UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DEL TACHIRA

VICERRECTORADO ACADEMICO
DECANATO DE DOCENCIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECÁNICA
MANTENIMIENTO MECÁNICO

TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

ANÁLISIS DE VIBRACIONES

Autores:

Morales G. Diego O. V-26.065.442

Roa G. Jose G. Jr V-26.065.148

Secc: 01

San Cristóbal, Julio de 2022.

 INDICE

Pág.

TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO………………………..……………….…4

¿QUÉ ES EL ANÁISIS DE VIBRACIONES?.....................................................................4
FUNDAMENTOS DEL ANÁLISIS DE VIBRACIONES………………………………....……5
PRINCIPIOS BÁSICOS……………………………………………………….…...……5
SENSORES………………………………………………………………………...........6
VIBRACIÓN…………………………………………………………………………..…..6
AMPLITUD……………………………………………………………………………..…7
FRECUENCIA……………………………………………………………………..……..7
¿POR QUÉ SE APLICA EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES?............................................7
TIPOS DE FALLAS IDENTIFICADAS POR EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES…….........8
LIMITACIONES DEL ANÁLISIS DE VIBRACIONES………………………………….…….8
FRECUENCIA MÁXIMA……………………………………………………………..…8
ULTRA BAJA FRECUENCIA…………………………………………………………..8
ESTADO DEL LUBRICANTE………………………………………………….………9
INSTRUMENTOS USADOS PARA EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES…………………...9
ACELERÓMETROS…………………………………………………………………..…9
PROXÍMETROS…………………………………………………………………….……9
SENSORES DE DESPLAZAMIENTO……………………………….………………10
SENSORES DE VELOCIDAD (VELOCÍMETROS)…………………………….......10
VIBRÓMETROS………………………………………………………………………..10
ANALIZADORES DE FRECUENCIA…………………………………...……….…...11
¿CÓMO REALIZAR EL ANÁISIS DE VIBRACIONES?..................................................11
BENEFICIOS DEL ANÁLISIS DE VIBRACIONES………………………………………....14
NORMAS QUE RIGEN UN ANÁLISIS DE VIBRACIÓN………………………………......15
CASO REAL DE ESTUDIO……………………………………………………………….…..18
CONCLUSIONES……………………………………………………………………………...21
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………………………....22
 INTRODUCCION
En la industria manufacturera, la búsqueda de la reducción del tiempo de
inactividad, el aumento de la calidad del producto y la mejora de los márgenes de
beneficio son preocupaciones constantes para cualquier empresa que desee seguir
siendo competitiva. El mantenimiento predictivo es una de las formas más eficaces de
alcanzar estos objetivos y desempeña un papel fundamental en la optimización de la
producción.

En realidad, son muchas las tareas que componen el mantenimiento predictivo.

El análisis de vibraciones es una de las más importantes, este tipo de mantenimiento
predictivo conforma una herramienta utilizada para identificar, predecir y prevenir
fallas en las máquinas rotativas. La implementación de esta tecnología mejorará la
fiabilidad de las máquinas, consiguiendo una mejor eficiencia de la máquina y una
reducción del tiempo de inactividad, eliminando las fallas mecánicas o eléctricas.

La supervisión de las vibraciones es una parte crucial del programa de

funcionamiento y mantenimiento de cualquier máquina. Puede ser difícil entender el
funcionamiento de una máquina con sólo mirarla o escucharla, pero con
la monitorización de las vibraciones se tiene la oportunidad de ver lo que ocurre dentro
de esa unidad y tomar decisiones basadas en los datos para mantener la máquina y el
proceso en funcionamiento, de ahí su importancia.

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 TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO: ANÁLISIS DE VIBRACIONES

El mantenimiento predictivo es una técnica que utiliza herramientas y técnicas de

análisis de datos para detectar anomalías en el funcionamiento y posibles defectos en
los equipos y procesos, de modo que puedan solucionarse antes de que sobrevenga el
fallo. Éste tipo de mantenimiento utiliza el análisis de datos para adelantarse a los fallos
de los sistemas.

