Metrología y Normalización Ing. Xavier Chavarría Alonso Manual Del Alumno

Instituto Tecnológico de TijuanaMetrología y Normalización AEH-1393 Feb-Jun 2021.
–
Metrología y Normalización
Ing. Xavier Chavarría Alonso
Manual del Alumno
Ingeniería Aeronáutica 2A
Salazar Madrigal Rafael Arturo
No. 20212146
Alum/#.C:Salazar Madrigal Rafael Arturo #20212146 Grupo: 2A

Manual del alumno.

Caracterización de la asignatura.
Esta asignatura aporta al perfil del Ingeniero Aeronáutico los conocimientos necesarios
para realizar la medición con exactitud y precisión de diferentes elementos mecánicos,
utilizando para ello los instrumentos adecuados. Dará el conocimiento de la existencia de
normas nacionales e internacionales que deben de aplicarse al diseñar, instalar y operar
sistemas y dispositivos mecánicos. Además, se obtienen las competencias para la
medición de longitudes, diámetros y características especiales (radios, acabado
superficial, ángulos de planos inclinados, etc.) que sea necesario medir en alguna pieza o
dispositivo utilizado en las prácticas relacionadas con las materias del área de diseño. La
medición de presión, flujo, temperatura, nivel, etc. Puesto que esta asignatura otorga el
soporte a otras más directamente vinculadas con desempeños profesionales; se inserta
en la primera mitad de la trayectoria escolar; antes de cursar aquéllas a las que da
soporte.
Competencias específicas de la asignatura.
Realiza mediciones de elementos de máquinas y dispositivos utilizando los diferentes

instrumentos de precisión, con la aplicación de la normatividad correspondiente.
∙ Aplica fundamentos de física, mecánica, hidráulica, eléctrica y térmica relacionados con

las mediciones.
∙ Aplica la normativa del dibujo mecánico referente a simbología, escalas y acotamientos
en los procesos de medición.
∙ Interpreta dibujos técnicos para realizar mediciones.

Calendario de unidades para unidad y fecha de entrega a plataforma.
Unidad Temas Semanas Fecha entrega
1 Introducción y conceptos básicos. 3 16 marzo
2 Instrumentos de medida y verificación de 3 30 marzo

magnitudes lineales y angulares.
3 Medición, verificación y tolerancia de roscas y 2 26 abril

engranes.
4 Medición de tiempo, temperatura, velocidad, 2 10 mayo

caudal, presión y nivel.
5 Medición de acabado superficial. 2 24 mayo
6 Procesos de normalización. 4 19 junio

Introducción y conceptos básicos de metrología
Temas: Unidad 1 Periodo: Semana 1ª-2ª-3ª / 16. (Fechas entrega).
No. Temas Subtemas
1 Introducción y conceptos 1.1. La metrología como ciencia.

básicos
1.2. Importancia y necesidades de las mediciones.
1.3. Sistemas de unidades y patrones.
1.4. Conceptos de medidas, precisión y exactitud.
1.5. Sensibilidad-Incertidumbre.
1.6. Errores en las mediciones.
1.7. Calibración y verificación de los instrumentos de
medición.
1. Vocabulario.
1. Mensurando: cantidad que se desea medir.
2. Metrología: ciencia de las mediciones.
3. Valor convencional de una magnitud: valor asignado a una magnitud, mediante
un acuerdo, para un determinado propósito.
4. Exactitud de medida: proximidad entre un valor medido y un valor verdadero de
magnitud, es una condición cualitativa.
5. Precisión de medida: Se le llama así a la proximidad entre los valores medidos
obtenidos en múltiples repeticiones, no es un valor cualitativo y no hay forma de
medirlo formalmente.
6. Repetibilidad: precisión de medida bajo un conjunto de condiciones de
repetibilidad.
7. Reproducibilidad: precisión de medida bajo un conjunto de condiciones de
reproducibilidad.
8. Incertidumbre: parámetro que caracteriza la dispersión de los valores atribuidos a
un mensurando.
9. Bloque patrón: Es una longitud estándar que tiene superficies opuestas, planas y
paralelas.
10. Incertidumbre de medición: Parámetro asociado al resultado de una medición,
que caracteriza a la dispersión de los valores que se atribuyen al mensurando.
11. Incertidumbre estándar: Incertidumbre de una medición expresada como una
desviación estándar.
2. Investigación.

Introducción y conceptos básicos.

1.1 La metrología como ciencia
La metrología es la ciencia encargada de estudiar las mediciones con base en diferentes
magnitudes según el área en donde se aplique, teniendo ciertos criterios de tolerancia,
debido a esto es una ciencia determinista, pues se encarga de darle un valor o magnitud a
los resultados obtenidos. Se aplica en todos los ámbitos, ya sea científico, industrial,
comercial, económico ya que las mediciones son necesarias para cumplir con las normas
establecidas tanto a nivel nacional como a nivel internacional. Los físicos y las industrias
utilizan una gran variedad de instrumentos para llevar a cabo sus mediciones y por lo
tanto la metrología, pueden ser objetos sencillos como reglas y relojes hasta
microscopios, medidores de corriente eléctrica y también ordenadores.
Otra función de la metrología es la del estudio, mantenimiento y aplicación de sistemas

de pesos y medidas. En México el primer antecedente de la metrología llegó en 1857
cuando se adoptó de manera oficial el Sistema Métrico Decimal. Según su campo de
aplicación, la metrología se puede clasificar en tres tipos:
● Metrología Legal: está destinada a orientar y proteger al consumidor y es
realizada por el Estado, para garantizar que los productos y servicios creados por
las empresas cumplan con los requerimientos técnicos de fabricación para
gestionar la calidad y seguridad de los productos, estas son de carácter obligatorio
y se relacionan con transacciones comerciales, salud, y medio ambiente.
● Metrología Industrial: busca promover la competitividad entre las empresas del
mismo sector por medio de la calibración periódica de sus instrumentos de
medición usando el sistema internacional de unidades que se traducen en la
correcta fabricación de los bienes y servicios ofrecidos al consumidor.
● Metrología Científica: Se ocupa de los problemas técnicos y experimentales de
la medición, entre ellas la realización experimental de las unidades de medida y
custodia así como el mantenimiento de patrones y la investigación y desarrollo de
nuevas técnicas de medición de magnitudes.
La metrología se considera un elemento fundamental de competitividad en los

países tecnológicamente avanzados, debido a ello, se deben desarrollar y mejorar
la capacidad de medición de un país para potenciar y apoyar los procesos de
innovación tecnológica y desarrollo industrial como elemento diferenciador de las
economías emergentes, la capacidad de medición de un país define los límites de
posibilidades de desarrollo industrial ya que cada dia la tecnologia y exigencia de
los consumidores aumenta, por lo que se requieren rangos de medida mayores y
grados de incertidumbre menores, o por ejemplo la aparición de disciplinas
sumamente complejas como la Nanotecnología y Biotecnología hacen necesario
contar con mediciones con tolerancias insignificantes, ya que se habla de la salud
y esperanza de vida humana.
Hablando en el ámbito nacional, México cuenta con el Centro Nacional de Metrología, el

cual fue fundado en 1994 y es el organismo que da confiabilidad y reconocimiento
internacional a las mediciones que se realizan en los ámbitos científico, industrial y legal
del país, tiene el reconocimiento de 263 institutos metrológicos de 102 países y cuatro
organizaciones internacionales que son signatarios del Arreglo de Reconocimiento Mutuo

del Comité Internacional de Pesas y Medidas, que tiene sede en Sèvres, Francia. El
CENAM cuenta con 120 laboratorios especializados que ofrecen servicios de calibración a
otras empresas y a laboratorios industriales, que satisfacen las necesidades internas de
calibración de las grandes empresas transnacionales y le permite al país contar con los
medios necesarios para asegurar la calidad en sus procesos, bienes y servicios, así como
los elementos científico-técnicos para soportar las actividades que dependen de las
mediciones en los sectores comercial, industrial, de seguridad, salud, alimentación y
medio ambiente.
Aquí podemos ver detalladamente las áreas de aplicación de la Metrología,
principalmente en el los ámbitos científico e industrial:



Como se puede apreciar en las tablas, no hay ámbito de la ciencia o industria que no
requiera de la metrología, es una ciencia básica para el correcto desarrollo de los
productos que consumimos y utilizamos diariamente, pero tener tantos ámbitos de
desarrollo industrial y científico requieren de muchas regulaciones y condiciones
específicas de trabajo, por lo que alrededor del planeta tenemos diversos organismos y
asociaciones que se encargan de la metrología, donde destacan:
● La Oficina Internacional de Pesas y Medidas (BIPM):Tiene la misión del
establecimiento a nivel mundial de la uniformidad de las mediciones y su
organismo, la Conferencia General de Pesas y Medidas , es la encargada de
aprobar los cambios en las definiciones del Sistema Internacional de Unidades.
● La Organización Internacional de Metrología Legal (OIML): Promueve una
armonización global de los procedimientos de metrología legal. Ha desarrollado
técnicas que provee a sus miembros con guías metodológicas para facilitar la
alineación de los requerimientos técnicos referentes a la manufactura, control,
aprobación y uso de los equipos e instrumentos de aplicación en la metrología
legal.
● La Asociación Europea de Institutos Nacionales de Metrología (EURAMET):
Es una organización de Metrología de Europa, esta coordina la cooperación de los
Institutos Nacionales de Metrología de Europa en campos de la investigación y
tecnología por medio de transmisión del conocimiento y la cooperación entre sus
miembros, también facilita el desarrollo de las infraestructuras nacionales de
metrología.
● El Programa de Metrología de Asia-Pacífico (APMP) es una agrupación de los
institutos nacionales de metrología de la zona Asia-Pacífico comprometida en la
mejora de la capacidad metrológica regional mediante el intercambio de
conocimientos y el intercambio de servicios técnicos entre los laboratorios
miembros.
● El Sistema Interamericano de Metrología (SIM) es resultado de la alianza entre
organizaciones nacionales de metrología de las 34 naciones miembro de la
Organización de los Estados Americanos, esta comprometido con la ejecución de
un Sistema Global de la medición en el continente Americano para que os
consumidores tengan certeza de la calidad de sus productos.
1.2. Importancia y necesidades de las mediciones.

Conforme nuestra civilización se ha ido desarrollando, ha sido necesario medir cada vez
con mayor precisión las distancias, tiempos, masa, energía, gravedad, entre otras, ya que
cada vez las escalas deben hacerse más grandes o más microscópicas por los avances
tecnológicos y científicos.
Las mediciones como ya lo vimos están en todas las actividades que realizamos, todos
los días al despertar requerimos hacer mediciones, del tiempo por ejemplo, para
organizarnos al momento de iniciar nuestras actividades, así como en el resto del día. Las
mediciones son lo que nos permite seguir un camino organizado en nuestras vidas y
planeta, además son indispensables para poder tener certeza de la calidad y seguridad de
todo lo que se produce en la industria manufacturera, así como en los hallazgos
científicos, de primera mano podemos ver cuales son algunos beneficios del uso de la
metrología y sus mediciones para la industria y ciencia:
❏ Promueve el desarrollo de un sistema armonizado y universal de medidas

necesarias para que la industria sea competitiva y eficiente.
❏ Ayuda a disminuir costos, pues se sabe con exactitud qué cantidad de materias
primas se requieren para fabricar o ensamblar el producto final.
❏ Permite un intercambio y cooperación entre empresas y países, debido al uso de
un sistema universal y homogéneo que evita que se cometan errores en las
mediciones.
❏ Aumenta la productividad de la empresa, haciendo que se disminuyan los
rechazos por elementos mal calculados, puede ser en masa,
tiempo, cantidad de sustancia, temperatura, etc.
❏ Incrementa el nivel de calidad de los productos, asegurando al
consumidor que la cantidad de producto que está comprando
es realmente la que menciona en el empaque.
❏ Aumenta la seguridad, debido a que en muchos productos se
pueden encontrar quizás sustancias que para el ser humano
son dañinas, nuestro ejemplo más claro es en la industria
alimenticia, médica y química, en las cuales se debe ser aún
más minucioso con las mediciones determinadas ya que una
concentración mayor en una sustancia puede ser mortal u
ocasionar accidentes debido a su mal envasado, sellado, etc.
❏ Promueve el desarrollo industrial del país, ya que dependiendo de la capacidad de
análisis y medición que disponga un país afecta directamente a qué artículos o
investigaciones físicas/químicas pueda realizar y
comercializar.

La metrología y normalización además de encargarse de las mediciones, también se

encarga junto a los organismos encargados de las siguientes funciones:

1.3 Sistemas de unidades y patrones

Un sistema de unidades es un conjunto de unidades de medida consistente, regularizado,
normalizado y uniforme, este tiene una serie de unidades fundamentales, las cuales son
la base del resto de unidades, llamadas derivadas pues se deducen de las fundamentales
y fórmulas matemáticas establecidas. Las unidades fundamentales no pueden tener más
de una unidad asociada, regularmente hacen referencia a magnitudes escalares.
Hablando de los patrones, estos son una representación física de una medición,son la
más alta calidad y precisión metrológica disponible a nivel regional, nacional o
internacional. De los patrones internacionales se derivan las mediciones en el resto del
mundo, podemos identificar múltiples tipos de patrones:
❏ Patrones Internacionales: Se definen por acuerdos internacionales en donde

participan decenas de naciones, estas representan ciertas unidades de medida
con la mayor exactitud que permite la tecnología de producción y medición y a
partir de estos, los organismos nacionales establecen sus patrones o indicaciones
❏ Patrones Primarios: Los patrones primarios representan a las unidades
fundamentales y algunas derivadas, se calibran independientemente por medio de
mediciones absolutas en laboratorios nacionales.
❏ Patrones Secundarios: Los patrones secundarios son los patrones básicos de
referencia que se usan en los laboratorios industriales de medición. Estos patrones
se conservan en la industria particular interesada y se verifican localmente con
otros patrones de referencia en el área.
❏ Patrones de Trabajo: Los patrones de trabajo son las herramientas principales en
un laboratorio de mediciones y su propósito es verificar y calibrar la exactitud y
comportamiento de las mediciones efectuadas en las aplicaciones industriales y
comerciales.
A través de la historia humana han existido
más de 10 sistemas de unidades formales,
que conforme avanza el tiempo se van
perfeccionando y extendiendo su uso, si bien
hoy en día contamos con diversos sistemas de
unidades y patrones, a nivel mundial tenemos:
Los primeros sistemas de unidades de los que

se tienen pruebas surgieron en el siglo XVIII
en Francia ocasionado por la necesidad de
lograr contabilizar elementos haciendo uso de
un patrón universal. Estos a lo largo del tiempo
se han ido integrando como una herramienta básica para los científicos, ingenieros y otros
profesionales, gracias a que con ellos se ha podido consolidar conceptos de medida para
las diferentes magnitudes existentes que pueden ser utilizados en cualquier parte del
planeta y ámbito.
Destacan los siguientes sistemas de unidades y patrones:
❏ Sistema Internacional de Unidades: es la evolución del sistema métrico decimal
antiguo, sus unidades están basadas en fenómenos físicos fundamentales y son el

sistema de referencia en todo el mundo a excepción de Estados Unidos y Reino

Unido, este sistema es también el sistema de referencia internacional en el ámbito
científico y de las ingenierías contiene siete unidades fundamentales las cuales
son:
Sus unidades derivadas son:
Las descripciones de sus unidades fundamentales son las siguientes:

❏ Longitud: su unidad es el metro (m) y según la Conferencia General de
Pesas y Medidas es el resultado de la distancia recorrida por la luz en el
vacío durante un intervalo de tiempo de 1/299 792 458 de segundo.
❏ Masa: su unidad de medida es el kilogramo (kg), se define al fijar el valor
numérico de la constante de Planck, h, en 6,626 070 15 × 10 -34, cuando se
expresa en la unidad J·s, igual a kg·m 2·s-1, donde el metro y el segundo
se definen en función de c y ΔνCs, por lo que su valor se deriva de la
constante de Planck.

