Lean Management

Lic. Administración de Empresas

4to Cuatrimestre

Comunicación Persuasiva

Maestra:
Zardel Cervantes Jiménez

Alumna:
Keendi Idolina Félix Moreno

26 de octubre del 2022

Introducción:
Conoceremos que es el Lean Management, ventajas, características que tiene
así como cuando se puede aplicar. Además de Mapa de la cadena de valor se
trata de una herramienta muy potente y sencilla que sirve para representar
gráficamente el estado actual y futuro del sistema de producción, así como
los pasos para poder implementar el Mapeo de la cadena.
 Lean Management
En el mundo de los negocios las empresas siempre buscan sistemas de gestión con los
cuales ser más competitivas. El mercado actual se ha globalizado, fomentando una mayor
competencia entre las empresas que buscan dentro de este marco global: ser más
eficientes y diferenciarse.
El Lean Management como sistema de gestión moderno y eficaz está siendo utilizado cada
vez por más empresas de todo el mundo, con un resultado exitoso. Al principio fueron
grandes empresas las que aplicaban la filosofía Lean, pero actualmente muchas pymes
ven en esta metodología la solución ideal para reducir costes derivados de la no calidad,
aumentar el valor y ser más eficientes.
El Lean Management es una de las metodologías más avanzadas en la gestión de la
actividad empresarial. Como modelo de negocio ofrece un marco competitivo para
gestionar una compañía poniendo en el centro al cliente. Hoy en día se ha convertido en
un método práctico que facilita abordar con éxito la creciente complejidad y exigencia de
los mercados.
Cuando se habla de Lean, se habla de valor, de reducir desperdicios (lo que no crea valor).
Se trata de un proceso de mejora continua dentro de una empresa que pretende eliminar
todo aquello que no sea productivo como:
 Pérdidas de tiempo. El Lean Management hace un análisis de los trabajos y
procesos de la empresa para optimizar el tiempo necesario para realizarlos.
 Esfuerzos innecesarios. Todas las acciones dentro de una empresa serán objeto de
revisión para buscar la mejor forma de ser realizadas, minimizando el esfuerzo
necesario.
 Control de gastos. Todos aquellos gastos que no vayan relacionados con un
aumento de productividad o beneficio, serán eliminados.
El Lean Management se originó en la empresa automovilística Toyota, en Japón, allá por
los años 50. Tras la Segunda Guerra Mundial, cuando la compañía tuvo que afrontar una
etapa muy complicada por la recesión.
Por aquel entonces era primordial producir sólo lo que se vendía, se implantó un método
para ajustar la capacidad productiva a la demanda y se estandarizaron procesos para
asegurar la calidad. Estas bases se conocieron más tarde como el sistema de producción
de Toyota (SPT) a las que se asocia el surgimiento de Lean.
Implementar Lean Management en una empresa requiere de la implicación de todos los
integrantes de la misma, cambiando el pensamiento y estructura de toda la organización.
Las ideas centrales del pensamiento Lean no incluyen una metodología de implantación
estándar, hay que tener en cuenta que se aplica a empresas de cualquier tamaño y
actividad, con situaciones de partida diferentes por lo que cada empresa será un caso de
implantación único. En lo que sí coincide es en considerar que se trata de generar una
dinámica propia de mejora continua.
Destacamos los pasos a seguir para implementar el Lean en una empresa:
Lograr el arranque
Los autores afirman que lograr el arranque es el paso más difícil ya que supone ir contra la
inercia y naturaleza propia de cualquier organización. En el plan de acción hace falta
contar con conocimientos lean, disponer de un agente del cambio y encontrar una palanca
para empezar tan pronto como sea posible obteniendo resultados inmediatos.
Análisis y estudio de los procesos y productos
A continuación, se debe realizar un profundo análisis de todos los procesos y productos
que se llevan a cabo en la empresa, trabajando con datos reales. Es muy útil en esta fase
utilizar técnicas gráficas que permitan comprender mejor los posibles puntos de
optimización en cada uno de los procesos.
Planificación de la mejora
Tras el estudio de los distintos procesos se deben fijar los objetivos de la implementación
(mejoras en tiempo, esfuerzo y costes) y trazar un plan para conseguirlos. En esta
planificación hay que tener en cuenta los medios humanos y materiales necesarios para
realizar la actividad de la empresa, revisar la cadena de mando y los responsables de las
distintas áreas, y en general, indicar todas las medidas a aplicar para cada una de las
mejoras.
La planificación debe tener en cuenta las distintas fases de aplicación de los procesos de
mejora, incluyendo su calendario de ejecución.
Ejecución del plan
Es la fase donde se implementan las mejoras, comenzando por los procesos informáticos
(por ejemplo, sistemas ERP, planificación de recursos empresariales) y la formación del
personal.
En esta fase se aplican las distintas técnicas Lean para la mejora como 5S (basada en 5
principios, clasificación, orden, limpieza, estandarización y disciplina) o SMED (crear un
entorno de trabajo eficiente y productivo).
Monitorización y mejora continua
Es necesario que, tras la implantación del Lean, los distintos procesos y cambios sean
monitorizados en tiempo real para poder identificar los posibles problemas y evaluar si se
está llegando a los objetivos fijados.
El Lean Management implica un proceso de mejora continua por lo que cada acción
dentro de la empresa debe ser analizada en busca de mejoras que permitan la reducción
de despilfarros (todo aquello que no genere valor).
Con el uso de herramientas específicas se puede controlar todo este proceso en tiempo
real, por ejemplo, haciendo uso de tableros Kanban para visualizar todo el flujo de trabajo,
utilizando sencillas tarjetas visuales.

