POLIMEROS

Carlos Eduardo Moreno Martínez, Cristian Estiven Jiménez, Jaime Guevara,

Fabián Vargas
Los polímeros se definen como macromoléculas compuestas por una o varias
unidades químicas (monómeros) que se repiten a lo largo de toda una cadena.
Un polímero es como si uniésemos con un hilo muchas monedas perforadas por el
centro, al final obtenemos una cadena de monedas, en donde las monedas serían los
monómeros y la cadena con las monedas sería el polímero.
 CLASIFICACION
Si se clasifican según su origen, los polímeros pueden ser:

•Polímeros naturales. Su origen es biológico.

•Polímeros sintéticos. Son creados enteramente por el ser humano.
•Polímeros semisintéticos. Son creados por transformación de polímeros
naturales.
Si se clasifican según su composición, podemos distinguir entre:

•Polímeros orgánicos. Que poseen una cadena principal de átomos de carbono.

•Polímeros orgánicos vinílicos. Semejantes a los orgánicos, pero con enlaces dobles
carbono-carbono. Incluyen las poliolefinas, estirénicos, vinílicos halogenados y
acrílicos.
•Polímeros orgánicos no vinílicos. Poseen átomos de oxígeno y/o nitrógeno en su
cadena principal, además de carbonos. Incluyen los poliésteres, las poliamidas y los
poliuretanos.
•Polímeros inorgánicos. Basados en otros elementos como el azufre (polisulfuros) o el
silicio (la silicona).
 MOLDEO POR INYECCIÓN
• El moldeo por inyección consiste en un sistema de mezclado y fusión
de una resina plástica, diseñado para expulsarla a alta presión una vez
que se encuentre fundida, hacia un molde metálico en cuya cavidad o
cavidades se encuentra la forma de la pieza deseada. Este molde
permanece cerrado por el sistema de alta presión de la máquina que
evita que se abra al recibir el plástico fundido. Una vez lleno el molde,
transcurre un lapso para enfriar la pieza. Cuando la pieza está lista es
expulsada del molde.
Ejemplos
 Maquinaria
máquina de moldeo por inyección
1. La unidad de inyección o
plastificación
2. La unidad de moldeo
3. El sistema de control
1. La unidad de inyección está formada por un cañón o barril o
cilindro, que es básicamente un tubo de metal de paredes
gruesas dentro del que hay un tornillo o husillo en donde se
plastifica e inyecta el polímero fundido
2. Las unidades de moldeo sostienen el molde, mantienen el
molde cerrado durante la inyección, abren y cierran el
molde lo más rápido posible, proporcionan la expulsión de la
pieza y brindan protección de cierre del molde.
 Proceso de inyección

 La pieza se obtiene en una sola etapa.

• Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza
obtenida.
• El proceso es totalmente automatizable.
• Las condiciones de fabricación son fácilmente
reproducibles.
• Las piezas acabadas son de una gran calidad.
 Restricciones
• Dimensiones de la pieza. Tendrán que ser reproducibles y de acuerdo a
unos valores determinados, lo que implicará minimizar las contracciones de
la misma.

• Propiedades mecánicas. La pieza deberá resistir las condiciones de uso a

las que esté destinada durante un tiempo de vida largo.

• Peso de la pieza. Es de gran importancia, sobre todo, porque está

relacionada con las propiedades de ella.

• Tiempo de ciclo. Para aumentar la producción será necesario minimizar, en

lo posible, el tiempo de ciclo de cada pieza.

• Consumo energético. Una disminución del consumo energético implicará

un menor coste de producción.
 Etapas del proceso de inyección

• Cierre del molde.

