La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es el nombre que recibe un proceso de conformacin metlica en que se mezclan dosis concretas de polvos finos

metlicos, se comprimen para darles una forma, se calientan en una atmosfera controlada, este proceso es llamado sinterizado. El desperdicio de material es reducido; admite materiales o mezclas poco comunes; permite lograr grados de porosidad o permeabilidad controlados. Sus zonas de aplicacin se orientan hacia los casos en ventajas econmicas son de peso, o bien hacia los productos que no pueden maquinarse de otro modo 1

La sinterizacion es el proceso por el cual se consigue obtener productos metlicos o cermicos con formas y propiedades prefijadas a partir de polvo o triturado elemental. Se aplica, de forma general, a la fabricacin de piezas cermicas y metlicas. Las fases principales que comprende el proceso son: elaboracin de la materia prima (polvo o granos elementales), mezcla de componentes, conformado de la materia prima mediante presin, sinterizacion del material prima mediante presin y temperatura y acabado de las piezas 2 Ciencia y tecnologa de materiales: problemas y cuestiones Cembrero j; Ferrer, c.; pascual, m; Pearson educacin Madrid 2005 pgina 47

La transformacin de los materiales se hace por quebrantacion, trituracin y molienda hasta conseguir polvo fino. La compactacin con obtencin de la forma se realiza por medio de prensas hidrulicas. La presin de la prensa vence el rozamiento entre las distintas partculas de polvo, destruyendo los puentes y las cavidades. Al aumentar la presin las partculas se entrelazan y se consolidan en frio. Seguidamente los granos se deforman y aplastan, de manera que se forman grandes superficies de contacto. El sinterizado se efecta a temperatura del orden de 5/10 a 9/10 de la temperatura de fusin del polvo empleado. Durante la operacin las partculas de polvo metlico se consolidad por la unin reticular y/o formacin de aleaciones

La ventaja de la sinterizacion consiste en que las piezas se pueden fabricar con gran precisin que hace casi innecesario un mecanizado posterior. Adems la combinacin de materiales que no se poda lograr con medios tradicionales se ha conseguido gracias al proceso de sinterizacion. Algunas piezas con grandes requisitos son vueltas a prensar despus de la sinterizacion a esto se le llama calibrado.3 Metalotecnia fundamental Escrito por Dietmar Falk editorial reverte 1986 Madrid pg. 309-310

Las principales lneas de trabajo por pulvimetalurgia son las siguientes:

a) Fabricacin de piezas de aleaciones de base hierro, cobre, nquel, etc.

Cuyos factores tcnicos y econmicos aconsejan dicho mtodo para la supresin del mecanizado y aprovechamiento del metal.
b) Obtencin de cojinetes auto lubricantes y de filtros resistentes a los

golpes y a las variaciones bruscas de temperatura

c) Obtencin de partes porosas, en las que se requiere una porosidad

controlada, la posibilidad de la impregnacin de aceite y el empleo de adiciones no metlicas, tal como el grafito
d) Produccin de carburos duros cementados, carburos de volframio,

molibdeno y tantalio en una matriz de cobalto o nquel, para herramientas cortantes o resistentes al desgaste y para matrices sometidas a servicios duros
e) Fabricacin

de contactos elctricos, constituidas por una matriz conductora de electricidad y del calor, en la que estn embebidas partculas resistentes al desgaste.

Polvos metlicos

El objetivo de la pulvimetalurgia es la obtencin de un componente metlico acabado a partir de los polvos de metal. Por consiguiente, es natural que las caractersticas de dichos polvos determinen las propiedades finales del componente en las etapas de sinterizacion y compactacin.

Es decir la calidad del producto y la economa del proceso de fabricacin dependen de las caractersticas de los polvos. El mtodo elegido lo determinan las caractersticas del metal y las propiedades asociadas con la aplicacin especfica

Fabricacin de polvos.

Las propiedades de los productos pulvimetalurgicos dependen mucho de las caractersticas de los polvos metlicos que se empleen. Entre las ms importantes se cuentan: composicin y pureza, el tamao de las partculas y su distribucin, la forma de las partculas y la textura superficial de estas. Para producir polvos metlicos se siguen varios procesos, cada uno de los cuales transmite unas propiedades y caractersticas definidas a los polvos y productos resultantes.

