2020

Tratamientos Térmicos

Arosemena, Eric 8-917-861

González, Abdiel 8-942-2068
Smith, Alexis 8-934-1335
 Índice

Introducción................................................................................................................................2

Tratamiento de Materiales........................................................................................................3

Tipos de tratamiento térmico tradicional.................................................................................4

Temple.....................................................................................................................................4

Calentamiento o Recocido.....................................................................................................5

Revenido..................................................................................................................................8

Normalizado.........................................................................................................................14

Tipos de tratamiento térmico no tradicionales......................................................................17

Cementación.........................................................................................................................17

La nitruración.......................................................................................................................19

Cianuración..........................................................................................................................20

Carbonitruración.................................................................................................................21

Sulfinización.........................................................................................................................22

Conclusión............................................................................................................................24

Referencias................................................................................................................................25
 Introducción
En este trabajo investigamos de manera introductiva para cursos posteriores algunos de
los tratamientos térmicos, dependiendo de la temperatura y su aplicación, pero no se
puede explicar todo esto sin haber definido de por medio que son.
Para empezar el cambio o modificación de las propiedades de un material con
calentamiento y enfriamiento controlado se denomina tratamiento térmico y es un
término genérico que incluye los procesos de reblandecimiento, endurecimiento y
tratamiento de superficies.
Pero estos dichos tratamientos térmicos se dividen en dos categorías:

 Tratamientos térmicos tradicionales

 Tratamientos térmicos no tradicionales

El endurecimiento abarca procesos como templado de martensita, templado de austenita

y endurecimiento. Entre los procesos para tratamiento de superficie se cuentan
nitruración, cianuración, carburación y endurecimiento por inducción a la flama.
Estos procesos se realizan para tener un aumento la resistencia y dureza, mejorar la
ductilidad, cambiar el tamaño de granos y composición química, mejorar la facilidad de
trabajo, liberar esfuerzos, endurecer herramientas y modificar las propiedades eléctricas
y magnéticas de los materiales.
Como todos estos procesos implican cambios o modificaciones en la estructura del
material, se necesitan conocimientos de metalurgia o de físico-química para conocerlos
a fondo. Por tanto, solo se describirán los aspectos sencillos de estos procesos.
 Tratamiento de Materiales

El cambio modificación de un material por medio del calentamiento y enfriamiento

controlado se denomina “tratamiento térmico “y es un término genérico que incluye los
procesos de reblandecimiento, endurecimiento y tratamiento de superficies. El
reblandecimiento incluye, por ejemplo, liberar esfuerzos, recocido normalización y
esferoidización. El endurecimiento abarca procesos como el templado, entre los
procesos para tratamiento de superficies se encuentra la nitruración, cianuración y
endurecimiento por inducción y a la flama.
Estos procesos se efectúan para aumentar la resistencia y dureza, mejorar la ductilidad,
mejorar la facilidad de trabajo, liberar esfuerzos, desesforzar, endurecer herramientas y
modificar las propiedades eléctricas y magnéticas de los materiales. Como todos estos
procesos implican cambios o modificaciones en la estructura del material, se necesitan
conocimientos de metalurgia o de físico – químico para conocerlos a fondo. Por tanto,
sólo se describirán los aspectos sencillos de estos procesos.
El tratamiento térmico, incluye calentar y enfriar la pieza de trabajo para alterar su
estructura. Para evitar o minimizar los efectos indeseables de la configuración de la
pieza de trabajo, en el acabado de la superficie y en las tolerancias dimensionales, la
preparación del trabajo y el tipo de pieza de trabajo antes del tratamiento, son factores
que deben considerarse. Se ha encontrado que la forma física o el diseño de una pieza se
reflejan en el tratamiento térmico. Por tanto, se deben tener en cuenta factores básicos a
considerar, como el equilibrio de las áreas de masa, evitar esquinas agudas y cortes
internos como cuñeros y mantener el mismo espesor de los cubos de engranes, poleas y
herramientas de corte.
Así mismo se debe tener en cuenta que se requiere un conocimiento básico de los
efectos de algunos procesos de tratamiento térmico sobre el acabado de superficies y
tolerancias dimensionales. También se debe determinar si el material puede someterse al
tratamiento térmico.
Se tratan térmicamente no sólo las piezas semi-acabadas (bloques, lingotes, planchas,
etc.), con objeto de disminuir su dureza, mejorar la maquinabilidad y preparar su
estructura para el tratamiento térmico definitivo posterior, sino también las piezas
terminadas y las herramientas, con el fin de proporcionarles las propiedades definitivas
y exigidas.
Tipos de tratamiento térmico tradicional

