manual) 1 Operario
G Pintado (Manual) 1 Operario
H Secado (Manual) 1 Operario
J Siliconeado 1 Máquinaria
K Selladora 2 Máquinaria
I Rebarbado (manual) 2 Operario

Fuente: Elaboración propia

3.2 Requerimientos de mano de obra:

Información y data de la empresa:

- Horas por turno: 8 horas

- Tiempo de Refrigerio: 50 min 45min*(1h/60min)= 0.83
- Turno: 1 turno
- Días de Trabajo: 6 días

Tabla 9. Tabla de Secuencia y Demanda Anual (Unidades)

Productos Secuencia Demanda Anual (Unidades)
Bisagras (P1) A-B-C-B-D-E-F-G-K-H-I-K-J 15000
Puerta de Horno (P2) A-B-H-E-K-E-J 11000
Fuente: Elaboración Propia

Figura 10. Diagrama de Bloques de las Bisagras

BISAGRAS:

15302 15152 15000 15000 15000 15000 15000 15000

15152 15152 15152
MP PT: 15000 unidades/año
A B C D E F G K H I J
1% 1%

Figura 11. Diagrama de Bloques de Puerta de Horno

14
PUERTA DE HORNO:
11000 11000 11000 11000 11000 11000 11000
MP PT: 11000 unidades/año
A B H E K J

Tabla 10. Tabla de Producción Estándar

Producción Estándar:
Máquina Operación P1 P2
A Cortado 32 20 u/hr
Prensado 34 30
B
2 2 prensado/unid
Rolado 30 -
C
3 - rolado/unid
Siliconeado 30 34
J
6 4 siliconeado/unid
Avallenado 35 34
E
2 2 avallenado/unid
Sellado 32 34
K
2 4 sellado/unid
Ensamblado 28 -
D
2 - ensam/unid
Área de limp. Óxido 32 -
F
2 - limp.óx/unid
Área de pintura 32 -
G
2 - pintado/unid
Secado 30 15
H
1 2 secado/unid
Rebarbeado 30 -
I
6 - rebab/unid
Fuente: Elaboración Propia

Como se puede observar, el P1 utiliza una mayor cantidad de maquinaria y de

operarios que el P2, puerta de horno.

Mantenimientos a cada máquina:

Tabla 11. Tabla de Mantenimiento (h/2 semanas)

Máquina Mantenimiento (h/2 semanas)
A 2
B 3
C 2
J 1
E 1
K 1
D -
F -
G -
H -
I -
Fuente: Elaboración Propia

Las máquinas que solo cuentan con mantenimiento cada 2 semanas son la
máquina A, B, C, J, E, K las restantes no necesitan mantenimiento, ya que son
realizadas por los operarios.

15
Horas de mantenimiento al año:

Tabla 12. Tabla de horas de mantenimiento al año

Máquina Hrs de Mantenimiento al año
A Hma= 52 =2*(52/2)
B Hmb= 78 =3*(52/2)
C Hmc= 52 =2*(52/2)
J Hmj= 26 =1*(52/2)
E Hme= 26 =1*(52/2)
K Hmk= 26 =1*(52/2)
D Hmd= - -
F Hmf= - -
G Hmg= - -
H Hmh= - -
I Hmi= - -
Fuente: Elaboración propia

Solo hallamos las horas de mantenimiento al año de las máquinas A, B, C, J,

E y K ya que en la tabla 11, se evidenció que solo dichas máquinas requieren
de mantenimiento. Asimismo, este cálculo se debe de realizar, ya que nos es
importante para hallar las horas efectivas al año.

Requerimientos de Producción:
𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎
Pe= = 15151.52 = 15152
𝟏−𝟎.𝟎𝟏

Los requerimientos de Producción de la estación E para el P1, producción

de bisagras, es de 15152, ya que existe una merma del 1%.

𝟏𝟓𝟏𝟓𝟐
Pa= = 15305.05 = 15302
𝟏−𝟎.𝟎𝟏

Los requerimientos de Producción de la estación A para el P1, producción

de bisagras, es de 15302, ya que existe una merma del 1%.