Reduccin

Este proceso de realiza a las temperatura ms bajas a las cuales se puede conseguir con xito la reduccin, desde luego inferiores al punto de fusin del xido y del metal. Como reductores se emplean gases, tales como el hidrogeno, monxido de carbono, gas de hulla, vapores de metales alcalinos, carbn o metales, debido a que la velocidad de reduccin es mayor que la velocidad de cierre de los poros. El polvo obtenido por este mtodo es esponjoso y sus granos son esfricos irregulares. El control de las caractersticas del polvo reducido, se realiza variando la forma de los xidos, sus tamaos y su naturaleza o bien variando la temperatura de la reaccin, la naturaleza del agente reductor, y, si se trata de un gas, su presin y rgimen de flujo. As, el tamao del polvo metlico y su forma dependen del tamao y la forma de los xidos de partida, dependiendo el tamao, tambin, de la temperatura de reduccin; en efecto, una disminucin de dicha temperatura da lugar a la formacin de partculas de polvo ms pequeas.

Electrolisis

Es otro mtodo normal en la fabricacin de polvos metlicos, tanto en las disoluciones acuosas como a partir de sales fundidas. Electrolticamente, los polvos se pueden obtener por dos mtodos: depsito directo sobre el ctodo, como material pulvurento o poroso, que da directamente el polvo o por una ligera friccin, y produccin de un depsito frgil, que se puede moler a polvo. El primer mtodo es el ms importante para los metales que se caracterizan por un pequeo sobre potencial; el segundo se aplica, principalmente, a los metales del grupo del hierro, que tienen un gran sobre potencial y se pueden obtener con facilidad en condicin frgil, debido al depsito simultaneo de un material bsico muy finamente dividido (hidrxido) Este procedimiento permite realizar bien el control de varias de las caractersticas deseadas en los polvos, si bien con menor rigor que el mtodo de reduccin. El control se consigue en la electrolisis por regulacin de la densidad de corriente, la temperatura, la composicin y circulacin del bao el tamao y disposicion de los electrodos. Los polvos metlicos que se obtiene comercialmente a partir de disoluciones son: hierro, cobre, nquel, zinc, cadmio, estao, antimonio, plato y plomo. Los polvos de hierro y de cobre pueden fabricarse, tambin, por este mtodo. El polvo de hierro electroltico puede prepararse a partir de una disolucin de sulfatos ferroso y amnico, cuyo pH se halla entre 5 y 6, empleando, como nodo, un lingote de hierro puro y, como, ctodo, chapas de acero inoxidable 430. La densidad de corriente es de 250 Am -2, y la temperatura, de 55`C. Por la electrolisis es posible depositar dos metales formando una aleacin como la aleacin Ni/Cu en proporcin 75/25 electrolticamente. A partir de las sales fundidas se produce, por electrolisis, polvo de tntalo, uranio y torio, y tambin se consiguen dendritas de niobio, cobre, plata, nquel, cromo, plata, hierro, cobalto, manganeso, platino y otros metales de este grupo, y adems se obtienen en forma de polvo berilio, circonio, aluminio, volframio y molibdeno. Para conseguir estos polvos la electrolisis se realiza por debajo del punto de fusin del metal. Los polvos obtenidos por electrolisis se caracterizan por se forma dendrtica, pequea densidad y gran pureza.

El mtodo ms generalizado para obtener los polvos metlicos es la atomizacin en estado lquido. A los polvos electrolticos hay que tratarlos para eliminar el electrolito. Con frecuencia es necesario evitar el contacto de polvo con la atmosfera.

