MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL
UNIDAD IV
Dr. Juan Pérez
El Mantenimiento Predictivo

Prof. Ing. Fernando Ricart ricart.fernando@pol.una.py

Prof. Ing. Gabriel Duarte aduarte@pol.una.py

aduarte@pol.una.py

Facultad Politécnica UNA

Índice

EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.…………………………………………………………………………………………….…………… 3
ANALISIS DE VIBRACIONES......…………………………………………………………..……………………………….. 3

ANALISIS POR ULTRASONIDOS.................................................………………………………….………. 6

LA TERMOGRAFÍA............................................................................................…………………. 9

ANALISIS DE ACEITE....................................................................….………………….…………. 12

INSPECCIÓN BOROSCOPICA.………………….…................................................................... 14

ANALISIS DE HUMO DE COMBUSTIÓN…………………………………….………..............…………….……… 15

VENATAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO......……………….………..............…………….……… 16

DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO...................……..............…………….……… 16

BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………………………….….…………………… 17

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DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento Predictivo es una técnica para predecir el punto futuro de la falla de un
componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse,
en base a un plan justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y
el tiempo de vida del componente se maximiza.

FIGURA 1: EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Existen varias técnicas aplicadas para realizar el mantenimiento Predictivo entre los cuales
tenemos:
1. ANÁLISIS DE VIBRACIONES
El análisis de vibraciones permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus
componentes mientras funcionan, es decir la evaluación se realiza con la
máquina funcionando, evitando con ello la pérdida de producción que genera
una parada.
Todas las máquinas generan vibraciones como parte normal de su
funcionamiento, sin embargo, cuando falla algún componente las
características de estas vibraciones cambian, permitiendo bajo un estudio
espectral identificar el lugar y el tipo de falla que se está presentando.

FIGURA 2: TÉCNICA PREDICTIVA POR ANALISIS DE VIBRACIONES

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1.1 Las principales fallas que podemos determinar con la técnica del análisis de
vibraciones es:
 Desequilibrio o desbalanceo.
 Desalineación.
 Mal estado de cojinetes y rodamientos.
 Lubricantes en mal estado.
 Mal estado del rotor.
 Sujeción del equipo en mal estado o malas condiciones, holguras excesivas.
 Problemas electromagnéticos, resonancias.
1.2 Vibraciones: es un movimiento armónico de muy pequeña amplitud.
Es un cambio que se produce en un objeto con respecto a su punto de referencia,
podemos representar la posición que se encuentra en cada momento este objeto en el
tiempo, podemos representar la velocidad a la que se mueve ese objeto, o bien, podemos
representar la aceleración.
Entonces podemos representar tres variables con el análisis de vibraciones:
 La posición;
 La velocidad;
 La aceleración.
1.3 Si estudiamos la amplitud de la vibración (dominio del tiempo)
Las tres variables anteriores se pueden representar en el tiempo con ondas irregulares
donde podemos ver parámetros.
Se analiza sobre la posición de equilibrio sobre el punto cero de este movimiento
oscilatorio, como se desplaza con relación al punto de equilibrio o cero.

Punto importantes a atender

1- valor cero a pico.

2- valor pico a pico.
3- valor RMS

FIGURA 3: ANALISIS DE LA AMPLITUD EN EL DOMINIO DEL TIEMPO

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Con este análisis en el dominio del tiempo podemos sacar información de los niveles de
amplitud que son representadas por la vibración de la máquina, y compararlos con la tabla
ISO 10816 para evaluar si los valores de vibración son aceptables o inaceptables.
Nota: La ISO 10816 establece las condiciones y procedimientos generales para la medición
y evaluación de la vibración, utilizando mediciones realizadas sobre partes no rotativas de
las máquinas.

1.4 El espectro de la vibración (dominio de la frecuencia)

Se descompone la onda irregular en otras ondas armónicas de mejor amplitud
quienes serán los componentes y representan una muestra de la vibración en
el dominio de la frecuencia con la suma de diferentes ondas con diferentes
frecuencias utilizando el artificio matemático la Descompuesta de Fourier en
descomponer una onda en diferentes ondas de diferentes frecuencias donde
cada una de ellas tendría una amplitud diferente.