❏ Tiempo: su unidad es el segundo (s) se puede definir como la duración de

9 192 631 770 períodos de la radiación sobre la transición entre los dos
niveles hiperfinos del estado fundamental no perturbado del átomo de cesio
133, a una temperatura de 0 K.
❏ Intensidad de corriente eléctrica: utiliza al Amperio (A) y se puede definir
como la corriente eléctrica correspondiente al flujo de 1/(1,602 176 634 ×
10-19) = 6,241 509 074 × 1018 cargas elementales por segundo.
❏ Temperatura: su unidad es el kelvin (K) y es igual a la variación de
temperatura termodinámica que da lugar a una variación de energía
térmica kT de 1,380 649 × 10-23 J.
❏ Cantidad de materia: utiliza al mol (m) y es la cantidad de sustancia de un
sistema que contiene 6,022 140 76 × 10 23 entidades elementales
especificadas, una unidad elemental puede ser un átomo, partícula,
electrón, ion u otro grupo determinado de partículas.
❏ Intensidad luminosa: usa a la candela (cd) y la candela es la intensidad
luminosa, en una dirección dada, de una fuente que emite radiación
monocromática de frecuencia 540 × 1012 Hz y tiene una intensidad
radiante en esa dirección de (1/683) W/sr (watios por estereorradián).
❏ Sistema Imperial o Inglés de unidades: utiliza unidades no métricas y fue

desarrollado en Reino Unido, se utiliza en Estados Unidos y Reino Unido, Liberia y
Myanmar con algunas diferencias notables entre ellos, se basó en las unidades de
medición romanas y sus aproximaciones, cuenta con las divisiones básicas de
longitud, superficie, volumen, peso o fuerza, peso específico y temperatura. Aquí
se verá un gráfico de sus unidades y equivalencias con el sistema internacional de
medidas:



❏ Sistema Técnico de Unidades: también se le llama sistema gravitatorio de

unidades o sistema terrestre de unidades. Es un sistema que está basado en el
peso en la tierra, no está normalizado formalmente y está basado en el sistema
métrico decimal y toma el metro o el centímetro como unidad de longitud, el
kilopondio como unidad de fuerza, el segundo como unidad de tiempo y la
caloría o kilocaloría como unidad de cantidad de calor.
❏ Sistema Cegesimal de Unidades: es un sistema de unidades basado en el
centímetro, el gramo y el segundo como unidades de longitud, masa y tiempo,
hoy en día fue casi totalmente reemplazado por el sistema Internacional de
Unidades, su única aplicación extensa actualmente es en los campos de
electricidad y magnetismo.
❏ Sistema Natural: es un sistema de unidades propuesto en 1899 por el físico
aleman Max Planck y es ampliamente usado en el ámbito científico, el sistema usa
varias de las magnitudes fundamentales del universo: tiempo, longitud, masa,
carga eléctrica y temperatura. Aquí veremos imágenes sus fórmulas:

1.4. Conceptos de medidas, precisión y exactitud.
Repasando el concepto de metrología , esta es la ciencia que estudia las mediciones y los
objetos que se utilizan para medir cualquier cantidad que se requiera, es por eso que las
medidas, precisión y exactitud son el alma de esta ciencia, pues se requieren buenas
bases de las tres para tener resultados beneficiosos. Comencemos con las medidas, y
estas son una cantidad estandarizada y normalizada de una determinada magnitud física,
definida y adoptada por convención o por ley, que como ya vimos existen varios sistemas
oficiales de medidas alrededor del mundo. Cualquier valor de una cantidad física puede
expresarse como un múltiplo de la unidad de medida. Tenemos una multitud de tipos de
unidades de medida presentes en los sistemas de unidades de medida nacionales e
internacionales, que fueron vistos anteriormente, como lo son estas:
● Unidades de capacidad
● Unidades de densidad
● Unidades de energía
● Unidades de fuerza
● Unidades de longitud
● Unidades de masa
● Unidades de peso específico
● Unidades de potencia
● Unidades de superficie
● Unidades de temperatura
● Unidades de tiempo
● Unidades de velocidad
● Unidades de viscosidad
● Unidades de volumen
● Unidades eléctricas
Las medidas se obtienen de un mensurando, es decir del cuerpo o sustancia que se
pretende medir, para poder obtener las medidas que requerimos existen muchos métodos
y procedimientos, los principales son el método directo y el método indirecto, y de ellos se
desprenden múltiples más:

De aquí se desprenden los siguientes métodos:

● Método de Deflexión
● Método de detección cero
● Método de Comparación
● Método de sustitución
● Método diferencial
Para poder utilizar estos métodos es necesario seguir procedimientos de medida que
brinden una descripción detallada de los instrumentos y condiciones con las que se
efectuaron las mediciones, se debe utilizar un procedimiento de medida de referencia
para obtener resultados apropiados y veraces y poder compararlos con los resultados de
la misma naturaleza de otros procedimientos. Al momento de obtener medidas, es
necesario fijar el valor verdadero de una magnitud y el valor convencional de la magnitud:
● Valor verdadero de una magnitud: la incertidumbre de la medición es
despreciable y cuenta con una exactitud y precisión total, pero sabemos que la
exactitud y precisión total no es posible, así que se da otro valor de referencia, con
cierto grado de incertidumbre.
● Valor convencional de una magnitud: es el valor que se le otorga a una
magnitud mediante un acuerdo, de acuerdo al propósito que se tenga
Realizar un correcto procedimiento y método de medición nos permitirá tener una

trazabilidad del producto fabricado, la trazabilidad de acuerdo al vocabulario internacional
de metrología es: la propiedad del resultado de una medición o del valor de un patrón, tal
que ésta pueda ser relacionada con referencias determinadas, generalmente patrones
nacionales o internacionales, por medio de una cadena ininterrumpida de comparaciones
teniendo todas las incertidumbres determinadas.
Debido a que las mediciones no pueden ser perfectas, al igual que todo lo cuantitativo, es
necesario que se tenga normalizado y estandarizado la mayor exactitud y precisión
disponibles, con el menor grado de incertidumbre. Es común que los términos de
precisión, exactitud y veracidad sean usados como sinónimos, pero hay diferencias
importantes en ellos, aquí sus definiciones y ejemplo:
Precisión Se le llama así a la proximidad entre los

valores medidos obtenidos en múltiples
repeticiones, no es un valor cualitativo y no
hay forma de medirlo formalmente.
Exactitud Proximidad entre un valor medido y un

valor verdadero de magnitud, es una
condición cualitativa
Veracidad Es la aproximación entre los resultados

obtenidos de una serie de valores
repetidos y un valor estándar o referente.

Como vimos, es posible ser exactos y

poco precisos, o ser precisos y poco
exactos, se deben usar con cautela
estos términos, nunca usarlos como
sinónimos ya que no son lo mismo,
pero si aplicándolos en la metrología.
Otras herramientas que son útiles para

saber de mejor manera la precisión y
exactitud de una medida son la
reproducibilidad y la repetibilidad, las
cuales nos aseguran tener medidas
estandarizadas y correctas al
realizarlas, en la tabla inferior se verán
sus conceptos:
Repetibilidad Es la proximidad y concordancia entre los

resultados de las mediciones sucesivas del
mismo objeto que se pretende medir, se
deben tener estas condiciones al medir:
• El mismo procedimiento de medición.
• El mismo observador.
• El mismo instrumento de medición
utilizado en iguales condiciones.
• El mismo lugar.
• La repetición dentro de un periodo
corto.
Reproducibilidad Nos habla de la proximidad de la

concordancia entre los resultados de las
mediciones del mismo mensurando,
con las mediciones realizadas haciendo
variar las condiciones de la medición, se
debe especificar cuál condición cambia o
cambian de:
● Principio de medición
● Metodo de medicion
● Patrón de referencia
● Instrumento de medición
● Lugar
● Observador
● Condiciones de uso

1.5. Sensibilidad – Incertidumbre.
Cuando se realizan mediciones, de alguna manera hay una tolerancia a errores, pues es
imposible hacer mediciones perfectas. La diferencia entre el valor de la medición y el valor
verdadero del parámetro que se está midiendo es un error de medición. El valor total de
este error es la suma de la contribución de diversas fuentes de error. El parámetro
asociado al resultado de una medición, que caracteriza la dispersión de los valores que
podrían atribuirse razonablemente al mensurando, se conoce como incertidumbre de
medición.
La sensibilidad está íntimamente con la incertidumbre, esta es la capacidad de un

instrumento de medida para apreciar cambios en la magnitud que se mide, de esta
manera los más sensibles son capaces de detectar cambios más pequeños y hacer
mediciones con mayor exactitud. Por más sensible que sea un instrumento de medición,
este siempre tendrá un grado de incertidumbre, por esta razón se creó recientemente el
concepto de incertidumbre como una característica cuantificable, para poder clasificar de
mejor manera la cantidad de incertidumbre y surgió a nivel mundial en 1986 la Guía
BIPM-ISO para la expresión de las incertidumbres en las mediciones, en donde de
manera universal se estandariza la medición de incertidumbres.
En México también existe una norma mexicana, la NMX-Z-055-IMNC que se basa en la

ISO 17025, en donde se tratan todos los aspectos de la incertidumbre de las mediciones y
toma como definición de incertidumbre: Parámetro asociado con el resultado de una
medición que caracteriza la dispersión de los valores. De la misma forma tenemos a la
incertidumbre estándar, la cual es la incertidumbre del resultado de una medición
expresada como una desviación estándar, recordando una desviación estándar es la
cuantificación de la dispersión de un conjunto de datos.
En esta norma identificamos dos tipos de procesos para evaluar la incertidumbre:

1.6 Errores en las mediciones

Los errores de medición son diferencias entre el valor verdadero del objeto y el valor
medido, o entre el valor de referencia y el valor medido. Los errores experimentales
siempre van a estar presenten en las mediciones y depende básicamente del
procedimiento elegido y la tecnología disponible para realizar la medición de la
clasificación de este tipo de error.
Como ya vimos anteriormente, todos los instrumentos de medición tienen un nivel de
incertidumbre e inexactitud, la metrología internacional clasifica los siguientes tipos de
errores:
● Error absoluto: Es la diferencia entre el valor de la medida y el valor tomado
como exacto. Puede ser positivo o negativo, según si la medida es superior al
valor real o inferior, usa las mismas unidades que las de la medida.
● Error relativo: Es el cociente entre el error absoluto y el valor exacto, si se
multiplica por 100 se obtiene el tanto por ciento (%) de error, este tipo de error no
cuenta con unidades.
● Error por el
defectos de fabricación, estos pueden ser deformaciones: falta de linealidad,

imperfecciones mecánicas, falta de paralelismo, etc. El error instrumental tiene
valores máximos permisibles, establecidos en las normas internacionales de
metrología.
● Error del operador o por el método de medición: se deben al operador y sus
capacidades físicas e intelectuales, como son la falta de agudeza visual, descuido,
cansancio, alteraciones emocionales. Para reducir este tipo de errores es
necesario capacitar correctamente al operador, otro tipo de error son los de
método o procedimiento con que se efectúa medición, estos ocurren cuando no se
tiene un método documentado correctamente y estandarizado dentro de la
empresa.
● Error por el uso de instrumentos no calibrados: se deben a que el certificado o
periodo de calibración del equipo vencieron, es necesario tener un correcto
mantenimiento preventivo y correctivo para evitar utilizar mediciones incorrectas.
● Error por fuerza ejercida al efectuar mediciones: La fuerza ejercida al efectuar
mediciones puede provocar deformaciones en la pieza por medir, el instrumento o
ambos, se debe proceder con cautela para evitar daño a los equipos de medición y
mensurando.

● Error por instrumento inadecuado: existen una extensa variedad de

instrumentos de medición, es por eso que se debe conocer primeramente cuantos
mensurandos se quieren medir, qué dimensiones tienen, su importancia o
complejidad, para después establecer cuánta exactitud y precisión se requieren en
el producto.
● Error por posición: es causado por una mala colocación del equipo de medición
sobre el objeto que se planea medir, ya sea porque se flexiona el instrumento, la
altitud no es la correcta, etc.
● Error por desgaste: Los instrumentos de medición al igual que cualquier otro
artículo, son susceptibles al desgaste, natural o provocado por su mal uso, el
desgaste puede provocar una serie de errores durante su utilización,
deformaciones de sus partes, juego entre sus ensambles, Falta de paralelismo o
plenitud entre sus caras de medición.
● Error por condiciones ambientales: Entre las causas de estos errores se
encuentran las condiciones ambientales en que se hace la medición en este tipo
de error destacan la temperatura, humedad, el polvo, vibraciones o interferencias
electromagnéticas extrañas.
1.7. Calibración y verificación de los instrumentos de medición.

Por último pasaremos a analizar los analizar la calibración de los instrumentos de
medición, pues es el primer paso que se debe seguir en el proceso de medición para
obtener resultados fiables, asimismo la verificación, estas dos palabras podrían sonar
similares, pero tienen sus respectivas características individuales, veremos a continuación
sus conceptos:
● Calibración: conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones
especificadas, la relación entre los valores de magnitudes indicados por un
instrumento o sistema de medición,y los correspondientes valores
aportados por patrones.
● Verificación: comparar las medidas proporcionadas por el instrumento de
medición con las de un equipo calibrado y de calidad metrológica superior
al equipo a verificar para analizar la precisión y exactitud.
Ambos procesos requieren de certificación vigente en sus respectivas áreas, pues son el
proceso inicial antes de poder realizar cualquier actividad de producción y venta de un
producto o bien final.
Por ejemplo, en una báscula comercial, regularmente estas contienen un botón de reset,
en donde se vuelve a ajustar la sensibilidad de la medición, y cada ciertos meses se debe
realizar este proceso para verificar que el peso que esta nos arroja sea el más
aproximado al verdadero. Se debe tener a la mano un instrumento similar para comparar
su calibración, y en casos de empresas más grandes, se debe de realizar esta calibración
y verificación en empresas especializadas y certificadas, incluso algunas empresas
multinacionales tienen dentro de su propia empresa un departamento de calibracion y
verificacion, donde se tienen un patrón de referencia disponible.Primero se calibra y
posteriormente se verifica


3. Conclusión
La metrologia y la normalización son una disciplina compleja y extensa, quizá sus
definicion no sea muy imponente, pero hay una cantidad abismal de normatividad y
reglamentos que la regulan y universalizan, dentro del área de la Aeronáutica, es
necesario conocer muy bien la normatividad internacional para poder entrar dentro de la
industria y realizar eficientemente el trabajo, los componentes más pequeños que
podemos utilizar para construir o darle mantenimiento a una aeronave son los tornillos y
pernos, los cuales deben resistir condiciones de temperatura y presión fuertes, para
garantizar la seguridad de las personas que viajen a bordo de ella, esto aplica para todos
los elementos mecánicos y eléctricos, los fabricantes más grandes del mundo Airbus y
Boeing proveen al mundo con poco más del 90% de aviones comerciales del mundo
anualmente, deben apegarse a las normas de diseño mecánico para poder comercializar
sus modelos y seguir fabricando. Antes de poder diseñar, se debe conocer la
normatividad, sobre la cual depende el diseño.Debido a esto, una de las asignaturas más
importantes que debe conocer cualquiera que pretenda ser ingeniero, es la de Metrología
y Normalización, que debe ir a la par con la asignatura de diseño electromecánico, pues
se complementan y le dan al estudiante la capacidad de crear modelos de piezas y
objetos que satisfagan la normatividad internacional.
4. Fuentes de información
● Escamilla, Adolfo, (2014), Metrología y sus aplicaciones, México, Grupo Editorial
Patria.
● Centro Nacional de Metrología y Normalización, (2021), recuperado de:
https://www.gob.mx/cenam, fecha de consulta: 25 de febrero del 2021.
● Calderon Nepomuceno, Maria, Metrologia y Normalizacion, Patrones y sistemas
de Unidades, Universidad autónoma del Estado de México, recuperado de:
http://ri.uaemex.mx/bitstream/handle/20.500.11799/34607/secme-18970.pdf?
sequence=1&isAllowed=y, fecha de consulta: 27 de febrero del 2021.
● Metas S.A de C.V, (2006), Áreas de la Metrología, recuperado de:
http://www.metas.com.mx/guiametas/La-Guia-MetAs-06-06-Clasificacion-areas-
Metrologia.pdf, fecha de consulta: 28 de febrero del 2021.
● González González, C., & Zeleny Vázquez, R. (1999). Metrología Dimensional.
México: Mc Graw Hill.
● TCM Metrologia, (2015), Calibracion, verificacion y validacion, recuperado de:
https://www.tcmetrologia.com/blog/calibracion-verificacion-y-validacion/, fecha de
comsulta: 01 de marzo del 2021
● Vocabulario Internacional de Metrologia, (2008), recuperado de:
https://www.cem.es/sites/default/files/vim-cem-2012web.pdf , fecha de consulta: 01
de marzo del 2021

5. Evaluación

II. Instrumentos de medida y verificación de magnitudes lineales y angulares.
Temas: Unidad 2 Periodo: Semana 4ª-5ª–6ª / 16. Entrega: 30 de

marzo
No. Temas Subtemas
2 Instrumentos de medida y 2.1. Instrumentos básicos. (Regla, compás, lainas,

verificación de magnitudes cuenta hilos, patrones de radios).
lineales y angulares.
2.2. Calibrador de pie de rey, de carátula,
electrodigitales, de profundidad.
2.3. Micrómetros (de interiores de profundidades,
digitales).
2.4. Instrumentos de comparación.
2.5. Instrumentos para medición angular (escuadra
universal, goniómetro, regla de senos.
1. Vocabulario
● Metrología dimensional: Estudia las técnicas de medición que determinan
correctamente las magnitudes lineales, angulares y acabado superficial.
● Instrumento de medición: Dispositivo destinado a ser utilizado para hacer
mediciones, solo o asociado a uno o varios dispositivos anexos.
● Modelo de medición: es la relación matemática entre todas las magnitudes
conocidas que intervienen en una medición.
● Función de medición: función de magnitudes cuyo valor es un valor medido de
las magnitudes de salida en el modelo de medición.
● Magnitud de entrada de un modelo: magnitud que debe ser medida
directamente.
● Magnitud de salida de un modelo de medición: magnitud cuyo valor medido se
calcula mediante los valores de las magnitudes de entrada.
● Intervalo de medida: conjunto de los valores de magnitudes de una misma
naturaleza que un instrumento o sistema de medida dado puede medir.
● Cadena de medida: serie de elementos de un sistema de medida que constituye
la trayectoria de la señal.
● Indicación: valor proporcionado por un instrumento o sistema de medida.
● Valor nominal: valor redondeado o aproximado de una magnitud característica de
un instrumento o sistema de medida.
● Resolución: mínima variación de la magnitud medida, que da lugar a una
variación perceptible.

