UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

TECNOLOGIA MECANICA

DOCENTE: ING. FRANCISCO MONTAO

MATERIA: TECNOLOGIA MECANICA
INTEGRANTES:

BENAVIDES QUIROGA EDUARDO E.

CARDOZO PACHECO JORGE A.
CLAROS ARNEZ ERIK
CHACON GUTIERREZ EDWIN
MAGNE AJATA ALVARO
MAMANI CHOQUE CARLOS D.
OSINAGA VALDEZ RODRIGO
POMA CANO PRISCA SOFIA
TORRES CARDOZO GROVER
VARGAS SANDOVAL KAREN

FECHA: 02-02-04

COCHABAMBA - BOLIVIA

1 INTRODUCCIN.Fundicin
Se define el proceso de fundicin de metales como el proceso mediante el cual, la materia
prima es llevada desde un estado slido a un estado lquido, por medio del aporte de calor
proporcionado por energa elctrica o combustibles
fsiles. A veces son aadidos elementos aleantes que
cambian la composicin qumica del metal, dndole de
esa manera nuevas propiedades mecnicas. El metal
lquido es vertido (colado) en moldes. Una vez
enfriado el metal, la pieza fundida es extrada del molde
y limpiada. El molde es reutilizado, reciclado o destinado
a botadores, dependiendo de si se trata de molde
permanente o no permanente.
Para efectos del presente estudio, el concepto de fundicin se extiende a todas aquellas
empresas en las cuales se funde algn metal para obtener una o varias piezas de
dimensiones y caractersticas bien definidas, siguiendo las especificaciones del proceso
descrito anteriormente.
2 DESCRIPCIN DEL PROBLEMA
Definicin de los pasos del proceso
a) Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficiente alta para transformarlo
completamente al estado liquido.
b) Se vierte directamente en la cavidad del molde
c) Tan pronto el material fundido en el molde empieza a enfriarse, u conforme
desciende la temperatura lo suficiente(al punto de congelacin de un metal puro),
empieza a la solidificacin que involucra un cambio de fase del metal.
Se requiere tiempo para completar est cambio de fase, porque es necesario disipar
una considerable cantidad de calor. Durante este proceso, el metal adopta la forma

de la cantidad del molde y se establecen muchas de las propiedades y caractersticas

de la fundicin.
d) Una vez que la fundicin se ha enfriado lo suficiente, se remueve del molde.
Hay seis tipos de procesos de colado:

Fundicin en arena

Fundicin en molde permanente

Fundicin en matriz

Fundicin por centrifugado

Fundicin por revestimiento (cera perdida)

Fundicin por casquete o vaina.

3 OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar el estudio del proceso de fundicin para la fabricacin de una pieza

3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

Aplicar los fundamentos tericos en aspectos prcticos de evaluacin de la

fundicin.

Identificar y determinar las causas que originan defectos en la pieza vaciada. .

Realizar los clculos necesarios para el diseo de la mazarota y el bebedero

Observar si la pieza obtenida es la esperada.

4 MARCO TERICO
Los procesos de produccin de una fundicin, en general se separan por procesos del tipo
continuo o de fabricacin de piezas especficas. Es principalmente en este ltimo punto,
donde toma real importancia el proceso de fundir una pieza, puesto que se pueden fabricar

piezas de formas complejas, que resultan imposibles de construir con las herramientas
tradicionales de fabricacin (tornos, fresas, etc.)

4.1 Proceso productivo

El proceso de fundicin se
inicia con la carga al horno de
las materias primas (chatarras
ferrosas o no ferrosas y los
materiales

aleantes),

donde

luego se calientan hasta su

punto de fundicin, en un
horno de fundicin especial.
Una vez logrado el material
requerido en su forma lquida,
se procede a separar la escoria
del metal e introducirlo dentro
del molde, este proceso es
conocido como colada o llenado de moldes. Enfriado el producto, se procede a eliminar
aquellas partes que son slo de apoyo y no forman parte de la pieza en s (canales de
alimentacin, mazarotas, respiraderos, rebabas) y a destruir el molde.
4.2 Proceso de fabricacin de moldes y corazones
Los moldes se producen a partir de patrones (modelos), que tienen la forma del
producto
terminado, del cual se saca una impresin negativa en cajas llenas de arena con
aglomerantes.
Las almas llenan los espacios necesarios para obtener orificios al interior del producto
final. Una vez cerrado el molde, se endurece por el suministro de calor o por
catalizadores, que hacen reaccionar la arcilla de la mezcla. Los moldes pueden ser
permanentes (metlicos) o no permanentes, es decir compuestos de material refractario
(arenas), aglomerantes y otros aditivos.