Factor de Corrección (FC):

𝟖 𝐡𝐫 × 𝟏 𝐭𝐮𝐫𝐧𝐨 − 𝟎.𝟖𝟑
Fc= = 0.89625 = 89.63%
𝟖𝐡𝐫 ×𝟏 𝐭𝐮𝐫𝐧𝐨

El factor de corrección son los tiempos perdidos por refrigerios, cambios de

turno o tiempos designados para descansos. En el caso de la empresa
Industrias Sigma SRL, se designan 45 minutos para el refrigerio.

Horas Disponibles por el Factor de Corrección (H):

𝟒𝟖 𝐡𝐫 𝟓𝟐 𝐬𝐞𝐦
H= 𝐬𝐞𝐦
× 𝐚ñ𝐨 × 𝟎. 𝟖𝟗𝟔𝟐𝟓 = 𝟐𝟐𝟑𝟕

16
 Horas Efectivas al año y Coeficiente de Utilización:

Tabla 13. Tabla de Horas Efectivas al año y Coeficiente de Utilización:

Máquina Horas Efectivas al año Coeficiente de Utilización
A Hea= 2237 - 52 2185.04 Ca= 0.976755 2185.04/2237
B Heb= 2237 - 78 2159.04 Cb= 0.9651325 2159.04/2237
C Hec= 2237 - 52 2185.04 Cc= 0.976755 2185.04/2237
J Hej= 2237 - 26 2211.04 Cj= 0.9883775 2211.04/2237
E Hee= 2237 - 26 2211.04 Ce= 0.9883775 2211.04/2238
K Hek= 2237 - 26 2211.04 Ck= 0.9883775 2211.04/2239
D Hed= 2237 2237 Cd= - -
F Hef= 2237 2237 Cf= - -
G Heg= 2237 2237 Cg= - -
H Heh= 2237 2237 Ch= - -
I Hei= 2237 2237 Ci= - -
Fuente: Elaboración Propia

Para hallar las Horas Efectivas al año, se tuvo que restar H (Horas
Disponibles por el Factor de Corrección) con las horas de mantenimiento al
año de cada maquinaria. Asimismo, con para hallar el Coeficiente de
utilización de cada maquinaria se tuvo que realizar una división entre las
Horas efectivas al año con el factor de corrección para cada maquinaria.

Número de Maquinaria y Operarios:

1 u u 1 u u
× 15302 + × 11000
Na= 32 hr año 20 hr año = 0.4818 = 1 máquina
2185.04 × 0.976755 2185.04 × 0.976755
0.224054 0.257702
1 hr 2pren 15152 1 hr 2pren 15152 1 hr 2pren 11000
× × + × × + × ×
Nb= 34 pren u 34pren u 30pren u = 1.2074 = 2 máquinas
2159.04 × 0.96513 2159.04 × 0.96513 2159.04 × 0.96513
0.427733644 0.427733644 0.35192798

1 hr 3 rola 15152
× ×
30 rola u = 0.7099 = 1 máquinas
Nc=
2185.04 × 0.97676

0.709945363
1 hr 2ensa 15152
× ×
Nd (Man.)= 28 ensa u = 0.4838 = 1 operario
2237
0.483811227
Figura 12. Cálculo de N-1

17
 1 hr 2 av 15152 1 hr 2 av 11000 1 hr 2 av 11000
35 av
×
u
× + 34 av
×
u
× + 34 av
×
u
×
= 0.9884 = 1 máquinas
Ne=
2211.04 × 0.98838 2211.04 × 0.98838 2211.04 × 0.98838
0.396198168 0.296090391 0.296090391

1 hr 2 lim 15000
× ×
Nf (Man.)= 32 lim u = 0.4191 = 1 operario
2237
0.419088064
1 hr 2 pint 15000
× ×
Ng (Man.)= 32 pint u = 0.4191 = 1 operario
2237
0.419088064

1 hr 1 sec 15000 1 hr 2 sec 11000

× × × ×
Nh (Man.)= 30 sec u + 15 sec u = 0.879 = 1 operario
2237 2237
0.223513634 0.655639994

1 hr 6 reb 15000
× ×
Ni (Man.)= 30 reb u = 1.3411 = 2 operarios
2237
1.341081806
1 hr 6 sili 15000 1 hr 4 sili 11000
× × × ×
Nj= 30 sili u + 34 sili u = 1.965 = 2 máquinas
2211.04 × 0.98838 2211.04 × 0.98838
1.372782723 0.592180783
1 hr 2 sell 15000 1 hr 2 sell 15000 1 hr 4 sell 11000
× × × × × ×
Nk= 32 sell u + 32 sell u + 34 sell u = 1.4502 = 2 máquinas
2211.04 × 0.98838 2211.04 × 0.98838 2211.04 × 0.98838
0.428994601 0.428994601 0.592180783

