METALURGIA DE POLVOS

La metalurgia de polvos se puede definir como el arte de producir polvos de metal

y emplearlos para hacer objetos útiles.
Procesos de metalurgia de polvos
Las principales operaciones del proceso de polvo de metal son el compactado y
sinterizado.
El compactado consiste en someter las mezclas de polvos adecuadamente
preparadas, a temperatura normal o elevada, a presión considerable. El comprimido
de polvo resultante se denomina aglomerado verde; puede manipularse, pero es
relativamente frágil.
El sinterizado es una operación en la que los aglomerados verdes son sometidos a
calor, generalmente en una atmósfera inerte, a una temperatura inferior al punto de
fusión del metal sólido. El sinterizado dará la resistencia mecánica requerida, así
como otras propiedades requeridas.
Además del compactado y el sinterizado y dependiendo de la aplicación, otras
operaciones pueden agregarse al proceso, tales como presinterizado, selección de
tamaño, maquinado e impregnación. La figura 1.1 muestra un resumen de los
procesos de la metalurgia de polvos.
Preparación de los polvos de metal
Hay una relación definitiva entre un método específico de producción de polvo y las
propiedades deseadas de los productos de metalurgia de polvos. Se utilizan muchos
métodos mecánicos y químicos con el fin de producir polvos para aplicaciones
específicas, pero los métodos más importantes son la atomización, la reducción de
óxidos y la deposición electrolítica.
La atomización es el método utilizado más frecuentemente para metales que tienen
bajo punto de fusión, como estaño, plomo zinc, cadmio y aluminio. Conforme el
metal líquido se fuerza a través de un pequeño orificio, una corriente de aire
comprimido hace que el metal se desintegre y solidifique en partículas finamente
divididas. Los productos atomizados suelen estar en la forma de partículas esféricas
(figura 1.2a). Un amplio intervalo de distribuciones de tamaño de las partículas
puede obtenerse variando la temperatura del metal, la presión y la temperatura del
gas de atomización, la rapidez del flujo del metal a través del orificio y el inyector.
La principal ventaja del proceso de atomización es su flexibilidad; producirá polvos
de diferentes grados de finura y en la producción de una finura dada, la uniformidad
de la distribución de tamaño de la partícula puede mantenerse estrechamente.
 Figura 1.1 Procesos de la metalurgia de polvos

La reducción de los componentes de los metales (generalmente un óxido)

proporciona un método conveniente, económico y flexible de producir polvos. El
volumen más grande de polvo metalúrgico se realiza mediante el proceso de
reducción de óxido. Las escamas de acerías u óxidos químicamente producidos se
reducen con monóxido de carbono o hidrógeno y el polvo reducido se esmerila más
tarde. La naturaleza, el tamaño de la partícula y la distribución de la materia prima
y las condiciones de reducción influyen en la forma de las partículas depositadas.
Si el polvo de óxido se clasifica antes que la reducción, se puede obtener un alto
grado de uniformidad de tamaño en el polvo reducido. Las partículas producidas por
reducción de óxido son de estructura tipo esponjosa e ideales para moldear. La
forma generalmente es mellada e irregular (figura 1.2b) y las partículas son porosas.
Este es el único método práctico disponible para producir polvos de los metales
refractarios, como tungsteno y molibdeno. La reducción de óxido es también un
método económico para producir polvos de hierro, níquel, cobalto y cobre.
El método de deposición electrolítica es más adecuado para producir polvos
extremadamente puros, principalmente hierro y cobre. Este proceso es
esencialmente una adaptación a la electrodeposición. Mediante la regulación de la
densidad de corriente, de la temperatura y de la circulación y adecuada selección
del electrólito, el polvo puede depositarse directamente del electrólito. El depósito
puede ser una sustancia suave y esponjosa, esmerilada subsecuentemente hasta
obtener un polvo, o ser un metal duro y frágil. Los polvos obtenidos de
electrodepósitos duros y frágiles no son adecuados para propósitos de moldeo. La
mayoría del polvo producido por deposición electrolítica para aplicaciones
comerciales es del tipo esponjoso. La forma del polvo electrolítico suele ser
dendrítico (figura 1.2c). Aunque el polvo resultante tiene baja densidad aparente, la
estructura dendrítica tiende a dar buenas propiedades de moldeo, debido a la
intersujeción de las partículas durante el compactado.