Para la construccin de corazones, se utilizan los mismos materiales, pero con una
menor cantidad de aglomerante, ya que las almas deben ser duras y consistentes. Por lo
general, se utilizan arenas nuevas en la construccin de las almas y luego se reciclan en
la confeccin del molde exterior. Una vez saturadas las arenas, estas son desechadas.
Relacin entre las principales propiedades de las arenas de moldeo
Establecer como funcin de las variables de ensayo, las relaciones existentes entre las
propiedades de las arenas de moldeo.

4.3 Proceso de fusin y llenado de moldes

Los procesos de fundicin se inician con la fusin del metal y sus compuestos aleantes
(opcional) para ser vertidos en los moldes. Cada equipo (horno) tiene un proceso
especfico de fusin, ya que cada fundicin utiliza distintos metales y aleaciones (que
poseen distintas temperaturas de fusin)
En el caso de fundiciones no ferrosas, las materias tienen temperaturas de entre 500C y
1000 C, por lo que la potencia especfica requerida no es muy elevada, pudiendo
lograrse con diversos mtodos, tales como quemadores a petrleo, resistencia elctrica,
induccin elctrica, etc. En el caso de fundiciones ferrosas, la temperatura de fusin se
eleva considerablemente (1600 C), por lo que se requiere de altas potencias especficas
para lograr fusionar los materiales.
Actualmente, en la Regin Metropolitana las fundiciones ferrosas ocupan hornos de
induccin, de arco elctrico y cubilotes. En fundiciones no ferrosas, principalmente se
utilizan hornos de crisol, a petrleo, parafina o resistencias elctricas.

4.3.1 Moldeo, fusin y vaciado.

Estudiar los procesos de fusin y su vaciado en moldes de arena. Moldeo de piezas
para la determinacin experimental de los efectos de variables del proceso sobre la
generacin de defectos. Estudiar las caractersticas de la micro estructura producida.
Identificar defectos producidos en piezas vaciadas.
4.3.2 Solidificacin y enfriamiento
Establecer la relacin entre espesor de metal solidificado y el tiempo de
solidificacin. Calcular la cantidad de calor extrado por el molde. Establecer los
perfiles de distribucin de temperaturas tanto en el molde como en el metal
solidificado, las piezas pequeas de molde especial se solidifican y enfran en pocos
instantes, las mayores coladas en moldes requieren algunas mas en funcin a su
tamao. Analizar, identificar y cuantificar las fases presentes en la micro estructura.
4.3.3 Desmoldeo
Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado hasta el punto de poder ser manipulada
sin peligro, se procede al desmoldeo, para realizar esta operacin, despus de levantar
la caja se rompe el molde de arena con martillos o barras adecuadas, los moldes
permanentes de yeso y las metlicas solo han de abrirse ya que, despus de sacada la
pieza, deben ser utilizados nuevamente.

4.4 Proceso de limpieza, terminacin e inspeccin final

Una vez que el metal lquido ha solidificado en el molde, se procede al desmoldeo,
destruyendo el molde mediante vibraciones y sacudidas, que permiten la separacin de
la pieza fundida del molde, almas y arena de moldeo. Generalmente se requiere de un
proceso ms sofisticado para eliminar por completo la arena de la pieza. El mtodo ms
utilizado es el granulado que consiste en el lanzamiento de partculas abrasivas a alta
velocidad sobre la pieza fundida para retirar las impurezas (arenas, etc.) presentes en la
superficie. Separada la mayor parte de la arena, se procede a cortar las partes de metal
que no pertenecen a la pieza (canales de alimentacin, montantes, etc.) Una vez limpia
la pieza, se procede a la terminacin de la pieza, ya sea por acabado superficial
(mecanizado) o por tratamiento trmico adicional, para luego pasar por la inspeccin
final de calidad.