Atomizacin

En la atomizacin en estado lquido el metal fundido, al fluir desde un orificio, recibe el impacto de una corriente de gas o lquido. En la otra de sus formas un arco elctrico incide sobre un electrodo que gira rpidamente dentro de un recinto evacuado y relleno de gas inerte. Este mtodo es particularmente recomendable para obtener polvos prealeados, ya que, empleando un electrodo de aleacin, todas las partculas del polvo tendrn la misma composicin de aleadores. As pueden obtenerse polvos de acero inoxidable, y de aleaciones de base nquel, como monel, de titanio, de base de cobalto, as como de algunos aceros de baja aleacin. En la atomizacin cabe tener en cuenta, como variables importantes del proceso, a temperatura y rgimen del metal fundido, la temperatura, la naturaleza y presin del fluido, y otros factores precedentes del diseo, como dimensiones de tobera, altura de cada, etc. Si se quiere aumentar la rugosidad superficial del polvo de acero, se debe partir de un lingote de fundicin blanca, que se decarbura aadiendo, en un horno, polvo de xido de hierro; a continuacin, la eliminacin del carbono, por formacin del xido, conduce a la formacin de un polvo de ligera porosidad superficial. La atomizacin tambin se realiza utilizando un disco giratorio y vertiendo, en el, el metal lquido y agua en la misma direccin. Recientemente ha adquirido importancia la tcnica del electrodo giratorio, destinada a la atomizacin de metales. Esta tcnica consiste en conectar el lingote que se quiere atomizar a un borne de la corriente elctrica, de manera que pueda girar sobre su propio eje a velocidad variable. El otro extremo es un electrodo de volframio. Entre ambos electrodos se aplica un potencial elctrico tan elevado como sea preciso para

que salte la chispa y provoque la fusin del lingote. La fuerza centrfuga del electrodo giratorio es suficiente para expulsar gotas de metal lquido, que se solidifican, despus, en forma de polvos esfricos. La mayora de los polvos se pueden conseguir segn los mtodos anteriores, aunque tambin se emplean otros mtodos aunque de menor extensin.

La Trituracin

En algunas operaciones de mecanizado, sobre todo en el trabajo de torno, se obtienen como desperdicios polvos metlicos. A excepcin de las limaduras obtenidas con la lima, el tamao de las partculas es irregular y relativamente grande. Por pulverizado y molienda mediante el triturador Hametag, que se compone de dos hlices opuestas que trituran el polvo suspendido en una corriente de aire, se consigue, con facilidad, el polvo metlico pero en general resulta poco econmico por la lentitud del proceso . El mtodo de trituracin solo puede aplicarse de forma apropiada a la fabricacin de polvos de manganeso y cobre, pues los metales dctiles se aglutinan sobre los martillos o dientes de las trituradoras. Sin embargo es posible fragilizar un metal dctil, mediante el hidrogeno en los depsitos catdicos o bien por aleacin, como en el caso del hierro-silicio, hierro-cromo o hierro-aluminio. El procedimiento Pyron utiliza como materia prima batiduras de laminados, despuntes y chatarra de hierro seleccionada. El material se calcina a 900C, se tritura y se para magnticamente, reducindose, finalmente, en horno, continuo, a unos a 1000C. Se obtiene, entonces, una esponja que debe ser molida y recocida nuevamente, a fin de obtener polvo. Los metales frgiles producen partculas angulares de forma irregular, y los maleables, en general, dan

laminitas que solo se emplean como pigmentos. Las escobillas para los colectores de corriente alterna se hacen con cobre en escamas.

Corrosin

La preparacin de algunos tipos de polvos, como los de acero inoxidable no esfricos, que se aplican a la fabricacin de piezas sinterizadas de acero al cromo, se realiza aprovechando fenmenos de corrosin; en el caso del citado, a partir de chatarra de acero inoxidable. Esta chatarra se calienta a temperaturas de 500 a 700`C, a fin de precipitar carburos en los lmites de grano, y se introduce despus en un medio corrosivo drstico, como una disolucin de sulfato de cobre en cido sulfrico en ebullicin, atacndose as las zonas sensibilizadas del acero inoxidable. La trituracin del producto resultante es fcil.

La forma

La forma indica la geometra de la partcula. Dicha geometra depende del mtodo empleado para obtener el polvo. La forma puede determinarse directamente por observacin microscpica ptica o bien electrnica, especialmente por microscopia de barrido electrnico (SEM). Dado que la forma de las partculas incide en las caractersticas secundarias del polvo (velocidad de derrame. Compresibilidad, consolibilidad), su conocimiento cualitativo es interesante desde el punto de vista prctico. Las formas que presentan las partculas pulverentas aparecen representadas en la siguiente figura.

