Exhaustación

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ENERGÍA Y PROPULSIÓN II
1
Tema 8.1: Sistemas de Exhaustación

El sistema de exhaustación es el encargado de conducir los gases de combustión al exterior. Los factores de diseño a
considerar resultan:
1) Caudal de gases de escape

2) Temperatura de los gases a la salida de la turbosoplante
3) Máxima caída de presión en el sistema
4) Nivel máximo de ruido en la salida a la atmósfera
5) Máxima carga de la tubería de escapes en la turbosoplante
6) Disposición de juntas de expansión para permitir elongación axial y lateral
7) Recuperación del calor de los gases de escape
Reservados todos los derechos. No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
El sistema de exhaustación estará compuesto por los siguientes elementos:
a. Junta de expansión conectada a la brida de la turbosoplante

b. Adaptador (DN brida de la turbo a DN tubería de escape)
c. Tubería e escape
d. Caldera de recuperación de gases de escape
e. Silencioso
f. Apaga-chispas
g. Juntas de expansión
h. Soportes (fijos y flexibles)
i. Pasantes para salida en chimenea
j. Pasante A-60 para escapes
k. Drenaje
Estudiemos estos sistemas individualmente.
Energía y Propulsión II – Tema 8: Sistemas de Exhaustación– Miguel Gutiérrez – E.T.S.I.Navales

- Junta de expansión
2
La junta va conectada a la brida de la turbosoplante, y se deberá instalar tan cerca como sea posible de la misma. Tiene
3 funciones fundamentalmente:
1. Evitar tensiones de fatiga por una vibración excesiva del motor

2. Compensar dilataciones térmicas de la tubería entre dos puntos fijos
3. Aislar el peso de la tubería de escapes del bloque del motor
Se deberán estirar durante la instalación para poder compensar las dilataciones (ganando en compresión de
dilatación). Normalmente están construidas de acero inoxidable.
- Adaptador
Generalmente el diámetro de la brida de acoplamiento de la turbosoplante es menor que el de la tubería de escape,
por lo que se introduce una pieza cónica para adaptar ambos diámetros.
El ángulo de ampliación no deberá ser mayor de 30° (15° + 15°).

- Tubería de escape
3
Se trata de una tubería de acero al carbono sin galvanizar, generalmente de la norma DIN 2458 (tubería con soldadura).
Suportará una presión nominal de 𝑃𝑁2,5 − 𝑃𝑁6.
Para grandes diámetros (> 𝑁𝐷300) no se utiliza un codo comercial, construyéndose estos directamente en chapa
(ingletes).
Se le instala generalmente un aislamiento térmico mediante lana de roca, con un revestimiento de planchas de
aluminio adicional.
- Caldera de recuperación de calor
Es el sistema de recuperación de calor de los gases de escape, y se instala antes del silencioso (pudiendo combinar la
función de silencioso).
Algunos ejemplos de configuraciones los tenemos en las imágenes de abajo:
Denotar que la temperatura de estos sistemas nunca desciende de la temperatura de condensación del azufre (ácido
sulfúrico), de entorno a 180°𝐶, para evitar que éste se condense y estropee las tuberías al no expulsarse.

- Silencioso
4
Es un elemento instalado en el guardacalor (y soportado a la estructura del mismo). La función del mismo consiste en
reducir la presión sonora de los gases de escape, pudiendo incluso integrar un apaga-chispas.
- Apaga chispas
Posee la función de evitar la propagación de chispas por encima de la cubierta. Como contrapartida, produce grandes
pérdidas de carga en la tubería (por la contrapresión). Como ya hemos dicho, suele introducirse en el diseño del
silencioso. Es el último elemento instalado en la tubería antes de la salida por la chimenea.
- Juntas de expansión
Permiten las dilataciones térmicas producidas por las variaciones de temperatura en la tubería de escapes. Suele
construirse en acero inoxidable, con la configuración de la figura.
- Soportes
Los soportes se instalan para soportar la instalación, apoyándose en los elementos estructurales del buque. Existen
dos tipos:
➢ Fijos: soportan el peso de los elementos y tuberías instalados, y controlan las cargas dinámicas transmitidas
durante la operación del buque
➢ Deslizantes (estabilizadores): permiten movimiento por dilataciones en línea. Se dimensionan y sitúan para
permitir la máxima dilatación térmica entre los puntos fijos y las juntas de expansión

