INFORME DE LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO Y EL ACERO

DIANA MARCELA ANAYA GIRALDO

CÓDIGO: 85215

CAMILO ANDRÉS AMAYA COLLAZOS

CÓDIGO: 77664

PROFESOR: EDILBERTO ROMERO RODRIGUEZ

UNIVERSIDAD ECCI

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA

BOGOTÁ D.C.

AGOSTO 20/ 2020

Contenido
1. INTRODUCCIÓN..............................................................................................................4
2. MARCO TEÓRICO............................................................................................................5
1. EL ESTADO NATURAL DEL HIERRO..........................................................................6
2. HIERRO PURO..................................................................................................................6
3. EL ARRABIO.....................................................................................................................7
FUNDICIÓN...........................................................................................................................8
4. DESARROLLO DEL PROCESO DEL ALTO HORNO.................................................10
5. FUNDICIÓN GRIS...........................................................................................................11
6.ALTO HORNO Y COMO FUNCIONA...........................................................................12
7. EL COQUE.......................................................................................................................14
8. USOS DEL COQUE.........................................................................................................15
9. TIPOS DE HORNOS Y CONVERTIDORES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN
DEL ACERO Y DERIVADOS............................................................................................16
10.CONVERTIDOR THOMAS-BESSEMER.....................................................................22
11. PROCESO DE LAMINACION CALIENTE.................................................................26
12. PROCESO LAMINACION EN FRIO...........................................................................27
13. PROCESO DE FABRICACION DE TUBOS DE ACERO...........................................28
14.PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS TUBOS DE ACERO SIN COSTURA........28
15. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ALAMBRE.......................................................29
16. CLASIFICACION DE LOS ACEROS...........................................................................30
17. INNOVACIONES..........................................................................................................32
BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................................33
Ilustración 1 Estado natural del hierro....................................................................................6
Ilustración 2 Hierro puro.........................................................................................................6
Ilustración 3El arrabio.............................................................................................................7
Ilustración 4Fundición............................................................................................................9
Ilustración 5 Fundición maleable..........................................................................................10
Ilustración 6 Procesos de alto horno.....................................................................................10
Ilustración 7Fundición gris...................................................................................................12
Ilustración 8Alto horno.........................................................................................................13
Ilustración 9 Obtención del coque........................................................................................14
Ilustración 10 Uso del coque.................................................................................................15
Ilustración 11 Horno Bessemer.............................................................................................16
Ilustración 12Horno básico de oxigeno................................................................................17
Ilustración 13Horno arco eléctrico........................................................................................17
Ilustración 14 Horno de inducción........................................................................................18
Ilustración 15 Horno cubilote...............................................................................................19
Ilustración 16 Horno de aire o crisol.....................................................................................19
Ilustración 17 Horno de hogar abierto..................................................................................20
Ilustración 18 Alto horno......................................................................................................21
Ilustración 19 Horno siemens-Martin...................................................................................21
Ilustración 20 Convertidor Bessemer....................................................................................22
Ilustración 21 Convertidor LD..............................................................................................23
Ilustración 22 Alto horno......................................................................................................24
Ilustración 23 Horno crisol...................................................................................................25
Ilustración 24 Laminado caliente..........................................................................................26
Ilustración 25 Laminado en frio............................................................................................27
Ilustración 26 Proceso fabricación alambre..........................................................................30
1. INTRODUCCIÓN

En este informe podemos apreciar como es el proceso de producción del hierro y del acero
teniendo en cuenta sus aleaciones y los diferentes tipos de acero, por otra parte, también
tendremos en cuenta la tecnología relacionada con la producción del hierro en especial con
las que contienen un pequeño porcentaje de carbono. Donde los altos hornos constituyen
actualmente el método más común para producir arrabio, a partir de mineral de hierro y
otros materiales. Este es el proceso más indispensable para poder obtener un acero, como
producto final de gran calidad, esto constituye una evolución industrial en el mundo de la
metalurgia.
2. MARCO TEÓRICO

Con la realización de este proyecto, podemos analizar la gran importancia que tienen todos
los procesos de producción del hierro y del acero. Vemos reflejado tanto en el análisis
como en la investigación, desde el estado natural del material, el cual se va a trabajar tanto
su forma, su color y la gran variedad de propiedades que podemos obtener de cada uno de
ellos. Para evitar impactos ambientales se debe tener en cuenta el gran resultado del
proceso de reciclaje de chatarra y así poder contribuir con el medio ambiente.

El objetivo principal es conocer todos los procedimientos que conllevan al tratamiento de

un metal, desde los hornos y convertidores que se utilizan, hasta la fundición y demás
procedimientos que llevan hasta lograr obtener, el sistema más eficiente para la producción
de acero de alta calidad.
3. TEMAS
1. EL ESTADO NATURAL DEL HIERRO

El hierro es un elemento químico de aspecto metálico brillante con un tono grisáceo, con un
numero atómico 26. Su símbolo es Fe y pertenece al grupo de los metales de transición y su
estado natural es sólido (Ferromagnético). Este grupo de elementos químicos al que
pertenece el hierro se encuentran situados en la parte central de la tabla periódica,
correctamente en el bloque d. El hierro es el cuarto elemento más común de la corteza
terrestre, es muy versátil y uno de los metales más fuertes.[ CITATION Kat11 \l 2058 ]

Ilustración 1 Estado natural del hierro

https://www.google.com/search?
q=dibujo+del+hierro&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahUKEwiR0u2pxKbrAhVC1VkKHaErDdwQ_AUoAXoECA0QAw&biw=
1517&bih=730#imgrc=IO-XAGkkpjF5-M

2. HIERRO PURO

Es un metal de color blanco plateado brillante, que se oxida rápidamente en aire húmedo o
con agua que contenga oxígeno disuelto. Es blando, maleable, dúctil y es fuertemente
magnético (ferromagnético). El hierro puro tiene poco uso – algo, en química analítica y en
medicina se hace mucho más útil mediante aleación con otros materiales, añadiendo una
pequeña cantidad de carbono al hierro, lo fortalece en gran medida. Otras aleaciones útiles
se hacen mediante la adicción de metales de transición, es fácil de trabajar y dar forma, se
puede comprimir en láminas y estirar en alambres.

Ilustración 2 Hierro puro

https://www.google.com/search?q=imagen+de+hierro+puro&sa=X&hl=es&tbm=isch&source=iu&ictx=1&fir=AyBjPhHEy8O7GM
%252CeJF39bOQgE09uM%252C_&vet=1&usg=AI4_-kTIX8FNOQ-cIJ-
s3wWY_pZ63Ah83Q&ved=2ahUKEwiIta6NyKbrAhWRuVkKHYADCuIQ9QEwAXoECAoQHg&biw=1517&bih=730#imgrc=k85F5x
7Asyh6wM
3. EL ARRABIO

Es el primer proceso que se realiza para obtener el acero, los materiales básicos empleados
son el mineral de hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar
el horno y al arder genera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos del hierro,
del mineral y los reduce a hierro metálico. El mineral de hierro se calcina para eliminar el
agua, descomponer los carbohidratos y oxidar los sulfuros y la materia orgánica que
pudiera contener. Luego se debe someter a un proceso de reducción de tamaño para que la
reacción química ocurra eficientemente.

