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I.

TITULO: ZINCADO ALCALINO ELECTROLITICO

II. OBJETIVOS
2.1. Construir una celda electrolítica para el zincado
2.2.realizar el Zincado blanco azulado electrolíticamente en arandelas de acero de
bajo carbono.
2.3.realizar el Zincado amarillo iridiscente electrolíticamente en arandelas de
acero de bajo carbono.

III. FUNDAMENTO TEÓRICO

3.1. RECUBRIMIENTOS.
Recubrimientos (o por su designación en inglés: coating) es un material que
es depositado sobre la superficie de un objeto, por lo general
denominado sustrato. En muchos casos los recubrimientos son realizados para
mejorar alguna(s) propiedades o cualidades de la superficie del sustrato, tales
como aspecto, adhesión, características de mojado, resistencia a la corrosión,
resistencia al desgaste, y resistencia a las rayaduras entre muchas otras. En
otras ocasiones, particularmente en procesos de impresión y fabricación de
dispositivos semiconductores (en los cuales el sustrato es un disco de material
semiconductor), el recubrimiento es una parte esencial para la funcionalidad
del producto terminado.
Los recubrimientos son aplicados mediante procesos en forma de líquidos,
gases o sólidos. Los recubrimientos pueden ser medidos y ensayados para
verificar sus características y espesor de la película utilizando tarjetas para
observación visual del color, opacidad o contraste (paletas o drawdown card).

Los recubrimientos a dar sobre las distintas piezas atendiendo al tipo y
sistema se obtención empleado, los podemos clasificar en:

A. Procesos de deposición no electrolíticos:
• Inmersión en metal fundido
• Metalizado por proyección
• Electroless
• Plaqueado
• Procesos de deposición por vapores metálicos

B. Orgánicos
• Pulverizado: aerográfico, airless, airmix, electroestático
• Inmersión
• Rodillos automáticos
• Cortina de pintura
• Pintado en tambor
• Electropintado (electroforesis)

C. Inorgánicos
D. Inmersión y reacción química (recubrimientos de conversión)
E. Electrolítico

Para satisfacción de los objetivos funcionales los procedimientos
habitualmente utilizados son:

Protección
• Pinturas protectoras
• Deposición de metales
• Recubrimientos de conversión
Decoración
• Pinturas
• Recubrimientos cromo, níquel
• Recubrimientos joyería
Tecnológico
• Recubrimientos electrolíticos
• Metalizados
• Deposición alto vacío

Recubrimientos electrolíticos Son recubrimientos que consisten en la deposición sobre una pieza metálica de una capa muy delgada de un metal más resistente a la corrosión que el metal base.1.  Los años de experiencia en su aplicación. se utiliza como recubrimiento base para la aplicación de otros tratamientos posteriores. con el objetivo de aumentar la resistencia a la corrosión de la pieza. etc. mediante electrólisis. El espesor de este tipo de recubrimientos no es habitual que supere las 20 micras. con un aumento significativo de la resistencia a la corrosión del metal base. puede ser importante. que cumplen los requerimientos de las Directivas CE 2000/53 y RoHS y de las más exigentes normativas medioambientales. en muchos casos es la mejor opción en cuanto a su relación calidad/precio. entre el centro y los extremos de la pieza.  VENTAJAS  Son recubrimientos. etc. garantizan sus probadas prestaciones. gasolinas.  Además de cómo recubrimiento final. libres de cromo hexavalente (Cr VI). como fosfatados.  Antes de pasivar. anticongelantes.  No se altera por contacto con los líquidos habitualmente utilizados por la industria del automóvil: aceites. Por ello es necesario realizar una operación de [deshidrogenado]. se produce una absorción de hidrógeno que fragiliza las mismas. pinturas. recubrimientos laminares.1. • Tratamientos mecánicos 3.  En piezas muy largas. presentan un aspecto gris plata brillante. orgánicos.  LIMITACIONES  En el caso de piezas con aceros de gran dureza. .  En comparación con otros recubrimientos. la dispersión del espesor del recubrimiento. existiendo un grave riesgo de rotura. durante los procesos de decapado ácido y los procesos electrolíticos.

