Carrera. - Ingeniería Mecánica Automotriz.

Trabajo.- Unidad 3 Producto.

Materia. – Procesos de manufactura.
Alumno. - González González Oscar Alejandro.
Grupo. – MA41M.
Docente. – Oaxaca Pizarro Arturo.
Fecha. – 22/ Octubre/ 2022
 Fundición de metales
Proceso:
Tiene como objetivo cambiar el estado sólido de ciertos materiales, a partir del
calentamiento de las piezas, para poder moldearlo en nuevas formas y transformar
su aspecto final, para eso es necesario derretir los metales. El proceso de
fundición no consiste únicamente en el calentamiento de un metal hasta lograr el
estado líquido, sino en lo que precede a ese cambio de estado. Por lo tanto,
dentro del calentamiento de metales también entran en consideración los moldes
para fundición y las piezas finales que se solidifican al finalizar el proceso.

El proceso de fundición consta de cuatro etapas:

1. La fusión del metal a partir de algún método de calentamiento

industrial como los hornos de fundición.
2. El vaciado del metal en estado líquido en un molde.
3. La solidificación o el enfriamiento de la nueva pieza.
 4. La limpieza e inspección del producto final.

Fusión
Los hornos se cargan con materiales de fusión consistentes de metal, elementos
de aleación y otros materiales como el fundente y formadores de escorias. La
eficiencia del horno varía dependiendo del tipo de horno, los controles y la carga
de chatarra. Entre más rápida sea la conversión a metal líquido, menor será la
escoria seca o pérdida de metal fundido producidas.

Para eso se debe de tener el tipo de horno adecuado:

• Hornos de crisol: Solo se emplea para la fundición de pequeñas cantidades.

Un horno de crisol es útil, además, solo para la fundición de aleaciones no
ferrosas

• Horno de arco eléctrico: Capaz de fundir entre 60 a 90 toneladas de metal

en un tiempo aproximado de 2 horas.

• Hornos de resistencia: Son empleados para aleaciones ligeras, permiten la

regulación de la temperatura de trabajo.

• Hornos de inducción: Permiten una fundición de alta calidad y pureza, es

recomendado para la fundición de acero, aluminio, hierro.

• Hornos de cubilote: Son los que más se emplean para la fundición de hierro
colado.

Vaciado
En este proceso el metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza dentro de un
molde donde se solidifica y toma la forma de la cavidad del molde La cavidad en
donde se deposita el metal recibe el nombre de molde o matriz y está en función
de su duración. Si sólo permitirá un vaciado y posteriormente se destruye se
denomina como molde, mientras que el término matriz corresponde con aquel
molde que permite más de una operación de vaciado. Si la duración de la matriz
es de unas cuantas operaciones se considera como semipermanente, mientras
que si su duración es mayor a las 1000 operaciones de vaciado se denomina
como permanente. La cavidad debe ser ligeramente sobredimensionada, esto
permitirá compensar la contracción del metal durante la solidificación y
enfriamiento.

Solidificación
El proceso de solidificación es determinante para la calidad del producto final ya
que, si el material queda defectuoso en esta etapa, será muy difícil realizar las
correcciones en el otro proceso. La solidificación de un metal se divide en 3
etapas:

1. Formación de núcleos estables en el fundido (nucleación).

2. Crecimiento del núcleo hasta dar origen a cristales.
3. La formación de granos y estructura granular.

El aspecto que obtiene el grano después de la solidificación depende de varios

factores, de entre los que son importantes los gradientes térmicos. Los granos
denominados equiaxiales, son aquellos en que su crecimiento ha sido igual en
todas las direcciones.

Los dos mecanismos principales por los que acontece la nucleación de partículas
sólidas en un metal liquido son: nucleación homogénea y nucleación heterogénea.

Nucleación homogénea: se considera en primer lugar la nucleación homogénea

porque es el caso más simple de nucleación. Esta se da en el líquido fundido
cuando el metal proporciona por sí mismo los átomos para formar los núcleos.

Nucleación heterogénea: en este caso la nucleación sucede en un líquido sobre la

superficie del recipiente que lo contiene, impurezas insolubles, u otros materiales
estructurales.

