RECUBRIMIENTOS METALICOS

El fin ms frecuente e importante de los recubrimientos metlicos es el de

proteger a otros metales de la corrosin. Otros usos son: lograr un conjunto de
propiedades diferentes que no estn reunidas en un metal solo o fines
decorativos.

La mayora de los metales, expuestos a la accin del ambiente, sufren

transformaciones fsicoqumicas que los degradan, reducen su utilidad y llegan
a destruirlos. Los fenmenos que originan estos cambios se agrupan en el
concepto de corrosin, o, con mayor amplitud, en el de deterioro de materiales.

Para comprender mejor la importancia y la actuacin de los recubrimientos

metlicos conviene clasificar los metales disponindolos en orden decreciente
de su tendencia a disolverse, es decir, de su potencial negativo, obtenindose
as la llamada serie de fuerzas electromotrices. Al potencial del hidrgeno se le
asigna, arbitrariamente, el valor cero, y los dems potenciales se obtienen
partiendo de este electrodo tipo (tabla 1). Cualquier metal de esta serie que
tenga un potencial negativo mayor (nodo) est expuesto a corroerse, si se le
une a otro con potencial negativo menor (ctodo). Esta serie puede sufrir
alteraciones en su ordenacin al variar los electrlitos o condiciones ambientes,
o por formarse sobre los metales o aleaciones tenaces pelculas (pasivacin)
de xidos u otros compuestos que interrumpen la corrosin.

En la mayor parte de los casos, la aplicacin de un recubrimiento metalico tiene

por finalidad proteger de la corrosin a otro metal ms barato. Para ello, lo ms
eficaz es elegir como protector a otro situado en la serie de fuerzas
electromotrices por encima del que se va a proteger. En el caso particular del
hierro, p. ej., son el aluminio, el zinc y, en la mayora de las condiciones, el
cadmio los que mejor lo protegen. Se dice en estos casos que el metal que
forma el recubrimiento se sacrifica en beneficio del hierro, y tiene poca
importancia que queden sin recubrimientos pequeas zonas: poros, rayas,
bordes de chapas finas.Puede ocurrir, sin embargo, que por exigencias de
dureza, de resistencia al desgaste mecnico, de aspecto decorativo o de
conductividad elctrica, se prefiera un metal (nquel, estao, cobre, plata, oro) o
aleacin (acero inoxidable, metal monel, etc.), que aun estando por debajo del
hierro en la serie de fuerzas electromotrices presente, por su tendencia a la
pasivacin, mayor resistencia a la corrosin. Entonces es importante que el
recubrimiento no presente poros ni otros defectos que dejen el hierro al
descubierto, pues, al comportarse ste andicamente con respecto al que
forma el recubrimiento, la corrosin en dichas zonas sera ms intensa que si
no estuviera recubierto.

En el valor protector influyen, por consiguiente, el mtodo de aplicacin y el

espesor de la pelcula protectora.
Los mtodos de aplicacin ms importantes actualmente son:
Niquelado

El niquelado es un recubrimiento metlico de nquel, realizado mediante bao

electroltico, que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la
oxidacin y a la corrosin y mejorar su aspecto en elementos ornamentales.
Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.

El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de nquel

sobre hierro, cobre, latn y otros metales ( el aluminio es un caso aparte) es un
bao muy concentrado que permite trabajar con corrientes de 8 - 20 amperios
por decmetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesos capas de nquel en
tiempos razonables.

Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato de nquel, cloruro

de nquel, cido brico y humectante

El niquelado brillante se realiza con un bao de composicin idntica al anterior

al que se le aade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo. Para
obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar pulida con esa calidad.

La temperatura ptima de trabajo est entre 40 y 50 C, pero se puede trabajar

bien a la temperatura ambiente.

En los baos de niquelado se emplea un nodo de nquel que se va disolviendo

conforme se va depositando nquel en el ctodo. Por esto la concentracin de
sales en el bao en teora no debe variar y esos baos pueden estar
mucho tiempo en activo sin necesidad de aadirles sales.

Anodizado
Anodizacin o anodizado es una tcnica utilizada para modificar la superficie
de un material. Se conoce como anodizado a la capa de proteccin artificial
que se genera sobre el aluminio mediante el xido protector del aluminio,
conocido como almina. Esta capa se consigue por medio
de procedimientos electroqumicos, de manera que se consigue una mayor
resistencia y durabilidad del aluminio.

Con estos procedimientos se consigue la oxidacin de la superficie del

aluminio, creando una capa protectora de almina para el resto de la pieza. La
proteccin del aluminio depender en gran medida del espesor de esta capa
(en micras).