Figura 13. Cálculo de N-2

18
3.3 Análisis comparativo de los recursos actuales y los necesitados:

Tabla 14. Tabla de requerimientos actuales vs. requeridos

Requerimientos Requerimientos Máquinaria
Estación Elementos
Actuales Requeridos /Operarios
A Cortadora 2 1 Máquinaria
B Prensadora 1 2 Máquinaria
C Roladora 1 1 Máquinaria
D Ensambladora (manual) 1 1 Operario
E Contrataladro 2 1 Máquinaria
F Limp. Óxido (Manual) 1 1 Operario
G Pintado (Manual) 1 1 Operario
H Secado (Manual) 1 1 Operario
J Siliconeado 1 2 Máquinaria
K Selladora 2 2 Máquinaria
I Rebarbado (manual) 2 2 Operario
Fuente: Elaboración Propia

Después de realizar los cálculos respectivos, vemos que se necesitan en

la estación A y E 1 maquinaria. De igual modo, para las estaciones B y J
se necesitan 2 maquinarias. Y para las estaciones D, F, G, H un operador
y para la estación I se necesitan 2 operarios. Mientras que para las
estaciones C y F se deben de mantener la misma cantidad de máquinas.

19
4. Requerimientos de áreas:
4.1 Cálculo de área requerida

Tabla 15. Tabla de requerimientos de áreas

Estación Elementos n L A H N #OP Ss Sg Ssxn SsxnxH Se St ST
A Cortadora 1 3 2 1.6 1 1 6 6 6 9.6 6.6 19 19
B Prensadora 1 2.5 1.55 1.5 2 2 3.9 7.8 3.875 5.8125 6.4 18 18
C Roladora 1 2 1.2 1.1 1 1 2.4 2.4 2.4 2.64 2.6 7.4 7.4
D Ensambladora 1 4.5 2.5 2.4 1 1 11 11 11.25 27 12 35 35
E Contrataladro 1 1.25 0.7 0.75 1 2 0.9 0.9 0.875 0.6563 1 2.7 2.7
Limp. De oxido 2 0.7 0.5 0.4 1 - - - - - - -
F 1
Mesa de trabajo 1 2.5 1 1.3 1 2.5 2.5 5 3.25 2.8 7.8 7.8
Pintado 2 0.6 0.4 0.4 1 - - - - - - -
G 1
Mesa de trabajo 2 2.3 0.7 1.3 1 1.6 1.6 3.22 4.186 1.8 5 10
Secado 3 2.2 3 0.5 1 - - - - - - -
H 1
Mesa de trabajo 2 3 3.5 1.3 1 11 11 31.5 27.3 12 33 65
Siliconeado 2 2.2 2.4 0.5 1 - - - - - - -
J 1
Mesa de trabajo 2 3.5 3.2 1.3 1 11 11 22.4 29.12 12 35 70
Selladora 3 2.7 1.4 1.1 1 - - - - - - -
K 2
Mesa de trabajo 3 3.3 2.5 1.3 1 8.3 8.3 24.75 32.175 9.1 26 77
I Rebarbado 1 2.5 1.5 1.5 2 2 3.8 7.5 3.75 5.625 6.2 17 17
N Empaquetado 2 1.4 1 0.9 2 2 1.4 2.8 2.8 2.52 2.3 6.5 13
117.82 149.88
Almacen de MP - - - - - - - - - - - - 40
Almacen de PT - - - - - - - - - - - - 50
Carrito 3 2 1.1 1.25 - 1 2.2 - 6.6 8.25 - - -
s
vile Pato manual 2 1 1.5 1 - - 1.5 - 3 3 - - -
o
M Operarios 18 - - 1.65 - - 0.5 - 9 14.85 - - -
18.6 26.1 431
Fuente: Elaboración Propia DATOS:
Hf= 1.5306 =M19/L19
Hm= 1.4434 =M25/L25
Entonces
K= 0.4715 =0.5*(S3/S2)

K esta dentro de 0,05<=k<=3.00

20
 4.2. Análisis comparativo del área actual y la requerida:

Tabla 16. Tabla de requerimientos de áreas requerida

Estación Elementos n L A H N #OP Ss Sg Ssxn SsxnxH Se St ST
A Cortadora 2 3 2 1.6 1 2 6 6 12 19.2 5.7 18 35
B Prensadora 1 2.5 1.55 1.5 2 1 3.9 7.8 3.875 5.8125 5.5 17 17
C Roladora 1 2 1.2 1.1 1 1 2.4 2.4 2.4 2.64 2.3 7.1 7.1
D Ensambladora 1 4.5 2.5 2.4 1 1 11 11 11.25 27 11 33 33
E Contrataladro 1 1.25 0.7 0.75 1 2 0.9 0.9 0.875 0.6563 0.8 2.6 2.6
Pintado 2 0.6 0.4 0.4 1 - - - - - - -
G 1
Mesa de trabajo 4 2.3 0.7 1.3 1 1.6 1.6 3.22 8.372 1.5 4.7 19
Secado 3 2.2 3 0.5 1 - - - - - - -
H 1
Mesa de trabajo 2 3 3.5 1.3 1 11 11 31.5 27.3 9.9 31 62
Siliconeado 2 2.2 2.4 0.5 1 - - - - - - -
J 1
Mesa de trabajo 2 3.5 3.2 1.3 1 11 11 22.4 29.12 11 33 66
Selladora 3 2.7 1.4 1.1 1 - - - - - - -
K 2
Mesa de trabajo 5 3.3 2.5 1.3 1 8.3 8.3 24.75 53.625 7.8 24 121
I Rebarbado 1 2.5 1.5 1.5 2 2 3.8 7.5 3.75 5.625 5.3 17 17
N Empaquetado 2 1.4 1 0.9 2 2 1.4 2.8 2.8 2.52 2 6.2 12
118.82 181.87
Almacen de MP - - - - - - - - - - - - 20
Almacen de PT - - - - - - - - - - - - 20
Carrito 1 2 1.1 1.25 - - 2.2 - 2.2 2.75 - - -
s
iv le Pato manual 2 1 1.5 1 - 1 1.5 - 3 3 - - -
o
M Operarios 17 - - 1.65 - - 0.5 - 8.5 14.025 - - -
13.7 19.775 432

21
 Tabla 17. Tabla de requerimientos actuales
Estación Elementos n L A H N #OP Ss Sg Ssxn SsxnxH Se St ST
A Cortadora 2 3 2 1.6 1 2 6 6 12 19.2 5.7 18 35
B Prensadora 1 2.5 1.55 1.5 2 1 3.9 7.8 3.875 5.8125 5.5 17 17
C Roladora 1 2 1.2 1.1 1 1 2.4 2.4 2.4 2.64 2.3 7.1 7.1
D Ensambladora 1 4.5 2.5 2.4 1 1 11 11 11.25 27 11 33 33
E Contrataladro 1 1.25 0.7 0.75 1 2 0.9 0.9 0.875 0.6563 0.8 2.6 2.6
Pintado 2 0.6 0.4 0.4 1 - - - - - - -
G 1
Mesa de trabajo 4 2.3 0.7 1.3 1 1.6 1.6 3.22 8.372 1.5 4.7 19
Secado 3 2.2 3 0.5 1 - - - - - - -
H 1
Mesa de trabajo 2 3 3.5 1.3 1 11 11 31.5 27.3 9.9 31 62
Siliconeado 2 2.2 2.4 0.5 1 - - - - - - -
J 1
Mesa de trabajo 2 3.5 3.2 1.3 1 11 11 22.4 29.12 11 33 66
Selladora 3 2.7 1.4 1.1 1 - - - - - - -
K 2
Mesa de trabajo 5 3.3 2.5 1.3 1 8.3 8.3 24.75 53.625 7.8 24 121
I Rebarbado 1 2.5 1.5 1.5 2 2 3.8 7.5 3.75 5.625 5.3 17 17
N Empaquetado 2 1.4 1 0.9 2 2 1.4 2.8 2.8 2.52 2 6.2 12
118.82 181.87
Almacen de MP - - - - - - - - - - - - 20
Almacen de PT - - - - - - - - - - - - 20
Carrito 1 2 1.1 1.25 - - 2.2 - 2.2 2.75 - - -
s
iv le Pato manual 2 1 1.5 1 - 1 1.5 - 3 3 - - -
o
M Operarios 17 - - 1.65 - - 0.5 - 8.5 14.025 - - -
13.7 19.775 432
Fuente: Elaboración Propia

