FUNDICIONES DE HIERRO

PRINCIPALES PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES

COSTO
MECANIZABLES
VERSATILIDAD DIMENSIONAL, DE FORMA Y PRECISIÓN
PROPIEDADES MECÁNICAS
FACILIDAD DE FABRICACION
Vaciado en molde permanente.
Algunas veces se refiere como vaciado por gravedad en dado.
El metal líquido entra al molde por gravedad.
Se usa para altos volúmenes de producción.
Comparado con el vaciado en moldes de arena, este proceso permite:
Producción de piezas más uniformes.
Buenas tolerancias dimensionales.
Mejor acabado superficial.
Mejores propiedades mecánicas.
Limitaciones.
No todas las aleaciones se pueden vaciar.
Debido al alto costo del herramental, no es útil para bajos volúmenes de producción.
Algunas piezas no se pueden hacer por este proceso, debido a su línea de partición.
Se requieren recubrimiento para proteger al molde del ataque del metal líquido.
Metales a vaciar por éste método:
Aleaciones de Aluminio: en alta producción, piezas de hasta 70 kg.
Aleaciones de Magnesio. Piezas de hasta 24 kg.
Aleaciones de Cobre. Piezas de hasta 9 kg.
Hierro Gris. Piezas de hasta 14 kg.
Métodos de vaciado.
Semi-automático.
Plato giratorio.
A baja presión.
Al vacío.
Centrífugo.
Colada Continúa.

Diseño de molde.
Se puede diseñar para línea de partición horizontal o con partición en uno ó más planos.
Se deben evitar secciones gruesas rodeadas por áreas delgadas.
Se debe prevenir la adherencia de las piezas en el molde.
Número de piezas por molde.
Expulsión de la pieza.
Contrasalidas.