El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este material
hace de nodo en el circuito elctrico de este proceso electroltico.
La anodizacin es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio
de la abrasin, la corrosin, y para poder ser tintado en una amplia variedad
de colores.

Las tcnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y
la competencia en los mercados por lo que pasamos de una capa de xido de
aluminio con el color gris propio de este xido hasta la coloracin posterior a la
formacin de la capa hasta obtener colores tales como oro, bronce, negro y
rojo. Las ltimas tcnicas basadas en procesos de interferencia ptica pueden
proporcionar acabados tales como azul, gris perla y verde.

Hay distintos mtodos de coloracin de las capas de xido formadas:

coloracin por sales y coloracin por tintes siendo la primera opcin la ms
habitual y la que ms calidad en acabado y durabilidad garantiza.

Como tcnica reciente se est desarrollando los acabados por interferencia

(azul, gris y verde) basados en modificaciones posteriores del poro del xido de
aluminio formado en la etapa propia de anodizado. Esta modificacin
microscpica del poro se consigue mediante reproduccin de condiciones de
temperatura, concentraciones de electrolito, voltajes, superficie de carga
afectada y caractersticas de la aleacin. El control de estas variablesy la
reproducibilidad de las condiciones del proceso son las que determinan el
acabado azul, gris o verde.
Cromado
Cobrizado

Tratamiento electroltico de color cobre brillante, su cometido es aumentar la

conductividad elctrica en aceros, evita la deposicin de proyecciones
de soldadura, y como base posteriores recubrimientos, con pequeos
espesores (4-10 um.).

Aplicable sobre los siguientes materiales: hierro, acero, zamac.

Recomendable para los siguientes campos de aplicacin:

1. Armas
2. Construccin de maquinaria
3. tiles y moldes
4. Decoracin
5. Mobiliario

Galvanizado

Galvanizado es el proceso electroqumico por el cual se puede cubrir un metal

con otro. Se denomina galvanizacin pues este proceso se desarroll a partir
del trabajo de Luigi Galvani, quien descubri en sus experimentos que si se
pone en contacto un metal con una pata cercenada a una rana, sta se contrae
como si estuviese viva, luego descubri que cada metal presentaba un grado
diferente de reaccin en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una
carga elctrica diferente, segn el tipo de metal lo cual se debe a que se han
descubierto metales con mucha carga elctrica por el magnetismo de la tierra.

La funcin del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se

realiza el proceso. El galvanizado ms comn consiste en depositar una capa
de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc ms oxidable, menos noble,
que el hierro y generar un xido estable, protege al hierro de la oxidacin al
exponerse al oxgeno del aire. Se usa de modo general en tuberas para la
conduccin de agua cuya temperatura no sobrepase los 60 C ya que entonces
se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en
vez de estar protegido por el zinc.

Para evitar la corrosin en general es fundamental evitar el contacto entre

materiales dismiles, con distinto potencial de oxidacin, que puedan
provocar problemas de corrosin galvnica por el hecho de su combinacin.

Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales sea adecuado para un

galvanizado potencial con otros materiales y sin embargo su combinacin sea
inadecuada, provocando corrosin, por el distinto potencial de oxidacin
comentado.
Zincado

El uso del zincado electroltico frente a galvanizado por inmersin en zinc,

pinturas, y otros recubrimientos, tiene varias razones:

El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a

las 30 micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En
algunos casos esto se hace imprescindible.

La capa protectora se adhiere electrolticamente a la pieza. Esta capa pasa a

formar parte de la pieza, con lo que se podr doblar, plegar y modificar la pieza
sin prdida de capa protectora.

El zincado electroltico no deforma los materiales, el proceso se realiza a

temperatura ambiente.

El precio del zincado electroltico es ms econmico, que otras opciones de

recubrimiento.

Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electroltico tiene un

aspecto fino y brillante, no deja rebabas, ni impurezas.

El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.

Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra
la corrosin.

El uso del zincado electroltico frente a galvanizado por inmersin en zinc,

pinturas, y otros recubrimientos, tiene varias razones:

El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a

las 30 micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En
algunos casos esto se hace imprescindible.

La capa protectora se adhiere electrolticamente a la pieza. Esta capa pasa a

formar parte de la pieza, con lo que se podr doblar, plegar y modificar la pieza
sin prdida de capa protectora.

El zincado electroltico no deforma los materiales, el proceso se realiza a

temperatura ambiente.

El precio del zincado electroltico es ms econmico, que otras opciones de

recubrimiento.

Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electroltico tiene un

aspecto fino y brillante, no deja rebabas, ni impurezas.
El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.

Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra
la corrosin.