FIGURA 4: ANALISIS ESPECTRAL EN EL DOMINIO DEL TIEMPO Y LA FRECUENCIA

1.5 El instrumento para medir la vibración

El colector de vibraciones es un ordenador o el equipo de medición utilizado
para el análisis de vibraciones.
Existen tres tipos de sensores utilizados para la medición, que son:
desplazamiento, velocidad y aceleración.
A. El proxímetro: es el sensor para la medición del desplazamiento, es tipo
inductivo, para saber en qué punto se encuentra el eje.

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B. El velocímetro: es básicamente un imán suspendido por unos muelles
(resortes) rodeados de una bobina, en donde genera pequeñas corrientes que
se amplifican en el equipo para determinar a qué velocidad está cambiando de
posición. Este tipo de sensor mide la velocidad de la vibración a razón de
mm/s en el dominio de la frecuencia, permitiendo diagnosticar mejor parte de
los problemas rotativos.
C. El acelerómetro: compuesto por la masa de un elemento de cuarzo,
generando una pequeña corriente que es proporcional a la fuerza, de este
modo conocemos la masa y la fuerza aplicada ya podremos obtener la
aceleración.
Si un colector de vibraciones es capaz de integrar el valor del acelerómetro
obtendremos la velocidad, y de igual modo si está también puede integrar la
velocidad podremos obtener la posición o el desplazamiento finalmente.

1.6 Métodos para fijar los sensores por las máquinas

 Por colocación a presión manual
 Por fijación magnética
 Por fijación de sujeción a rosca
 Por fijación de adherencia

FIGURA 5: ANALISIS DE VIBRACIONES FIJACIÓN DEL SENSOR A LA MAQUINA

2. ANÁLISIS POR ULTRASONIDO

Es otra técnica de diagnostico muy utilizada en el mantenimiento predictivo
para determinar valores de frecuencias inaudibles por el oído humano, a partir
de 30.000 Hz cuando tratamos de detectar por vía estructural y 40.000 Hz
para detectar anomalías vía aérea.

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Cuando ajustemos al equipo estos rangos de frecuencia podemos detectar
posibles fallas que se transmitan por una estructura o por el aire.
Características de los equipos en general es muy direccionable, se refleja en
los materiales sólidos y no penetra, su fuerza disminuye con la distancia.
Importante: cuando se ajusta a una frecuencia solamente se escuchará los
valores de esa frecuencia.

FIGURA 6: INSTRUMENTO DE MEDICIÓN PARA ULTRASONIDOS

Los detectores de ultrasonido son equipos fáciles de utilizar donde el sonido es

direccional. Así, el operador puede verificar cualquier área ubicando la fuente
del problema el cual se manifiesta como con un sonido mucho más fuerte que
en los demás puntos.
Estos detectores cuentan con un selector de frecuencias que permite al
operario filtrar el ruido del ambiente y escuchar la onda ultrasónica con total
claridad.
El diseño interno de un instrumento detector ultrasónico se muestra en la
figura 7.

FIGURA 7: DISEÑO DE UN DETECTOR DE ULTRASONIDO

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2.1 Áreas donde pueden implementarse esta técnica
2.1.1 Detección de fugas.
- Intercambiadores de calor.
- Localizar fugas de presión o vacío para cualquier tipo de gas.
- Tanques y calderas.

FIGURA 8: DETECIÓN DE FUGAS DE PRESIÓN O VACÍO POR ULTRASONIDO

2.1.2 Inspección mecánicas estacionarias.

- Válvulas.
- Trampas de vapor.
2.1.3 Inspección mecánica rotativa
- Motores, bombas, ventiladores, rodamientos, estados de lubricación.

FIGURA 9: DIAGNOSTICO DE RODAMIENTOS Y DEL ESTADO DE LUBRICACIÓN POR ULTRASONIDO

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2.1.4 Inspección eléctrica
- Transformadores, líneas eléctricas, aisladores, celdas y tableros: Las
descargas eléctricas y el efecto corona producen ondas ultrasónicas que
pueden descubrirse a través del análisis por ondas ultrasónicas.