2. Investigación.
Antes de introducirnos a los instrumentos de medición angulares y lineales, es necesario
establecer que es la metrología dimensional, pues esta es la rama de la metrología que
estudia usa este tipo de instrumentos para realizar su trabajo. La metrología dimensional
es la rama de esta disciplina y ciencia, que estudia las técnicas de medición que
determinan correctamente las magnitudes lineales, angulares y acabados superficiales.
En esta unidad solo se mencionaran los instrumentos de medida lineal y angular.
Un instrumento de medición se puede definir como un dispositivo útil, destinado a ser

utilizado para hacer mediciones asociado a uno o varios dispositivos anexos.
Regularmente estos instrumentos de medido están compuestos de múltiples sistemas
interconectados que trabajan para otorgar una medida certera, cuentan con un sensor de
entrada que es el inicio del recorrido de la señal, y cuentan con un indicador, que es el
elemento de salida, el cual nos dará el resultado de la medida. Para poder utilizar
correctamente estos valiosísimos instrumentos de medida, se debe seguir una serie de
pasos para garantizar que no cometamos errores al realizar estas mediciones con los
equipos adecuados, aquí se enlistan:
1. Emplear el instrumento que corresponde a la precisión exigida.

2. Mirar siempre verticalmente sobre el lugar de lectura, un poco por encima del
instrumento.
3. Limpiar las superficies del material y el instrumento de medición antes de hacer las
mediciones.
4. Retirar los bordes sobresalientes de las piezas de trabajo antes de la medición.
5. En mediciones de alta exactitud, prestar atención a la temperatura de referencia.
6. En algunos instrumentos de medición, cuidar que la presión de medición sea exacta,
nunca hacer fuerza en las mediciones.
7. No hacer mediciones en piezas de trabajo en movimiento o en máquinas en marcha.
8. Verificar los instrumentos de medición repetidas veces respecto a su posición a
cero.
9. Verificar en determinados intervalos los instrumentos de medición respecto a su
precisión de medición.
10. Verificar el estado de calibración del instrumento de medición.
En la metrología podemos encontrar diversas clasificaciones a los instrumentos de

medida, aquí se presenta un gráfico de ellos:


2.1 Instrumentos básicos. (Regla, compás, lainas, cuenta hilos, patrones de radios).
Regla Graduada: es un instrumento de medición con forma de plancha metálica delgada

o de de madera, rectangular que incluye una escala graduada dividida en unidades de
longitud, regularmente centímetros o pulgadas, útil para trazar segmentos rectilíneos en
las chapas o piezas, con la ayuda de la punta de trazar. Sus longitudes son variadas y
existen algunas clasificaciones como lo son:
● Reglas metálicas, las cuales son prismas de acero rígidos en las que se graban
trazos o divisiones en milímetros o medios milímetros sobre el borde de una cara
y, a veces, en pulgadas y fracciones de pulgada por el otro borde. Tienen una
longitud comprendida entre 300 mm y 500 mm, con un espesor de 0,3 mm.
● Reglas de taller, las cuales son similares a las de metal, solo que la longitud de
estas va desde los 300 mm hasta los 50000 mm.
● Reglas de verificación, son de sección cuadrada, poseen longitudes de hasta 2000
mm y, como las reglas de taller, tienen un margen de unos 10 mm en cada
extremo.
● Reglas de comparación: son de acero templado y también de otros materiales, su
longitud máxima es de 1000 mm y tienen una tolerancia de 0.0055 mm.
● Las reglas patrón, tienen una construcción similar a las reglas de comparación,
pero presentan aún mejor precisión ya que su tolerancia es de 0.0022 mm por
cada 100 mm de longitud.
● Cinta métrica, es un instrumento de medición, con la particularidad de que está
construido en chapa metálica flexible o una lámina de fibra de vidrio que se
divide en unidades de medición como milímetros, centímetros o metros y que
se enrolla en espiral dentro de una carcasa metálica o de plástico.

Compás: es un instrumento que sirve para realizar círculos o arcos de

circunferencia, se fabrican generalmente de metal, y constan de dos partes unidas
por una bisagra que se puede ajustar, una de las partes tiene una punta en su
extremo, y la otra un lápiz con el cual se trazan rutas marítimas, elementos de
dibujo, etc. Las circunferencias se pueden hacer apretando una punta del compás
en el papel, apoyando el lápiz en el papel y moviéndolo alrededor mientras se
mantiene la bisagra con la misma apertura. Se tienen diversos tipos de compás
como lo son:
● Compás de brazos planos, se utilizan tanto para medidas de interiores como
exteriores, incluyen un resorte en el arco y una tuerca ajustable mediante un
tornillo que para regular la presión sobre los brazos y así lograr la posición
deseada.
● Compás para centrar, combinan una punta recta con una curva, frecuentemente
son utilizados para trazar líneas paralelas a partir de un borde o para localizar el
centro de una pieza cilíndrica.
● Lainas: a una pieza de metal laminado con un espesor o calibre fijo. Estas se
suelen utilizar en el mecanizado de piezas para la verificación de cotas con
tolerancias, así como en procesos donde se hace necesario una mayor precisión
para la nivelación de partes de una máquina, también se emplean como
instrumento de medición para indicar el grosor de materiales muy delgados.
Generalmente son fabricadas en acero al carbón, acero inoxidable, latón o
aluminio entre otros. Pueden ser utilizadas en el sector industrial para la nivelación
de maquinaria y el ajuste de piezas como pueden ser bombas, compresores,
generadores, motores, separadores, haciendo la función de regular pines,
utilizarse como pistas de rodamiento axial y mantenimiento en la altura y ajuste del
motor.

● Cuenta hilos: también llamado calibrador de cuerdas, se utiliza para poder

verificar el paso de un tornillo.El calibrador de cuerdas está formado por una serie
de láminas con diferente número de pasos o hilos por pulgada que están cortados
en cada una de las diferentes láminas, cuando se requiere saber el paso o los
hilos por pulgada de algún tornillo, se van comparando las diferentes láminas
hasta que alguno coincida y se verifica cuantos hilos o a que pasó corresponde.
● Patrones de radio: Estos patrones consisten en una serie de láminas marcadas

en mm con los correspondientes radios cóncavos y convexos, formados en
diversas partes de la lámina. La Inspección se realiza determinando qué patrón se
ajusta mejor al borde redondeado de una pieza; generalmente los radios van de 1
a 25 mm en pasos de 0.5 mm.

2.2. Calibrador de pie de rey, de carátula, electrodigitales, de profundidad.
Antes de entrar al tema de calibradores y sus diversos tipos, debemos seguir una serie de
pasos para comprobar que estos efectúen una medición correcta, los cuales se enumeran
a continuación:
● Paso 1, verificar que el calibrador no esté dañado.
a) Antes de efectuar las mediciones, se debe limpiar el polvo y suciedad de las
superficies de medición, cursor y regleta ya que el polvo puede interferir a menudo
en el deslizamiento del cursor.
b) Cerciorarse de que las superficies de medición de las quijadas y los picos estén
libres de dobleces o desportilladuras.
c) Verificar que las superficies deslizantes de la regleta estén libres de daño.
Para asegurarse de que el calibrador tenga la posición correcta al moverse de

deben realizar las siguientes comprobaciones:
a) Cuando el cursor esté completamente cerrado, el cero de la escala de la regleta
y del nonio deben estar alineados uno con otro.
b) Colocar el calibrador hacia arriba sobre una superficie plana para observar que
estén alineados sus elementos.
c) Verificar que el cursor se mueva suavemente a lo largo de la regleta.
● Paso 2, ajustar el calibrador sobre el objeto que se mide

Si se mide un objeto exterior, se debe de abrir lo máximo posible las quijadas para
colocar el objeto lo más profundo posible en el calibrador, siempre de forma recta
completamente el objeto. Para medir interiores se debe tener la misma precaución,
para tener buenos resultados.
Por último, para medir profundidades no se debe de inclinar el instrumento ya que
por obvias razones afecta la medición del objeto.
● Paso 3, guardar correctamente el calibrador después de su uso.

Cuando se usa el calibrador, la superficie de la escala se toca a menudo con la
mano; por tanto, después de usarlo se debe limpiar la herramienta frotándose con
un trapo y aplicar aceite a las superficies deslizantes de medición antes de colocar
el instrumento en su estuche.
Una vez visto las recomendaciones a seguir para usar un calibrador, pasaremos a ver
cuales son los tipos de calibrador:
● Calibrador pie de rey: también llamado calibrador o calibre con escala vernier, es
un instrumento de medida de precisión. El pie de rey incluye dos juegos de pinzas
que sirven para medir tanto exteriores como interiores, también gracias a la sonda
de profundidad, el calibre tipo pie de rey también se puede usar para medir el
fondo de un orificio, ranuras, cavidades, etcétera. La apreciación de un calibrador
pie de rey, es decir la medida más pequeña que es capaz de medir o apreciar el
instrumento, va desde los 0.1 mm hasta los 0.02 mm, aproximadamente. En
comparación una regla metálica o un flexómetro tienen una apreciación de 1 mm o
0.5 mm, es mucho más preciso este tipo de instrumento que las reglas o cintas
métricas, las cuales son más comunes.

En el ámbito práctico, algunos de los usos más habituales de este calibrador son
la toma de medidas de elementos de ferretería como: tornillos, clavos, tuercas,
alambre, remaches, brocas, etc. También resulta muy útil en la mecánica del
automóvil, en mantenimiento industrial, fontanería, electricidad y muy
especialmente en mecanizado: tareas de torneado, fresado, taladrado, etc.
Partes que forman al calibrador tipo pie de rey:

● Calibrador de carátula: En este calibrador se ha sustituido la escala graduada

por un indicador de carátula o cuadrante operado por un mecanismo de piñón y
cremallera logrando que la resolución sea aún mayor logrando hasta lecturas de
0,01 mm. Se disponen de calibradores desde 100 mm hasta 2 000 mm y
excepcionalmente aún más largos, sus partes móviles son exactamente iguales a
las de un calibrador vernier, o tipo pie de rey por ejemplo, solo cambia el
mecanismo que da la lectura de la medición obtenida, aquí una ilustración de el:
Sirve para comprobar principalmente:

○ Si una pieza es concéntrica.
○ Si una pieza es excéntrica.
○ Verifica su paralaje y/o perpendicularidad
○ Si se cumple una superficie plana
○ Verifica si la pieza es cilíndrica

● Calibrador electro digital: al igual que un calibrador vernier, es un instrumento de

medición principalmente para diámetros exteriores, interiores y profundidades, que
se usa en el ámbito industrial. El vernier es una escala auxiliar que se desliza a lo
largo de una escala principal que está siendo medida para hacer lecturas
fraccionales exactas de la mínima división y así obtener una tolerancia de
centésimas de milímetros. El calibrador electro digital fue introducido en 1982
gracias a los avances logrados en la tecnología y la necesidad de tener medidas
más precisas con menor esfuerzo. La precisión de un calibrador electro digital es
de una precisión de una quincuagésima parte de milímetro. Debido a esto es
altamente utilizado en la fabricación de instrumentos, sobretodo aquellos que
necesitan medidas exactas sin margen de error para su adecuado funcionamiento.
Estos nos dan la ventaja frente a los calibradores normales de no tener que medir
por nuestra cuenta, sino que cuenta con una pantalla LCD la cual arroja el
resultado medido con una exactitud mayor a la que una persona podría interpretar,
es por eso que en el ámbito industrial son cada vez más utilizados y reemplazan a
los calibradores normales, si bien su costo es mayor, son una excelente inversión
a mediano y corto plazo.
Cuenta con los siguientes elementos:

● Patas de Medición Interna
● Tornillo de Traba
● Display de Cristal Líquido
● Salida de Datos
● Regla
● Varilla de Profundidad
● Rueda de Ajuste Fino
● Botón de encendido/Apagado y vuelta a cero

● Conversión Patas de Medición Externa
● Calibrador de profundidad: El calibrador de profundidad, al igual que cualquier

otro tipo de calibre o pie de rey consta de una regla con una escuadra en un
extremo, sobre la cual se desliza otra regla destinada a indicar la medida y puede
apreciar longitudes secundarias de 1/10, 1/20 o 1/50 de milímetro utilizando el
nonio. El calibrador de profundidad es un tipo sirve para medir dimensiones de
profundidad en piezas pequeñas y milimetricas. Este calibrador está formado por:
● Regla graduada
● Soporte medición
● Botón de deslizamiento
● Tornillo de sujeción
Se utiliza en el ámbito industrial en:
● En el control de calidad, para verificar profundidades de agujeros en la fabricación

de piezas.
● En la fase de producción, para comprobar profundidades en las piezas durante su
fabricación.
● En el mantenimiento sirve para el reglaje y regulación de maquinaria,
comprobación de piezas y dimensiones, etc.

Para efectuar la medición se debe de colocar el soporte de medición sobre el objeto e

introducir en el agujero a medir, la regla graduada hasta que llegue al fondo apretando el
botón de deslizamiento. Una vez que se verifica que está bien apoyado en la superficie de
la pieza y la regla ha llegado al fondo, se aprieta el tornillo de sujeción y se retira el calibre
para poder realizar la lectura.
Para tomar la medida, se debe poner atención en la medida de la regla graduada que
señala el cero que se encuentra en el soporte de medición.
2.3. Micrómetros (de interiores de profundidades, digitales).

Los micrómetros son las herramientas para medidas de precisión que más se emplean en
la industria y que ofrecen la mayor precisión Su uso correcto es esencial para quienes
intervienen en la fabricación o inspección de partes elaboradas Los tipos más comunes de
micrómetros son de exteriores, de interiores y de profundidades.
El micrómetro tiene un dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando éste se
mueve mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor
en movimiento lineal del husillo.

El rango de medición del micrómetro estándar está limitado a 25 mm, generalmente, pero
se pueden obtener rangos mayores según su uso y propósito. Los micrómetros están
graduados en centésimas de milímetros o milésimas de pulgada. Un micrómetro equipado
con un nonio permite lecturas desde 0,001 mm, o de 0,0001 pulgadas. Para estabilizar la
presión de medición que debe aplicarse al objeto a medirse, el micrómetro está equipado
generalmente con un freno de trinquete, que garantiza medir correctamente la pieza que
se desea.
Antes de iniciar con la clasificación de los micrómetros, se iniciara con las

recomendaciones antes y después de utilizar el micrómetro, se verán los pasos a
continuación:
● Paso 1, Verificar la limpieza del micrómetro
El mantenimiento adecuado del micrómetro es esencial. Antes de usarlo se debe
limpiar las superficies del husillo, yunque y otras partes, removiendo el sudor,
polvo y manchas de aceite, después aplicar aceite anticorrosivo.
● Paso 2, usar el micrómetro adecuadamente
Para el manejo adecuado del micrómetro, se debe sostener la mitad del cuerpo en
la mano izquierda, y el manguito o trinquete en la mano derecha, manteniendo la
mano fuera del borde del yunque. Inmediatamente antes de que el husillo entre en
contacto con el objeto, se gira el trinquete suavemente unas dos o tres veces a
velocidad lenta.
● Paso 3, verificar que el cero esté alineado
Cuando el micrómetro es usado en repetidas ocasiones sufre de una pérdida de
calibración, por lo que el husillo y yunque deben de estar bien alineados para que no haya
movimientos disparejos en el instrumento.

