INSTITUCIÓN DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICO PUBLICO

“DANIEL VILLAR”

CARAZ

Arquitectura de Plataformas de Tecnología de

Información
Herramientas de Lean Manufacturing 2
Herramientas Lean para la Operatividad
MONOGRAFIA

DOCENTE: Carlos Vega Ferrer

INTEGRANTES:

- Granados Blas Gerardo

- Lòpez Flores Antonella
- Maza Tamariz Jeansphool

CARAZ

25 Noviembre del 2022

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Dedicatoria
Este trabajo se lo dedicamos, primeramente
a nuestros padres y hermanos por su apoyo
incondicional en nuestros estudios y también
se lo dedicamos a nuestro profesor por el
apoyo y enseñanza sacrificada que nos da.

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 INTRODUCCION
Una de las estrategias del LM o Lean Manufacturing consiste en analizar y medir la
eficiencia y productividad de todos los procesos en términos de “valor añadido” y
“valor no añadido” o “despilfarro”. Con ello Mejora del valor añadido en los procesos,
ahorrando tiempo y dinero eliminando aquello que no aporta valor.
El Lean Manufacturing mide la eficiencia y productividad de los procesos de
fabricación. Las empresas usan los indicadores de productividad como medida clave
del rendimiento de sus procesos pero si las mediciones se realizan sobre lo que
hacemos, sin plantearnos si está o no bien hecho, si tiene o no “valor”, es muy
probable que las cifras camuflen todo el potencial de mejora de competitividad y
costes de nuestro sistema.

Para ello habrá que buscar el valor de nuestro proceso, buscar desperdicios y aplicar
herramientas clave como las 5S o el despliegue de objetivos, el mantenimiento
autónomo de nuestros equipos, la factoría visual, eventos kaizen nos llevarán y
mantendrán en el camino de la mejora continua. Como el pensamiento lean continúa
extendiéndose a todos los países del mundo, los líderes también se están adaptando
las herramientas y principios más allá de la fabricación, la logística y distribución,
servicios, salud, construcción, mantenimiento, e incluso el gobierno. De hecho, la
conciencia y métodos lean sólo están empezando a echar raíces entre los altos
directivos y los líderes de todos los sectores en la actualidad.

INIDICE

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PORTADA………………………………………………………………………………………………………………………… Pg 1
DEDICATORIA………………………………………………………………………………………………………………… Pg 2
INTRODUCCION………………………………………………………………………………………………………………. Pg 3
INDICE…………………………………………………………………………………………………………………………….. Pg 4
I. HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING …………………………………………….…………….. Pg 5
II. CONCLUCIONES …………………………………………………………………………………………….… Pg 12
III. RECOMENDACIONES…………………………………………………………………..…………………….. Pg 13
BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………………………….……………………. Pg 14

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I. Herramientas Lean Manufacturing
I.I. ¿Qué es el Lean Manufacturing y Para qué Sirve?
El lean manufacturing (también conocido como ‘producción apretada’,
‘manufactura esbelta’, ‘producción limpia’ o ‘producción sin
desperdicios’). Es un modelo de gestión que se enfoca en minimizar las
pérdidas de los sistemas de manufactura al mismo tiempo que
maximiza la creación de valor para el cliente final. Para ello utiliza la
mínima cantidad de recursos, es decir, los estrictamente necesarios
para el crecimiento.

I.I.II. Claves del lean manufacturing

Las claves del lean manufacturing son:
 Calidad perfecta con cero defectos, así como detectar sus
problemas en origen.
 Reducir al mínimo el despilfarro hasta eliminar todo lo que no
aporta ningún valor.
 Mejorar constantemente para reducir costes, mejorar la calidad
y aumentar la productividad.
 Centrarse en el cliente final y no en la producción o sus
necesidades.
 Ser flexibles para producir más y con mayor variedad.
 Mantener una relación fluida a largo plazo con los proveedores
para poder tomar acuerdos para compartir riesgos, costes e
información.
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I.I.III. Las 5S del lean manufacturings
La herramienta de las 5 S es una de las que más se emplean dentro del
lean manufacturing para conseguir los objetivos anteriormente citados.
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, son las palabras japonesas que
dan nombre a las conocidas 5S del lean manufacturing, una técnica muy
viable pero con ciertas dificultades para ser aplicada debido a su
envergadura.

Si realizamos su traducción al castellano, sus respectivos significados

son: eliminar aquello innecesario, ordenar, limpiar, estandarizar y crear
hábitos.