Limpieza
La limpieza de la pieza fundida requiere los siguientes procesos:

• Quitar los núcleos

• Eliminación de agujeros y alimentadores
• Eliminar las escamas y rugosidades de la superficie
• Limpiar la superficie
• Reparar los defectos

Para la fundición del hierro y los nos ferrosos se sacan por medio de una piedra de
abrasivos o por sierras de arco o continuas. En piezas de acero grandes se
eliminan los agujeros y rebosaderos por medio de una llama de oxiacetileno.

En la limpieza de las piezas se usan cinceles neumáticos, amoladoras de mano o

de pedestal. La limpieza superficial se usa un proceso de chorro con una
sustancia abrasiva como la arena transportada con aire o con algún fluido.

Para corrección de pequeños defectos en las de acero se usa soldadura de arco.

Las piezas de fundición de acero se la someten casi siempre a un tratamiento de

recocido.
 Aspectos de seguridad:
• Orden y limpieza.
• Reducir la chatarra a un tamaño manejable para la grúa, protección de la
cabina para evitar la proyección de algún fragmento y la correcta
capacitación de los operarios.
• Equipo de respiración y reanimación y los operadores conocerán las
instrucciones para manejarlos y limitar los tiempos de exposición.
• Equipos de protección personal( guantes, cascos, pantallas faciales con
cristales filtrantes, calzado y ropa protectora).
• Capacitación en seguridad e higiene y prevención de riesgos
• Correcto almacenamiento de materiales.
• Normas de prevención de transito interno para el equipo móvil, definición y
trazado de rutas de circulación.
• Implementación de un sistema de avisos y señalización.
• Programa de protección de riesgos generales y específicos

Operación de inyección de plástico

El moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un
polímero en estado fundido en un molde a través de un orificio pequeño llamado
compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en
polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y
sacar de la cavidad la pieza moldeada.

El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de

operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido
como ciclo de inyección, se puede dividir en las siguientes etapas

❖ Cierre del molde.

❖ Inyección:
❖ Plastificación y enfriamiento
❖ Apertura del molde y expulsión de la pieza.

1. Cierre del molde.

Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparándolo para recibir la inyección del
material fundido. En esta fase se aplica la tuerza de cierre, que es aquella que
hace la máquina para mantener cerrado el molde durante la inyección.

2. Inyección.
En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento:

Fase de llenado:

La finalidad de esta fase es llenar el molde con una cantidad suficiente de

material.

Fase de mantenimiento:

Esta fase condiciona ciertas características de la pieza final, tales como el peso
total, sus tolerancias dimensionales y características internas. Las variables que
más afectan en esta fase son:

• Tiempo de mantenimiento de la segunda presión.

• La temperatura del molde.
• Nivel de presión de mantenimiento.
• Ajuste del tiempo de mantenimiento.

La fase de mantenimiento termina cuando solidifica el punto de inyección. A partir

de entonces ya no entra más material en la cavidad.

Durante las fases de llenado y mantenimiento, el material dentro de la cavidad ya

ha comenzado a solidificar contra la pared del molde que está más fría. Las capas
más externas solidifican antes. El tiempo de enfriamiento empieza con la
inyección.

3. Plastificación o dosificación.
Después de aplicar la presión de mantenimiento, comienza a girar el husillo; de
forma que el material va pasando progresivamente de la tolva de alimentación a la
cámara de inyección, homogeneizándose tanto su temperatura como su grado de
mezcla. Esta fase se realiza en forma paralela a la etapa de enfriamiento,
acelerando así el tiempo total de ciclo.

Apertura del molde y expulsión de la pieza.

Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la temperatura de

extracción, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior para reiniciar el
ciclo de inyección.

4. Enfriamiento.
Esta fase comienza simultáneamente con la de llenado (inyección), dado que el
material empieza a enfriarse tan pronto y toca la pared del molde, esto finaliza
cuando la pieza alcanza la temperatura adecuada para su extracción. En
ocasiones es necesario esperar un tiempo, entre la etapa de plastificación y la de
apertura de molde, para que se produzca el enfriamiento adecuado de la pieza. El
objetivo de ello es conseguir una consistencia tal, que impida su deformación al
ser expulsada.

Características
• La pieza se obtiene en una sola etapa.
• Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida.
• El proceso es totalmente automatizable.
• Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles.
• Las piezas acabadas son de una gran calidad.

Aspectos de seguridad:
• Adhesivos que informen de prohibiciones o peligros.
• Seguridad de cierre e inyección.
• Seguridad en el mecanismo de expulsión.
• Protección de riesgos.