• Inyección: 1) Fase de llenado y 2) Fase de
mantenimiento.
• Plastificación o dosificación y enfriamiento
• Apertura del molde y expulsión de la pieza.
https://www.youtube.com/watch?v=uYj_6gwovbU
 Proceso de Soplado
Este proceso consta de:
•Fundición del material
•Obtención del precursor
•Introducción del precursor por el orificio del molde de
soplado
•Inflar el precursor que se encuentra en el molde
•Enfriar la pieza obtenida
•Retirar la pieza del molde
Por medio de este proceso podemos obtener los envases o
botellas que comúnmente usamos para líquidos, simplemente
debe constar de un orificio por el cual introducimos y
extraemos lo líquidos, para obtener diversas formas en los
envases comúnmente no se realizan en las mismas posiciones.
Proceso de Soplado
 Perno Soplado
• Para obtener la pieza terminada es necesario introducir aire a
presión, esto se hace con el fin de tener un control y de esta manera
obtener el resultado esperado, para poder lograr esto también es
muy importante el tamaño del orificio de la entrada de aire, ya que si
es muy pequeño, este empezara a mostrar insuficiencia e
inconsistencias en la forma, a parte de esto se tiene que controlar el
tamaño del perno (largo), si el perno es demasiado largo la presión de
aire se quedara en solo una zona y de esta manera causando
imperfecciones.
 Perno Soplado
• Tabla de Reglas

• La presión que se maneja debe estar entre 250 y 1000 Kg/cm², si es mayor
la pieza empezara a mostrar agujeros y si es menor no se verán todos los
detalles, también se debe tener en cuenta factores como la humedad del
aire debido a que puede presentar marcar en la superficie.
 Molde Soplado
• El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de
plástico huecas gracias a la expansión del material. Esto se consigue por
medio de la presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma
Para esto es necesario algo que llamamos pre-proceso, aquí podemos
encontrar:

•Extrusión-Soplado:
Es similar al Proceso de Extrusión y es el tipo mas simple de moldeo
por soplado. Un tubo caliente de material plástico fundido (mejor
conocido como parison) se deja caer desde una extrusora y
capturado en molde enfriado por agua.
• Inyecto-Soplado
En este proceso el polímero se inyecta en una
preforma inicial, luego, la preforma se ubica en una
estación de moldeo para ser inflada y finalmente
enfriada
 Ventajas
• En la obtención de polímeros procesados por medio del
soplado se tiene un porcentaje de producción aproximado
del 75% por extrusión-soplado y 25% por inyecto-soplado.
• Diversas capacidades volumétricas
• Requiere  de presiones menores (25 - 150 psi) que el
moldeo por inyección (2,000 - 20,000 psi)
• Los productos obtenidos poseen excelentes propiedades
mecánicas, buena resistencia a la degradación y a ataques
químicos
Aquí también podemos encontrar procesos adicionales para el
tratamiento de polímeros tales como:

• Calandrado
• Moldeado al vacío
• Termo formado
 Calandro

El calandrado es un proceso de conformado que

consiste en hacer pasar un material sólido a presión
entre rodillos de metal generalmente calientes que
giran en sentidos opuestos y se cortan con una cuchilla
para obtener el tamaño deseado
 Método de Moldeado al Vacío
• Es una técnica de moldeo en arena en la que no se
emplea aglutinante, ya que la pieza queda
suficientemente consistente gracias al vacío creado
durante su realización en la caja de moldear
Variantes Del Proceso I
Variantes Del Proceso II
Proceso de moldeado al vacío
 ¿Qué es?

• Este método se utiliza para la creación de vasos, platos, mascaras y todo aquello
que tenga unas paredes muy finas.
Para este método se utiliza una lamina fina de plástico, la cual es calentada con
unas resistencias. Debajo de esta lamina de plástico se encuentra un objeto del
cual se quiere adoptar su forma, luego la lamina de plástico caliente cae sobre el
molde, luego se extrae el aire para que el plástico obtenga todos sus detalles.

