INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA

Ingeniería Mecánica

Asignatura:

Ingeniería de Manufactura I

GRUPO 6MV3

EQUIPO 5

Profesor:

EDMUNDO GUILLEN NAJERA

Trabajo:
Procesos de unión y ensamble

Integrantes Del Equipo:

RODRIGUEZ MENDOZA NAHUM EZEQUIEL

SANTIAGO ZAMORA JAIR EDUARDO
SOLANO FABELA JOSE EDUARDO
URIBE HERNANDEZ GERARDO
VILLAMIZAR ARANGO JOHAN SNEIDER
ZENTENO ARRIOLA LUIS EDER
 Índice.

Contenido

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN.............................................................................................1

Capítulo 2 SOLDADURA FUERTE..................................................................................2

Capítulo 3 SOLDADURA BLANDA.................................................................................4

Capítulo 4 SINTERIZADO.................................................................................................6

Capítulo 5 Prensado de polvos......................................................................................8

Capítulo 6 REMACHADO..................................................................................................8

Capítulo 7 ENSAMBLE CON ELEMENTOS ROSACADOS.....................................10

Capítulo 8 ENSAMBLE POR PEGADO........................................................................13

Capítulo 9 CONCLUSIONES..........................................................................................16

Capítulo 10 BIBLIOGRAFÍA...........................................................................................16
Capítulo 1 INTRODUCCIÓN
En la industria actual la mayoría de los productos pasan por procesos de
transformación u operaciones de ensamble que cambia de artículos simples a
productos de mayor valor, se agrega valor a la materia original, cambiando su
forma, propiedades o al combinarlos con otros materiales. Se requiere conjuntar
productos independientes ensamblados para lograr un producto final que
cumpla ciertas características.
Los procesos de manufactura pueden dividirse en dos tipos básicos:
1) operaciones de proceso.
2) operaciones de ensamble.
Una operación de proceso transforma un material de trabajo de una
etapa a otra más avanzada, que lo sitúa cerca del estado final deseado para el
producto. Esto le agrega valor al cambiar la geometría, las propiedades o la
apariencia del material inicial. Por lo general, las operaciones de proceso se
ejecutan sobre partes discretas de trabajo, pero algunas de ellas se aplican
también a artículos ensamblados.
Una operación de ensamble une dos o más componentes para crear una
nueva entidad llamada ensamble, subensamble o cualquier otra manera que se
refiera al proceso de unir (por ejemplo, a un ensamble soldado se le llama
conjunto soldado). Ensamble es la acción de unir dos o más elementos
combinando formas y geometrías para formar una pieza o ensamblaje. Esta
pieza resultante debe cubrir con ciertas características, que, dependiendo del
propósito, pueden ser geometría, formas, dimensiones, acabados superficiales,
propiedades mecánicas entre otras.
En esta obra nos enfocaremos a estudiar variables que afectan
operaciones de ensamble, y plasmar el camino para satisfacer exigencias
hechas a un ensamble, muchas de las cuales pueden y deben ser controladas
en la operación de unión, por ejemplo, dimensiones finales y formas
geométricas

1
 son determinadas en la fase anterior a la unión por el correcto
posicionamiento de las piezas en los dispositivos.
En general todos los procesos de unión y ensamble de
elementos requieren controlar dimensiones finales, pero en un proceso
real de unión existen muchas variables que afectan como son:
dimensiones y acabados superficiales de las piezas individuales,
posicionamiento de los elementos en las estaciones de trabajo, suma
de tolerancias y método de unión. Estas afectan las características
geométricas finales del ensamble siendo prácticamente imposible
garantizar, operación tras operación, estabilidad dimensional de los
productos.
Surge la problemática de cómo diseñar estaciones de ensamble
de elementos que sean eficientes, productivas, practicas, seguras y
confiables.
En la presente obra estableceremos la forma de diseñar dispositivos de unión y
ensamble, que posicionen y den geometría al ensamble de chapas metálicas,
abarcando posicionamiento de las piezas en el dispositivo, establecimiento de
tolerancias a piezas individuales y tolerancias de ensamble, concepto de medidas
de función, plan de ajuste en dispositivos, selección de elementos, estudio de los
diferentes tipos de soldadura, explicación del sistema de puntos de referencia,
crear medios de control y recomendaciones generales en el trabajo con láminas y
perfiles metálicos.

