Salazar Madrigal Rafael

Numero de Control: 20212146

Aeronautica 5to A

Procesos de fabricación
Investigación acerca de acabados de superficie
Ing. José Luis Esmerio Sandoval

Fecha de entrega: 03 de diciembre del 2022.

Acabados de superficie
El tratamiento de superficie de material es un conjunto de aplicaciones cuyo objetivo es
modificar las propiedades químicas y mejorar las propiedades mecánicas y físicas de
las piezas acabadas, cambiando su composición o la estructura de las capas más
externas. Esta técnica permite mejorar varios tipos de propiedades de las piezas,
como:

 la dureza,
 la resistencia a la corrosión y al desgaste,
 aspecto estético/físico (color, brillo, etc.),
 la rugosidad,
 la mojabilidad o hidrofobia.

Esta es una descripción de los tratamientos mas comunes:

 Anodizado

Anodizado

La técnica de anodizado de aluminio consiste en un proceso electroquímico para hacer

crecer controladamente una película de óxido de aluminio, Al2O3, sobre el substrato de
Aluminio, alcanzando espesores de hasta 0.8 mm y sirviendo éste como ánodo en una
celda electrolítica. La película de Al2O3 que se deposita en la superficie del substrato
de Al, puede ser de dos tipos: tipo barrera y tipo porosa.

Tipo barrera: Es una película crecida de forma natural sobre el Al por la oxidación de la
superficie con un espesor que varía entre 3-10 nm o de forma controlada por medio de
una celda electrolítica con un electrolito en el cual sea prácticamente insoluble la
Al2O3. Estas pelí-culas se caracterizan por ser compactas y poseer propiedades
dieléctricas interesantes.

Tipo porosa: La película se crece sólo de forma controlada sobre el substrato de Al por
medio de una celda electrolítica con un electrolito en el cual sea parcialmente soluble la
Al2O3. Se caracterizan por poseer espesores de varios micrones y propiedades de
resistencia a la abrasión y a la corrosión. (Vargas Hernández, C., Jimé-nez, F. and
Londoño Calderón,C. et al; 2007).
La clasificación de tipos de anodizado se basa principalmente en los espesores de
capa generadas, todo esto sin importar el medio acuoso donde se desarrolla el proceso
y sin tomar en cuenta los tiempos o corrientes apli-cadas durante la anodización. Los
anodizados se clasifican básicamente en dos tipos:

 Anodizado blando: consiste en tener es-pesores de capa ≤ 30 μm, son utilizadas

para aplicaciones estéticas y decora-tivas como perfiles.
 Anodizado duro: consiste en espesores de capa desde 30 hasta 100 μm, se
utilizan en aplicaciones industriales, por el aumento de las propiedades me-
cánicas. (H.Masuda, A.Abe, M.Nakao, A.Yokoo,T.Tamamura and K.Nishio et al
2003).

Se usan varios electrolitos para producir la oxidación del metal. Los más comunes son
el ácido sulfúrico (H2SO4), el cual es el más utilizado en la industria en general y el
ácido crómico (HCrO3), utilizado en ambientes marítimos y en aeronaves, aunque con
diversas concentraciones que determinan procesos diferenciados.

La técnica consiste en que la parte a anodizar se sumerge en una solución electrolítica

adecuada con un conductor insoluble, se pasa corriente a través del conductor a la
parte a anodizar. Las partes a anodizar están normal-mente conectadas al polo positivo
y al conductor insoluble al polo negativo de la fuente eléctrica. El conductor inerte
puede ser aluminio o plomo. Cuando se suministra corriente, se formará gas de
oxígeno en el ánodo, y gas de hidrógeno en el cátodo, pero el oxígeno formado no se
libera, sino que entra en reacción con el aluminio formando una película pasiva de
óxido de aluminio (Al2O3). A medida que el proceso continúa, el espesor y la velocidad
de crecimiento de la película aumentan.

Las ventajas de este son:

 Aumenta la dureza del metal a diferencia de si solamente se pintara la pieza.

 El anodizado no se puede remover o pelar ya que forma parte del metal base.
 Ofrece protección contra la radiación solar.
 Extiende la vida útil del producto.
Sus aplicaciones son:

- Acabado de aparatos electrónicos

- Coloración de diversos objetos
- Fabricación de películas dieléctricas
- Base y anclaje para pintura
- Protección de puertas y ventanas
- Base para electrodepósitos

 Black Oxide
Es un recubrimiento de conversión formado por una reacción química entre el hierro y
sales oxidantes para formar una superficie protectora integral. Las sales oxidantes
reaccionan con el hierro para formar la magnetita (Fe3O4), el óxido negro de hierro.
Aunque el óxido negro comúnmente se aplica para el acero, también se puede hacer
en otros sustratos incluyendo el acero inoxidable, el cobre, y el latón entre otros.
Típicamente, el óxido negro tiene una inmersión posterior de aceite o laca para mejorar
la protección contra la corrosión del acabado. El óxido negro ofrece una bonita
apariencia negra mate a bajo costo.