4.5 Principales equipos

4.5.1 Hornos de cubilote: Utilizan el principio de combustin entre las materias
primas para lograr la fusin. Son utilizados comnmente para las fundiciones grises y
trabajan a temperaturas de hasta 1.200 C. Se cargan con metal (chatarra), coque y
fundente.
4.5.2 Hornos de induccin magntica: Funcionan en base a un campo magntico,
producido por la circulacin de corriente alterna por las bobinas que envuelven el
manto del horno. Este campo magntico cambiante produce que el metal se caliente y
se funda.
4.5.3 Hornos de arco elctrico: El principio de funcionamiento de estos equipos,
consiste en un arco elctrico que se genera entre electrodos, encontrndose en el
medio el material a fundir. Este tipo de hornos, genera una elevada temperatura, por
lo que es muy utilizado en fundiciones ferrosas y de aceros.
4.5.4 Hornos de crisol o reverbero: Consisten en una cuchara de material refractario
(crisol), donde es depositado el metal de bajo punto de fusin (no ferrosos) y se
coloca en una caja refractaria cerrada. Luego, un quemador o un grupo de resistencias
elctricas se encarga de elevar la temperatura hasta el punto de fusin.

4.6 Productos de Fundiciones

Productos de fundiciones ferrosas
a) Fundicin gris: Tiene un alto contenido de carbn (>1.9% de carbn), que permite
buena fluidez y maleabilidad. Ejemplos de usos son elementos para agua potable
(grifos, tapas de alcantarillas, etc.)

b) Fundicin nodular: Este material, llamado tambin fundicin dctil, cuenta con la
adicin de magnesio al fierro fundido. Ejemplo de usos son engranajes, cigeales,
cuerpos de bombas, etc.
c) Fundicin de aceros: Tienen un contenido de carbn ms bajo que los fierros
fundidos(<1.9% de Carbn) Existen tres tipos de fundiciones de aceros:

Aceros al carbn: Utilizados para ejes, piones, eslabones de cadenas, etc.

Aceros de baja aleacin: Utilizados para baldes, cuchillos, puntas, etc.

Aceros de alta aleacin: Utilizados para anillos, rodetes, mandbulas para

chancadoras, etc.

4.7 Procesamiento de la Arena

4.7.1 Arenas para fundicin
Los moldes perdidos de fundicin destinados a recibir la colada deben poseer las
siguientes cualidades:
a. ser plsticos.
b. tener cohesin y resistencia, al objeto de poder reproducir y conservar la
reproduccin del modelo.
c. resistir la accin de temperaturas elevadas, es decir refractarios.
d. Permitir la evacuacin rpida del aire contenido en el molde y de los gases
que se producen en el acto de la colada por la accin del calor sobre el
mismo molde, es decir deben tener permeabilidad.
e. Disgregarse fcilmente para permitir la extraccin y el pulimento de la
pieza.
Los materiales dotados de estas cualidades que se encuentran en la naturaleza son las
arenas de fundicin, construidas con granos de cuarzo (bixido de silicio, muy
refractario)y por arcilla (silicato hidratado de aluminio) que es el elemento de unin y
confiere plasticidad y disgregabilidad al molde; la estructura granular propia de la
arena asegura la permeabilidad.
8

Una primera clasificacin de las arenas naturales puede basarse en su contenido de

arcilla; se distinguen cuatro clases:
1. arenas arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%.
2. arenas arcillosas o tierras semigrasas, cuyo contenido de arcilla va de 8 al 18%.
3. arenas arcillosas o tierras magras, cuyo contenido de arcilla va de 5 al 8%.
4. arenas silceas, cuyo contenido de arcilla es inferior al 5%
finalmente en la relacin con las dimensiones del grano, pueden distinguirse:
1. arena de grano grueso
2. arena de grano medio
3. arena de grano fino
La arena de fundicin tiene un origen comn, la roca madre de la cual se derivan es
el granito, compuesto de feldespato, cuarzo y mica.
4.7.2 Moldeo en Arena
Proceso tradicional

