Guia de Practica 2016

Introducción
La elaboración de derivados de leche, ha adquirido importancia económica y social de

singular importancia, tanto a nivel nacional como internacional.
Desde la antigüedad hasta nuestros días el consumo de derivados de leche experimentó

cambios desde el punto de vista tecnológico que posibilitó extender su consumo a
prácticamente todas las clases sociales.
En este documento pretendemos hacer la descripción tecnológica de las operaciones de

los procesos de los derivados de leche, para que este alimento sea seguro y saludable para
su consumo.
Realizaremos un análisis pormenorizado desde la calidad de la materia prima, insumos,

envases, conservación y consumo, hasta los cuidados y precauciones en cada etapa de las
operaciones, considerando el marco legal que rige estas actividades.
ÍNDICE GENERAL
Practica Nº Tema Pagina
1 Análisis y Control de recepción de leche 1
2 Determinación de condición higiénica de la leche 15
3 Proceso de leche compuesta y tratamiento térmico 21
4 Proceso de helados 49
5 Proceso de paletas de helados 67
6 Proceso de yogurt 79
7 Proceso de manjar blanco 91
8 Fuerza de cuajo y factores de coagulación 105
9 Proceso de queso fresco 111
10 Proceso de queso mozzarella 123
11 Proceso de queso madurado 131
12 Control de Calidad de queso mozzarella 143

PROCESOS DE LECHE
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Practica 1
ANÁLISIS Y CONTROL DE
RECEPCIÓN
I. OBJETIVO:
 Utilización de herramientas estadísticas para el Control de Procesos. En particular

realizaremos: X bar-R
 Estudio Inicial del proceso. Utilización de gráficos de control por variables para
evaluar los parámetros del proceso cuando este está bajo control.
 Control del proceso en línea. Utilización de los gráficos de control por variables
para detectar cambios en el proceso.
II. ANÁLISIS DE RECEPCIÓN DE LECHE
2.1 Temperatura
La leche cruda, debe ser entregada a la planta en las primeras 2 horas que siguen al ordeño
para evitar el rápido crecimiento bacteriano que ocasiona la disminución de su calidad y
su rápida descomposición. De lo contrario, la leche debe refrigerarse rápidamente después
del ordeño y mantenerse entre 0-5 ºC hasta su procesamiento. La determinación de la
temperatura de la leche cruda al ser entregada a la planta es, por consiguiente, un buen
indicio (aunque no necesariamente) del cuidado que se ha tenido en la granja o durante
su transporte para tratar de conservarla en óptimas condiciones.
Para la determinación de la temperatura de la leche deben observarse las siguientes

condiciones:
 Los termómetros deben estar debidamente calibrados y graduados de tal manera

que cubran aproximadamente de -10 a +100 ºC, con divisiones no menores de 1
ºC.
 Deben dejarse suficiente tiempo para que la temperatura del termómetro se
estabilice a la temperatura del producto y cuando no pueda leerse directamente el
termómetro introducido en la muestra, debe retirarse y leerse con rapidez.
 Los termómetros deben estar limpios y libres de contaminación; al hacer la lectura
deben insertarse convenientemente en la muestra.
 No debe medirse la temperatura directamente en muestras destinadas a análisis
microbiológicos; en este caso, debe hacerse en un recipiente por separado.
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Alberto L. Huamaní Huamaní 1
PROCESOS DE LECHE
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2.2 Examen Organoléptico
Es la primera prueba que debe realizarse luego que se levantan las tapas de los tarros.
La “American Dairy Science Association” recomienda la siguiente escala para la
clasificación de leche según el olor y el sabor:
Tabla 1.1: Clasificación organoléptica de la leche según el grado

Grado organoléptico Observación Calificación
Grado 1° Sin crítica Excelente
Grado 2° Simple y ligero a hierba Buena
Grado 3° Ligero a hierba y ligeramente oxidado Regular
Grado 4° Fuerte a hierba y/o ligero a rancio- Mala, se aconseja
oxidado rechazar
Grado 5° Muy ácido, pútrido Muy mala
(inaceptable)
En general el olor anormal aparece cerca de 3 horas antes de que la leche coagule a la
temperatura cerca de 18°C.
2.3 Determinación de la densidad
La densidad de la leche es una de las constantes físicas que se determinan con mayor
frecuencia a fin de lograr alguna información de la leche, sea en su condición fresca, el
procesamiento o reconstituida.
Para el caso de leche fresca la densidad indica en forma presumible la posible adulteración
o del agregado del agua o por la remoción del contenido graso. Si se trata de la densidad
durante el procesamiento podría ser el de evaporación, la densidad estará indicando el
nivel de concentración del producto. Y si fuera leche reconstituida nos permite evaluar si
la reconstitución se ha efectuado en forma correcta, si existe o no un exceso de sólidos o
en caso de faltar estos se sospecha de mala solubilidad de la leche en polvo.
La densidad es afectada por la temperatura, observándose que a medida que esta se eleva,
el valor absoluto de la densidad disminuye; esta característica hace que se obtengan
diferentes valores de densidad para una misma leche de estar sometida a diferentes
temperaturas. De allí que la lectura de la densidad se refiere a una temperatura que
normalmente es de 15 °C.
Por otra parte que es importante destacar que la medición que efectúan los
lactodensímetros es la gravedad específica que para los efectos prácticos se considera
como igual al valor de la densidad.
La gravedad específica corresponde a la relación del peso de un volumen dado de leche

sobre el peso del mismo volumen de agua a 4°Ca 15°Ca 20°C. Así el lactodensímetro
de Turinger está referido a agua a 4ºC.
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PROCESOS DE LECHE
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Los lactodensímetros de Hoxhlet, Quevenne y Richmond están referidos al agua a 15ºC

y el de método ingles B.I.S. a 20ºC. Estas características de los equipos pueden dar a
origen de error de no conocerse.
La leche tiene un peso específico de 1,028 a 1,034 que varía considerablemente con el
contenido de grasa y de sólidos totales; así, la leche descremada tiene una densidad mayor
(1,034 - 1,036).
 real   leida  0,0002T  15
Factores que afectan la densidad:
Composición de la leche (contenido de sólidos, contenido graso).

