TEMA 8 PROCESADO DE POLIMEROS

INTRODUCCION
Los polímeros son los más nuevos de los tres tipos de materiales. Son, como indican
sus raíces griegas poly (muchos) y meros (parte), cualquier sustancia, generalmente
orgánica compuesta de un gran número de unidades repetidas, llamadas meros.
El polímero se obtiene por polimerización mediante la cual un conjunto de moléculas
de bajo peso molecular (monómeros) se unen químicamente para formar una
macromolécula (polímero). Los polímeros están reemplazando cada vez más los
componentes metálicos en aplicaciones para automóviles, aeronaves . Este reemplazo
refleja las ventajas que tienen los polímeros, en función de sus características:

Requieren menor energía que los metales para su producción.

Facilidad de fabricación, posibilidad de diseños complejos y coste bajo.
Resistencia a la corrosión y productos químicos.
Baja densidad, baja conductividad térmica y eléctrica, atenuación de ruido.
Amplia selección de colores y transparencias.

Como inconvenientes destacan:

La mayoría de sus propiedades mecánicas son inferiores a las de los metales.
La temperatura de servicio se limita a solo unos cientos de grados debido a su
ablandamiento o degradación.
Su elevado coeficiente de dilatación térmica, y en algunos casos, menor estabilidad
dimensional en servicio a través del tiempo.
La degradación de algunos polímeros cuando se exponen a la luz solar.
CLASIFICACION
Los polímeros se pueden clasificar en función del origen del monómero inicial o según
su orientación molecular que condiciona su comportamiento frente al calor.
En función del origen del monómero de partida, se pueden tener polímeros naturales,
y polímeros sintéticos.

Según su orientación molecular, se pueden considerar:

Polímeros lineales con o sin ramificaciones [Figura 8.1.(a)]. La unión entre las distintas
cadenas de polímero se consigue mediante enlaces secundarios débiles, tipo Van der
Wals o enlaces dipolares entre moléculas polares.
Polímeros reticulados o entrecruzados en forma de red, en el que existen enlaces
covalentes fuertes entre distintas cadenas de polímeros [Figura 8.1.(b) y (c)].

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Según su comportamiento frente al calor:

Polímeros termoplásticos: son polímeros lineales , sólidos a temperatura ambiente,

pero que cuando se calientan, se rompen los enlaces secundarios que mantienen
unidas las moléculas de manera que fluyen como líquido viscoso.
Polímeros termoestables o termofijos: son polímeros reticulados. Este
entrecruzamiento se produce durante la polimerización del monómero, de forma que
con calentamientos posteriores estos enlaces no se rompen para que el material
pueda fluir.
Elastómeros: son polímeros casi lineales, con entrecruzamientos ocasionales.

COMPONENTES Y PREPARACION DE MATERIA PRIMA

El plástico está formado por un componente base al que se le pueden haber añadido
otros ingredientes. Estas mezclas se suministran en forma de gránulos o pelets
(pequeñas bolitas o porciones de material), polvo o resina. En el caso de que el
polímero sea termoestable estará formado por el monómero. La polimerización se
realizará durante el proceso de conformado. Para termoplásticos, dependiendo de la
viscosidad necesaria del fundido, la mezcla estará formada por el monómero o el
polímero.
La polimerización, que también recibe el nombre de curado, se realiza en reactores
químicos o durante el proceso de conformado, donde el monómero debe presentar
una alta proporción área superficial/volumen. Puede ser necesaria la adición de
agentes de curado para que se realice eficazmente. El proceso se produce mediante:

Adición: o polimerización en cadena, en el que se rompe una de las uniones del

monómero para permitir la adición de más monómeros para formar la cadena.
Condensación: en este proceso, se unen dos monómeros que reaccionan para
formar una nueva molécula de compuesto deseado.

Los demás ingredientes se pueden clasificar en tres grandes grupos:

Aditivos:
Agentes de curado: producen la reacción entre monómeros para formar las cadenas
y reticulaciones.
Inhibidores: para bloquear polimerizaciones prematuras y prolongar la vida en
almacenamiento.
Plastificantes: productos químicos que se añaden al polímero para hacerlo más
suave y flexible, mejorando sus características de fluidez durante su conformado.
Colorantes: a) pigmentos y b) tintes.
Protectores de la biodegradación: para evitar que se degraden por efecto de la
radiación ultravioleta y por el oxígeno, que los hacen rígidos y frágiles.
Retardantes de llama, para reducir su inflamabilidad.
Lubricantes: para reducir fricción durante el procesado y evitar que las piezas se
adhieran a los moldes.