Arenas de moldeo, Requisitos bsicos

Efectos de Arcilla y humedad. Otros aditivos

Requisitos adicionales para fabricacin de almas

Proceso de compactado manual

Propiedades del molde, Resistencia y Permeabilidad

Mquinas moldeadoras, por compresin y sacudidas

Mquinas para llenado de moldes

Compactado Manual

Atributos

Sencillez

Baja inversin

Baja productividad

Versatilidad

Sensible mano obra

Baja precisin

Limitaciones:

10

4.8 CONTROL DE PROCESOS, EFICIENCIA

Las fundiciones ferrosas y no ferrosas presentan los mismos procesos bsicos en los
cuales centrar el estudio de control de procesos:

Tratamiento de materia primas.

Preparacin de moldes y almas.

Preparacin de la carga del horno.

Fundicin y fusin dentro del horno.

Colada y enfriamiento.
4.8.1 Control durante proceso de manipulacin de materias primas

Clasificacin de las materias primas (chatarra)

Almacenamiento ordenado.

4.8.2 Control durante proceso de preparacin de moldes y almas

Limpieza del lugar.

Automatizar el proceso (si es posible).

Captacin de emisiones fugitivas (sistemas colectores).

4.8.3 Control durante proceso de carga del horno

Limpieza de la chatarra (eliminar pinturas y grasas en seco).

Apertura del horno, por cortos perodos de tiempo.

4.8.4 Control durante el proceso de fundicin y fusin de metales

Captacin de humos (correcta dimensin de sistema colector).

Precalentamiento de la chatarra.

4.9 Control de Calidad

Completo para una correcta evaluacin de la calidad de las piezas fundidas,
comenzando con un determinado de carbono equivalente, al lado del cubilote, para
el anlisis del hierro lquido. Un equipo de control de arenas de moldeo y
laboratorio fsico qumico para materias primas y piezas terminadas. Los controles
se complementan con muestras permanentes y peridicas analizadas por
Laboratorios Autorizados.

5 BIEN INDUSTRIAL
CHUMACERA

5.1 Funcin Principal

* Sujecin de un eje de transmisin de movimiento

5.2 Caractersticas.En la actualidad existen dos tipos de chumaceras en funcin al esfuerzo que realizan
podran ser: radiales y axiales.
En nuestro caso la chumacera es del tipo radial ya que acta de descanso de un eje
de transmisin.
El tipo de material que se usa para su fabricacin es el hierro fundido gris.
Hierro Gris o acero de alto contenido e carbono: De alta calidad, cubriendo el rango
de Dureza , Resistencia y Composicin Qumica requeridos por las normas SAE o

equivalentes, de alta maquinabilidad y estabilidad dimensional. Para Industrias

Metalrgicas, Automotrices, Agrcolas etc.
Empresas .- los principales fabricantes de este tipo de piezas mecnicas son
empresas alemanas, japonesas entre las que tenemos:
LKS, SEAL Master, Dodge, SKF, Fafnir, NBR ,
FAG, NTN.

Chumaceras del tipo Pared, Piso, Ovaladas, Bolas, Rodillos, "E", Tensoras
Reforzadas, colgantes, etc
5.3 Principios De Funcionamiento
La chumacera de montaje metlico, de brida lateral se usan en todo el mundo para
resolver problemas en transmisiones de potencia de servicio liviano y semipesado
dando una sujecin al eje de transmisin en una amplia variedad de maquinaria y
equipo. Utilizando acero de alta resistencia o carcasas de acero inoxidable con
maderas duras o insertos esfricos plsticos para cojinetes, estos montajes ofrecen
una gran flexibilidad en el diseo de mquinas en el desalineamiento en el eje de
transmisin.
5.4 Especificaciones Tcnicas
Su resistencia le permite soportar: 400 kg fuerza con una velocidad de 1800 RPM
y a vibracin de 10 ciclos por minuto.
5.5 Especificaciones De Fabricacin
La pieza en estudio es fabricada por FAG empresa alemana que fabrica la pieza y
sus accesorios ( cojinetes, rodamientos), tambin apreciamos que la pieza es una
chumacera de descanso para un eje del tipo auto-alineante es decir que al mnimo