Composicin La composicin del polvo se obtiene mediante anlisis qumico, que permite conocer la naturaleza del material y su pureza. Los mtodos de anlisis empleados en pulvimetalurgia son tan variados como interesantes, comprendiendo la gravimetra, la volumetra y numerosos mtodos de anlisis instrumental. Adems la pulvimetalurgia requiere adems conocer la distribucin de las impurezas. El xido interior de la partcula pasa al componente sinterizado sin interferir apenas, mientras que el xido superficial, o bien eliminado en la atmosfera reductora del horno, o bien dificulta la unin de las partculas. Conviene, por tanto, conocer la cantidad de xido superficial, que se expresa como la perdida de hidrogeno que se produce en el horno de atmosfera de hidrogeno, calculada pesando el polvo antes y despus de la calcinacin.

Tamao y distribucin

El tamao de la partcula queda definido por sus dimensiones. En el caso de partculas esfricas, el tamao se expresa mediante su dimetro, cuando se trata de partculas no esfricas, se aplica el concepto dimetro medio, cuya definicin depende del mtodo escogido para su determinacin. Es raro encontrar polvos que tengan un tamao de partcula uniforme; por ello se hace necesario introducir la distribucin, que se define como la desviacin del tamao del conjunto y repercute en las caractersticas secundarias del polvo. La determinacin de la distribucin y del tamao suele hacerse simultneamente. Entre los mtodos aplicados a la determinacin del tamao de las partculas cabe diferenciar los que necesitan medio hmedo de los que no lo necesitan.

Medio hmedo: sedimentacin, centrifugacin, microscopia y modulacin del flujo elctrico (contador Coulter).

Compresibilidad

La compresibilidad del polvo es la reduccin de volumen que se obtiene por prensado del mismo. Como es lgico, a una mayor presin aplicada le corresponde una reduccin del volumen mayor, sea, una mayor densidad en verde (es decir sin sinterizar); por tanto, la relacin de compresin es relacin asinttica, que tiende a un valor mximo de la densidad.

Porosidad La porosidad indica el grado de compacidad de la partcula de polvo. Se distingues dos tipos de porosidad, segn el poro se encuentre en la superficie o en el interior de las partculas pulverulentas, y que se denominara porosidad interna y porosidad externa, respectivamente. Los polvos de hierro obtenidos por reduccin de xidos presentan microporosidad interna. En cambio, los polvos de acero atomizado previa reduccin de los xidos formados, presentan cierta porosidad superficial, siendo sus ncleos compactos. A su vez, en la porosidad interna pueden distinguirse dos tipos de poros: el tipo esponja, en el cual los poros se presentan como un conjunto de huecos aislados, y del tipo erizo, en el cual los poros estn interconectados. La porosidad interna se dectecta mediante microscopios o por medida de densidad.

Densidad

En este tipo de medidas es preciso hacer la distincin entre densidad aparente y la de polvo vibrado. La primera se define como peso en gramos y el volumen en centmetros cbicos de una masa pulverizada.

La densidad de polvo vibrado es la misma relacin pero tras someter a la masa pulverizada a sacudidas de intensidad y duracin normalizadas, en un recipiente de dimensiones fijas. Esta densidad solo tiene un reducido inters prctico. La medida de la densidad aparente se efecta pesando un recipiente de volumen conocido enrasado con el polvo en cuestin. Esta medida depende de la forma de las partculas, de su tamao y distribucin, as como de su porosidad. Su inters radica en el hecho de que las matrices, normalmente, se llenan con un volumen fijo de polvos, por lo que la densidad indica la profundidad con la cual deben disearse

Superficie especifica

Se define como la relacin que hay entre la superficie del polvo y el peso, expresndose su valor en cm 2/gramo. Su determinacin se realiza midiendo la velocidad de disolucin del polvo o de una reaccin qumica, o bien por medidas de permeabilidad, microscopia, y, especialmente, por fenmenos de adsorcin.

Velocidad de derrame. Se define a partir del tiempo necesario para que se derramen una cantidad fija de polvo a travs de un orificio de dimensiones normalizadas, practicado en un recipiente igualmente normalizado. La velocidad de derrame depende de la forma, del tamao, y de los fenmenos de superficie que puedan presentarse. El inters prctico radica en que proporciona una orientacin acerca del tiempo de llenado de los moldes.