Capítulo 2 SOLDADURA FUERTE

La soldadura fuerte consiste en un proceso de cruzar dos metales a través del
penetramiento de estos y la posterior adición de un metal de aportación, el cual
debe tener una temperatura de fusión superior a 450° C y menor al del metal base.
Este material de aportación se colocará en el hueco que dejan las dos partes a
unir y se distribuirá entre las superficies de unión por atracción capilar. Este tipo de
unión es muy común en la industria y sirve para unir la mayoría de los metales y
aleaciones que encontramos en el sector de la metalurgia.
El material de aportación utilizado en soldadura fuerte varía en función del material
de las piezas a unir. Las aleaciones que más se utilizan son de cobre fosforoso,
plata, níquel y cobalto, aluminio-silíceo, cobre, cobre-zinc y magnesio.
El fin de realizar este proceso de soldadura entre piezas de iguales o distintos
materiales es crear una unión permanente  de alta resistencia, simplificar la

2
operación mecánica y adoptar técnicas de producción sencilla siempre compatible
con las exigencias de la producción en cadena entre otros.

Existen distintos métodos para realizar la soldadura fuerte por ejemplo el soplete,
por resistencia, horno, infrarrojos, láser o por inducción entre otros. La soldadura
fuerte realizada por inducción presenta una serie de ventajas frente a estos otros
métodos.
Ventajas de la soldadura por inducción:
 Mayor eficiencia del proceso

 Calor rápido y localizado

 Proceso automatizable
 Control de temperatura
 Ahorro de energía
 La oxidación es menor
 Se puede efectuar la soldadura al vacío o con atmósferas
 Creación de juntas limpias, precisas y controlables
 Tecnología no contaminante, limpia y segura
 El proceso elimina la deformación y otros cambios no deseados
metalúrgicos en diferentes regiones de las piezas a soldar
Algunas industrias relacionadas a este proceso son menaje, medicina,
aeroespacial, ferrocarril y automoción.
Equipo necesario
Para soldar dos metales mediante el proceso de soldadura fuerte, se utilizan
principalmente dos herramientas: el soplete y el horno.
El soplete consiste en una tubería unida a un depósito de gases tales
como acetileno, butano, propano, dihidrogeno, etc. que al salir por el otro extremo
del tubo a presión se mezclan con el oxígeno presente en el aire. Esta mezcla
tiene un alto potencial calórico por lo que la aplicación de una fuente de calor

3
externa provoca una llama que puede alcanzar altísimas temperaturas perfectas
para el trabajo de soldadura.
El horno es un elemento que genera calor a través de múltiples fuentes
(electricidad, carbón, gas, etc.) y que permite mantenerlo encerrado en una
cámara. El horno también puede generar temperaturas muy altas, este hecho
unido a la capacidad de trabajar en diversos elementos al mismo tiempo hace que
sea idóneo para la producción en masa.
Ventajas
Este tipo de soldadura, al no fundirse el material base permite un control mucho
mejor del proceso y de las tolerancias finales, además de no ser necesario un
proceso secundario para mejorar el acabado superficial.
Puede soldar materiales disimilares, ya que como lo que une es el material que se
funde, no importa que los materiales a unir tengan distintos puntos de fusión.
No hay una gran zona afectada térmicamente. Es fácilmente automatizable y sirve
para producciones elevadas.
Inconvenientes
No son uniones que vayan a soportar altos esfuerzos por lo que no son
recomendables para estructuras metálicas.
La soldadura puede dañarse con temperaturas altas, ya que el material base tiene
un punto más elevado de fusión que el material de aporte.
El color es diferente, entre metal base y de aporte, por lo que estéticamente no es
del todo recomendable.