Temperatura.
Las distintas partes de ordeño (inicio de ordeño y final de ordeño)
La incorporación de aire.
La acidez en exceso.
2.4 Acidez total
Esta prueba se usa para determinar, rápidamente, si la acidez de una leche es superior o
inferior a un determinado grado establecido como límite para la determinado grado
establecido como límite para la utilización de la leche según el destino que se necesita:
ejemplo leche en polvo o queso.
Si la acidez de la leche es superior al punto límite, la soda es completamente neutralizada

y el exceso de ácido determina el desaparecimiento de color rosado.
Utilizando la soda cáustica N/9 y estableciendo como acidez límite 17° Dornic, la
cantidad de solución a usar para 9 ml de leche será de 1,7 mL.
En general se usan dos números de acidez límite, uno para seleccionar la leche y otro más
alto como límite de aceptación.
III. CONTROL ESTADÍSTICO DE DATOS DE ANÁLISIS
3.1 Control de proceso a través de gráficos de control X  R (variables)
Paso 1: Colectar los datos.
Los resultados de los análisis se almacenarán en la siguiente tabla de resultados.
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PROCESOS DE LECHE
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Tabla 1: Resultados de análisis de densidad

Proveedor Densidad de la leche (g/cc)
n x1 x2 x3 x4 x5
1
2
3
4
5
Tabla 2: Resultados de análisis de acidez de leche

ACIDEZ (° Dornic)
Proveedor
x1 x2 x3 x4 x5
1
2
3
4
5
Paso 2: Procesamiento de cálculos y análisis de resultados
I) Proceso en Excel
Paso 1: Calcular el promedio X y R para cada subgrupo
X 1  X 2 ....X N
X
n
R  X mayor  X menor
Paso 2: Calcule el rango promedio R  y el promedio del proceso  X  .
R1  R 2  ...... R K
R 
n
X 1  X 2  ....... X K
X 
n
Donde n es el número de subgrupos, R1, R2. .es el rango de cada

subgrupo; X1 , X 2.... son el promedio de cada subgrupo.
Paso 4: Calcule los límites de control
Para media Para rango

LSCX  X  A2 R LSC R  D4 R
LIC X  X  A2 R LICR  D3 R
Donde D4, D3, A2 son constantes que varían según el tamaño de muestra. A
continuación, se presentan los valores de dichas constantes para tamaños de
muestra de 2 a 10.
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PROCESOS DE LECHE
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IV. MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 Reactivos
 Solución de fenolftaleina al 1%.

 Solución de NaOH 0,1 N
 Ácido sulfúrico puro
 Alcohol amilico
 Solución de azul de metileno al 1%.
3.2 Materiales
 Vasos de precipitado de 600 mL(2)

 Pipeta de 5 mL (2), 10 mL(2)
 Bureta de 10 ml (2)
 Erlenmeyer de 125 mL (4)
 Fiola de 100 mL (2)
 Probeta de 500 mL (2)
 Lactodensímetro
 Termómetro ( -5 a 100)digital
 Tubos de ensayo con tapa y su gradilla (10)
3.3 Equipos
 Baño maría
 PH – metro
 Butirómetro (2) con su llave
 Centrífuga Gerber,
3.4 Procedimiento
3.4.1 Examen Organoléptica
Es la primera prueba que debe realizarse luego que se levantan las tapas de los tarros.
Tabla 1.2: Clasificación organoléptica de la leche según el grado

Grado Observación Calificación
Grado 1° Sin crítica Excelente
Grado 2° Simple y ligero a hierba Buena
Grado 3° Ligero a hierba y ligeramente oxidado Regular
Grado 4° Fuerte a hierba y/o ligero a rancio- oxidado Mala, se aconseja rechazar
Grado 5° Muy ácido, pútrido Muy mala (inaceptable)
3.4.2 Temperatura
Determine la temperatura de la leche y compruebe que esté comprendida en el rango de

10 º C y 20 º C.
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PROCESOS DE LECHE
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3.4.3 Densidad
1. Tome la muestra representativa en una probeta.

2. Introduzca el lactodensímetro en la leche, teniendo cuidado que este flote
libremente y que no presente espuma pegada a la espiga.
3. Determine la temperatura de la leche y compruebe que esté comprendida en el rango
de 10 º C y 20 º C.
4. Efectuar la lectura en la espiga del lactodensímetro en el punto más alto que alcanza
el menisco.
5. De estar la temperatura a 15 ºC, la lectura será exacta y no ha de requerir ajustes
adicionales.
6. De ser la temperatura superior o inferior a 15 ºC y estar comprendida entre 10 y 20
ºC se procederá a corregir el valor de la densidad agregando o restando por cada
grado por encima o debajo de 15 ºC el factor de 0,0002.
Ejemplo: sea que la lectura se ha efectuado a 18ºC y resultó ser 1,032 la densidad
corregida a 15 ºC será:
g
1,032  (18  15) * 0,0002  1,0326
cc
kg
1032  (18  15) * 0,2  1032,6 3
m
Observe cuidadosamente el lactodensímetro y notará en la graduación, figuran

únicamente las dos últimas cifras de Los valores convencionales de densidad, en un rango
de medición comprendido entre 20 y 37, lo que equivale en la práctica a una densidad
comprendida entre 1,020 y 1,037. El hecho de usar las dos últimas cifras ha dado por
llamar de estos grados de densidad.
3.4.4 Acidez titulable
1. Colocar 9 mL de leche en un Erlenmeyer de 125 mL.