● Paso 4, Asegurar el contacto correcto entre el micrómetro y el objeto

Es esencial poner el micrómetro en contacto correcto con el objeto a medir. Se debe usar
el micrómetro en ángulo recto (90º) con las superficies a medir.
Para volver a calibrar el punto cero del micrómetro se debe de seguir los siguientes
pasos:
Una vez vistas las generalidades sobre cómo usar los micrómetros, se presentarán los
diferentes tipos de estos:
● Micrómetro para interiores: este usa un sistema de medición de tres puntos para
determinar el tamaño de un agujero. El instrumento es de lectura directa y tiene

mejores probabilidades de dar una lectura confiable debido a su contacto de tres

puntas, que hace que se centre el instrumento. Se utiliza principalmente para
tomar las medidas de las áreas internas de una pieza, así como el diámetro de los
agujeros que tiene. Posee una cabeza micrométrica, sobre la que se pueden
adicionar uno o más ejes combinados de prolongamiento.
● Micrómetro de exteriores: se emplean para realizar la medición de los
componentes o elementos exteriores de un objeto o pieza, suelen ser mayores en
tamaño a los de interiores, pues miden los diámetros externos de las piezas.
● Micrómetro de profundidad: es utilizado para medir la profundidad de agujeros,
perforaciones, acanaladuras o ranuras presentes en un objeto o pieza. Posee un
capo de medida de 25 mm., y cuenta con una aproximación de 0.001 mm.
● Micrómetros mecánicos: los componentes y el funcionamiento de este tipo de

micrómetro son de naturaleza mecánica. Este es el más convencional o común, y
por ende es empleado para ejecutar un sin número de mediciones, fue el pionero
de los micrómetros electrónicos actuales.
● Micrómetros electrónicos: para este tipo, se emplean componentes electrónicos
que arrojan el resultado de la medición. También se emplea la tecnología digital

como complemento, lo que arroja como resultado un instrumento completamente

electrónico y de más fácil utilización, con una mayor precisión.Son utilizados
principalmente para ejecutar mediciones en el área industrial o en laboratorios de
metrología dimensional. Pueden abarcar un rango de medida desde los 25 mm.
hasta más de un 1 metro, y su resolución estándar es de 0.01 mm., aunque se
pueden manejar resoluciones de 0.005 a 0.001 mm.
● Micrómetro con topes paralelos planos: son los micrómetros más comunes y se
emplean para realizar la medición de superficies planas.
● Micrómetro con topes de puntas cónicas para roscas: son los micrómetros
diseñados para realizar mediciones entre los bordes o filos de superficies
roscadas.
● Micrómetro con topes radiales: se utilizan para medir el diámetro, hoyos o
perforaciones pequeñas presentes en objetos o piezas.
● Micrómetro con topes de platillos para engranajes: son los micrómetros que
poseen platillos para efectuar la medición entre los dientes de un engranaje.

2.4. Instrumentos de comparación.
Comparar es la operación y tarea en la que se examinan dos o más elementos u objetos

geométricos, para descubrir sus relaciones, diferencias o semejanzas.Los instrumentos
utilizados para comparar se llaman comparadores y, estos, sirven para la verificación del
paralelismo de dos caras, comprobar la redondez y concentricidad de ejes, diámetro de
agujeros, tamaño de las piezas fabricadas, etc.
Medir por comparación es determinar la magnitud de una medida comparándola con la de

un patrón de referencia, que por lo general tendrá la medida nominal de la cota a
verificar.La dimensión de la pieza a verificar se obtendrá por diferencia con respecto al
cero del instrumento, indicada por la posición de la aguja o del sistema de medición
empleado. A grandes rasgos tenemos cinco tipos de instrumentos comparadores:
● Mecánicos
● Electrónicos
● Eléctricos
● Neumáticos
● Ópticos
Estos instrumentos no entregan valores de mediciones, sino que entregan variaciones de

mediciones. Su exactitud está relacionada con el tipo de medidas que se desea comparar,
existiendo con resoluciones de 0.01 a los .001 mm.

Veremos cuales son los principales instrumentos de medición por comparación:

● Reloj comparador:es un instrumento capaz de captar variaciones de medidas.
Esta captación es posible gracias a un mecanismo de engranajes y palancas que
va encerrado en una caja de acero o aluminio de forma circular atravesado por un
eje que termina en una bola de acero templado y se desliza sobre unos cojinetes o
guías. El eje es el que se pone en contacto con la pieza a verificar, este eje es muy
sensible, transmitiendo la captación a unos engranajes que mueven la aguja que
marca la medición en una silueta parecida a un reloj, pero dividida en 100 partes
iguales equivalen a 0,01 mm.
● Comparador de Alturas con reloj: es un reloj comparador que se usa con un
soporte que capta la variación de altura con mucha precisión. Se emplea para
comparar por ejemplo, el defecto de altura en la fabricación de dos piezas del
mismo tipo.
● Comparador de palanca: es un tipo de instrumento diseñado especialmente para el
acceso a puntos difíciles donde el reloj comparador estándar no puede, a la vez
que por su baja presión se hace muy útil para la medición en materiales
deformables, también se pueden realizar mediciones laterales y perpendiculares.
● Comparadores de diametros: son un tipo de instrumento que mide el diámetro
entre dos piezas fabricadas, para ver la precisión entre ambas, pueden ser de tipo
exterior o interior según el objeto que se pretenda medir.
2.5. Instrumentos para medición angular

(escuadra universal, goniómetro, regla de senos.)

● Escuadra universal: Son elementos de trazado y comprobación de ángulos;

existen distintos tipos según su aplicación y área de aplicación como lo son:
A. escuadra de 90º: se utiliza para comprobar piezas de formas paralelepípedas.
B. escuadra a 120º: sirve para controlar piezas hexagonales.
C. escuadra sombrero: es una escuadra a 90º con una regla del mismo espesor en
forma perpendicular a la rama corta.
D. escuadra en T: es una escuadra con dos ángulos de 90º a cada lado de una de
las reglas.
E. escuadra L: es una escuadra a 90º.
F. escuadra L con regla corrediza: también es una escuadra a 90º que permite
desplazarse uno de los lados que forman el ángulo.
● Goniometros: son similares a una escuadra, pero cuentan con un transportador que
mide directamente los ángulos, está compuesto por un brazo móvil que tiene un
indicador o señalador del ángulo medido. El brazo móvil puede girar al tener como eje

el centro del semicírculo, que viene siendo el transportador. Los goniometros suelen
estar hechos de acero inoxidable, además cuenta con un ajuste fino y una lupa
magnificadora de vernier.
● Regla de senos: este instrumento se utiliza cuando resulta complicado medir

ángulos con el goniómetro o las escuadras, se utiliza para la construcción de
útiles, herramientas, en trazados, para efectuar ajustes, comprobaciones y otras
operaciones que requieren gran exactitud en la medición u obtención de piezas

angulares. La regla de senos está constituida por una barra de acero con mucha
resistencia que cuenta con agujeros a lo largo de su cuerpo, sus dos extremos
están cortados y en cada uno se encuentra un cilindro de acero, el centro del
cilindro es paralelo al de la barra. La medición se lleva a cabo de la siguiente
manera:
Uno de los cilindros se apoya sobre la base, que es de mármol regularmente, y
debajo de ese cilindro se coloca el segundo cilindro con los bloques patrón de
control hasta la altura en donde se encuentre el ángulo de interés
3. Conclusión.

Durante esta unidad pude aprender cuales son los instrumentos más usados dentro de la
industria de la manufactura y diseño mecánico, a grandes rasgos se puede decir que
estos herramientas son los calibradores, micrómetros y reglas, así como escuadras, se
debe comprender que es necesario usar herramientas más precisas y exactas que una
simple regla o metro pues las piezas que diseñaremos o que supervisamos serán
componentes básicos de aeronaves y vehículos que transportan vidas humanas o carga
valiosa, y que si ocurre un incidente debido a la mala fabricación por errores de medida
puede acarrear grandes consecuencias legales, por lo que ya sea si se quiere medir el
tornillo que forma parte del asiento de una aeronave hasta los tornillos que integra el
estabilizador de vuelo, siempre se debe de tener una tolerancia lo menor posible para
acercarnos cada vez más a la medición perfecta, por el momento debido a la contingencia
no puedo tener contactos ni conocer de primera mano a las herramientas que se utilizan
en las mediciones, pero cuando haya un regreso a clases presenciales se que aprenderé
a lo largo de la carrera a cómo utilizarlos, sin contar que tendre libros de consulta con los
que podre consultar cualquier duda a lo largo de mi vida laboral.
4. Fuentes de información.
● Escamilla, Adolfo, (2014), Metrología y sus aplicaciones, México, Grupo Editorial

Patria.
● Recuperado de: Instrumentos para Mediciones Lineales (mdp.edu.ar)
● Recuperado de: Tipos de Micrómetros | De Máquinas y Herramientas
(demaquinasyherramientas.com)
● Recuperado de:
http://www.bibliotecacpa.org.ar/greenstone/collect/facagr/index/assoc/
HASH0122.dir/doc.pdf
● Recuperado de: 3.- Instrumentos de comparación. | VP02.- Métodos y equipos de
medición dimensional. (birt.eus)
● Recuperado de: MEDICIÓN DE ÁNGULOS (mdp.edu.ar)
● Recuperado de: 1.4.4.- Tipos de micrómetros. | TFM02.- Metrología dimensional,
superficial y geométrica. (ulhi.net)
5. Evaluación.
III. Medición, verificación y tolerancia de roscas y engranes

Temas: Unidad 3 Periodo: Semana 7ª–8ª / 16. (Fechas entrega).
No. Temas Subtemas
3 Medición, verificación y 3.1. Roscas.

tolerancia de roscas y
3.1.1. Forma geométrica de sistemas de roscas.
engranes
3.1.2. Control de paso y de perfil de la rosca.
3.1.3. Tolerancias y posiciones normalizadas.
3.2. Engranes.
3.2.1. Medición del espesor del diente.
3.2.2. Comprobación del perfil del diente.
3.2.3. Comprobación del paso circular.
3.3. Comprobación de la concentricidad.
3.4. Comprobación del diámetro primitivo.
3.5. Tolerancias normalizadas.
1. Vocabulario.
● Tabique: Es la parte del engranaje que se encarga de unir la corona y el cubo,
para poder transmitir así el movimiento.
● Cubo del engranaje: es la parte donde se acopla un eje que transmite el
movimiento circular.
● Corona: es donde se ubican los dientes y es la parte del engranaje que definirá el
comportamiento de este.
● Cresta: Parte exterior del diente
● Cara y flanco: Parte superior e inferior del lateral del diente, que es la superficie
de contacto entre dos ruedas cuando engranan.
● Valle: Parte inferior del diente o zona intermedia entre dos dientes.
● Rosca: muesca con un perfil determinado que va dando la vuelta en espiral a lo
largo de una pared cilíndrica.
● Engranajes: los engranajes son juegos de ruedas que disponen de unos
elementos salientes denominados dientes.
● Agujero de referencia: Punto con casquillo templado, con sus coordenadas
anotadas para referencia del útil.
● Tolerancia: cantidad total que se permite variar en la fabricación de una pieza
respecto de lo indicado en el plano.
● Superficie geométrica: Superficie teórica perfecta que sirve de base a la
estimación de la rugosidad de un producto.

2. Investigación.
3.1 Roscas
Una rosca es una muesca con un perfil determinado que va dando la vuelta en espiral a lo
largo de una pared cilíndrica en el exterior de un cilindro o en el interior de un hueco
cilíndrico siguiendo una línea continua. Su funcionamiento se basa en el principio del
plano inclinado, que permite generar grandes fuerzas longitudinales basadas en fuerzas
circunferenciales moderadas. Para entrar en mejores detalles que servirán para
comprender mejor cómo se clasifican las roscas, aquí la lista de los elemento que la
forman y que varían según su tipo:
● ÁNGULO DE LA HÉLICE O DE FLANCOS (a')
Es el formado por los flancos de dos filetes consecutivos, medido en un mismo
punto.
● PASO (P)
Se define como paso en la rosca métrica a la distancia que existe entre dos filetes
consecutivos en una rosca.
● PROFUNDIDAD DE ROSCA
Es la altura real del filete, y es la distancia que existe entre la cesta y el fondo del
filete, medido perpendicularmente al núcleo.
● DIÁMETRO EXTERIOR O DIÁMETRO NOMINAL (D)
Es el diámetro exterior o diámetro máximo de la rosca. Este diámetro es distinto en
los tornillos y la tuerca correspondiente.
● DIÁMETRO INTERIOR O DEL NÚCLEO
Es el diámetro interior del tornillo o diámetro del núcleo. El diámetro menor se
toma a la inversa entre la tuerca y el tornillo. En el tornillo el diámetro menor se
toma sobre el valle o fondo del filete y en la tuerca sobre la cesta.
● CRESTA DEL FILETE
Es la línea más externa del filete y sobre ella se mide el diámetro exterior o
diámetro nominal.
● VALLE O FONDO
Es el fondo del filete y está formado por la unión de los flancos en su parte inferior.
Sobre él se mide el diámetro del núcleo.
● FLANCO DEL FILETE
Es el lateral del filete. El filete tiene dos flancos que coinciden con los lados del
triángulo que lo genera.

3.1.1. Forma geométrica de sistemas de roscas.

Las roscas pueden agruparse de acuerdo con diversos parámetros, en la siguiente
imagen en la hoja posterior se aprecia la clasificación de los tipos de roscas:



Se llama sistemas de roscas a cada uno de los grupos en que se pueden clasificar las
roscas normalizadas con especificaciones o reglas que deben cumplir.
Principalmente tenemos dos tipos de sistema de roscas, los cuales son el sistema métrico
y el sistema de clasificación, sin embargo existen muchos de ellos como se ve a
continuación:
De estos sistemas destacan el de Whitworth y el Métrico, aquí una descripción de ellos:

● Sistema Métrico:Es de diseño cilíndrico y está formada por un filete helicoidal en
forma de triángulo equilátero con crestas truncadas y valles redondeados. El
ángulo que forman los flancos del filete es de 60º y el paso, medido en milímetros,
es igual a la distancia entre los vértices de dos crestas consecutivas.

● Sistema Whitworth: El ángulo del hilo de rosca es de 55°, formando un triángulo

isósceles. En este caso, los fondos y las crestas están ligeramente redondeados.
En este sistema de roscas el paso se considera como el número de filetes que hay
por pulgada, y el diámetro se expresa en fracciones de pulgada.
Aquí se pueden ver sus diferentes tamaños según el sistema:

3.1.2. Control de paso y de perfil de la rosca.

El perfil de la rosca es aquel que se forma según las dimensiones y diseño de los
elementos que la conforman a esta, como se ven a continuación y que son los que
definen cual es la apariencia y uso de la rosca:
Sus elementos más importantes son:

Como vimos en la imagen, el

paso de la rosca o paso normal
en los tornillos métricos es la
distancia que avanza en cada
vuelta completa un hilo de
rosca, según esta medida y
longitud es como se clasifican
las roscas que se verán en la
imagen siguiente, la cual
integra las medidas de todos
los tipos de roscas y que
incluye sus medidas de paso:


Por último, el paso puede medirse de la siguiente manera:
3.1.3. Tolerancias y posiciones normalizadas.

El Comité Internacional de Normalización ISO estudió y fijó el método racional para la

aplicación de las tolerancias dimensionales en la fabricación de piezas lisas, estas
tolerancias se agrupan según el tamaño y dimensiones de la pieza, se han previsto 20
grados de tolerancia, designados por las siglas IT 01 y su número representativo de la
amplitud de la tolerancia, desde la más fina hasta la más grande, cuyos valores numéricos
están calculados para cada grupo de medidas nominales, constituyendo las tolerancias
fundamentales del sistema. Aquí la tabla de estas tolerancias y posiciones normalizadas:




3.2. Engranes.
Los engranajes son juegos de ruedas que disponen de unos elementos salientes
denominados dientes, que encajan entre sí, de manera que unas de las ruedas arrastran
a las otras transmitiendo el movimiento circular, una rueda dentada transmite el
movimiento a la contigua que se mueve en sentido opuesto al original. Son sistemas que
permiten transmitir grandes potencias entre ejes próximos, paralelos, perpendiculares u
oblicuos, según su diseño.
Las partes del engranaje están constituidas por los siguientes elementos:
● Tabique: Es la parte del engranaje que se encarga de unir la corona y el cubo,

para poder transmitir así el movimiento.
● Cubo del engranaje: es la parte donde se acopla un eje que transmite el
movimiento circular.
● Corona: es donde se ubican los dientes y es la parte del engranaje que definirá el
comportamiento de este.
A su vez, el diente del engranaje está conformado por:
● Cresta: Parte exterior del diente

● Cara y flanco: Parte superior e inferior del lateral del diente, que es
la superficie de contacto entre dos ruedas cuando engranan.
● Valle: Parte inferior del diente o zona intermedia entre dos dientes.

