Asignatura:

Taller de Soldadura

Tema:
Tratamiento de los materiales, Punto de fusión de los
materiales, Aleaciones de los materiales

Nombre:
Ronny Joel.

Apellidos:
Almanzar de los santos.

Matricula:
1-21 6068.
Docente:
JUAN REAGAN LORA.
 Tratamiento de los materiales.
Tiene como objetivo modificar las propiedades de materiales puros o de aleaciones. Permiten
obtener piezas mejor adaptadas al papel que tienen que desempeñar en un conjunto mecánico.
Los tratamientos que vamos a ver son: tratamientos térmicos, termoquímicos, mecánicos y
superficiales.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS:
Estos tratamientos consisten en calentamiento del metal o aleación hasta una cierta
temperatura, cuyo valor depende del tipo de tratamiento, seguido de un enfriamiento a una
determinada velocidad.
Estos tratamientos modifican la estructura cristalina del metal o aleación, pero no su
composición química.
Los tratamientos térmicos más utilizados son el temple, el revenido, el recocido y el
normalizado.
• Temple:
El temple consiste en calentar el acero hasta una temperatura superior a la de austenización
(727ºC) seguido de un enfriamiento lo suficientemente rápido para obtener una estructura
martensítica. De modo que se obtiene un metal muy duro y de alta resistencia a causa de la
nueva estructura cristalina formada.
Los medios más utilizados para enfriar durante el temple son agua y aceite. El aire apenas se
utiliza porque produce enfriamientos lentos y la estructura formada es casi perlítica.

• Revenido:
Como la martensita es mucho más frágil que la perlita el acero podría romperse como el vidrio
ante un impacto tras un tratamiento de temple. Por ello es necesario someter a las piezas
templadas a un tratamiento de revenido para reducir su fragilidad.
El revenido consiste en calentar el acero templado hasta una temperatura inferior a la del temple
seguido de un enfriamiento rápido, pero siempre más lento que el realizado para el tratamiento
del temple.
El proceso de temple seguido de revenido se conoce con el nombre de bonificado.
• Recocido:
El recocido consiste en calentar el acero hasta una temperatura superior a la de austenización
seguido de un enfriamiento muy lento. Las estructuras que se consiguen con este tratamiento
son perlíticas.
Con el recocido se elimina el tratamiento de temple dado a la pieza.
 • Normalizado:
Consiste en calentar el acero hasta una temperatura superior a la de austenización seguido de
un enfriamiento al aire. Se utiliza para mejorar las propiedades mecánicas de la pieza
disminuyendo el tamaño de grano y provocando una distribución más uniforme.

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS:
Los tratamientos termoquímicos consisten en operaciones de calentamiento y enfriamiento de
los metales, que se complementan con la adición de nuevos elementos en la superficie de la
pieza, de manera que se modifica la composición química superficial.
Estos tratamientos se efectúan para aumentar la resistencia al desgaste y la dureza de la
superficie de una pieza metálica.
Los más utilizados son: cementación, nitruración y sulfinización.

• Cementación:
Consiste en añadir carbono a la superficie de un acero que presente un bajo contenido en este
elemento con el objeto de aumentar su dureza superficial. Para ello se calienta la pieza a una
temperatura muy alta y se introduce en un medio que contiene carbono, consiguiendo así que
éste se difunda por la superficie de la pieza.
La pieza se considera constituida por dos zonas:
-La zona exterior que recibe el nombre de capa cementada cuyo contenido en carbono es
superior a la inicial.
-La zona central o alma cuya composición química no ha variado.

• Nitruración:
Con el tratamiento de nitruración se consigue un endurecimiento superficial extraordinario del
acero mediante la incorporación de nitrógeno. La pieza que se pretende nitrurar se somete en
un horno a una corriente de amoniaco a una temperatura muy alta. La capa nitrurada es más
dura que la cementada y además conserva su dureza hasta temperaturas bastante más elevadas.
La nitruración, además de incrementar superficialmente la dureza de los aceros, los hace más
resistentes a la fatiga y a la corrosión.

• Sulfinización:
En este tratamiento se consigue incorporar azufre al metal por medio de su inmersión en un
baño a alta temperatura.
Con este tratamiento aumenta considerablemente la resistencia al desgaste de los metales.

TRATAMIENTO MECÁNICOS:
Los tratamientos mecánicos mejoran las características de los metales por deformación
mecánica. Estos tratamientos se pueden realizar en caliente o en frío.

