UNIVERSIDAD NACIONAL SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA ELECTRICA, ELECTRONICA, INFORMATICA Y MECANICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

TEMA: “PULVIMETALURGIA DE METALES”

DOCENTE: ING. Mario Lincol Chullo LLave

SEMESTRE: 2022-II

INTEGRANTES:
●ALEJANDRO ÑAHUI SANTIAGO
●ROMERO AIMITUMA FREDY FIDEL
● HOLGUIN LEON RODRIGO
●HUAMBO YLLA TEDDY
●ZUÑIGA MORENO DENILSON RIVALDO
●CCALLO MAMANI MARCO ANTONIO
 Producción de polvos metálicos.
La elección depende de los requisitos del producto final. La microestructura, las propiedades de
la masa y de la superficie, la pureza química, la porosidad, la forma y distribución del tamaño de
las partículas dependen del proceso específico que se usó.

Ilustración 2:Forma de las partículas en la metalurgia de polvos y procesos por los cuales se producen.
 Atomización
La atomización produce una corriente de metal líquido cuando se inyecta metal fundido a
través de un pequeño orificio. La corriente se divide con chorros de gas inerte o de aire a)
o de aire b), lo que se conoce como atomización por gas y por agua, respectivamente.

Ilustración 3:Procesamiento de los polvos metálicos

 Atomización de gas
 Atomización de agua
 Atomización con un electrodo consumible giratorio
 Atomización centrífuga con un disco o copa giratoria.
 Atomización de gas
El proceso consiste en la disgregación de
un chorro de metal líquido en gotas
provocada por la interacción de un flujo de
gas
Ilustración 4: Esquema de un equipo de atomización por agua
Atomización de agua
El principio y geometría del equipo empleado
son similares al de la atomización gaseosa,
pero el medio atomizador y refrigerante es
agua
Ilustración 5: Esquema de un equipo de
atomización por agua
Atomización con un electrodo consumible giratorio
En este proceso una barra de la aleación a pulverizar es utilizada como
electrodo consumible. Éste es sometido a una diferencia de potencial
respecto de un electrodo de tungsteno.

Ilustración 7: Esquema del proceso de

electrodo giratorio y aspecto de partículas (de

Ilustración 6: Esquema del proceso de electrodo giratorio acero AISI304)

Atomización centrífuga con un disco o copa giratoria.
Esta técnica se basa en el impacto de un chorro de metal fundido sobre la
superficie de un disco girando a alta velocidad. El metal líquido es atomizado
centrífugamente y arrojado desde el borde del disco giratorio

Ilustración 8: Esquema del

atomizador centrífuga por disco
giratorio, (Kalpakjian, 2008).
 Reducción. La reducción de óxidos metálicos (es decir, la eliminación
de oxígeno) utiliza gases, entre ellos el hidrógeno y el
monóxido de carbono, como agentes reductores.

La deposición electrolítica utiliza soluciones acuosas o sales

Deposición fundidas. Los polvos producidos se encuentran entre los
electrolítica. más puros existentes.

Trituración o pulverización.
La trituración mecánica (pulverización) comprende la
Trituración ilustración 9, molido en un molino de
bolas, o esmerilado de metales frágiles o menos
dúctiles en pequeñas partículas.

a. pulverización con rodillo

b. molino de bolas
c. molido con martillo.
Ilustración 9:Métodos de trituración mecánica para obtener
partículas finas:
Mezclado y homogeneización de polvos metálicos Características de tipos de polvos

Las operaciones de combinación o mezcla se pueden realizar en seco o en húmedo,

donde el agua u otros solventes se usa para mejorar la movilidad de las partículas,
reducir la formación de polvo y disminuir las posibles explosiones

● Se pueden mezclar polvos de diferentes metales y otros materiales con el fin

de proporcionar propiedades y características físicas y mecánicas
● La combinación ideal es aquella en la que todas las partículas de cada
material se distribuyen de manera uniforme ya que los polvos pueden variar
significativamente en tamaño y forma
● Agregar lubricante a la mezcla para mejorar sus características de flujo
● Aumentar la resistencia en verde al agregar aditivos como aglutinantes
Mezcladores
● Mezclador Tipo V

El equipo consta de dos cilindros unidos en forma de

“V” formando 80º.

● Mezclador Tipo Bicónico

En este tipo de mezclador se produce un mezclado a nivel

axial, debido al deslizamiento del polvo en las distintas
secciones. Es un mezclador preciso, pero viene influido
por la velocidad de rotación.
https://www.youtube.com/watch? https://www.youtube.com/watch?
v=C1dTSgNuaeI&ab_channel=InoxpaGr v=eetW_8j5lak&ab_channel=LlealS.A.U
oup
 Procesos de compactación para diferentes formas geométricas
Compactación de Polvos Metálicos La compactación es el paso en el que los polvos mezclados se prensan
en matrices, o moldes para obtener las formas. Las prensas que se usan son de acción hidráulica o
neumática. Los objetivos de la compactación son obtener l a forma, densidad y contacto entre partículas
necesarias para que la parte tenga la resistencia suficiente y pueda seguir procesando.