FIGURA 10: INSPECCIÓN DE CELDAS ELÉCTRICA POR ULTRASONIDO

3. LA TERMOGRAFÍA
Es una técnica de diagnostico que permite relacionar una variable física que es
la temperatura en la que se encuentra un determinado equipo.
La cámara termográfica capta la energía emitida por los cuerpos que se
encuentran el espectro infrarrojo, transformándola en temperatura para que
pueda ser evaluada y analizada.
Un cuerpo que se encuentra en equilibrio térmico emite energía que recibe, la
energía que recibe un cuerpo puede por un lado:
A. Absorberlo.
B. Transpasarlo.
C. Reflejarlo.
Así mismo la energía que recibe un cuerpo puede dividirse o distribuirse en
tres maneras:
- Energía absorbida,
- Energía transpasada.
- Energía reflejada.

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3.1 Aspecto del diagnóstico en la técnica termográfica
3.1.1 Conocimiento de la técnica: en que se basa la termografía los
parámetros fundamentales.
3.1.2 Conocimiento profundo del equipo analizado: que rodamientos tiene,
que composición tiene por dentro.
3.1.3 Conocimiento profundo de nuestro equipo de medición: para la buena
configuración de parámetros.
3.1.4 Valores de referencia: debemos conocer los rangos permisibles
normalizados o recomendados por el fabricante.
3.1.5 Las tendencias: los valores que obtenemos nos permite ver si aún el
equipo o máquina es permitido para su funcionamiento.

FIGURA 11: INSPECCIÓN POR CÁMARA TERMOGRAFICA

3.1.6 Tener en cuenta cuando fijamos una cámara termográfica

sobre:
A. Un cuerpo que absorbe mucho y que no refleja nada: en este caso el
cuerpo va emitir mucha energía para la cámara.
B. Un cuerpo que refleja mucho (superficies pulidas, brillantes) acero
inoxidable, absorberá poca energía el cuerpo y entonces va emitir poca
energía para la cámara y aparentará un cuerpo muy frío.
3.1.7 También tener en cuenta las características de la cámara termográfica a
tener en cuenta:
- La resolución (número de puntos horizontales por verticales)
- Rango: desde que temperatura mínima a que temperatura máxima
- Doble cámara: (la óptica/ la térmica)

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3.2 Se puede analizar varios equipos o máquinas en el campo
industrial, algunos ejemplos de la aplicación sería en:
3.2.1 En máquinas rotativas: los rodamientos y cojinetes.
3.2.2 En equipos estáticos: fugas, pérdidas de aislamiento.
3.2.3 En tableros: falsos contactos, recalentamientos.
Importante: Aunque dos cuerpos estén en la misma temperatura no emiten
la misma energía (esto porque cada cuerpo está compuesto de manera
diferente), entonces la cámara termográfica no interpretara que ambos
cuerpos estén en la misma temperatura, para ello se debe ajustar el
parámetro de emisividad (cada cuerpo tiene una emisividad) para saber con
exactitud a que temperatura se encuentra.

La emisividad: es el parámetro más

importante que debe ser configurado
correctamente en el estudio termográfico
ya que la emisividad, en definitiva es una
medida de “cuanta radiación es emitida
por un objeto”, en comparación con la de
un cuerpo negro perfecto ( = 1) de la
misma temperatura.

FIGURA 12: RADIACIÓN EMITIDA POR UN OBJETO

3.3 Para ajustar la emisividad:

Un cuerpo negro: es aquel que no refleja nada, lo absorbe todo y por tal lo
emite todo, tendría una emisividad de 1. Algunos valores de emisividad
próximos por ejemplo tenemos:

Cuerpo o sustancia Emisividad “”

Piel humana 0,98
Aluminio 0,83
Cobre pulido 0,05
Hierro oxidado 0,64
Acero Inox pulido 0,16
Agua destilada 0,96
TABLA 1: EJEMPLOS DE VALORES DE EMISIVIDAD DE SUSTANCIAS

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4. ANALISIS DE ACEITE
Es una técnica de diagnostico del mantenimiento predictivo que se utiliza para
saber el estado de la máquina, el ambiente operacional, el estado de
degradación de lubricación, la viscosidad y contaminación presente del aceite
utilizado en la máquina.

