I.

TITULO: ZINCADO ALCALINO ELECTROLITICO

II. OBJETIVOS
2.1. Construir una celda electrolítica para el zincado
2.2.realizar el Zincado blanco azulado electrolíticamente en arandelas de acero de
bajo carbono.
2.3.realizar el Zincado amarillo iridiscente electrolíticamente en arandelas de
acero de bajo carbono.

III. FUNDAMENTO TEÓRICO

3.1. RECUBRIMIENTOS.
Recubrimientos (o por su designación en inglés: coating) es un material que
es depositado sobre la superficie de un objeto, por lo general
denominado sustrato. En muchos casos los recubrimientos son realizados para
mejorar alguna(s) propiedades o cualidades de la superficie del sustrato, tales
como aspecto, adhesión, características de mojado, resistencia a la corrosión,
resistencia al desgaste, y resistencia a las rayaduras entre muchas otras. En
otras ocasiones, particularmente en procesos de impresión y fabricación de
dispositivos semiconductores (en los cuales el sustrato es un disco de material
semiconductor), el recubrimiento es una parte esencial para la funcionalidad
del producto terminado.
Los recubrimientos son aplicados mediante procesos en forma de líquidos,
gases o sólidos. Los recubrimientos pueden ser medidos y ensayados para
verificar sus características y espesor de la película utilizando tarjetas para
observación visual del color, opacidad o contraste (paletas o drawdown card).

Los recubrimientos a dar sobre las distintas piezas atendiendo al tipo y

sistema se obtención empleado, los podemos clasificar en:
A. Procesos de deposición no electrolíticos:
• Inmersión en metal fundido
• Metalizado por proyección
• Electroless
• Plaqueado
• Procesos de deposición por vapores metálicos

B. Orgánicos
• Pulverizado: aerográfico, airless, airmix, electroestático
• Inmersión
• Rodillos automáticos
• Cortina de pintura
• Pintado en tambor
• Electropintado (electroforesis)

C. Inorgánicos
D. Inmersión y reacción química (recubrimientos de conversión)
E. Electrolítico

Para satisfacción de los objetivos funcionales los procedimientos

habitualmente utilizados son:

Protección
• Pinturas protectoras
• Deposición de metales
• Recubrimientos de conversión
Decoración
• Pinturas
• Recubrimientos cromo, níquel
• Recubrimientos joyería
Tecnológico
• Recubrimientos electrolíticos
• Metalizados
• Deposición alto vacío
 • Tratamientos mecánicos

3.1.1. Recubrimientos electrolíticos

Son recubrimientos que consisten en la deposición sobre una pieza
metálica de una capa muy delgada de un metal más resistente a la
corrosión que el metal base, mediante electrólisis, con el objetivo de
aumentar la resistencia a la corrosión de la pieza. El espesor de este tipo
de recubrimientos no es habitual que supere las 20 micras.
 VENTAJAS
 Son recubrimientos, libres de cromo hexavalente (Cr VI), que
cumplen los requerimientos de las Directivas CE 2000/53 y RoHS y
de las más exigentes normativas medioambientales.
 Antes de pasivar, presentan un aspecto gris plata brillante, con un
aumento significativo de la resistencia a la corrosión del metal base.
 En comparación con otros recubrimientos, en muchos casos es la
mejor opción en cuanto a su relación calidad/precio.
 Además de cómo recubrimiento final, se utiliza como recubrimiento
base para la aplicación de otros tratamientos posteriores, como
fosfatados, pinturas, recubrimientos laminares, orgánicos, etc.
 No se altera por contacto con los líquidos habitualmente utilizados
por la industria del automóvil: aceites, gasolinas, anticongelantes,
etc.
 Los años de experiencia en su aplicación, garantizan sus probadas
prestaciones.