Figura 1.2 Forma de polvos producidos por medio de métodos

diferentes (a) Atomización; (b) reducción de óxidos (c) electrodepositación
Características de los polvos de metal
El comportamiento del metal durante el procesamiento, así como las propiedades
del producto terminado, dependen de las características básicas del material del
polvo. Además de la composición química y la pureza, las características básicas
de un polvo de metal son el tamaño da la partícula y la distribución del tamaño la
forma de la partícula, densidad aparente y la microestructura de la partícula.
Los polvos de metal pueden subdividirse en intervalos de tamiz y subtamiz. Aquellos
que pertenecen a la clase de tamaño tamiz se designan de acuerdo con la malla
más fina a través de la cual pasará todo el polvo. Si todo el polvo pasa a través de
una malla 200, se designa como un polvo menos número 200. Todos los polvos de
tamaño subtamiz pasan a través de una malla número 325 utilizada en la práctica.
La distribución del tamaño de la partícula es importante en el empaque del polvo e
influirá en su comportamiento durante del moldeado y el sinterizado. En general se
prefiere un polvo más fino sobre un polvo más grueso, ya que los metales más finos
tienen menores tamaños de poros y mayores áreas de contacto, lo cual resulta en
mejores propiedades físicas después de sinterizado. La distribución del tamaño de
la partícula se especifica en términos de un análisis de cribado, o sea, la cantidad
de polvo que pasa a través de mallas de número 100, 200, etc. Las partículas
esféricas tienes resultados significativos del análisis de cribado, en cambio las
partículas irregulares en forma de hojuelas la información es inexacta.
La naturaleza de la superficie de las partículas es también una importante
característica del polvo. Los polvos producidos por reducción química de óxidos
(figura 1.1b) presentan una superficie altamente áspera, en tanto que las partículas
atomizadas tienen una superficie de grado de aspereza mucha más fino. El carácter
de la superficie influirá en las fuerzas de fricción entre las partículas, lo cual es
importante cuando el polvo fluye o se deposita durante la compactación. Como
cualquier reacción entre las partículas o entre el polvo y su ambiente se inicia en la
superficie, la cantidad de área superficial por unidad de polvo puede ser significativa.
El área superficial es muy grande para polvos hechos mediante la técnica reducción
como se muestra en la tabla 1.1.
La forma de la partícula es importante para influir en las características de
empaquetamiento y flujo de los polvos. Las partículas de forma esférica tienen
excelentes cualidades de sinterizado y dan como resultado características físicas
uniformes del producto final; sin embargo, se ha demostrado que las partículas de
forma irregular son superiores para el moldeo práctico.
Tabla 1.1 Áreas superficiales típicas y específicas de polvos comerciales
Polvo Área superficial especifica (cm2/gr)
Fe reducido
Fino, 79% malla número 325 5160
Mezcla normal 1500
Grueso, 1% malla número 325 516
Fe esponja mezcla normal 800
Fe atomizado mezcla normal 525
Fe electrolítico mezcla normal 400
Tungsteno reducido 0,6 micras. 5000

La densidad aparente puede definirse como el peso de una cantidad de polvo sin
apretar, necesaria para llenar completamente una cavidad de troquel dada. El
aumento de la gravedad especifica o densidad del material sólido incrementara la
densidad aparente del polvo (tabla 1.2). Una forma efectiva de incrementar la
densidad aparente es llenar los espacios entre las partículas con partículas más
pequeñas, lo cual origina un arreglo de llenado, conocido como empaquetamiento
intersticial. (figura 1.3). El polvo esférico es muy efectivo para aumentar la
densidad aparente, en tanto que agregar hojuelas reduce la densidad aparente en
forma a aguda (figura 1.4).

Tabla 1.2 Densidades aparentes de polvos comerciales de metal

Material Gravedad Densidad Material Gravedad Densidad
especifica aparente especifica aparente
Aluminio 2.7 0.7-1 Molibdeno 10.2 3-6.5
Antimonio 6.68 2-2.5 Níquel 8.9 2.5-3.5
Cadmio 8.65 3 Plata 10.5 1.2-1.7
Cobalto 8.9 1.5-3 Plomo 11.3 4-6
Cobre 8.93 0.7-4 Silicio 2.42 0.5-0.8
Cromo 7.1 2.5-3.5 Tungsteno 19.3 5-10
Estaño 5.75 1-3 Zinc 7.14 2.5-3
Magnesio 1.74 0.3-0.7 Hierro y acero 7.85 1-4
 Figura 1.3 Ejemplo de empaquetamiento intersticial

Figura 1.4 Efecto de adiciones de menos Núm. 325 a una distribución

más Núm. 325 de polvo de acero inoxidable 316 en densidad aparente
para tres diferentes formas de la adición.