3.2.1. Medición del espesor del diente.

3.2.2. Comprobación del perfil del diente.

El trazado del perfil del diente es de suma importancia, ya que de ello dependerá que no
existan choques o contactos bruscos entre los engranajes.
A los efectos de evitar errores en la construcción del perfil del diente, ya que podría existir
un número muy grande de formas lo cual resultaría antieconómico y poco práctico, se han
establecido curvas sencillas como son las curvas cíclicas las cuales generan perfiles de
dientes.
3.2.3. Comprobación del paso circular.

El paso circular es la distancia en pulgadas, medida sobre el círculo de paso desde un
extremo de un diente al otro extremo adyacente.

3.3. Comprobación de la concentricidad.

La concentricidad se usa como base de medida y se utiliza en piezas adecuadas que se
aplican en los huecos de los dientes. La concentricidad es la diferencia de posición en
sentido radial con respecto al eje de la rueda, medida en los huecos de los dientes, en las
proximidades del círculo primitivo. Las causas del defecto en la concentricidad del
elemento se debe al descentramiento del dentado y la fluctuación en el ancho de los
huecos de los dientes.
3.4. Comprobación del diámetro primitivo.

El diámetro primitivo es el diámetro de un cilindro imaginario cuya superficie corta a las
formas o perfiles de los filetes de modo que sus anchos y los huecos entre ellos sean
iguales. Para comprobarlo, se usa la siguiente fórmula matemática:

3.5. Tolerancias normalizadas.
La tolerancia se define como la diferencia que puede existir entre un valor máximo y/o
mínimo aceptable, con respecto a un valor determinado por el usuario. Una tolerancia
normalizada es aquella que no cambia sus valores, y que está bien fundamentada y
documentada, permitiendo así manufacturar elementos mecánicos, tales que satisfagan a
cualquier cliente que los compre, en cualquier lugar y en cualquier momento.


3. Prácticas.
4. Conclusión.
En esta unidad
superficies de apoyo en donde se ubican tornillos, tuercas y otros elementos que sirvan
para fijar y unir secciones en aeronaves, saber de los distintos tipos de sistemas
geométricos y de los tipos que existen permite identificar las necesidades dependiendo en
que area se labore y que especificaciones debe cumplir la pieza mecánica, ya que un
tornillo que se utiliza en la industria aeronáutica está sometido a movimientos bruscos así
como vibraciones de la estructura, por lo que deben de ser fabricados con los más altos
estándares de calidad y con la menor tolerancia posible, ya que así se asegura un
desempeño correcto de la pieza y por lo tanto de la aeronave sin importar en qué
condiciones se efectúe el trabajo. Al igual que el resto de unidades de la asignatura, esta
unidad es de mucha utilidad para cualquier ingeniero del area mecanica ya que las roscas
y engranajes son de los elementos más sencillos con los que se trabaja pero que son
fundamentales para crear sistemas más complejos, ya sea en un automóvil, máquina de
producción, aeronave, etc.
● Recuperado de: (12) (PDF) UNIDAD III | david martinez galvan - Academia.edu

● Recuperado de: (12) (PDF) 3.1.1. FORMA GEOMÉTRICA DE SISTEMAS DE

ROSCAS | Misael Arce Lopez - Academia.edu
● 2015, Instituto Tecnológico de Celaya, recuperado de: Control de Paso y Perfil de
La Rosca (baixardoc.com)
● Recuperado de: Medición de roscas (mdp.edu.ar)
● Recuperado de: AJUSTES Y TOLERANCIAS (mdp.edu.ar)
● Recuperado de: Microsoft Word - roscas.doc (utn.edu.ar)
● Recuperado de: Microsoft Word - tolerancias_dimensionales2.doc (oteitzalp.org)
6. Evaluación.
IV. Medición de tiempo, temperatura, velocidad, caudal, presión y nivel.

No. Temas Subtemas
4 Medición de tiempo, 4.1. Medición del tiempo.

temperatura, velocidad,
4.2. Medición de temperatura.
caudal, presión y nivel.
4.3. Medición de la velocidad.
4.3.1. Velocidad lineal.
4.3.2. Velocidad angular.
4.4. Medición de caudal.
4.4.1. Contadores con estrangulamiento.
4.4.2. Contadores de velocidad de fluido.
4.5. Medición de presión.
4.5.1. Presión diferencial, manómetro de tubo en
U.
●Vocabulario.
● Tiempo: magnitud física con que se mide la duración o separación de
acontecimientos.
● Reloj Atómico: un reloj cuyo funcionamiento se basa en la frecuencia de una
vibración atómica.
● Temperatura: nos permite conocer el nivel de energía térmica con que cuenta un
cuerpo. Las partículas que poseen los cuerpos y objetos se mueven a una
determinada velocidad, por lo que cada una cuenta con una determinada energía
cinética.
● Pirometro: Esta herramienta permite medir la temperatura de una sustancia sin la
necesidad de entrar en contacto con ella.
● Datación Radiométrica: es el procedimiento técnico empleado para determinar la
edad absoluta de rocas, minerales y restos orgánicos, permitiendo saber la edad
exacta de minerales hasta de 60.000 años.
● Tacometro: Es un dispositivo que se encarga de medir la cantidad de
revoluciones de un eje.
● Acelerómetro: Se emplean para medir vibraciones y oscilaciones en máquinas e
instalaciones. El instrumento proporciona datos de velocidad, aceleración y
variación de la vibración.
● Anemómetro: Aparato para medir la velocidad del viento, es usado principalmente
en meteorología para la predicción del tiempo, es también utilizado en aeronaves
en donde también el anemómetro indica la dirección del viento.
● Velocidad angular: Es la medida de la velocidad de rotación. Se define como el
ángulo girado por una unidad de tiempo y se designa mediante la letra griega ω.

● Caudal: es la cantidad de fluido que circula a través de una sección de un ducto,

tubería, cañería,río, por unidad de tiempo.
● Contadores con estrangulamiento: son unos dispositivos que se encargan de
medir velocidad y caudal de fluidos. Los estranguladores ocasionan que el fluido
adquiera una mayor velocidad debido a la reducción del área por donde pasa el
fluido
●Investigación.
4.1. Medición del tiempo.
El tiempo es una magnitud física con que se mide la duración o separación de
acontecimientos. El tiempo permite ordenar los sucesos en secuencias, estableciendo un
pasado, un futuro y un tercer conjunto de eventos ni pasados ni futuros respecto a otro. La
unidad del sistema internacional de unidades que se utiliza para representarlo y medirlo
es el segundo(s). Hay unidades que son mayores o menores a un dia, que es la
referencia básica en cuanto a un periodo determinado:
Los instrumentos que se utilizan para medir el tiempo son:

● Calendario: es una cuenta sistematizada del tiempo para la organización de las

actividades humanas, nos permite tener una medición exacta de año en meses y
días.
● Reloj: es un instrumento que nos permite medir el paso del tiempo en años, horas,
minutos y segundos. Existen variedad de relojes como los de sol, reloj de arena,
analógico, digital entre otros.
● Cronómetro: es un instrumento que sirve para medir fracciones de tiempo,
normalmente cortos y con gran precisión segundos, milésimas de segundos etc..
● Reloj Atómico: un reloj cuyo funcionamiento se basa en la frecuencia de una
vibración atómica. Es un tipo de reloj que utiliza una frecuencia de resonancia
atómica normal para alimentar su contador.
● Datación Radiométrica: es el procedimiento técnico empleado para determinar la
edad absoluta de rocas, minerales y restos orgánicos, permitiendo saber la edad
exacta de minerales hasta de 60.000 años.
4.2.
Medición de temperatura.
La temperatura nos permite conocer el nivel de energía térmica con que cuenta un
cuerpo. Las partículas que poseen los cuerpos y objetos se mueven a una determinada
velocidad, por lo que cada una cuenta con una determinada energía cinética. El valor
medio de dicha energía cinética está directamente relacionada con la temperatura del
cuerpo. Así, a mayor energía cinética media de las partículas, mayor temperatura y a
menor energía cinética media, menor temperatura. El Kelvin(K) es la unidad de magnitud
física fundamental denominada temperatura termodinámica (T) y en la actualidad se
define como la fracción 1/273,16 de la temperatura termodinámica del punto triple del
agua. Sin embargo, también el grado Centígrado y Fahrenheit son ampliamente utilizados
para medir la temperatura de cuerpos y objetos, ya que las aplicaciones del Kelvin aplican

principalmente a ámbitos científicos, mientras que los centígrados y fahrenheit son usados
en situaciones más cotidianas y laborales, como lo es la metrologia.
Los instrumentos y aparatos de medición con los que se mide la temperatura son:
● Termómetro de Maximo y Mínimo: fue inventado en el año 1782 y son utilizados
para medir la temperatura atmosférica, con él se logra determinar la temperatura
más alta y la más baja del ambiente, obteniendo cifras realmente muy certeras.
● Termometro Metalico: tienen un uso muy extenso dentro de la industria y están
hechos de un material muy resistente a diversas temperaturas y sustancias con las
que entra en contacto, además su precisión es muy buena.
● Pirometro: Esta herramienta permite medir la temperatura de una sustancia sin la
necesidad de entrar en contacto con ella. Es perfectamente útil para medir la
temperatura de metales incandescentes en molinos de acero, por lo que se
convierte en una herramienta de uso primordial para las grandes industrias.
● Termo-hidrógrafo: es un instrumento que sirve para medir la humedad y
temperatura del aire de forma simultánea, es una herramienta que es utilizada por
la Organización Meteorológica Mundial para estudiar el clima, con la intención de
tener la mayor severidad posible en la información meteorológica de cada zona.
4.3. Medición de la velocidad.

La velocidad es una magnitud vectorial y, como tal, se
representa mediante flechas que indican la dirección y
sentido del movimiento que sigue un cuerpo y cuya
longitud representa el valor numérico o módulo de la

misma. Depende del desplazamiento, es decir, de los puntos inicial y final del movimiento,
y no como la rapidez, que depende directamente de la trayectoria. Su unidad de medida
en el Sistema Internacional es el metro por segundo (m/s). La fórmula general para
obtener la velocidad de cualquier objeto es la de:
En donde la velocidad es
proporcional a la distancia
e inversamente proporcional al tiempo.
Los principales instrumentos con los que se mide la velocidad son:
● Velocímetro: es un instrumento que mide el valor de la rapidez promedio de un

vehículo. Debido a que el intervalo en el que mide esta rapidez es generalmente
muy pequeña se aproxima mucho a la magnitud es decir la rapidez instantánea.
● Velocímetro de vía satelital: Dispositivo con sistema de posicionamiento global,
llamado GPS, que determina el desplazamiento de los objetos o cuerpos en
relación a los satélites.
● Radar de Control de velocidad: es una pequeña unidad de radar Doppler usada
para detectar la velocidad de objetos, especialmente vehículos terrestres con el
propósito de regular el tránsito.Este tipo de radar no proporciona información sobre
la posición del objeto, emplea el principio del efecto Doppler aplicado a haces de
radar para medir la velocidad de objetos a los que se apunta.
● Tacometro: Es un dispositivo que se encarga de medir la cantidad de
revoluciones de un eje. Al medir el número de revoluciones, también mide la
velocidad con que gira el eje y, por tanto, la velocidad con que gira un motor. Los
tacómetros suelen medir las revoluciones por minuto.
● Acelerómetro: Se emplean para medir vibraciones y oscilaciones en máquinas e
instalaciones. El instrumento proporciona datos de velocidad, aceleración y
variación de la vibración.

● Anemómetro: Aparato para medir la velocidad del viento, es usado principalmente

en meteorología para la predicción del tiempo, es también utilizado en aeronaves
en donde también el anemómetro indica la dirección del viento.
4.3.1. Velocidad lineal.

Esta es la rapidez con que
se mueve un punto a lo
largo de una trayectoria
circular.

Para medir la velocidad lineal se hace uso de distintos tipos de sensores como lo son los
tacómetros, que se basan en un efecto estroboscópico, que es la representación de
objetos en movimiento como estacionarios después de haber sido iluminados mediante la
conmutación de la luz sincronizada con la velocidad del objeto de encendido/apagado
rápidamente.
También se cuenta con los sensores Doppler que miden
la velocidad lineal de un objeto en movimiento que
descansa en otra superficie. Se basan en la observación
del cambio de frecuencia de la radiación emitida por el
sensor y reflejada por la superficie móvil frente al robot.
4.3.2. Velocidad angular.

Es la medida de la velocidad de rotación. Se define
como el ángulo girado por una unidad de tiempo y
se designa mediante la letra griega ω. Su unidad
en el Sistema Internacional es el radián por
segundo (rad/s).
El instrumento más utilizado para medir la

velocidad angular es el girómetro o giroscopio son
dispositivos que miden o mantienen el movimiento
de rotación.
4.4. Medición de caudal.

El caudal es la cantidad de fluido que circula a través de una sección de un ducto, tubería,
cañería,río, por unidad de tiempo. Normalmente se identifica con el flujo volumétrico o
volumen que pasa por un área dada en la unidad de tiempo. Menos frecuentemente, se
identifica con el flujo másico o masa que pasa por un área dada en la unidad de tiempo.
Su fórmula está dada de la siguiente manera:
En donde el caudal se puede expresar como litros por segundo/hora/minuto o bien

en metros cúbicos por segundo/minuto/hora, sin contar el resto de unidades
volumétricas.
Los dos métodos más utilizados para medir el caudal son:
El principal instrumento con el que se mide el flujo es con un caudalímetro o

también llamado medidor de flujo en donde tenemos de diversos tipos como son:
● Medidor deprimogeno: Se denominan de esta forma porque su instalación

produce una diferencia de presiones, pérdida de carga, que se vincula con el

caudal que circula, en una relación determinable en donde tenemos los tubos de
venturi, toberas y tubos de pitot, así como los tubos de annubar.
● Medidor de caudal de área variable(O rotámetro): En este tipo de instrumentos
el área de la restricción cambia al mismo tiempo que el caudal, permaneciendo
constante la presión diferencial. El principal medidor de área variable es el
rotámetro. Está compuesto por dos partes principales, un tubo cónico y un flotador
libre de movimiento cuya posición dentro del tubo es proporcional al flujo del fluido.
● Medidor de caudal basado en velocidad: Este tipo de medidores determinan la
velocidad del fluido y a partir de ahí se obtiene el caudal, se basan en la fórmula
del caudal anteriormente ilustrada ya sea por medio de turbinas que giran o con
ondas ultrasónicas que viajan a través del fluido, también puede ser usando el
efecto Doppler por medio de un transmisor y receptor que reflejan la señal emitida
en partículas del líquido.
● Medidor de caudal basado en fuerza: Este tipo de medidor de flujo mide el
caudal en función del empuje del fluido en donde una placa está instalada
directamente en el centro de la tubería y sometida al empuje del fluido.
● Medidor de caudal por tensión inducida: su funcionamiento está basado en las
leyes de los campos magnéticos, el caudalímetro lleva unos electrodos, siendo la
fuerza electromagnética generada a través de los electrodos directamente
proporcional a la velocidad media del fluido.

4.4.1. Contadores con estrangulamiento.

Los contadores con estrangulamiento son unos dispositivos que se encargan de medir
velocidad y caudal de fluidos. Los estranguladores ocasionan que el fluido adquiera una
mayor velocidad debido a la reducción del área por donde pasa el fluido, el uso más
común de estos dispositivos se encuentra en el uso residencial o dentro de una empresa,
para poder determinar el volumen de agua consumido en un periodo establecido y poder
obtener un gasto económico.
Estos contadores con estrangulamiento pueden usar el la velocidad o volumen para
determinar la cantidad de agua consumida.
Contador de velocidad: Los contadores de este tipo disponen de una hélice suspendida
en la corriente, cuya velocidad de rotación registra el contador. A cada número de
revoluciones corresponde un valor determinado del caudal de agua consumido
usualmente en m3/s, pues dicho caudal solo depende de la sesión de la tubería y la
velocidad de la corriente, utiliza la fórmula matemática para obtener el caudal.
Contador volumétrico: el agua llena periódicamente una cámara o cangilón giratorios de
volumen conocido, para determinar la cantidad total de agua consumida durante un cierto
periodo de tiempo se cuentan las vueltas que ha dado el cangilón en este tiempo. Los
contadores volumétricos se utilizan para medir caudales reducidos.
Estos contadores con estrangulamiento pueden ser fijos o variables, aquí sus
definiciones:
● Los caudalímetros de estrangulamiento fijo o de presión diferencial: que
incluyen a los tubos de Venturi o al de Pitot, además de los diafragmas y tubos
perforados, donde la medida se hace por la presión diferencial debido al
estrangulamiento en un área específica y estos dispositivos van unidos a un
manómetro diferencial con capacidad de realizar la medición como lo sería un
flotador.
● Caudalímetros de sección variable o estrangulamiento variable: estos
constan de un tubo cónico asociado a un flotador macizo. Este último mide la
velocidad del fluido que ocurre entre el flotador y la pared de la tubería y los hay
de tipo válvula, o de tipo magnético, comúnmente utilizados para manejo de altas
presiones.