FIGURA 13: EL ACEITE ES UN COMPONENTE FUNDAMENTAL PARA EL BUEN FUNCIONAMIENTO DE UNA MÁQUINA
INDUSTRIAL

4.1 Donde se aplica esta técnica de diagnostico:

A. En grupos de equipos mecánicos rotativos, tuberías, cajas reductoras,
bombas centrifugas.
B. En equipos estáticos, como un transformador.
En la toma de muestra, se debe tener en cuenta utilizar un recipiente nuevo
(nada de envases de refrescos, alcohol, thiner, etc.) y llenarlo hasta casi el
80% del mismo para evitar una posible oxidación durante su traslado al
laboratorio.
La muestra es importante extraer de la máquina a temperatura nominal de
trabajo, en circulación (de ahí tener en cuenta antes de la extracción que tipo
de envase utilizarlo, plástico, vidrio o metálico)
Cuando ya se extraiga la muestra usada, solicitar también una muestra nueva
para la comparación de los resultados.
Finalmente consultar cuantas horas trabaja la máquina y si suele realizarse
reposición periódica del aceite.

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 FIGURA 14: LA EXTRACCIÓN DE LA MUESTRA DE ACEITE DEBE UTILIZARSE UN NUEVO ENVASE APROPIADO A LA
TEMPERATURA NOMINAL DE TRABAJO DE LA MÁQUINA INDUSTRIAL

4.2 Parámetros importantes a determinar el análisis del aceite

- La viscosidad;
- La densidad;
- La contaminación (presencia de agua, desgaste de partículas de metales de
la máquina, otros componentes, etc.);
- Punto de inflamación;
- Punto de congelación;
Indicará si el aceite cambia sus características, si tiene agua, está
contaminado.
Se determina si las partículas en el aceite son del tamaño aún acordes a las
normativas, por lo general la guía utilizada es la ISO 4406 para saber el grado
de contaminación del aceite.

FIGURA 15: EN EL LABORATORIO SE PODRA ANALIZAR CADA PARAMETRO

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4.3 Los beneficios por aplicar el análisis de aceites como técnica
predictiva son principalmente:
A. Extender al máximo la duración de los aceites lubricantes al programar su
sustitución solamente cuando sea realmente necesario.
B. Prevenir averías por deterioro del lubricante antes de lo esperado, por la
identificación de partículas de desgaste de los componentes de la máquina
monitorizada o por entrada de contaminantes.
C. Mayor información para la planificación de las revisiones de mantenimiento
de la maquinaria.
D. Reducción del gasto en lubricantes.
E. Reducción del impacto ambiental por aceites inservibles.

FIGURA 16: EL ANALISIS DE ACEITE AYUDA A EXTENDER LA VIDA UTIL DE LA MAQUINA

5. INSPECCIÓN BOROSCOPICAS
Son inspecciones visuales con sitios inaccesibles para el ojo humano que se
realiza con una cámara especial llamada boroscopio o videoscopio.
El boroscopio, también llamado videoscopio o videoboroscopio, es un
dispositivo largo y delgado en forma de varilla flexible. En el interior de este
tubo hay un sistema telescópico con numerosas lentes, que aportan una gran
definición a la imagen. Además, está equipado con una poderosa fuente de
luz.
La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un
monitor, o ser registrada en un videograbador para su análisis posterior.
El boroscopio es sin duda otra de las herramientas imprescindibles para
acometer trabajos de inspección en las partes internas de determinadas
máquinas sin realizar grandes desmontajes.