movimiento el juego del cojinete se acomoda, esto gracias a los rodamientos de

bolas que poseen estas chumaceras.
En nuestro caso la chumacera utiliza rodamientos de bolas del # 207 que es para un
eje de 35mm que es muy usado en nuestro medio en maquinas para carpintera
como ser tornos, fresadoras, etc que en todo caso son de mediana responsabilidad.
5.6 Partes de una Chumacera
Nuestra chumacera consta de las siguientes partes:
1. Alojamiento del cojinete y rodamientos
2. Alas para el empernado
3. Carcaza
4. Rosca para la grasera
5.7 Superficies Funcionales
Por lo dicho anteriormente vemos que las partes funcionales de nuestra chumacera
serian el alojamiento del cojinete, por cuya razn se merecera un trabajo de
mecanizado con fresadora, adems otra superficie funcional sera la base de la
chumacera la que tendr tolerancias de planicidad -paralelismo y no olvidndonos
de la rosca para la grasera que tambin seria mecanizada.
5.8 Mtodo de instalacin sobre el eje
1.- Se fija el anillo interior al eje, en dos lugares, utilizando los tornillos de fijacin.
2.-El anillo interior tiene el agujero cnico y se ajusta al eje por medio de un
manguito.
3.- En el sistema del anillo excntrico, el anillo interior se fija al eje a travs de
ranuras excntricas provistas a los lados del anillo interior y tambin en el anillo
excntrico.
6 ANLISIS GEOMTRICO
Dimensiones.- Para realizar el dibujo con todas las especificaciones requeridas y por la
facilidad de transferencia de informacin utilizaremos un CAD, Solid Works
(ver plano 1,2)

6.1 Descripcin del proceso de fundicin para la chumacera

El primer dispositivo que se necesita para empezar el proceso de fundicin es el
modelo

6.2 Modelo

Material: El material del modelo es madera mara que tiene una porosidad
media , facilidad en el tallado de la madera y por su accesibilidad en el
mercado, entre otras ventajas que hemos podido encontrar en su fabricacin es
el tamao y dimensiones de la pieza a fundir que por lo visto fueron trozos de
madera que generalmente son desechados por los carpinteros.

Esto suponiendo claro un nivel de produccin reducido ya que la madera por

efectos de abrasin con el material del molde no seria til para la fabricacin de
mas de 40 piezas aproximadamente.

Pensando en un nivel de produccin de 5000 piezas lo mas aconsejable seria un

modelo de aluminio que tendra mejor resistencia al desgaste para tal
produccin.

Dimensiones.- se utilizo un trozo de madera de dimensiones : de largo 170mm ,

de alto 10mm y con un espesor de 60mm. (ver planos 3,4).

6.3 Particin del molde.Dependiendo de la relativa complejidad de la pieza y por efectos del cuidado de
superficies funcionales y un criterio de facilidad de impresin y desmolde del
modelo, cuidando de no destrozar el molde al extraer el modelo por el rozamiento
de superficies cncavas y convexas, tomar en cuenta de aquellos volmenes que
tengan un adecuado ngulo de desmolde podemos apreciar 2 criterios para ubicar
la lnea de particin del molde:

Z
X

a. En el plano Z Y se puede identificar la dificultad en la introduccin y

extraccin de los corazones laterales (ver plano 1A)
b. En el plano X Y que corresponde a la base de la pieza el moldeado
permite realizarse con el empleo de un corazn permite realizar un
adecuado moldeado y extraccin del modelo.
6.4 Diseo de corazones
De igual manera la caja de corazones fue realizado de madera mara que fue
elegido por consideraciones ya descritas anteriormente.
Pero por lo dicho anteriormente tambin se optara por una caja de corazones hecha
en aluminio.
Para la preparacin de la arena para el corazn la mezcla tiene mayor proporcin de
bentonita (arcilla) en relacin de la arena, alrededor de 1:4 en volumen.

Dimensiones: Las dimensiones del corazn son : 140mm de ancho ,

160mm de altura y con un espesor de 60mm. (ver planos 5-12)

6.5 Molde

Existen moldes de tipo cuadrado y circulares , su aplicacin depende del tamao

de la pieza a fundir .