El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria desde el

siglo XX. Actualmente, las filosofías predictivas se aplican en la maquinaria crítica en
aquellas plantas que cuentan con una gestión optimizada de sus activos (RCM, ISO
55001, RBM...). El mantenimiento basado en la condición optimiza al mantenimiento
preventivo de manera que determina el momento preciso para cada intervención
técnica de mantenimiento en los activos industriales.

Actualmente, son muchos los beneficios que aporta este tipo de mantenimiento,
entre las que destacan:

 Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.

 Mejora de la fiabilidad global.
 Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y re-arranques.
 Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.

Existen diversas técnicas ligadas al mantenimiento predictivo, entre las cuales se

tiene: Análisis de vibraciones.

¿QUÉ ES EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES?

El análisis de vibraciones es una herramienta utilizada para identificar, predecir y

prevenir fallas en las máquinas rotativas. La implementación de esta tecnología
mejorará la fiabilidad de las máquinas, consiguiendo una mejor eficiencia de la máquina
y una reducción del tiempo de inactividad, eliminando las fallas mecánicas o eléctricas.

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 El análisis de vibraciones recoge las vibraciones detectadas en los equipos, y las
compara con las vibraciones de falla conocidas para identificar posibles puntos de fallo.
Además, puede ayudar a los profesionales de mantenimiento a abordar de forma
proactiva los problemas de rendimiento antes de que las máquinas se averíen.

Los procedimientos para el análisis de vibraciones se utilizan, hoy en día, en

todas las partes de la industria de todo el mundo para identificar las fallas en la
maquinaria, planificar las reparaciones de la maquinaria y mantener el funcionamiento
de la maquinaria durante el mayor tiempo posible sin fallas. Con el equipo adecuado, el
análisis de vibraciones también puede permitir el análisis de la causa raíz, que permite
determinar la causa exacta de un problema inminente, lo que es fundamental en
equipos con múltiples piezas rotativas.

Cuando una máquina industrial (como un ventilador o una bomba) está operativa,
genera vibración. Esta vibración puede ser medida, usando un dispositivo
llamado acelerómetro. El cual genera una señal de voltaje, proporcional a la cantidad de
vibración, así como a la frecuencia de vibración, o a cuántas veces por segundo o
minutos se produce la vibración. Esta señal de voltaje del acelerómetro estará
conectada a un colector de datos, que registra la señal ya sea como una forma de onda
de tiempo (amplitud vs. tiempo), como una Transformada Rápida de Fourier (amplitud
vs. frecuencia), o como ambas.

Como resultado, esta señal puede ser analizada por un analista de

vibraciones entrenado, o por el uso de un algoritmo de un programa informático
“inteligente”.

FUNDAMENTOS DEL ANÁLISIS DE VIBRACIONES

Principios básicos

El análisis de vibraciones no requiere que desarme o detenga la máquina y por lo

tanto, es un método no invasivo. De hecho, un sensor que transforma el movimiento en
una señal eléctrica es el principio de un analizador de vibraciones.

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Sensores

Un sensor es todo aquello que tiene una propiedad sensible a una magnitud del
medio, y al variar esta magnitud también varía con cierta intensidad la propiedad, es
decir, manifiesta la presencia de dicha magnitud, y también su medida. El sensor más
común en la práctica del análisis de vibraciones es el acelerómetro, aunque existen
también velocímetros y sensores de desplazamiento. Los acelerómetros proporcionan
una señal de voltaje proporcional a la aceleración de la vibración. Posteriormente, esta
señal puede ser integrada para obtener la velocidad y el desplazamiento haciendo del
acelerómetro el sensor más versátil.

Vibración

La vibración se define como un movimiento repetitivo entorno a un punto de

equilibrio. Además la vibración está caracterizada por sus variaciones en amplitud y
frecuencia. Tanto la Amplitud como la Frecuencia son utilizadas para un sin número de
cálculos indispensables para el diagnóstico.