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y
como sustancia fudente, este material se combina con la sílice presente en el mineral, para
formar silicato de calcio, de menor punto de efusión. El arrabio producido en los altos
hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbón, entre 0,5 y
3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fosforo y algunas
partículas de azufre.

El alto horno es una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral,
químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro, existente en el mineral para liberar
el hierro, está formado por una capsula cilíndrica de acero forrada con un material no
metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El diámetro
de la capsula disminuye hacia arriba y hacia abajo y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total, la parte inferior del horno está
dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire,
cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio, pero debajo de las
toberas hay otro orificio para retirar la escoria.[ CITATION Kat111 \l 2058 ]

Ilustración 3El arrabio

https://www.google.com/search?
q=imagen+de+arrabio&hl=es&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahUKEwiApNumzqbrAhUrpFkKHfs1BEAQ_AUoAXoECAwQA
w&biw=1517&bih=730
FUNDICIÓN

El proceso de fundición suele consistir en la fabricación de piezas, a partir de derretir un

material e introducirlo en un molde. Allí el material derretido se solidifica y adquiere la
forma del molde. El proceso más habitual es la fundición en arena, que consiste en la
colocación de un metal fundido en un molde de arena, para que una vez solidificado el
metal es muy pesado (como el hierro o el plomo) se cube el molde con una chapa gruesa.
Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen como:
moldes permanentes o moldes desechables.

 Los procesos de molde desechable son porque al sacar la pieza fundida, se debe
destruir el molde que la contiene, es un proceso con velocidades de producción baja.
 En fundición de molde permanente, el molde está fabricado en un material duro
como el metal o la cerámica, que permite usarlo repetidas veces.

Fundición en arena
El proceso general de la fundición de la arena, comienza con la fabricación del molde de la
pieza a fundir, luego se coloca entre la arena para generar una cavidad negativa y se ubica
los sistemas de alimentación que guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde,
una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde y se extrae la
pieza terminada.

Clasificación de los modelos para fundición en arena

 Modelos de una sola pieza: Tienen la misma forma que el producto y un extra de
mineral, para contrarrestar la contratación de material y los procesos de maquinados
posteriores.
 Modelos divididos: Son modelos en dos piezas, donde cada una de las piezas
forman, cada una de las mitades de la cavidad. El plano donde se parten las piezas
del molde lo coincide con el plano de participación del molde usado para la
fundición.
 Placas modelo: Se utiliza para volúmenes de producción mayores, en este los
modelos partidos se adhiere a una placa de acoplamiento, la placa cuenta con guías
para lograr hacer coincidir las mitades que harán las cavidades en la arena.
 Arena: Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (si02)
debido a su economía y resistencia a altas temperaturas.

Fundición en moldes permanentes

Los moldes permanentes se componen de do mitades metálicas que, al unirse, generan la
cavidad y todo el sistema de alimentación, estas dos mitades se fabrican maquinadas, lo
cual garantiza muy buen acabado superficial y una alta precisión dimensional de los
productos fundidos. Se clasifican:

 Fundición en molde permanente por gravedad: Este es el proceso más sencillo de la

fundición, de vierte dentro de la cavidad y solo se utiliza la fuerza de la gravedad
para garantizar que toda la cavidad se llene de material.
 Fundición en molde permanente a baja presión: El metal liquido fluye debido a una
presión que se aplica desde abajo y lo obliga a llenar la cavidad del molde, el metal
pasa directamente del crisol al molde sin estar expuesto al aire. Esto disminuye la
porosidad producida por el gas y los defectos generados por la oxidación.
 Fundición en molde permanente al vacío: En la cavidad del molde se genera un
vacío y a diferencia de presión, entre la cavidad y crisol con metal fundido que se
encuentra a presión atmosférica, obliga al metal a llenar la cavidad.
 Fundición en molde permanente a alta presión: El metal es forzado por un pistón, a
llenar el molde gracias a presiones de hasta 100.000 psi; esta presión se debe
mantener hasta que la pieza se solidifica y se puede retirar de la cavidad, los moldes
suelen recibir el nombre de dados.[ CITATION Per10 \l 2058 ]

Ilustración 4Fundición
https://www.google.com/search?
q=imagenes+de+fundicion&hl=es&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahUKEwiL5ufR2abrAhUrrVkKHeLmDlIQ_AUoAXoECAs
QAw&biw=1517&bih=730

Fundición maleable
Los hierros maleables son tipos especiales de hierro, producidos por el tratamiento térmico
de la fundición blanca. Estas funciones se someten a rígidos controles y dan como resultado
a una microestructura, en la cual la mayoría de carbono está en la forma combinada de
cementita, debido a su estructura la fundición blanca es dura, quebradiza y muy difícil de
maquinar.

Las fundiciones maleables son materiales importantes en la ingeniería, ya que poseen

buenas propiedades de maleabilidad, mecanizado, resistencia moderada, tenacidad,
resistencia a la corrosión para ciertas aplicaciones y uniformidad, puesto que todas las
fundiciones son tratadas térmicamente. Sus aplicaciones más representativas son tubos de
dirección, engranajes de transmisión y cajas de diferencial para la industria automovilística,
durante el tratamiento térmico de maleabilización se descompone el cementito formada
durante la solidificación y se producen nódulos o agrupamientos de grafito, la forma
redondeada del grafito permite que se obtenga una buena combinación de resistencia y
ductilidad. La fundición blanca se produce en el horno de cubilote su composición y
rapidez de solidificación separa coladas que se transforman con tratamiento térmico en
hierro maleable, también se utilizan en aplicaciones donde se necesita buena resistencia al
desgaste tal como en las trituradoras y en los molinos de rodillo.[ CITATION Cas09 \l
2058 ]

Ilustración 5 Fundición maleable

https://www.google.com/search?
q=imagenes+de+fundicion+maleable&hl=es&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahUKEwjRmbHw3abrAhUuw1kKHQ_BC5sQ_A
UoAXoECAwQAw&biw=1517&bih=730

4. DESARROLLO DEL PROCESO DEL ALTO HORNO

El alto horno es un reactor vertical, en el cual tiene lugar el proceso de reducción de los
minerales, obteniendo arrabio, producto intermedio en la fabricación del acero. Este arrabio
deberá ser tratado fuera del horno, usualmente en una planta de desulfuración, antes de su
afinado en la acería LD.

Ilustración 6 Procesos de alto horno

https://www.google.com/search?q=como+funciona+un+alto+horno&tbm=isch&ved=2ahUKEwiy34GZ7KbrAhWDZTABHRxPC4AQ2-
cCegQIABAA&oq=como+funciona+un+alto+horno&gs_lcp=CgNpbWcQAzICCAAyBAgAEBgyBAgAEBgyBAgAEBg6BAgAEEM6
BQgAELEDOggIABCxAxCDAToECAAQA1DU86EBWM-
mogFgzaqiAWgAcAB4AIABvgGIAZkZkgEEMC4yN5gBAKABAaoBC2d3cy13aXotaW1nwAEB&sclient=img&ei=PeI8X_LMBIPLw
bkPnJ6tgAg&bih=730&biw=1517&hl=es#imgrc=YzlYgPdilbJYaM
La carga solida se introduce por la parte superior del alto horno, está constituido por
minerales de hierro, coque y en algunas ocasiones, ferroaleaciones necesarias para ajustar la
composición deseada en el arrabio.