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Cargas o rellenadores: partículas sólidas pequeñas añadidas para mejorar su
resistencia, su estabilidad dimensional y térmica
aunque también se emplean para reducir costes.

Refuerzos: para producir mejora de las propiedades físicas del material.

MEZCLA
Se trata principalmente de asegurar una homogeneidad permanente para evitar
segregaciones en su manipulación posterior además de conseguir que el material fluya
bien en las tolvas y conductos sin aire ocluido que origine defectos en el procesado
posterior.
El tipo de equipos requeridos para producir las mezclas de los componentes depende
de su estado físico y el grado de dispersión que se desee alcanzar. Según esto, se
distinguen:
Mezclado extensivo: recomendado para mezclas de material termoestable, consiste
en mezclar los componentes mediante simple agitación(sin calor).
Mezclado intensivo: recomendado para termoplásticos, implica una dispersión de los
diferentes componentes mucho más íntima.
En este tipo de mezclado, por lo general, se aplica calor para fundir el polímero y en
algunos casos, otros componentes, durante el mezclado .Estos mezcladores pueden
trabajar en discontinuo (mezclador Banbury [Figura 8.2.] o en continuo (extrusoras
para peletización [Figura 8.3.]).
SELECCIÓN DE PLASTICOS COMERCIALES
Es necesario conocer, por un lado, las características del polímero ya que éstas van a
influir en las propiedades físicas y sus características de flujo, y por otro, la de los
aditivos para que el material resultante se ajuste a la aplicación concreta del plástico.
Existen bases de datos de materiales plásticos informatizados: las creadas por
empresas de software y las de las compañías productoras de plástico.
CONFORMADO DE PLASTICOS
Se basan en los aplicados a metales, y consisten en la aplicación de calor y/o presión.
Éstos se pueden clasificar en:
Procesos de extrusión
Procesos de moldeo
Procesos de soplado
Procesos de colada
Procesos de termoconformado
Procesos de expansión
Posteriormente, puede ser necesario aplicar un tratamiento que incluye la eliminación
de rebarbas, corte de ranuras, pulido e incluso recocido.
PROCESOS DE EXTRUSION
La extrusión es un proceso de compresión en el que se fuerza al material a fluir a
través de una matriz, al aplicar presión y calor, para generar un producto largo y
continuo, cuya forma está definida por la forma de la sección transversal de la matriz.
Las extrusoras [Figura 8.3.] constan de un cilindro en cuyo interior se aloja un tornillo

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giratorio o husillo que al girar recoge el material de la tolva de alimentación, lo hace
avanzar a lo largo del cilindro, a la vez que lo funde y mezcla, para posteriormente
dosificarlo a través de un plato rompedor hasta la matriz.

Se utilizan calentadores eléctricos para fundir inicialmente este material; el mezclado y