Figura 01 compactación de un polvo metálico para fabricar un buje (Comprimido en

Crudo)
Figura 02 Herramienta y juego de matrices típicos para compactar un engranaje recto
 Comprimido en Crudo o en Verde

El polvo prensado se llama comprimido crudo o en verde. El polvo debe fluir con facilidad para llenar la cavidad del molde. El prensado se suele hacer a temperatura ambiente, aunque también se puede hacer a altas temperaturas.

La densidad del comprimido crudo depende de la presión aplicada (figura 03) Al aumentar la presión de compactación, la densidad tiende a la del metal macizo.
Figura 03 Densidad de comprimidos de cobre
● la densidad de comprimidos de polvo de cobre y de hierro, en función de la presión de compactación.
La densidad influye mucho sobre las propiedades mecánicas y físicas fabricadas por la metalurgia de
polvos

Figura 04 Efecto de la densidad

Figura 05 Variación de la densidad al compactar polvos metálicos en diversas matrices

Se puede apreciar en b y d la uniformidad de la densidad por prensar con dos punzones con movimientos
separados en comparación de curvas de presión igual al compactar polvo de cobre en una prensa de acción
sencilla.
 Tratamientos Térmicos post-sinterización

En Pulvimetalurgia aplican los mismos tratamientos térmicos, Temple, Recocido,

Revenido, envejecimiento y otros. La transformación, temperatura y tiempo (TTT)
está influido por la microestructura, por el tamaño de la pieza y por la severidad del
medio, pues la microestructura de los aceros convencionales, en principio, es
distinta de los aceros pulvimetalúrgicos y la posición de las curvas de
transformación se ve afectada por este detalle. Tan bien hay diferencias en la
práctica del tratamiento térmico; por ejemplo, la porosidad superficial de las piezas
sinterizadas impide emplear baños de sales, ya que estas se introducen en los poros
ocasionando efectos corrosivos.
 Endurecimiento superficial

La cementación y carbonitruración son tratamientos extensamente aplicados para la

realización de transformaciones metalúrgicas y termoquímicas en la superficie de piezas
sinterizadas con el objetivo de alcanzar determinadas propiedades mecánicas y resistencia al
desgaste. Para ello es necesario el empleo de atmósferas adecuadas (endogás, amonia) así
como su enfriamiento rápido en aceite.
 Tratamiento al vapor:
Este proceso, específico de la ruta pulvimetalúrgica, implica el tratamiento de las
piezas con vapor de agua a alta presión a temperaturas próximas a los 500 °C. El
objetivo es la transformación termoquímica de la capa superficial de Fe en Fe3O4
(óxido de hierro, magnetita). Como resultado se ven beneficiadas numerosas
propiedades como la dureza y la resistencia al desgaste. En primer lugar, se
incrementa la resistencia a corrosión mediante el cierre de la porosidad; como
consecuencia de esta reducción de la porosidad superficial se produce un incremento
en la resistencia a compresión y, finalmente, la capa de óxido superficial incrementa la
dureza y más significativamente la resistencia al desgaste
Según sea la composición de los materiales sinterizados estos podrán ser tratados
posteriormente para mejorar determinadas propiedades, así como por ejemplo en el
acero sinterizado podrá mejorarse la resistencia a la tracción mediante un enfriamiento
brusco y en el hierro sinterizado podrá mejorarse la resistencia al desgaste y a la
corrosión mediante revenido en vapor de agua recalentado a 200 ºC.
 Chapeado.

Los componentes sinterizados se chapean para protegerlos de la corrosión, mejorar la

resistencia al desgaste y la fricción y aumentar las características de dureza y conductividad
eléctrica, así como impartirles una apariencia agradable.

Por lo general sobre los componentes sinterizados se realiza chapeado con cromo, níquel,
estaño, cobre, cobalto y cadmio. Antes del chapeado, el componente se impregna con resina
plástica para que el electrolito no quede atrapado en los poros del componente.
 Pavonado

Es una operación de protección, El pavonado es un proceso de pasivación en el cual el metal

se protege parcialmente contra la oxidación mediante el recubrimiento del metal con una
capa de óxido negro, tiene por objeto producir la oxidación superficial del componente
metálico por calentamiento de la atmósfera oxidante.
El pavonado produce un recubrimiento de magnetita, oxido ferroso-ferrico de color negro,
que forma una capa impermeable y adherente al metal base, con un coeficiente de dilatación
muy parecido al acero
 El recubrimiento Electrolítico.