Preparacin.- Para la preparacin del molde se uso en primera instancia arena

hmeda y se procedi luego ha mezclar con la arena preparada con bentonita .
La arena es cernida y granulado, si fuera otro tipo de arena no servira ya que
puede producir defectos en el proceso de fundicin , la proporcin de arena y
slice que se usa para la fundicin es de 10 palas de arena por una de bentonita.

Impresin y compactacin.- Con la ayuda de herramientas (esptulas , cucharas)

se realiza la compactacin, para la impresin se necesita la arena preparada con
bentonita en volumen mayor a la del modelo. Para lograr una buena impresin
del modelo en el molde se utiliza la palma de la mano esto para compactar mejor
la arena . (ver planos 13-20).

6.6 Especificaciones del horno

El horno que fue usada en la fundicin es un horno basculante con un crisol de 300
kg de capacidad (=300 litros) revestido con ladrillo a su alrededor que funciona a
diesel.
6.7 Funcionamiento del horno

el material que se usa es chatarra que viene de partes de automvil, de motores

viejos y con la ayuda de un compresor que dirige una rfaga de aire mas diesel
produce la llama , posteriormente se carga al crisol cada media hora .
El tiempo que tarda el horno en fundir el metal es de cuatro horas, la temperatura de
fundicin es aproximadamente es de 1800oc.
6.8 Desarrollo de la fundicin de la chumacera
Para la formacin del bastidor inferior se prepara con la arena hmeda una
plataforma cuadrada de aproximadamente 50cm de lado y 10cm de alto, con la
ayuda de una regleta se empieza a alisar , encima se le agrega arena cernida y se
demarca la superficie aproximada a la cual se va introducir el modelo ,
seguidamente se realiza una cavidad con las dimensiones del modelo en dicha
cavidad se compacta arena mezclada con bentonita , al momento de introducir la
pieza a la cavidad se debe tomar en cuenta una distancia de 2 cm, entre el piso y el
modelo para tener una buena fundicin y nuevamente se vuelve a compactar la
arena alrededor de la arena hasta que la arena tome la forma exacta del modelo y
posteriormente se procede a limpiar cualquier residuo que haya en la superficies
con la ayuda de una brocha para evitar cualquier defecto en la fundicin.
De igual manera para la parte superior del molde se utiliza un bastidor metlico de
dimensiones:31 de largo, 28 de ancho y 10 cm de alto se

rellena con arena

alrededor del bastidor y al centro se coloca arena preparada para la impresin de la

parte superior del modelo, al mismo tiempo se coloca el bebedero de 4cm de
dimetro y un respiradero de 1.2cm en la arena para la impresin de los mismos.
Luego de tener ya los dos bastidores para nuestro molde y con sus guas (exteriores)
respectivas para evitar que se muevan los bastidores se procede al secado de los
moldes esto gracias a una especie de soplete que se usa para tal efecto.
Para la fabricacin de los corazones teniendo ya la caja de corazones se procede al
llenado y compactacin, el preparado contiene una mayor proporcin de bentonita
esto para lograr mayor fuerza de cohesin en la mezcla para contrarrestar la presin
ejercida por el metal fundido cuando entre en el molde.
De la misma forma se procede al secado del corazn con sopletes poniendo mayor
cuidado, por la ubicacin del mismo en el molde.
Finalmente teniendo ya los moldes inferior como superior y los corazones colocados
en el modelo, se procede al armado del molde principal, posteriormente se le pone

pesos para evitar la separacin de bastidores en el momento del vaciado del metal
fundido.
Cuando el metal ya esta fundido y listo para hacer el vaciado en los moldes se
calientan cubetas metlicas

para evitar la solidificacin prematura del metal,

seguidamente son dos los operarios que con la ayuda de una cubeta sujetada por un
soporte reciben el metal fundido que va cayendo del horno es en ese momento que
se dirigen a los moldes que estan dispuestos alrededor del horno, ya en los moldes
uno de los operarios es el encargado de dirigir el vaciado porque el otro solo sirve
de apoyo, para la verificacin del llenado basta visualizar el bebedero el cual se
llena.
El secado de la pieza se lo hace al ambiente, para nuestro caso necesito unas 8 hrs.
Para el secado.
Secado ya el molde se lo destruye para sacar la pieza, tambin se destruyen los
corazones, teniendo la pieza uniones al bebedero como respiradero se procede ha a
retirarlos, teniendo finalmente la pieza acabada. (ver Anexos)