2. Adicionar 2 gotas de solución fenolftaleína al 1%.
3. Titular con NaOH 0,1N hasta la aparición de color rosado ligeramente.
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PROCESOS DE LECHE
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Cálculos
GastoNaOH * 0.1N * Meq.
%acidez  *100
mLmuestra
3.4.5 Determinación de contenido graso
1. Preparar dos butirómetros en una gradilla de madera.

2. Agregar 10,5 mL de ácido sulfúrico mediante el grifo medidor al butirómetro sin
mojar el cuello del butirómetro.
3. Agregar mediante pipeta 11 mL de leche al butirómetro de tal modo que el
butirómetro no quede mojado y que no se produzca una mezcla entre leche y el
ácido sulfúrico. Para tal efecto es preciso apoyar la punta de la pipeta de leche
lateralmente, y lo más bajo posible, al borde del butirómetro.
4. Agregar 1,5 mL de alcohol amílico con la pipeta.
5. Tapar el butirómetro por el tapón sin mezclar los líquidos. Normalmente, la punta
inferior del tapón penetra en el líquido.
6. Poner el butirómetro en el cartucho de butirómetro- pera abajo. Pues agitar el
butirómetro hasta que los líquidos queden bien mezclados. Su pulgar debe apoyar
firmemente el tapón del butirómetro. Volcar el butirómetro varias veces para
distribuir mejor el ácido sulfúrico restante en la pera. En vez del cartucho se puede
hacer uso un paño para envolver el butirómetro.
7. Ajustar, haciendo girar el tapón se ajusta la columna de grasa a la altura del
contenido de grasa esperada.
8. Inmediatamente después de agitar y volcar los butirómetros aún calientes ponerlos
tapón abajo al cartucho de la centrífuga calentada Gerber. Los butirómetro deben
estar arreglados, exactamente, uno frente a otro.
9. Poner en marcha la centrífuga durante 4 minutos.
10. Retirar los butirómetros de la centrífuga sin volcarlos. Ponerlos en B.M. calentado
a 65 °C, durante 5 minutos y con el tapón hacia abajo.
11. Hacer la lectura, mediante el tapón ajustar la línea separadora entre el líquido de
desintegración y la grasa a una raya de graduación entera de la escala del
butirómetro.
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PROCESOS DE LECHE
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V. REPORTE DEL INFORME DE ANÁLISIS DE RECEPCIÓN
Alumno:--------------------------------------------------------
Grupo:---------------------------------------------------------
Fecha:----------------------------------------------------------
Tabla 1: Resultados de análisis de densidad

Proveedor Densidad de la leche (g/cc)
n x1 x2 x3 x4 x5
1
2
3
4
5
Tabla 2: Resultados de análisis de acidez de leche

ACIDEZ (° Dornic)
Proveedor
x1 x2 x3 x4 x5
1
2
3
4
5
Tabla 3: Resultados de análisis de Temperatura

Proveedor Temperatura de la leche (°C)
n x1 x2 x3 x4 x5
1
2
3
4
5
Tabla 4: Resultados de contenido graso de leche

ACIDEZ (° Dornic)
Proveedor
1
2
3
4
5
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PROCESOS DE LECHE
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Gráficos
Grafico de medias de Dendidad (g/cc)

1
1.030 1
Media de la muestra
1.029
LCS=1.028661
__
1.028 X=1.027992
LCI=1.027323
1.027
1
1.026
1
1 2 3 4 5
Muestra
0.0024 LCS=0.002453
Rango de la muestra
0.0018
_
0.0012 R=0.00116
0.0006
0.0000 LCI=0
1 2 3 4 5
Muestra
Figura 1: Grafico de control de densidad de leche de los proveedores a la empresa.
Conclusión:
(HACER UN GRAFICO PARA CADA VARIABLE)
VI. BIBLIOGRAFÍA
AlaisCharles , 1994. Ciencia de la Leche, Ed. CECSA.

Amiot J., 1991. Ciencia y Tecnología de la leche. Ed. Acribia España.
Alfa Laval. Manual de Industrias lacteas.Ed.AMV.Mundi- Prensa
JudkinsKener, 1983. Leche y su Producción y Procesamiento Industrial. Ed. CECSA.
Madrid A. 1996. Curso de Industrias Lacteas. Ed.AMV- Mundi prensa.
Revilla Aurelio, 1985. Tecnología de la Leche. Ed. IICA
Speer B., 1975. LactologíaIndustrial.ed. Acribia . España.
Veisseyre Roger, 1998. Lactología Técnica. Ed. Acribia, España.
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PROCESOS DE LECHE
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ANEXO DE GUÍA PARA EL ALUMNO
I) Proceso en Excel
Paso 1: Calcular el promedio X y R para cada subgrupo