• https://www.youtube.com/watch?v=mxH5G3aAT
34
• https://www.youtube.com/watch?v=0KpALfJjFv0
 Termo formadora Vacuum Former 1210
• El 1210 producirá moldes al vacío profesionales, de calidad y de alta
definición a pequeña escala, según lo requieran los fabricantes de
modelos, los ingenieros de desarrollo y los estudiantes de manera rápida,
eficiente y consistente. La máquina incluye un sistema de calentador
cerámico de zona única, bomba de vacío de alto flujo, sello superior de
silicona y sello de placa fácilmente reemplazable. Un enclavamiento
mecánico evita que los moldes más altos dañen el sistema de calefacción.
 ¿Cómo funciona?
• Originalmente, la disponibilidad de
planchas de materiales termoplásticos dio
lugar a la idea de construir moldes hembra,
emplazar sobre ellos una plancha de estos
materiales, fijarla de modo que el hueco
entre molde y pieza fuese estanco,
calentarla hasta su temperatura de
reblandecimiento y hacer el vacío en dicho
hueco, de modo que el material se estire y
se adapte a la superficie del molde. Una
vez fría la pieza, se extrae, se recorta el
material en exceso y se obtiene una pieza
acabada.
 Métodos de conformado
• El sistema más simple es el estirado de
una lámina en estado semi-plástico
sobre un molde. A medida que la lámina
topa con la superficie del molde, el
estirado se detiene y, como resultado,
las partes de la lámina que tocan al
molde en primer lugar tienen un espesor
mayor que el resto. Si el estirado es
pequeño, no queda comprometida la
integridad de la pieza y, por tanto, es el
procedimiento más usado en el envase
de tipo "blíster" y en los embalajes de
tipo burbuja.
Métodos de conformado de una sola etapa
• Si se precisa un grado elevado de estirado o se utiliza chapa gruesa no es posible usar el
sistema anterior. Existen cinco métodos que realizan el conformado en una sola etapa.
• A.- Conformado por adaptación: la lámina caliente se baja sobre el molde macho o se
hace subir a éste de modo que se adapte a su forma.
• B.- Moldeo por vacío: la lámina se fija sobre el borde del molde hembra haciendo luego
el vacío como se ha indicado inicialmente. 
• C.- Formado a presión: similar al moldeo por vacío, sobre la lámina se aplica además
aire comprimido hasta 1,4 MPa, por lo que el sistema precisa de una cámara cerrada
superior. 
 Métodos de conformado de una sola
etapa
• D.- Libre soplado: se aplica aire comprimido
entre una cámara que substituye al molde,
inexistente en este caso, y la lámina para
obtener una burbuja, cuya altura se controla
mediante una fotocélula.
• E.- Molde y contra molde: utilizados para
conformar piezas a partir de polímeros
relativamente rígidos, como la espuma de PS
Métodos de conformado en etapas múltiples

• El principal inconveniente de los métodos descritos es la dificultad

para controlar el espesor en piezas complejas que presenten cantos
con radios reducidos o un embotijase profundo, especialmente
cuando se conforman planchas de un espesor importante. Por ello
se han desarrollado métodos con más de un paso, siendo
habitualmente el primero una forma de estiramiento de la lámina.
• 1. Estirado de burbuja: se forma una burbuja como se ha descrito
antes y un molde macho desciende a continuación. Al cerrarse sobre
los bordes de la lámina, se aplica vacío entre ambos y presión de
aire en la cámara inferior.
 Métodos de conformado en etapas
múltiples
• Vacío con respaldo: de modo inverso al anterior, la burbuja se forma
mediante vacío entre la lámina y la cámara inferior. El molde macho
desciende y completa el conformado, efectuándose el vacío entre
éste y la lámina y aplicando aire comprimido entre ésta y la cámara.
• Vacío con burbuja: se utiliza un molde hembra y se aplica aire a
presión entre el molde y la lámina. Una vez formada la burbuja, se
hace el vacío entre ésta y el molde.
• Vacío asistido con pistón: para asegurar el espesor de el fondo y sus
aristas, un pistón macho con la contra forma de éstos desciende
sobre la lámina hasta contactar con la cavidad hembra, entre las
cuales se aplica el vacío ara completar el moldeo.
 Métodos de conformado en etapas
múltiples
• Presión asistida con pistón: combinando el método anterior con una
cámara superior, este sistema aplica presión de aire sobre la lámina,
y el molde hembra lleva taladros de ventilación que pueden o no
conectarse a una bomba de vacío.
• Presión asistida con pistón con estirado inverso: como en el método
anterior, pero con un paso previo de formación de burbuja con aire a
presión desde el molde inferior, hasta que ésta toca al pistón, que
desciende entonces hasta el contacto con el molde hembra.
• Vacío con burbuja asistido con pistón: como en el método anterior,
pero sin que exista cámara superior para aplicar presión.
 Otras variaciones