Análisis:

- La limpieza de oxido también es un área el cual debería tener su espacio el cual

será mejorado en la propuesta requerida
- En el área actual se observa poco número de carritos el cual desbordaría demoras
en el traslado
- En el área de pintura actual se observa muchas mesas de trabajo que tendrá que
hacer un solo operario
- En el área de sellado actual se observa una cantidad de mesas de trabajo
desproporcional a la cantidad de elementos que se requiere
- En el área actual se observa que el almacén de materia prima tiene poca área de
almacenaje
- En el área actual se observa que el almacén de producto terminado tiene poca
área de almacenaje, además de ser igual al área de materia prima
- Se observa una cantidad de operarios deficiente
- En el área actual se observa una cantidad menor de área a comparación de la
requerida, pero hay que tener en cuenta que esta con una estación menos
tiene una deficiencia de operarios, una cantidad excesiva de mesas de trabajo en
dos estaciones que no requiere mucho espacio.
- El área requerida es la mejor opción acorde al layout que se ha mostrado antes.

22
5. Propuesta de Distribución
5.1. Descripción de la propuesta
La segunda propuesta que planteamos como grupo es el método de tablas matriciales. El
método de tablas matriciales nos permitirá analizar la distribución de planta de la empresa
y así poder minimizar las distancias recorridas y el esfuerzo en los traslados entres las
áreas productivas de la empresa Industrias Sigma S.R. L. Como grupo consideramos
óptima la aplicación de esta propuesta, pues la empresa Sigma posee una distribución por
proceso la cual es recomendada para realizar una tabla matricial, ya que se emplea en las
empresas que producen cantidades de productos.
Podremos evaluar la mejora de la productividad mediante la fórmula:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜
Además, debemos saber que los recursos van a representar el esfuerzo de los traslados,
desde el actual y el propuesto.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝑃1 𝑃2
𝑃𝑟1 = ; 𝑃𝑟2 =
𝐸1 𝐸2

23
5.2. Layout de la Propuesta:

Figura 14. Layout de la propuesta

Para el Layout propuesto, las paredes son representadas de color negro, las separaciones
con cinta en el suelo son representadas por líneas rojas y las áreas están representadas
de líneas azules.

5.3. Análisis Comparativo:

Se decidió optar por el método de Tablas Matriciales como herramienta del SLP para
sustentar la propuesta dada por el grupo. Para esto se realizó el total de kg/año y empezar

24
con la Matriz Cantidad para luego seguir con la Matriz de distancia, estas dos nos permitirán
obtener la Matriz de Esfuerzo Propuesto el cual compararemos con la Matriz de Esfuerzo
Actual, luego se utilizó la fórmula de mejora de productividad dando resultado la mejora del
20% de toda la planta con ayuda de la redistribución propuesta.

Tabla 18. Tabla total de producción

Fuente: Elaboración Propia

5.3.1. Método de tabla Matriciales Actual:

Tabla 19. Tabla Matriz Cantidad (kg)

W A B C D E F W2 G I D N W3
W 102000
A 102000 52500
B 52500 49500
C 52500
D 52500 49500
E 52500
F 52500
W2 49500 52500
G 49500 52500
I 52500 49500
D 49500 52500
N 102000
W3

Fuente: Elaboración propia

25
 Tabla 20. Tabla Matriz distancia Actual (m)
W A B C D E F W2 G I D N W3
W 15.72
A 12 7.64
B 12 10.32
C 4.93
D 5.44 10.76
E 8.53
F 11.56
W2 8.47 13.79
G 8.72 16.09
I 10.76 15.6
D 8.47 8.24
N 11.87
W3
Fuente: Elaboración Propia

Tabla 21. Tabla Matriz Esfuerzo Actual (kg-m)

W A B C D E F W2 G I D N W3
W 1603440
A 1224000 401100
B 630000 510840
C 258825
D 285600 532620
E 447825
F 606900
W2 419265 723975
G 431640 844725
I 564900 772200
D 419265 432600
N 1210740
W3
0 2233440 1224000 401100 1109730 285600 447825 1026165 1234815 1377345 564900 1204800 1210740 12320460
Fuente: Elaboración Propia