La maquinaria rotativa produce vibración durante su operación. La vibración se

produce por la fricción y fuerzas centrífugas tanto de las piezas rotativas como de los
rodamientos. Esta vibración puede ser medida e incluso, en la mayoría de los casos,
escuchada.

Fig. 01. Gráficos de vibración.

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Amplitud

La amplitud es la extensión máxima de la oscilación y se mide desde el punto

más bajo hasta el punto más alto de la forma de onda. La amplitud está relacionada con
la extensión del movimiento.

Por otro lado, el valor RMS (Raíz Cuadrática Media) refleja la cantidad de
energía contenida en esta vibración. El valor RMS es el parámetro más utilizado para
medir la intensidad de la vibración.

Frecuencia

La frecuencia es el número de ciclos por segundo Hz (o por minuto CPM) de la

vibración. Es importante tomar en cuenta que la vibración puede tener múltiples
frecuencias y amplitudes que la componen y que obedecen a distintas causas.

¿POR QUÉ SE APLICA EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES?

Los datos obtenidos por medio de este tipo de análisis, se utilizan para
determinar la “salud” de la máquina e identificar cualquier problema inminente en la
maquinaria, como desalineación, desequilibrio, un problema de cojinetes o lubricación,
piezas deformadas, entre otras.

El uso del análisis de vibración puede determinar problemas causados debido a

una instalación incorrecta, errores de maquinado, lubricación insuficiente, alineación
incorrecta de ejes o poleas, tornillos sueltos, ejes doblados y un largo etc. En la mayoría
de los casos, puede detectar estos problemas mucho antes de que el daño pueda ser
visto por el técnico de mantenimiento, y mucho antes de que dañe otros componentes
de la máquina. La aplicación del análisis de vibración, monitoreo de las condiciones, o
mantenimiento predictivo ha hecho grandes avances aumentando la vida útil de la
maquinaria.

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 TIPOS DE FALLAS IDENTIFICADAS POR EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES

Casi todas las fallas que puede tener una máquina se pueden identificar o al
menos sospechar con el análisis de vibraciones. Sólo en ocasiones se requerirán
de métodos complementarios para confirmar un diagnóstico. Entre las fallas más
comunes están:

1. Desbalanceo
2. Fallas en rodamientos
3. Holgura mecánica
4. Desalineamiento
5. Resonancia y Frecuencias naturales
6. Fallas eléctricas en motores
7. Torsión de eje
8. Fallas en cajas de engranes
9. Cavitación en bombas
10. Velocidades críticas

LIMITACIONES DEL ANÁLISIS DE VIBRACIONES

Se han hecho grandes esfuerzos para encontrar funciones que solucionen las
pocas limitaciones del análisis de vibraciones. Sin embargo, existen todavía algunas
que aún no se pueden eliminar, entre ellas:

Frecuencia máxima:

Los sensores comunes tienen una frecuencia máxima de 10 a 15 kHz. Por lo

tanto, si no se invierte en sensores especiales, las frecuencias superiores serán
invisibles para el equipo.

Ultra bajas frecuencias:

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 Las frecuencias muy bajas son posibles de medir, pero muy frecuentemente son
pasadas por alto debido a que se requieren largas muestras que no se toman de
manera convencional.

Estado del lubricante:

Esta es una de las mayores limitantes del análisis de vibraciones. El estado del
lubricante no se puede evaluar mediante esta técnica, únicamente se puede ver la falta
de éste.

INSTRUMENTOS USADOS PARA EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES

Un equipo de análisis de vibraciones es un instrumento utilizado para medir,

almacenar y diagnosticar la vibración producida por una máquina. Los equipos de
Análisis de Vibraciones utilizan herramientas basadas en el FFT (Transformada rápida
de Fourier) para medir frecuencias e identificar las fallas que las originan.

Algunos ejemplos de analizadores de de vibraciones:

Acelerómetros

Los acelerómetros son pequeños, fáciles de instalar y tienen una gran frecuencia
(1-10.000 Hz), pero requieren la integración de herramientas de medición de
velocidad para medir la aceleración y son susceptibles a los golpes y a los requisitos de
potencia. Los acelerómetros están montados en una carcasa con un perno permanente
o imán portátil para sujetarlos en su lugar.