El coque es un elemento indispensable para el funcionamiento del alto horno, el tamaño

medio de las partículas del coque es mucho mayor que el del resto de los materiales que
forman la carga, además el coque se mantendrá en estado sólido a lo largo del proceso del
alto horno. Debido a esa mayor permeabilidad del coque, sobre el mineral que forma la
carga esta no se introduce de manera aleatoria o uniforme por la parte superior del horno,
sino que se hace de manera que se forme en capas alternativas de coque y mineral. Al
hacerlo así, el gas atraviesa la zona de reblandecimiento o cohesiva a través de las ranuras
del coque.

En el alto horno se desarrolla un proceso de contracorriente entre la carga descendente y

una corriente ascendente de gas reductor, entre ambos flujos existe un intercambio térmico
y químico, de manera que se tiene una salida de gas en la zona superior del horno y de
arrabio y escoria en la parte inferior. El gas reductor es producido en la zona inferior del
horno mediante la combustión del coque y el carbón pulverizado por el oxígeno del viento
soplado a través de unas toberas, en su ascenso el gas calienta la carga sólida, que va
dilatando a medida que desciende por el horno hasta que al fin se hunde y su volumen
disminuye, por este motivo el horno tiene un perfil de dos troncos de cono unidos por su
base mayor.[ CITATION Ovi17 \l 2058 ]

5. FUNDICIÓN GRIS

Se llama así por el aspecto de su fractura, que es de color gris. Es aquella en la cual el
carbono se encuentra en alto grado o en su totalidad en estado libre en forma de grafito
laminar, la fundición gris se diferencia del acero debido que en su estructura hay
inclusiones de grafito cuya cantidad, forma, tamaño y distribución varían dentro de unos
límites muy amplios y da lugar a diferentes fundiciones grises. Están fundiciones son un
material compuesto de grafito y otro material matriz que frecuentemente está compuesto
por un Inter metálico cerámico (cementito) y otro material (ferrita) que es metálico.

Es mejor en cuanto mayor sea el contenido de carbono por ser pequeño el intervalo de
temperaturas entre líquido y sólidos, algunas de ellas las de composición eutéctica,
solidifican a temperaturas constantes. Las fundiciones grises dan poco rechupe con
números 1% de contracción lineal aproximadamente, inferior a los de los aceros y
fundiciones blancas. La pequeña contracción al solidificar se debe a que su densidad (entre
6,95 y 7,35 g/cm3menor cuanto más carbono) es inferior a la de las fundiciones blancas
(7,7 g/cm3) y a la de los aceros (7,87g/cm3) la característica radical de las funciones grises
es que no presentan ledeburita en su estructura micrográfica aparece grafito, que puede ser
diversos tipos, disperso en una matriz similar a la de un acero, el comportamiento mecánico
de una fundición gris resulta parecido a la de un acero con numerosas micro fisuras
taponadas por grafito. La cohesión entre el grafito y la matriz metálica es casi nula, debido
a la gran diferencia entre los coeficientes de la dilatación del hierro y del grafito, este se
despega fácilmente de la matriz.

Clasificación de la fundición gris

 Fundición gris perlítica: Su estructura está formada de perlita con inclusiones de
grafito, la perlita contiene un 0,8% C, por consiguiente, esta unidad de carbono se
halla en la fundición perlítica gris en estado ligado (es decir en forma de cementita)
la cantidad restante se encuentra en estado libre, ósea en forma de grafito.
 Fundición gris ferrita: En esta fundición la matriz es ferrita y todo el carbono que
hay en la aleación está en forma de grafito,
 Fundición gris ferrito- perlita: La estructura de esta fundición está formada por
ferrita y perlita e inclusiones de grafito. En esta fundición la cantidad de carbono
ligado es menor que el 0,8% de C.

Ilustración 7Fundición gris

https://www.google.com/search?
q=IMAGEN+DE+FUNDICION+GRIS&hl=es&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahUKEwjSrp6X7KbrAhXOzVkKHTANB68Q_
AUoAXoECAwQAw&biw=1517&bih=730

FUNDICIÓN BLANCA

Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la forma de
cementita, todas ellas son aleaciones hipoeuteticas y las transformaciones que tienen lugar
durante su enfriamiento son análogas a las de la aleación de 2,5% de carbono.

En esta muestra la microestructura típica de las fundiciones blancas, la cual está formada
por dendritas de ausentita transformada (perlita) en una matriz blanca de cementita. Estas
fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste, siendo sumamente
quebradiza y difícil de mecanizar. Esta fragilidad y falta d maquinabilidad limita la
utilización industrial de las fundiciones “totalmente blancas”, quedando reducido su empleo
a aquellos casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas de los interiores de las
hormigoneras, molinos de bolas, algunos tipos de estampas de estirar y en las boquillas de
extrusión, también se utilizan en grandes cantidades como material de partida para la
fabricación de fundición maleable.[ CITATION Apr98 \l 2058 ]

6.ALTO HORNO Y COMO FUNCIONA

En el siglo XIX los altos hornos tenían la forma de un tronco de cono invertido de 2 m de
altura, con un diámetro interno de entre 1,2 a 0,6 m de arriba abajo, las paredes eran en
barro y estaban reforzadas con rejilla de hierro. El suelo solía estar inclinado unos 30
grados para una mejor recogida del hierro fundido.

Hoy en día un alto horno típico está formado por una capsula cilíndrica de acero de unos 30
metros de alto, forrada con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto o
ladrillos refractarios, el diámetro de la capsula disminuye hacia arriba y hacia abajo y es
máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. El alto
horno es un elemento básico y fundamental en la siderurgia, se emplea para transformar el
mineral de hierro en arrabio o hierro de primera función, que constituye la principal materia
prima para la fabricación de acero.

El objeto del alto horno es la reducción de mineral de hierro.

Es indispensable que los minerales pasen previamente por el alto horno para poderse
transformar luego en hierro, en acero o fundición. Las funciones del alto horno:

 En la parte superior del alto horno recibe el nombre de cuba y la parte inferior es
etalaje, ambas partes se encuentran unidas por una con una intermedia denominada
vientre, la inferior, el crisol es cilíndrico y termina con la dama, donde se encuentra
el orificio de salida para el metal fundido.
 La parte superior de la cuba llamada tragante, se mantiene cerrada herméticamente
por medio de una tapa metálica de forma cónica, esta se baja mecánicamente al
descargarse sobre ella la vagoneta de mineral, carbón o fudente y por la acción de
un contrapeso vuelve a cerrarle impidiendo el escape de los gases. Más abajo del
tragante existe un grueso caño que recoge los gases producidos en el horno para
llevarlos al depurador y luego al recuperador.
 En el alto del crisol hay unas hileras de toberas por donde penetra el aire
comprimido que debe activar la combustión, un poco más abajo se halla la salida
para las escorias.
 Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro, su capacidad de
producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.[ CITATION Lan13 \l
2058 ]
Ilustración 8Alto horno
https://www.google.com/search?
q=imagenes+de+UN+ALTO+HORNO&hl=es&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahUKEwjPzYGN4KbrAhUSqlkKHWLZBHUQ_
AUoAXoECAwQAw&biw=1517&bih=730

7. EL COQUE

Este proceso se hace a temperaturas muy altas en hornos cerrados y a la cual añaden calcita
para mejorar combustión, la aíslan del aire y solo contiene una pequeña fracción de las
materias volátiles que forman parte de la misma. Es producto de la descomposición térmica
de carbones bituminosos en ausencia de aire, cuando la hulla se calienta desprende gases
que son útiles industrialmente; el sólido restante es el carbono de coque, que es liviano y
poroso.