Mezclado

Un solo polvo puede no reunir todos los requisitos de propiedades de producción o

de servicio, por lo que se mezcla con otros. La combinación puede servir para varios
propósitos: se asegura la uniformidad de la distribución de tamaños en un lote
grande, se controla la respuesta a los esfuerzos impuestos para mejorar el manejo,
se ajusta la densidad del cuerpo compactado y se cambia la composición o las
propiedades de servicio. El mezclado siempre debe ser completo, con cada
partícula uniformemente recubierta y con los diferentes constituyentes
uniformemente dispersos. Con frecuencia se emplea el molino de bolas.
 1. Al mezclar una fracción más gruesa con una más fina se asegura que los
intersticios entre las partículas grandes se llenarán. De esta manera,
densidades asentadas de más de 65% de la densidad teórica se pueden
obtener con polvo de forma favorable (esférica o nodular).
2. Las aleaciones metálicas se pueden producir al mezclar diferentes polvos
elementales (para algunos aceros, bronces y aleaciones de Ti Y Al). La
aleación se forma en el curso del sinterizado; la fuerza de accionamiento es
el gradiente de potencial químico debido a las diferencias de concentración.
3. En la molienda intensa de dos metales, que de otra forma no se podrían
mezclar, el severo endurecimiento por deformación, la fractura y la soldadura
en frío dan como resultado una aleación mecánica; la molienda de dos fases
(como la de un metal y un óxido) se puede utilizar para producir materiales
endurecidos por dispersión. También se producen los compuestos metal-no
metal (como el WC aglutinado por Co).
4. Los aditivos lubricantes reducen la fricción entre partículas y la que hay entre
ellas y la pared del molde.
5. Los aglutinantes (como la cera o los polímeros termoplásticos) se agregan
polvos que de otra manera no podrían desarrollar una resistencia adecuada
en crudo.
6. Los promotores de sinterizado se agregan para acelerar la densificación en
el calentamiento.
7. Cuando el polvo se va a producir en una pasta, se agregan defloculantes y
otros químicos para otorgar características reológicas.
8. El secado por aspersión asegura una distribución uniforme de los
constituyentes en polvos finos y permite el formado de polvos de flujo libre a
partir de finos que de otra manera no fluirían. Los ingredientes se convierten
con agua o un líquido orgánico en una pasta, la cual luego se atomiza
mediante aire o gas. El líquido se evapora de las gotitas durante su vuelo y
el polvo más grueso, aproximadamente esférico, formado de esta manera,
se colecta. Éste es el principal método para preparar aleaciones reforzadas
por dispersión de óxidos y carburos cementados.

Compactado

La operación más importante en la metalurgia de polvos es el compactado. La

mayor parte del compactado se hace en frío, aunque hay algunas aplicaciones para
las cuales los comprimidos se presionan en caliente.
Las técnicas de compactado pueden clasificarse en dos tipos: (a) técnicas de
presión, como troquel, isostática, formado de alta energía-rapidez, forjado,
extrusión, vibratoria y continua, (b) técnicas sin presión, como proceso de
suspensión, gravedad y continua.

El compactado por troquel es el método más ampliamente usado. Consiste en

llenar la cavidad de un troquel con un volumen definido de polvo; la aplicación de la
presión requerida mediante el movimiento de punzones superior e inferior uno hacia
el otro y la expulsión del comprimido verde por el accionar del punzón inferior
(figura1.5).
Figura 1.5. Operaciones esquemáticas para el compactado para troquel para formar
piezas en polvo.

Las presiones utilizadas varían de 19 a 50 ton/pulg 2. La presión puede obtenerse