Características Principales: El zinc es un metal. pero del mercurio se aparta mucho por las singulares propiedades físicas y químicas de éste (contracción lantánida y potentes efectos relativistas sobre orbitales de enlace). . El aire seco no le ataca pero en presencia de humedad se forma una capa superficial de óxido o carbonato básico que aísla al metal y lo protege de la corrosión. ya que tanto el metal como su especie dispositiva presentan el conjunto orbital completo. ZINC El zinc o cinc (del alemán Zink) es un elemento químico esencial de número atómico 30 y símbolo Zn situado en el grupo 12 de la tabla periódica de los elementos.  Tras un tratamiento de las piezas a granel. El metal presenta una gran resistencia a la deformación plástica en frío que disminuye en caliente. para poderse garantizar una ausencia total de mezclas.  En el caso de piezas pesadas y/o muy delicadas. como éste. el zincado en bombo no puede garantizar la ausencia de golpes en las piezas. Es el 23º elemento más abundante en la Tierra y una de sus aplicaciones más importantes es el galvanizado del acero. Este elemento presenta cierto parecido con el magnesio.2. lo que obliga a laminarlo por encima de los . es necesario añadir una selección unitaria final.  Este tipo de recubrimientos tiene un poder de penetración limitado en agujeros y superficies interiores. a veces clasificado como metal de transición aunque estrictamente no lo sea. y con el cadmio de su grupo. Es un metal de color blanco azulado que arde en aire con llama verde azulada.  Entre los tipos de recubrimientos tenemos:  Zincado  Cobreado  Niquelado  Cromado  Dorado 3.

es el galvanizado del acero para protegerlo de la corrosión. ya antiguas. utilizado para crear transparencias en la pintura 3. para fabricar el color blanco de zinc. protección efectiva incluso cuando se agrieta el recubrimiento ya que el zinc actúa como ánodo de sacrificio. cuya utilización y tecnología no ha dejado de desarrollarse en el transcurso de los años.  Piezas de fundición inyectada en la industria de automoción.2.1. han sido a base de un procedimiento de protección del acero frente a la corrosión de notable eficacia. Fig. diferencia fundamental respecto a otros revestimientos barrera. Otros usos incluyen:  Baterías de Zn-AgO usadas en la industria aeroespacial para misiles y cápsulas espaciales por su óptimo rendimiento por unidad de peso y baterías zinc-aire para computadoras portátiles. Utilizado en fabricación de pinturas al óleo. 100 °C. Zinc puro . Fue en 1742.  Metalurgia de metales preciosos y eliminación de la plata del plomo. cuando el químico francés Malouin demostró que la inmersión del acero en zinc fundido proporcionaba un recubrimiento protector de la corrosión de gran eficacia. No se puede endurecer por acritud y presenta el fenómeno de fluencia a temperatura ambiente —al contrario que la mayoría de los metales y aleaciones— y pequeñas cargas el más importante. Dos invenciones. N° 2. Los posteriores desarrollos de Stanislaus Sorel y la puesta a punto en 1836 de un . EL ZINC COMO METAL PROTECTOR: La protección catódica.Aplicaciones La principal aplicación del zinc cerca del 50% del consumo anual.

Fue el propio Sorel quien puso de manifiesto el efecto de "protección galvánica". Esto significa que puestos en contacto con el hierro. Había descubierto a protección catódica o de sacrificio. Hoy día sabemos que a corrosión de la mayoría de os metales en el medio ambiente es un fenómeno e naturaleza electroquímica. como es el caso del zinc. Figura 1: Serie de potenciales electroquímicos de os metales (metales clasificados según su potencial normal). . que proporcionan estos recubrimientos de zinc. Este es el fundamento de a protección catódica o de sacrificio. procedimiento económico para decapar el acero abrieron la puerta a utilización industrial de este nuevo procedimiento de protección el acero: la galvanización en caliente. Los metales situados por encima el hierro en esta tabla. Por este motivo empleó el término "galvanisation" en su patente francesa presentada en Julio de 1837. se denominan anódicos con respecto al hierro. que constituirá la parte catódica de dicha pila. que necesita de humead y oxígeno para que pueda desarrollarse. mientras que el hierro. Una medida de la tendencia a la corrosión de los metales es su "potencial normal" y la ordenación de los metales de conformidad con sus potenciales normales constituye la serie galvánica de los metales que se muestra de forma simplificada en a Figura 1. constituirán el ánodo de la pila de corrosión que puede formarse en presencia de humead y oxígeno y será en este ánodo en donde se experimente la oxidación. permanecerá alterado.