La coquización es el proceso de calentamiento en la atmosfera inerte de los carbones

coquizadles o cualquier otra sustancia que, de lugar a un coquí, como, por ejemplo: la brea
u otros minerales termoplásticos, se pasa por un estado fluido transitorio durante un
determinado intervalo de temperaturas, que varía según el material que se esté coquizando.
Pasado el intervalo fluido (también denominado etapa plástica) se forma el semicoque, al
seguir aumentando la temperatura sigue el desprendimiento de gases hasta que finalmente
se forma el coque. Durante la etapa fluida o plástica, se produce una total reorganización en
la microestructura del material, así mientras los carbonizados presentan una microestructura
desordenada y salvo a raras excepciones, no pueden ser gratificados; los coques presentan
una microestructura más ordenada y pueden ser gratificados si se someten a un proceso de
grafitización.

El coque sustituyo al carbón vegetal como reductor y fuente de energía como en los altos
hornos, facilitando el desarrollo de la industria siderúrgica, que dependía hasta entonces de
un recurso muy limitado, como es la leña. Su empleo se popularizo para la calefacción de
hogares pues su combustión no produce humo y menos contaminante. El carbón coque es
un combustible muy importante para la fabricación del hierro y del acero.
Ilustración 9 Obtención del coque
https://www.google.com/search?
q=IMAGEN+DE+como+se+obtiene+el+coque&tbm=isch&ved=2ahUKEwiy34GZ7KbrAhWDZTABHRxPC4AQ2-
cCegQIABAA&oq=IMAGEN+DE+como+se+obtiene+el+coque&gs_lcp=CgNpbWcQAzoFCAAQsQM6CAgAELEDEIMBOgIIAFDs
UVjjfWDdgQFoAHAAeACAAf0BiAHDF5IBBjAuMjMuMZgBAKABAaoBC2d3cy13aXotaW1nwAEB&sclient=img&ei=PeI8X_LM
BIPLwbkPnJ6tgAg&bih=730&biw=1517&hl=es

8. USOS DEL COQUE

El coque es un residuo duro y poroso que resultan después de la destilación destructiva del
carbón, el coque se emplea como agente reductor para la fundición de hierro y como
combustible, tiene un color gris negruzco y un brillo metálico, contiene fundamentalmente
carbono alrededor del 92%, casi el 8% es ceniza. El valor calorífico del coque es muy
relevado, es prácticamente inerte frente a la mayoría de los reactivos químicos, pero es
atacado por oxigeno libre o combinado. El tamaño del coque depende de sus características
originales.

El coque se utiliza en la preparación del gas productor que es una mezcla del monóxido de
carbono (Co) y nitrógeno (N2). La producción de gas se produce al pasar el aire sobre el
coque caliente, el coque también se utiliza para hacer gas de agua.

El coque se utiliza como combustible y como agente reductor en la fundición de mineral de

hierro en un alto horno. El monóxido carbono producido por su combustión reduce el óxido
de hierro (hematita) en la producción del producto del hierro.

El coque se utiliza común mente como combustible para la herraría. Dado que los
componentes que producen humo se expulsan durante la coquización del carbón, el coque
forma un combustible deseable para estufas y hornos, en las que las condiciones no son
adecuadas para la combustión completa del propio carbón bituminoso. El coque se puede
quemar produciendo poco o nada de humo, mientras el carbón bituminoso producirá mucho
humo, el coque se utiliza ampliamente como sustituto del Cargo en la calefacción
doméstica tras la creación de zonas libres de humo.
Ilustración 10 Uso del coque
https://www.google.com/search?q=IMAGEN+DE+un+coque&tbm=isch&ved=2ahUKEwialM7k-qbrAhU6RjABHeRtCT0Q2-
cCegQIABAA&oq=IMAGEN+DE+un+coque&gs_lcp=CgNpbWcQAzoFCAAQsQM6AggAOgQIABAYUMO8SVia3klgteJJaABwAH
gAgAHvAogB2AuSAQcwLjQuMy4xmAEAoAEBqgELZ3dzLXdpei1pbWfAAQE&sclient=img&ei=ifE8X9qrK7qMwbkP5Nul6AM&
bih=730&biw=1517&hl=es

9. TIPOS DE HORNOS Y CONVERTIDORES UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DEL ACERO Y

DERIVADOS

Horno o convertidor Bessemer

Elimina las impurezas del arrabio líquido y reduce su contenido de carbono, el sistema
Bessemer permite convertir el hierro en acero mediante un proceso de descarburación,
gracias a la introducción de chorros de agua caliente. Este sistema logro mejorar la calidad
y la producción del producto consumiendo menos mineral y utilizando un tipo de mineral
no fosfato extraído de las propias minas, una cubeta donde se vierte el hierro fundido, junto
con el resto de los materiales a alear con este para conseguir un acero con las características
deseadas.

Ilustración 11 Horno Bessemer

https://www.google.com/search?
q=imagen+de+horno+bessemer&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahUKEwjO8a7H_6frAhUi11kKHf3
8AEcQ_AUoAXoECAsQAw&biw=1517&bih=730

Horno básico de oxígeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer, con la gran diferencia que este horno en lugar de
inyectar aire a presión, se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más las
temperaturas que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se
debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del
oxígeno, la carga del horno está constituida por el 75% de arrabio procedente del alto horno
y el resto es chatarra y cal, la temperatura de operación del horno es superior a los 1650
grados centígrados y es considerado como el sistema más eficiente para la producción de
acero de alta calidad.

Ilustración 12Horno básico de oxigeno

https://www.google.com/search?
q=imagen+de+horno+basico+de+oxigeno&tbm=isch&ved=2ahUKEwjb2ZrJ_6frAhUvrlkKHWtFBRwQ2-
cCegQIABAA&oq=imagen+de+horno+basico+de+oxigeno&gs_lcp=CgNpbWcQAzoGCAAQCBAeULWEJVj1rCVg2bMlaABwAHgA
gAHSAYgBgBSSAQYwLjE2LjGYAQCgAQGqAQtnd3Mtd2l6LWltZ8ABAQ&sclient=img&ei=xnw9X9veCa_c5gLripXgAQ&bih=73
0&biw=1517

Horno arco eléctrico

Se carga chatarra de acero de alta calidad, son utilizados para la fusión de aceros para
herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando
que estos hornos son para la producción de acero de alta calidad, siempre están recubiertos
con ladrillos refractarios de línea básica, existen hornos de arco eléctrico que pueden
contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren
aproximadamente 3 horas y 50000 kwh potencia. También en estos hornos se inyectan
oxígeno puro por medio de una lanza, los hornos de acero eléctrico funcionan con 3
electrodos de grafito, los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta
12 m. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrada con refractario y su
bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado
con agua.

