LIMPIEZA SUPERFICIAL Y

PROCESOS DE
RECUBRIMIENTOS
Ing. Edwin Alvarez

En este trabajo encontraremos información pertinente al Proceso de “Operaciones del

procesamiento de superficies”, en la cual aprenderemos los siguientes temas:
- Limpieza y tratamiento superficial.
- Recubrimientos.

Víctor Marulanda, Carlos Peralta, John Coba, Richard Bohórquez

En los grupos conformados deben realizar un trabajo escrito dando respuesta a las
siguientes preguntas: (Para alguna de ellas necesitas leer el artículo de la investigación
del profesor).
1. ¿Qué son los recubrimientos y para qué se utilizan los procesos de
recubrimientos? (0,6)
RTA: Recubrimiento o revestimiento (o por su designación en inglés: coating) es un
objeto que se vuelve a cubrir de sustrato. En muchos casos los recubrimientos son
realizados para mejorar alguna(s) propiedades o cualidades de la superficie del
sustrato, tales como aspecto, adhesión, características de mojado, resistencia a la
corrosión, resistencia al desgaste, y resistencia a las rayaduras entre muchas otras. En
otras ocasiones, particularmente en procesos de impresión y fabricación de dispositivos
semiconductores (en los cuales el sustrato es un disco de material semiconductor), el
recubrimiento es una parte esencial para la funcionalidad del producto terminado.
Los recubrimientos son aplicados mediante procesos en forma de líquidos, gases o
sólidos. Los recubrimientos pueden ser medidos y ensayados para verificar sus
características y espesor de la película utilizando tarjetas para observación visual del
color, opacidad o contraste.
Los recubrimientos pueden servir para permitir que la superficie tratada cumpla una
serie de funciones. Por ejemplo:
 La impresión de texto o motivos decorativos tales como en papel, telas o
materiales de envoltura flexible.
 Permitir que la superficie adquiera propiedades autoadhesivas tales como las
cintas, placas de identificación o material de embalaje.
 Conferirle a la superficie propiedades adhesivas al fundirse, tales como en el
caso de sellos de vacío y sellos mediante aplicación de calor.
 Recubrimientos "desprendibles" tales como la cobertura de una cinta adhesiva
doble o adhesivos de vinilo
 Recubrimientos con baja energía de superficie para funcionar como superficies
no adherentes
 Propiedades ópticas tales como tinte, color, anti-reflección, y holografías
Fotosensitividad tales como en películas o papeles de fotografía
 Propiedades electrónicas tales como pasivado o conducción como en el caso de
circuitos flexibles
 Propiedades magnéticas tales como en medios magnéticos tales como cintas de
grabación de casetes y discos de memoria floppy
 Recubrimientos resistentes al agua o a prueba de agua, por ejemplo para telas o
papel
 Propiedades oloríferas tales como en cartones de raspado y oler....
2. ¿Cuáles son los principales procesos de aplicación de recubrimientos? (0,6)

RTA: Niquelado, Anodizado, Cromado, Cobrizado, Galvanizado, Zincado, Pinturas,

Lacas, Barnices.

Niquelado
El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño
electrolítico, que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y
a la corrosión y mejorar su aspecto en elementos ornamentales.

Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.

El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro, cobre,
latón y otros metales (el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado
que permite trabajar con corrientes de 8 - 20 amperios por decímetro cuadrado, con
el cual se consiguen gruesos capas de níquel en tiempos razonables.

Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro de

níquel, ácido bórico y humectante

El niquelado brillante se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al

que se le añade un abrillantador que puede ser sacarina, por ejemplo. Para obtener
la calidad espejo la placa base tiene que estar pulida con esa calidad. La
temperatura óptima de trabajo está entre 40 y 50 °C, pero se puede trabajar bien a
la temperatura ambiente.

En los baños de niquelado se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo

conforme se va depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de sales
en el baño en teoría no debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en
activo sin necesidad de añadirles sales.