 LIMITACIONES
 En el caso de piezas con aceros de gran dureza, durante los procesos
de decapado ácido y los procesos electrolíticos, se produce una
absorción de hidrógeno que fragiliza las mismas, existiendo un grave
riesgo de rotura. Por ello es necesario realizar una operación de
[deshidrogenado].
 En piezas muy largas, la dispersión del espesor del recubrimiento,
entre el centro y los extremos de la pieza, puede ser importante.
  Este tipo de recubrimientos tiene un poder de penetración limitado
en agujeros y superficies interiores.
 En el caso de piezas pesadas y/o muy delicadas, el zincado en bombo
no puede garantizar la ausencia de golpes en las piezas.
 Tras un tratamiento de las piezas a granel, como éste, para poderse
garantizar una ausencia total de mezclas, es necesario añadir una
selección unitaria final.
 Entre los tipos de recubrimientos tenemos:
 Zincado
 Cobreado
 Niquelado
 Cromado
 Dorado
3.2. ZINC
El zinc o cinc (del alemán Zink) es un elemento químico
esencial de número atómico 30 y símbolo Zn situado en el grupo 12 de
la tabla periódica de los elementos.

- Características Principales:
El zinc es un metal, a veces clasificado como metal de
transición aunque estrictamente no lo sea, ya que tanto el metal como
su especie dispositiva presentan el conjunto orbital completo. Este
elemento presenta cierto parecido con el magnesio, y con el cadmio de
su grupo, pero del mercurio se aparta mucho por las singulares
propiedades físicas y químicas de éste (contracción lantánida y
potentes efectos relativistas sobre orbitales de enlace). Es el 23º
elemento más abundante en la Tierra y una de sus aplicaciones más
importantes es el galvanizado del acero.
Es un metal de color blanco azulado que arde en aire con llama verde
azulada. El aire seco no le ataca pero en presencia de humedad se forma
una capa superficial de óxido o carbonato básico que aísla al metal y lo
protege de la corrosión.
El metal presenta una gran resistencia a la deformación plástica en frío
que disminuye en caliente, lo que obliga a laminarlo por encima de los
 100 °C. No se puede endurecer por acritud y presenta el fenómeno
de fluencia a temperatura ambiente —al contrario que la mayoría de los
metales y aleaciones— y pequeñas cargas el más importante.

Fig. N° 2. Zinc puro

- Aplicaciones
La principal aplicación del zinc cerca del 50% del consumo anual, es
el galvanizado del acero para protegerlo de la corrosión, protección
efectiva incluso cuando se agrieta el recubrimiento ya que el zinc actúa
como ánodo de sacrificio. Otros usos incluyen:
 Baterías de Zn-AgO usadas en la industria aeroespacial
para misiles y cápsulas espaciales por su óptimo rendimiento por
unidad de peso y baterías zinc-aire para computadoras portátiles.
 Piezas de fundición inyectada en la industria de automoción.
 Metalurgia de metales preciosos y eliminación de la plata del plomo.
Utilizado en fabricación de pinturas al óleo, para fabricar el color
blanco de zinc, utilizado para crear transparencias en la pintura

3.2.1. EL ZINC COMO METAL PROTECTOR:

La protección catódica, diferencia fundamental respecto a otros
revestimientos barrera. Dos invenciones, ya antiguas, han sido a base de un
procedimiento de protección del acero frente a la corrosión de notable
eficacia, cuya utilización y tecnología no ha dejado de desarrollarse en el
transcurso de los años. Fue en 1742, cuando el químico francés Malouin
demostró que la inmersión del acero en zinc fundido proporcionaba un
recubrimiento protector de la corrosión de gran eficacia. Los posteriores
desarrollos de Stanislaus Sorel y la puesta a punto en 1836 de un
 procedimiento económico para decapar el acero abrieron la puerta a
utilización industrial de este nuevo procedimiento de protección el acero: la
galvanización en caliente. Fue el propio Sorel quien puso de manifiesto el
efecto de "protección galvánica", que proporcionan estos recubrimientos de
zinc. Había descubierto a protección catódica o de sacrificio. Por este motivo
empleó el término "galvanisation" en su patente francesa presentada en Julio
de 1837.
Hoy día sabemos que a corrosión de la mayoría de os metales en el medio
ambiente es un fenómeno e naturaleza electroquímica, que necesita de
humead y oxígeno para que pueda desarrollarse. Una medida de la tendencia
a la corrosión de los metales es su "potencial normal" y la ordenación de los
metales de conformidad con sus potenciales normales constituye la serie
galvánica de los metales que se muestra de forma simplificada en a Figura 1.
Los metales situados por encima el hierro en esta tabla, como es el caso del
zinc, se denominan anódicos con respecto al hierro. Esto significa que
puestos en contacto con el hierro, constituirán el ánodo de la pila de
corrosión que puede formarse en presencia de humead y oxígeno y será en
este ánodo en donde se experimente la oxidación, mientras que el hierro, que
constituirá la parte catódica de dicha pila, permanecerá alterado. Este es el
fundamento de a protección catódica o de sacrificio.