Esta herramienta pretende alcanzar la eficiencia organizativa dentro de

una empresa de forma que todo aquello que sean desperdicios y/o
procesos improductivos sean eliminados. Para conseguirlo, las 5S del
lean manufacturing funcionan así:

1.- Seiri: Su significado es clasificar y su objetivo es retirar de los puestos

de empleo todo tipo de objetos y maquinaria que se almacena por si
algún día es útil pero, que a fecha de hoy, todavía no se le ha dado dicha
utilidad. Estos objetos ocupan un espacio indispensable que podría ser
utilizado para trabajar más espaciadamente o incluso, ser ocupado por
objetivos/productos que sí sean de utilidad.

2.- Seiton: Su significado es clasificar. Una vez los puestos de trabajo

quedan libres de objetos inútiles es momento de clasificar aquellos que

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 se han considerado útiles de manera que puedan ser encontrados
rápidamente con el consiguiente descenso de pérdida de tiempo que
conlleva la búsqueda de herramientas para realizar el trabajo.

3.- Seiso: Su significado es limpiar y su objetivo es detectar fuentes de

suciedad y eliminarlos, consiguiendo puestos de trabajo realmente
limpios, hecho que ayuda a mejorar la autoestima de los trabajadores,
con lo que se puede observar en un aumento de productividad.

4.- Seiketsu: Su significado es estandarizar y su objetivo es que, las tres

fases anteriores, se queden bajo control. Para ello se estandarizan las
medidas de clasificación, orden y limpieza en el puesto de trabajo, de
manera que sean medidas preventivas y no reactivas.

5.- Shitsuke: Su significado es crear hábitos, algo que resulta muy obvio
relacionado con su objetivo: traspasar todo lo anteriormente descrito a
la rutina de todos los trabajadores, de manera que todo ello forme parte
innata dentro de los hábitos laborales.

I.I.IV. PASOS PARA IMPLEMENTAR LEAN MANUFACTURING

La producción ajustada es un método para eliminar los residuos de un
proceso que consigue crear más valor para el cliente y, por eso, muchas
empresas se plantean un cambio de enfoque así. Al implementar este
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conjunto de principios y prácticas, las empresas pueden crear productos
y servicios de alta calidad utilizando menos dinero, tiempo y esfuerzo.

Basada en conceptos y principios de producción ajustada, la

metodología Lean considera el proceso de diseño como un conjunto de
tres modelos diferentes: conversión, flujo y valor.

Se necesitan cuatro etapas para producir mejoras y cambios en base a

Lean manufacturing:

1. Diagnóstico

-Autoevaluar los sistemas y procesos.

-Establecer prioridades.

2. Implementación de cambios

– Empezar por eliminar el desperdicio.

– Reducir el inventario innecesario.

– Acortar los ciclos de producción.

– Acelerar el tiempo de respuesta.

– Asegurarse de que todos los componentes del producto hayan sido

sometidos a pruebas de calidad.

– Ampliar la autonomía de los empleados.

3. Control

-Solicitar feedback de los clientes.

– Comunicarse con los proveedores para asegurar la alineación con los

principios de Lean management.

– Establecer KPI y monitorizar usando sus métricas.

4. Estandarización

-Establecer procedimientos y exportar a diferentes áreas.

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I.II. Herramientas lean para la operatividad (Sistema Kanban)
I.II.I. ¿Qué es el sistema Kanban?
Kanban es una palabra japonesa formada por Kan, que quiere decir
visual, y Ban, que significa tarjeta. Por lo tanto, Kanban hace referencia a
las tarjetas visuales. Esta metodología es muy sencilla, se puede
actualizar y los equipos de trabajo la pueden asumir sin problema.

I.II.II. Objetivo del Sistema Kanban

Es asegurar una tasa de producción sostenible para evitar exceso de
producto terminado, cuellos de botella y retrasos en la entrega de
pedidos. Los trabajos en curso deben organizarse en función de la
capacidad del centro de trabajo y equipos. Requiere una comunicación
en tiempo real sobre la capacidad y una transparencia del trabajo total.

I.II.III. Principios de la Metodología Kanban

El método Kanban se enfoca en cubrir un proyecto de manera global. Se

trata de un sistema basado en la metodología ágil que busca conseguir
un proceso organizado, productivo y eficiente al momento de realizar
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las diferentes tareas en un área de la empresa. Es un método efectivo
para la gestión de proyectos profesionales.

Durante cada proceso, Kanban produce solo lo necesario y toma el

material requerido de la operación anterior. De esta manera, evita
procesar material innecesario. Además, el hecho de trabajar en
pequeños bloques, llamados tarjetas, permite ser más resolutivos. Este
método asegura un buen resultado y de calidad gracias a las diferentes
fases con las que cuenta. Para poder agilizar las tareas, la metodología
sigue cinco principios básicos:

1.- Visualización: Kanban es completamente transparente y permite

comprender en qué momento de desarrollo se encuentra el proyecto.
Tener acceso a todas las tareas en cualquier momento ayuda a organizar
y hacer modificaciones para el correcto funcionamiento del equipo.