Ventajas de Lean Management

Seguir un sistema de gestión Lean dentro de una empresa proporciona una serie de
beneficios entre los que podemos destacar:
 Los distintos procesos de producción son más eficientes reduciendo los costos.
 Se reducen los tiempos de los distintos procesos dentro de la empresa. Todo el
tiempo que antes se perdía en realizar distintas tareas que no aportaban valor,
ahora se reutiliza en otras acciones que generan valor.
 Se mejora la eficacia de los trabajadores, haciendo su trabajo con menos esfuerzo
y obteniendo mejores resultados. El personal que conforma los grupos de trabajo
dentro de la empresa estará más satisfecho y se verá aumentada la calidad de su
trabajo.
 Se reducen las pérdidas por los desperdicios generados en los procesos
productivos. Los costos en materias primas disminuirán al controlar el proceso de
producción.
 Se genera un control preciso de inventario, reduciendo los gastos por pérdidas,
roturas u obsolescencia.
 Mejora del servicio al cliente. La entrega del producto al cliente se realiza más
rápido y en el lugar que el cliente lo solicite.
Lean Management se caracteriza por ser un sistema que permite a las empresas aumentar
su valor, mejorar su eficacia y reducir los costes. Todo ello conlleva una mayor
competitividad y conseguir que los clientes queden satisfechos con los productos o
servicios de la empresa. La filosofía Lean elimina todo lo que no genere valor y consuma
recursos dentro de la empresa.
La filosofía Lean necesita de la implicación de todas las personas que trabajan en la
empresa y de un liderazgo por parte de los directivos, para así poder alcanzar sus
ambiciosos objetivos.
El uso de herramientas informáticas especializadas es parte de la clave del éxito a la hora
de implantar el Lean Management en una empresa. La tecnología actual ofrece una serie
de herramientas con funciones avanzadas que facilitan la implementación y seguimiento
del Lean Management.
 Características
Las características principales de un sistema de gestión Lean son:
Ligereza.- Es decir, utilizar recursos y stocks mínimos y potenciar la polivalencia del
personal (múltiples habilidades). La ligereza es el primer valor del Lean Management. Lo
“ligero” se opone por un lado a lo “pesado”. Se trata de hacer ligero lo pesado, de hacer
sencillo lo complejo, toda vez que las empresas son complejas y su gestión es un ejercicio
difícil. Por ello, a esta complejidad inherente a las empresas hay que hacerla funcionar con
el valor de la ligereza, de la identificación de lo esencial, de lograr evitar conceptual de lo
superfluo.
Rapidez.- Es decir, producir de manera rápida y eficiente, adaptándose a las condiciones
de mercado. Los sistemas rápidos liberan tiempo, y el tiempo es oro. Una respuesta rápida
a los gustos de los clientes (just in time) es la clave del éxito de la empresa en el siglo XXI.
Exactitud.- Es decir, evitar errores de producción (SPC, poka yokes, etc.), así como los
despilfarros innecesarios. La exactitud se manifiesta en aspectos como:
 Llamar a las mismas cosas de la misma manera
 Decisiones exactas
 Producciones exactas
 Dimensiones exactas
 Cantidades exactas
 Momento exacto
 Documentos y versiones exactas