compresión subsiguiente del material generan el calor adicional que mantiene la
fusión, no siendo necesario calentamiento externo.
El material se transporta a través del cilindro hacia la abertura de la matriz por la
acción del tornillo. Éste se divide en secciones según su función:
1) Sección de alimentación (sección cilíndrica),en la cual el material se precalienta.
2) Sección de compresión(sección tronco-cónica), donde el material se compacta
y funde, el aire atrapado se extrae de la fusión.
3) Sección dosificadora (sección cilíndrica),en la cual el material fundido se
homogeneiza y se desarrolla suficiente presión para bombearlo a través del
orificio de la matriz.
El plato rompedor está formado por varias placas perforadas entre las que se disponen
tamices metálicos. Las funciones que desempeña son: 1) filtrar contaminantes y
terrones duros de la fusión, 2) acumular presión en la sección dosificadora y
3)enderezar el flujo del polímero fundido y borrar su memoria de movimiento circular.
Dependiendo de la forma de la sección transversal de la matriz, se pueden obtener los
distintos productos de extrusión: 1) perfiles; 2) filamentos 3) láminas y películas.
PRODUCTOS DE EXTRUSION
PERFILES
Los perfiles incluyen formas regulares e irregulares (perfiles estructurales), macizas o
huecas. Una unidad típica de extrusión de perfiles consta de una extrusora, un sistema
de tracción y un sistema de corte y recogida.
El control de dimensiones y forma definitiva puede ser difícil, debido a la dilatación
que sufre el material a la salida de la matriz y posterior contracción cuando se enfría.
Dentro de la extrusora, el material fundido está comprimido pero cuando
sale de la matriz, desaparece esta compresión y el material extruido se expande.
A medida que éste se enfría, sufre una contracción no uniforme que depende de la
velocidad de enfriamiento de cada una de sus partes. En la extrusión de perfiles
huecos, la matriz está provista de un mandril para dar la forma hueca [Figura 8.4.] que
se mantiene en su lugar usando una araña,(sección A-A de la figura). El polímero

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fundido fluye alrededor de las patas que soportan el mandril para volver a unirse,
formando la pared del tubo.
PRODUCCION DE FILAMENTOS
El proceso para su conformado se denomina hilatura[Figura 8.5.], en el que se utilizan
extrusoras semejantes a las de los perfiles, con la excepción de que la matriz presenta
varios orificios.

PRODUCCION DE LAMINAS Y PELICULAS

El término lámina se refiere a los materiales con un espesor entre 0.5 y 12.5 mm (por
ejemplo, cubiertas para piscinas). El término película se refiere a espesores menores
de 0.5 mm.
En el equipo extrusor se disponen boquillas cuya apertura tiene forma de rendija
horizontal delgada de hasta 3 m de ancho. El espesor se regula con la separación de los
labios de la boquilla. El material fundido se introduce por el centro y se conforma con
la apertura ajustable. Una dificultad de este método es la uniformidad del espesor a lo
ancho del material, debido al cambio drástico de forma
que experimenta durante su paso a través de la boquilla y a las variaciones de la
temperatura y presión en la misma.
En la producción de tubos de película delgada se emplea un proceso denominado de
película soplada, que combina extrusión y soplado.
Éste empieza con la extrusión de un tubo dirigido, generalmente, hacia arriba.
Simultáneamente, se inyecta aire a través del mandril de la matriz, expandiéndose
el tubo mientras está fundido. La presión de aire dentro debe ser constante para
mantener uniforme el espesor de la película y su diámetro hasta que solidifica.
En enfriamiento se consigue mediante circulación de aire por el exterior.
Los rodillos-guía mantienen el aire dentro del tubo, mientras lo dirigen hacia los
rodillos aplanadores y de presión. El tubo plano entonces se enrolla en un carrete final.

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 MOLDEO POR INYECCION
MOLDEO DE POLIMEROS TERMOPLASTICOS
El moldeo por inyección sólo es económico para producción a gran escala. La máquina
de moldeo por inyección [Figura 8.8.] consiste en dos componentes principales: 1) la
unidad de inyección del plástico y 2) la unidad de moldeo.

La unidad de inyección se parece mucho a un extrusor y es la encargada de fundir e

inyectar los materiales.
La unidad de moldeo sirve para abrir, cerrar el molde y expulsar la pieza.
Las principales ventajas e inconvenientes del proceso de moldeo por inyección son:

MOLDEO DE POLIMEROS TERMOESTABLES

Los polímeros termoestables se pueden procesar en equipos de moldeo por inyección
como los de para termoplásticos aunque con modificaciones, ya que el material es más
viscoso.

MOLDEO DE TERMOESTABLES LIQUIDOS

Existen dos métodos generales para convertir resinas líquidas en productos acabados,
en función de la presión requerida:
Moldeo por inyección reactiva: también denominado mezclado por impregnación a
alta presión, consiste en mezclar varios sistemas químicos reactivos
líquidos en una cámara de mezcla mediante atomización, e inyectar ésta en una
cavidad cerrada de moldeo donde tiene lugar la reacción de polimerización.
Moldeo de resina líquida: técnica que permite obtener productos a través de una
serie de métodos de baja presión en los cuales la mezcla suele ser mecánica.