4.4.2. Contadores de velocidad de fluido.

La medición de velocidad de un fluido se puede dar por medio de un flujo interno, como lo
es en el caso de una tubería, o por el contrario, por medio de un flujo externo como lo es
alrededor de cuerpos sólidos. El dispositivo que más se utiliza para realizar la medición de
la velocidad es el:
● Tubo de Venturi, el cual se aprecia en la ilustración de abajo:
4.5. Medición de presión.

La presión es una magnitud que mide el
efecto deformador o capacidad de
penetración de una fuerza y se define
como la fuerza ejercida por unidad de
superficie. Se expresa como:
Donde la presión es directamente proporcional a la magnitud de la fuerza e

inversamente proporcional al área en donde se aplica. Cabe recordar que la presión
se puede aplicar tanto en objetos sólidos, como fluidos. Dentro de la física existen
cuatro tipos de presión los cuales son:
● Absoluta: Es la presión que se ejerce sobre un cuerpo por la acción de algún
elemento, más la presión atmosférica que sufren todos los cuerpos del planeta.
● Atmosférica: Es la presión que ejerce el conjunto de la masa de gases de la
atmósfera sobre la superficie terrestre y sobre todo lo que repose en ella, la
presión atmosférica disminuye a medida que se asciende sobre el nivel del mar ya
que hay menos masa de aire sobre un cuerpo.

● Manométrica: También llamada presión relativa, su valor corresponde a la

diferencia entre el de la presión absoluta y el de la presión atmosférica. La presión
relativa se mide utilizando un manómetro y es es la que más se utiliza en la vida
cotidiana.
● Hidrostática o hidrodinámica: Es la presión experimentada por fluidos, tanto

debido al peso del propio fluido en reposo, como en constante movimiento.
Usualmente se calcula una presión media entre las dos.
Dentro de la clasificación
de los instrumentos para
medir la presión tenemos
una amplia gama de
aquellos que son
mecánicos y los que son
electrónicos, como se verá
en la imagen, sin embargo
se hará énfasis en los más
utilizados y accesibles
dentro del área laboral o
académica.

Podemos clasificar los medidores de presión en tres tipos distintos:
1. Columna líquida: Son sensores que no poseen señales eléctricas y que

únicamente poseen una indicación local, ejemplo manómetro de tubo en U,
manómetro de tubo inclinado, manómetro de toro pendular, manómetro de
campana.
2. Elementos elásticos: Se basan en la alteración física de un material elástico
cuando es sometido a una presión, no tienen señales eléctricas y son usados para
mediciones locales. Ejemplo: manómetro o tubo de bourdon.
3. Medidores especiales: Generan señales eléctricas permitiendo su conexión con
transmisores industriales. Ejemplo, piezoeléctrico, inductivo, el capacitivo o el
resistivo.
Dentro de estos instrumentos, los más utilizados son:
● Manómetro de tubo de bourdon: Es construido por un tubo de sección elíptica

que forma un anillo casi completo. Cuando aumenta la presión al interior de este
tubo, tiende a deformarse manipulando la aguja indicadora por un sector dentado y
un piñón.
● Manómetro de tubo abierto: Este manómetro consiste en un tubo en forma de U
que contiene un líquido, que generalmente es mercurio. Cuando ambos extremos
del tubo están abiertos, el mercurio busca su propio nivel ya que se ejerce una
atmósfera de presión sobre cada uno de ellos. Cuando uno de los extremos se
conecta a una cámara presurizada, el mercurio se eleva hasta que las presiones
se igualan.
● Barómetro: lo que hacen estos barómetros es medir cual es la presión ejercida
por el peso de la atmósfera por unidad de superficie, dependiendo del sistema de
medición que se utilice.
● Barómetro de mercurio: está formado por un tubo de vidrio de unos 850 mm de
altura, cerrado por el extremo superior y abierto por el inferior. Cuando el tubo se
llena de mercurio y se coloca el extremo abierto en un recipiente lleno del mismo
líquido, el nivel del tubo cae hasta una altura de unos 760 mm por encima del nivel
del recipiente y deja un vacío casi perfecto en la parte superior del tubo. Las
variaciones de la presión atmosférica hacen que el líquido del tubo suba o baje
ligeramente.
● Barómetro Aneroide: La presión atmosférica deforma la pared elástica de un
cilindro en el que se ha hecho un vacío parcial, lo que a su vez mueve una aguja
que funciona como indicador.
● Diafragma: Es un dispositivo de medición de presión que se constituye de una
superficie ondulada que cuando recibe presión se deforma provocando pequeños
desplazamientos que son amplificados por un juego de palancas.
● Sensor de presión capacitivo: La señal de presión es transferida hacia un
diafragma que se encuentra aislado y que posee en el otro lado del capilar un
líquido que llena completamente el capilar y que se encuentra sellado, la presión

es transmitida a través del segundo diafragma que posee el líquido sellado y La

posición del diafragma es detectada a través de dos platos que conforman un
capacitor y que están ubicados a ambos lados del diafragma. La carga ejercida en
el capilar proveniente del proceso provoca un cambio de presión en segundo.
● Sensor piezoeléctrico: No necesitan de una fuente externa, porque está
conformado por elementos
piezoeléctricos que transforman
la deformación sufrida en una
señal eléctrica. Su desventaja
es que solo es capaz de medir
las derivadas de la presión
cuando se varía la presión.
4.5.1. Presión diferencial,

manómetro de tubo en U.
La presión diferencial es la diferencia
entre un determinado valor de presión
y otro valor de referencia, un ejemplo
de este tipo de presión se puede
considerar a la presión absoluta como
una presión diferencial.
La presión diferencial se puede aplicar
en circuitos, puede utilizarse para ver el
nivel de saturación de un filtro de agua, de aire comprimido o de partículas en un circuito
de refrigeración. El control de la presión diferencial en un sistema suele ser clave para
que dicho sistema funcione y debido a esto es que la presión diferencial es un término
muy utilizado en la industria laboral. Para medir la presión diferencial se utilizan equipos
que hacen una lectura entre dos puntos del elemento a medir. Pueden ser mecánicos
como los manómetros de presión diferencial o electrónicos como los transmisores de
presión diferencial. Uno de los más utilizados es el manómetro de tubo en U, que se
describe a continuación.
● Manómetro de tubo en U: Los manómetros de tubo en U están, como su nombre
indica, formados por un tubo que tiene la forma de una U. Son muy fáciles de usar
y no requieren ningún ajuste de engranajes, palancas u otras piezas. El medidor
de presión consiste en un tubo en forma de U cerrado en un extremo y un líquido.
El extremo cerrado del tubo tiene un vacío, mientras que el extremo abierto está
unido al objeto cuya presión se va a medir.

●Prácticas.
●Conclusión.
La medición es al aspecto más importante de la metrología, todos los objetos fabricados
dentro de los ramos industriales de la actualidad deben seguir normas establecidas las
cuales aseguran que la producción y manufactura de cualquier producto mecánico,
eléctrico, electrónico, etc van a cumplir en los escenarios a los que están sometidos y por
eso se deben de realizar comprobaciones que sean cuantitativas respecto a su velocidad,
presión, tiempo, etc. Dentro de la industria aeronáutica en donde no es la excepción, se
debe de tener un especial cuidado a la hora de realizar mediciones precisas, ya que se
habla de vehículos aéreos los cuales tienen un funcionamiento más complejo a la del
resto de vehículos terrestres, contando tambien que requiere un ensamblaje mayor así
como mayores comprobaciones ya que tienen un potencial de causar catástrofes
mayores, por lo que todas las compañías y empresas del ramo tienen una tolerancia
mínima ante los errores, por eso se debe de contar con los instrumentos de medición más
precisos y sofisticados que garanticen seguridad.

●Fuentes de información.
-MiMundoMath, Tema 4, Medicion del tiempo, recuperado de:
https://sites.google.com/site/licmayrado/unidad-3-geometria/tema-4-medicion-del-
tiempo
-recuperado de: https://www.buenastareas.com/materias/contadores-con-
estrangulamiento-caudal/0
-Dispositivos de estrangulamiento, recuperado de:
https://prezi.com/r1qpdj4yx8lu/dispositivo-de-estrangulamiento/
-Nuevo, David, Medidores de caudal, recuperado de:
https://www.tecpa.es/medidores-de-caudal-en-edar/
-Sensores de presion, recuperado de:
https://www.sensoresdepresion.top/2020/03/sensor-de-velocidad-lineal-y-
angular.html
-Instrumentos de medicion, recuperado de:
https://instrumentosdemedicion.org/temperatura/
-Recuperado de: https://prezi.com/-3mfqgt-_whd/medicion-de-tiempo-temperatura-
velocidad-caudal-presion-y/?frame=cee22ee7ebaf30ea6a2c7e4a84e7eaa2bee19d6c
-Aprende todo Fácil, velocidad lineal, recuperado de: Velocidad Lineal Aprende
Todo Facil - AreaCiencias
-Wikipedia, Velocidad Angular, recuperado de: Velocidad angular - Wikipedia, la
enciclopedia libre
●Evaluación.

V. Medición de acabado superficial
No. Temas Subtemas

5 Medición de acabado 5.1. Características del estado superficial.
superficial. 5.2. Sistemas para evaluar el estado superficial.
5.3. Elementos del símbolo de superficie.
5.4. Rugosidades obtenidas en los diferentes
procesos de fabricación.
1. Vocabulario.
 Estado superficial: indica la rugosidad de una superficie. Se suele indicar con un
triángulo equilátero, ∇, apuntando a la superficie sobre el que se escribe una N
mayúscula y un número, del 1 al 12, indicativo del estado.
 Superficie ideal: Es la superficie ideal, por definición sin errores, perfecta.
 Superficie real: Es la superficie que limita al cuerpo y la separa del medio
ambiente.
 Perfil real: Es el perfil resultante de cortar una superficie real por un plano definido
en relación a la superficie ideal.
 Perfil Efectivo: Imagen aproximada de un perfil real obtenido por un medio de
evaluación ó medición. El perfil efectivo es función de las características
geométricas y físicas del instrumento de medición y de la técnica utilizada para su
evaluación.
 Perfil de rugosidad: Se obtiene a partir del perfil efectivo por un instrumento de
evaluación con sistema de filtrado para excluir otras irregularidades.
 Errores macrogeométricos: Llamados también errores de forma o de textura
secundaria y que incluyen entre ellos divergencias de ondulación, ovalización,
multifacetamiento, conicidad, cilindridad, planedad, etc.
 Errores microgeométricos: Conocidos como errores de rugosidad o de textura
primaria. Su perfil está formado por surcos, huellas o marcas dejadas por los
procesos de mecanizado durante la fabricación.
 Rugosímetro: sirve para determinar con rapidez la rugosidad en superficies o
perforaciones. El rugosímetro muestra la profundidad de la rugosidad media (Rz) y
el valor de rugosidad medio (Ra).
 Barreno: es un dispositivo o herramienta utilizado para realizar agujeros o pozos
cilíndricos extrayendo el material sólido perforado por medio de un tornillo
helicoidal rotatorio.
 Textura: La textura de las superficies consiste en las desviaciones repetitivas o
aleatorias de la superficie nominal de un objeto; la definen cuatro
características: rugosidad, ondulación orientación y defectos o fallas.
 Rugosidad: se refiere a las desviaciones pequeñas, espaciadas finamente de la
superficie nominal y que están determinadas por las características del material y
el proceso que formo la superficie.
 Ondulación: son las desviaciones de espaciamiento mucho mayor; ocurren
debido a la deflexión del trabajo, vibraciones, tratamiento térmicas, y factores
similares. La rugosidad está sobreimpuesta a la ondulación.

 Orientación: es la dirección predominante o patrón de la textura de la

superficie. Está determinada por el método de manufactura utilizado para crear
a la superficie, por lo general a partir de la acción de una herramienta de corte.
2. Investigación.
5.1. Características del estado superficial.
El tema del acabado superficial incluye las irregularidades microgeométricas
conocidas como ondulación y rugosidad. Ambas se generan durante el proceso de
fabricación; la ondulación resulta de la flexión de la pieza durante el maquinado, la
falta de homogeneidad del material, liberación de esfuerzos residuales,
deformaciones por tratamientos térmicos, vibraciones, entre otros. Como vimos, el
estado superficial indica la rugosidad de una superficie. Se suele indicar con un
triángulo equilátero, ∇, apuntando a la superficie sobre el que se escribe una N
mayúscula y un número, del 1 al 12, indicativo del estado y su magnitud. El estado
superficial abarca a todas las imperfecciones que se generan en el proceso de
fabricación de la pieza. Tenemos principalmente dos clasificaciones de los errores
que se pueden encontrar en la superficie de un material, estos son los errores
micro geométricos y los macro geométricos, que se definirán a continuación:
 Microgeométricos: Conocidos como errores de rugosidad o de textura
primaria. Su perfil está formado por surcos, huellas o marcas dejadas por
los procesos de mecanizado durante la fabricación. Su medición
solamente es posible debido al progreso en la electrónica que con auxilio
de circuitos electrónicos desarrollaron aparatos basados en sistemas que
utilizan una pequeña aguja de punta muy aguda para recorrer una muestra
de la superficie y definir numérica o gráficamente su perfil.
 Macrogeométricos: Llamados también errores de forma o de textura
secundaria y que incluyen entre ellos divergencias de ondulación,
ovalización, multifacetamiento, conicidad, cilindridad, planedad, etc., y son
posibles de medición a través de instrumentos convencionales como
micrómetros, comparadores, proyectores de perfiles, etc.
El acabado superficial tiene una especial importancia dentro del proceso de fabricación ya
que las características de este
influyen en las prestaciones del
objeto/pieza fabricada como lo son
la:
 Especularidad
 Resistencia al desgaste
 Precisión de tolerancia
 Resistencia a la fatiga
 Resistencia a la corrosión
 Pasaje de fluidos
Una superficie es aquello que tiene

contacto, como un barreno, que al
sujetarse esta unida con un objeto
tal como una pieza manufacturada.
Las superficies de una pieza manufacturada están determinadas por el proceso utilizado
para fabricarla. La variedad de procesos disponibles en la manufactura da como resultado
variaciones amplias de las características de la superficie, así como algunos defectos. Por

medio de instrumentos especializados es posible medir las características superficiales de

cada pieza, como se verá a continuación:
 Textura: La textura de las superficies consiste en las desviaciones repetitivas o
aleatorias de la superficie nominal de un objeto; la definen cuatro
características: rugosidad, ondulación orientación y defectos o fallas.
 Rugosidad: se refiere a las desviaciones pequeñas, espaciadas finamente de

la superficie nominal y que están determinadas por las características del
material y el proceso que formo la superficie.
 Ondulación: son las desviaciones de espaciamiento mucho mayor; ocurren
debido a la deflexión del trabajo, vibraciones, tratamiento térmicas, y factores
similares. La rugosidad está sobreimpuesta a la ondulación.
 Orientación: es la dirección
predominante o patrón de la
textura de la superficie. Está
determinada por el método
de manufactura utilizado para
crear a la superficie, por lo
general a partir de la acción
de una herramienta de corte.

 Acabado de la superficie: denota la suavidad y calidad general de una

superficie. Usualmente estos acabados se logran por medio de procesos
físico-químicos y se utilizan para darle una apariencia estética a piezas
mecánicas u objetos manufacturados, los acabados mas utilizados son:
 Desbaste: es un proceso para el mecanizado superficial de piezas. Éste se
basa en introducir las piezas en masa en un contenedor junto a un material
abrasivo para desbaste o pulido y un aditivo generalmente en base acuosa.
 Arenado: consiste en hacer incidir un chorro de arena a gran velocidad
sobre una superficie generalmente metálica con el fin de eliminar grandes
irregularidades de la superficie o costras de óxido.
 Lapeado: el abrasivo se aplica en una suspensión sobre una superficie
dura. Las partículas no pueden ser presionadas contra dicha superficie,
dejándolas fijadas a la misma, por lo que ruedan y se mueven libremente
en todas las direcciones. Las partículas de abrasivo arrancan pequeñas
partículas de la superficie de la muestra, provocando en ella deformaciones
profundas.
 Esmerilado: consiste en la eliminación del material, mediante la utilización
de partículas de abrasivos fijas, que extraen virutas del material de la
muestra.
 Galvanizado: es un proceso mediante el que se obtiene un recubrimiento
de zinc sobre hierro o acero, por inmersión en un baño de zinc fundido, a
una temperatura aproximada de 450º C.