Consisten en depositar por medio de electroquímica unas finas capas de metal sobre la superficie de
una pieza sumergida en una solución de iones metálicos o electrolito. Este acabado presenta un
inconveniente, a saber: la dificultad que las piezas de MP ofrecen al recubrimiento electrolítico, lo cual
deriva de su porosidad. La solución está en la oxidación controlada de los poros o en la impregnación
con silicona o con resinas termo endurecibles. La silicona actúa por su efecto repelente del agua. Por
este motivo, las disoluciones iónicas de los baños galvánicos no mojan al poro tapado con silicona y
que no se recubre al aplicar las condiciones de deposición electroquímica.
 Recubrimientos y revestimientos a base de polvos metálicos.
Los recubrimientos y revestimientos a base de polvos metálicos son capas finas de
metal pulverizado que se aplican sobre una superficie para proporcionar protección
contra la corrosión y mejorar la apariencia. Estos recubrimientos pueden ser aplicados
mediante procesos de pulverización electrostática o termoquímica, y se utilizan en una
variedad de industrias, incluyendo automotriz, aeroespacial, y electrónica. Los polvos
metálicos comúnmente utilizados incluyen acero inoxidable, aluminio, níquel y cobalto.
 Recubrimientos y revestimientos a base de polvos metálicos.

Tipos de recubrimiento:

· Recubrimientos de aluminio: estos recubrimientos son altamente resistentes a la corrosión y se utilizan

comúnmente en aplicaciones marinas y en la industria aeroespacial.

Figura 6.1: Recubrimiento con chapa de aluminio, (Briones, 2022).

 Recubrimientos y revestimientos a base de polvos metálicos.

· Recubrimientos de níquel: estos recubrimientos son altamente resistentes a la corrosión y se utilizan

comúnmente en aplicaciones de alta humedad y en la industria química.

Figura 6.2: (Electrometal, 2022).

 Recubrimientos y revestimientos a base de polvos metálicos.

· Recubrimientos de cobalto: estos recubrimientos son altamente resistentes al desgaste y se utilizan

comúnmente en aplicaciones de alta fricción, como las herramientas de corte y los rodamientos.

Figura 6.3: (Comercialisadora de herramientas , 2022).

 Recubrimientos y revestimientos a base de polvos metálicos.

· Recubrimientos de wolframio: estos recubrimientos son altamente resistentes al desgaste y se utilizan

comúnmente en aplicaciones de alta fricción y altas temperaturas.

Figura 6.4: (Campus Moncloa, 2019).

 Recubrimientos y revestimientos a base de polvos metálicos.

· Recubrimientos de cobre: estos recubrimientos son excelentes conductores eléctricos y se utilizan comúnmente
en aplicaciones de electrónica.

Figura 6.5: (IngeZinc, 2019).

 Recubrimientos y revestimientos a base de polvos metálicos.

· Recubrimientos de oro: estos recubrimientos son excelentes conductores eléctricos y tienen altas propiedades
reflectivas, se utilizan comúnmente en aplicaciones de iluminación y espejos.

Figura 6.6: (Reyes, 2020).

Recubrimientos de platino: estos recubrimientos tienen altas propiedades térmicas y se utilizan comúnmente
en aplicaciones de alta temperatura.

· Recubrimientos de rodio: estos recubrimientos tienen altas propiedades térmicas y se utilizan comúnmente
en aplicaciones de alta temperatura y en la industria automotriz.
 Recubrimientos y revestimientos a base de polvos metálicos.

· Recubrimientos de titanio: estos recubrimientos son altamente resistentes a la corrosión y se utilizan

comúnmente en aplicaciones marinas y en la industria aeroespacial.

Cada recubrimiento tiene sus propias características y propiedades, y se seleccionan de acuerdo a las necesidades
específicas de cada aplicación.

Además, los recubrimientos y revestimientos a base de polvos metálicos también se utilizan para mejorar las
propiedades ópticas de los componentes. Los recubrimientos de plata y oro tienen altas propiedades reflectivas y se
utilizan comúnmente en aplicaciones de iluminación y espejos.
 Conclusión

La pulvimetalurgia es una técnica prometedora para producir metales en polvo

con una gran variedad de aplicaciones comerciales, pero presenta desventajas
como un alto costo de producción. Los métodos de producción y técnicas de
caracterización han evolucionado permitiendo producir polvos de alta calidad
con la posibilidad de producir materiales con propiedades específicas y formas
complejas. La técnica de sinterización y las condiciones de procesamiento
afectan las propiedades de los materiales producidos, y la pulvimetalurgia tiene
una amplia gama de aplicaciones en el campo de la ingeniería. Es importante
seguir investigando para mejorar la eficiencia y reducir los costos y buscar
nuevas aplicaciones comerciales.