Estos miden la vibración de la rotación y emiten un voltaje o una corriente

proporcional a la vibración y relativa a una «g» (unidad de atracción gravitacional). Esta
señal también puede ser integrada para proporcionar una medición de salida en base a
la velocidad (pulgadas/segundo o mm/segundo).

Sensores de proximidad o proxímetros

Los sensores de proximidad o proxímetros se utilizan en la monitorización de

vibraciones de máquinas para medir la variación de la distancia entre un eje y su

9
cojinete de apoyo. Esto es común en grandes turbinas de vapor, compresores y
motores que utilizan cojinetes tipo manguito.

Sensores de desplazamiento

En los sensores de desplazamiento, la punta de la sonda contiene una bobina de

alambre encapsulada que irradia la alta frecuencia del transductor como un campo
magnético. Cuando una superficie conductora se acerca a la punta de la sonda, se
generan corrientes de Foucault (se produce cuando un conductor atraviesa un campo
magnético variable, o viceversa.) en la superficie del objetivo, disminuyendo la
intensidad del campo magnético y provocando una disminución en la salida de C.C. del
excitador.

Los sensores de desplazamiento son dispositivos robustos que tienen un rango

de frecuencia limitado (0-1000 Hz) y son susceptibles a descargas eléctricas o
mecánicas. A su vez, requieren sondas de desplazamiento para medir el valor real para
el movimiento del eje dentro del cojinete de casquillo.

Sensores de velocidad o velocímetros

Los sensores de velocidad o velocímetros son más fáciles de instalar que los
sensores de desplazamiento, pero son grandes, susceptibles a problemas de
calibración y también tienen un rango de frecuencia limitado.

El sensor de velocidad se utiliza principalmente para medir las operaciones de

equilibrado y movimiento en máquinas rotativas. Estos sensores son ideales para
detectar vibraciones de baja y media frecuencia.

Vibrómetros

Los vibrómetros son instrumentos que reciben la señal eléctrica de un

transductor y la procesan, aplicando filtración e integración, para obtener el valor total
del nivel de vibración en velocidad.

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 La mayoría de ellos están diseñados para tomar medidas de acuerdo a ciertos
estándares de severidad de vibración. Por ejemplo, según ISO 2372, el valor de la
vibración en velocidad RMS debe medirse en un rango de frecuencia entre 10 y 1000
Hz.7.

Analizadores de frecuencia

Los analizadores de frecuencia son, en esencia, ordenadores portátiles

pequeños. Su principal virtud es la gran capacidad de diagnosticar problemas
asociados a frecuencias características relacionadas con problemas mecánicos en
elementos rotativos.

En la actualidad estos analizadores son equipos digitales con microprocesadores

integrados para el cálculo del FFT (transformada rápida de Fourier). Son capaces de
obtener el espectro en tiempo real y tienen una multitud de funciones para ayudar en el
análisis.

COMO REALIZAR EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES

Aunque se pueden utilizar varias técnicas sofisticadas, los métodos más

fundamentales para presentar los datos de vibración son la forma de onda del tiempo
(amplitud en función del tiempo) y el espectro de frecuencias (amplitud en función de la
frecuencia). A partir de estas dos variables se utilizan generalmente diferentes técnicas
que nos ayudan a medir la posición o el desplazamiento de la carcasa o eje, la
velocidad a la que se mueve y la aceleración, tomando como referencia el modo del
tiempo.

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Calculo del Espectro de Vibración Esperado

Basándose en las características de un sistema, es posible modelar su espectro

de vibración. Para un activo rotatorio dado, esto incluiría un pico esperado en la
frecuencia de rotación fundamental del eje, picos síncronos (armónicos) basados en
componentes adicionales como álabes de ventilador y engranajes, etc. En particular, se
pueden utilizar herramientas electrónicas para modelar muy eficazmente el
comportamiento esperado del sistema.