Anodizado
Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un
material. Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se genera
sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina.
Esta capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos, de manera
que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.
Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio,
creando una capa protectora de alúmina para el resto de la pieza. La protección del
aluminio dependerá en gran medida del espesor de esta capa (en micras).

El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este material hace
de ánodo en el circuito eléctrico de este proceso electrolítico. La anodización es
usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de la abrasión, la
corrosión, y para poder ser tintado en una amplia variedad de colores.

Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y la
competencia en los mercados por lo que pasamos de una capa de óxido de
aluminio con el color gris propio de este óxido hasta la coloración posterior a la
formación de la capa hasta obtener colores tales como oro, bronce, negro y rojo.
Las últimas técnicas basadas en procesos de interferencia óptica pueden
proporcionar acabados tales como azul, gris perla y verde.

Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas: coloración por
sales y coloración por tintes siendo la primera opción la más habitual y la que más
calidad en acabado y durabilidad garantiza.

Como técnica reciente se está desarrollando los acabados por interferencia (azul,
gris y verde) basados en modificaciones posteriores del poro del óxido de aluminio
formado en la etapa propia de anodizado. Esta modificación microscópica del poro
se consigue mediante reproducción de condiciones de temperatura,
concentraciones de electrolito, voltajes, superficie de carga afectada y
características de la aleación. El control de estas variables y la reproducibilidad de
las condiciones del proceso son las que determinan el acabado azul, gris o verde.
Cromado
Cobrizado
Tratamiento electrolítico de color cobre brillante, su cometido es aumentar la
conductividad eléctrica en aceros, evita la deposición de proyecciones de soldadura,
y como base posteriores recubrimientos, con pequeños espesores (4-10 um.).

Aplicable sobre los siguientes materiales: hierro, acero, zamac.

Recomendable para los siguientes campos de aplicación:

1. Armas

2. Construcción de maquinaria

3. Útiles y moldes

4. Decoración

5. Mobiliario

Galvanizado
Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con
otro. Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo
de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto
un metal con una pata cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese
viva, luego descubrió que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en
la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica diferente, según el
tipo de metal lo cual se debe a que se han descubierto metales con mucha carga
eléctrica por el magnetismo de la tierra.

La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se

realiza el proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de
zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el
hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al
oxígeno del aire. Se usa de modo general en tuberías para la conducción de agua
cuya temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces se invierte la polaridad
del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en vez de estar protegido por el
zinc. Para evitar la corrosión en general es fundamental evitar el contacto entre
materiales disímiles, con distinto potencial de oxidación, que puedan provocar
problemas de corrosión galvánica por el hecho de su combinación. Puede ocurrir
que cualquiera de ambos materiales sea adecuado para un galvanizado potencial
con otros materiales y sin embargo su combinación sea inadecuada, provocando
corrosión, por el distinto potencial de oxidación comentado.
Zincado
El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc, pinturas,
y otros recubrimientos, tiene varias razones:

El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las

30 micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos
casos esto se hace imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar
parte de la pieza, con lo que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida
de capa protectora.
El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a
temperatura ambiente.
El precio del zincado electrolítico es más económico, que otras opciones de
recubrimiento.
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un
aspecto fino y brillante, no deja rebabas, ni impurezas.

El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.

Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra la
corrosión.
El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc, pinturas,
y otros recubrimientos, tiene varias razones:

El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las

30 micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos
casos esto se hace imprescindible.

La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar

parte de la pieza, con lo que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida
de capa protectora.

El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a

temperatura ambiente.