Visibilidad.- Es decir, utilizar las ayudas de comunicación visual (tarjetas kanban,

instrucciones poka yoke). Esto es, apoyarse en el potencial que tiene la mente humana de
trabajar preferentemente con imágenes y de responder a los estímulos visuales. Un
sistema visible (planes visuales, mapas mentales) ayuda a los miembros de la empresa y
permite comunicarlo a terceros.

Multiplicidad.- Es decir, adaptarse a múltiples productos, modelos, mercados o canales de

distribución. Esto es, ser capaz de dar respuesta a todos y cada uno de los matices
específicos de la empresa y de sus situaciones competitivas y de mercado cambiante.

Consistencia.- Es decir, no sufrir “crisis de identidad” y mantenerse en el tiempo de tal

manera que las nuevas necesidades de producción o las nuevas tecnologías no invaliden al
producto sino que se integren en el mismo.
 Mapa de la cadena de valor
Mapeo en la cadena de valor, conocida también como «Value Stream Mapping” (VSM), se
trata de una herramienta muy potente y sencilla que sirve para representar gráficamente
el estado actual y futuro del sistema de producción. Todo ello, con el objetivo de que los
usuarios tengan un mejor entendimiento de las fases de producción y del flujo de
materiales. Asimismo, se trata de una herramienta clave que nos permite identificar las
actividades que no agregan valor a nuestro proceso productivo.
Los pasos para la implementación del Mapeo de la cadena de valor son:
1.- Selección de un área crítica productiva
2.- Preparación del mapa del estado actual:
 Revisión documentación existente
 Identificación procesos principales
 Definir que datos hacen falta y deben recopilarse
 Recoger la información

3.- Análisis del mapa

4.- Mapa del estado futuro:
 Cálculo del Tack Time
 Establecer tiempo deseado
 Implementación de herramientas de mejora