se depositan unos recubrimientos de zinc por electrólisis de sales de zinc en disolución acuosa con ayuda de una corriente continua.2. Las piezas pequeñas se tratan a granel en tambores rotativos. consiguiendo un galvanizado. El zinc también puede adsorberse si se aplica como polvo y se coloca en un horno adecuado (sheradización). Según sea el tamaño de las piezas se emplean diversos métodos de zincado. También existe el cincado ácido y el alcalino. ZINCADO El cincado es el recubrimiento de una pieza de metal con un baño de zinc para protegerla de la oxidación y de la corrosión. retardando la corrosión interna.2.3. La diferencia entre ambos es que en el alcalino se utilizan compuestos con cianuro. ZINCADO ELECTROLITICO En el zincado electrolítico. mejorando además su aspecto visual. la pieza se limpia y se cuelga en un bastidor acorde a su forma.3. a pesar de requerir mayor control de la composición y la pureza. En este caso. oxidándose más rápido (por estar en la superficie) que el metal componente de la pieza. amarillo o verde dependiendo de la protección y matiz que se desee obtener. El cincado puede obtenerse por procesos electrolíticos o mecánicos. para disminuir el rozamiento en la superficie del material. 3. pudiendo ser blanco. se aplica un pasivado cromatizado que le da además el aspecto final de la pieza. Para una mayor protección anticorrosiva del material. . Debido a la toxicidad de este grupo químico se ha incrementado la utilización de la variante ácida. Las partes metálicas se sumergen en un baño de zinc líquido a temperatura de fusión.2. mientras que para las de mayor tamaño se utiliza el cincado en bastidor. o se pulveriza a presión (metalización). Después del baño electrolítico se consigue un espesor de recubrimiento medio de 6-12 micras. El principio de funcionamiento se basa en que los átomos de cinc reaccionan con la moléculas del aire (especialmente oxígeno).

a no ser que se protejan adicionalmente mediante pintura para prolongar si vida útil.piezas zincadas El espesor de los recubrimientos electrolíticos de zinc es sensiblemente inferior al de los correspondientes recubrimientos de galvanización en caliente. etc. Zincado Electrolítico A) PREPARACION DE LAS PIEZAS ANTES DEL ZINCADO Del cumplimiento de condiciones básicas depende en gran medida el éxito del recubrimiento. así las piezas a galvanizar deben estar exentas de contaminantes. con objeto de clasificarlo para programar el trabajo. Fig. Limpieza: En primer lugar se realiza la inspección del material. Las substancias contaminantes más corrientes son . productos anti-salpicaduras( soldadura). Su adherencia al substrato de acero es buena y su aspecto superficial liso y brillante. escoria de soldadura. por lo que no suelen ser adecuados para exposición a la intemperie o en aplicaciones en las que se exija una cierta duración en servicio. grasas y aceites. N° 4. Figura 3. tales como: restos de pintura.