El precio del zincado electrolítico es más económico, que otras opciones de

recubrimiento. Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico
tiene un aspecto fino y brillante, no deja rebabas, ni impurezas. El sistema de
calidad le garantiza acabados profesionales.
Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra la
corrosión.
Pinturas
La pintura es una composición líquida pigmentada, que se convierte en película
sólida y opaca después de su aplicación en capa fina. En realidad, debe hablarse
con más exactitud de películas «relativamente» opacas, ya que normalmente éstas
son algo translúcidas. Las pinturas son substancias naturales o artificiales,
generalmente orgánicas, adecuadas para formar sobre la superficie de un objeto
una película continua y adherente, que le confiera poder protector, decorativo,
aislante, filtrante a determinadas radiaciones, ete. En la industria automovilística, el
empleo de las pinturas ha tenido como objetivo principal dotar a las carrocerías y
demás elementos de cierta protección, además del aspecto decorativo.

En relación con los componentes fundamentales de una pintura hay que indicar que
el ligante es el elemento no volátil, constituido por una resina y aceites naturales o
sintéticos, mientras que el pigmento es la materia pulverulenta insoluble (dispersa
en el ligante) que confiere color, poder cubriente y de relleno, y los disolventes y
diluyentes (orgánicos y volátiles) constituyen el vehículo que facilita la aplicación y
formación de la película de pintura. El ligante y los pigmentos representan la parte
seca y constituyen la película definitiva (que permanece después de la evaporación
de los disolventes y diluyentes) y, por tanto, la parte activa y útil de las pinturas. El
ligante protege los pigmentos de los ataques de los agentes externos, mientras que
éstos detienen la penetración de la luz e impiden su acción perjudicial sobre el
estrato superficial. Los disolventes y diluyentes tienen la función transitoria de hacer
más fluida la pintura, para poder aplicarla convenientemente; no obstante, en
algunos casos, como en las pinturas al aceite (donde éste realiza a la vez las
funciones de diluyente y ligante) no son necesarios. Las pinturas en polvo, más
modernas, constituyen un caso similar.

Lacas
La laca una secreción resinosa y translucida producida por el insecto Laccifer lacca,
de donde toma el nombre, que habita sobre varias plantas, sobre todo en la India y
el Este de Asia. Dicha secreción se halla pegada a las ramas de la planta invadida,
y en ella está encerrado el insecto durante casi toda su vida. Una vez recolectada,
molida y cocida con otras resinas y minerales, se convierte en goma laca, usada en
barnices (transparentes o coloreados), tintas, lacres, adhesivos, etc.

Las lacas son productos que forman películas más o menos duras, más o menos
brillantes y con buena resistencia al frote. Se le da la protección final al cuero,
contra el rayado, el desgaste y la abrasión. Este tipo de producto sólo se puede
adherir sobre cueros que tienen un fondo ya aplicado. La laca le da el brillo final.
Lacas Pigmentadas: Son moliendas de pigmentos incorporadas al nitro o
acetoburitato, donde estos actúan como si fueran ligantes. Se emplean en la etapa
final del acabado para emparejar el color. Mezcladas con anilinas de complejo
metálico 1:2, se logran efectos semi-anilinas de aspectos agradables. Este
procedimiento tiene la ventaja respecto del uso de la anilina nitro (sin pigmentar)
que obtendremos en toda la superficie del cuero.

Lacas Poliuretanos: Dentro de esta familia se distinguen las de un solo

componente no reactivo y las de dos componentes reactivos.

Estas lacas de un solo componente pueden aplicarse mezcladas con lacas

nitrocélulosicas lográndose de esta combinación acabados con mayor solidez y
tacto más agradable. Las lacas de dos componentes reactivos se elaboran
partiendo de pre-polímeros que contienen grupos de hidroxilos libres y de un
segundo componente de endurecedores que contienen grupos izo cianatos. Ambos
productos se mezclan antes de aplicarse de manera que la reacción que produce
sobre la superficie del cuero es de elevada solidez. Este sistema es utilizado en la
fabricación de charol, tapicería, marroquinería, etc., donde se requiere gran solidez
y fácil limpieza.