Ilustración 13Horno arco eléctrico

https://www.google.com/search?q=imagen+de+horno+arcoelectrico&tbm=isch&ved=2ahUKEwi-iZfugajrAhXVsDEKHXpFDSQQ2-
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bih=730&biw=1517

Horno de inducción

Utilizan una corriente inducida que circula por una bobina que rodea a un crisol o
recipiente en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bobina es
enfriada por agua, la corriente es aproximadamente 1000H2, la cual es suministrada por un
sistema de moto generador, estos hornos se cargan con piezas solidas de metal, chatarra de
alta calidad o virutas metálicas. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90 min, fundiendo
cargas hasta de 3,6 toneladas, los productos son acero de alta calidad o con aleaciones
especiales.

Ilustración 14 Horno de inducción

https://www.google.com/search?
q=imagen+de+horno+de+induccion&tbm=isch&ved=2ahUKEwjgx6WWhKjrAhWE3FkKHc_XCxkQ2-
cCegQIABAA&oq=imagen+de+horno+de+induccion&gs_lcp=CgNpbWcQAzoCCAA6BggAEAgQHjoECAAQGFCajBhY8qAYYJOl
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6_IAQ&bih=730&biw=1517

Horno de cubilote

Es un horno cilíndrico compuesto de una capa exterior de acero y una capa interior de
ladrillos. Los cubilotes varían en tamaños desde solo 1 pie (30cm) de diámetro hasta más de
diez pies (3 metros) y son utilizados para derretir hierro crudo o bronce. El cuerpo
cilíndrico del horno está orientado de manera vertical para permitir a los gases encapar por
el extremo superior, 2 puertas se encuentran en la base del horno y están cerradas durante la
operación del mismo, sin embargo, al final del ciclo del funcionamiento están pueden ser
abiertas para vaciar el humo de todo el material remanente. Los gases generados durante el
funcionamiento de un cubilote pueden ser controlados, ajustando en la parte superior
distintas “tapas” que absorben los gases de combustión enfriándolos y filtrándolos antes de
liberarlos a la atmosfera. Una abertura llamada boca de sangría la base del horno permite la
remoción del material fundido en cualquier momento de la fundición. El cubilote es un
horno de uso generalizado en metalúrgica debido a su operación sencilla, eficiente y
económica.

Ilustración 15 Horno cubilote

https://www.google.com/search?q=imagen+de+horno+cubilote&tbm=isch&ved=2ahUKEwjxgYHVhajrAhUMvFkKHWpCCIMQ2-
cCegQIABAA&oq=imagen+de+horno+cubilote&gs_lcp=CgNpbWcQAzoGCAAQCBAeOgQIABAYUJ7kKVjy8ylgvvkpaABwAHgAg
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0&biw=1517

Horno de aire o crisol

Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como horno de
aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente
frágiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algún
combustible sólido como el carbón o los productos de la combustión. Los crisoles son muy
pocos utilizados en la actualidad, excepto para la fusión de metales no ferrosos, su
capacidad fluctúa entre los 50 y 100 Kg.

Ilustración 16 Horno de aire o crisol

https://www.google.com/search?q=imagen+de+horno+crisol&tbm=isch&ved=2ahUKEwibhLediKjrAhWWazABHUbhDWEQ2-
cCegQIABAA&oq=imagen+de+horno+crisol&gs_lcp=CgNpbWcQAzoGCAAQCBAeOgQIABAYUJ6ZFFjUohRgrKsUaABwAHgAg
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w=1517#imgrc=hJCTR6VdoX8S9M

Horno de hogar abierto

Es uno de los más populares procesos de fabricación de aceros, actualmente produce 35tg
anuales, cada humo contiene de 9.9 a 54 Mg de metal en un depósito poco profundo que es
calentado por una flama de gas brea o aceite que pasa sobre la carga. El horno mencionado
es de reverbero porque la poca altitud del horno refleja el calor en toda la parte baja del
crisol. Es regenerativo porque las cámaras de ambos lados del horno, son capaces de
calentar gases por combustión en turno, permitiendo que el aire y el combustible entren al
horno para elevar la temperatura, asegurando un incremento en la eficiencia de combustión
y la temperatura, las cámaras regenerativas a la derecha o izquierda son calentadas
alternativamente, así que mientras un grupo se utiliza para elevar la temperatura del aire y
el combustible, la otra está siendo calentada en las cámaras. El horno de hogar abierto
puede ser de metal básico o acido, aunque en la practica el 90% son hornos de hogar abierto
básico. En la unidad básica se puede controlar o eliminar fosforo, azufre, cilicio,
manganeso y carbono, el hogar es forrado con magnesita. En el horno de hogar abierto
acido, se puede controlar o eliminar únicamente silicio, manganeso y carbono y tiene un
recubrimiento acido de ladrillo o arena cuyo principal ingrediente es la sílice.
Ilustración 17 Horno de hogar abierto
https://www.google.com/search?
q=imagen+de+horno+hogar+abierto&tbm=isch&ved=2ahUKEwibhLediKjrAhWWazABHUbhDWEQ2-
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2UIohGwX97M

Horno alto

Está formado por una capsula oval de acero de 25 a 30 m de altura, está formada con un
material refractivo entre los más comunes está el asbesto y los ladrillos refractarios. La
parte inferior del horno está dotada de varias aberturas o respiraderos llamados toberas, por
donde se fuerza el paso del aire que enciende el carbón mineral también conocido como
coque, cerca del fondo se encuentra un oficio por el que fluye el arrabio (acero a máxima
temperatura y en estado líquido) existe también un orificio para retirar la escoria. La parte
superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape y un par de tolvas
redondas, cerradas por vulvas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de
hierro, el coque (aporta el carbono que contiene el hierro en acero) y la caliza (que atrapa
las impurezas convirtiéndolas en escorias).

Una vez obtenido el arrabio liquido se puede introducir en distintos tipos de coladuras,
chatarra recicladas y cualquier otro tipo de mineral de origen ferroso, para obtener unos
materiales determinados: la colada convencional es depositada en lingoteras, para la
obtención de lingotes estándares y de ser necesario estos son trasladados a las prensas
hidráulicas para obtener laminas.