• Tratamientos mecánicos en caliente:

Consiste en deformar el metal, una vez calentado a una temperatura determinada, golpeándolo
fuertemente. De este modo se reduce el tamaño de grano y se eliminan del metal cavidades
interiores con lo que se mejora su estructura interna.

• Tratamiento mecánico en frío:

Consiste en deformar un metal a temperatura ambiente lo que provoca una mejora de sus
propiedades mecánicas por acritud.
Se entiende por acritud el aumento de dureza y resistencia a la tracción de un metal a costa de
disminuir su plasticidad y tenacidad como consecuencia de una deformación en frío.
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES:
Se modifica la superficie de los metales sin variar su composición química. Los tratamientos
superficiales más utilizados son: cromado, galvanizado y metalizado.
• Cromado:
En este tratamiento se deposita cromo sobre la superficie del metal que se quiere proteger. El
objetivo primordial de introducir cromo en su capa externa es potenciar su resistencia frente a
la corrosión. El cromado se puede realizar por medio electrolíticos o por simple difusión a
temperatura elevada.
• Galvanizado:
Consiste en recubrir piezas metálicas con una ligera capa de cinc para protegerlas de la
corrosión, se realiza mediante inmersión de la pieza metálica en un baño de cinc fundido o
depositando el cinc sobre su superficie utilizando medios electrolíticos.

Punto de fusión de los materiales.

El punto de fusión es una propiedad característica de las sustancias sólidas cristalinas. Es la
temperatura a la que la fase sólida cambia a la fase líquida. Este fenómeno se produce cuando
la sustancia se calienta. Durante el proceso de fusión, toda la energía añadida a la sustancia se
consume en forma de calor de fusión y la temperatura permanece constante (consulte el
diagrama de la derecha). Durante el cambio de fase, coexisten las dos fases físicas del
material.
Los materiales cristalinos se componen de finas partículas que forman una distribución
tridimensional normal: una estructura reticular cristalina. Las partículas que se encuentran
dentro de la estructura reticular se mantienen unidas mediante fuerzas reticulares. Cuando el
material sólido cristalino se calienta, las partículas se empiezan a cargar de energía y a mover
con más fuerza, hasta que finalmente las fuerzas de atracción que hay entre ellas dejan de
contar con la suficiente fuerza para mantenerlas unidas. La estructura cristalina se desintegra
y el material sólido se funde.
Cuanto más potentes sean las fuerzas de atracción entre las partículas, más energía se
necesitará para superarlas. Así, cuanta más energía se necesite, más alto será el punto de
fusión. Por tanto, la temperatura de fusión de un sólido cristalino es un indicador de la
estabilidad de su estructura reticular.
En el punto de fusión no solo cambia el estado del agregado, sino que también lo hacen
significativamente muchas otras características físicas. Entre estas, se encuentran los valores
termodinámicos, la capacidad calorífica específica, la entalpía y las propiedades reológicas,
como el volumen o la viscosidad. Por último, pero no menos importante, las propiedades
ópticas (la reflexión birrefringente y la transmisión de luz) también cambian. En relación con
otros valores físicos, el cambio en la transmisión de luz se puede determinar fácilmente y, por
lo tanto, puede usarse para la detección del punto de fusión.

Aleaciones de los materiales.

Se conoce como aleación a la combinación de dos o más elementos, de los cuales al menos
uno es un metal, para constituir un nuevo material que tenga las propiedades de sus
componentes.
Las aleaciones suelen considerarse, por lo general, como mezclas, dado que no se producen
reacciones químicas entre los elementos constituyentes, es decir, no se forman enlaces entre
sus átomos, ni cambia la constitución de sus moléculas.
Por lo general, se combinan en las aleaciones distintos materiales metálicos, aunque también
pueden combinarse uno metálico con otro no metálico, para alterar así sus propiedades.
Generalmente, el material resultante tendrá características metálicas: brillo, buena
conducción térmica y eléctrica, determinada dureza, maleabilidad, ductilidad, etc. El
procedimiento de aleación es muy usual en la industria siderúrgica y de los materiales, y es la
única forma de obtener materiales como el bronce o el latón.
Toda aleación está formada por dos componentes como mínimo: un material de base al cual
se le añaden los materiales ale antes, que pueden ser uno solo o varios. Las propiedades
puntuales del material resultante dependen directamente de las propiedades de los elementos
iniciales involucradas, así como de la proporción entre ellos.
Por ende, al añadir más cantidad de material ale ante, se modifican más las características del
material de base. Dependiendo del caso, la proporción entre unos y otros componentes puede
consistir en porcentajes mínimos (0,2 a 2 %) o mucho más elevados.