Lacas Vinílicas: Este tipo de laca proporciona películas de muy baja absorción de
agua, buena adhesión y excelente resistencia al frote y a los solventes comunes y
por estas cualidades se emplea en terminaciones para tapicería. Se trata de resinas
sintéticas o naturales que se disuelven en alcohol y que se secan por evaporación
rápida del disolvente y a menudo cuentan con un proceso de curado que produce
un acabado de dureza, con un aspecto que va desde el brillo al mate. En ocasiones
puede requerir un pulido.

Las resinas usadas comúnmente son: gomas lacas, dammar y sandáraca (resinas
blandas), colofonia y resinas formofenólicas. Como solventes se utilizan el alcohol
etílico y el metílico. Son de secado rápido, empleándose para proteger maderas,
paneles, etc. aplicando una película incolora y brillante.

Barnices
Se denomina barniz el producto constituido solamente por ligantes (resinas o
aceites) y disolventes, mientras que la pintura consta de ligantes, pigmentos y
disolventes. El término esmaltes se puede aplicar a las pinturas de acabado (es
decir, la última capa o estrato visible), que poseen una pigmentación fina y un color
determinado, al objeto de conferir un aspecto decorativo, de señalización, etc. (Se
tiende a que la pigmentación sea lo más fina posible, al objeto de dotar al acabado
de un aspecto liso y brillante). Por tanto, las consideraciones siguientes, sobre
 ligantes y disolventes, se aplican a los barnices; pero conviene recordar que para
que un barniz se convierta en pintura sólo es necesario añadirle un pigmento.
3. ¿De qué parámetros depende la selección de un proceso de recubrimiento?
(0,6)

RTA: Los parámetros de lo que depende la selección de un proceso de

recubrimiento son los siguientes:
Para garantizar una alta durabilidad del material en el ambiente y mejorar sus
propiedades, se debe efectuar una selección correcta del recubrimiento. Esto
depende de varios factores: el tipo de superficie, el espesor requerido, la
adherencia, la temperatura y humedad al que está sujeto, las alternativas para
preparar la superficie, el método de aplicación permitido, el impacto ambiental
generado y, por último, las consideraciones económicas.

4. ¿Describa el proceso de pintar? (0,6)

RTA: Dentro del entorno productivo y previo la definición y selección del sistema de
pintura, definimos el proceso de pintura o pintado como el conjunto de operaciones
necesarias para la aplicación de una pintura con el objetivo de satisfacer y cumplir
con los requerimientos de calidad, coste, plazo y seguridad fijados previamente.

El pintado o proceso de pintura conlleva una serie de operaciones que podemos

agruparlas en 3 grandes grupos o fases:

Preparación de superficies
Aplicación de la pintura
Curado de la pintura

Preparación de superficies

El primer paso o fase del proceso de pintura es la preparación de superficies la cual

se define como el conjunto de operaciones que tienen por objeto la eliminación de
cualquier contaminante que pudiera encontrase en la superficie a pintar, así como la
creación de anclajes mecánicos y/o químicos (rugosidad, aumento de energía
superficiales, etc.…) los cuales favorezcan la adherencia de las futuras capas de
pintura.

Dentro del campo de la preparación de superficies disponemos de diferentes

técnicas y herramientas que nos permiten conseguir los requisitos de limpieza y
anclaje previo a la aplicación de la pintura, técnicas como el chorreado/granallado,
lijado, limpieza criogénica, limpieza mediante agua a alta presión, fosfatado,
plasma, laser, etc...

La técnica o técnicas de preparación de superficie seleccionada ha de tener en

cuenta la naturaleza contaminante que se desean eliminar, el grado de anclaje
/adherencia que deseamos obtener y sobre todo la composición, geometría y
espesor del material sobre el cual queremos preparar la superficie.

Aplicación de la pintura

Una vez hemos preparado la superficie el siguiente paso es la aplicación de la

pintura, dicha fase comienza con la operación del mezclado de los componentes
que conforma la pintura, generalmente la mayoría de las pinturas actuales son de 2
componentes (resina y endurecedor), los cuales han de mezclarse
homogéneamente bajo los parámetros indicados indicado por el fabricante de la
pintura, en función de la técnica de aplicación seleccionada añadiremos a nuestra
mezcla mayor o menor porcentaje de diluyente el cual nos permitirá ajustar la
viscosidad de la mezcla y aplicar la pintura correctamente.