5.2. Sistemas para evaluar el estado superficial.

La medición del acabado superficial se puede realizar por procedimientos ópticos,
neumáticos y electromecánicos. El palpador sigue el perfil real y el transductor
convierte sus desplazamientos en señales eléctricas que tras ser procesadas
proporcionan el perfil efectivo y otros parámetros de acabado superficial.
El palpador sigue el perfil
real y el transductor
convierte sus
desplazamientos en
señales eléctricas que
tras ser procesadas
proporcionan el perfil
efectivo y otros
parámetros de acabado
superficial.

Las características que se utilizan para determinar el estado superficial son

diversas y se encuentran establecidas en normas como la ASME B.46, UNE 1037
y en las normas ISO 1302. Ya que estas características son muy diversas las
normas solo clasifican los tipos de estado superficial con base en su altura,
anchura y sentido de las irregularidades en su superficie.

Los métodos y sistemas que determinan el estado superficial de una pieza ponen
especial énfasis en la rugosidad de la superficie, como ya vimos anteriormente el
instrumento especializado que mide a este se le llama rugosímetro. Para evaluar y
medir a la rugosidad se realizan los siguientes pasos:

Los sistemas para evaluar el estado superficial son:

 Por tacto: se recorre la superficie con el dedo de la pieza fabricada y se
toman notas mentalmente de la resistencia encontrada y de la profundidad
de las irregularidades y después se pasa el dedo por escalas establecidas
las cuales son enumeradas de acuerdo a su medición en micro pulgadas,
este tipo de evaluación solía ser utilizado en la industria mecánica antes de
la aparición de instrumentos como el perfilómetro.
 Por comparación visual: se utilizan sistemas de iluminación amplificados
para obtener resultados más precisos.
 Por microscopio de interferencia: se utiliza conjuntamente un
microscopio con una placa de plano óptico y una luz monocromática. La
altura de la irregularidad de la superficie se observa en la luz reflejada
entre el objeto y el microscopio.
 Perfilómetro: utiliza un estilete trazador y mide con mucha precisión y
exactitud las diferencias de profundidad en las irregularidades de la
superficie, existen instrumentos mecánicos y electrónicos de este tipo de
instrumentos, es el que tiene mayor utilización en el área laboral en la
actualidad debido a su calidad, aunque su precio sea mayor a otros.
 Analizador de superficies con escobilla: su funcionamiento es muy
similar al del perfilómetro, sus resultados se miden en micras o
micropulgadas.

Dentro de la rugosidad superficial contamos con tres clasificaciones de

esta, las cuales son:
 Rt es la distancia en mm. entre la cresta más alta y la
depresión más profunda en el tramo de referencia. La
profundidad de rugosidad media
 Rz es la media de los valores absolutos de las cinco
crestas del perfil más altas y de las profundidades de los
cinco valles del perfil más bajos, dentro de la longitud
básica.
 Ra es la media aritmética de los valores absolutos de las
separaciones y del perfil rugoso de la línea media dentro del
tramo de medida. Viene a ser equivalente a la altura de un
rectángulo, cuya longitud sea igual a tramo de medida completo
y su superficie igual a la suma de las superficies comprendidas
entre el perfil de rugosidad y la línea media.

Los parametros de la rugosidad son:

5.3. Elementos del símbolo de superficie.

Para indicar las características superficiales en los planos, se parte del símbolo
básico que se mira en la imagen inferior (a), representado por dos trazos
desiguales, inclinados 60º respecto a la superficie donde se apoyan.
Las letras que se utilizan en la simbología son:

Una vez visto los conceptos de rugosidad, sus tres clasificaciones y

parámetros, se nos presenta un ejemplo de una superficie y su acabado
superficial:




5.4. Rugosidades obtenidas en los diferentes procesos de fabricación.

Existen en la industria actual, una vasta cantidad de procesos de fabricación, ya vimos
unos anteriormente, los cuales suelen ser los mas utilizados, pero en la norma
internacional ISO 1302 tenemos las medidas establecidas para la rugosidad de distintas
piezas, aquí las tablas de ello:
Cabe destacar que las rugosidades distintas se miden en micrómetros y se suele expresar
la rugosidad Ra, que es la media aritmética de los valores absolutos de las separaciones
y del perfil rugoso de la línea media dentro del tramo de medida.


Una vez establecidas las rugosidades obtenidas en los diversos procesos de fabricación,
se verá un pequeño ejemplo de sus aplicaciones, junto a su tipo de rugosidad.

3. Prácticas.
4. Conclusión.
Los acabados superficiales son una parte importante del proceso de fabricación y
manufactura de todos los productos que consumimos en la actualidad. Modificar el
acabado superficial nos trae la capacidad de mejorar la estructura y composición de
piezas mecánicas u otros productos manufacturados, ya que podemos agregarles
propiedades físicas o químicas que el material con el que esta fabricada la pieza no
cuenta, lo que hace que sea más resistente a fenómenos como la oxidación o corrosión,
que tenga una mayor dureza, que sean mejores conductores de calor o electricidad, entre
otros muchos beneficios. Pasando a un ámbito mas industrial, el acabado de superficies
metálicas es una operación clave en la fabricación de diferentes componentes metálicos.
Entre estos componentes destacan piezas del sector de automoción, así como del sector
aeroespacial, donde el acabado superficial puede ser crítico en ajustes de ensamblajes,
condiciones tribológicas, aerodinámica, etc. En concreto, el acabado superficial en útiles
de moldeo y conformado resulta clave. El acabado superficial es una parte importante de
la integridad superficial y normalmente presenta gran importancia en el comportamiento
funcional de las piezas. Muchas de las propiedades funcionales del componente
dependen directamente de este factor, como por ejemplo la resistencia a fatiga, a
desgaste, el comportamiento ante rozamiento, rodadura, lubricación, condiciones de
estanqueidad, brillo y aspecto entre otros. Es por ello que todo ingeniero debe saber la
normatividad internacional sobre acabados superficiales, su forma de representarlos y los
procesos donde se obtienen.

 A. Rodríguez, O. Pereira, E. Ukar y L.N. López de Lacalle, del departamento de
Ingeniería Mecánica de la Escuela de Ingeniería de Bilbao, Acabado de
superficies: sobre el acabado de la huella, consultado de:
https://www.interempresas.net/Moldes/Articulos/151253-Acabado-de-
superficies-sobre-el-acabado-de-la-huella.html
 Poveda Martínez, Santiago(2001), LECTURAS COMPLEMENTARIAS Acabados
Superficiales, recuperado de:
https://cadcamiutjaa.files.wordpress.com/2019/02/acabados-superficiales.pdf
 Septiembre 2013, Calidad Superficial ISO 1302: 2002.
 Ford, Henry(1966), Teoría del Taller, quinta edición.
 Cross Breceda, Jose Luis(2009), Estados superficiales Características, Normas y
simbología, Instituto Tecnologico de Chihuahua.
 Rodríguez, Oscar Fernando, Máquinas, Métodos y Control Dimensional del
Procesamiento, CALIDAD SUPERFICIAL: RUGOSIDAD, recuperado de:
https://mmcdp.webcindario.com/capitulos/08-rugosidad.pdf
 Rugosidad superficial, recuperado de:
http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf
 Escuela Politécnica Superior: Tecnología Mecánica, Tema III: Acabado Superficial,
recuperado de: https://lim.ii.udc.es/docencia/iin-gti-tecfab/docs/TemaIII.pdf
6. Evaluación.

VI. Proceso de normalización.
Temas: Unidad 6 Periodo: Semana 13ª–14ª-15ª–16ª /16.(Fechas entrega).
No Temas Subtemas
.
6 Procesos de normalización. 6.1. Normalización.
6.1.1. Filosofía y principios de normalización.
6.2. Clasificación de normas.
6.2.1. Normas mexicanas (NOM y NMX).
6.2.2. Normas internacionales.
1. Vocabulario.
 Normalización: Es el proceso de ajustar o adaptar ciertas características en un

producto, servicio o procedimiento a fin de que éstos se asemejen a un tipo,
modelo o norma en común.
 Normas Mexicanas: son las regulaciones de aplicación voluntaria que elabora un
Organismo Nacional de Normalización, o la Secretaría de Economía en ausencia
de los mismos.
 Ley Federal sobre Metrología y Normalización: Esta ley establece las
disposiciones de orden público y de interés social en materias como Metrología,
Normalización, Certificación, Acreditamiento y Verificación en territorio mexicano.
 ISO: Organización Internacional de Normalización.

2. Investigación.
6.1. Normalización.
La Normalización, conocida también como Estandarización, permite la creación de
normas o estándares que establecen las características comunes que deben cumplir los
productos en diferentes partes del mundo. Esto significa que su manufactura o fabricación
debe ser de la misma forma en México, Estados Unidos, China, o en cualquier otro país o
parte del mundo.
El objetivo fundamental de la normalización es elaborar normas que permitan controlar y
obtener un mayor rendimiento de los materiales y de los métodos de producción.Las
normas, producto de esta actividad deben comprender tres aspectos fundamentales:
 Simplificación. Esta constituye un estudio serio y preciso que consiste en una

ordenación racional y sistemática para eliminar todo lo que es fruto de la
improvisación o defectos de fabricación.
 Unificación: busca que todos los países y empresas involucradas tengan un
estándar igual para evitar confusiones en la fabricación y diseño de productos de
manufactura, sin importar en que país del mundo se encuentre.
 Especificación: Especificar es definir la calidad por métodos reproducibles y
comprobables.
En México la normalización se plasma en las Normas Oficiales Mexicanas (NOM) de
carácter obligatorio, elaboradas por Dependencias del Gobierno Federal y las Normas
Mexicanas (NMX) de ámbito primordialmente voluntario, promovidas por la Secretaría de
Economía y el sector privado, a través de los Organismos Nacionales de Normalización.
Para demostrar que lo que se ha producido o comercializado es conforme a lo dispuesto
por la propia norma que lo rige, se inicia el proceso de Evaluación de la Conformidad (que
su vez contiene procedimientos de certificación, verificación, calibración, muestreo,
pruebas, según sea el caso). Las funciones de la normalización son:
 Establecer las especificaciones de calidad de las materias primas que intervienen
en la elaboración de los productos terminados.
 Establecer y difundir las especificaciones de calidad en la prestación u
ofrecimiento de las diferentes empresas de servicios.
 Desarrollar métodos y medios confiables para la evaluación de la calidad en la
producción.
 Dictaminar los requisitos, procedimientos y métodos en las compañías de
proyectos, manufacturas de productos, para el aseguramiento de la calidad.
 Implementar la uniformidad, tipificación en los equipos y Maquinaria especializada
utilizada en los procesos productivos.
 Desarrollar sistemas de documentación, codificación e información, que sean
eficientes y estables para todos los procesos.

 Implementar terminologías, valores normalizados en el campo científico y

tecnológico.

Para poder realizar un proceso de normalización, se deben seguir los pasos siguientes:
 Identificación de problemas que puedan ser aliviados a través de la acción de
normalización.
 Determinar los beneficios potenciales y el costo. Priorizar necesidades y
oportunidades.
 Autorizar el reconocimiento de la organización para tomar apropiadamente
acciones de normalización.
 Asegurarse de que todo interés materialmente afectado esté enterado de, revisar y
participar en la acción de normalización.
 Autorizar su publicación. Publicar, indexar y distribuir.
 Tomar conciencia, que la acción de normalización se ha llevado a cabo y
proporcionar las herramientas necesarias para acelerar la implementación.
 Monitorear la implementación, retroalimentar y tomar acciones para garantizar su
éxito. Mantener normas y otras herramientas necesarias con su apropiado nivel
tecnológico.
México cuenta con una Ley Federal de Metrología y Normalización, la cual se rige en todo
el país y tiene estos objetivos:
 Establecer el sistema general de unidades de medida y los requisitos de
fabricación, importación, reparación, venta, verificación y uso de los instrumentos
para medir.
 Instituir el sistema nacional de calibración y regular las materias relativas a la
metrología.
En materia de normalización, certificación, acreditación y verificación su objetivo
es:
 Fomentar la eficiencia en la elaboración y observación de las normas.
 Coordinar las actividades de normalización, certificación, verificación y laboratorios
de prueba de las dependencias de administración pública federal.

Dentro del país contamos con 751 NOM vigentes, las cuales se dividen por medio de las
secretarias de Estado en los mas diversos ámbitos, desde alimentos hasta fabricación de
cualquier tipo de productos incluyendo vehículos de cualquier tipo.
Los tipos de normas se pueden dividir según su rango de alcance y estos son:
 Normas nacionales son elaboradas, sometidas a un período de información

pública y sancionadas por un organismo reconocido legalmente para desarrollar
actividades de normalización en un ámbito nacional.
 Normas regionales son elaboradas en el marco de un organismo de

normalización regional, normalmente de ámbito continental, que agrupa a un
determinado número de Organismos Nacionales de Normalización. Las más
conocidas, aunque no las únicas, son las normas europeas elaboradas por los
Organismos Europeos de Normalización (CEN, CENELEC, ETSI), y preparadas
con la participación de representantes acreditados de todos los países miembros.
 Normas internacionales tienen características similares a las normas regionales

en cuanto a su elaboración, pero se distinguen de ellas en que su ámbito es
mundial. Las más representativas por su campo de actividad son las normas
CEI/IEC (Comité Electrotécnico Internacional) para el área eléctrica, las UIT/ITU
(Unión Internacional de Telecomunicaciones) para el sector de las
telecomunicaciones y las normas ISO (Organización Internacional de
Normalización) para el resto.

Hablando específicamente de México, estos son algunos de los organismos de

normalización mas destacados:







 Asociación Nacional de
Normalización y Certificación en el Sector
 Eléctrico (ANCE)
 Normalización y Certificación Electrónica (NYCE)

 Instituto Mexicano de Normalización y Certificación (IMNC)
 Consejo Regulador de Tequila (CRT)

 Sociedad Mexicana de Normalización y Certificación (NORMEX)

 SGS de México, S. A. de C. V.
 Organismo Nacional de Normalización y Certificación de Construcciones y
Edificaciones (ONNCCE)
 Consejo para el Fomento de la Calidad de la Leche y sus Derivados,
 A.C. (COFOCALEC)
 Organismo de Certificación de Establecimientos TIF, A.C. (OCETIF)
 Certificación Mexicana, S.C. (CERTIMEX)
 Factual Services, S.C.
 Consejo Mexicano Regulador de la Calidad del Mezcal, A.C.
 (COMERCAM)
 Centro de Normalización y Certificación de Productos, A.C. (CNCP)
 Organismo de Certificación de la Uva de Mesa de Sonora, A.C.
 Consejo Regulador del Café Veracruz, A.C.
 Consejo Mexicano de Certificación, A.C.
 Comité de Sanidad Fitopecuaria del Estado de Sonora, S. C.
 CIATEC, A. C.
 Centro de Investigación en Alimentación y Desarrollo A. C.
 Primus Laboratorios de México, S. de R.L. de C.V.
 UL de México, S.A. de C.V.
 Logis Consultores, S.A. de C.V.
 Intertek Testing Services de México, S.A. de C.V.
6.1.1. Filosofía y principios de normalización.

La normalización, como cualquier disciplina científica y tecnológica, cuenta con
sus principios, los cuales tienen como característica principal darle orientación y
flexibilidad al proceso normativo para que este pueda adaptarse a las necesidades
del momento y no constituir una traba en el futuro. La experiencia ha permitido tres
principios, en los cuales coinciden agentes de diferentes lugares y épocas

1. Homogeneidad. Cuando se va a elaborar o adaptar una norma, esta debe

integrarse perfectamente a las normas existentes sobre el objeto normalizado,
tomando en cuenta la tendencia evolutiva para no obstruir futuras normalizaciones.
2. Equilibrio. La normalización debe lograr un estado de equilibrio entre el avance

tecnológico mundial y las posibilidades económicas del país o región. Una norma
que establece el estado más avanzado del progreso técnico no servirá si esta no
fuera de las posibilidades económicas de una empresa o país.
3. Cooperación. La normalización es un trabajo de conjunto y las normas se deben

establecer con el acuerdo y cooperación de todos los factores involucrados, es
decir: Interés general, compradores o usuarios y los fabricantes.
4. Simplificación: Se trata de reducir los modelos quedándose únicamente con los

más necesarios.
5. Unificación: Para permitir el intercambio a nivel internacional.
6. Especificación: Se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje

claro y preciso.
Estos principios son iguales para cualquier área de la normalización o de la

industria a la que se aplique, la universalidad y homogeneidad se podrían destacar
como los principales principios
de la normalización.
6.2. Clasificación de normas.