las irregularidades superficiales del acero. pero no asi algunas de las substancias contaminantes. aunque también puede hacerse en g/m2( masa de recubrimiento por metro cuadrado de superficie del mismo). polvo. restos de capas de pintura y residuos de productos utilizados en operaciones mecánicas o de soldadura. jabones. debido a que estas superficies presentan mayor área de reacción con el zinc y. pulido o estirado. retiene más zinc fundido cuando las piezas se extraen del baño de zincado. no se toma este factor en consideración. se expresa normalmente en micrómetros (µm). como la que se produce al chorrear con materiales abrasivos. con frecuencia. pueden producir también recubrimientos mas gruesos. tales como arañazos. pero también tiene una influencia notable la rugosidad superficial. debido a las diferencias de composición química. pueden subsanarse por metalización con zinc o .grasas. más intensa del zinc con el metal de base. identaciones. dan lugar normalmente a espesores más gruesos de recubrimientos zincados. o por algún daño mecánico posterior. Las superficies con elevado grado de rugosidad superficial. Por otra parte. en ISO 1461 se especifican los valores mínimos admisibles del espesor de los recubrimientos zincados en función del espesor del material de base. Las superficies que hayan sido sometidas a algún tipo de tratamiento de deformación en frio. Los restos de aceites y grasas que queden sobre la superficie del acero pueden ocasionar defectos en el recubrimiento zincado (zonas sin recubrir). se recomienda la utilización de aceites y grasas fáciles de retirar. Rugosidad superficial: La composición química del acero influye decisivamente sobre el espesor y la estructura de los recubrimientos zincados. etc. dando lugar en estas zonas a recubrimientos más gruesos o que resultan mas a la vista. aunque. debido a que las tensiones residuales superficiales que provocan estos tratamientos favorecen la formación de cristales mas gruesos de aleaciones zinc-hierrro. Es aconsejable que los fabricantes eviten la contaminación de las piezas con aceites o grasas y si esto fuera inevitable por ser necesario para el proceso de fabricación. pueden ocasionar una reacción. elimina por completo los productos de corrosión. Los residuos producidos por la soldadura con electrodos recubiertos producen escorias que se deben eliminarse para que no originen defectos en el recubrimiento zincado. B) NORMALIZACION Y CONTROL El espesor de los recubrimientos zincados es uno de los criterios fundamentales para establecer la calidad de los mismos. En la norma UNE. Los pequeños defectos de continuidad del recubrimiento producidos durante el proceso. Materiales: El empleo de distintas clases de acero en una misma construcción metalica puede dar lugar a diferentes en el aspecto del recubrimiento que se obtiene sobre cada una de ellas. El decapado en ácido clorhídrico diluido. aceites. como esmerilado.

sin embargo con frecuencia se modifican algunos parámetro operativos para mejorar os resultados. Asi por ejemplo. arandelas. 560°C o superior. consistente en introducir las mismas en cestas metalizas que se someten a un proceso de centrifugación inmediatamente después de su retirada del baño de zinc. El tamaño de las piezas a zincar y el peso de la carga de cada cesta viene condicionado por la capacidad de la centrifuga. ejemplo. Este procedimiento se utiliza especialmente para el recubrimeinto de clavos. . en lugar de a 440 -60°C. Por estas razones este tipo de piezas son tratadas utilizando una variante de dicho procedimiento. las piezas pequeñas son zincadas frecuentemente a temperatura elevada. Inmediatamente después de su electrolisis se centrifugan.para escurrir bien el zinc sobrante y mejorar la uniformidad y el aspecto del recubrimiento. Cuando se trabaja a temperatura elevada es necesario utilizar un crisol de material cerámico. De esta manera se consigue que el espesor y el aspecto superficial sea uniforme en todas las piezas que componen la carga.mediante aplicación de pintura rica en zinc. Las etapas fundamentales de este procedimiento son básicamente las mismas para cualquier aplicación. tornillos. para evitar que la piezas se pequen entre sí. tuercas. las piezas pequeñas son zincadas frecuentemente a temperatura elevada.etc. Las piezas pequeñas presentan dificultades de manejo de acuerdo al tipo de instalaciones y la calidad superficial de los recubrimientos que se obtiene sobre las mismas. Normalmente se enfrían sobre agua. suele ser muy variable y no siempre la adecuada.