Temple

Los tratamientos térmicos son procesos de manufactura que permiten medicar las
propiedades físico – mecánicas de los materiales sin afectar su composición química,
facilitando de este modo un mayor campo de aplicación de estos. Todos los procesos
básicos de tratamientos térmicos para aceros incluyen la transformación o
descomposición de la austenita; la naturaleza y la apariencia de estos productos de
transformación determinan las propiedades físicas y mecánicas de cualquier acero.
Según el temple es el enfriamiento rápido del acero desde una temperatura elevada.

En general, esto se logra sumergiendo la pieza en agua, aceite, solución polimérica, sal
o aire comprimido. El temple de aceros ha sido un proceso que siempre se ha llevado a
cabo, por lo que se ha buscado la forma de mejorarlo y obtener las mejores
características del material a partir de los medios y sistemas de enfriamiento.

En la industria metalmecánica y especialmente en procesos que involucre el uso de

aceros para herramientas, se hacen necesarias altas durezas, altas resistencias
mecánicas, sin que se afecten demasiado las propiedades de resiliencia o tenacidad.
Estas características pueden lograrse por medio del tratamiento térmico de temple. Los
factores que se consideran en el temple se nombran a continuación:

Tipos de temple

Antes de modificar las propiedades mecánicas del material se debe conocer el tipo de
procedimiento para lograr las características micro-estructurales deseadas Esto se logra
con temples como:

 Temple ordinario o directo: Este se realiza calentando el acero hasta una

temperatura de Ac3 o Ac1 y enfriando con una velocidad mayor que la crítica de
temple, de modo de que se produzca un endurecimiento notable, el cual se debe
a la formación de martensita y sucede en la superior solamente o en toda la
pieza, dependiendo de la capacidad de temple del acero. Aquí se utiliza un solo
medio de enfriamiento y la estructura resultante es martensita acicular. En la
tabla 1 se muestra las temperaturas de transformación en aceros y estas se
pueden determinar con la correlación descrita por.

Ac1 Ac3
727ºC 788ºC

Tabla 1. Temperaturas criticas [2]

  Temple escalonado: Se calienta el material por encima de la temperatura crítica
y la velocidad de enfriamiento de la pieza debe cambiarse abruptamente en un
momento dado, es decir, se utiliza dos o más medios de enfriamiento logrando
una microestructura de martensita menos tensionada y austenita retenida.

 Temple Martempering: Este tratamiento se efectúa calentando el acero y

manteniéndolo a una temperatura superior a la crítica durante un tiempo
suficiente para su completa austenización y enfriándolo luego en un medio
fluido caliente como sales fundidas, aceite a una temperatura que debe ser
superior al punto Ms; el material debe permanecer en el baño caliente el tiempo
suficiente para conseguir que toda la masa del acero alcance e iguale la
temperatura del baño o sea uniforme, seguidamente la pieza se enfría al aire.

De este modo la formación de martensita ocurre en una forma uniforme en toda

la masa del acero evitando la formación de excesivas tensiones residuales. La
microestructura del material en este temple es austenita retenida más martensita
menos tensionada que en el temple escalonado.

 Temple Austempering: Este se realiza luego de calentar hasta la temperatura de

austenización, la pieza se enfría en un baño que se mantiene a una temperatura
constante, generalmente entre 260 y 400oC. Luego se deja se deja enfriar hasta
la temperatura ambiente, generalmente al aire. Este tratamiento térmico propicia
alta resistencia junto a buenas condiciones de ductilidad, gracias a la estructura
de bainita inferior que se obtiene.

Calentamiento o Recocido

Esta es la primera fase del tratamiento térmico. La naturaleza oxidante de la atmosfera

del horno y el espesor de la pieza, son determinantes en la velocidad de calentamiento.
El calentamiento hasta la temperatura de austenización se debe iniciar estando el horno
a baja temperatura y a ser posible, a las condiciones ambientales; esto se consigue
elevando la temperatura lo más lentamente posible.