Digitalización de la señal

Los datos de vibración son capturados por acelerómetros instalados en uno o

más ejes ortogonales. La velocidad de muestreo de los acelerómetros debe ser lo
suficientemente rápida para capturar el comportamiento de interés.

A continuación, la señal debe digitalizarse a una frecuencia de muestreo

adecuada para que pueda reconstruirse digitalmente. El resultado es la forma de onda
temporal (amplitud de oscilación en función del tiempo) de la vibración a lo largo de los
ejes de interés.

Fig. 02 Gráfico Amplitud vs tiempo

12
Convertir a espacio de frecuencia

Esta técnica consiste en realizar un algoritmo de transformación rápida (FFT)

para convertir la forma de onda del tiempo en un espectro de vibración-frecuencia-
espectro de frecuencias. El alcance del espectro de frecuencias depende de los
acelerómetros y del convertidor analógico-digital (ADC) utilizado.

Por lo general, gran parte de la información proporcionada por el análisis de

vibraciones se basa en la correlación de los picos de frecuencia con las características
físicas del sistema.

Revisar los armónicos

El proceso de correlación comienza con el examen de los denominados picos

síncronos – picos que son armónicos de la frecuencia de vibración síncrona – picos
fundamentales de rotación del eje. Tomando como ejemplo un motor de 1800 RPM, 3
Hz que es impulsado por una entrada eléctrica de 480 V, 60 Hz.

La frecuencia fundamental sería de 30 Hz. Cualquier latido sincrónico – picos en

2X, 3X, 4X, etc. – proporcionan información sobre cuestiones directamente
relacionadas con la rotación del eje del motor.

Análisis del tiempo y de la forma de onda

El análisis de la forma de onda en el tiempo puede mejorar el análisis de

vibración. No debe considerarse como una herramienta primaria, sino más bien como
una herramienta para proporcionar información adicional.

Puede ser útil para aplicaciones de baja velocidad porque revela la forma en que
la máquina se está moviendo. El análisis de la forma de onda en el tiempo se utiliza
frecuentemente para analizar engranajes.

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Análisis de fase

La otra herramienta que complementa el análisis de frecuencia y tiempo-forma

de onda es el análisis de fase. Este es un análisis complejo que permite determinar
dónde se produce la vibración del eje en relación con el eje. Esto puede ser una
vibración introducida por cualquier cosa que se correlacione con la frecuencia de
rotación del eje, como un defecto del cojinete.

Análisis de datos de vibración

Las características de los espectros de vibración pueden separarse en señales

de estado estacionario, que repiten señales continuas y transitorias, que ocurren como
resultado de eventos específicos. Las características de la señal pueden subdividirse en
síncronas, asíncronas y sub-síncronas como se indica a continuación:

 Picos de vibración síncrona:

 Picos sub-sincrónicos.

BENEFICIOS DEL ANÁLISIS DE VIBRACIONES

En definitiva, el análisis de vibraciones contribuye a los resultados de una

empresa, los principales beneficios de la supervisión y el análisis de vibraciones en el
mantenimiento de equipos y maquinaria industrial son:

Reducción de los costes de reparación y sustitución

Los gastos en piezas y mano de obra pueden reducirse cuando el análisis de

vibraciones revela un problema con una pieza menos costosa. En el fondo, se sustituye
a tiempo para evitar una falla grave, eliminando el tiempo y el coste de sustitución de
toda la máquina.

El mantenimiento programado reduce la inactividad

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 El mantenimiento programado para sustituir componentes individuales de la
máquina minimiza el tiempo de inactividad. Además, elimina la necesidad de realizar
horas extraordinarias de emergencia para reparaciones no programadas o sustitución
de equipos.

Las reparaciones de emergencia no programadas pueden costar mucho dinero y

su eliminación es uno de los beneficios más significativos de la planificación del
mantenimiento proactivo con el análisis de vibraciones.

Optimiza la producción y la seguridad de la planta

Las reparaciones sencillas para solucionar los problemas de vibración, como

correas desgastadas, rodamientos o montajes sueltos, pueden realizarse en períodos
programados que no interferirán con los tiempos de producción.