por prensas mecánicas o hidráulicas. Las prensas mecánicas están disponibles con
variaciones de presión de 10 a 150 ton y velocidades de 6 a 150 golpes/min. Las
características de las prensas mecánicas son las rapideces de producción a alta
velocidad, flexibilidad en el diseño, economía de operación y costos de inversión y
mantenimiento relativamente bajos.
Las prensas hidráulicas tienen mayores rangos de presión, hasta 5000 ton, pero
menores velocidades de golpeo, generalmente inferiores a 20 golpes/min. Estas
prensas se utilizan para piezas de metal en polvo más complicadas que requieren
mayor presión.
En el compactado isostático, la presión se aplica simultánea e igualmente en todas
las direcciones. El polvo se coloca en un molde de hule que se sumerge en un baño
líquido dentro de un recipiente de presión, de modo que el fluido pueda sujetarse a
presiones altas. Como la presión se aplica uniformemente, es posible obtener una
densidad verde muy uniforme y un alto grado de uniformidad en las propiedades
mecánicas. Este método se ha utilizado extensamente para materiales cerámicos
que para metales.
Las técnicas de alta energía y rapidez pueden ser mecánicas, neumáticas o
explosivas o mediante descarga por chispa aplicados en un troquel cerrado. La
ventaja de estos métodos es el corto tiempo y las altas presiones que se pueden
obtener; también es posible utilizar polvos de grado inferior y muy baratos y algunas
piezas, debido a la resistencia incrementada de los comprimidos verdes que se
pueden emplear sin sinterizado subsecuente. Entre las desventajas están el gran
desgaste del punzón superior y el del troquel, las tolerancias limitadas y el alto costo.
Las Técnicas de forja y de extrusión se han utilizado sólo en una extensión
limitada: El ´polvo se enlata o coloca en alguna clase de recipiente de metal. El
recipiente sellado se calienta o evacua y luego se forja o se extrae. La figura 1.6
muestra el método de extrusión de alambres o varillas a partir del metal en forma
de polvo. después de forjar o extruir, el material del recipiente se elimina mecánica
o químicamente. Ambas técnicas dan comprimidos de densidad extremadamente
alta y por lo general no requieren sinterizado.

Figura 1.6 Método de extrusión de alambres y varillas a partir del metal en polvo.

En el compactado vibratorio, se aplican presión y vibración simultáneamente a

una masa de polvo en un troquel rígido. Comparado con el compactado común por
troquel, este método permite utilizar presiones mucho menores para lograr cierto
nivel de densificación. Uno de los principales problemas es el diseño del equipo
para aplicar la vibración a la herramienta y prensas prácticas.

El compactado continuo se aplica principalmente para cuerpos de formas simples

como varillas, láminas, tubos y placas. La mayoría de las técnicas comerciales
incluyen el flujo de polvo suelto entre un conjunto de rodillos verticales orientados.
La separación de los rodillos se ajusta para dar un comprimido de propiedades
deseadas. En general, la velocidad de rolado del polvo es mucho menor que la de
las operaciones de rolado.
El proceso de deslizamiento se emplea mucho para cerámicos, pero sólo en
limitada extensión para metales. El proceso consiste en preparar primero un patín
que contine el polvo suspendido en un vehículo líquido y aditivos para evitar el
asentamiento de las partículas. El patín luego se coloca en un molde hecho de
material absorbente de fluidos (como sulfato de cal) para dar forma a la pieza.
después de sacarla del molde, la pieza se seca y sinteriza. Esta técnica es
conveniente para materiales relativamente incompresibles para el compactado por
troquel, pero el proceso no se presta a altos volúmenes de producción debido al
largo tiempo necesario para que el líquido se elimine a través de la porosidad del
molde.
En el compactado por gravedad, el troquel se llena con polvo suelto que luego se
sinteriza en él. El troquel se hace generalmente de un material inerte (como grafito).
Como no se utiliza presión, las piezas suelen ser más porosas.
El compactado continuo sin presión se emplea para producir láminas porosas
para electrodos de baterías de níquel-cadmio recargables. El polvo puede aplicarse
en forma de una suspensión espesa (similar a la del proceso de deslizamiento) para
ser revestida sobre una rejilla de metal o una lámina sólida de metal con el fin de
producir compuestos fuera de lo común.

La densidad del comprimido verde es una de las propiedades más útiles, ya que
indica la efectividad del compactado y determina también el comportamiento del
material durante el sinterizado subsecuente. La densidad del polvo verde parece
aumentar con el incremento de la presión de compactado, con el crecimiento del
tamaño de la partícula o densidad aparente, con la disminución de la dureza y
resistencia de las partículas y con el decremento de la velocidad de compactado.

Sinterizado

El proceso de sinterizado se efectúa generalmente a una temperatura inferior a la

del constituyente de más alto punto de fusión. En algunos casos, la temperatura es
suficientemente alta para formar un constituyente líquido, como en la manufactura
de carburos cementados, en que el sinterizado se hace por encima del punto de
fusión del metal cementador.
Los hornos de sinterizado pueden ser del tipo de resistencia eléctrica o del tipo de
encendido por gas o por petróleo. El necesario controlar la temperatura para
minimizar las variaciones en dimensiones finales. La temperatura muy uniforme y
precisa del horno eléctrico lo hace más adecuado para este tipo de trabajo.