Capítulo 3 SOLDADURA BLANDA

La soldadura blanda se distingue de la soldadura dura por la temperatura de
fusión del material de aporte. La soldadura blanda utiliza aportaciones con punto
de fusión por debajo de los 450°C y la soldadura fuerte por encima de los 450 °C.
La Soldadura Blanda es un tipo de proceso de soldadura a través del cual se
consigue la unión de dos piezas metálicas del mismo material, o de material
diferente, mediante calor y un material de aportación adicional que se funde a
temperaturas inferiores a 426,6 º Centígrados (800 º Fahrenheit).
La soldadura blanda tiene gran cantidad de aplicaciones,1 desde la fabricación de
juguetes hasta de motores de aviones y vehículos espaciales. En general se utiliza
para la unión de piezas de pequeño tamaño, piezas de diferentes materiales,
donde sería muy difícil utilizar un proceso de soldadura por fusión. La soldadura
blanda se suele utilizar en componentes electrónicos, como circuitos impresos o
transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de calor.
Son los elementos encargados de proporcionar el calor necesario para alcanzar la
temperatura de fusión del material de aportación para realizar la soldadura entre
los dos materiales. Los dispositivos de soldadura más comunes son los
denominados soldadores de estaño, se especifican según su potencia
en vatios dependiendo del tipo de trabajo. Asimismo, la forma y tamaño de la
punta también dependerá del trabajo a realizar. Los tipos más comunes de
soldadores son: soldador de lápiz (cautín), soldador industrial, pistola de soldar y
soldador de gas (soplete).

4
Fundente o pasta limpiadora.
El fundente juega un papel primordial para realizar la soldadura blanda, donde sus
principales funciones son: [
 Aislar del contacto del aire.

 Disolver y eliminar los óxidos que pueden formarse.

 Favorecer a la humidificación del material base por el metal de aportación
fundido, consiguiendo que el metal de aportación pueda fluir y se distribuya
en la unión.

Metal de aportación.

Carrete de estaño-plata.
Es el metal que se añade cuando se realiza la soldadura. Las características que debe cumplir
el metal de aportación son:

 Capacidad de mojar al metal base.

 Apropiada temperatura de fusión y buena fluidez para permitir su distribución, por
atracción capilar en las uniones.
 Ser capaz de producir una unión soldada que cumpla los requisitos de resistencia
mecánica y a la corrosión en estado normal de servicio.
Se utiliza cada material de aportación para un rango de temperaturas determinado, el metal de
aportación debe interaccionar con el metal base con el que se va a utilizar. Sin embargo, no
debe formar ningún compuesto que disminuya la resistencia de la unión.
Medidas de seguridad

5
En los procesos de soldadura blanda se tendrán en cuenta las siguientes medidas de
seguridad:

 La vista se tiene que proteger con gafas para evitar proyecciones y salpicaduras,
siendo las de metacrilato las más adecuadas para este proceso gracias a su buena
visión.
 Deberán quitarse todos los complementos como anillos o pulseras para que no se
produzcan accidentes.
 Las manos se tendrán que proteger con unos guantes adecuados, para evitar
quemaduras y el contacto con los decapantes o flux.
 Se deberán revisar los equipos de gas para que no tengan ningún tipo de fuga que
pueda provocar incendios o explosiones.
 En caso de tener el cabello largo, tendrá que recogerse y protegerse con una gorra
para que no se produzcan quemaduras durante la soldadura.
 Realizar las soldaduras en áreas bien ventiladas para evitar respirar vapores de esta.

Capítulo 4 SINTERIZADO
La metalurgia de polvos es un proceso tecnológico donde se tratan los metales
para la producción de piezas a base de polvos metálicos. Para este proceso,
siempre se busca encontrar la forma deseada cuando se comprimen los polvos
metálicos, para luego ser calentados y mejorar sus propiedades mecánicas. A este
calentamiento, se le atribuye un tratamiento térmico llamado sinterizado.

El sinterizado es el proceso seguido del prensado de polvos, aumentando la

temperatura de dichos polvos a límites por debajo del punto de fusión del material.

6
Después del prensado, el compactado de los polvos metálicos carecen de fuerza y
resistencia, desmoronándose así al aplicarse un pequeño esfuerzo. Solución a
esto, se procede al tratamiento térmico de sinterización, el cual es ejecutado sobre
el conjunto de polvos ya compacto, con el fin de unir sus partículas metálicas. Esto
permite incrementar las fuerzas intermoleculares y la resistencia del material.