En los aceros al carbono para conseguir la austenización completa, las piezas deben
sumergirse en una mezcla de carbón granulado dentro de una caja de acero
herméticamente cerrada para evitar descarburación y oxidación de las piezas. El tiempo
de calentamiento se puede calcular a partir de las expresiones de transferencia de calor.
Con ecuaciones de este tipo y basándose en ensayos, se ha encontrado que, para los
aceros al carbono, el tiempo de calentamiento es proporcional al diámetro y se pude
determinar con la siguiente ecuación. (2)
2 2
t ( D ) = D+
75 3
[ t ] =h ; [ D ] =mm
  Temperatura de austenización

Para cada tipo de acero hay una temperatura de austenización, pero algunos
manuales como disponen estos valores de temperatura. En la práctica, se usa la
temperatura que produzca la máxima dureza con la estructura más fina posible.
Generalmente, la temperatura de austenización para los aceros hipo eutectoides
es Ac3 + 50oC; en estos aceros hay que austenizar completamente, debido que,
al enfriarse, quedaría ferrita en la estructura y los aceros hipo eutectoides se
templan a una temperatura de Ac1 +50oC

 Tiempo de sostenimiento
Después del calentamiento, el acero estará en estado austenítico, pues toda la
pieza debe estar a la temperatura del horno. En ese momento se empieza a contar
el verdadero tiempo de sostenimiento; en ese periodo se debe lograr la difusión
del carbono y de los carburos en hierro gamma y se debe uniformar el tamaño de
grano.

 Para los aceros ordinarios al carbono y los estructurales de baja aleación, el

tiempo de sostenimiento depende del tamaño de la pieza y ´este se determina
con la ecuación 2.
D
t ( D ) =15+
2
[ t ] =min ; [ D ] =mm

La ecuación 2 es utilizada para piezas con espesores menores de 25 mm; si la

sección es mayor, el tiempo mínimo es media hora, además se puede utilizar la
ecuación 3.
1 D
t ( D)= +
2 120
[ t ] =h ; [ D ] =mm

Para los aceros estructurales de media aleación, se recomienda un tiempo de 25

minutos, sin importar la dimensión.
  Modos de enfriamiento

Después finalizado el tiempo de sostenimiento, se llega la etapa de enfriamiento;

como la microestructura deseada en el temple es la martensita, la velocidad de
enfriamiento debe ser mayor o igual a la crítica de temple. Para los aceros al
carbón las velocidades críticas varían de 210 a 600ºC/s.

Por lo tanto, se debe de buscar un medio que supere dichas velocidades. Los
medios de temple han evolucionado mucho en la medida en que se desarrolla la
ciencia y la técnica. Los tradicionales son el agua, el aceite, soluciones
poliméricas, sales fundidas, y el aire.

La efectividad de un medio se puede comprobar, por ejemplo, al templar una

pieza cilíndrica de acero usando medios diferentes de enfriamiento,
posteriormente realizar una prueba de dureza del material y analizar su
estructura metalográfica.

Figura 1: Proceso de enfriamiento de pieza de acero

Revenido

En la condición martensítica sin tratamiento térmico ulterior, el acero es demasiado

frágil para la mayoría de las aplicaciones. La formación de martensita origina grandes
tensiones residuales en el acero; por tanto, el endurecimiento casi siempre sigue de un
tratamiento de revenido. El cual consiste en calentar el acero a alguna temperatura
menor que la inferior critica. El propósito del revenid es de liberar los esfuerzos
residuales y mejorar la ductilidad y tenacidad del acero. Este aumento en ductilidad
generalmente se obtiene a costa de la dureza o de la resistencia.
En general, sobre el amplio intervalo de temperaturas de revenido, la dureza disminuye
y la tenacidad aumenta conforme se incrementa la temperatura de revenido. Esto es
cierto si la reducción de área en una prueba tensil mide la tenacidad; sin embargo, esto
no es enteramente cierto si la barra es muescada, como Izod o Charpy, se utiliza como
una medida de la tenacidad.
La mayoría de los aceros realmente muestran una disminución en la tenacidad de la
barra muescada usando se revienen entre 400 y 800ºF, aun cuando la pieza pierde al
mismo tiempo dureza y resistencia. La razón de esta disminución en la tenacidad aún no
se comprende. La variación de la dureza y tenacidad de la barra muescada con la
temperatura se revenido en la figura 2 es típica de aceros al carbono y aceros de baja
aleación.