Plasticidad.

La plasticidad es la cualidad de ser fcilmente deformable con carcter permanente que poseen los polvos. Cuanto mayor es la plasticidad, mayor es el aumento de la superficie de contacto de los polvos durante la compactacin. En este caso, la resistencia en verde y la densidad aumentan considerablemente. La plasticidad es funcin de la composicin qumica del polvo, de su forma y su micro estructura.

Acritud

La acritud es la capacidad que posee el polvo de endurecerse por el trabajo. La facultad de deslizarse que poseen los planos cristalogrficos de empaquetamiento mximo unos sobre otro se traduce en un aumento del nmero de imperfecciones cristalinas de la dureza y del lmite elstico, as como una disminucin de la tenacidad. Este fenmeno altera la distribucin de tamao e incrementa la densidad en la etapa de compactacin.

Compactacin

La compactacin es una etapa de del pulvimetalurgia que tiene por objeto dar forma y consistencia a la masa de polvo para su manipulacin, con cuidado, desde su expulsin de la matriz hasta el paso por el horno de sinterizacion. En esencia, consiste en aplicar una presin suficiente la masa de polvo colocada en una matriz, que el negativo de la forma acabada. Aplicando una presin, se disminuye la porosidad y, al mismo tiempo, se aumentan la cohesin entre las partculas y el nmero de puntos de contacto. En el prensado, las partculas se aplanan ms o menos segn sea su blandura, en los puntos en los que se forma contacto, y tienden a unirse en esas regiones por soldadura fra.

La mxima densidad del compacto verde depende de varios factores, tales como la intensidad de la presin aplicada, velocidad de aplicacin, susceptibilidad del material a la deformacin plstica y propiedades inherentes de endurecimiento y

caractersticas del polvo, en particular la forma de la partcula. La densidad final de un compacto sinterizado se regula por la contraccin sufrida durante la operacin, y en general, es mayor en compactos formados a moderadas presiones que a altas. Las presiones considerables pueden producir un ensanchamiento en vez de una contraccin, debido al escape de gases aprisionados sueltos.

La velocidad de aplicacin de la presin es otro factor que se ha de considerar, pues si aquella es demasiado elevada, los gases no tienen oportunidad para desprenderse. La densidad, resistencia a la traccin y alargamiento tienden a aumentar con la temperatura y el tiempo de sinterizado, pero los compactos obtenidos a grandes presiones tienden a disminuir la densidad al aumentar la temperatura de sinterizado. En la fabricacin de piezas por metalurgia de polvos se ha de

vigilar la relacin entre espesor y la anchura, que, en general conviene sea pequea. Experimentalmente se comprende que en las piezas fabricada con polvos, la compresin desde la parte superior tiende a formar en la parte inferior de aquellas una zona de pequea densidad, mientras que las piezas obtenidas por compresin simultanea por la parte superior e inferior, en general, son menos densas en la parte media.

La pieza puede fabricarse con polvos de una solo clase o con una mezcla de polvos. Una vez introducidos los polvos en la matriz o troquel, se someten a la presin necesaria por medio de una prensa, as se obtiene el denominado comprimido verde. Tambin se puede formar un compacto sometiendo los polvos a una gran presin de inyeccin en matrices apropiadas, operacin que se utiliza para hacer tubos y formas especiales, que no se pueden conseguir por mtodos corrientes. Otros procedimientos de compactacin de polvos son los siguientes:

1) Compactacin cclica 2) Compactacin por vibracin. 3) Compactacin explosiva 4) Compactacin en caliente 5) Spark sintering 6) Presin isosttica

Compactacin cclica: El dispositivo empleado consiste en un canal en forma de U, que contiene el polvo y la presin se aplica de modo discontinuo (cclico) mediante un punzn llamado suela. As se produce un desbaste de seccin rectangular, cuya

altura est limitada por la friccin de la pared, y la anchura, por la capacidad de la prensa.