El tratamiento se lleva a cabo generalmente a temperaturas entre 0.7 y 0.9 del

punto de fusión del metal. El término sinterizado en estado sólido o sinterizado en
fase sólida se usa algunas veces para este sinterizado convencional debido a que
el metal permanece sin fundir a la temperatura del tratamiento. El tratamiento
térmico consiste en tres pasos realizados en tres cámaras de hornos continuos: 1)
precalentado, en el cual se queman los lubricantes y los aglutinantes, 2)
sinterizado y 3) enfriado.

A continuación, se puede apreciar una gráfica que muestra en escala

microscópica los
cambios que ocurren durante el sinterizado de los polvos metálicos. El sinterizado
implica transporte de masa para crear los cuellos y transformarlos en límites de
grano.

Figura 1. Sinterizado a escala microscópica.

Nota: Tomado de ‘Introducción a los procesos de manufactura’.

El diagrama describe lo siguiente: 1) la unión de las partículas se inicia en los

puntos de
contacto, 2) los puntos de contacto crecen para convertirse en “cuellos”, 3) los
poros entre las partículas reducen su tamaño y 4) se desarrollan límites de grano
entre las partículas, en las regiones donde había cuellos.

Debido a la porosidad de las piezas sinterizadas, se debe tener cuidado con

algunos de estos tratamientos, por ejemplo, no deben usarse los baños de sales
para calentar estas piezas. Se pueden aplicar a las piezas sinterizadas
operaciones de deposición y recubrimiento con fines de apariencia y resistencia a
la corrosión. Se debe tener cuidado para evitar que las soluciones químicas
queden atrapadas en los poros; frecuentemente se usan la impregnación y la

7
infiltración para este propósito. Las deposiciones comunes para piezas
sinterizadas incluyen cobre, níquel, cromo, zinc y cadmio.

Capítulo 5 Prensado de polvos

Capítulo 6 REMACHADO
Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una
unión permanente sostenida en forma mecánica. La aplicación de remaches es un
método de sujeción que ofrece altas velocidades de producción, simplicidad,
confiabilidad y bajo costo. A pesar de estas aparentes ventajas, su aplicación ha
declinado en décadas recientes, a favor de los elementos roscados, la soldadura y
las uniones adhesivas.

El remachado es un proceso que se implementa de manera aplica en la industria

aeronáutica, y se emplea para unir el fuselaje de los aviones a canales y otros
elementos de su estructura. También, podemos decir que el remachado es un
proceso de deformación en frío para la unión rígida o móvil de piezas por medio de
otro elemento que los traspasa y fija, denominado remache.

Un remache es una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos (o
más) piezas al
pasarla por los orificios en las piezas y después formar (recalcar) una segunda
cabeza en la punta del lado opuesto. La operación de deformación se ejecuta en
caliente o en frío (trabajo en caliente o trabajo en frío), y utiliza el martilleo o
presión estable. Una vez deformado, el remache no puede removerse, a menos
que una de las cabezas se rompa. Los remaches se especifican por su longitud,
diámetro, cabeza y tipo.

En esencia, el remachado es un método de ensamble que se basa en la

interferencia mecánica entre dos piezas coincidentes que se pretenden unir. Dicha
interferencia, durante o después de unir las piezas, es lo que las mantiene juntas.

8
Los métodos incluyen el ajuste con prensa, dispositivos de ajuste por contracción
y expansión, dispositivos de ajuste automático y anillos de retención.

Imagen: Remaches en la aeronáutica.

Los remaches vienen en diferentes tipos. El tipo de remache se refiere a las cinco
configuraciones geométricas básicas que afectan la manera en que éste se
recalcará para formar la segunda cabeza.

Además, existen remaches especiales para aplicaciones específicas. a) sólido, b)

tubular, c)
semitubular, d) bifurcado y e) de compresión.

Figura 2. Tipos básicos de remache.

Nota: Tomado de ‘Introducción a los procesos de manufactura’.