Figura 1: Serie de potenciales electroquímicos de os metales (metales clasificados según su

potencial normal).
3.2.2. ZINCADO
El cincado es el recubrimiento de una pieza de metal con un baño de zinc para
protegerla de la oxidación y de la corrosión, mejorando además su aspecto
visual. El principio de funcionamiento se basa en que los átomos de cinc
reaccionan con la moléculas del aire (especialmente oxígeno), oxidándose
más rápido (por estar en la superficie) que el metal componente de la pieza,
retardando la corrosión interna.
El cincado puede obtenerse por procesos electrolíticos o mecánicos. Las
partes metálicas se sumergen en un baño de zinc líquido a temperatura de
fusión, consiguiendo un galvanizado. El zinc también puede adsorberse si se
aplica como polvo y se coloca en un horno adecuado (sheradización), o se
pulveriza a presión (metalización). También existe el cincado ácido y el
alcalino. La diferencia entre ambos es que en el alcalino se utilizan
compuestos con cianuro. Debido a la toxicidad de este grupo químico se ha
incrementado la utilización de la variante ácida, a pesar de requerir mayor
control de la composición y la pureza.
Según sea el tamaño de las piezas se emplean diversos métodos de zincado.
Las piezas pequeñas se tratan a granel en tambores rotativos, mientras que
para las de mayor tamaño se utiliza el cincado en bastidor, para disminuir el
rozamiento en la superficie del material. En este caso, la pieza se limpia y se
cuelga en un bastidor acorde a su forma. Después del baño electrolítico se
consigue un espesor de recubrimiento medio de 6-12 micras. Para una mayor
protección anticorrosiva del material, se aplica un pasivado cromatizado que
le da además el aspecto final de la pieza, pudiendo ser blanco, amarillo o
verde dependiendo de la protección y matiz que se desee obtener.

3.2.3. ZINCADO ELECTROLITICO

En el zincado electrolítico, se depositan unos recubrimientos de zinc
por electrólisis de sales de zinc en disolución acuosa con ayuda de una
corriente continua.
 Figura 3.piezas zincadas
El espesor de los recubrimientos electrolíticos de zinc es sensiblemente
inferior al de los correspondientes recubrimientos de galvanización en
caliente, por lo que no suelen ser adecuados para exposición a la
intemperie o en aplicaciones en las que se exija una cierta duración en
servicio, a no ser que se protejan adicionalmente mediante pintura para
prolongar si vida útil. Su adherencia al substrato de acero es buena y su
aspecto superficial liso y brillante.

Fig. N° 4. Zincado Electrolítico

A) PREPARACION DE LAS PIEZAS ANTES DEL ZINCADO

Del cumplimiento de condiciones básicas depende en gran medida el éxito del

recubrimiento, así las piezas a galvanizar deben estar exentas de contaminantes, tales
como: restos de pintura, escoria de soldadura, productos anti-salpicaduras( soldadura),
grasas y aceites, etc.

Limpieza: En primer lugar se realiza la inspección del material, con objeto de

clasificarlo para programar el trabajo. Las substancias contaminantes más corrientes son
grasas, aceites, jabones, polvo, restos de capas de pintura y residuos de productos
utilizados en operaciones mecánicas o de soldadura.