2.- Priorización: Cuando el encargado va al bloque de las tareas

pendientes, ya tiene claro cuál es el siguiente tema que debe tratar. La
transparencia hace que sea posible una buena gestión del tiempo y
colocar las tareas en orden coherente para facilitar el trabajo.

3.- Mejora continua: Kanban fomenta el cambio continuo, ya que se

trata de un sistema de trabajo inmediato, compuesto por tareas de
corta duración. El cambio evolutivo es incremental, no radical, para no
dar a los equipos motivo de alarma o resistencia.

4.- Liderazgo en todos los niveles: La implementación exitosa de

Kanban es un esfuerzo colectivo de todos los miembros del equipo y no
depende de un jefe o un gerente. Al respetar los roles y
responsabilidades actuales, permite que los equipos identifiquen e
implementen en colaboración todos los cambios.

5.- Calidad garantizada: El principio de mejora continua, cuando está

profundamente arraigado en la mentalidad del equipo, trae consigo
mejores resultados de manera natural. Todo esto se traduce en una
mejor calidad en los productos y servicios.

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La utilización de Kanban en la gestión de proyectos ofrece una serie de
ventajas para las organizaciones. Permite un mejor seguimiento de los
proyectos y tareas relacionadas, evita los procesos innecesarios y
disminuye los tiempos de entrega. Asimismo, mantiene al equipo
motivado y les brinda las pautas para enfrentarse a los cambios y ser
más eficaces.

II. Conclusiones
 Alinear el proceso de implementación (incluyendo tiempos
requeridos) y las expectativas (resultados a alcanzar) con todos
los involucrados, en especial, con la Gerencia General.

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  Tener claro, que la implementación del sistema Lean
Manufacturing es un proceso progresivo, cuyo tiempo
dependerá de diversos factores como: la cultura actual de la
empresa, el estado de los procesos, el tipo de industria, el
apoyo de los líderes, etc.
 La metodología Kanban permite disminuir los niveles de
inventario de productos en proceso en líneas de producción de
empresas manufactureras, como resultado de producir
únicamente lo necesario en aquellos procesos en que esta
metodología es aplicada.
 KANBAN debe ser utilizado como una herramienta para lograr
una ventaja competitiva sobre las demás empresas del mismo
ramo, ya que su fin ultimo es entregar productos a tiempo, con
la calidad que requiere, y a un mejor precio. 

III. Recomendaciones
1. Entender el sistema Lean Manufacturing: en que consiste
cada elemento que lo compone, sus beneficios, como se
implementan y la interrelación entre todos los elementos.

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 2.  Entender el tipo de cultura (valores, comportamientos, etc.)
que se requiere, para impulsar la implementación del
sistema Lean Manufacturing.
3. Kanban permite a cada organización hacer una evaluación
de su forma de trabajar: el nivel de demanda de trabajo a
realizar; cómo los trabajadores cumplen con esa demanda;
las reglas para cuando se inicia el trabajo y cómo se maneja;
las restricciones y dependencias; y en último lugar, si los
clientes internos y externos están satisfechos.
4. El sistema Kanban parte de la forma en que las empresas
realizan su trabajo actualmente. Luego identifica los puntos
débiles y se hace pequeños cambios para abordar estos
problemas en concreto. Los cambios pequeños y graduales
significan un proceso suave que finalmente generan grandes
resultados.
5. Kanban da la posibilidad de trabajar con iteraciones de
tiempo, pero es principalmente un sistema basado en el
flujo. 

IV. Referencias Bibliográficas

https://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing

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https://grupogaratu.com/wp-content/uploads/sites/
4/2020/07/que-es-y-para-que-sirve-el-lean-maufacturing.jpg
https://www.ambit-bst.com/blog/herramientas-lean-
manufacturing-mas-importantes#:~:text=Las%20claves%20del
%20lean%20manufacturing%20son%3A,calidad%20y
%20aumentar%20la%20productividad
https://retos-operaciones-logistica.eae.es/lean-manufacturing-y-
la-herramienta-de-las-5s/
https://www.apd.es/metodologia-kanban/
https://www.3ciencias.com/wp-content/uploads/2019/03/ART.-
2-TECNO-Ed.-29_Vol.-8_n%C2%BA-1-1.pdf
https://www.esan.edu.pe/conexion-esan/los-principios-de-
kanban-para-la-gestion-de-proyectos#:~:text=El%20m
%C3%A9todo%20Kanban%20se%20enfoca,un%20%C3%A1rea
%20de%20la%20empresa
https://www.google.com/search?
q=LOS+PRINCIPIOS+DE+KANBAN&sxsrf=ALiCzsaQwgRYJv-
k4xOnBkHL7T5NLX3JEA:1669774231223&source=lnms&tbm=isc
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