- Pasantes
5
Se emplean para la salida en chimenea, y se instalan en la cubierta de la chimenea para permitir la salida de los
conductos de escape.
Existen otros pasantes (pasantes A-60), empleados para los escapes. Se instalan en posibles penetraciones de
mamparos con aislamientos A-60. La finalidad de este pasa-mamparos es evitar la transferencia de calor al mamparo,
en cumplimiento con el segundo capítulo del SOLAS, así como de posibles vibraciones y rudios.
El montaje de estos pasantes sigue la siguiente

secuencia:
1. Soldadura al mamparo o cubierta de la

brida de acoplamiento con los agujeros
roscados
2. Montaje de las bridas de acoplamiento con
agujeros pasantes en la tubería de escapes
3. Situar el aislamiento en su posición de
montaje
4. Soldar la brida con agujeros pasantes a la
tubería de escapes
- Drenajes
Se instalan en la parte inferior de la tubería de escapes (en su
entrada al guarda-calor), para eliminar la posible cantidad de agua
que entre en la tubería.
Denotar que la imagen del lado está doblada 90° por estilismo del
documento.

- Motores a gas o duales

6
En estos motores, la exhaustación es ligeramente diferente. La entrada de gas en el sistema de escape es un producto
de un mal funcionamiento del motor. En caso de que haya una fuente de ignición, el gas puede producir una explosión
en el interior de la tubería de escapes.
La presión de diseño de los sistemas de escape suele ser de 2 𝑏𝑎𝑟, por lo que el sistema de escapes deberá estar
diseñado para poder aliviar el incremento de presión producido por el sistema. Para ello, se disponen de dispositivos
de alivio de presión (válvulas de alivio o discos de ruptura). La posición de la descarga de estos dispositivos deberá
conducirse a un lugar seguro, lejos de posibles fuentes de ignición. Para evitar el riesgo de acumulación de gases de
escape en el sistema, la tubería y el resto de equipos deberán disponerse en sentido ascendente.
Los motores a gas funcionan con combustibles

inflamables a temperatura ambiente, por lo que el
sistema de gases de escape deberá ser purgado
después de la parada del motor. Para ello, se
dispone de:
1. Un ventilador centrífugo
2. Un sensor de caudal
3. Un sensor de temperatura
4. Una válvula de mariposa remota
5. Drenaje
6. Junta de expansión
Los números equivalen a los de la imagen.
El ventilador centrífugo será el encargado de soplar aire en el interior de los conductos de escape, eliminando el
posible contenido de gas en el interior de tubería y equipos. La purga se considera completa cuando se introduce 3
veces el volumen del sistema de gases de escape (2 minutos).
La válvula de mariposa deberá permanecer cerrada durante el funcionamiento del motor, y deberá estar diseñada
para temperaturas de más de 400°𝐶.
La tubería de soplado de aire deberá conectar con un ángulo no inferior a 30° y a una distancia máxima de la turbo
soplante de 2 metros.

- Cálculo de la contrapresión
7
La contrapresión en la turbo soplante depende directamente de las pérdidas de carga de la instalación. Existe una
contrapresión máxima permitida de 𝟒𝟎𝟎 𝒎𝒎. 𝒄. 𝒂 − 𝟑𝟎𝟎 𝒎𝒎. 𝒄. 𝒂.
Los componentes que más contribuyen a la caída de presión son:
➢ Caldera de gases de escape

➢ Silencioso
➢ Apaga-llamas
Las pérdidas de carga de estos elementos no deben ser mayores de 𝟐𝟓𝟎 𝒎𝒎. 𝒄. 𝒂, quedando del orden de
100 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 para el resto de elementos (tubería, codos, juntas de expansión…).
Los cálculos de pérdida de carga estarán adecuados al caudal de gases correspondiente al porcentaje de la MCR
desarrollada por el motor y la temperatura de dichos gases.
Los datos de los gases de escape que se deben conocer resultan:
• El caudal másico de gases de escape

• La temperatura de salida de la turbo soplante
Además, la densidad varía con la temperatura, siguiendo la siguiente ecuación:

273
𝜌 = 1,293 · · 1,015 [𝑘𝑔/𝑚3 ]
273 + 𝑇
El factor 1,015 representa un promedio de la contrapresión de los gases de escape del sistema.
La velocidad en la tubería sigue la ecuación:

𝑀 4
𝑉= · [𝑚/𝑠]
𝜌 𝜋 · 𝐷2
Con una velocidad de gases de escape de aproximadamente 35 𝑚/𝑠.
La pérdida de carga en la tubería sigue la ecuación de Darcy, que recordamos:
𝐿 𝑉2
Δ𝑝𝑝𝑐 = 𝑓 · · · 𝜌 · 𝑔 [𝑃𝑎]
𝐷 2𝑔
El factor 𝑓 se puede calcular mediante el diagrama de Moody o bien mediante la ecuación de Swamme y Jain (para
flujo turbulento), resultante:
𝜌𝑉𝐷
1,325 𝑅𝑒 = , 5000 ≤ 𝑅𝑒 ≤ 108
𝑓= , 𝜇
𝑒 5,74 2 10−6 ≤
𝑒
≤ 10−2
[ln ( + )]
3,7𝐷 𝑅𝑒 0,9 𝐷
En los elementos existe también una pérdida de carga, que se dimensionará con una longitud equivalente de la forma
(supondremos que los codos son tramos rectos de tubería de gran longitud):
➢ Codo a 90° de radio corto = 𝑅 = 𝐷 𝐿𝑒𝑞 = 33 · 𝐷 (con 𝐷 en metros)

➢ Codo a 90° de radio largo = 𝑅 = 1,5𝐷 𝐿𝑒𝑞 = 20 · 𝐷 (con 𝐷 en metros)
El coeficiente de caída de presión para la pérdida de carga en los elementos resulta:
𝑉2
Δ𝑝 = 𝐶 · 𝜌 · [𝑃𝑎]
2
Para el silencioso, la pérdida de presión será de 100 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 (80 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 apagachispas + 20 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 silencioso).
En el caso de que dicho elemento vaya con un apaga chispas, se empleará un coeficiente 𝐶 (aproximadamente 2,5).
8
La pérdida de presión máxima permisible en la caldera tendrá un valor aproximado de 150 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎.
Por último, la contrapresión a la salida de la turbo soplante será:
Δ𝑃 = ∑ Pérdidas − 𝑃𝑠𝑡.𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡
La resta de 𝑃𝑠𝑡.𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 se corresponde al efecto chimenea. Tendremos que será:
𝑃𝑠𝑒 = 𝑔(𝜌1 − 𝜌2 ) · (ℎ1 − ℎ2 ) = 9,81 · (1,29 − 0,59) · 20 = 127 𝑃𝑎
Debido al valor tan bajo, podemos considerarlo despreciable, quedándonos la ecuación de la contrapresión de salida
de la turbo soplante como:
Δ𝑃 = ∑ Δ𝑃𝑖
Donde Δ𝑃𝑖 es la caída de presión en cada elemento del sistema.
Mediante la selección del diámetro de la tubería de escapes, se podrá reducir o aumentar la velocidad para ajustar las
pérdidas de carga al máximo permisible en cada caso.
- Anclaje de conductos
Las principales funciones de los soportes de conductos de escape son:
➢ Soportar el peso de la instalación y de las cargas dinámicas transmitidas por el motor

➢ Permitir las dilataciones como consecuencia de las variaciones térmicas
Las dilataciones térmicas deberán tenerse en cuenta en el diseño del soplado para evitar excesivas cargas en los
soportes. La dilatación lineal de la tubería vendrá dada por la siguiente expresión:
Δ𝐿
Δ𝐿 = 𝛼 · 𝐿 · Δ𝑇 → = 𝜀 = 𝛼 · Δ𝑇
𝐿
Donde 𝛼 es el coeficiente de dilatación térmica (de valor 12 · 10−6 𝐾 −1 para las tuberías de acero). Igualmente, la
variación de temperatura resulta:
Δ𝑇 = 𝑇2 − 𝑇1 , 𝑇2 = 𝑇gas.escap. ∈ (270,360)°𝐶, 𝑇1 = 𝑇𝐶𝐶𝑀𝑀 ≈ 10°𝐶
La tubería y el soportado deberán estar diseñados para evitar la expansión térmica en dirección al motor. Por esta
razón se suele disponer de un soporte fijo después de la junta de expansión acoplada al motor. El soporte fijo soldado
a un elemento estructural del buque fuerza la dilatación en dirección a la junta de expansión, que será a su vez la
encargada de absorber la dilatación correspondiente. La junta de expansión, cuando se aísle, deberá permitir el
movimiento libre de ésta. Generalmente esta acción requerirá de un casquillo para envolver la junta.
La máxima dilatación admisible