El decapado en ácido clorhídrico diluido, elimina por completo los productos de

corrosión, pero no asi algunas de las substancias contaminantes. Por otra parte, las
irregularidades superficiales del acero, tales como arañazos, identaciones, etc. pueden
ocasionar una reacción, más intensa del zinc con el metal de base, dando lugar en estas
zonas a recubrimientos más gruesos o que resultan mas a la vista. Es aconsejable que
los fabricantes eviten la contaminación de las piezas con aceites o grasas y si esto fuera
inevitable por ser necesario para el proceso de fabricación, se recomienda la utilización
de aceites y grasas fáciles de retirar. Los restos de aceites y grasas que queden sobre la
superficie del acero pueden ocasionar defectos en el recubrimiento zincado (zonas sin
recubrir). Los residuos producidos por la soldadura con electrodos recubiertos producen
escorias que se deben eliminarse para que no originen defectos en el recubrimiento
zincado.

Rugosidad superficial:

La composición química del acero influye decisivamente sobre el espesor y la estructura

de los recubrimientos zincados, pero también tiene una influencia notable la rugosidad
superficial, aunque, con frecuencia, no se toma este factor en consideración. Las
superficies con elevado grado de rugosidad superficial, como la que se produce al
chorrear con materiales abrasivos, dan lugar normalmente a espesores más gruesos de
recubrimientos zincados, debido a que estas superficies presentan mayor área de
reacción con el zinc y, retiene más zinc fundido cuando las piezas se extraen del baño
de zincado.

Las superficies que hayan sido sometidas a algún tipo de tratamiento de deformación en
frio, como esmerilado, pulido o estirado, pueden producir también recubrimientos mas
gruesos, debido a que las tensiones residuales superficiales que provocan estos
tratamientos favorecen la formación de cristales mas gruesos de aleaciones zinc-hierrro.

Materiales: El empleo de distintas clases de acero en una misma construcción metalica

puede dar lugar a diferentes en el aspecto del recubrimiento que se obtiene sobre cada
una de ellas, debido a las diferencias de composición química.

B) NORMALIZACION Y CONTROL

El espesor de los recubrimientos zincados es uno de los criterios fundamentales para

establecer la calidad de los mismos, se expresa normalmente en micrómetros (µm),
aunque también puede hacerse en g/m2( masa de recubrimiento por metro cuadrado de
superficie del mismo). En la norma UNE, en ISO 1461 se especifican los valores
mínimos admisibles del espesor de los recubrimientos zincados en función del espesor
del material de base.

Los pequeños defectos de continuidad del recubrimiento producidos durante el proceso,

o por algún daño mecánico posterior, pueden subsanarse por metalización con zinc o
mediante aplicación de pintura rica en zinc. Las piezas pequeñas presentan dificultades
de manejo de acuerdo al tipo de instalaciones y la calidad superficial de los
recubrimientos que se obtiene sobre las mismas, suele ser muy variable y no siempre la
adecuada. Por estas razones este tipo de piezas son tratadas utilizando una variante de
dicho procedimiento, consistente en introducir las mismas en cestas metalizas que se
someten a un proceso de centrifugación inmediatamente después de su retirada del baño
de zinc. De esta manera se consigue que el espesor y el aspecto superficial sea uniforme
en todas las piezas que componen la carga. Este procedimiento se utiliza especialmente
para el recubrimeinto de clavos, tuercas, arandelas, tornillos,etc. Las etapas
fundamentales de este procedimiento son básicamente las mismas para cualquier
aplicación, sin embargo con frecuencia se modifican algunos parámetro operativos para
mejorar os resultados. Asi por ejemplo, las piezas pequeñas son zincadas
frecuentemente a temperatura elevada, ejemplo, las piezas pequeñas son zincadas
frecuentemente a temperatura elevada, 560°C o superior, en lugar de a 440 -60°C.
Inmediatamente después de su electrolisis se centrifugan,para escurrir bien el zinc
sobrante y mejorar la uniformidad y el aspecto del recubrimiento. Normalmente se
enfrían sobre agua, para evitar que la piezas se pequen entre sí. El tamaño de las piezas
a zincar y el peso de la carga de cada cesta viene condicionado por la capacidad de la
centrifuga. Cuando se trabaja a temperatura elevada es necesario utilizar un crisol de
material cerámico.
a su salida del baño zincado, con objeto de impedir la soldadura de los eslabones y
mejorar la uniformidad del recubrimiento.