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 MOLDEO DE TERMOESTABLES GRANULADOS
Existen dos procesos muy extendidos para moldeo de materiales termoestable
granulados, aunque también pueden ser aplicables a materiales termoplásticos
granulados:
Moldeo por compresión: Es uno de los procesos de moldeo más antiguos que se
conocen. Consiste en la colocación de la mezcla en un molde y posterior conformado
por calor y presión.
Éstos fuerzan el material contra las paredes del molde, y una vez que se endurece, se
extrae la pieza[Figura 8.10.]. Para reducir la presión necesaria y el tiempo de curado, se
suele precalentar el material inicial antes de colocarlo en el molde.

Las ventajas e inconvenientes de este proceso son:

Moldeo por transferencia: en este proceso variante del moldeo por compresión, el
material termoestable se coloca en una cámara exterior e inmediata a la cavidad del
molde donde se calienta, aplicándose a continuación presión, mediante un émbolo o
pistón, para forzarlo a fluir dentro del molde caliente, donde polimeriza.
Una de sus ventajas es que la masa fundida es líquida cuando penetra en la cavidad,
pudiéndose conformar con exactitud formas complejas y frágiles.
MOLDEO POR SOPLADO
El moldeo por soplado es un proceso que usa aire a presión para hacer formas huecas
de una sola pieza, inflando material termoplástico dentro de la cavidad del molde.
Se pueden considerar dos métodos: moldeo por extrusión y soplado y moldeo por
inyección y soplado.

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 MOLDEO CON EXTRUSION Y SOPLADO
Su ciclo consiste en [Figura 8.12.]: (1) obtención de la preforma por extrusión; (2)
cierre de las dos mitades del molde donde la preforma se oprime en la parte superior y
se sella en la parte inferior alrededor de la espiga de soplado; (3) soplado del tubo
donde toma la forma de la cavidad y (4) apertura del molde para retirar la parte
solidificada.

MOLDEO POR INYECCION Y SOPLADO

La preforma se moldea por inyección en lugar de extrusión. Su secuencia consiste en
los siguientes pasos[Figura 8.13.]: (1) la preforma se moldea por inyección alrededor
de un tubo de soplado; (2) se abre el molde de inyección y la preforma se transfiere a
otro molde de soplado (3) el polímero caliente se infla para que tome su
forma y (4) se abre el molde y se retira la pieza. La velocidad de producción es más
baja que el proceso anterior.

En una variante de este proceso, denominado moldeo por extensión y soplado

[Figura 8.14.], el tubo, que se obtiene por inyección de la preforma.

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 PROCESOS DE COLADA
Los procesos de colada consisten en el vertido del material plástico en un molde para
que endurezca. En contraste con el moldeo o la extrusión, la colada no requiere
presión para introducir el polímero en la cavidad del molde, sino que el rellenado
depende de la presión atmosférica.
Las técnicas de colada se pueden agrupar en los siguientes tipos generales:
Colada simple: se vierten las resinas líquidas o plásticos fundidos en el molde y se
deja polimerizar y enfriar.
Colada de películas: consiste en disolver un granulado en un disolvente, verter la
disolución en una cinta de acero inoxidable, se evapora el disolvente por acción de
calor quedando el depósito de película en la cinta móvil. Se separa de la cinta y se
enrosca en un cilindro estirador.
Colada por rotación: se basa en la rotación de un molde para distribuir
uniformemente el material en sus paredes. El proceso consiste en introducir el
material en polvo o en dispersión dentro del molde para, a continuación, introducir
éste en un horno a la vez que se le hace girar.
Colada por inmersión: se sumerge un molde caliente en una dispersión líquida de
plástico. El plástico se derrite y adhiere a la superficie del molde.
TERMOCONFORMADO
El termoconformado es un proceso para conformado de láminas o películas de
termoplásticos que ha sido obtenida previamente, adoptando la forma de un molde
mediante calor y presión. Consta de dos etapas principales: calentamiento y
conformado. El calentamiento se realiza generalmente mediante radiadores eléctricos
en uno o ambos lados de la lámina de plástico inicial. La duración del ciclo de
calentamiento necesita ser suficiente para ablandar la lámina, dependiendo del
polímero, su espesor y color. Los métodos de termo
conformado pueden clasificarse en tres categorías básicas:
1) a vacío, 2) a presión y 3) mecánico.