X 1  X 2 ....X N
X
n
R  X mayor  X menor
Paso 2: Calcule el rango promedio R  y el promedio del proceso  X  .
R1  R 2  ...... R K
R 
n
X 1  X 2  ....... X K
X 
n
Donde n es el número de subgrupos, R1, R2. .es el rango de cada subgrupo; X1 , X 2.... son
el promedio de cada subgrupo.
Paso 3: Procesamiento de media, Rango y promedio de media y promedio
de rango
Proveedor X1 X2 X3 X4 X5 Media Rango
1 1.0279 1.0278 1.0279 1.0278 1.0279 1.02786 1E-04
2 1.0304 1.0304 1.0302 1.0305 1.0297 1.03024 0.0008
3 1.0264 1.0259 1.0264 1.0244 1.0259 1.0258 0.002
4 1.0264 1.0274 1.0264 1.0254 1.0264 1.0264 0.002
5 1.0293 1.03 1.0297 1.0301 1.0292 1.02966 0.0009
Promedio 1.0280 0.0012
Paso 4: Calcule los límites de control
Los límites de control son calculados para determinar la variación de cada

subgrupo, están basados en el tamaño de los subgrupos y se calculan de la
siguiente forma:
Para media
LSCX  X  A2 R
LIC X  X  A2 R
Para rango
LSCR  D4 R
LICR  D3 R
Donde D4, D3, A2 son constantes que varían según el tamaño de muestra. A
continuación, se presentan los valores de dichas constantes para tamaños de
muestra de 2 a 10.
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PROCESOS DE LECHE
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MEDIAS RANGOS
LCS LC LCI LCS LC LCI
1.029 1.028 1.027 0.0024 0.0012 0
1.029 1.028 1.027 0.0024 0.0012 0
1.029 1.028 1.027 0.0024 0.0012 0
1.029 1.028 1.027 0.0024 0.0012 0
1.029 1.028 1.027 0.0024 0.0012 0
1.029 1.028 1.027 0.0024 0.0012 0
X  1,028 R  0,0012
LSC X  1,028  0,577 * 0,0012  1,029

LIC X  1,028  0,577 * 0,0012  1,027
LSC R  2,11 * 0,0012  0,0024
LICR  0 * 0,00193  0
Graficar medias y rangos en función de proveedores
II) Abrir Minitab
a. Introducción de datos
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PROCESOS DE LECHE
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b. Abrir la ventana
c. Abrir las opciones de X barra
N° de
subgrupos
(caso 5 filas)
Columnas de
datos a
evaluar
Abrir
opciones
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PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
Colocar las desviaciones 1 2 y 3 según el caso (opcional) para visualizar 1S 2S 3S
Click
d. Resultados de densidad
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PROCESOS DE LECHE
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Grafico de medias de Dendidad (g/cc)

1
1.030 1
Media de la muestra
1.029
LCS=1.028661
__
1.028 X=1.027992
LCI=1.027323
1.027
1
1.026
1
1 2 3 4 5
Muestra
0.0024 LCS=0.002453
Rango de la muestra
0.0018
_
0.0012 R=0.00116
0.0006
0.0000 LCI=0
1 2 3 4 5
Muestra
e. Resultados de acidez de leche
Grafico de medias de Acidez (°D)

25.0 1
Media de la muestra
22.5
20.0 __
LCS=19.90
X=18.96
LCI=18.01
17.5
1
1
15.0
1 2 3 4 5
Muestra
LCS=3.468
3
Rango de la muestra
2 _
R=1.64
0 LCI=0
1 2 3 4 5
Muestra
Interpretar los resultados de la leche que ingreso en el día.
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PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
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PROCESOS DE LECHE
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Practica 2
DETERMINACIÓN DE
CONDICIÓN HIGIÉNICA DE
LA LECHE
I. OBJETIVOS
La presente práctica tiene como objetivos:
a) Determinar la presencia de residuos contaminantes en la leche, tales como

antibióticos, hipocloritos y c1oraminas, y agua oxigenada.
II. FUNDAMENTO
Por contaminación pueden llevar inhibidores a la leche; ello no es de desear, no sólo

porque pueden impedir la fermentación ó alterarla sino también porque los contaminantes
pueden ser perjudiciales para la salud de los consumidores. En la leche pueden
encontrarse antibióticos, como la penicilina, al haber sido aplicados a la ubre para
controlar la mastitis persistiendo en ella hasta los tres días aproximadamente después de
su aplicación; las bacterias lácticas son especialmente sensibles a los antibióticos.
Los desinfectantes utilizados para tratar el equipo de ordeño o procesado contaminan

fácilmente la leche y entonces inhiben o incluso destruyen fácilmente las bacterias.
Las reglamentaciones prohíben la adición intencional de los compuestos mencionados

anteriormente, pues, fuera de su posible acción perjudicial su empleo hace disminuir el
interés por la limpieza, higiene y refrigeración en la obtención y conservación de la leche.
Es por esto, que es de gran importancia conocer métodos para detectar la presencia de
estos contaminantes en la leche.
Un método para detectar antibióticos en la leche consiste en sembrar un medio de cultivo

general con una clase de bacteria común. En el medio solidificado se ponen discos de
papel filtro impregnado del producto. Si después de una incubación, la cepa no se ha
desarrollado alrededor del disco, el producto contiene sustancias inhibidoras, que pueden
ser de origen antibiótico.
Otros métodos para determinar la presencia de desinfectantes en la leche, se basan en
reacciones químicas de color.
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PROCESOS DE LECHE
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La presencia de antibióticos en los productos alimenticios puede provocar alergias y otros