. ni ajustes en formulaciones.a su salida del baño zincado. Puede ser utilizado para piezas colgadas como a tambor. Además ayuda al recubrimiento. C) ELECTROLISIS  BAÑOS CON CIANURO DE ZINC  BAÑOS CON OXIDO DE ZINC D) ADITIVOS  BRILLO DE ZINC BZN-03 Este abrillantador fue desarrollado para baños zinc alcalino-cianurados. con objeto de impedir la soldadura de los eslabones y mejorar la uniformidad del recubrimiento. permitiendo mayor adherencia de la película y un excelente poder de penetración. También recibe fácilmente cualquier tipo de tratamiento cromatizante. Logrando un mayor rendimiento con relación a productos similares existentes en el mercado. esta solución suple las necesidades de acabados de buena calidad y excelente brillo. Para baños que estén funcionando con otro tipo de abrillantadores se puede agregar el BRILLO BZN-03 sin ningún tratamiento pprevio del baño.

 H2SO4. 4.  Abrillantador.  Thiner.  ZINCADO TROPICALIZADO El tropicalizado consiste en un baño de inmersión.  Un multitester. MATERIALES Y REACTIVOS 4. .  Oxido de Zinc.  Cianuro de sodio. 4.  Una cámara fotográfica.  sujetadores tipo cocodrilo  Moldimix  una cuba de vidrio 4.1 Equipos:  Balanza electrónica AND. posterior al zincado.  Lijas Nº 80 a 1500. Comercialmente existen soluciones preparadas como: IV.  HNO3.  Cables de cobre. HW Kessel.4 Reactivos:  HCl.  Un cepillo.2 Herramientas:  Un termómetro de 300ºC ± 5ºC. precisión: 0. HERRAMIENTAS.3 Materiales:  Dos placas de Zinc de 10x 5cm.  arandelas de Fe.  Una bomba insufladora de aire.  Una pinza metálica.  Detergente.  Dicromato de sodio.  NaOH. EQUIPOS. el cual le da a la superficie un aspecto decorativo brillante.  Una cocina eléctrica.  depósitos de plástico.  Una franela.0001gr  una fuente trasformadora de corriente.

. N°5Secuencia de trabajo para electrodeposición de zinc sobre acero de bajo carbono 5.asi como también de las placas de zinc(cada una de estas fueron unidas a un cable de cobre). Fig.1 Desbastamos y pulimos para remover los óxidos del metal a zincar con lijas de (80 a 400) – (600 a 1500).V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL .

N°6.3 se lavó con detergente y enjuago con agua para luego Desengrasar la probeta con thiner para eliminar algún tipo de grasa. Nº8 Desengrasando la probeta. . asi como también el peso inicial. Fig. Pesado inicial 5.2 Tomamos las dimensiones del metal a zincar. Fig. Fig. 5.para hacer el cálculo de la eficiencia y el espesor del recubrimiento. Desbaste de la probeta. Y también se enjuagocon agua potable. Nº 7.

Fig. . N°10. N°9.y luego una enjuagada con agua potable. 5. Tener en cuenta que la probeta a zincar estuvo en la parte catódica y las placas de zinc en la parte anódica de la fuente de voltaje. en la cual se prepara una solución de HCl al 20% y se sumergió la probeta por un tiempo de 1 minuto a temperatura ambiente. Fig.7 luego colocamos la probeta (arandela) en la solución del paso anterior por un tiempo 5-8 minutos.4 seguimos con el Decapado.6 En la cuba de vidrio añadimos la cantidad requerida de solución (baño para zincado electrolítico) de forma que cubra las dos placas de zinc y la arandela e instalar las conexiones eléctricas y voltaje requerido.instalacion del equipo de cincado 5.5.soluciones de decapado y neutralizado 5.5 seguidamente enjuagamos con agua potable y procedimos a neutralizar la probeta Sumergiéndola en una solución de NaOH al 5% por un tiempo de 1 minuto.

5%] que tomo un color blanco azulino y blanco.pasivacion de probetas 5. Fig. paso de secado .9 Secado de las probetas en agua caliente a 90ºC durante 10 a 15 segundos. Nº 12. Fig.8 seguido se hiso el pasivado. Zincado de la probeta. Nº 13. en una solución de [Dicromato de sodio (200 gpl) + H2SO4 (15-20gpl)]. 5. que tomo un color amarillo iridiscente (zincado tropicalizado)y en otra con una solución de [ HNO3 al 0. Fig. Nº 11.