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 TERMOCONFORMADO A VACIO
El proceso básico consiste en [Figura 8.16.]:(1) calentar una lámina plana de plástico;
(2) colocarla sobre la cavidad de un molde cóncavo; (3) hacer vacío en la cavidad para
que la lámina adquiera su forma.

TERMOCONFORMADO A PRESION
El termoconformado a presión o conformado por soplado de láminas es una
alternativa del termoconformado a vacío, pero involucra presión para forzar al plástico
caliente a adoptar la forma del molde.
La secuencia del proceso es similar termoconformado a vacío, salvo que la lámina se
presiona desde arriba hacia la cavidad del molde[Figura 8.17.].

Es conveniente distinguir entre moldes negativos o hembra y positivos o macho. Los

moldes negativos tienen cavidades cóncavas.
Los positivos tienen forma convexa [Figura 8.17.(b)].
Según se empleen unos u otros, se pueden tener diferencias sustanciales:
Presión empleada: En el caso de que el molde sea positivo, la presión ejercida es la
atmosférica, mientras que si es negativo, es necesario aplicar sobre presión.
Superficie acabada: si la lámina es conformada dentro de un molde negativo,
entonces su superficie exterior tendrá el contorno exacto de la cavidad y su superficie
interna poseerá una aproximación del contorno y un acabado correspondiente al de
la lámina inicial.
Adelgazamiento desigual de la lámina: en el molde positivo, al colocar la lámina
sobre la forma convexa, la porción que hace contacto con la superficie superior
solidifica rápidamente y no experimenta prácticamente ningún estiramiento.
TERMOCONFORMADO MECANICO
Este tercer método no utiliza presión ni vacío para conformar la pieza. Utiliza un par de
moldes (positivo y negativo) que se aplican contra la lámina caliente, forzándola a
asumir su forma.

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 PROCESOS DE EXPANSION
Los procesos de expansión, también llamados de espumado, ahuecado, etc.,
Son procesos para expandir plásticos, tanto termoplásticos como termoestables,
adquiriendo éstos un aspecto semejante a una esponja. Existen seis métodos:
1. Descomposición térmica de un agente de soplado químico, que libera un gas
2. Disolución en la resina de un gas que se expande a temperatura ambiente
3. Mezclado de un componente líquido o sólido que se evapora al calentarse en el
plástico fundido
4. Inyectado de aire en la resina y enfriado-curado rápido
5. Adición de componentes que liberan el gas que hay dentro de la resina por reacción
química
6. Volatilización de la humedad en polímeros de condensación
RECICLADO DE PLASTICOS
Existen cuatro alternativas para su tratamiento o eliminación:
Reciclado primario: consistente en operaciones mecánicas para convertir los
desechos en plásticos con las mismas propiedades del material original.
Reciclado secundario: permite recuperar plásticos termoestables o contaminados,
con propiedades inferiores al material original.
Reciclado terciario: descomposición del plástico en compuestos químicos y
combustible. Existen dos posibilidades:

-Pirólisis: calentamiento del plástico sin contacto con el fuego. Produce gases y humos
que son convertidos en materiales aprovechables como alquitrán, gasolina y materias
primas para rehacer polímeros puros.

-Gasificación: semejante a la pirolisis pero empleando temperaturas más

elevadas y altas presiones. El gas que se obtiene puede ser utilizado para
producir electricidad, metanol o amoniaco.
Reciclado cuaternario: incineración de los productos plásticos para usar el calor que
se produce como fuente energética.

Los plásticos oxofotodegradables son aquellos en los que gracias a la presencia de

ciertos aditivos basados en óxidos metálicos, se potencia la degradación del plástico
por dos vías: la luz (fotodegradación) y el oxígeno (oxodegradación)
Los plásticos biodegradables son los plásticos resultantes de la incorporación en su
polimerización de polímeros naturales descomponiéndose debido a la acción natural
de microorganismos como bacterias, hongos y algas.
CODIFICACION DE PLASTICOS

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