Figura 2. Dureza y tenacidad de la barra muescada de acero después de revenir durante una hora a
diferentes temperaturas. [1]

El intervalo de revenido de 400 a 800ºF es una línea divisoria entre las aplicaciones que
requieren alta dureza y aquellas que requieren de alta tenacidad. Si la principal
propiedad deseada es la dureza o la resistencia al desgaste, la pieza se reviene por
debajo de los 400ºF; si el principal requisito es la tenacidad, la pieza se revine por arriba
de 80º. Si la pieza no tiene “elevadores de tensiones” o muescas, el cambio en ductilidad
puede ser un mejor indicador de tenacidad. De lo que es la prueba de la barra muescada,
y el revenido en el intervalo de 400 a 800ºF puede no ser perjudicial. La figura 3
muestra el efecto de la temperatura de revenido sobre las propiedades mecánicas de un
acero 4140de baja aleación.
 Figura 3. Propiedades mecánicas de una cero 4140 después de templar en aceite [1]

Las tensiones residuales se reducen en gran medida cuando la temperatura de revenido

alcanza, 400ºF y desaparecen casi completamente cuando se alcanzan 900ºF ciertos
aceros aleados, Muéstrame un fenómeno conocido como fragilidad de revenido que es
una pérdida de función de barra moscada cuando se retienen en el intervalo de 1000 a
1250ºF seguida por un enfriamiento relativamente lento, sin embargo, la tenacidad se
mantiene si la pieza se templa el agua desde la temperatura de revenido.
El mecanismo preciso que da lugar a la fragilidad de revenido no se ha establecido,
Aunque en el comportamiento sugiere algunas fases que precipitan a lo largo de la
frontera, el grano durante el enfriamiento lento alto contenido de manganeso, fósforo y
cromo parecen proveer la susceptibilidad en tanto que el molibdeno parece tener un
efecto definido de retardo.
La martensita como se definió previamente es una solución sólida sobresaturada de
carbono Atrapado en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo Esta es una
condición meta-estable y cómo se aplica energía al revenir el carbono se precipitará
Cómo carburo y el hierro se hará b.c.c habrá difusión Y Unión del carburo conforme
aumenta la temperatura de revenido.
Cuando el acero al carbono se calienta en el intervalo de 100 a 400 grados Fahrenheit la
estructura se oscurece al ataque químico y se conocen algunas veces como martensita
negra la martensita original sin tratamiento térmico empieza a perder su estructura
tetragonal cristalina por la formación de un carburo de transición hexagonal compacto
carburo épsilon y martensita de bajo carbono los estudios con rayos x Figura 4 muestra
el decremento en la razón. Carbono acero conforme el carbono se precipita de la
martensita formando carburo épsilon, la precipitación del carburo de transición puede
causar un ligero aumento en dureza y particularmente en Aceros al carbono alto.

Figura 4. Razón axial c/a de la martensita como función de la temperatura de revenido cuando c/a=1.00,
la martensita se ha descompuesto en ferrita y una fase en carburo. [1]