C) ELECTROLISIS

 BAÑOS CON CIANURO DE ZINC

 BAÑOS CON OXIDO DE ZINC

D) ADITIVOS

 BRILLO DE ZINC BZN-03

Este abrillantador fue desarrollado para baños zinc alcalino-cianurados, esta

solución suple las necesidades de acabados de buena calidad y excelente
brillo. Logrando un mayor rendimiento con relación a productos similares
existentes en el mercado. Puede ser utilizado para piezas colgadas como a
tambor. Además ayuda al recubrimiento, permitiendo mayor adherencia de la
película y un excelente poder de penetración. También recibe fácilmente
cualquier tipo de tratamiento cromatizante. Para baños que estén funcionando
con otro tipo de abrillantadores se puede agregar el BRILLO BZN-03 sin
ningún tratamiento pprevio del baño, ni ajustes en formulaciones.
  ZINCADO TROPICALIZADO

El tropicalizado consiste en un baño de inmersión, posterior al zincado, el

cual le da a la superficie un aspecto decorativo brillante. Comercialmente
existen soluciones preparadas como:

IV. EQUIPOS, HERRAMIENTAS, MATERIALES Y REACTIVOS

4.1 Equipos:
 Balanza electrónica AND, HW Kessel, precisión: 0,0001gr
 una fuente trasformadora de corriente.
 Una bomba insufladora de aire.
 Una cámara fotográfica.
 Un multitester.
4.2 Herramientas:
 Un termómetro de 300ºC ± 5ºC.
 Una pinza metálica.
 Una franela.
 Un cepillo.
 depósitos de plástico.
 Lijas Nº 80 a 1500.
 Una cocina eléctrica.

4.3 Materiales:
 Dos placas de Zinc de 10x 5cm.
 arandelas de Fe.
 Cables de cobre.
 sujetadores tipo cocodrilo
 Moldimix
 una cuba de vidrio
4.4 Reactivos:
 HCl.
 HNO3.
 H2SO4.
 Dicromato de sodio.
 Oxido de Zinc.
 Cianuro de sodio.
 NaOH.
 Abrillantador.
 Thiner.
 Detergente.
V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
.

Fig. N°5Secuencia de trabajo para electrodeposición de zinc sobre acero de bajo

carbono

5.1 Desbastamos y pulimos para remover los óxidos del metal a zincar con lijas de
(80 a 400) – (600 a 1500),asi como también de las placas de zinc(cada una de
estas fueron unidas a un cable de cobre).
 Fig. N°6. Desbaste de la probeta.
5.2 Tomamos las dimensiones del metal a zincar, asi como también el peso
inicial,para hacer el cálculo de la eficiencia y el espesor del recubrimiento.

Fig. Nº 7. Pesado inicial

5.3 se lavó con detergente y enjuago con agua para luego Desengrasar la probeta
con thiner para eliminar algún tipo de grasa. Y también se enjuagocon agua
potable.

Fig. Nº8 Desengrasando la probeta.

5.4 seguimos con el Decapado, en la cual se prepara una solución de HCl al 20% y
se sumergió la probeta por un tiempo de 1 minuto a temperatura ambiente.
5.5 seguidamente enjuagamos con agua potable y procedimos a neutralizar la
probeta Sumergiéndola en una solución de NaOH al 5% por un tiempo de 1
minuto,y luego una enjuagada con agua potable.

Fig. N°9.soluciones de decapado y neutralizado

5.6 En la cuba de vidrio añadimos la cantidad requerida de solución (baño para
zincado electrolítico) de forma que cubra las dos placas de zinc y la arandela e
instalar las conexiones eléctricas y voltaje requerido.

Fig. N°10.instalacion del equipo de cincado

5.7 luego colocamos la probeta (arandela) en la solución del paso anterior por un
tiempo 5-8 minutos. Tener en cuenta que la probeta a zincar estuvo en la parte
catódica y las placas de zinc en la parte anódica de la fuente de voltaje.
 Fig. Nº 11. Zincado de la probeta.