problemas intestinales en el consumidor, asimismo, puede frenar procesos o
fermentaciones lácticas, de gran importancia para la tecnología alimentaria. Una leche
contaminada también puede contener agua oxigenada, sales cuaternarias ó hipocloritos,
que inhiben el crecimiento microbiano.
Al respecto, Santos (1987), señala que las leches que se emplean para hacer quesos no
deben contener sustancias que inhiban el crecimiento microbiano (antibióticos,
antisépticos, restos de detergentes, etc) ya que éstas pueden interferir en la maduración
de lo quesos que se hace con cepas seleccionadas.
Asimismo, Scott (1991), señala que el efecto en la leche de quesería de la presencia de

antibióticos y otros agentes quimioterápicos es la destrucción de aquellos
microorganismos necesarios para el desarrollo de acidez, el bouquet y el aroma en el
queso.
La penicilina es el antibiótico que más inhibe a las bacterias lácticas. Los micrococos y
los c1ostridios también son sensibles a la penicilina, pero hay que tener presente que
todas las enterobacterías no lo es, por lo que los gérmenes coliformes pueden provocar la
hinchazón y hasta la explosión de quesos, incluso en aquellas leches que contienen
penicilina.
Schmidt-Rebbel (1986), señala que los antibióticos se aplican en la alimentación animal

para fines terapeúticos o preventivos y en menores concentraciones para un mejor
aprovechamiento del forraje, para lograr un mayor crecimiento y engorde. Para estos
fines deben usarse, sin embargo, sólo antibióticos que no se aplican en medicina humana
con el objeto de evitar la formación de capas resistentes y respetando en todo caso los
necesarios tiempos de espera entre la administración del medicamento y la matanza.
Existen también antíbióticos naturales que se forman en ciertos productos alimenticios

fermentados como en la fermentación láctea y acética de verduras fermentadas (chucrut,
porotitos verdes, caballitas, pepinos y berenjenas ácidas). Se caracterizan porque no son
tóxicos para el organismo que las produce (bacterias lácticas y otras) pero son capaces de
inhibir el crecimiento de microorganismos causantes del deterioro del producto, sometido
a fermentación.
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PROCESOS DE LECHE
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III. MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 Materiales y equipos
 Muestras de leche cruda. Potenciómetro.

 Pipetas.
 Bureta.
 Papel filtro.
 Baño maría.
 Termómetro.
 Beackers de vidrio.
3.2 Reactivos
1. Gotas de TiO2 al 2 % (ó ácido vanádico al 1%) en Ácido sulfúrico (1+3).

2. 1,5 mL de solución acuosa de yoduro de potasio al 7%
3. 4 mL de HCl
4. Gotas de solución de almidón.
5. Cultivo de yogurt.
6. 1 mL de cultivo diluido de Streptococcus termophílus.
7. O,3 mL de cloruro de trifeniltetrazolio al 4%.
8. Agar triptona extracto de levadura.
9. Esporas de Dacillus subtilis.
10. Placas petrifilm; para mesofilos, e.coli y coliformes totales
11. Azul de metileno (disuelta a 200ºC y esterilizada, obtenida a partir de 5 ml de
solución saturada con 195 ml de agua)
3.3 Procedimiento
3.3.1 Potencial de Hidrógeno (pH)
La Leche fresca tiene un normalmente un pH 6,3 - 6,5 y la de consumo 6,4 - 6,7. Esta
determinación que se efectúa con la ayuda de un potenciómetro tiene especial interés para
el reconocimiento de leche de animales enfermos, observándose en la mastitis infecciosa,
por ejemplo, un cambio de pH a 7,3-7,5, mientras que una leche francamente ácida
presenta un pH de 6.
3.3.2 Antisépticos y antibióticos en la leche
a) Prueba a: Se sospecha de su presencia si la leche permanece inalterable después

de 36 horas a la temperatura ordinaria.
b) Prueba b: Se basa en la gran sensibilidad de ciertos cultivos lácticos frente a este

antibiótico. Se siembran simultáneamente la leche por examinar y una genuina
con 5% de un cultivo de yogurt y se incuban algunas horas entre 37 y 44°C. Se
determina la acidez por titulación y si ésta es 5 o más veces superiores en la leche
genuina, existe gran sospecha de la presencia de penicilina en la leche examinada.
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PROCESOS DE LECHE
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3.3.3 Prueba de lacto fermentación
Es conveniente tener en cuenta que la prueba de lactofermentación es solo una indicación

de la posible calidad de leche, pero carece de valor concluyente, a no ser que se acompañe
del recuento total de microorganismos y si es posible de una observación microscópica.
Procedimiento:
1. Colocar en tubos de ensayo rotulados 10 mL de cada muestra.
2. Tapar los tubos y llevarlos a una estufa de 36°C durante 24 horas.
3. Pasado el tiempo de incubación observar las características de la muestra y anotar
las observaciones. Clasificar las muestras de acuerdo con los tipos señalados.
Tabla 1. Interpretación de resultados