Actualmente existe un amplio abanico de técnicas y posibilidades de aplicar la

pintura, desde la clásica aplicación de pintura mediantes brochas, rodillos o
guantes, pasando por técnicas como la aplicación de pinturas mediante pistolas de
pulverización, pistolas electrostáticas, inmersión, electroforesis, etc...

El tipo de técnica seleccionada para la aplicación de la pintura vendrá determinado

por una serie de parámetros como el número de piezas a pintar, geometría y
tamaño de la pieza, material de la pieza, requerimientos estéticos, normativas
medioambientales, coste, productos de pintura seleccionados, etc...

Con objeto de aplicar la pintura de una manera correcta y óptima tendremos que
disponer de unas instalaciones y equipos acordes con la técnica de aplicación
seleccionada y con los requisitos de calidad que debemos de obtener, instalaciones
como cabinas de pintura, box de lijado, cabinas de granallado, baños de
desengrase y limpieza, sistemas de transporte de piezas, hornos de curado... así
como equipos de generación y filtración de aire /presión, bombas de impulsión,
sistemas de calentamiento de la pintura, sistemas de ionización, pistolas de
aplicación ... son entre otros ejemplos de instalaciones y equipamientos que
habitualmente encontramos en el área de pintura.
 Curado de la pintura

Una vez que hemos preparado la superficie y hemos aplicado la pintura, la última
fase del proceso de pintura o pintado es el curado de la pintura, en dicha fase un a
capa líquida se transformará mediante los mecanismos de secado y endurecimiento
en una capa sólida compacta (recubrimiento) la cual envuelve, protege y embellece
la superficie sobre la que se ha aplicado.

Al igual que ocurre en las fases anteriores, existen diferentes técnicas y

herramientas que favorecen y aceleran los tiempos de curado de las pinturas, como
en las anteriores fases la selección de la técnica y equipos dependerán de diversos
factores como el tipo de pintura utilizada, composición del material que queremos
pintar, geometría y tamaño de la pieza, etc...

El éxito de un buen trabajo de pintura reside en respetar y seleccionar cada una de

las técnicas apropiadas dentro de cada una de las fases del proceso de pintura, de
nada nos servirá todo el esfuerzo, tiempo y dinero invertido en aplicar
correctamente una pintura sino hemos realizado una preparación de superficies
acorde con los requisitos a cumplir, puesto que todo el trabajo se arruinará cuando
surjan problemas como fallos de adherencia de la pintura en la superficie aplicada.

5. ¿Describa el proceso de galvanización por inmersión en caliente? (0,6)

RTA:

Galvanizado en caliente
El galvanizado en caliente es el proceso de inmersión de acero o hierro fabricado en
una caldera o baño de zinc fundido. El proceso es inherentemente simple, lo que
brinda una ventaja distintiva en contraste con otros métodos de protección contra la
corrosión. Está regulado por la norma ISO UNE EN ISO 1461, que es el estándar
internacional para recubrimientos de galvanizado por inmersión en caliente en
productos de hierro y acero.

Las fases del proceso de galvanizado en caliente

El proceso de galvanizado en caliente (HDG) consta de tres pasos básicos:

Preparación de la superficie, Galvanizado, Inspección

Preparación de la superficie
La preparación de la superficie es un paso crítico en la aplicación de cualquier
recubrimiento, ya sea galvanizado, zincado, cromado, cobreado, etc. La mayoría de
los casos en los que un revestimiento falla antes de que termine su vida útil
prevista, se deben a una incorrecta o inadecuada preparación de la superficie del
material. La ventaja en el caso del galvanizado es que tiene un control de calidad
inherente en su propio proceso, ya que el zinc no se alea en una superficie de acero
sucia. En el momento en el que se observan áreas sin revestir en la superficie del
material al retirarlo del baño de zinc, se puede saber que no estaba correctamente
preparada y por lo tanto pueden tomarse inmediatamente medidas correctivas.