Entre sus ventajas tenemos:

 Resistencia a la Corrosión (cuando está engrasada / encerada)
 Apariencia
 Costo competitivo
 Estabilidad dimensional

Como desventajas podríamos mencionar que durante el proceso del tratamiento se

debe agregar grandes cantidades de agua en forma periódica al baño de oxido,
mediante procedimientos apropiados de manera de evitar se produzcan explosiones de
vapor que pueden ser peligrosas y no otorga tanta resistencia a la corrosión como otros
tratamientos de superficie.
Su campo de aplicación es:
 Componentes de arma de fuego
 Rodamientos de precisión
 Maquinados.

 Cromado

El cromado es un galvanizado, basado en la electrólisis, por medio del cual se deposita

una fina capa de cromo metálico sobre objetos metálicos e incluso sobre material
plástico. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la
industria para proteger metales de la corrosión, mejorar su aspecto y sus prestaciones.

El llamado cromo duro son depósitos electrolíticos de espesores relativamente grandes

(0,1 mm) que se depositan en piezas que deben soportar grandes esfuerzos de
desgaste. Se realizan este tipo de depósitos especialmente en asientos de válvulas,
cojinetes cigüeñales ejes de pistones hidráulicos y en general en lugares donde se
requiera bastante dureza y precisión.

De forma muy resumida, el proceso de cromado consiste en la aplicación mediante

electrólisis de una capa de cromo sobre la superficie de un objeto previamente
niquelado o cobreado. A diferencia de lo que sucede con otros metales más blandos y
porosos, una capa de 0.3 a 0.5 micras de cromo puede ser suficiente para proteger
piezas que van a estar expuestas a ambientes exteriores y húmedos.

La principal desventaja del cromo es su escasa capacidad de penetración en objetos

con agujeros y rincones. Consecuencia de ello, en este tipo de piezas pueden quedar
restos amarillentos alrededor de las zonas más complicadas y con recovecos.

Por este motivo, cuando el aspecto visual de las piezas resulta muy importante, es
recomendable sustituir el acabado de cromo por el de otro metal, por ejemplo, níquel,
ya sea con un mayor espesor de lo habitual o precedido de una base de cobre que
aumente su protección.
  Niquelado

Gracias a sus propiedades dúctiles, conductoras de electricidad y ferromagnéticas, así

como su resistencia a la oxidación y abrasión ocasionada por diversas sustancias
químicas ácidas y básicas, el níquel es uno de los metales más utilizados para el
recubrimiento de piezas de acero, latón, cobre y varios otros materiales de este tipo.

El niquelado consiste en el recubrimiento de la superficie de una pieza metálica ,

generalmente de acero, latón o cobre, con níquel con el propósito de aumentar su
resistencia a la oxidación y a la corrosión y/o mejorar su aspecto físico. Unos objetivos
que coinciden con los de los procesos de cromado y cobreado. A pesar de que es más
poroso que el baño de cromo, el niquelado es capaz de dotar a las piezas de una
homogeneidad que no se alcanza con la mayoría de recubrimientos.

Por lo general, el niquelado se realiza por medio de electrolisis. Este proceso consiste
en un baño electrolítico sumergiendo las piezas a recubrir en una solución líquida de
sulfatos, cloruros y otras sustancias que favorecen la humectación, ductilidad,
purificación y brillo del acabado final.

El recubrimiento se logra haciendo pasar una carga positiva en los trozos de níquel que
se emplearán y una carga negativa en la pieza metálica que se está tratando, los
cuales forman un circuito cerrado con la transmisión de la energía que atraviesa por la
solución líquida en que están sumergidos.

Con esta reacción, los iones de níquel se fundan en el líquido, de donde son atraídos
por las piezas tratadas hasta que quedan completamente cubiertas por este metal, el
cual les da distintas apariencias según algunas condiciones específicas de la solución.

Este acabado de superficie se considera el alma de los acabados brillantes, ya que se

utiliza como base para procesos posteriores. En la industria automotriz se utiliza en los
parachoques, llantas, tubos de escape y molduras, en acabado brillantes de bicicletas y
motocicletas, en herramientas de mano y artículos para el hogar (elementos de
iluminación, accesorios de baño y electrodomésticos), en el sector de metalmecánica
se utiliza como protección contra corrosión y acabados finales estéticos.
Las ventajas incluyen:

 No se utiliza energía eléctrica.

 Se puede lograr un recubrimiento uniforme en la superficie de las piezas.
 No hay plantillas sofisticadas o estantes.
 Hay flexibilidad en volumen de chapado y espesor.
 El proceso puede huecos y orificios ciegos con un grosor estable.
 Reposición química se puede controlar automáticamente.
 No se requiere un complejo método de filtrado.
 se puede obtener acabados mates, semibrillantes o brillantes.