El acero tiene alta resistencia gran dureza, baja ductilidad y poca tenacidad y gran parte
de las tensiones residuales se elimina. Calentar en el intervalo de 450 a 750 grados
Fahrenheit cambia el carburo épsilon cementita ortorrómbica la martensita de bajo
carbono se hace ferrita b.c.c. Y cualquier austenita retenida se transforma a bainita
inferior los carburos son demasiado pequeños para resolverlo mediante la utilización de
un microscopio óptico,
Y la estructura completa es atacada con rapidez adquiriendo la apariencia de una masa
negra, inicialmente llamada trastito. Figura 5. Si la muestra se amplifica 9000 veces
mediante el microscopio de electrones el precipitado de carburo se ve con Claridad una
parte del carburo a salida a lo largo de la dirección de las placas martensíticas
originales.
Aunque la resistencia tensíl ha disminuido Aún es muy alta superior a 200000 Libra
entre pulgada cuadrada. La ductilidad aumentada ligeramente, pero la tenacidad Aún es
baja; por su parte, la dureza ha disminuido hasta estar entre Rockwell C40 y 60
dependiendo de la temperatura de revenido.
El revenido en el intervalo de 750 a 1200 grados Fahrenheit continúa el crecimiento de
las partículas de cementita, esta Unión de las partículas de carbono permite que se vea
un mayor parte de la matriz ferrítica dando lugar a que la muestra se ataque con un color
más claro que el producto que se forma a temperaturas inferiores.
En esta estructura inicialmente conocida como sorbita, el carburo es casi visible a 500%
Figura 6. Y se ve con toda Claridad a través del microscopio de electrones figura 7,
las propiedades mecánicas en este intervalo son: resistencia tensil 125,000-200,000
libras entre pulgadas cuadradas, elongación 10-20% en pulgadas, dureza rockwell C20-
40. Lo más significativo es el rápido crecimiento en tenacidad Como se muestra en la
figura 8.
Con el análisis anterior se ha supuesto constante el tiempo de revenido. Con el revenido
es un proceso en el que intervienen energía tanto el tiempo como la temperatura son
factores importantes. El mismo efecto se puede lograr si se emplea un tiempo menor
una temperatura mayor un tiempo mayor a una temperatura menor Figura 9.
Es importante darse cuenta de que cuando las mediciones de tenacidad se hacen para
comparar aceros diferentes las comparaciones deben efectuarse en los mismos niveles
de dureza y resistencia a la misma temperatura de prueba, Si se desea una resistencia
tensil media cada preguntar por qué es necesario formar primero una estructura
totalmente martensítica y después reducir la resistencia. Sustancialmente al revenir.
Cuando se puede obtener la misma resistencia que un tensil con menos dificultad al
templar. De mezclas de martensita y bainita o de martensita y Perlita las muestras de
acero aleado al medio carbono se trataron térmicamente en Tres formas diferentes: a)
templado a martensita, b) transformadas parciales e isométricamente a bainita y
templadas para formar una mezcla de bainita y martensita, c) transformadas parciales e
isométricamente a ferrita y perlita y luego templadas, dando como resultado una mezcla
de mucha perlita y martensita.
Figura 5. Acero 1045 templado en agua y revenido a 600ªF durante una hora. Martensita revenida oscura,
y martensita sin revenir clara. [1]

Figura 6. Acero 1045templado en agua y revenido a 1150ºF durante 1 hora [1]

Figura 7. Misma muestra de la figura 5, tomada con un microscopio 9000x [1]

 Figura 8. Producto de transformación de austenita y martensita para un acero eutectoide. [1]

Figura 9. Efecto del intervalo de tiempo a cuatro temperaturas de revenido sobre el ablandamiento de u
acero templado al 0.82% de carbono. [1]
Normalizado

La normalización del acero se lleva acabo al calentar aproximada mente 100ºF por
encima de la línea de temperatura critica superior (A o A cm) seguida por un enfriamiento
en aire quieto hasta la temperatura ambiente. El propósito de la normalización es
producir un acero más duro y más fuerte que el obtenido por recocido tal, de manera
que para algunas aplicaciones la normalización pueda ser un tratamiento térmico final.
Por tanto, para aceros hiper-eutectoides, es necesario calentar por encima de la línea Acm
a fin de disolver la red de cementita.

La normalización también puede utilizarse para mejorar la maquinabilidad, modificar y

refinar las estructuras dendríticas de piezas de fundición, y refinar el grano y
homogeneizar l microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de
endurecimiento. El incremento en la rapidez de enfriamiento por aire cuando se
compara con el enfriamiento por aire cuando se compara con el enfriamiento por horno
afecta en varias formas la transformación de la austenita y de la microestructura
resultante.

Como ya no se enfría en condiciones de equilibrio, el diagrama hierro-carburo de hierro

no puede utilizarse para predecir las proporciones de ferrita y perlita proeutectoide o
cementita y perlita proeutectoide que existirán a temperatura ambiente, hay menos
tiempo para la formación de la constituyente proeutectoide; en consecuencia, hará
menos ferrita en los aceros normalizados hipoeutectoides y menos cementita
proeutectoide en los aceros hipereutectoides en comparación con los aceros recocidos.