9
Capítulo 7 ENSAMBLE CON ELEMENTOS ROSACADOS
Representan la categoría más importante del ensamble mecánico. Son todos
aquellos componentes separados del equipo que tienen roscas externas o internas
para el ensamble de partes. Generalmente permiten el desensamble.
Se producen mediante formado en frio. Aunque algunos son maquinados, este
proceso es más costoso para la elaboración de roscas.
Son manufacturados a partir del acero (Bajo-Medio Carbono, Aleaciones), debido
a su buena resistencia y bajo costo.
Por lo general, este tipo de sujetadores se niquelan o recubren para aumentar su
resistencia a la corrosión. Los tipos de recubrimientos más utilizados son los de
Níquel, Cromo, Zinc, y Óxido Negro. Aunque es posible utilizar otros materiales
como Aceros Inoxidables, Aleaciones de Aluminio-Níquel y Plásticos (Estos
últimos, solo para aplicaciones de baja tensión).

 Tornillos. Sujetadores con roscas externas. Por lo general se ensambla en

un orificio roscado ciego.
 Pernos. Sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios en
las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
 Tuercas. Sujetador con rosca interna que coincide con la de perno del
mismo diámetro, paso y forma de rosca.

10
Los tornillos se fabrican en mayor variedad y configuraciones que los pernos,
dado que sus funciones son más variadas.

 Tornillos para Máquina. De tipo general, diseñados para ensamble en

huecos roscados. Pueden ensamblarse a tuercas, y en uso coincidirían
con los pernos.
 Tornillos de Cabeza. Con la misma geometría de los tornillos de
máquina, pero están hechos de metales con mayor resistencia y
tolerancias más estrechas.
 Tornillos Prisioneros. Están endurecidos y diseñados para funciones de
ensamble tales como collarines de sujeción, engranes y poleas para
ejes. Se fabrica en diversas geometrías.
 Tornillos Autorroscantes. Está diseñado para formar o cortar las roscas
en un orificio que ya existe, dentro del cual se hace girar.

Utilizados como topes mecánicos, abrazaderas, mazas divididas, superficies

de apoyo y como medio de posicionamiento.

Otros Sujetadores Roscados y Equipos.

 Pernos sin Cabeza (Espárragos). Es un sujetador con rosca externa, a

excepción que no posee la cabeza normal que posee un perno. Se
utiliza para ensamblar dos partes mediante una tuerca. Están
disponibles con roscas en un extremo o en ambos.

 Insertos con Tornillos de Rosca. Pernos sin cabeza con rosca interna o
rollos de alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para
aceptar un sujetador con rosca externa.
Se ensamblan en materiales más débiles (Plástico, madera y metales
ligeros, como el magnesio) para proporcionar roscar fuertes.
Tras el subsecuente ensamble del tornillo dentro del inserto, el cañón del
inserto se expande hacia los lados del orificio, asegurando el ensamble.

 Sujetadores Roscados Prisioneros. Sujetadores con rosca que se han

preensamblado permanentemente a una de las partes que se van a unir.
Esto da pie a la soldadura por fusión, soldadura fuerte, al ajuste de
prensa o el formado en frío.

 Arandelas. Componente de equipo que se usa con frecuencia en

sujetadores roscados para asegurar la firmeza de la unión mecánica. Es
términos sencillos, es un anillo delgado plano de chapa de metal.

11
Tiene varias funciones.

 Distribuir las tensiones que se concentrarían en la cabeza del perno o

tornillo/tuerca.
 Proporciona apoyo para orificios de separación grandes en partes
ensambladas
 Aumenta la presión.
 Protege las superficies de las partes.
 Sella la unión.
 Resiste el aflojamiento inadvertido.

Tensiones y Resistencias en las Uniones con Pernos.

Si la fuerza aplicada, supera la resistencia, una falla puede ocurrir en alguna de

las siguientes formas:

1.- Desgaste de las roscas externas (Perno o Tornillo).

2.- Desgaste de las roscas internas (Tuerca).
3.- Ruptura del perno debido a la tensión excesiva en la sección transversal.

El buen funcionamiento de un sujetador roscado depende en gran parte de la

cantidad de torque aplicado para apretarlo. Una vez que el perno, tornillo o tuerza
son rotados, hasta que se asienta contra la superficie de la parte, la presión
adicional aumentará la cantidad de tensión en el sujetador y de comprensión en

12
las partes unidas. Entre mayor sea el torque, será posible resistir la presión de
tensión.