Ilustración 18 Alto horno

https://www.google.com/search?q=imagen+de+un+alto+horno+&tbm=isch&ved=2ahUKEwibhLediKjrAhWWazABHUbhDWEQ2-
cCegQIABAA&oq=imagen+de+un+alto+horno+&gs_lcp=CgNpbWcQA1DJL1jjXGDFZGgAcAB4AIABywGIAZUKkgEFMC44LjGY
AQCgAQGqAQtnd3Mtd2l6LWltZ8ABAQ&sclient=img&ei=2oU9X5uvEJbXwbkPxsK3iAY&bih=730&biw=1517#imgrc=H7R1gwAu
XyA0OM

Horno siemens – Martín

Es un horno reverbero, la solera se caliente exteriormente y e carga a arrabio y la chatarra,
inclinados hacia un orificio de salida, la capacidad de estos hornos es muy variables los hay
de 250 toneladas, la bóveda es de ladrillo refractario de sílice. Por el exterior circula aire
frio para refrigerar los gases de la combustión que pasan por unos recuperadores en
invierten su sentido de circulación con el aire carburante y producen temperaturas muy
elevadas, a unos 1800 grados centígrados. A. Dicha temperatura funde la chatarra y ligones
de arrabio solidificado bajo la llama producida en la combustión, se elimina las impurezas y
se consiguen aceros de gran calidad para fabricar piezas de maquinaria. Su campo de
aplicación es muy amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio,
fundiciones y acero.

Ilustración 19 Horno siemens-Martin

https://www.google.com/search?q=Horno+siemens+%E2%80%93+Mart
%C3%ADn+&tbm=isch&ved=2ahUKEwjtuKTCj6jrAhU7bTABHan3BlsQ2-cCegQIABAA&oq=Horno+siemens+%E2%80%93+Mart
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EAwAEB&sclient=img&ei=fo09X-2BJbvawbkPqe-b2AU&bih=730&biw=1517#imgrc=Ia2FqiZOQ8_AhM

10.CONVERTIDOR THOMAS-BESSEMER

Ilustración 20 Convertidor Bessemer

http://www.frt.utn.edu.ar/tecnoweb/imagenes/file/mecanica/Acero%20fabricaci%C3%B3n,%20Alumno.pdf

 RECIPIENTE
 CAVIDAD INFERIOR
 ENTRADA DE AIRE
  CAJA DE CIERRE
 TOMA DE AIRE
 MECANISMO BASCULANTE
 BOCA

El convertidor estaba revestido por refractario tipo sillicos, por eso, al convertidor
Bessemer se lo conoce, como proceso ácido. Exteriormente, está construido por chapas de
acero y posee una forma similar a la de una pera. Este procedimiento no emplea
combustible. Se basa en el insuflado de aire a temperatura ambiente y a una presión = 2,5
kg. /cm². EL O del aire reacciona con los elementos termógenos a reducir que contiene el
arrabio. Estas reacciones, producen el calor necesario para la conversión del arrabio en
acero. Se alcanza temperaturas de unos 1.700 ℃. Emplea arrabio de una temperatura de
1.300 a 1.500 ℃, de carácter ácido, con un contenido en silicio entre 2 a 2,5% (Elevado %
de silicio) y un contenido en fósforo inferior a 0,08% (Bajo % de P), debido a que el
refractario es de carácter ácido. Un arrabio con alto % de P deteriora al refractario del
convertidor, a su vez, este procedimiento no permite eliminar P ya que debe agregarse Oca
y al ser este básico, destruiría el revestimiento. En 1.879, fue Thomas quién descubrió la
manera de tratar los arrabios que contenían demasiado P, para ser tratados en el proceso
ácido, de esta manera, tenemos: [ CITATION Vic \l 9226 ]

SEGÚN THOMAS: Fue creado en 1878 por el inglés Thomas y se usa para hierros ricos en
fósforo. El revestimiento de este convertidor se hace de dolomita, que es un material
refractario compuesto de MgCO3.CaCO3.

La capacidad de estos convertidores es mayor que la de los Bessemer, pues a la materia

prima empleada hay que agregarle cal. En este caso, el convertidor se calienta y se carga
con la cal, después se vierte el arrabio y se suministra el aire.

Fue Thomas quien descubrió la manera de tratar los arrabios que contenían demasiado P,
para ser tratados en el proceso acido, de esta manera, tenemos:

PROCESO ACIDO BASICO

Convertidos Thomas con revestimiento refractario básico en base a calcio y magnesio.

[ CITATION Ecu \l 9226 ]

SEGÚN BESSEMER: El método Bessemer o de conversión ácida, se obtiene en un

convertidor que está revestido de ladrillos Dinas, lo que hace un revestimiento ácido. Este
es un material refractario que contiene de un 90 a un 97% de SiO2. El revestimiento se
corroe por las escorias, por lo que por este método solo se pueden tratar arrabios silíceos, y
el hierro que se transforma debe tener contenidos mínimos de fósforo y azufre.

El revestimiento se corrige por las escorias, por lo que por este método solo se pueden
tratar arrabios silíceos, y el hierro que se transforma debe tener contenidos mínimos de
fósforo y azufre. En un primer periodo comienza la oxidación de las impurezas de hierro
por la reacción entre el óxido de hierro formado y el silicio y manganeso que hay en el
hierro. La oxidación del silicio desprende grandes cantidades de calor, aumentando la
temperatura de la fundición. En el tercero y último periodo, se produce un humo pardo que
indica la oxidación del hierro. [ CITATION Ecu1 \l 9226 ]
SEGÚN LINZ-DONAWITZ

Ilustración 21 Convertidor LD
https://sites.google.com/site/conocerlosmateriales/home/proceso-de-fabricacion-los-aceros

La fabricación de acero mediante el Convertidor LD es un método primario de fabricación de

acero en el cual el arrabio fundido con alto contenido de carbono se convierte en acero.
También se lo conoce como el proceso de fabricación de acero de Linz-Donadita (LD) o el
proceso de conversión de oxígeno.

Las funciones principales del Convertidor LD son descarburar, eliminar el fósforo del metal
caliente, y optimizar la temperatura del acero para que cualquier otro tratamiento previo a
la fundición pueda realizarse con un recalentamiento o enfriamiento mínimos del acero.
Las reacciones de oxidación exotérmica que se producen durante el proceso generan una
gran cantidad de energía térmica, más de la necesaria para alcanzar la temperatura objetivo
del acero. [ CITATION STE \l 9226 ]

SEGÚN SIEMENS-MARTIN: Este es el método más empleado para producir acero; en este

caso el horno presenta una cavidad donde se coloca la carga formada por arrabio,
chatarra y óxido de hierro.

El óxido de hierro oxida al carbono, produciéndose de esa manera el monóxido de carbono

(CO). La fuente de calor se produce a partir de una mezcla de combustible y aire caliente y
es reflejada en el techo del horno hacia la carga.

El tiempo necesario para producir acero mediante este método es aproximadamente entre
10 a 20 horas. Al final se añade minerales como vanadio, manganeso u otro componente
para obtener un tipo de acero específico.
El acero obtenido mediante el método Siemens-Martin es de mayor calidad que el obtenido
por el método de Bessemer, presenta composición uniforme y posee mayor resistencia a las
vibraciones y el choque. [ CITATION DEI \l 9226 ]

Ilustración 22 Alto horno

https://www.google.com/search?
q=ALTO+HORNO&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahUKEwikg5_sn6jrAhVBi1kKHUYtCq0Q_AUoAXoECBMQAw&biw=15
17&bih=730#imgrc=nsFSYj4N-sIJbM

ALTO HORNO:

En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura
superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.

Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La
caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por
medio de vagones que son volteados en una tolva. [ CITATION rau \l 9226 ]

ACERO CRISOL:

Acero Crucible es acero hecho por fusión de arrabio, de hierro, y algunas veces de acero, a
menudo junto con arena, vidrio, cenizas, y otros flujos, en un crisol. Sin
embargo, arrabio, que tiene un contenido de carbono más alto de este modo un punto de
fusión más bajo, podría ser fundido, y por remojo de hierro forjado o acero en el arrabio
líquido durante largos períodos de tiempo, el contenido de carbono del arrabio podría
reducirse como que poco a poco difundido en el hierro. En general, esto produce un acero
muy duro, pero también un acero compuesto que era no homogénea, que consiste de un
acero muy alto contenido de carbono y una inferior de acero-carbono.

Plancha aleaciones son los más ampliamente dividido por su carbono contenido: hierro

fundido tiene 2-4 impurezas% de carbono; hierro forjado oxida a la mayoría de su carbono,
a menos de 0,1%. La mucho más valioso de acero tiene una fracción de carbono
delicadamente intermedio, y sus propiedades de material intervalo de acuerdo con el
porcentaje de carbono: acero de alto carbono es más fuerte pero más quebradizo de acero
de bajo carbono . Acero Crucillo secuestra los materiales de entrada sin procesar a partir de
la fuente de calor, lo que permite un control preciso de la carburación (elevación) o la
oxidación (bajando el contenido de carbono). Fundentes , tales como piedra caliza , podrían
añadirse al crisol para eliminar o promover azufre , silicio y otras impurezas, alterando aún
más sus cualidades materiales. [ CITATION rau \l 9226 ]

Ilustración 23 Horno crisol

http://tecnologiaspormail.blogspot.com/2011/06/produccion-de-hierro-y-acero.html

Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como horno de
aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente
frágiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algún
combustible sólido como carbón o los productos de la combustión.

Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de metales no
ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.

11. PROCESO DE LAMINACION CALIENTE

El acero laminado en caliente es el acero que ha sido pasado por rodillos a muy altas
temperaturas—más de 1.700˚F, lo que supera la temperatura de recristalización de la
mayoría de aceros. Esto hace que al acero sea más fácil darle forma y resulta en productos
que son más fáciles de trabajar.

Para procesar el acero laminado en caliente, los fabricantes primero empiezan con un gran
trozo rectangular de metal llamado palanquilla. La palanquilla se calienta y luego se envía
para pre procesamiento, donde se aplana para formar un rollo grande. Las hebras de acero
blancas y calientes se pasan a través de rodillos a altas velocidades. El acero se encoge un
poco mientras se enfría. Dado que el acero laminado en caliente se enfría después del
procesamiento, hay menos control sobre su forma final, haciéndolo menos adecuado para
aplicaciones de precisión. [ CITATION Ace \l 9226 ]

Características:

 Una superficie rugosa—un remanente del enfriamiento desde temperaturas extremas

 Bordes y esquinas ligeramente redondeadas para productos de barras y placas
(debido al encogimiento y menor acabado)
 Distorsiones ligeras, donde el enfriamiento puede resultar en formas ligeramente
trapezoidales, a diferencia de ángulos perfectamente cuadrados.

El acero laminado en caliente es ideal donde las tolerancias dimensionales no son tan
importantes como la fuerza del material en general, y donde el acabado superficial no es
una preocupación clave. Donde el acabado superficial es una preocupación, la rugosidad
puede ser removida por molido, arenado o decapado por baño en acido. Una vez se
remueve la rugosidad, varios acabados de cepillo o espejo pueden ser aplicados también. El
acero con rugosidad removida también ofrece una mejor superficie para pintura y otras
cubiertas de superficie.

Ilustración 24 Laminado caliente

https://pemigsa.com.mx/laminado-en-caliente
12. PROCESO LAMINACION EN FRIO

El acero laminado en frío es esencialmente acero laminado en caliente que ha pasado por
más procesamiento. Una vez el acero laminado en caliente se ha enfriado, se relamina a
temperatura ambiente para alcanzar dimensiones más exactas y mejores cualidades de
superficie.

Acero “laminado” en frío con frecuencia se utiliza para describir un rango de procesos de
acabado, aunque técnicamente “laminado en frío” aplica únicamente para hojas que se
someten a compresión entre rodillos. Las formas de acero que se sacan, como barras o
tubos, son “dibujadas”, no laminadas. Otros procesos de acabado incluyen doblar, moler y

pulir—cada uno de ellos se utiliza para modificar el inventario existente de laminado en

caliente a productos más refinados.

El acero laminado en frío puede con frecuencia ser identificado por las siguientes
características:
  Superficies mejores y más acabadas con tolerancias más cercanas
 Superficies lisas que con frecuencia son grasosas al toque
 Las barras son verdaderas y cuadradas, y con frecuencia tienen bordes y esquinas
bien definidas
 Los tubos tienen mejor uniformidad concéntrica y rectitud

En términos de características físicas, los aceros laminados en frío son típicamente más
duros y fuertes que los aceros estándar laminados en caliente. A medida que se le da forma
al metal a las menores temperaturas, el acero se endurece, la resistencia contra la tensión de
rotura y contra la deformación se incrementan debido al endurecimiento mecánico.
[ CITATION Ace \l 9226 ]

Ilustración 25 Laminado en frio

http://procesos2sergiocamilobrian.blogspot.com/2016/04/cuarto-taller.html

13. PROCESO DE FABRICACION DE TUBOS DE ACERO

 Fabricación tubos con costura: Es el proceso de fabricación más antiguo, que parte
de una lámina de chapa (que se obtiene mediante el enrollado de una bobina de
acero hasta lograr el espesor deseado) cortada de acuerdo con el ancho que
corresponda con el tamaño del tubo que se producirá. Esta chapa se dobla por medio

de rodillos para unir los extremos longitudinalmente para obtener la forma del tubo.
Dependiendo de la separación de los rodillos se obtienen diferentes curvas y por lo
tanto diferentes diámetros de tubo. La soldadura sella esta unión de forma recta para
cerrar el cilindro en un ambiente químicamente neutro. [ CITATION Fer \l 9226 ]
 Soldadura helicoidal: Este proceso de fabricación de tubo sigue la misma
metodología que el del tubo con soldadura longitudinal, con la diferencia de que la
soldadura recorre en espiral toda la longitud del diámetro del tubo como si fuera
 roscada, en vez de en forma recta en la unión longitudinal de la chapa.
Para disimular la soldadura puede aplicarse sobre el tubo soldado un proceso de
tratamiento en caliente para forjarla, y luego pasar por tornos para pulir la costura y
hacer que sea casi imposible de percibir a simple vista. Hay que tener en cuenta que
la soldadura es la parte más débil del tubo, y marcará la máxima tensión que pueda
soportar.

Ilustración 26 Proceso laminado con soldadura

http://es.lksteelpipe.com/news/how-to-manufacture-welded-stainless-tubes-8117208.html

14.PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS TUBOS DE ACERO SIN COSTURA

 Fabricación de tubo sin costura (sin soldadura): Este proceso de fabricación es el

más habitual. Como hemos avanzado al principio, parte de un lingote cilíndrico que
se calienta en un horno antes del proceso de extrusión, es decir, de su introducción
por una matriz cilíndrica y su agujereado por medio de un penetrador.
Se trata de un buen método de fabricación para tubos gruesos difíciles de doblar en
un proceso de rolado, y que deben soportar presión en cualquier dirección y que
deben ser resistentes a la corrosión, dado que tiene menor tendencia a las impurezas.