Característica Denominación
Liquida: se mantienen en estados líquido, homogénea después Se considera de
de 24 horas. Corresponde a leche pobre en microorganismos, óptima calidad.
especialmente en gérmenes lactofermentadores.
Gelatinosa: presenta un aspecto de coágulo gelatinoso; Se considera de
corresponde a leche rica en gérmenes lactofermentadores con calidad
predominio de los Lactococcus sp. Que producen la coagulación. aceptable.
El coágulo puede ser homogéneo y sin gas, o bien puede contener
a penas pequeñas burbujas de gas.
Gaseosa con suero separado: corresponde a una leche que ha Se considera
sido coagulada pero luego se ha producido gas por gérmenes pobre en
probablemente del grupo coliformes. calidad.
Grumosa con gas: corresponde a leche de mala calidad, en la Leche de mala

cual ha ocurrido un proceso de coagulación por gérmenes calidad,
lactofermentadores, con actividad considerable de gérmenes
gasógenos del grupo coliformes y además enzimas, tipo cuajo.
Con cuajada tipo queso: se caracteriza por la formación de una Leche de muy
cuajada bien definida, con separación completa del suero. Es mala calidad,
ocasionada por la presencia de gran número de gérmenes que
producen gran cantidad de enzimas tipo cuajo.
3.3.4 Presencia de Agua oxigenada
A 10 mL de leche se adicionan 10 gotas de una solución de Ti02 al 2% (o bien de ácido

vanádico al 1%) en ácido sulfúrico (1+3), resultando color amarillo o rojo si hubo adición
reciente de agua oxigenada.
3.3.5 Presencia de Hipocloritos y Cloraminas
Mezclar 4 mL de leche con 1,5 mL de solución acuosa, reciente de yoduro de potasio al

7 %. Si no aparece color amarillo, se continúa agregando 4 mL de HCl. Se observa el
color del coágulo que se forma al agitar estas mezclas y después de calentarla a 85°C
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PROCESOS DE LECHE
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durante 10 minutos. Si aún no aparece color amarillo, se deja enfriar y se agregan gotas
de solución de almidón, observando si aparece ahora color azulado.
3.3.6 Prueba de azul me metileno
1. Agitar la leche y agregar 10 mL de leche a un tubo de ensayo de 20 mL.

2. Añadirle 1 mL azul de metileno, agitar constantemente.
3. Tapar los tubos con algodón e introducirlos en baño maría a 37°-38°C.
4. Realizar dos ensayos simultáneos para cada muestra.
5. Leer los resultados al cabo de 10 minutos y a la hora.
La tabla 2 y 3 tomada de los trabajos de Barkworth y Davis en forma parcial da una idea
que puede en algunos casos estar lejos de la verdad pero que sin embargo puede servir
como pauta para el juzgamiento de la leche.

Tiempo de Recuento de Acidez ºD Tiempo de conservación a
reducción placas titulable 18 ºC hasta CPH (1)
Horas Número /cc % horas
9 1 400 - 49
7–8 15 500 - 47
5 178 000 - 35
4 --- 0.155 15.5 30
3 1 995 000 0.16 16.0 30
2 - 0.165 16.5 20
1 22 400 000 0.175 17.5 20
½ - 0.19 19.0 12
(1) CPH Se llama a la prueba de coagulación por hervido, que se hace poniendo 5 ml de
leche en un tubo y se lleva a baño maría hirviendo 5 minutos, luego se observa si la leche
está cuajada, indica para el caso el tiempo de conservación del producto.
Otra tabla tomada de Rossell y Dos Santos con la misma reserva que la anterior, más o
menos dice lo mismo y clasifica la leche como sigue:

Tiempo de Calidad de leche Recuento en placas Conservación (Hrs)
reducción
½a1 Muy mala Mas de 5 millones De 15 a 22
2a2½ Mala De 700 000 a 5 millones De 14 a más
4 a 6,40 Buena De 200 000 a 700 000 De 23 a 32
> 6 horas Muy Buena Hasta 200 000 Más de 32 horas
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PROCESOS DE LECHE
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3.3.7 Conteo microbiológico de mesofilos, coliformes totales y mohos y levaduras

(uso de placas petrifilm)
1. Preparación de diluciones
2. Pipetear 25 mL de leche a un erlemeyer esterilizado de 250 mL que contiene 225
mL de agua peptonada al 0,1% (dilución 10-1).
3. Preparar diluciones desde 10-2 hasta 10-5 empleándose el mismo diluyente
4. De cada solución diluida inocular 1 mL a cada una de las placas petrifilm
5. Incubar las muestras (a 37°C po 24 horas para mesofilos) ; (a 43° por 24 horas
para coliformes totales y E. coli); ( a Temperatura del ambiente para mohos y
levaduras por 3 a 5 dias) y (a 7ºC por 10 días para psicrotrofos)
6. Hacer el conteo de microorganismos
7. Hacer los cálculos multiplicando por el factor de dilución
8. Interpretar los resultados y concluir
IV. RESULTADOS y DISCUSIONES
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA
1. Meyer, M. 1982. "Control de calidad de productos agropecuarios". Editorial

Trillas.
México.
2. Santos, A. 1987. "Leche y sus derivados,' - Editorial Trillas. México.
3. Schmidt - Hebbel, E. 1986. "Tóxicos químicos en alimentos: Avpnces en su
identificación, previsión y desintoxicación" Editorial Fundación Chile.
4. Schmidt - Hebbel, B. 1981. "Avances en ciencia y Tecnología de Alimentos".
Alfa-beta Impresores. Chile.
5. Scott R. 1991. "Fabricación de queso". Editorial Acribia España.
6. Walstra,P; Jenness, R. 1987. "Química y Física Lactológica" Editorial Acribia
España.
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PROCESOS DE LECHE
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Practica 3
PROCESO
DE LECHE COMPUESTA
Y
TRATAMIENTO TÉRMICO
I. OBJETIVOS:
- Evaluación del proceso térmico (pasteurización) en una leche compuesta.
II. BEBIDA CHOCOLATADA
Este tipo de bebidas pertenece al llamado de Leche Compuesta o Aromatizada y es

aquella a la que se le ha agregado algún producto para dar un sabor determinado. Leche
con chocolate, leche malteada, leche con vainilla o con sabor a fruta. A la leche compuesta
normalmente se la conoce como leche con sabores (Revilla, 1996).
REGLAMENTO SANITARIO DE LOS ALIMENTOS (Art. 213. Nº977/96.