5.3.2. Método de Tabla Matriciales Propuesto:

Tabla 22. Tabla Matriz Cantidad (kg)

Fuente: Elaboración Propia

26
 Tabla 23. Matriz distancia Propuesto (m)

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 24. Matriz Esfuerzo Propuesto (kg-m)

Fuente: Elaboración Propia

Ecuación de la productividad:
12320460 − 10273815
∆ Pr = 𝑥100 = 19,92 %
10273815

Como ya se mencionó se utilizó la fórmula de productividad para analizar en cuanto mejoró

esta y determinar si estuvo correcto la distribución planteada, como se aprecia podemos
ver que mejoró un 19,92% lo cual significa que nos ayudará a reducir la distancia recorrida
y los esfuerzos de producción.

27
5.4. Resumen de artículo científico:
▪ “La distribución de costos indirectos de fabricación, factor clave al costear
productos”, Arias, L; Margarita, L. y Fernández, S. Universidad Tecnológica de
Pereira: Scientia Et Technica.

▪ Empresa / Sector: Este artículo científico nos habla solo a crisis económica que han
pasado varias empresas en el mundo entero y que esto generó una necesidad de
costear de manera adecuada los productos y así poder mejorar su rentabilidad por
medio de la minimización de costos. Este artículo nos ayuda a entender los
elementos del costo de producción en las empresas, costos indirectos de
fabricación, sistemas de costeos enfocadas en el sector industrial.

▪ Herramienta(s) empleada(s): Las herramientas que son empleadas en este artículo

son las siguientes:

• Costos ABC
• Costos por procesos
• Costos por órdenes de producción
• Método escalonado
• Método escalonado prioritario
• Método matricial

▪ Resultados obtenidos:

De los tres métodos enunciados, el más exacto es el matricial, con éste, cada centro
auxiliar de producción recibe los costos que realmente le corresponde asumir, y al
realizar la distribución secundaria entre los centros de costos de producción, cada
unidad producida recibe exactamente el valor que le corresponde.

Se recomienda prestar la atención que requiere el costeo apropiado de los

productos, no solo en época de crisis, sino en todo momento, pues las empresas
pueden estar perdiendo oportunidad de obtener mejores niveles de rentabilidad por
no tener implementado un correcto sistema de costeo realizado con herramientas
apropiadas y personal capacitado para tal fin.

6. CONCLUSIONES:

• Se mejoró un 19,92% la productividad, gracias a esta podemos decir que la

propuesta de mejora es aceptable, ya que es lo mínimo en reducir, si es que
se quisiera reducir más se tendrá que optar por eliminar áreas que no se
usan en el proceso de producción de los dos productos principales que
estamos abordando.
• Concluimos que gracias al método de tablas matriciales podemos evaluar el
esfuerzo gracias al análisis de la secuencia de operaciones, cantidades a
trasportar y las distancias recorridas. Además, así podremos obtener un
índice para medir la productividad y plantear una propuesta de mejora que
beneficie a la empresa estudiada.

28
 • El área actual es desproporcional en los espacios de los elementos, el cual
genera desorden y un trabajo deficiente. Además, de un desperdicio de
espacios para áreas más importantes y con más volumen de actividad

• El área de ensamblado (D) es el área más concurrida con 8 asignaciones,

determinados por el método de traslados actual.
• Con el diagrama multi-producto actual se determinó que el área con mayor
utilización es ensamblada(D) con un 200%.
• Con el diagrama de Matrices actual las áreas que poseen mayor esfuerzo
son entre A<->B (1854000 kg-m).
• Se concluye que se deben de aumentar la cantidad de maquinaria en las
estaciones B y J.
• En las estaciones A y E se deben de disminuir la cantidad de máquinas.
RECOMENDACIONES:

• Se recomienda mantener la propuesta dada para un mejor flujo de recorrido,

todo cambio debe ser revisado y analizado por el equipo de mejora continua,
pues podría dañar el flujo de producción.
• Se recomienda realizar el método de tablas matriciales en una distribución
por proceso, teniendo diversos productos en cantidades variadas.
• Se recomienda aumentar operarios en elementos con el flujo de actividad
• Se recomienda distribuir las áreas de acuerdo a la importancia de las
operaciones y el tipo de elementos con el que se está trabajando
• Se recomienda disminuir las maquinarias A y E respetando el espacio
propuesto por nuevo layout para aprovechar más el área de trabajo.

29