La superficie del acero que va a ser galvanizado se prepara en tres fases:

1. Desengrase o limpieza cáustica: se trata de la eliminación de contaminantes

orgánicos como suciedad, marcas de pintura, grasa o aceite de la superficie del
metal introduciéndolo en una solución alcalina caliente, un baño ácido suave o un
baño de limpieza biológica. En el caso de que el material tenga epóxicos, vinilos,
asfalto o restos de soldadura, deben quitarse mediante desbarbado u otros medios
mecánicos.

2. Decapado: consiste en la eliminación de la cascarilla de laminación y óxidos de

hierro de la superficie del acero por medio de una solución diluida de ácido sulfúrico
caliente o ácido clorhídrico a temperatura ambiente. Puede sustituirse o combinarse
con el uso de arena abrasiva o chorro de arena, chorro metálico o arena sobre el
acero.

3. Fluxado: es el paso final en la preparación de la superficie para el galvanizado,

con salina de cloruro de amonio y zinc, para eliminar cualquier óxido restante y a la
vez proveer de una capa protectora al acero para que se formen otros óxidos en la
superficie antes de la inmersión en zinc fundido.

Galvanizado
Se trata de la fase que es propiamente el galvanizado, es decir, la inmersión del
acero en un baño de zinc fundido, especificada por la UNE EN ISO 10346 y la UNE
EN ISO 1461 (en Estados Unidos, por la ASTM B6), y requiere al menos un 98% de
zinc puro mantenido a 435-455ºC.

Mientras está sumergido en la caldera, el zinc reacciona con el hierro del acero para
formar una serie de capas de aleación intermetálica de zinc y hierro unidas
metalúrgicamente, comúnmente coronadas por una capa de zinc puro resistente a
los impactos.

La reacción metalúrgica termina cuando se detiene el burbujeo de zinc fundido en la

caldera. En este punto, el galvanizado está completo y el acero se retira del hervidor
para que se enfríe. Una vez que el recubrimiento de la pieza se completa, se retira
lentamente del baño de galvanización, y el exceso de zinc se elimina por drenaje,
vibración y/o centrifugación.

La reacción metalúrgica continua después de que los materiales se retiran del baño,
siempre que permanezcan cerca de la temperatura del baño. Los artículos
galvanizados se enfrían por inmersión en una solución de pasivación o agua o
dejándolos al aire libre.

Inspección
La inspección del acero galvanizado en caliente es simple y rápida. Las dos
propiedades del revestimiento galvanizado por inmersión en caliente que se
analizan con más detenimiento son el espesor del recubrimiento y el aspecto/estado
de la superficie. Se pueden llevar a cabo una variedad de pruebas físicas simples
para determinar el grosor, la uniformidad, la adherencia y la apariencia de cada
pieza.

Los productos se galvanizan de acuerdo con los estándares establecidos y

aceptados de la Organización Internacional de Estándares (ISO). Estas normas lo
regulan todo, desde el espesor mínimo de revestimiento requerido para varias
categorías de artículos galvanizados hasta la composición del metal de zinc
utilizado en el proceso.
Proceso de galvanizado
Ventajas del proceso de galvanizado
La Asociación Técnica Española de Galvanización (ATEG) cita diez beneficios del
proceso de galvanizado:

1. Enorme durabilidad
El recubrimiento de zinc de 80 micras de espesor obtenido del proceso de
galvanizado puede durar:

Hasta 100 años en ambiente rural

40-100 años en ambiente urbano
20-40 años en ambiente industrial
10-20 años en entorno marino

2. Coste cero de mantenimiento

Los recubrimientos galvanizados no requieren mantenimiento para garantizar sus
propiedades.