Las desventajas incluyen:

 Vida útil de los productos químicos es limitado.

 El coste del tratamiento de residuos es alto debido a la rápida renovación
química.
 Rectificado
El rectificado es un proceso que se lleva a cabo en la etapa final de la fabricación de
una pieza y que se aplica con el objetivo de mejorar el acabado final de la misma, así
como para ajustar su tolerancia dimensional, destacando que se trata de un proceso
adecuado, sobre todo, de cara al mecanizado de piezas complejas que requieran
acabados exigentes.

El rectificado en el mecanizado de piezas se consigue por abrasión y se realiza en una

máquina llamada rectificadora, mediante herramientas o, mejor dicho, discos abrasivos
conocidos como “muelas”, las cuales pueden ser de diferentes materiales abrasivos,
duros y resistentes, según la pieza que ha de ser rectificada.

Previamente al rectificado, lo más común es que la pieza haya sido sometida a un

proceso de torneado o fresado, donde se elimina el grueso del material sobrante.
Asimismo, durante el proceso de rectificado en el mecanizado de una pieza se pueden
realizar varias pasadas con muelas de diferentes granos (grueso y fino). En el
mecanizado de metal se utiliza el rectificado especialmente para mecanizar superficies
lisas. Entre las ventajas del rectificado destacan la facilidad con la que se mecanizan
materiales duros y la precisión en las medidas y formas, como desventajas podemos
mencionar que este no proporciona alguna protección contra la oxidación o desgaste,
ya que no modifican la composición química de una pieza o de la superficie de esta.

El rectificado es un procedimiento que se utiliza en piezas como bombas y

compresores, turboflechas, cilindros y diversos componentes utilizados en la industria
automotriz.

 Fosfatado

La función de este recubrimiento es la de conseguir un acabado rugoso para poder

pintar encima del material, pero también puede actuar de antioxidante si, tras el baño,
se le añade grasa protectora.

El recubrimiento fosfatado tiene diversos usos. El principal es la prevención de la

corrosión, pero esta técnica también es utilizada para mejorar el engrase en procesos
posteriores, o, como hemos comentado antes, como base para pintados posteriores. El
fosfatado también es aplicado para recubrir otros metales como el aluminio, el estaño,
el cadmio o el cinc.

Se conocen diversos procedimientos para generar las capas de fosfatado, que

normalmente consisten en sumergir la pieza a tratar en una serie de soluciones
acuosas de diferentes compuestos químicos, entre los que se encuentran uno o varios
baños de fosfatado. Dentro de estos baños de fosfatado, se producen una serie de
reacciones químicas entre el sustrato y distintos elementos y/o compuestos del baño
que dan lugar a la transformación de la superficie en una capa no metálica de fosfatos
metálicos de naturaleza diversa (capa de conversión).

Este tipo de baños suelen estar formados por compuestos basados en fosfatado de
algún metal, con un carácter fuertemente ácido, cuya fórmula genérica se puede
representar por (PO4H2)2Me. Estos baños, por reacción química con la superficie
metálica del componente a fosfatar, van neutralizando sus hidrógenos hasta convertirse
en un fosfato neutro insoluble en agua, de estructura porosa, absorbente y fuertemente
anclado al metal.
Ventajas (según materiales de aporte) :

Fosfatado al Manganeso:

 mejora del rozamiento

 mejora la adherencia de películas lubricantes

Fosfatado al Zinc:

 mejora de la resistencia a la corrosión

 excelente base de adherencia para recubrimientos orgánicos de acabados

Aplicaciones:

 Engranajes rectos
 Engranajes cónicos
 Piñones de cajas de cambios
 Árboles de levas
 Ejes de balancines
 Culatas de armas automáticas
 Piezas de rifles
 Eje de empalme
 Bolas de válvulas
 Todas aplicaciones de sobremoldeo
 Tornillería automovilística
Referencias

 https://es.airliquide.com/soluciones/tratamiento-termico-de-metales/materiales-y-
tratamientos
 https://www.quiminet.com/articulos/las-ventajas-del-proceso-de-anodizado-
2640457.htm
 https://www.paulo.com/es/capabilities/procesa/acabado-de
metales/revestimiento-de-oxido-negro-paulo/
 https://electroniquelforcan.com/cromado-de-metales/
 https://www.emag.com/es/sectores-y-soluciones/tecnologias/rectificado/
#:~:text=Entre%20las%20ventajas%20del%20rectificado,acabado%20final
%20de%20las%20piezas.
 https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/244620-El-fosfatado-en-
la-industria-control-del-proceso.html
 https://www.hef.fr/es/Fosfatados.html