• Algunos tipos de plásticos tienen características que han hecho

necesario desarrollar otras técnicas.
• conformado con lámina apoyada se utiliza para moldear láminas muy
orientadas (OPS) o sensitivas al calor (PP, PE), que se calientan
apoyadas sobre una chapa porosa.
• conformado por deslizamiento, la lámina caliente no se sujeta
fuertemente con el marco de cierre de modo que, al aplicar presión
diferencial, se desliza sobre el borde y hacia adentro de la cavidad. 
• moldeo con membrana o diafragma, en el que la lámina se apoya
sobre una membrana gruesa de neopreno caliente, dispuesta en la
cara opuesta a la cavidad del molde.
 Otras variaciones
• moldeo de láminas gemelas es una técnica que compite con el
moldeo rotacional si se utiliza para láminas gruesas. Dos
láminas se calientan en paralelo y, al llegar a la estación de
soplado y/o vacío, se juntan por sus bordes mientras que se
introduce entre ambas un microtubo de soplado, por medio
del que se suministra aire comprimido que hace conectar a
ambas láminas con los moldes hembra enfrentados.
•  Las piezas huecas así producidas suelen tener una profundidad
limitada y pueden rellenarse con espuma de PUR para darles
mayor consistencia.
Partes de una maquina por
moldeado al vacío
 Calentamiento
• La temperatura de la lámina debe llegar a la óptima
con una tolerancia de 5 C y durante el transporte a
la estación de moldeo no debe caer más de 5 a 10
C. Las distintas técnicas incluyen:
• alambre de calefacción de Ni/Cr,
• barras de resistencia metálicas,
• radiadores cerámicos.
• placas radiantes calentadas por gas,
• calentadores de cuarzo en forma de placa o varilla,
• lámparas calentadoras,
• placas de cristal de cuarzo.
 Materiales usados como lamina

• El polipropileno (PP) es el • PVC (Vinílicos o Cloruro de

polímero termoplástico, Polivinilo). Aquí nos encontramos
parcialmente cristalino, que se el plástico más versátil, que se
obtiene de la polimerización del emplea en mangueras, juguetes
propileno (o propeno). Pertenece infantiles, pieles sintéticas,
al grupo de las poliolefinas y es tarjetas de crédito, tuberías o en
utilizado en una amplia variedad el interior de los automóviles.
de aplicaciones que incluyen
empaques para alimentos, tejidos,
equipo de laboratorio,
componentes automotrices y
películas transparentes.
• PET o PETE (Tereftalato de
Polietileno). Es el plástico más
común, el que encontramos en las
botellas de agua y en tejidos.
Resistente, de alta transparencia,
bajo peso, impermeable y apto para
uso alimentario. Es el más fácil de
reciclar y también se puede
reutilizar.
• PS (Poliestireno). Es el cuarto plástico
más consumido por detrás del
polietileno, el polipropileno y el PVC y
hay cuatro tipos: cristal, que es
transparente, rígido y podemos
encontrarlo en las cajas de los discos
compactos; de alto impacto;
extrusionado o extruido, que se suele
emplear como aislante en
construcción; y expandido. A su
versión expandida se la conoce
también como poliespán, porexpán o
corcho blanco. 
• HDPE (Polietileno de alta
densidad). También se le conoce
como PEAD. Es un plástico también
muy presente en nuestro día a día.
Más rígido que el anterior, de alta
resistencia química y térmica
• ABS (acrilonitrilo butadieno
estireno). Es un plástico que forma
parte de los termoplásticos, es decir,
que pertenece al grupos de
polímeros que se pueden moldear al
aplicarle calor. Una de sus
características más destacables es
que es uno de los plásticos de más
difícil fabricación, de ahí que se le
suela denominar el “plástico de los
ingenieros”.
 Moldes para termoformado
• Se ha señalado que el procedimiento es particularmente adecuado para la
fabricación de prototipos y series cortas o piloto. Para este tipo de
producción, los moldes pueden ser muy económicos y la selección de
material depende básicamente de la calidad de superficie que se desee
obtener.
• moldes en madera se fabrican a partir de maderas duras secadas al horno
para evitar deformaciones debidas al ciclo térmico del proceso. Si deben
construirse en piezas, éstas se juntan a cola de milano o se encolan con
resorcinol o adhesivo epoxi.
•  moldes de escayola, especialmente si están reforzados con un 5% de
fibra de vidrio cortada, tienen una duración sorprendente. Para realizarlos
se requiere un modelo con suficiente resistencia para soportar la
temperatura de fraguado del yeso (ca. 100 C), en el que se insertan
alambres rígidos recubiertos con desmoldeante, que sirven para formar
los taladros de ventilado.
•  Plásticos Universales nos. 33 y 34 puede hallarse una
descripción muy extensa de los sistemas de fabricación de
moldes para RTM, tanto en compositor como por
galvanotecnia, que pueden considerarse igualmente adecuados
para el termo formado.
•  moldes de acero para estos procesos, dado que las presiones
son, casi siempre, muy inferiores a las de los procesos de
inyección, pueden construirse con aceros menos conflictivos
para el mecanizado y bruñido, además de presentar menor
riesgo de deformación al endurecimiento.
 Algunas aplicaciones
• Estableciendo un símil con la estampación metálica, cualquier forma que
pueda realizarse en chapa es, en principio, realizable por termo
conformado. En consecuencia, las limitaciones del proceso las establecen
las formas de los productos. Pueden fabricarse, en moldes con
correderas, piezas con contrasalidas sin problemas tan importantes como
en el moldeo por inyección, porque el material no llega al estado fundido.
• Algunos de los procesos citados tienen ciclos extremadamente rápidos y,
desde el punto de vista económico, el sistema presenta una serie de
ventajas, más aparentes cuando las series no son muy elevadas, en razón
al bajo coste de los moldes y a su puesta a punto más rápida.
 CALANDRADO
• El calandrado es el proceso de
preparación de un material por
presión entre dos o más rodillos
contrarrotantes.
• El calandrado se utiliza
generalmente en la fabricación
continua de lámina o película.
La resina en gránulos o
lámina/masa gruesa, se pasa
bajo alta presión entre diversas
pares de rodillos pulidos espejo
calentados.
 Calandrado de termoplásticos