Actualizado junio 2010); define la leche saborizada como el producto obtenido a partir
de la leche entera, parcialmente descremada o descremada, pasteurizada o sometida a
tratamiento UHT o a esterilización comercial, a la que se ha adicionado saborizantes,
aromatizantes y estabilizantes autorizados por la reglamentación vigente, con el objeto de
obtener un producto con características organolépticas diferentes a la leche natural.
Los requisitos generales que debe cumplir la leche saborizada son aquellos que
correspondan al tipo de leche utilizado en su formulación y al tratamiento de
estabilización microbiológica aplicado. La disminución del valor de la proteína debe estar
en proporción directa al porcentaje de ingredientes adicionado al producto para conferir
el sabor especifico de la formulación. El porcentaje de ingredientes adicionados para
obtener el sabor no debe superar el 15% p/p.
La leche saborizada, en cualquiera de los contenidos de materia grasa establecidos en esta

norma de los tratamientos térmicos a los que haya sido sometida, debe cumplir con los
requisitos físicos y químicos indicados en la siguiente tabla
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PROCESOS DE LECHE
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Tabla 1: Leche saborizada- Requisitos físicos y químico

Componente Requisito
Caseína >17,85 g/L
Proteína propia de leche >25,50 g/L
2.1 Insumos
Ingredientes naturales. Alimentos naturales procesados o no, solos o mezclados,

como jugos, miel de abejas, café, cacao, etc.
Aroma y aromatizantes naturales. Preparaciones y sustancias, respectivamente,

aceptables. Para el consumo humano, obtenidas por procedimientos físicos,
exclusivamente, a partir de materias primas vegetales y, a veces, animales, en su
estado natural o elaboradas para el consumo humano.
Aromatizantes idénticos a los naturales. Sustancias aisladas químicamente de

materias primas aromáticas u obtenidas sintéticamente; son químicamente idénticas
a las sustancias presentes en los productos naturales destinados al consumo humano,
elaboradas o sin elaborar.
Aromatizantes artificiales. Sustancias que no han sido identificadas en los

productos naturales destinados al consumo humano, elaboradas o sin elaborar.
Requisitos del producto
Tabla 2: Requisitos de la leche zaborizada

Característica del producto
Aspecto liquido: homogéneo.
Presenta sólidos de los ingredientes en suspensión
Olor y sabor característico de los ingredientes
% de sólidos solubles: Max 18°Bx
Densidad= 1,048 g/mL
Requisitos de fabricación
El producto deberá someterse a un proceso idóneo de pasteurización o de

esterilización. Se permite la adición de los siguientes edulcorantes naturales:
sacarosa, glucosa, azúcar invertido, dextrinas o sus mezclas.
Aditivos
A la leche con ingredientes naturales se podrán añadir únicamente estabilizantes de

uso permitido, según la comisión del Códex Alimentarias. A la leche con aroma
natural se le podrá añadir, además de colorantes naturales, estabilizantes de uso
permitido.
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PROCESOS DE LECHE
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Formulación de leche compuesta
Tabla 3: Insumos para leche compuesta

Insumos Cantidad kg
Leche fluida kg 10
Azúcar blanca (kg) 0,875
Cocoa en polvo (g) 62,5
CMC(g) 7,5
Saborizante chocolate(g) 2
Saborizante vainilla(g) 2
Conservante (Sorbato) (g) 1,3
Gas
Envases de 500 mL de yogurt
Elaboración de bebida chocolatada a partir de leche fluida, azúcar, cocoa, CMC,

saborizante chocolate, saborizante vainilla.
2.2 Calculo de energía
Figura 1. Tanque enchaquetado de uso para tratamiento térmico de leche
Propiedades térmicas del aceite dentro de la marmita:

Temperatura de película máxima: 335°C
K(BTU/h-pie2-°F): 0,067
Cp(BTU/lb°F): 0,056
Viscosidad(cs): 1,02
G. especifica: 0,72
Pv(mmHg): 25
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PROCESOS DE LECHE
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2.2.1 Balance de energía en el proceso (caso del tanque enchaquetado)
 Balance general
El balance energético para determinar el consumo de vapor seria:
Qcedido vapor  Q producto  Q pared 1  Q pared 2  Q aislamient o  Qconveccio  Q radiacion

(1)
 Calor por calentamiento de producto.
T  Ti 
Q1  m Cp
f
(2)
t
 Calor almacenado en la primera pared del tanque
Q 2   acero V Cp acero
T f  Ti 
(3)
t
Volumen del cilindro
V  Dext
2
 Dint
2
*h   (4)
 Calor almacenado en la segunda pared del tanque
Q2   acero V Cp acero
T f  Ti 
(5)
t
 Calor por conducción a través del aislamiento
k aislante * 2 h  * T f  Ti 
Q3  (6)
r 
ln 2 
 r1 
r1: Radio externo: Lectura -----------------------
r2: radio interno: Lectura -------------------------
 Calor por radiación al medio ambiente
Q 4   *  * Aexterior * T w4  T a4   (7)
  5,67 x10 7
  0,17
Tw= Temperatura del medio de enfriamiento ------------- °K
Ta= Temperatura del aire exterior -------------- °K
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PROCESOS DE LECHE
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 Calor por convección al medio ambiente
Q 5  h aire * Aexterior * T g  T w  (8)