Espesor I t Medido con el Condición mi (gr) mf (gr) (A) (min) ELCOMETER (µm)* √ 6.6 7 2 *medidas promedio (7 mediciones por probeta en ambos lados). Fig. Nº 14.67 5 6 ZINCADO √ 7.10 Pesado final de las probetas para obtener la masa depositada.4001 0.907 28.9757 0.2537 0.7368 6. Pesado final. . Fig. Nº 15. 5. RESULTADOS TABLA N° 1: Resultados Obtenido en la Práctica.212 6.55 8 12 TROPICALIZADO X 28. VI.3130 7.9791 1.29 10 31 ZINCADO AZUL X 6.Probetas zincadas.

DISCUSION DE RESULTADOS TABLA N° 2: Resultados Calculados de la Práctica.29 600 92.0871 0. CÁLCULOS PARA UNA PROBETA TROPICALIZADA. Derecha.0687 0. TABLA N° 3: Comparación entre probetas Zincadas: color Blanco.4 33.2 Comparamos probetas con el doble de intensidad de corriente y doble de tiempo.2623 1.29 600 92.0854 0. Figura N° 16: Izquierda. Zincado Amarillo (Tropicalizado).3 11.67 300 61.2 6. .4 ZINCADO AZUL 0.67 300 61. esto es reflejado en la eficiencia de cada arandela.6 420 80. Notamos claramente que el zincado le da un mejor acabado superficial a las arandelas que eran opacas.0417 0.5 2. Espesor ΔmLAB Δmteórica I t Eficiencia Cond Calculado (gr) (gr) (A) (seg) (%) (µm) √ 0.55 480 97.8 VER ANEXOS. I t Eficiencia (A) (seg) (%) 1.0 ZINCADO AZUL X 0. VII.2423 0. Zincado Blanco.0895 0.9 ZINCADO √ 0.0681 0. y brinda un mayor tiempo de vida útil ya que es resistente a ala corrosión y agentes ambientales.5 TROPICALIZADO X 0.

5 Si comparamos estas probetas con las anteriores en las que se usaron la mitad de una variable respecto a otra.7 420 .5 a 3 300 a 720 28.TABLA N° 4: Comparación entre probetas Zincadas: Tropicalizadas. I t Eficiencia (A) (seg) (%) ZINCADO 0. valores calculados y los medidos con el instrumento ELCOMETER.7 480 3.8 Notamos claramente que el espesor medido es menor o su valor es cercano al calculado presentan en general un error de 6 %.3 TROPICALIZADO 0. Densidad de Tiempo SITUACIÓN Corriente (s) (A/dm2) Teórica 1. que el tiempo es una variable muy importante. | | Esto es debido a que asumimos que la deposición del zinc es uniforme en toda la superficie.6 420 80.0 ZINCADO AZUL 6 6. Espesor Espesor Medido con el Calculado ELCOMETER (µm) (µm) 31 33. TABLA N° 5: Comparación entre espesores de las probetas Zincadas: color Blanco y Tropicalizadas. en este caso no es así ya que se usó valores cercanos (la diferencia entre corriente es de 0.05 A y 1 minuto más de tiempo). esto es reflejado en la eficiencia de cada arandela.55 480 97.5 TROPICALIZADO 2 2.2 600 17. TABLA N° 6: Comparación entre Parámetros Teóricos y Prácticos. pero en la práctica no ocurre eso ya que los factores como agitación. orientación de las placas en el baño influyen directamente sobre este parámetro.9 300 En la Práctica 11.9 ZINCADO 12 11.