5.8 seguido se hiso el pasivado, en una solución de [Dicromato de sodio (200 gpl) +
H2SO4 (15-20gpl)], que tomo un color amarillo iridiscente (zincado
tropicalizado)y en otra con una solución de [ HNO3 al 0.5%] que tomo un color
blanco azulino y blanco.

Fig. Nº 12.pasivacion de probetas

5.9 Secado de las probetas en agua caliente a 90ºC durante 10 a 15 segundos.

Fig. Nº 13, paso de secado

 Fig. Nº 14.Probetas zincadas.

5.10 Pesado final de las probetas para obtener la masa depositada.

Fig. Nº 15. Pesado final.

VI. RESULTADOS
TABLA N° 1: Resultados Obtenido en la Práctica.

Espesor
I t Medido con el
Condición mi (gr) mf (gr)
(A) (min) ELCOMETER
(µm)*
√ 6.7368 6.9791 1.29 10 31
ZINCADO AZUL
X 6.212 6.2537 0.67 5 6
ZINCADO √ 7.3130 7.4001 0.55 8 12
TROPICALIZADO X 28.907 28.9757 0.6 7 2
*medidas promedio (7 mediciones por probeta en ambos lados).
 Figura N° 16: Izquierda, Zincado Amarillo (Tropicalizado); Derecha, Zincado
Blanco.

Notamos claramente que el zincado le da un mejor acabado superficial a las arandelas

que eran opacas, y brinda un mayor tiempo de vida útil ya que es resistente a ala
corrosión y agentes ambientales.

VII. DISCUSION DE RESULTADOS

TABLA N° 2: Resultados Calculados de la Práctica.

Espesor
ΔmLAB Δmteórica I t Eficiencia
Cond Calculado
(gr) (gr) (A) (seg) (%)
(µm)
√ 0.2423 0.2623 1.29 600 92.4 33.0
ZINCADO AZUL
X 0.0417 0.0681 0.67 300 61.2 6.9
ZINCADO √ 0.0871 0.0895 0.55 480 97.3 11.5
TROPICALIZADO X 0.0687 0.0854 0.6 420 80.5 2.8

VER ANEXOS, CÁLCULOS PARA UNA PROBETA TROPICALIZADA.

TABLA N° 3: Comparación entre probetas Zincadas: color Blanco.

I t Eficiencia
(A) (seg) (%)
1.29 600 92.4
ZINCADO AZUL
0.67 300 61.2

Comparamos probetas con el doble de intensidad de corriente y doble de

tiempo, esto es reflejado en la eficiencia de cada arandela.
TABLA N° 4: Comparación entre probetas Zincadas: Tropicalizadas.

I t Eficiencia
(A) (seg) (%)
ZINCADO 0.55 480 97.3
TROPICALIZADO 0.6 420 80.5

Si comparamos estas probetas con las anteriores en las que se usaron la

mitad de una variable respecto a otra, en este caso no es así ya que se usó
valores cercanos (la diferencia entre corriente es de 0.05 A y 1 minuto más
de tiempo), esto es reflejado en la eficiencia de cada arandela, que el tiempo
es una variable muy importante.

TABLA N° 5: Comparación entre espesores de las probetas Zincadas: color

Blanco y Tropicalizadas, valores calculados y los medidos con el instrumento
ELCOMETER.

Espesor Espesor
Medido con el Calculado
ELCOMETER (µm)
(µm)
31 33.0
ZINCADO AZUL
6 6.9
ZINCADO 12 11.5
TROPICALIZADO 2 2.8

Notamos claramente que el espesor medido es menor o su valor es cercano

al calculado presentan en general un error de 6 %.
| |
Esto es debido a que asumimos que la deposición del zinc es uniforme en
toda la superficie, pero en la práctica no ocurre eso ya que los factores como
agitación, orientación de las placas en el baño influyen directamente sobre
este parámetro.

TABLA N° 6: Comparación entre Parámetros Teóricos y Prácticos.

Densidad de
Tiempo
SITUACIÓN Corriente
(s)
(A/dm2)
Teórica 1.5 a 3 300 a 720
28.2 600
17.9 300
En la Práctica
11.7 480
3.7 420
 Notamos que la densidad de corriente es un parámetro sujeto al área
transversal de cada probeta (cada arandela usada por nosotros era diferente).
El tiempo usado si está dentro del rango recomendado.