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Así, se utiliza ampliamente para la observación de las partes internas de
motores térmicos (motores alternativos de combustión interna, turbinas de
gas y turbinas de vapor), y para observar determinadas partes de calderas,
como haces tubulares o domos.
Se usa no sólo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino también
en auditorias técnicas, para determinar el estado interno del equipo ante una
operación de compra, de evaluación de una empresa contratista o del estado
de una instalación para acometer una ampliación o renovar equipos.
Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad para llevarla
a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las
imágenes, para su consulta posterior.

FIGURA 17: TÉCNICA DE DIAGNOSTICO POR INSPECCIÓN BOROSCOPICA Y EQUIPO UTILIZADO

6. ANÁLISIS DE HUMO DE COMBUSTIÓN

Busca conocer el estado del equipo en que se realiza reacciones de oxidación
con llamas y gases de combustión.
En la mayoría de los procesos industriales intervienen procesos térmicos que
producen emisiones de gases que se emiten a la atmósfera y que están
derivados de la combustión de las materias primas utilizadas para la
generación de la fuente de calor. Dichos procesos se generan habitualmente
mediante la combustión de gases, combustibles fósiles o biomasa.

FIGURA 18: TÉCNICA DE DIAGNOSTICO POR ANALISIS DE HUMO DE COMBUSTIÓN Y EQUIPO UTILIZADO

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7. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
7.1 Ahorro en costos de repuestos: con las técnicas del mantenimiento
predictivo, se hace un seguimiento más minucioso de los repuestos de
recambio en las máquinas. A diferencia del mantenimiento preventivo, en el
cual los repuestos se deben cambiar en un periodo de tiempo determinado;
siendo que el predictivo procura detectar el momento justo para realizar el
cambio del repuesto en la maquinaria. Lo cual genera a largo plazo un ahorro
considerable en repuestos.
7.2 Mayor confiabilidad: los instrumentos utilizados en el mantenimiento
predictivo, brindan una gran información acerca del estado de las máquinas
que son medidas a través de estos. Además, el personal que lo usa, debido a
su capacitación, puede interpretar de manera precisa y ayudar en la toma de
decisiones referentes al tiempo de intervenir algún elemento.
7.3 Menor tiempo de mantenimiento: reduce considerablemente los tiempos
de mantenimiento, debido a que sólo se cambian los repuestos que necesitan
ser cambiados. Por consiguiente, mejora la disponibilidad de las máquinas,
aumentando la producción y disminuyendo los costos de mantenimiento.
7.4 Menor cantidad de recursos humanos: a diferencia del mantenimiento
correctivo y preventivo, el mantenimiento predictivo se reduce
considerablemente la cantidad del personal, ya que las tareas de
mantenimiento pesado se realizan en mayor tiempo programado y las
atenciones correctivas son muy puntuales.
8. DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
8.1 Requiere inversión inicial alta: los equipos e instrumentos utilizados en las
tareas del mantenimiento predictivo son sofisticados, sensibles, de alta
precisión, calidad y deben estar calibrados.
8.2 Personal capacitado: el inspector en diagnostico predictivo, además del
deber de conocer las funciones de las maquinarias, las tareas del operador y
técnico del mantenimiento de la máquina, debe conocer perfectamente el
manejo y procedimiento para la utilización de los equipos e instrumentos
predictivos con alto perfil objetivo y critico basándose en el conocimiento de
las normativas y recomendaciones del fabricante.
8.3 No se puede aplicar a todas tareas propias de la producción de una
empresa ni a tampoco a todas las empresas: las tareas del mantenimiento
predictivo se centran en las máquinas de carácter crítico para la producción,
ya que comparando un diagnostico predictivo en secciones no relevantes, no
justifica fijar mucha atención, tiempo, estudio y la utilización de los
instrumentos, a demás por el pérfil de actividad o servicio de cada empresa,
en algunas no es factible la implementación del mantenimiento predictivo.

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9. BIBLIOGRAFÍA
 Organización y Gestión del Mantenimiento de Instalaciones_Santiago García
Garrido_2003_ Ediciones Díaz de Santos, S. A.
 Administración Moderna de Mantenimiento_Lourival Tavares_Novo Polo
Publicaciones_Brasil.
 Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial Avanzado_2da Edicion_Javier
Gonzalez Fernandez_FC Editorial.

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