Tubos mecánicos sin costura estirados en frío (en inglés, Cold Drawn Seamless o CDS):

 Habitualmente se fabrican con acero al carbón 1018 (el acero rolado en frío más
común) y también con acero al carbón 1026. El proceso de estirado en frío aumenta
las propiedades físicas del tubo reduciendo el tiempo de mecanización.

Este tipo de tubo sin costura posee un diámetro interior y exterior más uniformes
entre sí, con tolerancias precisas, una buena relación entre resistencia y peso y una
mayor facilidad para el mecanizado, comparado con los tubos sin costura acabados
en caliente

Tubos mecánicos sin costura acabados en caliente (en inglés, Hot Finished Seamless, HFS):
  Normalmente están fabricados con acero al carbón 1026, utilizado habitualmente
en la industria de la automoción, de la construcción y en electrodomésticos. Se
fabrica generalmente a partir de una barra calentada giratoria y se perfora para
crear un tubo hueco. Se usa como alternativa más rentable al tubo mecánico sin
costura acabado en caliente, dando lugar a un rango de tolerancias más amplio en
el diámetro exterior e interior, por lo que se fabrica focalizando en el diámetro
exterior y el grosor de pared.

Ilustración 27 Procesos sin costura

http://www.united-steel.com/mes/newsshow/759.html

15. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ALAMBRE

El material empleado en la fabricación de alambre se elaboró previamente en laminador

estirando lingotes al rojo de sección cuadrada y unos 7 cm de lado (llamados palanquillas),
hasta convertirlos en alambres redondos de unos 5 mm de diámetro.

Una vez frío, estos alambres presentan una capa superficial de cascarilla muy dura,
originada por la acción del oxígeno del aire sobre el acero al rojo.De este modo los rollos se
ven sometidos a fuertes sacudidas que hacen saltar la cascarilla. A continuación, los rollos
se sumergen en agua de cal para eliminar los residuos de ácido sulfúrico. El estirado
propiamente dicho se realiza con el alambre en frío y no en caliente, empleando para ello la
hilera, una placa de acero con un cierto número de agujeros cuyo diámetro varía desde el
del alambre a estirar hasta el diámetro final del alambre que se quiere fabricar. Antes de
introducirlo en la hilera, el alambre se ha de engrasar bien para evitar que se atasque en el
orificio de la misma. [ CITATION Ecu2 \l 9226 ]
Ilustración 26 Proceso fabricación alambre
https://www.ecured.cu/Fabricaci%C3%B3n_de_alambre

16. CLASIFICACION DE LOS ACEROS

SERIE GRUPO PROPIEDADES Y

APLICACIONES
1. Finos al carbono. Propiedades: No aleados,
2 y 3. Aleados de gran más duros cuanto más
resistencia. carbono, pero resisten mejor
4. Aleados de gran los choques.
Finos para construcción elasticidad. Aplicaciones: en
5 y 6. De cementación. construcción
7. De nitruración.

Propiedades: Son aceros
aleados o tratados
térmicamente.
1. De fácil mecanización. Aplicaciones: 1 y 2.
2. De fácil soldadura. Tortillería, tubos y perfiles.
3. Con propiedades 3. Núcleos de
magnéticas. transformadores y motores
Para usos especiales 4. Con dilatación térmica eléctricos.
especial. 4. Uniones entre materiales
5. Resistentes a la fluencia. distintos sometidos a elevadas
temperaturas.
5. Instalaciones químicas y
refinerías

Propiedades: Las debidas a

la adición de cromo y níquel.
Aplicaciones: 1. Cuchillería,
máquinas hidráulicas,
instalaciones sanitarias,
1. Inoxidables.
Resistentes a la oxidación y 2 y 3. Resistentes al calor. piezas en ambientes
la corrosión corrosivos.
2 y 3. Hornos, piezas de
motores de explosión, en
general piezas sometidas a
corrosión y temperatura

Propiedades: Aceros aleados

1. Al carbono.
Para herramientas 2,3 y 4. Aleados para y sometidos a tratamientos
 térmicos, dureza, tenacidad,
resistencia al desgaste y a la
deformación por calor.
Aplicaciones: 1. Maquinaría
herramientas.
de trabajos ligeros, carpintería
5. Rápidos.
y agrícola.
2, 3 y 4. Para maquinaría de
trabajos más pesados.
5 para trabajos de desbaste y
mecanización rápida
1. De usos generales. Propiedades: Maleables,
2. de baja radiación. para poder ser vertidos en
3. De moldeo inoxidables. moldes de arena.
Aplicaciones: Piezas de
De moldeo forma geométrica tortuosa,
solo se distinguen de los
demás aceros por su
maleabilidad

17. INNOVACIONES

MEJORAS EN EL CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO

En un artículo previo sobre sistema de control de proceso en la acería, se presentó la

iniciativa Industria 4.0 y en lo que hace a colada continua se desarrolló, a título de ejemplo,
un sistema de control del enfriamiento secundario [5]. Una visión general sobre la
digitalización de las máquinas de colada continua, desde la perspectiva de un proveedor de
ingeniería y equipamiento, se presenta en la FIGURA 7. Se incluyen todos los modelos que
permiten simular distintos aspectos del proceso [6]. Esta visión no es específica de la
colada continua para productos largos; los aspectos mencionados aplican también a la
colada continua de planchones.

USO DE ROBOTS

Los robots ingresaron a la acería hace ya algunos años, particularmente en los hornos
eléctricos, para las tomas de muestras y mediciones de temperatura y actividad de oxígeno.
Su incorporación a la colada continua es más reciente. Particularmente, ha asumido
funciones en la plataforma de colada. Se basa en robots industriales estándar, aporta
confiabilidad y seguridad al trabajo.

• Medición de temperatura del acero líquido en el repartidor;

• Adición de polvo colador;

• Manipulación del tubo cuchara-repartidor;

• Lanceo con oxígeno de la válvula de cuchara cuando no hay apertura franca;

• Toma de muestras de acero;

• Preparación de la cuchara;

• Medición de carbono;

• Medición de hidrógeno.

NUEVOS DISEÑOS DE MOLDE

A medida que se incrementan las exigencias de calidad y productividad, los diseños de los
moldes tubulares de cobre para palanquillas, redondos y esbozos para vigas pequeñas han
ido evolucionando, como también los revestimientos internos. Han surgido nuevos diseños
de molde que procuran superar limitaciones de los diseños clásicos. Se ha ido
evolucionando en el pasado de los moldes rectos a los moldes de conicidad única, doble,
triple, cuádruple y parabólica, procurando mantener el contacto entre el molde y la línea en
toda la longitud del molde. Luego comenzaron los cambios en la sección transversal, como
por ejemplo los moldes denominados comercialmente Convex, Diamold y Wave, que son
utilizados en la industria con el objetivo de poder colar a alta velocidad sin que aparezcan
defectos como romboidicidad y grietas off corner.

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