en una junta de expansión va en
función de las ecuaciones (en
función de la dirección
estudiada):
𝛿𝑚𝑎𝑥 − 𝛿
· 𝜆𝑚𝑎𝑥 = 𝜆
𝛿𝑚𝑎𝑥
𝜆𝑚𝑎𝑥 − 𝜆
· 𝛿𝑚𝑎𝑥 = 𝛿
𝜆𝑚𝑎𝑥
Siendo 𝜆 el movimiento lateral existente (y 𝜆𝑚𝑎𝑥 el máximo) y 𝛿 el axial existente (y 𝛿𝑚𝑎𝑥 el máximo admisible).
Ejercicio 1:
9
Un buque dispone de un sistema de gases de escape con una instalación según se muestra en la figura adjunta.
Se detalla a continuación la información de los equipos instalados.
Motor diésel de 4 tiempos:
- Potencia (MCR) 3360 kW

- Velocidad 720 rpm
- Caudal másico de los gases de escape (100%MCR) 5,99 kg/s
- Temperatura de los gases de escape (100%MCR) 380 C
- Diámetro de la tubería de los gases de escape 600 mm
- Material de la tubería de escapes Acero al carbono
- Contrapresión máxima en la turbo-soplante 0,04 bar
Silencioso:
- Material Acero al carbono

- Peso total 1450 kg
- Coeficiente de caída de presión 2,87 C
- Longitud total 6500 mm
Juntas de expansión:
- Longitud total 500 mm

- Máximo desplazamiento lateral 15 mm
- Máximo desplazamiento axial 64 mm
Se pide:
a) Calcular la máxima contrapresión existente a la salida de la turbosoplante

b) Calcular las dilataciones máximas que absorben cada una de las juntas de expansión de la instalación
c) Comprobar la validez de las juntas de expansión
d) Calcular el máximo valor de longitud de tubería entre el primer apoyo y el primer codo para que la junta 𝐵
cumpla la especificación del fabricante
Datos: viscosidad cinemática de los gases de escape 𝜇 = 3,10 · 10−5 𝑃𝑎 · 𝑠, rugosidad relativa 𝜀 = 2,5 · 10−4 ,
coeficiente de dilatación térmica 𝐾 = 12 · 10−6 𝐾 −1 , codos instalados en la tubería de radio 𝑅 = 1,5𝐷, temperatura
mínima en cámara de máquinas de 10 °𝐶. Para la dilatación térmica lineal en codos se supondrá el arco medio según
la dirección de dilatación correspondiente.
a) Contrapresión
Requerimos la posición de los puntos fijos para calcular la contrapresión.
Primeramente, calcularemos la densidad de los gases de escape, que será:

273
𝜌 = 1,293 · · 1,015 = 0,548 𝑘𝑔/𝑚3
273 + 380
La temperatura 380°𝐶 es al 100% de la carga, ya que aquí el flujo es máximo y el caudal también será máximo. Denotar
que 1,293 𝑘𝑔/𝑚3 es la densidad a 0°𝐶 (dato).
Cuando la temperatura es menor, la densidad será mayor, por lo que podrán aumentar las pérdidas de carga.
La velocidad será:
10
5,99 · 4
𝑉= = 38,6 𝑚/𝑠
0,548 · 𝜋 · 0,62
Despejando de 𝑄 = 𝑆 · 𝑉. El caudal es 𝑚̇ (5,99) partido por la densidad calculada anteriormente. El Reynolds para
esta situación resulta:
0,548 · 38,6 · 0,6
𝑅𝑒 = = 4,1 · 105
3,1 · 10−5
Aplicando la ecuación de Darcy, obtenemos el coeficiente de fricción:
1,325
𝑓= 2 = 0,01621
0,15 5,74
[ln ( + )]
3,7 · 600 4,1 · 105
Denotar que 0,15/600 equivale a 𝑒/𝐷, que es lo mismo que la rugosidad 𝜀.
Calculemos ahora la longitud de los tubos. Sumaremos todos los tramos rectos de tubería, sin contar las juntas de
expansión ni el silencioso. Dicha longitud resulta, haciendo el cálculo:
𝐿𝑡 = 20,2 𝑚
La longitud de los codos de 90° (denotar que el último es medio codo, debido al ángulo de 45° con la vertical):
𝐿𝑐 = 2,5 · 20 · 0,6 = 30 𝑚
Denotar que tenemos 2,5 codos, con un diámetro de tubería de 0,6. La longitud equivalente resulta, como se vio en
tubería, resulta 𝐷 · 20, de ahí el número. El número podría ser 33, pero el enunciado denotaba que 𝑅 = 1,5𝐷.
La longitud de las juntas resulta equivalente a la del tramo recto (dato del enunciado). Por ello, lo consideraremos
como una parte recta del tubo:
𝐿𝑗 = 3 · 0,5 = 1,5 𝑚
Siendo la cantidad por la longitud. La total de todo el conjunto resulta:
𝐿𝑡𝑜𝑡 = 51,7 𝑚
Por lo que las pérdidas de carga de la tubería resultan:
𝑇
𝐿 𝑉2 51,7 38,62
𝐻𝑝𝑐 =𝑓· · 𝜌 = 0,01621 · · · 0,548 = 58,1 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 · 9,81 = 569,9 𝑃𝑎
𝐷 2𝑔 0,6 2 · 9,81
La pérdida de carga del silencioso resulta:
𝑆
𝑉2 38,62
𝐻𝑝𝑐 =𝐶 𝜌 = 2,87 · · 0,548 = 114,4 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 · 9,81 = 1122 𝑃𝑎
2𝑔 2 · 9,81
El sumatorio de las pérdidas resulta:
Δ𝑃𝑝𝑐 = ∑ 𝐻𝑝𝑐 = 1122 + 569,9 = 1741 𝑃𝑎
¿Esta contrapresión es válida? Teníamos una contrapresión máxima en la tubería de Δ𝑃𝑚𝑎𝑥 = 0,04 𝑏𝑎𝑟. Pasándolo a
pascales, tenemos Δ𝑃𝑚𝑎𝑥 = 4000 𝑃𝑎, por lo que es correcta.
b) Dilataciones máximas
Las máximas dilataciones se producirán para la máxima temperatura de salida de los gases de escape, que
corresponden con el 100% de la MCR.

Para la junta de expansión A tenemos:

11
Δ𝐿𝐴𝑦1 = 𝐿 · 𝛼 · Δ𝑇 = 500 · 12 · 10−6 · (380 − 10) = 2,22 𝑚𝑚
El incremento de temperatura será el incremento máximo que sufrirá la junta de expansión. Como está diseñada para
cuando el motor está frío, será para 10°𝐶.
Este será el incremento de longitud en 𝑦 de la junta 𝐴. El hecho de poner 𝑦1 es porque podríamos tener movimiento
en 𝑦 por ambas direcciones (superior e inferior).
En este caso, solo tenemos esta, por lo que la dilatación de la junta 𝐴 resultará:
𝛿 𝐴 = 2,22 𝑚𝑚
Estudiemos la junta 𝐵. Yendo desde el punto fijo después de 𝐴, vemos que habrá una dilatación horizontal del tramo
recto y la mitad del codo (hasta la mitad por el dato del enunciado, la mitad tendrá una dilatación en una dirección y
la otra mitad en otra).
Esta dilatación será:

𝑅
Ángulo
⏞
1,5𝐷
⏞
𝜋
Δ𝐿𝐵𝑦1 = 1000 + ⏞
1,5 · 600 · · 12 · 10−6 · (380 − 10) = 7,5 𝑚𝑚
4
( )
Denotar que 𝑅 es el radio de curva del codo, no tiene nada que ver con el radio de la tubería. No tenemos 𝑦2 en esta
junta, ya que por el otro lado tenemos un punto fijo. Estudiando el eje 𝑥:
𝜋
Δ𝐿𝐵𝑥1 = (5000 + 1,5 · 600 · ) · 12 · 10−6 · 370 = 25 𝑚𝑚
4
En este caso si tenemos dilatación 𝑥2, desde el punto fijo del otro lado (el punto fijo después de 𝐵 no permite el
movimiento horizontal, pero si el vertical).
Será:
Δ𝐿𝐵𝑥2 = 3000 · 12 · 10−6 · 370 = 13,32 𝑚𝑚
El desplazamiento final en 𝐵 reuslta:
𝛿 𝐵 = 25 𝑚𝑚 + 13,32 𝑚𝑚 = 38,32 𝑚𝑚
𝜆𝐵 = 7,5 𝑚𝑚
Por último, estudiamos la junta 𝐶. Tendremos, en el eje 𝑥1:
𝜋
Δ𝐿𝐶𝑥1 = (700 + 1,5 · 600 · ) · 12 · 10−6 · 370 = 6,24 𝑚𝑚
4
No tendremos 𝑥2 por tener un punto fijo al otro lado. Según la dirección 𝑦 tendremos:
𝜋
Δ𝐿𝐶𝑦1 = (3000 + 1,5 · 600 · ) · 12 · 10−6 · 370 = 16,47 𝑚𝑚
4
Tendremos dilatación 𝑦2 debida al silencioso, de la forma:
Δ𝐿𝐶𝑦2 = 1800 · 12 · 10−6 · 370 = 8 𝑚𝑚
Las dilataciones totales resultan:
𝛿 𝐶 = 16,45 𝑚𝑚 + 8 𝑚𝑚 = 24,44 𝑚𝑚
𝜆𝐶 = 6,24 𝑚𝑚

c) Comprobar la validez de las juntas

12
La junta A cumple:
𝛿𝐴 = 2,22 < 𝛿𝑚𝑎𝑥 = 64 𝑚𝑚 → cumple
La junta 𝐵 cumpliría a simple vista, pero esto no es cierto, dado que tenemos que considerar tanto la 𝛿 como la 𝜆. Para
ello, tenemos que hacer la ecuación de la recta que generan 𝜆𝑚𝑎𝑥 y 𝛿𝑚𝑎𝑥 , que será:
𝜆𝑚𝑎𝑥 − 𝜆𝐵
𝛿𝑚𝑎𝑥 · > 𝛿𝐵
𝜆𝑚𝑎𝑥
Operando:
15 − 7,5
𝛿 𝐵 = 38,32 𝑚𝑚, · 64 = 32 → no cumple
15
Por último, comprobamos la junta 𝐶. Realizando un procedimiento similar:
15 − 6,24
𝛿 𝐶 = 24,44 𝑚𝑚 < · 64 = 37,3 𝑚𝑚 → cumple
15
d) Máximo valor de longitud admisible entre primer apoyo y primer codo para que la junta 𝐵 cumpla
Si pudiéramos colocar los puntos fijos directamente en los codos, eliminaríamos el problema de la junta. Aun así, esta
opción no está siempre disponible. En nuestro caso, moveremos el punto fijo estudiado seguramente hasta arriba,
Entrando en la ecuación de la recta, conociendo el desplazamiento lateral, tenemos:

15 − 𝜆
· 64 = 38,32 𝑚𝑚
15
Lo igualamos a 38,32, que es el desplazamiento axial de antes. Este no podremos tocarlo, dado que el apoyo no estará
variando dicho desplazamiento. Resolviendo la ecuación anterior, nos estaremos situando justo en el límite entre 𝛿𝑚𝑎𝑥
y 𝜆𝑚𝑎𝑥 . Resulta:
𝜆 = 6,04 𝑚𝑚
Este desplazamiento será igual a la ecuación estudiada anteriormente:
𝜋
Δ𝐿𝐵𝑦1 = (𝐿 + 1,5 · 600 · ) · 12 · 10−6 · (380 − 10) = 𝜆 = 6,04 𝑚𝑚
4
Resolviendo:
𝐿 = 654 𝑚𝑚
Extra: ¿Qué ocurriría si introdujéramos una caldera de gases de escape justo antes de la junta 𝐶? La contrapresión de
los gases de escape aumentará, dado que habrá más perdidas de carga (aparecerá una constante de la caldera 𝐶𝐶
aparte de la del silencioso).
Igualmente, reduciría la temperatura de los gases de escape, haciendo que la densidad variase entre el punto de antes
y de después en la caldera (habría que partir el problema en dos partes, hasta la caldera, y después de la caldera); será
mayor la densidad a la salida de la caldera, aumentando pues en esta zona las pérdidas de carga.
Además, variaría la velocidad, dado que variaría el caudal (manteniéndose constante el gasto másico 𝑚̇).