Compactacin por vibracin. La introduccin de la vibracin en la etapa de compactacin de los polvos metlicos reduce considerablemente la presin necesaria para obtener piezas de una determinada densidad. Se emplea, en este caso, tanto baja frecuencia y alta amplitud, como la baja amplitud y alta frecuencia. La ventaja inherente a la reduccin de presin es el incremento de la vida de las matrices, ya que se reducen las sobreexpansiones de las mismas, se eliminan las tensiones internas y se reduce el riesgo de rotura de piezas en el desmolde o durante la sinterizacion. Mediante la compactacin por vibracin de pueden obtener piezas de diseo ms complicado que las obtenidas por el mtodo convencional y de mayor tamao, aunque la velocidad de obtencin es menor.

Compactacin explosiva La presin en este mtodo se produce por explosin y se transmite a la masa de polvos por medio de un lquido, generalmente agua. La compactacin explosiva en una tcnica adecuada para obtener chapas metlicas, que necesitan altas presiones y gran velocidad, y esto solo se logra con el empleo de explosivos.

Compactacin en caliente En la compactacin a temperatura ambiente, mtodo convencional, se limita la densificacin de los polvos debido a la acritud que el trabajo en frio introduce en los mismo. Este inconveniente se elimina compactando en una matriz que se calienta a temperaturas cercanas a la de recristalizacion de los polvos metlicos.

Los productos elaborados con compactacin en caliente presentan una mayor densidad, mejores propiedades fsicas (resistencia a traccin y dureza), superiores caractersticas para las operaciones posteriores (recubrimiento y mecanizado) y mayor uniformidad, con todas las posibilidades econmicas y de produccin en cadena. El prensado en caliente ha permitido lograr la completa densificacin de las piezas de muchos metales como: oro, cobre, bronce, hierro, aceros y carburos cementados.

Los principales inconvenientes de la compactacin en caliente son: Facilidad de oxidacin del polvo, lo que se previene empleando una atmosfera controlada hasta que la pieza alcance una temperatura ambiente. El control dimensional queda seria mente dificultado. Velocidad de compactacin muy lenta.

Spark sintering

Este mtodo de compactacin combina la presin con aplicacion de corriente continua y alterna. Normalmente se emplea 25% de corriente alterna y 75% de corriente continua. La finalidad de la aplicacin de la electricidad es doble. Po una parte, produce un calentamiento por efecto Joule en los contactos interparticulares, y por otra, elimina las cargas elctricas de la superficie de los polvos. As se obtiene piezas ya sinterizadas.

Presin isosttica

La presin isosttica es una tcnica que permite compactar uniformemente y en todas direcciones materiailaes pulvurentos. As se puede obtener una pieza compactada en verde de mayor densidad y ms homognea que con las otras tcnicas, gracias a la eliminacin de fricciones entre el polvo y las paredes de la

matriz. Este mtodo se llama tambin presin hidrostatica, por que emplea generalmente agua como fluido. El polvo a prensar se coloca en un molde de plstico, que se introduce en el interior de la cmara de presin. El molde y la cmara se cierran hermticamente, comprimiendo el polvo, y se aumenta progresivamente la presin hidrulica hasta en un valor prefijado. El principal inconveniente es la tolerancia dimensional, ya que las paredes plsticas no calibran bien. Este inconveniente se reduce, en parte, adicionado un tubo metlico poroso como soporte exterior. La compactacin isosttica tambin puede realizarse en caliente

Sinterizado

La masa de polvo metlico, que se ha compactado mediante presin, resulta frgil, debido al dbil enlace entre las partculas. Para remediarlo, se recurre a la sinterizacion, que consiste en calentar la mas de polvo a temperatura inferior a su punto de fusin (temperatura de sinterizado de 2/3 a 4/5 de la temperatura de fusin) durante el tiempo suficiente para que las partculas se suelden y el componente resultante, muchas veces poroso, adquiera resistencia mecnica. Para que las partculas de polvo puestas en contacto se sintericen, es necesario que los tomos estn animados de cierta movilidad, lo que se consigue aumentando la temperatura del sistema, producindose as ms zonas de contacto. Adems, si la masa de polvos est formada por distintos elementos qumicos, tienen lugar fenmenos de aleacin al propio tiempo que se produce la unin de partculas.