Sistema de Vaciado.
Vaciado por Arriba.
Las secciones delgadas se colocan lo más lejos posible de la entrada.
La solidificación direccional se presenta hacia la entrada.
Después de vaciar, la entrada funciona como mazarota.
El metal en la mazarota solidifica al final.
Vaciado por un lado.
La entrada se coloca en la parte de arriba de la pieza, aproximadamente a 90% de su altura.
Debido a la solidificación direccional, la porosidad por contracción se minimiza.
Se tiene menos turbulencia.
Vaciado por abajo.
Se usa para piezas de paredes delgadas.
Se usa con vaciado a baja presión o al vacío.
Puede producir porosidad por contracción.
Selección de materiales para moldes.
Factores principales que afectan la selección de materiales.
Temperatura de vaciado del metal.
Tamaño de la pieza.
Número de piezas por molde.
Costo de material del molde.
Vida del molde.
Varía de 100 hasta 250000 vaciadas.
El hierro colado es más resistente al ataque del Aluminio que el acero.
El acero es más fácil de reparar.
Los moldes de acero se usan para alta producción.
Variables que afectan la vida de los moldes.
Temperatura de vaciado. /Peso y forma de la pieza. /Ciclos de calentamiento. /Recubrimiento del
molde. /Precalentamiento del molde. /Material del molde. /Limpieza. / Sistema de vaciado.
/Diseño de molde.
Recubrimientos de moldes.
Sirve como barrera entre el molde y el metal líquido, formando una cáscara de metal solidificado.
Se utilizan para los siguientes propósitos:
Para prevenir enfriamiento prematuro del metal líquido.
Para controlar la velocidad y dirección de solidificación de la pieza.
Para minimizar el choque térmico del material del molde.
Para prevenir la adherencia por soldadura del metal líquido al molde.
Para eliminar el aire atrapado en la cavidad del molde.
Los recubrimientos son de dos tipos:
a). Aislantes. Aleaciones de Aluminio y de Magnesio.
b). Lubricantes. Aleaciones de Cobre.
Requerimientos:
No corrosivo.
Buena adherencia.
Facilidad de remoción.
Inerte.
Vida del recubrimiento
Está en función de:
Temperatura del metal a vaciar.
Tamaño y complejidad de la cavidad el molde.
Velocidad de vaciado.
Variables que determinan la temperatura del molde:
Temperatura de vaciado.
Frecuencia de ciclo.
Peso y forma de la pieza.
Espesor de pared de la pieza.
Espesor de pared del molde.
Espesor de recubrimiento del molde.
Para tener un buen control de temperatura se usa enfriamiento auxiliar (agua o aire), templaderas
(chillers).
Temperatura de vaciado.
El metal se mantiene en un rango estrecho de temperatura. Este rango se establece por:
Composición del metal a vaciar.
Espesor de pared e la pieza.
Tamaño y peso de la pieza.
Enfriamiento del molde.
Sistema de vaciado usado.
Cuando se tiene baja temperatura de vaciado se presenta:
El molde no se llena.
El poste o la mazarota solidificarán antes que la última parte del molde.
Las secciones delgadas solidifican rápidamente.
No se presenta la solidificación direccional.
Se tienen juntas frías.
Se tiene porosidad.
Cuando se tiene alta temperatura de vaciado se presenta:
Contracción y deformación del molde.
Pérdida de control dimensional.
Se reduce la vida del molde.
Vaciado en dado a presión (Die Casting)
Se caracteriza por una fuente de energía hidráulica que imparte alta velocidad al metal líquido
para llenar rápidamente un dado metálico.
El dado absorbe los esfuerzos de la inyección, disipa el calor del metal y facilita la remoción de la
pieza.
Este proceso elimina los gases de la cavidad del molde y se fuerza al metal a llenar todas las
cavidades.
Las aleaciones que se pueden vaciar por este proceso son: de Al, de Zinc, de Magnesio y de Cobre.
Se tienen 2 variaciones del proceso:
1. Cámara caliente. Se minimiza la exposición del metal líquido a la oxidación y a la pérdida
de calor, además de la turbulencia.
2. Cámara fría. Se tiene exposición del metal por pocos segundos al medio ambiente, lo cual
permite vaciar aleaciones a alta temperatura.
Diseño de Mazarotas (Alimentadores)
Cuando un metal se enfría y solidifica para formar una pieza, presenta 3 etapas de contracción en
volumen.
1. Contracción en líquido.
El metal líquido pierde volumen conforme disminuye el sobrecalentamiento.
Depende de la aleación y del grado de sobrecalentamiento.
1.6-1.8%/100°C de sobrecalentamiento en acero al carbono.
0.68-1.8%/100°C de sobrecalentamiento en hierros colados.
2. Contracción por solidificación.
El metal solidifica, cambiando de un líquido a un sólido de alta densidad.
Para metales puros esto ocurre a una temperatura definida.
Para aleaciones ocurre en un rango de temperaturas o en un intervalo de solidificación.
3. Contracción del sólido.
El sólido se enfría desde su temperatura de solidificación hasta la temperatura ambiente.
La mazarota debe alimentar metal líquido:
En la cantidad correcta.
En el lugar correcto.
En el tiempo adecuado.
Volumen de metal alimentado.
Debe cumplir los requerimientos de líquido y los efectos de contracción de la pieza a vaciar.
La cantidad de metal a vaciar dependerá del tipo de aleación, del grado de sobrecalentamiento,
de la geometría de la pieza y del tipo de molde.
Localización de la mazarota.
Se debe considerar la solidificación direccional.
La solidificación direccional depende de:
Tipo de aleación y de su modo de solidificación.
Tipo de molde.
Diseño de la pieza.
Modo de Solidificación.
La solidificación direccional depende de la manera en la cual solidifica una aleación.
Las aleaciones se pueden clasificar en tres tipos, basados en sus rangos de solidificación.
1. Corto. Intervalo liquidus-solidus <50°C.
2. Intermedio. Intervalo liquidus-solidus de 50 a 110°C.
3. Largo. Intervalo >110°C.
Tamaño de mazarota.
Existen varios métodos para calcular el tamaño de mazarota necesario que asegure que habrá
líquido disponible hasta que solidifique la pieza.
Entre estos métodos se tienen:
1. Factor de forma.
2. Geométrico.
3. Del módulo.
4. Computarizados.