13 a64b0469ff35958ef4ab887a898bd50bdfbbe91a-1074506


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Tema 8.1: Sistemas de Exhaustación

1) Caudal de gases de escape

a. Junta de expansión conectada a la brida de la turbosoplante

Estudiemos estos sistemas individualmente.

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1. Evitar tensiones de fatiga por una vibración excesiva del motor

El ángulo de ampliación no deberá ser mayor de 30° (15° + 15°).

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Algunos ejemplos de configuraciones los tenemos en las imágenes de abajo:

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El montaje de estos pasantes sigue la siguiente

1. Soldadura al mamparo o cubierta de la

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- Motores a gas o duales

Los motores a gas funcionan con combustibles

Los números equivalen a los de la imagen.

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Los componentes que más contribuyen a la caída de presión son:

➢ Caldera de gases de escape

Los datos de los gases de escape que se deben conocer resultan:

• El caudal másico de gases de escape

Además, la densidad varía con la temperatura, siguiendo la siguiente ecuación:

La velocidad en la tubería sigue la ecuación:

La pérdida de carga en la tubería sigue la ecuación de Darcy, que recordamos:

➢ Codo a 90° de radio corto = 𝑅 = 𝐷 𝐿𝑒𝑞 = 33 · 𝐷 (con 𝐷 en metros)

El coeficiente de caída de presión para la pérdida de carga en los elementos resulta:

Por último, la contrapresión a la salida de la turbo soplante será:

La resta de 𝑃𝑠𝑡.𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 se corresponde al efecto chimenea. Tendremos que será:

𝑃𝑠𝑒 = 𝑔(𝜌1 − 𝜌2 ) · (ℎ1 − ℎ2 ) = 9,81 · (1,29 − 0,59) · 20 = 127 𝑃𝑎

➢ Soportar el peso de la instalación y de las cargas dinámicas transmitidas por el motor

Δ𝑇 = 𝑇2 − 𝑇1 , 𝑇2 = 𝑇gas.escap. ∈ (270,360)°𝐶, 𝑇1 = 𝑇𝐶𝐶𝑀𝑀 ≈ 10°𝐶

La máxima dilatación admisible

Se detalla a continuación la información de los equipos instalados.

Motor diésel de 4 tiempos:

- Potencia (MCR) 3360 kW

- Material Acero al carbono

- Longitud total 500 mm

a) Calcular la máxima contrapresión existente a la salida de la turbosoplante

Requerimos la posición de los puntos fijos para calcular la contrapresión.

Primeramente, calcularemos la densidad de los gases de escape, que será:

Siendo la cantidad por la longitud. La total de todo el conjunto resulta:

Δ𝑃𝑝𝑐 = ∑ 𝐻𝑝𝑐 = 1122 + 569,9 = 1741 𝑃𝑎

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Para la junta de expansión A tenemos:

Δ𝐿𝐴𝑦1 = 𝐿 · 𝛼 · Δ𝑇 = 500 · 12 · 10−6 · (380 − 10) = 2,22 𝑚𝑚

Esta dilatación será:

Δ𝐿𝐵𝑥2 = 3000 · 12 · 10−6 · 370 = 13,32 𝑚𝑚

El desplazamiento final en 𝐵 reuslta:

Δ𝐿𝐶𝑦2 = 1800 · 12 · 10−6 · 370 = 8 𝑚𝑚

Las dilataciones totales resultan:

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c) Comprobar la validez de las juntas

𝛿𝐴 = 2,22 < 𝛿𝑚𝑎𝑥 = 64 𝑚𝑚 → cumple

Entrando en la ecuación de la recta, conociendo el desplazamiento lateral, tenemos:

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