Los factores que afectan al sinterizado se pueden dividir en tres grupos:

Caractersticas del material Caractersticas de las partculas Caractersticas del tratamiento

Algunos de los factores que determinan la velocidad y el grado de sinterizacion en una etapa particular del procedimiento son: Caractersticas del material: difusin superficial, difusin reticular fluencia, recristalizacin, nucleacin, crecimiento cristalino, impuras y tensin superficial. Caractersticas de las partculas: tamao de la partcula forma de las partculas superficie de la partcula y grado de trabajo en frio. Caractersticas de procedimiento: presin de compresin, temperatura de compresin, atmosfera de compresin tiempo de compresin, temperatura de sinterizado, tiempo de sinterizado, velocidad de calentamiento y enfriamiento y atmosfera de sinterizado. As, el fin de la operacin de sinterizacion es la transformacin del comprimido verde, es decir, despus de sometido a una presin, que consta de partculas individuales, en una masa en la cual las partculas pierden su identidad y se puede realizar el crecimiento de los granos a travs de los contornos de dichas partculas.

Se distinguen dos clases de sinterizacion

Aquella en que no se llega al punto de fusin. En la que se permite la fusin parcial o total del componente debajo de punto de fusin.

Ejemplos de esta ltima son los bronces porosos, en los cuales funde el estao, y los carburos de hierro del metal con el polvo normal, al calentar, en la sinterizacion se desprende gradualmente el hidrogeno, que elimina de las partculas de, metal las pequeas cantidades de la pelcula superficial de xido.

En la sinterizacion se distinguen tres etapas

1) El primer fenmeno observado en la evolucin de un compacto que se

est sinterizado es el crecimiento de los puentes de enlace. Las reas de contacto de las partculas de polvo aumentan, ya que se sueldan ntimamente. Las dimensiones del compacto varan ligeramente porque los centros de las partculas e aproximan y la resistencia aumenta. Por influencia de tensiones y excesos de vacante, el crecimiento de los puentes de enlace se desarrolla cumpliendo una ley exponencial. Las fuerzas resultantes de la tensin superficial original mantienen los lmites interparticulares en el plano de contacto.

2) En la etapa de densificacin, las partculas independientes empiezan a

perder su identidad, aumentando dimensionales de la pieza.

la

densidad

los

cambios

3) En la etapa final aparecen los poros aislados debido a la coalescencia de

las partculas. Los poros se rodean y desaparecen los pequeos, en tanto que los mayores crecen. Los cambios dimensionales y de densidad apenas son perceptibles.

Es difcil distinguir entre el crecimiento de los puentes de enlace y la densificacin, ya que ocurren casi simultneamente. Por esto, algunos autores consideran que se trata de la misma etapa. Los posibles mecanismos de la sinterizacion se pueden esquematizar de la siguiente forma: Sin transferencia de materia: adherencia Con transferencia de materia: evaporacin y condensacin, difusin de la red a travs de vacantes, difusin de la red a travs de tomos intersticiales, difusin en lmites de granos, fluencia, cizallamiento de los lmites de grano y recristalizacion. El mecanismo de la adherencia tiene lugar al poner en contacto dos partculas bajo presin, lo que ocurre en la compactacin. Se trata de un enlace dbil. Cuando una masa compacta de polvo metlico, obtenido por compresin, se somete a un calentamiento algo elevado, sus granos se agrupan por la tensin superficial, que fuerza a aumentar las reas de contacto entre las partculas adyacentes, y la reaccin qumica que empieza, entonces, da al material una resistencia mecnica superior a la que tena antes. Este fenmeno de consolidacin depende de la temperatura y de la duracin del calentamiento.