Capítulo 8 ENSAMBLE POR PEGADO

La unión con adhesivos es un proceso de unión en el cual se usa un material de
rellenador para mantener juntas dos (o más) partes muy cercanas mediante la
fijación de la superficie. El material rellenador que une las partes se llama
adhesivo. Es una sustancia no metálica, generalmente un polímero.

 Los adhesivos tienen un alto rango de aplicaciones de unión y sellado, para

integrar materiales similares y diferentes, como metales, plásticos,
cerámica, madera, papel y cartón entre otros.
 La unión con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a
los materiales que se desea unir para la fijación de ambas superficies

Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se
hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:

 Se debe maximizar el área de contacto de la unión

 Los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, y las uniones deben
diseñarse para que se apliquen tensiones de esos tipos. (empalmada o de
esquina)

 Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y deben

diseñarse para evitar este tipo de tensiones. (de bordes o de tipo T).

13
Clasificación de Adhesivos
 NATURALES

Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y

animales, e incluyen las gomas, el almidón, la dextrina, el flúor de soya y el
colágeno. Este tipo de adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensión.

 INORGÁNICOS
Lo adhesivos inorgánicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el
oxicloruro de magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su
resistencia es similar a los naturales.

14
  SINTÉTICOS
Los adhesivos sintéticos constituyen la categoría más importante en la
manufactura; incluyen diversos polímeros termoplásticos y duroplásticos

Tipos de adhesivos

 De base acuosa

Se basan en dispersiones o soluciones de polímeros. El adhesivo seco al

evaporarse el agua en el contenido. A temperaturas altas dilata poco en pegar,
pero a temperaturas bajas tarda mucho y secar.

Algunos de ellos son colas vinílicas o celulósicas

 De base solvente

Disoluciones de polímeros en un solvente orgánico, el secado se produce al

evaporarse el disolvente.

Al aplicar estos adhesivos se debe tomar en cuenta que este no ataque por
disolución a las superficies a unir.

Ejemplos: colas de contacto o impacto

 Adhesivos reactivos

Estos no contienen agua ni otros elementos orgánicos ya que por medio de

sustancias químicas hacen secado. Son muy utilizados en la industria por su
rapidez de secado y por tener una buena relación al mantenerse unidos en
cambios drásticos de temperatura.

Ejemplos: poliuretanos, siliconas, anaeróbicos

 Adhesivos Termofusibles

Son una sustancia solida que una vez fundida se puede emplear como adhesivo, y
al enfriarse de nuevo adquiere su dureza original.

Se utilizan en la industria automotriz y en la aeroespacial.

15
Métodos de aplicación de adhesivos
1) Aplicación con brocha

2) Rodillos manuales

3) Serigrafía

4) Por flujo

5) Por aspersión o atomización

6) Con aplicadores automáticos

7) Recubrimiento mediante rodillo

Capítulo 9 CONCLUSIONES
En este trabajo fueron analizados cada uno de los procesos de ensamble y sus
características, al igual que lo tipos de soldadura y las uniones que existen para
cada una.
También analizamos los adhesivos que existen y los métodos de aplicación de
cada uno de ellos.
Aprendimos todo lo relacionado con los tipos de ensamble y sus diseños al igual
que sus funciones y aplicaciones que podríamos darles. Cada uno de estos
procesos conlleva respetar y hacer cumplir cada una de sus normas para el
correcto manejo y aplicación de
Nuestros ensambles y uniones.

Capítulo 10 BIBLIOGRAFÍA
- Mikell P. Groover. Fundamentos de manufactura moderna. Tercera edición,
México: McGraw-Hill, 2007.
- Mikell P. Groover. Introducción a los procesos de manufactura. Primera
edición, México: McGraw-Hill, 2014.
- https://www.agme.net/es/tecnologias/tecnologias-propias/remachado
- https://unidadivprocesosdesoldadura.weebly.com/ensamble-por-
adhesivos.html
- www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r54799.DOC
- https://procesosmanufacturau4.weebly.com/ensamble-mecaacutenico.html

16