La figura 10 muestra la microestructura de un acero normalizado al 0.50% de carbono.

En la condición de recocido, este acero tendría aproximada mente 62% de perlita y 38%
de ferrita proeutectoide. Debido al enfriamiento por aire, esta muestra tiene solo como
el 10% de la ferrita proeutectoide, que es la red blanca que rodea las áreas oscuras de
perlita. Para los aceros hipereutectoides, la normalización reducirá la continuidad de la
red de cementita proeutectoide, y en alguno s casos puede eliminarse por completo.
Como la presencia de la red de cementita redujo la resistencia de los aceros recocidos
hipereutectoides, los aceros normalizados deben mostrar un aumento en resistencia, esto
se indica por los valores de resistencia de la tabla 2. Particularmente ara aceros que
contienen más del 0.8% de carbono.

A parte de influir la cantidad de constituyente proeutectoide que formara, la mayor

rapidez de enfriamiento en la normalización también afectara la temperatura de la
transformación de austenita y la fineza de la perlita. En general, mientras más rápido sea
el enfriamiento menor será la temperatura de transformación de la austenita y será más
fina la perlita. La figura 11 muestra la esquemáticamente la diferencia en espaciamiento
de las placas de cementita en la perlita entre recocido y normalización. La ferrita es muy
suave en tanto que el cementita es más duro.
En el caso de la perlita normalizada media, las plantas de cementitas más próximas
entre si tienden a endurecer la ferrita d modo que no cederá tan fácilmente aumentado
así la dureza. Si la perlita recocida gruesa tiene una dureza rockwell C10 aproximada,
entonces la perlita normalizada media ser a rockwell C20 aproximadamente. El
enfriamiento fuera del equilibrio también cambia el punto eutectoide hacia un contenido
de carbono más bajo en lo aceros hipoeutectoides y hacia un contenido de carbono más
alto a a los aceros hipereutectoides.

El efecto neto es que la normalización produce una estructura de perlita más fina y
abundante que la obtenida por recocido, lo cual resulta en un acero más duro y fuerte.
Aunque tanto el recocido y a normalización pueden emplearse para mejorar la
maquinabilidad, el proceso que se utilice dependerá del contenido de carbono. Con base
en muchos estudios, las microestructuras optimas de los aceros para maquinado con
diferentes contenidos de carbono suelen ser los presentados en la tabla 2.

Figura 10 acero normalizado al 0.50% de carbono calentado a 1800ºF y enfriado en aire; 100x. Las áreas
perlíticas están rodeadas por ferrita proeutectoide. [1]

Figura 11. Esquema que muestra la diferencia entre estructura perlítica, debido al recocido y al
normalizado. [1]
Tabla 2. Microestructuras óptimas de los aceros para maquinado con diferentes contenidos de carbono
[1]

Figura 12. Resultados de prueba de tensión de una probeta de acero en cada tratamiento térmico.
Tipos de tratamiento térmico no tradicionales

Cementación

La difusión de carbono sobre la superficie se denomina cementación. Este

procedimiento consiste en el calentamiento de las piezas a una temperatura de
aproximadamente 900 ºC en un medio en el que el carbono penetre en la superficie del
acero en función del tiempo. Se puede efectuar este procedimiento con medios sólidos
(carbón de madera con aditivos, baño de sales con cianuros), o con medios gaseosos
CO, H2, N2, CmHn. La utilización de medios gaseosos es la más utilizada ya que
permite un control de la profundidad del tratamiento.
Después de la cementación se efectúa un enfriamiento rápido para alcanzar la dureza
superficial necesaria de forma que los aceros con bajo contenido en carbono, alcancen
una superficie dura con un núcleo dúctil que proporcione a las piezas su máxima
resistencia.

Figura 13. Proceso de cementación

 Equipos para cementación

1. Cajas de cementado: Este equipo no se presta para alta producción, siendo sus
principales ventajas su economía, eficiencia y la no necesidad de una atmósfera
preparada. En realidad, el agente cementante, son los gases que esta pasta que
rodea al material desprende cuando se calienta en el horno.