Dentro del área de la
normalización las normas
pueden dividirse según al
ámbito al que pertenezcan y
estas a su vez de la extensión
territorial en donde apliquen,
pueden ser particulares de cada
empresa, nacionales,
internacionales, siendo las

normas de cada empresa siempre las de menor jerarquía ya que las normas
nacionales son obligatorias.
Los ámbitos en donde se pueden implementar procesos de normalización son tan
variados como:
 Ámbito industrial de cualquier tipo
 Agricultura
 Economía
 Alimentos
 Estructuras y construcción
 Electricidad y electrónica
 Energía
 Prácticas Comerciales
Entre muchas otras, es indispensable que en un mundo globalizado como el de la
actualidad haya homogeneidad y unificación en todas las normas nacionales e
internacionales, ya que todos los países tienen relaciones comerciales entre ellos y
cooperan para satisfacer las necesidades globales.
Como ya se miro anteriormente en México se cuentan con dos tipos de normas
nacionales: las Normas Oficiales Mexicanas y las Normas Mexicanas. Asimismo, las
normas internacionales mas utilizados a nivel global son las de la Organización
Internacional de Normalización, esta organización en conjunto con otras
organizaciones del mundo en cooperación con numerosos países pertenecientes a la
organización ha creado mas de 22,000 normas, en todos los ámbitos posibles de
fabricación, manufactura, mantenimiento, materiales, productos, y una lista sinfín.
Las normas ISO mas utilizadas son:
 ISO 9000: estas redactan las normas de un Sistema de Gestión de Calidad. Lo
hace mediante guías y herramientas que aseguran la calidad de los productos
y servicios de las empresas. Todo tipo de empresas, desde pymes hasta
grandes empresas, se pueden certificar con la norma ISO 9001,
independientemente de su actividad económica.
 ISO 14001: es el estándar que se centra en la gestión ambiental. Esta norma
tiene como prioridades identificar y gestionar los posibles riesgos ambientales
que se pueden generar en una empresa derivada de su actividad habitual.
 ISO 22000: se centra en la sanidad y seguridad alimentaria. Esta norma
internacional fija los requisitos que deben tener las empresas que intervengan
en la cadena de fabricación de un alimento, desde la empresa que prepara el
propio producto alimentario, hasta la que prepara el packaging para su
transporte.
 ISO 45001: asegura la salud y seguridad laboral. Existente desde marzo de
2018, y sustituyendo a la OHSAS 18001, la norma ISO 45001 establece una
serie de requisitos mínimos que cada empresa debería cumplir y tener siempre
presentes para mejorar sus actividades diarias y minimizar los riesgos
laborales.
6.2.1. Normas mexicanas (NOM y NMX).

NOM, es la sigla de Norma Oficial Mexicana. Y se define como la regulación
técnica de observancia obligatoria expedida por las dependencias competentes,

que establece reglas, especificaciones, atributos, directrices, características o

prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalación, sistema, actividad,
servicio o método de producción u operación, así como aquellas relativas a
terminología, simbología, embalaje, marcado o etiquetado y las que se refieran a
su cumplimiento o aplicación. Algunos tipos de NOM son:
 Normas de producto.
 Normas de seguridad y métodos de prueba.
 Normas metrológicas.
 Normas de eficacia energética.
 Normas de prácticas comerciales.
 Normas de etiquetado de Información Comercial.
 Normas de denominación de origen.
Por otro lado las NMXNMX, es la sigla de Norma Mexicana. Y se define como la
que es elaborada por un organismo nacional de normalización, o la Secretaría, en
los términos de esta Ley, que prevé para un uso común y repetido, reglas,
especificaciones, atributos, métodos de prueba, directrices, características o
prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalación, sistema, actividad,
servicio o método de producción u operación, así como aquellas relativas a
terminología, simbología, embalaje, marcado o etiquetado. Su uso no es
obligatorio, a menos que en la publicación de la NOM, ésta se establezca como
parte del procedimiento.
Estas normas emanan de la

Ley Federal sobre
Metrología y Normalización,
la cual tiene por objeto, por
un lado; regular todo lo
relacionado a la medición y
las unidades de medida; y
por el otro, la certificación,
acreditamiento, verificación
y normalización. La
Secretaría responsable de
esta ley es la Secretaría de
Economía.
Por lo tanto, la
normalización no es sino el
método mediante el cual se
regulan los productos,
procesos o servicios -
respecto a las
características y técnicas
deseables- acordadas
previamente por los
diferentes sectores, en materia de seguridad para los usuarios y el cuidado al
medio ambiente. La facultad de determinar las NOM corren a cargo de las distintas

Secretarías a quienes corresponde la regulación del producto, servicio, proceso o

método a normalizarse, según su ámbito de competencia.
Algunas consideraciones de estas normas son:

a) La NOM o NMX tiene una vigencia de 5 años.
b) Por lo general un año antes de su vigencia, se indica en el DOF, si la Norma
entra en revisión, para su sustitución, cancelación o refrendo por un periodo mas.
c) LISTADO NOM O NMX
d) No existe un compendio de NOM o NMX, pero si están especializadas por
materia.
e) Las NOM se pueden ordenar por DEPENDENCIA, como son:13
f) SCFI = SECOFI
g) SECON =SECRETARIA DE ECONOMIA
h) SEGOB = SECRETARIA DE GOBERNACION
i) STPS = SECRETARIA DEL TRABAJO Y PREVISION SOCIAL
j) SAGARPA = SECRETARIA DE AGRICULTURA, GANADERIA, DESARROLLO
RURAL, PESCA Y ALIMENTACION
k) SEMARNAT = SECRETARIA DE MEDIO AMBIENTE Y RECURSOS
NATURALES
Aunque las diferentes dependencias competentes son las encargadas de expedir

las normas correspondientes, es facultad de la Secretaría de Economía el
acreditar y aprobar a las instituciones que se encargarán de la evaluación de
conformidad de las normas.
La evaluación de conformidad no es sino el determinar, por medio de

procedimientos de muestreo, certificación y verificación, el grado de cumplimiento
de las normas oficiales mexicanas en concordancia con las normas
internacionales (si es el caso) u otras especificaciones, prescripciones o
características que deban cumplir los productos, servicios, etc.
En materia de aviación y aeronáutica civil se

tienen las siguientes normas NOM y NMX:

 NOM-002-SCT3-2012, Que establece el contenido del Manual General de

Operaciones
 NOM-003-SCT3-2010, Que establece el uso dentro del espacio aéreo mexicano,
del transpondedor para aeronaves, así como los criterios para su instalación,
especificaciones y procedimientos de operación
 NOM-006-SCT3-2012, Que establece el contenido del Manual General de
Mantenimiento
 NOM-008-SCT3-2002, Que establece los requisitos técnicos a cumplir por los
concesionarios y permisionarios del servicio al público de transporte aéreo, para la
obtención del certificado de explotador de servicios aéreos, así como los requisitos
técnicos a cumplir por los permisionarios del servicio de transporte aéreo privado
comercial
 NOM-009-SCT3-2012 Que regula los requisitos y especificaciones para el
establecimiento y funcionamiento de oficinas de despacho en sus diferentes
modalidades.
 NOM-011-SCT3-2001, Que establece las especificaciones para las publicaciones
técnicas aeronáuticas.
 NOM-012-SCT3-2012, Que establece los requerimientos para los instrumentos,
equipo, documentos y manuales que han de llevarse a bordo de las aeronaves
 NOM-018-SCT3-2012, Que establece el contenido del Manual de Vuelo
 NOM-021/3-SCT3-2010, Que establece los requerimientos que deben cumplir los
estudios técnicos para las modificaciones o alteraciones que afecten el diseño
original de una aeronave
 NOM-022-SCT3-2011, Que establece el uso de registradores de vuelo, instalados
en aeronaves que operen en el espacio aereo mexicano, asi como sus
características
 NOM-036-SCT3-2000, Que establece dentro de la República Mexicana los limites
máximos permisibles de emisión de ruido producido por las aeronaves de reacción
subsónicas, propulsadas por hélice, supersónicas y helicópteros, su método de
medición, así como los requerimientos para dar cumplimiento a dichos límites”.
 NOM-039-SCT3-2010, Que regula la aplicación de directivas de aeronavegabilidad
y boletines de servicio a aeronaves y sus componentes
 NOM-051-SCT3-2011, Que regula los procedimientos de aplicación del Sistema
Mundial de Determinación de la Posición (GPS), como medio de navegación
dentro del espacio aéreo mexicano
 NOM-060-SCT3-2011, Que establece las especificaciones para conformar un
sistema de identificación de defectos y fallas ocurridas a las aeronaves
 NOM-064-SCT3-2012, Que establece las especificaciones del Sistema de Gestión
de Seguridad Operacional (SMS: Safety Management System)
 NOM-069-SCT3-2010, Que establece el uso obligatorio del Sistema de Anticolisión
de a Bordo (ACAS) en aeronaves de ala fija que operen en espacio aéreo
mexicano, así como sus características
 NOM-070-SCT3-2010 Que establece el uso obligatorio del sistema de advertencia
de la proximidad del terreno (GPWS) en aeronaves de ala fija que operen en
espacio aéreo mexicano, así como sus características
 NOM-091-SCT3-2004 Que establece las operaciones en el espacio aéreo

mexicano con separación vertical mínima reducida (MRVSM)
 NOM-107-SCT3-2019 Que establece los requerimientos para operar un sistema
de aeronave pilotada a distancia (RPAS) en el espacio aéreo mexicano.

 NOM-117-SCT3-2016, Que establece las especificaciones para la Gestión de la

Fatiga en la tripulación de vuelo.
 NOM-145/1-SCT3-2001, Que regula los requisitos y especificaciones para el
establecimiento y funcionamiento del taller aeronáutico.
 NOM-145/2-SCT3-2001, Que establece el contenido del Manual de
Procedimientos del Taller de Aeronáutico
6.2.2. Normas internacionales.
Como ya vimos anteriormente, la normalización es la redacción y solo aprobación de

normas que se establecen para garantizar el acoplamiento de elementos construidos

independientemente, así como garantizar el repuesto en caso de ser necesario, garantizar

la calidad de los elementos fabricados, la seguridad de funcionamiento y trabajar con
responsabilidad social. Las elevadas sumas de dinero que los países desarrollados
invierten en los organismos normalizadores, tanto nacionales como internacionales, es
una prueba de la importancia que se da a la normalización, es por ello que existen
múltiples organismos de normalización internacionales como lo son:
o ISO - Organización Internacional para la Normalización.
o IEC - International Electrotechnical Commission.
o IEEE - Institute of Electrical and Electronics Engineers.
o ITU - Unión Internacional de Telecomunicaciones (engloba CCITT y CCIR).
o IATA - International Air Transport Association
o Codex Alimentarius - Normas internacionales de los alimentos
o RABQSA - Normas internacionales SISTEMAS DE GESTION
o OACI- Organización de Aviación Civil Internacional
En materia de aviación internacional, la OACI es la organización más importante en temas

de normalización ya que todos los países del mundo con industria aérea son miembros de
ella, establece todos los procedimientos y reglas que los operadores aéreos del mundo

deben seguir para garantizar la seguridad y correcta operación de todas las aeronaves y
sus pasajeros. Cuenta con 18 anexos en donde se detalla ampliamente todos los
requisitos de cumplimiento para pertenecer a la organización. Estos anexos son:

3. Prácticas.
4. Conclusión.
La normalización es el resultado del esfuerzo de múltiples países para unificar todos sus
estándares de fabricación y de practicas comerciales, en un mundo globalizado y en
especial en la industria aeronáutica, los progresos en temas de manufactura e ingeniería
se llevan a cabo por medio de múltiples países, es por eso que es necesario conocer toda
la normatividad internacional y nacional, ya que estas nos permiten tener un desempeño
correcto y antes de todo poder formar parte del área laboral, siendo un requisito
indispensable para poder poder activamente en la industria actual.
 Recuperado de:
https://sites.google.com/site/wikiinformaydocumenta/normalizacion-y-
organismos-internacionales
 Recuperado de: https://dokumen.tips/documents/unidad-6-
normalizacion.html
 Recuperado de:
https://www.copant.org/phocadownload/material_didactico/abc_nomalizacio
n_dgn_mexico.pdf
 Recuperado de:
https://www.copant.org/phocadownload/material_didactico/abc_nomalizacio
n_dgn_mexico.pdf
 Recuperado de:
http://www.tesoem.edu.mx/alumnos/cuadernillos/2010.022.pdf
 Recuperado de: https://www.gob.mx/se/articulos/que-es-la-normalizacion-o-
estandarizacion
6. Evaluación

Metrología y Normalización Ing. Xavier Chavarría Alonso Manual Del Alumno

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Instituto Tecnológico de TijuanaMetrología y Normalización AEH-1393 Feb-Jun 2021.

Alum/#.C:Salazar Madrigal Rafael Arturo #20212146 Grupo: 2A

Manual del alumno.

Competencias específicas de la asignatura.

Realiza mediciones de elementos de máquinas y dispositivos utilizando los diferentes

∙ Aplica fundamentos de física, mecánica, hidráulica, eléctrica y térmica relacionados con

Alum/#.C:Salazar Madrigal Rafael Arturo #20212146 Grupo: 2A

Calendario de unidades para unidad y fecha de entrega a plataforma.

Unidad Temas Semanas Fecha entrega

1 Introducción y conceptos básicos. 3 16 marzo

2 Instrumentos de medida y verificación de 3 30 marzo

3 Medición, verificación y tolerancia de roscas y 2 26 abril

4 Medición de tiempo, temperatura, velocidad, 2 10 mayo

5 Medición de acabado superficial. 2 24 mayo

6 Procesos de normalización. 4 19 junio

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Introducción y conceptos básicos de metrología

Temas: Unidad 1 Periodo: Semana 1ª-2ª-3ª / 16. (Fechas entrega).

No. Temas Subtemas

1 Introducción y conceptos 1.1. La metrología como ciencia.

Alum/#.C:Salazar Madrigal Rafael Arturo #20212146 Grupo: 2A

Introducción y conceptos básicos.

Otra función de la metrología es la del estudio, mantenimiento y aplicación de sistemas

La metrología se considera un elemento fundamental de competitividad en los

Hablando en el ámbito nacional, México cuenta con el Centro Nacional de Metrología, el

Alum/#.C:Salazar Madrigal Rafael Arturo #20212146 Grupo: 2A

Alum/#.C:Salazar Madrigal Rafael Arturo #20212146 Grupo: 2A

Alum/#.C:Salazar Madrigal Rafael Arturo #20212146 Grupo: 2A

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1.2. Importancia y necesidades de las mediciones.

Alum/#.C:Salazar Madrigal Rafael Arturo #20212146 Grupo: 2A

❏ Promueve el desarrollo de un sistema armonizado y universal de medidas

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La metrología y normalización además de encargarse de las mediciones, también se

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1.3 Sistemas de unidades y patrones

❏ Patrones Internacionales: Se definen por acuerdos internacionales en donde

Los primeros sistemas de unidades de los que

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sistema de referencia en todo el mundo a excepción de Estados Unidos y Reino

Sus unidades derivadas son:

Las descripciones de sus unidades fundamentales son las siguientes:

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❏ Tiempo: su unidad es el segundo (s) se puede definir como la duración de

❏ Sistema Imperial o Inglés de unidades: utiliza unidades no métricas y fue

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Alum/#.C:Salazar Madrigal Rafael Arturo #20212146 Grupo: 2A

Alum/#.C:Salazar Madrigal Rafael Arturo #20212146 Grupo: 2A

❏ Sistema Técnico de Unidades: también se le llama sistema gravitatorio de

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1.4. Conceptos de medidas, precisión y exactitud.

Alum/#.C:Salazar Madrigal Rafael Arturo #20212146 Grupo: 2A

De aquí se desprenden los siguientes métodos:

Realizar un correcto procedimiento y método de medición nos permitirá tener una

Precisión Se le llama así a la proximidad entre los

Exactitud Proximidad entre un valor medido y un

Veracidad Es la aproximación entre los resultados

Alum/#.C:Salazar Madrigal Rafael Arturo #20212146 Grupo: 2A

Como vimos, es posible ser exactos y

Otras herramientas que son útiles para

Repetibilidad Es la proximidad y concordancia entre los

Reproducibilidad Nos habla de la proximidad de la

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