Objetivos

1. Determinar el concepto de Lean Manufacturing.

2. Identificar la importancia de la alta dirección en el desarrollo de la
implementación de cualquier mejora en una compañía.
3. Identificar las herramientas de calidad y sus objetivos.
Lean Manufacturing se puede definir como un proceso continuo y sistemático de
identificación y eliminación del desperdicio o excesos, entendiendo como exceso
toda aquella actividad que no agrega valor en un proceso, pero si costo y trabajo.
Esta eliminación sistemática se lleva a cabo mediante trabajo con equipos de
personas bien organizadas y capacitadas.

El verdadero poder de Lean Manufacturing radica en descubrir continuamente las

oportunidades de mejora que esconde toda empresa, pues siempre existirán
desperdicios que podra ser eliminados. Se trata de crear una forma de vida en la
que se reconozca que los desperdicios existen y siempre seran un reto para
aquellos que esten dispuestos a encontrarlos y eliminarlos.

A veces pensamos que solo introduciendo nuevas metodologìas y herramientas

las empresas lograrán cambios significativos, sin embargo el verdadero reto
consiste en modificar la cultura positivamente.

Es fundamental el liderazgo desde la alta dirección considerando que este

establece las metas y objetivos a corto, mediano y largo plazo, consigue los
recursos para la realización, genera y monitorea planes de trabajo y se asegura
que estos planes se conozcan y realicen, aportando los recursos y supervisando la
ejecución.

Las herramientas son muy valiosas, pero no son suficientes si no se implementan

bajo un excelente liderazgo, partiendo que de este depende el compromiso y la
pertenencia del proyecto.

Las empresas que por lo general logran cambios significativos en sus

organizaciones es porque emplean la formula: Cambios significativos = Visión y
liderazgo + Motivación + Conocimientos y habilidades + Planes y seguimiento +
Tiempo y recursos + Mentalidad ganadora.
Algunas herramientas de calidad:

 5S: Sigue un proceso establecido en cinco pasos, cuyo desarrollo implica la

asignación de recursos, la adaptación a la cultura de la empresa y la
consideración de aspectos humanos. Lo cual significa eliminar lo
innecesario, ordenar, limpiar e inspeccionar, estandarizar y disciplina. Este
sistema tiene como objetivo evitar que se presenten sintomas
disfuncionales en la empresa:

- Aspecto sucio de la planta: máquinas, instalaciones, herramientas, etc.

- Desorden: pasillos ocupados, herramientas sueltas, cartones, etc.
- No usar elementos de seguridad: gafas, botas, auriculares, guantes, etc.
- Desinterés de los empleados por su área de trabajo.
- Falta de espacio en la zona de los almacenes.

Cuando en una empresa hay un sentimiento que permite identificarse con los
sintomas apuntados, la implementación de esta herramienta es recomendable y se
justifica por las siguientes razones:

- Cabe mencionar que son indiscutibles las ventajas de tener cada cosa en
su sitio, limpia y lista para su uso. Esto debe ser un hábito de
comportamiento, que ha de ser estandarizado.
- Presenta resultados tangibles, cuantificables y visibles para todos, ya que
se trata de algo que facilitará el desarrollo del trabajo.
- Facilita la comunicación con los el resto de los empleados.
  Kanban: Es un sistema de producción tan eficiente como efectivo. Su
objetivo es gestionar la realización de las tareas hasta su finalización. Para
aplicarlo, es necesario un tablero de tareas donde cada persona identifica lo
que debe hacer y con el que poder mejorar el trabajo y tener un ritmo
sostenible.

Con este método se hace lo justo y necesario pero bien hecho. Es decir, no hay
margen de error y no se premia la rapidez, sino la calidad de cada tarea.  Las
tareas acumuladas o pendientes marcan lo que se debe realizar en cada
momento, pero se pueden priorizar, en función de las necesidades, algunas tareas
entrantes. Es decir, se tiene capacidad para dar una respuesta efectiva a tareas
imprevistas.

La ventaja de esta herramienta consiste en 4 beneficios indiscutibles:

- Transparencia, donde todo el mundo sabe cuál es su tarea y en qué

momento está de su ciclo.
- El tiempo de producción es más rápido, por tanto se reduce el control del
esfuerzo y se mejora la planificación.
- Se evita la sobreproducción y la limitación de los recursos, lo que supone
contar con una mayor disponibilidad de materiales.
- Como todo el equipo sabe perfectamente cuál es su tarea y la realiza con
eficacia, si surge alguna tarea imprevista existe una capacidad de
respuesta que permite atenderla.

 JIDOKA significa “hacer que el equipo o la operación se detenga, siempre

que surja una situación anormal o defectuosa”. Conocido también como
automatización, es una manera simple de proteger a la empresa de
entregar a los clientes productos de baja calidad o defectuosos.
 La característica distintiva está en el hecho de que cuando tiene lugar un
problema de equipo o un defecto de máquina, se detiene el equipo o toda la
línea y éstos pueden parar cualquier línea que tenga operarios. Jidoka es muy
importante, ya que evita fabricar demasiado y resulta fácil controlar las
anormalidad.

Con el fin de garantizar que una empresa entregue sus productos sin defectos,
Jidoka se basa en 4 principios simples:

1. Descubrir una anormalidad.

2. Detener el proceso.
3. Solucionar el problema inmediato.
4. Investigar y resolver la causa raíz.

 TPM son un conjunto de iniciativas estratégicas centradas en mantener y

mejorar los sistemas de producción y calidad a través de las máquinas,
equipos, procesos y empleados que agregan valor a una organización.

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de
cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educación y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente.
Conclusiones

1. Lean Manufacturing es un mecanismo que nos ayuda a evaluar y

determinar acciones para controlar la gestión de cada una de las
implicaciones de la empresa. Y su implementación conduce al éxito basado
en las mejoras en la eficiencia y competitividad.
2. Depende de un buen liderazgo el desarrollo de estas herramientas de
mejora continua.
3. Personalmente el método de 5s lo he uitlizado más en actividades
extracurriculares, pero la metodología Kanban si la utilicé y siento que está
indicada para las empresas que necesiten cierta flexibilidad a la hora de
manejar nuevas entradas de tareas y poder realizar un buen seguimiento
de las mismas. Adicionalmente permite priorizar, realizar informes precisos
y supervisar adecuadamente el trabajo en equipo.