2. Cajas de gas: Es más eficiente que el anterior, los ciclos son más controlados, el
calentamiento más uniforme, es más limpio y requiere de menos espacio. La
pieza se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna
mezcla de gases que contengo butano, propano o metano, que fácilmente se
descompone a la temperatura de cementación El gas tiene una composición
típica de: CO 20%, H2 40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composición de
éste para controlar el potencial de C.

Figura 14. Horno a gas

Figura 15. Horna a resistencia

La nitruración

La nitruración es un proceso de terminación de piezas que se basa en la formación de

una solución sólida de nitrógeno y nitruros en la capa superficial de la pieza de acero.
Los nitruros son extremadamente duros, por lo que confieren mucha dureza a la capa
superficial de la pieza. El proceso de nitruración se produce a temperaturas
relativamente bajas (500-600°C), y en un medio amoniacal que al descomponerse
desprende nitrógeno elemental capaz de reaccionar con el metal.(7)
La duración de la capa superficial tratada por nitruración es aproximadamente 10 veces
mayor que la de la cementación, necesitando unas 20-50 horas para alcanzar una
profundidad de 0.2-0.4 mm.
Por otra parte, la nitruración exige el uso de acero especial aleado, debido a que
solamente cuando se forman nitruros de cromo, molibdeno, aluminio etc., esta
operación da buenos resultados. La dureza de la capa superficial es natural, es decir, se
obtiene sin temple; por lo tanto sirve para el trabajo a temperaturas relativamente altas
(400-500°C).

Figura 16. Proceso de nitruración

Algunos ejemplos de aceros aptos para la nitruración

Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia: La composición extra de este
acero es la siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V
Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media: La composición extra de este
acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. • Acero para nitruración al Cr-Al-
Mo de alta dureza: La composición extra de este acero es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20%
Mo y 1% Al.

Ventajas
La nitruración presenta ventajas sobre los demás procesos de difusión termoquímica,
que requieren de temperaturas mucho más altas, lo que puede acarrear distorsiones
dimensionales o micro-estructurales en las piezas; y en consecuencia, demandan
procesos adicionales de rectificado para contrarrestar las deformaciones obtenidas en
este proceso.

Cianuración

La cianuración consiste en el endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero.

Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. La cianuración se puede
considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y la nitruración ya que
el endurecimiento se consigue por la acción combinada del carbono y el nitrógeno a una
temperatura determinada.(4)
La Cianuración se efectúa a una temperatura justamente por encima de la temperatura
crítica del corazón de la pieza, Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C, se introduce
la pieza en una solución que generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro de
sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se da directamente por inmersión al salir del
baño de cianuro, con esto se obtiene una profundidad de superficie templada uniforme
de unos 0.25 mm en un tiempo de una hora. Existen dos tipos de cianuración:
 Lixiviación por agitación: Minerales de alta ley los cuales pueden ser
producidos por concentración o por flotación. La mena molida a tamaños
menores a las 150 mallas, es agitada con solución cianurada por tiempos que van
desde las 6 hasta las 72 horas.
La concentración de la solución cianurada está en el rango de 200 a 800 ppm
(partes por millón equivale a gr de cianuro por metro cubico de solución). El pH
debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis
 Figura 17. Proceso de nitruración

 Lixiviación en pilas: La cianuración en pilas es un método que ya sé está

aplicando con regularidad en varios yacimientos a nivel mundial, para procesar
minerales de oro y plata de baja ley.
El mineral fracturado se coloca sobre un piso impermeable formando una pila de
una cierta altura sobre la que se esparce una solución de cianuro diluida, la que
percola a través del lecho disolviendo los metales preciosos finamente
diseminados en la mena.(4)

Figura 18. Proceso de Lixiviación en pilas

Carbonitruración

La carbonitruración al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una

capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco
(NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a
850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.
La carbonitruración busca un endurecimiento superficial del acero mediante el
enriquecimiento simultáneo con nitrógeno y carbono. Se realiza con aceros de bajo
contenido al carbono (tenaces y resistentes a la fatiga) obteniendo así piezas con
superficies de una elevada dureza y resistencia al desgaste, pero que a su vez conservan
un núcleo tenaz.
Los campos de aplicación son los mismos que en el caso de la cementación, ya que son
procesos muy parecidos que proporcionan piezas con características similares.
Básicamente se aplica en piezas que requieran una gran ductilidad y tenacidad
(aportadas por el núcleo) a la vez que una gran resistencia al desgaste (aportada por la
capa exterior). Algunos ejemplos son piñones, coronas, ejes, levas, guías, chavetas, etc.
(5)