3. Excelente relación coste beneficio

Galvanizar un material no es mucho más caro que pintarlo y a diferencia del
recubrimiento con pintura, el coste mantenimiento del galvanizado es cero.

4. Gran versatilidad
El proceso de galvanizado puede aplicarse a todo tipo de piezas, desde tuercas o
tornillos hasta grandes superficies estructurales como perfiles metálicos.

5. Gran fiabilidad
Los procesos de galvanizado en caliente están regulados por normativas nacionales
e internacionales, de manera que resultan sencillos y están totalmente controlados.

6. Gran resistencia
El recubrimiento metalúrgico de zinc del acero obtenido con la galvanización en
caliente es muy resistente a los golpes y a la abrasión, y a diferencia de otros tipos
de recubrimiento como el zincado, tapona los desperfectos producidos por daños y
rasguños en el material.

7. Excelente compatibilidad
 Un metal galvanizado puede pintarse por encima y puede combinarse con
estructuras de hormigón, acero inoxidable y aluminio, tanto para modificar su
estética como para aumentar todavía más su durabilidad.

8. Total manejabilidad
Un metal galvanizado puede ser soldado o atornillado, disminuyendo los plazos en
la construcción.

9. Gran rapidez
El proceso de galvanizado en caliente permite que las piezas puedan usarse
inmediatamente, sin importar las condiciones atmosféricas, o almacenarlas durante
tiempo sin temer al deterioro.

6. ¿En qué consistió la investigación desarrollada por el ingeniero Edwin

Álvarez? (0,6)

RTA: La investigación desarrollada por el profesor Edwin consistió en evaluar la

resistencia a la corrosión de un recubrimiento de zinc aplicado sobre perfiles
metálicos de acero ASTM A36 a través del proceso de galvanización por inmersión
en caliente, desarrollando y utilizando una nueva composición de baño de zinc (98%
Zn, 1%Ni) y comparando estos resultados con un baño de zinc casi puro 99.9% de
Zn.

7. ¿Por qué el proceso de limpieza superficial antes de sumergir la pieza a galvanizar

en caliente tiene tantas etapas? (0,6)

RTA: Son muy importantes las operaciones previas de limpieza, dado que, si se
cuidan hacer bien estas operaciones, esto permitirá el uso de fluxes que admitirán
un mayor tiempo de secado, alcanzar mayores temperaturas de precalentado, que
repercute en una mínima emisión de humos al ingresar la pieza en el baño. Por
otro lado, la presencia de contaminantes en las operaciones previas al fluxado va
a influir directamente en la calidad final de galvanizado, en las pérdidas de zinc
durante el proceso y la generación de subproductos no deseados como cenizas y
humos.

Durante el proceso, es habitual la formación de hierro en forma de sales solubles

que es arrastrado desde el decapado hasta el lavado posterior. Este compuesto
se trata de un contaminante muy crítico. Su efecto es la formación de escoria en la
masa fundida de zinc, la cual aumenta el espesor de la capa de zinc y crea capas
intermetálicas desiguales. Es por tanto muy importante mantener la concentración
de hierro soluble por debajo de un 0,5%. Para conseguir este propósito se puede
 conseguir mantener una baja concentración de hierro en las etapas previas al
fluxado ajustando el pH alrededor de 5 y filtrando la solución.

8. ¿Con tus palabras que fue lo que más te llamó la atención de la investigación
desarrollada por el ingeniero Edwin Álvarez? (0,6)

RTA: Lo que más me llamó la atención de esta investigación es la veracidad de

la información, las bases, fundamentos y pruebas que se demuestran en él.
Digno de admirar de una investigación científica. Adicionalmente me sorprendió
mucho las pruebas que le hicieron al material para ver si este es resistente a la
corrosión; me asombra saber que hay una cámara de niebla salina que simula
las condiciones de ambientes marino con grados altos de salinidad ricos en ion
cloruro.