7 TIEMPOS DE PREPARACIN DEL MOLDE

PROCESO
Formado

MEDIDA UNIDAD OBSERVACIONES

del 20
minutos Dispuesto en la tierra que corresponde la

molde inferior
Secado del molde 5

minutos

parte de mas volumen del modelo.

Este secado se lo hace simultaneo con el otro

minutos

molde
Hecho en un bastidor metlico

minutos

Este secado se lo hace simultaneo con el otro

minutos

molde
Hecho de manera manual en una mesa de

minutos

trabajo
Que lleva

corazones
Armado del molde 2

minutos

importancia del secado.

Incluye colocado de corazones, bastidores y

completo
TOTAL

minutos

colocado de pesos sobre el molde

Hecho en condiciones inadecuadas.

inferior
Formado

del 15

molde superior
Secado del molde 5
superior
Formado
corazones
Secado

de 5
de 8

60

8 TIEMPOS DEL VACIADO

un

mayor

tiempo

por

la

PROCESO
MEDIDA UNIDAD OBSERVACIONES
Recojo del material 2
Minutos Por la disposicin de los moldes alrededor
fundido
Vaciado del metal 0.25
fundido
Total

2.25

minutos

del horno
Hecha por la apreciacin del operario que

Minutos

dirige el vaciado
Hecho en condiciones inadecuadas

9 TIEMPOS DE SOLIDIFICACIN Y SACADO DE LA PIEZA

PROCESO
MEDIDA UNIDAD OBSERVACIONES
Solidificacin del molde 8
Horas
Dejado al medio ambiente sin ningn
(pieza)
Retirado del molde y 5
accesorios(

minutos

corazones,

rebabas)
Total

tipo de refrigerante.(experiencia)
Hecha por golpes utilizando mazos,
punzones, etc

8.05

Horas

Condiciones hechas por experiencia

10 CLCULOS
1.-Calculo de mazarota
Regla de Chvorinov
Se considera una mazarota cilndrica
Cm= Constante del molde
TST= Tiempo de solidificacin total
V= Volumen de la pieza
A= rea de la pieza
Cm= TST
(V/A)2
Donde el volumen de la mazarota ser:
V= (D2h)/4
Y el rea de la mazarota es:
A= (Dh)+(2D2)/4
Clculo del dimetro de la mazarota, a partir de los tiempos
TSTm >TSTp
Cmm(Am/Vm)2 > Cmp (Ap/Vp)2

Dado que Cmm = Cmm porque tanto la mazarota y la pieza tienen la misma
contraccin son del mismo metal y para una mazarota cilndrica se tiene finalmente:
D > 6(Vp/Ap)

DATOS:
Vp= 161587.99mm3
Ap = 41665.27mm2
Reemplazando:
D>6 (161587.99mm3/41665.27mm2)
D>=23.268mm

aproximado: D>= 24mm

Clculo del tiempo de solidificacin: TSTm

(Mazarota) TSTm = Cmm (Vm/Am)
Cm= 19.5 (min/cm2)Ctte. del molde
n= 2
Vm = (D2h)/4

Vm = 10857.34421mm3

Am = A = Dh + (2D2)/4

Am = 2659.397368 mm2

TSTm = Cmm(Vm/Am)n
TSTm = 0.195(10857.34421mm3/2659.397368mm2)
TSTm = 3.25 min.
(Colado) TSTp = Cmp (Vp/Ap)n
Cm = 19.5 (min/cm2) ctte. del molde
n= 2
Vp = 161587.99mm3
Ap = 41665.27mm2
TSTp = Cmp (Vp/Ap)n
TSTp = 0.195(161587.99mm3/41665.27mm2)2
TSTp = 2.933 min.
Como TSTp<TSTm los clculos demuestran que la variacin de tiempos no es
muy significativa, la mazarota cumple con la funcin de proveer material a la
pieza.