• Consiste en pasar el plástico en estado viscoelástico

(Tg< T <Tm) por una serie de rodillos para producir una
hoja continua. Alguno de los rodillos puede estar grabado
para dar una textura a la hoja resultante. El espesor de la
lámina esta dado por la distancia existente entre dos
rodillos. Con este proceso se producen láminas que se
utilizan como materia prima para otros procesos
secundarios, pero también productos como cortinas de
baño, alfombras e impermeables.
 Etapas del proceso

Las etapas del proceso

de calandrado se puede
dividir en 4 etapas
básicas: Alimentación,
cilindros de calandria,
Cilindros de calibración
y enfriamiento y por
último corte y
bobinado.
 Temperatura

• La temperatura del material se ve apenas

modificada en el proceso por ser la generación
viscosa pequeña (<10-20ºC) y baja la conducción
de calor. A mayor temperatura del material se
obtiene una mejor calidad superficial, menor
riesgo de defectos de despegue y una disminución
de la viscosidad. La disminución de la viscosidad
genera una menor presión sobre la masa y
consecuentemente un menor esfuerzo sobre los
rodillos, pero puede generar la inclusión de
burbujas en la lámina. Una temperatura demasiado
elevada puede ocasionar la degradación del
material.
 Velocidad de los rodillos
• La variación de la velocidad de los
rodillos permite regular espesor de
la lámina sin variar el entrehierro
(espacio entre rodillos) A mayor
velocidad se obtiene un mayor
ritmo de producción, una mayor
presión y la consecuente
generación viscosa de calor. Un
incremento exagerado de la
velocidad puede ocasionar
posibles problemas de aspereza
superficial (ruptura del fundido).
 Productos obtenidos por calandrado 

• como materia prima para otros procesos

secundarios, pero también productos como
cortinas de baño, alfombras, manteles e
impermeables. Las características de los materiales
obtenidos por el proceso de calandrado son: ·
posibilidad de obtener materiales planos con o sin
brillo · productos transparentes, opacos o de color
· baja permeabilidad al vapor de agua · productos
no tóxicos · de espesor constante · obtención de
materiales rígidos o flexibles. Entre los productos
rígidos se encuentran las hojas para termoformado
de blisters, confección de tarjetas de crédito y de
uso general, rótulos, etiquetas, etc.
 Formado por Compresión

•  El moldeo por compresión es uno de

los proceso de transformación de
plásticos más antiguo que existe.
aparece descripto en bibliografía de
principio del siglo XIX, aunque no
comenzó a desarrollarse a escala
industrial hasta 1908, cuando Leo
Baeckeland desarrollo las resinas fenol-
formaldehido, que siguen empleándose
aún hoy en día.