la reacción con los constituyentes de la solución o la formación de un lodo insoluble en la superficie del ánodo.  El material del ánodo debe estar libre de cualquier impureza ya puede dar origen a una contaminación en el baño electrolítico. Notamos que la densidad de corriente es un parámetro sujeto al área transversal de cada probeta (cada arandela usada por nosotros era diferente).3 cm2 de área expuesta 8. 8. VIII.  Manipular con cuidado y tomar las medidas de seguridad respectivas para manipular los reactivos en la laboratorio. RECOMENDACIONES  Orientar de forma paralela las placas de Zinc para asegurar un espesor uniforme. para así desechar sin problemas los residuos tóxicos o contaminantes. la codeposicion sobre el cátodo.1. Además el material anódico debe estar en una condición metalúrgica apropiada ósea debe estar bien lijado con una superficie tipo espejo para que este se disuelva uniformemente. .3.Se logró diseñar y Construir una celda electrolítica para el zincado de una forma sencilla la cual es una forma de mejorar algunas propiedades del acero.  Colocar las planchas de Zinc a la misma distancia de la arandela a recubrir. lográndose el mejor recubrimiento a un tiempo de 8 minutos y con 0. lográndose el mejor recubrimiento a un tiempo de 10 minutos y con 1. El tiempo usado si está dentro del rango recomendado.Se realizó el Zincado blanco azulado electrolíticamente en arandelas de acero de bajo carbono.55 A de corriente en una arandela de 10.29 A de corriente en una arandela de 10.6 cm2 de área expuesta.Realizamos el Zincado amarillo iridiscente electrolíticamente en arandelas de acero de bajo carbono.2. IX.  Es importante tener en cuenta el sistema controlado de aireación y el sistema de neutralización de aguas de enjuague. CONCLUSIONES 8.

1999.7. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS. Freddy Paredes.org/wiki/Zinc. 10. “Zinc como metal protector”.[Consulta] 09/06/2013.galdesa.X.[Consulta] 09/06/2013.edu. consultada el 09 de junio del 2013. Editorial Alfaomega.10.com/zincados.[Consulta] 09/06/2013. RECUBRIMIENTO DE LOS METALES.http ://ww w.8.1.wikipedia.ec/handle/15000/2426.com/doc/64603571/Recubrimientos-Expo-Final .wikipedia. [online]http://bibdigital. 10. Blum W. 1ra ed. Editorial Trillas S.epn. Pere S. “Zinc” [on line ] http://es. 10. “zincado”. [on line ]. 10.11. Luis L. [on line] http://www. 10. BIBLIOGRAFIA 10. 10. consultada el 07 de junio del 2013.4. 10. [on line] http://es.cromalmeria. 1997. 10. “Baños Para Recubrimientos”. Barcelona-España.[Consulta] 09/06/2013.html .vulka. TRATAMIENTOS ELECTROLÍTICOS DE SUPERFICIES.9. 10. Lima-Perú. “Recubrimiento electrolíticos” . “Recubrimientos Electrol{iticos” [on line ] http://www.12. México.5.constr umatica . [on line] http://www.scribd. Editorial Mundoop S. Editorial Mc Graw Hill. .org/wiki/Cincado.2.html .[Consulta] 09/06/2013. 1ra ed.com/con strupedia/Distintas_Formas_de_Proteger_con_Zinc [Consulta] 08/06/2013.es/noticia/recubrimientos-y-banos_4919. 1999. “Tipos de recubrimientos”. 1996.3. A. “Zincado” [on line ] http://es. consultada el 08 de junio del 2013. consultada el 08 de junio del 2013. 10.[Consulta] 08/06/2013.A. com/es/ re u brimientos-electroliticos[ Consulta] 09/06/2013. GALVANOTECNIA Y GALVANOPLASTIA. México. 10.6.

ANEXO : CÁLCULOS PARA UNA ARANDELA DE FE (TROPICALIZADA)  Área transversal: [ ] [ ] [ ]  Área expuesta: [ ] [ ] [ ] ( ) ( ) ( ) ( )  Densidad de corriente: .XI.

828 Catódicas -0.763 -0.763 . [ ]  Eficiencia Catódica:  Espesor de Recubrimiento: [ ] ANALISIS REDOX DE LA CELDA: TABLA N° 7: Ecuaciones REDOX del Recubrimiento Electrolítico. Reacciones ECUACIONES E (V) ⁄ +0.401 Anódicas -0.

⁄ ⁄ . (V) .