Clculo del bebedero

h1+P1/g +V12/2g +F1 = h2 +P2/g+V22/2g F2
Considerando:

Ignoramos las prdidas por friccin (de seguro, la friccin afectar al

flujo del lquido a travs del molde de arena)

Asumimos que la presin es la atmosfrica en toda su extensin

El punto en el cual determinamos la velocidad es la base del bebedero

Si la altura de la parte superior del bebedero es 1.3 cm. (1) y hasta la

parte inferior es 9.2 cm. (2), este es nuestro punto de referencia y h2= 0

Al ingresar el metal fundido por (1), tomar en este punto V1=0

Con lo que la ecuacin ese reduce a:

h 1 = V2
2g

1
1

Si:

v=

2g h

A= 23.268 mm
B= 92 mm

105mm

Como A = dimetro mazarota = altura mazarota = 23.268 mm

Vc =

2* 9810* 105
Vc =1400.71mm/sg

Memoria de clculo para el sobre dimensionamiento del modelo

Descripcin

Dimensiones
pieza colada
(mm)

Contraccin
por
solidificacin
1.8 %

Contraccin
trmica del
Slido.
3%

Sobre
dimensionamiento
por mecanizado
1.065%

Dimensiones de
la pieza con los
aumentos
redondeos
(mm)

1)
Radio
Exterior

46.5

0.837

1.395

2)
Radio
Interior

33.5

0.603

1.00

0.357

36

3) Distancia
del centro de
agujero int. a
la base
4) Dimensin
de
agujeros
laterales

80

1.44

2.4

0.852

85

21

0.378

0.636

22

5) Largo de la
base

160

2.88

4.8

168

6) Ancho de la
base

48

0.864

1.44

51

7) Ancho de la
parte superior
de la pieza

26

0.468

0.78

28

36

11 OBSERVACIONES
Tomando en cuenta que los procesos vistos y los tiempos tomados fueron desarrollados
en condiciones relativamente inadecuadas y pensando en una produccin de unas 5000
piezas, podemos hacer las siguientes consideraciones para evitar que los procesos sean
demasiados largos y poder obtener el volumen de produccin requerido.

Comparacin de procesos de fundicin

Proceso de
Moldeo

Metal o Lmites peso Seccin Calidad

aleacin
(kg)
mn (mm) sup (um)

Arena

Cscara

Acero

0,1-200.000

Aluminio 0,03 - 100

Acero

3,5

1,5

2,5

0,005 25

Aluminio 0,002 - 10

0,8

0,05 120

Aluminio 0,03 - 15
Cera
perdida

Acero

Coquilla por Hierro

0,1 10

gravedad

Aluminio 0,1 - 50

Matriz bajo

Aluminio 0,015 25

0,8

presin

Zinc

0,8

0,05 - 50

Tomando en cuenta los procesos vistos y sus especificaciones consideramos

que el moldeo en arena seria el mas conveniente por las siguientes razones:

El nivel de produccin no es muy grande.

Los costos referidos a los modelo serian mas bajos que considerando un
molde permanente el cual nos saldra demasiado costoso por la
fabricacin de matrices.

Los acabados superficiales no son muy exigentes en la pieza en

cuestin, que son cubiertos por el moldeo en arena.

Eleccin del horno.- de una amplia gama de hornos existentes podemos

elegir un horno de cubilote con un crisol de mayor capacidad, podramos hablar
de 500 kg para lograr un mayor volumen de produccin. Esta clase de hornos
utiliza como combustible diesel, kerosene, coque entre otros combustibles.
Considerando que en nuestro medio contamos con hidrocarburos podramos
utilizar diesel.
12 CONCLUSIONES

En el desarrollo de la fundicin se aplico los conocimientos tericos consiguiendo una

mejor y fcil comprensin del proceso de fundicin.
Debido a las limitaciones de la maquinaria y herramientas como ser la falta de una
maquina compactadora de arena y el control de la humedad excesiva de la misma
debido a un mal secado, se provoco la erupcin del metal fundido ocasionando
porosidad en la pieza obtenida.