Diseño de Coladas.
Un sistema de vaciado es el conducto a través del cual el metal líquido entra al molde y fluye hasta
llenar la cavidad, en donde solidifica para formar una pieza.
Variables de diseño.
1. Llenado rápido del molde.
2. Minimización de turbulencia.
3. Evitar la erosión de moldes y corazones.
4. Remoción de escoria, dross e incusiones.
5. Evitar distorsión de la pieza.
6. Condiciones de flujo controladas.
Principios de flujo de fluidos.
Para un diseño de coladas óptimo, se deben aplicar varios principios de flujo de fluidos, entre los
cuales se encuentran:
Teorema de Bernoulli.
Esta ley hidráulica se aplica para sistemas de vaciado. El teorema establece:
“En cualquier punto de un sistema, la suma de energía potencial, energía cinética, presión y
fricción de un fluido, es igual a una constante”
Restricciones:
1. La ecuación es para sistemas llenos y, al menos al principio del vaciado, el sistema está
vacío.
2. La ecuación supone una pared impermeable alrededor del metal que está fluyendo.
3. Deben de tomarse en cuenta las pérdidas adicionales de energía debido a la turbulencia o
a la fricción.
4. No se consideran las pérdidas de calor del metal líquido, las cuales limitarán el tiempo en
el cual el flujo puede mantenerse.

Ley de continuidad.
“Para un sistema con paredes permeables y lleno con un fluido incompresible, la velocidad de flujo
será la misma en todos los puntos del sistema” Q = A1V1 = A2V2
La permeabilidad de la arena puede complicar la aplicación estricta de esta ley.
Efecto de Momento.
La primera ley de Newton establece que “un cuerpo en movimiento continuará moviéndose en su
trayectoria, hasta que una fuerza que se ejerza sobre él cambie su dirección”
Tipos de flujo.
Flujo laminar. Re<2000
Flujo turbulento. 2000<Re<20000
Flujo severamente turbulento. Re>20000

Diseño de Piezas
Para llevar a cabo el diseño de piezas, se deben de analizar tanto la solidificación como la
secuencia de solidificación de las piezas.
Solidificación.
Involucra tres formas de contracción:
1. Contracción líquido-líquido.
2. Contracción líquido-sólido.
3. Contracción sólido-sólido

Secuencia de solidificación.
La contracción líquido-sólido se presenta en la
última zona que solidifica de la pieza.

Muy pocas piezas son tan simples como la de la figura 3. Por lo que lacomplejidad en las piezas se
resuelve utilizando una serie de formas simples.
Estas formas simples son:
• Secciones en T.
• Secciones en X.
• Secciones en L.
La mayoría de las geometrías de las piezas se cubre usando estas formas simples.
Defectos en Fundición.
Análisis de Defectos.
Algunos defectos no tienen efecto sobre la función o servicio de los componentes de una pieza,
pero dará una apariencia no satisfactoria.
Muchos defectos pueden corregirse en la limpieza o en el grnallado.
Otros son difíciles de eliminar a causa de su localización.
Clasificación de Defectos en Piezas de Fundición.
-Proyecciones de metal (A)
-Cavidades (B)
-Discontinuidades (C)
-Defectos superficiales (D)
-Piezas incompletas (E)
-Dimensiones o formas incorrectas (F)
-Inclusiones (G)
Cada categoría se divide en grupos y subgrupos, los cuales se designan por un número.
En cada subgrupo, un tercer dígito se asigna para especificar cada defecto en particular.
Cada defecto se designa por una letra seguida por 3 números.