El buen funcionamiento de los equipos de la planta garantiza un entorno de

trabajo más seguro para el personal de la planta que trabaja cerca de la maquinaria.

Eficiencia del mantenimiento proactivo

Cuando se identifica el fallo de componentes individuales mediante el análisis de

vibraciones, los equipos de mantenimiento saben exactamente qué piezas,
herramientas y apoyo a la planta serán necesarios para realizar reparaciones efectivas.
A la postre, mantienen la planta de producción en funcionamiento con un mínimo de
tiempo de inactividad.

NORMAS QUE RIGEN UN ANÁLISIS DE VIBRACIÓN

Existen normativas específicas que regulan las vibraciones mecánicas de la

maquinaria industrial, proponiendo criterios de limitación de las mismas, delimitando los
instrumentos y puntos de medida, división en grupos de máquinas, etc. Entre las
principales normas para un análisis de vibración se tiene:

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NORMA ISO 2372:

“Guía para la aceptación de la Amplitud de Vibración” Norma para maquinaria

rotativa operando desde 600 hasta 12000 rpm. Especifica niveles de velocidad general
de vibración en lugar de niveles espectrales, resultados que pueden ser algo
engañosos. La ISO 2372, especifica los límites de velocidad de vibración basándose en
los caballos de vapor de la maquina y cubre un rango de frecuencias desde 10 Hz hasta
1000 Hz. Debido al rango limitado de alta frecuencia, se puede fácilmente dejar pasar
problemas de rodamientos con elementos rodantes.

Tabla 01. Vibraciones según la norma ISO 2372

Rangos de severidad de vibración para Máquinas Pequeñas (clase I), Máquinas

de tamaño Mediano (clase II), grandes Máquinas (clase III), y turbo- máquinas (clase
IV).

NORMA ISO 10816

Establece las condiciones y procedimientos generales para la medición y

evaluación de la vibración, utilizando mediciones realizadas sobre partes no rotativas de

16
las máquinas. El criterio general de evaluación se basa tanto en la monitorización
operacional como en pruebas de validación que han sido establecidas
fundamentalmente con objeto de garantizar un funcionamiento fiable de la máquina a
largo plazo.

Este nuevo estándar evalúa la severidad de la vibración de maquinaria rotativa a

través de mediciones efectuadas en planta en partes no giratorias de las mismas.
Engloba y amplia los estándares citados anteriormente. Los criterios de vibración de
este estándar se aplican a un conjunto de máquinas con potencia superior a 15 kW y
velocidad entre 120 RPM y 15.000 RPM. Los criterios son sólo aplicables para
vibraciones producidas por la propia máquina y no para vibraciones que son
transmitidas a la máquina desde fuentes externas.

Tabla 02. Vibraciones según norma ISO 10816

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 CASO REAL DE ESTUDIO

Caso de Resonancia y su Confirmación por Medio de Análisis de Fase

Equipo: Molino de caucho, 4000 HP

Problema: Vibración excesiva en el motor, la cual comenzó justo después de
haber realizado el cambio del mismo durante un mantenimiento.

Características de la vibración:
1. Los niveles permanecen aceptables (0.15 in/s) hasta que el motor alcanza su
velocidad máxima (890 RPM), en la cual se disparan bruscamente (0.40in/s)
2. Se presenta a la velocidad de giro del motor.
3. Es predominantemente horizontal.
4. Los niveles en ambos apoyos son muy semejantes.
5. La vibración es mayor con el equipo trabajando en vacio. Con carga los niveles
disminuyen.
6. La vibración en los demás componentes del equipo (un reductor de velocidad y el
molino de caucho) es muy baja (0.04 in/s máximo)

Los espectros de vibración muestran que el problema se presenta a la velocidad

de giro del motor.