VIII. CONCLUSIONES

8.1.Se logró diseñar y Construir una celda electrolítica para el zincado de una forma
sencilla la cual es una forma de mejorar algunas propiedades del acero.
8.2.Se realizó el Zincado blanco azulado electrolíticamente en arandelas de acero de
bajo carbono, lográndose el mejor recubrimiento a un tiempo de 10 minutos y
con 1.29 A de corriente en una arandela de 10.3 cm2 de área expuesta
8.3.Realizamos el Zincado amarillo iridiscente electrolíticamente en arandelas de
acero de bajo carbono, lográndose el mejor recubrimiento a un tiempo de 8
minutos y con 0.55 A de corriente en una arandela de 10.6 cm2 de área expuesta.

IX. RECOMENDACIONES

 Orientar de forma paralela las placas de Zinc para asegurar un espesor

uniforme.
 Colocar las planchas de Zinc a la misma distancia de la arandela a
recubrir.
 Manipular con cuidado y tomar las medidas de seguridad respectivas
para manipular los reactivos en la laboratorio.

 Es importante tener en cuenta el sistema controlado de aireación y el sistema

de neutralización de aguas de enjuague, para así desechar sin problemas los
residuos tóxicos o contaminantes.

 El material del ánodo debe estar libre de cualquier impureza ya puede dar
origen a una contaminación en el baño electrolítico, la codeposicion sobre el
cátodo, la reacción con los constituyentes de la solución o la formación de un
lodo insoluble en la superficie del ánodo. Además el material anódico debe
estar en una condición metalúrgica apropiada ósea debe estar bien lijado con
una superficie tipo espejo para que este se disuelva uniformemente.
X. BIBLIOGRAFIA

10.1. Freddy Paredes. TRATAMIENTOS ELECTROLÍTICOS DE

SUPERFICIES. 1ra ed. Editorial Mundoop S. A. Lima-Perú. 1996;
consultada el 08 de junio del 2013.
10.2. Luis L. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS. 1ra ed. Editorial Trillas S.A.
México. 1999; consultada el 08 de junio del 2013.
10.3. Blum W. GALVANOTECNIA Y GALVANOPLASTIA. Editorial Mc Graw
Hill. México. 1997; consultada el 07 de junio del 2013.
10.4. Pere S. RECUBRIMIENTO DE LOS METALES. Editorial Alfaomega.
Barcelona-España. 1999; consultada el 09 de junio del 2013.
10.5. “Zinc como metal protector”.
[on line ].http ://ww w.constr umatica .com/con
strupedia/Distintas_Formas_de_Proteger_con_Zinc [Consulta] 08/06/2013.
10.6. “Zincado”
[on line ] http://es.wikipedia.org/wiki/Cincado.[Consulta] 08/06/2013.
10.7. “Recubrimientos Electrol{iticos”
[on line ] http://www.galdesa. com/es/ re u brimientos-electroliticos[
Consulta] 09/06/2013.
10.8. “Zinc”
[on line ] http://es.wikipedia.org/wiki/Zinc.[Consulta] 09/06/2013.
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[on line] http://www.vulka.es/noticia/recubrimientos-y-banos_4919.html
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10.12. “Recubrimiento electrolíticos” .

[online]http://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/2426.[Consulta]
09/06/2013.
XI. ANEXO :

CÁLCULOS PARA UNA ARANDELA DE FE (TROPICALIZADA)

 Área transversal:

[ ]

[ ]

[ ]
 Área expuesta:
[ ]
[ ]
[ ]

( )

( )

( )

( )

 Densidad de corriente:
 [ ]
 Eficiencia Catódica:

 Espesor de Recubrimiento:

[ ]

ANALISIS REDOX DE LA CELDA:

TABLA N° 7: Ecuaciones REDOX del Recubrimiento Electrolítico.

Reacciones ECUACIONES E (V)

⁄ +0.401
Anódicas
-0.763
-0.828
Catódicas
-0.763
 ⁄

⁄ ;
(V)