Como el enlace entre las partículas se afecta por las películas superficiales, debe
evitarse la formación de películas superficiales indeseables, tal como óxidos. Esto
puede conseguirse mediante el empleo de una atmósfera protectora controlado.
Otra función de la atmósfera es reducir tales películas si están presentes en los
polvos antes de mezclar y aglomerar. La atmósfera protectora no debe contener
ningún oxigeno libre y debe ser neutra o reductora respecto al metal que va a
sinterizarse. Una atmósfera seca de hidrógeno se utiliza en el sinterizado de
carburos refractarios y contactos eléctricos, pero la mayoría de las atmósferas
comerciales de sinterizado se producen por la combustión parcial de varios
hidrocarburos. El gas natural o propano se emplea para este propósito.

El sinterizado es esencialmente un proceso de enlazar cuerpos sólidos por fuerzas

atómicas. Las fuerzas de sinterizado tienden a disminuir con el aumento de
temperatura, pero todas las obstrucciones al sinterizado (como el contacto
superficial incompleto, la presencia de películas superficiales y la falta de
plasticidad) disminuirán más rápidamente con el aumento de temperatura. Por
tanto, las temperaturas elevadas tienden a favorecer el proceso de sinterizado.
Cuanto mayor sea el tiempo de calentamiento o la temperatura, mayores serán el
enlace entre la película y la resistencia a la tracción resultante.
El proceso de sinterizado empieza con el enlace entre las partículas conforme el
material se calienta. El enlace incluye la difusión de átomos donde hay contacto
íntimo entre partículas adyacentes que dan lugar al desarrollo de las fronteras de
grano. Esta etapa origina un aumento en resistencia y dureza relativamente grande,
aún después de breves exposiciones a elevada temperatura. Durante la siguiente
etapa, las áreas de enlace recientemente formadas, llamadas “cuellos”, crecen en
tamaño, seguidas por un redondeamiento de los poros, esto se muestra en la figura
1.7. en términos de un modelo de tres esferas. La última etapa es el encogimiento
y la eventual eliminación del poro. Esta etapa rara vez se completa, ya que las
temperaturas y los tiempos necesarios son demasiado imprácticos.

Figura 1.7 Ilustración de un modelo de tres esferas de sinterización: (a) puntos

originales de contacto; (b) crecimiento de cuello, (c) y (d) redondeamiento del poro.

Presionado en caliente Este método consiste en aplicar presión y temperatura

simultáneamente. El moldeado y sinterizado tienen lugar al mismo tiempo, lo cual
origina densidades mayores y producciones más grandes. Las ventajas del
presionado en caliente en comparación con el compactado y sinterizado en frío son
una reducción en el contenido de gas y en los efectos de encogimiento, juntamente
con mayores resistencia, dureza, elongación y densidad. El pensionado en caliente
se utiliza sólo en una extensión limitada, principalmente para producir piezas muy
duras de carburo cementado (figura 1.8). La principal desventaja de este método es
el alto costo de los troqueles que soporten la presión a elevadas temperaturas.

Operaciones suplementarias Para aplicaciones que requieren mayor densidad o

estrechas tolerancias dimensionales, el sinterizado es seguido por una operación
de trabajo en frío, conocida como presionado final de represión. Este presionado
tiene por objeto condensar el comprimido sinterizado. Es posible obtener
considerable deformación plástica dentro del troquel, lo cual da como resultado
formas más complejas de las que podrían hacerse directamente del polvo. La
restringida deformación plástica dentro del troquel permite también, en muchos
casos, obtener estrechas tolerancias dimensionales sin necesidad de un maquinado
ulterior.
El calentamiento para sinterizar puede interrumpirse en alguna temperatura
intermedia, lo cual se conoce como presinterizado. En este punto, el comprimido
puede tener buena maquinabilidad o ser suficientemente suave para permitir la
utilización de operaciones factibles después del sinterizado.
 Figura 1.8 Carburo de titanio presionado en caliente hecho a partir de polvo,
en molde de grafito a 2300°C y a una presión de 2000 lb/pulg2 que muestra una
estructura unifásica de ejes iguales con agujeros negros.