Figura 19. Proceso de carbonitruración.(5)

Sulfinización
La sulfinización aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorpora al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su comportamiento
frente al mecanizado. Se realiza en piezas terminadas.
El tratamiento consiste en elevar la temperatura de la pieza a 570°C en un baño de sales
que ceden C, Ni, S. Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta sino
que se deforma y es arrastrada acumulándose frente al ataque. La incorporación
superficial de azufre genera sulfuro de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica
(impureza) y se aloja en los bordes de grano lo que fragiliza al metal, lo cual hace que
disminuya el punto de fusión.
Se aplica a todos los metales ferrosos, fundiciones y aceros aleados o no, comprendidos
los aceros “inoxidables”. La presencia de los metales nobles en las aleaciones ferrosas
favorece en general la sulfinización. Se aplica a todas la piezas terminadas, es decir,
después que esta se haya fabricado y esta apta para su servicio funcional.(3)

Ventajas
Las principales ventajas son:
 Mejorar la fricción, reduciendo el coeficiente de rozamiento.

 Aumentar considerablemente la resistencia a la fatiga, por efecto del micro

dureza que origina un caparazón dura.(3)

Figura 20. Microestructura de la capa sulfinizada (3)

 Conclusión

Con esta investigación se puede concluir que los tratamientos térmicos son una
herramienta muy difundida en el área industrial, debido a que
estos procesos tradicionales y no tradicionales exigen que los materiales tengan ciertas
cualidades mecánicas, en especial de dureza y tenacidad, es ahí cuando los tratamientos
térmicos encuentran su papel.
Aunque la mayoría de estos tratamientos son para mejorar las dichas cualidades
mecánicas, así también existen unos pocos que ablandan los metales, esto para eliminar
los esfuerzos residuales generados por los diversos procesos en el área de manufactura.
Por eso debemos conocer la y distinguir la variedad de los tratamientos térmicos para
reconocer las diferencias y características que se obtienen con cada uno de los diferentes
tipos de tratamientos térmicos , ya que podemos obtener mejor resultado sabiendo
aplicar cada uno de ellos y entender los procedimientos básicos que este encierra para
un mejor trabajo

En un futuro estos tratamientos estarán presentes porque este campo va a hacer infinito,
solo que se va a ir actualizando dichos procesos con los mismos fundamentos para el
acero por ejemplo, que es una materia prima, podría existir diversas aleaciones pero
acero estará presente y las características de este no se encajan del todo a nuestras
necesidades y por eso es necesario el manipularlo hasta llevarlo a lo más extremo en lo
que queremos obtener , mayor ductibilidad, mayor dureza, entre otras propiedades
presentes en los aceros.
 Referencias
[1] Introducción a la metalurgia física, Avner Sydney, 2ed capítulo 8

[2] Tratamiento térmico de temple, influencia del medio de enfriamiento, Hernán

Patiño, Brayan Rosero. Jornal de Ciencia e Ingeniería, Vol.8, No.1, agosto de 2016, pp.
52-58

[3]https://www.ecured.cu/Sulfinizaci%C3%B3n#:~:text=id%C3%A9ntico%20tratamiento%20t
%C3%A9rmico.-,Aplicaci%C3%B3n,favorece%20en%20general%20la%20sulfinizaci%C3%B3n.

[4] https://prezi.com/p/m91dfmpfdxxn/cianuracion/

[5]https://es.wikipedia.org/wiki/Carbonitruraci%C3%B3n#:~:text=La%20carbonitruraci
%C3%B3n%20es%20un%20tipo,las%20caracter%C3%ADsticas%20de%20dureza%20deseada.

[6] https://www.ecured.cu/Tratamiento_t%C3%A9rmico_del_metal

[7] https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/2506-Introduccion-a-los-
tratamientos-termicos.html

[8] https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/09/tratamientos-
termicos.pdf