Es evidente que la formacin de estas masas compactas a partir de los polvos metlicos va acompaada de una traslacin de tomos, es decir, de una modificacin de la estructura interna de la masa producida por fenmenos de difusin. La difusin superficial es un mecanismo de sinterizacion que ocurre cuando el compactado alcanza temperaturas del orden de 30% de la temperatura de fusin. En estas condiciones, los tomos superficiales tienen suficiente movilidad para desplazarse, dirigidos por la tensin superficial, desde la zona convexa hasta la zona cncava de dos partculas de polvo que estn sinterizndose. El resultado de este mecanismo es un aumento del espesor del puente de enlace sin que ocurra acercamiento de los centros de las partculas. A temperaturas ms elevadas que las necesarias para la difusin superficial se produce, simultneamente, la evaporacin y la condensacin del metal. El cambio de fase predominante depende de la presin de vapor, que es mayor encima de una superficie cncava o menos convexa. Por esta razn se produce una distribucin de superficies convexas y un aumento de las superficies cncavas. Cuando la temperatura, en la escala absoluta, de sinterizacion es la mitad de fusin de los polvos, el mecanismo que adquiere mayor relevo es la difusin a travs de la red. Esta difusin es posible por las imperfecciones trmicas (vacantes y dislocaciones) existentes en los polvos metlicos o generadas en la etapas de mezcla, compactacin y sinterizacion. Las trayectorias de la difusin de vacantes van desde zonas donde hay mayor concentracin de defectos a las zonas donde hay menor concentracin, es decir, de las fuentes de vacantes a los sumideros. La difusin de vacantes aumenta el espesor del puente de enlace y redondea los poros. Este ltimo efecto se explica por el trnsito de vacantes que existe entre los vrtices y los centros de lo lados del tringulo curvilneo representado por tres esferas.

Acabados Raramente las piezas obtenidas por pulvimetalurgia son empleadas sin realizar un tratamiento posterior a la sinterizacion. Existes una serie de operaciones que tienen por finalidad mejorar las caractersticas mecnicas, fsicas y qumicas del sinterizado, as como el control dimensional y el aspecto fsico. Calibrado Este consiste en aplicar presin a la pieza sinterizada, mediante una matriz de forma idntica a la empleada en la compactacin, aunque de dimensiones ms precisas. Esta operacin realiza a temperatura ambiente, lubricando las paredes de la matriz con aceite grafitizado o disulfuro de molibdeno. La presin corrientemente empleada es superior a la de compactacin.

Propuesta de diseo
Para la prueba de sinterizado se ha decidido optar por polvo de cobre debido a la poca presin necesaria para realizar el sinterizado alrededor de 200MPa, adems se dise y armo un pequeo troquel capaz de soportar hasta 5 toneladas. La forma del troquel era un pequeo crculo con un radio de aprox 9mm y elaborado para obtener un espesor de 8mm. El diseo del troquel tuvo varios cambios significativos debido a las caractersticas de la prensa que imposibilitaban su montaje y su fijacin en esta misma. Para la elaboracin troquel se necesitaron dos placas de hierro circulares para la base inferior y la tapa superior, adems de dos columnas manufacturadas con acero TX-10. El troquel utilizado para este diseo fue donado por un compaero, este tambin fue elaborado con acero TX-10 el cual recibi un tratamiento trmico no especificado. A continuacin se presenta la memoria fotogrfica de la elaboracin del troquel:

Maquinado

Primer Protipo De Troquel.

Troquel Terminado

Protocolo de prueba Despus de haber construido el troquel, se proceder a la elaboracin de las probetas con el polvo de cobre. PROCEDIMIENTO
1. El polvo de cobre fue depositado dentro de la matriz del troquel. 2. Posteriormente el troquel fue colocado en la prensa con capacidad hasta

4 toneladas.
3. Se aplic la presin requerida para realizar la mencionada prueba de

Sinterizado Clculo de la fuerza de sinterizado F = PA Datos 18x103 A= 4 P = 200MPa Por lo tanto: F =(2.54x104 m2 )( 200MPa )
F =50893.92 N

F =5187.96 kg

4. Se procedi a la extraccin de las probetas de cobre de la matriz del

troquel.
5. Posteriormente las probetas se introdujeron al horno para ser sometidas a

un proceso de calentamiento uniforme a 870C durante un lapso de 40 min aproximadamente.

6. Para finalizar, se retiraron las probetas del horno y se dejaron enfriar a

temperatura ambiente.

Instituto Politcnico Nacional Escuela Superior Grupo: 9mm2 De Ingeniera Mecnica Alumno: U.P. Culhuacn Barrera Rodrguez Enrique

Sinterizado

Ceballos Flores Israel Gmez Guarneros Mario Alberto Leyva Pea Leonardo Vargas Carmona Rafael

September 11, 2013