En definitiva, el Mapeo de la Cadena de Valor es una herramienta muy útil porque permite
analizar y distinguir los pasos y actividades que se pueden mejorar o eliminar en el
proceso de producción de una empresa. El uso de la VSM permite que la organización
tenga consigo un diagnóstico que permite la mejora continua de la productividad, y de
una manera sostenible.
 Sistema Pull
Un sistema pull es una técnica Lean para reducir el desperdicio de cualquier proceso de
producción. La aplicación de un sistema pull te permite comenzar un nuevo trabajo solo
cuando hay una demanda de los clientes. Esto te brinda la oportunidad de reducir y
optimizar los costos de almacenamiento.
Los sistemas pull (“jalar”) forman parte de los principios de manufactura Lean, nacidos a
finales de la década de los 40s. Un sistema Lean de pull tiene el propósito de crear un flujo
de trabajo y el trabajo se “jala” solo si existe una demanda.
Esencialmente, el propósito de implementar un sistema pull es construir productos
basándose en la demanda real y no en pronósticos. Al hacerlo, tu empresa se puede
enfocar en eliminar las actividades de desperdicio del proceso de producción. Como
resultado, podrás optimizar tus recursos y reducir la probabilidad de exceso de stock.
Además, aplicar un sistema pull te permitirá entregar el trabajo justo a tiempo.
"Justo-a-tiempo" es un modelo de producción en donde los entregables se producen para
satisfacer las demandas reales y evitar el exceso de stock y las estrategias de “empuje”.
Cuando se aplica una estrategia Push o de “empuje”, la producción de una empresa se
basa en una demanda anticipada, que puede no corresponder con la demanda real. Tal
desequilibrio puede crear brechas financieras inesperadas.
En el trabajo del conocimiento, el concepto de "justo-a-tiempo" se puede aplicar de la
misma manera que en la manufactura – una tarea de trabajo estará en proceso solamente
si hay una demanda para esta.
Esto es lo opuesto al "Por si Acaso", en donde las compañías de alguna manera intentan
resguardarse mediante la sobreproducción en caso de que haya mayores demandas en el
futuro.
Características del sistema Pull
 En el sistema Pull los elementos utilizados en el proceso de producción, se cambian
solo cuando se haya consumido.
 Las empresas que se adhieren a este método solo fabrican los productos para
satisfacer la demanda de los clientes.
 Los productos culminados no se elaboran sin un pedido específico del cliente.
 El producto es halado a través del proceso de fabricación por la demanda del
consumidor.
 Este tipo de filosofía ofrece ahorro sustancial en costo
 Trabaja en conjunto con el sistema Kanban
 En tiendas de comida y bebida, donde se produce de acuerdo a la demanda,
obviando las expectativas.
Como todo procedimiento, el sistema Pull, tiene sus ventajas y desventajas comprobadas
en la práctica del sistema, que describiremos a continuación
Estas son algunas de las ventajas del sistema Pull:
 Genera un ahorro en gastos considerable
 Los problemas que se presentan en los inventarios con el exceso de productos, no
existe con la implementación de esta metodología.
 Las industrias que manejan sus procesos productivos bajo la figura del sistema pull
consiguen una mayor satisfacción por parte del cliente
 Los productos siempre se mantienen en perfectas condiciones
 Se pueden desarrollar planificaciones más óptimas para la producción, lo que
permitirá un rendimiento del factor tiempo.
El sistema Pull forma parte de un grupo de métodos usados en la industria para mejorar la
producción. Aunque es uno de los más utilizados, no es el único.
El sistema Push es una filosofía de fabricación en donde los procesos de producción se
basan en un plan de proyectado y donde la información fluye desde la gerencia al
mercado.
La diferencia entre el sistema Pull y Push consiste en que el primero atiende la demanda
del producto cuando ya esta es eminente, el segundo busca apalancarse a través de las
vías de distribución para llegar al consumidor.
Es decir, el sistema Pull tiene un mecanismo de jalar la demanda mientras que el sistema
Push empuja el consumo para crear la demanda.
La decisión de utilizar el sistema Pull, implica otros factores que van más allá del simple
hecho de conocer su concepto, propiedades y beneficios. Básicamente está ligado a los
objetivos de venta que se haya planteado la empresa.
Es importante determinar con qué tipo de economía se desea trabajar, con incertidumbre
en la demanda u otro tipo de estrategia, como, por ejemplo, la escalada.
Otro factor preponderante a la hora de seleccionar si el sistema Pull es el más adecuado,
es tomar en cuenta el tipo de producción.

Conclusiones:
Lo que aprendí en esta investigación es que el sistema Lean es una metodología que
ayuda a todas las empresas para poder llegar a los objetivos deseados, buscando reducir
desperdicios, pérdidas de tiempo, esfuerzos innecesarios y controlar los gastos.

Referencias:
 https://www.ambit-bst.com/blog/lean-management-te-explicamos-qu%C3%A9-es-
y-sus-ventajas
 https://www.ealde.es/lean-manufacturing-caracteristicas-tecnicas/
 https://aprendiendocalidadyadr.com/lean-manufacturing/
 https://www.proyectainnovacion.com/mapeo-la-cadena-valor-value-stream-
mapping-vsm/
 https://kanbanize.com/es/gestion-lean/sistemas-pull/que-es-un-sistema-
pull#:~:text=Un%20sistema%20pull%20es%20una,optimizar%20los%20costos%20
de%20almacenamiento.
 https://industriasgsl.com/blogs/automatizacion/sistema-pull