Debido a que los niveles de vibración son mucho mayores en una sola dirección,
y esta característica es propia de condiciones de resonancia, se procedió a efectuar
pruebas de impacto en el motor y las estructuras circundantes de acuerdo al siguiente
diagrama:

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 Fig. 03 Pruebas realizadas en el motor

Donde en los puntos 1, 2 y 3 se obtuvieron resultados esperados para este tipo

de máquina, no obstante en el punto 6 correspondiente a las Vigas “I” laterales
soldadas a la estructura, se evidenció un problema, en el que la frecuencia natural de
las vigas "I" localizadas al lado del motor y que están soldadas a su base metálica, es
prácticamente la misma (886 CPM) que la velocidad del motor cuando la vibración se
incrementa. Estas vigas I fueron colocadas para poder realizar la maniobra de
desmontaje y montaje del motor durante su cambio. Si bien es claro que las vigas "I"
adquieren su condición de resonancia a la velocidad de giro del motor cuando éste gira
a 890 RPM (las amplitudes son de más de 1 in/s), es incierto que estos niveles de
vibración afecten el comportamiento del motor.

Para probar que la vibración es transmitida hasta el motor, se hizo necesario

efectuar un estudio de simulación de movimiento (Operational Deflection Shape, u ODS
por sus siglas en inglés). Durante este estudio se midió la amplitud absoluta y la fase
relativa entre las señales provenientes de 2 sensores de vibración. Uno de ellos
permanece fijo y el otro se coloca en diferentes puntos y posiciones del equipo a
monitorear. En este caso se tomaron lecturas en 50 puntos distintos distribuidos entre el
motor y su estructura, en los sentidos horizontal, vertical y axial.

Luego de realizado el estudio de la simulación de movimiento, las vigas "I"

actúan como una palanca, empujando y jalando la estructura del motor de un lado hacia

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el otro y provocando la vibración. Se recomendó cortar las vigas en el punto en donde
fueron soldadas a la fundación metálica del motor para eliminar este problema.

Fig. 04 Puntos de corte recomendados.

Las recomendaciones fueron atendidas (se cortaron las vigas en los puntos
indicados) y se realizó un nuevo estudio para comprobar la efectividad de las mismas.
Los niveles de vibración a la frecuencia donde se detectó el problema (890 CPM) se
redujeron de 0.4 in/s a un máximo 0.04 in/s.

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 CONCLUSIONES

1. El mantenimiento predictivo es una de las formas más eficaces para

alcanzar los objetivos de una empresa y desempeña un papel
fundamental en la optimización de la producción.

2. El análisis de vibraciones representa una parte fundamental del

mantenimiento predictivo, el cual conforma una herramienta útil para
identificar, predecir y prevenir fallas en máquinas rotativas. La
implementación de esta tecnología mejorará la fiabilidad de las máquinas,
consiguiendo una mejor eficiencia de la máquina y una reducción del
tiempo de inactividad, eliminando así las fallas mecánicas o eléctricas.

3. El objetivo final del análisis de vibraciones es el de hacer un seguimiento

del estado a lo largo del tiempo que permita planificar/programar posibles
reparaciones de la maquinaria.

4. Los métodos para diagnosticar vibraciones reducen el tiempo de

inactividad, minimizan la posibilidad de una avería grave y, en última
instancia, mejoran la calidad del producto y/o proceso.

5. Existen múltiples instrumentos para el análisis de vibraciones, los cuales

pueden ser usados según el requerimiento de la maquinaria.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Casos reales de análisis de vibración.

http://www.mantenimientoplanificado.com/articulos_lubricacion_archivos/oscar%
20ejemplos%20reales.pdf

2. Qué es y cómo funciona el análisis de vibraciones

https://www.cursosaula21.com/que-es-el-analisis-de-
vibraciones/#:~:text=%C2%BFQu%C3%A9%20es%20el%20an%C3%A1lisis%20
de,la%20m%C3%A1quina%20y%20sus%20componentes.

3. Mantenimiento predictivo:
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/analisis-de-
vibraciones/#:~:text=El%20an%C3%A1lisis%20de%20vibraciones%20es,fallos%
20mec%C3%A1nicos%20en%20m%C3%A1quinas%20rotativas.

4. ¿Qué es el análisis de vibraciones en mantenimiento?

https://www.sicma21.com/que-es-el-analisis-de-vibraciones/

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