El resinterizado después de represionar aumentara las propiedades mecánicas. En

comparación con un metal sinterizado, el resinterizado puede incrementar la
resistencia a la tracción del cobre un 60% y la del hierro un 30%. A pesar del
incremento en resistencia, el resinterizado puede dar como resultado un gran
tamaño de grano y perdida de dimensiones debido al encogimiento.

Dependiendo de la aplicación, el comprimido sinterizado puede tratarse

térmicamente para obtener ciertas propiedades deseables. El tratamiento térmico
puede ser de liberación de esfuerzos o recocido. Las aleaciones no ferrosas de
composiciones adecuadas se pueden endurecerse por envejecimiento, en tanto que
los aceros por temple o tratamientos superficiales como carburación cianuración o
nitruración.
Se pueden llevar a cabo diversas operaciones para completar la manufactura de las
piezas hechas de polvo de metal. Estas operaciones incluyen maquinado,
cizallamiento, escariado, pulido, eliminación de rebabas, esmerilado limpieza por
chorro de arena.
Los revestimientos superficiales protectores pueden aplicarse por electrodeposición
y metalizado.
La impregnación es el medio más común para llenar los poros internos en el
comprimido sinterizado. Esto se lleva a cabo para mejorar las propiedades de
antifricción, como en los cojinetes autolubricables. La impregnación de aceite puede
lograrse sumergiendo las piezas en un recipiente con aceite caliente o extrayendo
primero el aire de los poros por vacío y luego forzando aceite dentro de los poros a
base de presión. Las ceras u grasas también se utilizan como impregnadores. El
empleo de un impregnador metálico de bajo punto de fusión, como las aleaciones
al estaño y el plomo babbitt en una matriz esponjosa de aleaciones no ferrosas,
tiende a mejor las propiedades antifriccionantes del metal. La impregnación con
plomo se ha usado para incrementar la gravedad específica de las piezas de base
hierro.

Aplicaciones de la metalurgia de polvos. Las técnicas de la metalurgia de polvos

se utilizan para producir metales refractarios, metales compuestos, metales porosos
y combinaciones metal-no metal y como método de producción más eficaz para
ciertas piezas.
Uno de los usos de la metalurgia de polvos es la combinación de materiales duros
en una matriz metálica, lo cual sirve de base para los productos de carburo
cementado. En la producción de herramientas de corte de carburo cementado se
comprime y presinteriza una adecuada mezcla de los carburos de tungsteno,
tantalio y titanio con cobalto como cementador. En esta condición, los materiales
pueden cortarse, maquinarse y esmerilarse hasta la forma final. El comprimido se
somete a una operación de sinterizado a alta temperatura durante la cual el cobalto
líquido cementa las partículas duras de carburo formando una pieza sólida. Las
herramientas de carburo cementado poseen alta resistencia compresiva, dureza y
resistencia al desgaste.
Las combinaciones metal-no metal han tenido amplia utilización en la manufactura
de diversos materiales de fricción, como revestimientos para embrague y zapatas
para freno. Estos materiales contienen una matriz metálica de cobre o bronce para
obtener conductividad de calor, plomo o grafito para formar una zapata que ajusta
uniformemente durante la operación y sílice o esmeril con fines de fricción.
La industria eléctrica emplea los metales compuestos en la producción de contactos
de servicio pesado, los cuales combinan la alta resistencia a la abrasión y formación
de arco de un metal refractario (como tungsteno con la alta conductividad de plata
o cobre). Asimismo, las cualidades de lubricación del plomo se combinan con la
capacidad para transportar cargas de cobre en los cojinetes de cobre-plomo.

La porosidad controlada de las piezas de polvo de metal ha originado la producción

de cojinetes, engranajes y filtros porosos. Los cojinetes de autolubricación se hacen
de polvo de bronce con porosidad controlada después de sinterizar. Los poros se
llenan más tarde con aceite. Los cojinetes de autolubricación se utilizan en la
industria automotriz, en máquinas lavadoras, refrigeradores, relojes eléctricos.
Los pequeños imanes permanentes de Alnico con aluminio, níquel, cobalto y hierro
pueden hacerse de polvos o fundidos. La aleación fundida es difícil de maquinar y
el terminado a las dimensiones finales debe hacerse mediante esmerilado. Estos
imanes pueden moldearse de los polvos directamente al tamaño y forma final y sus
dimensiones mantener aceptables tolerancias durante el sinterizado. Además, un
tamaño más fino de grano y una resistencia mecánica mayor se obtienen en los
imanes sinterizados.