Tg: temperatura máxima de calentamiento
Tw: Temperatura del medio ambiente
W
haire : 6,21 2
m .C
 Masa de vapor requerido
m vapor *  vapor  Q1  Q 2  Q 3  Q 4  Q 5 (9)
 Masa total de vapor usado en el tiempo
m vapor total  m vapor * tiempo de calentamie nto total (10)
En el caso de la práctica no es vapor es aceite térmico el medio y la fuente de

calentamiento es gas y seria:
2.3 Calculo de letalidad térmica del proceso
Paso 1: Graficar la Temperatura en función del tiempo
Figura 2: Perfil típico de temperaturas vs tiempo en proceso
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PROCESOS DE LECHE
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a) Para proceso de Calentamiento
Paso 1: Graficar log(TR-T) en función del tiempo para la zona de calentamiento
Figura 3: log(TR-T) en función del tiempo para la zona de calentamiento
Paso 2: Determinar la función dela ecuación de regresión para la parte lineal

La ecuación "linealizada" para la zona de calentamiento en la gráfica 18 es:
y  a  bt
log T R  T   a  bt (11)
Paso 2: Calculo de fh
La pendiente de la recta ajustada para un ciclo logarítmico de la Figura 18:
1
fh   (12)
pendiente
Temperatura en función del tiempo
T  T R  10 ( a  bt ) (13)
Temperatura pseudo inicial en función del tiempo será:
T psi  T R  10 ( a  bt )
Entonces podemos determinar la diferencia T R  T Psi
Cut  Tiempo de levante

Paso 3: Determinar del grafico el tiempo 0 corregido
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PROCESOS DE LECHE
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Calculo del tiempo 0 corregido
t0  tcut * 0,58 (14)
Paso 8: Calculo de Jh
Jh  
TR  TPSI 
TR  T0 
(15)
log T R  T psi   Intercepto de la regresión lineal
TR  T psi  10 int ercepto (16)
Jh  
TR  TPSI 
TR  T0 
(17)
To: Temperatura inicial del producto
I h  TR  T0 (18)
Multiplicando ecuación 4.48 y 4.47 se tiene:
J h I h  TR  TPSI  (19)
Paso 9: Calcular U y fh/U para encontrar g
U: Es el tiempo de muerte térmica a la TR
Fref n*D
U   (20)
L L
Tref T
U  Fref 10 18
A través de fh/U se puede encontrar el valor de “g” necesario para aplicar la ecuación
que permite encontrar el tiempo de Ball.
fh
(21)
U
Calculo de “g”,
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PROCESOS DE LECHE
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N. Stoforos propone una ecuación de regresión no lineal que relaciona g y fh/U,

eliminando las Tablas
a1 a4
y  a3 x

1  a2 e 1  a5e  a6 x (22)
a1=-3.3545727
a2=-0.34453049
a3=0.42100067
a4=4.005721
a5=0.13211471
a6=3.2971998
zc (°F)=389.48491
R2= 0,999924
SSE=0,0215
 fh 
x  log  (23)
U 
g z
y  log   (24)
 z  zc
Igualando a y b
z
log(g )  y  log(z )  (25)
zc
El valor de z debe estar en °F
Paso 10: Calculo del tiempo de proceso
 JI 
t B  f h * log  (26)
g
b) Para el Enfriamiento
Paso1: Graficar log (T-Tw) en función del tiempo, desde el momento que empieza a
enfriar, se tomará como tiempo cero.
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PROCESOS DE LECHE
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Figura 4: log(T-Twc) en función del tiempo para la zona de enfriamiento
Paso 2: Realizar el ajuste lineal y determinar la función de regresión y calcular de fc
1
fc   (27)
pendiente
Paso 4: Calculo de temperatura pseudoinicial de enfriamiento
Intercepto con el eje logTPSITC  Tw   intercepto
TPSIT  10 int ercepto  Tw (28)
Paso 5: Calculo de J c
Jc 
T psitc  Tw 
(29)
Tic  Tw 
I c  Tic  Tw (30)
El tiempo de enfriamiento será:
t C  f c log J c I c  log g  (31)
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PROCESOS DE LECHE
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2.4 Evaluación del proceso térmico
Para asegurar el tratamiento térmico adecuado, el término integral de la ecuación, debe

ser superior al grado de reducción decimal n preestablecido para cada tipo de
microorganismo y producto:
t t
dt L
0 DT  D
0 ref
dt  n (32)
Y como el tiempo de tratamiento o de muerte térmica a una determinada temperatura es

función del de la reducción decimal (FT = nDT), se obtiene:
t t
dt L
0 FT   F dt > 1
0 0
(33)
El valor de Fproceso es mayor que el Fref : se concluye el proceso garantiza el tratamiento

térmico para su conservación.
t t T Tref t T Tref
FProceso   Ldt   10 z
* dt  10 z
* dt (34)
t 0 t 0 0
Fref  n* D
Letalidad de proceso
Fproceso
LETALIDAD  (35)
Fref
LETALIDAD   1 para asegurar el proceso
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PROCESOS DE LECHE
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III. PROCEDIMIENTO DE LA PRACTICA
Figura 1. Tanque enchaquetado de uso para tratamiento térmico de leche
3.1 Toma de datos del equipo
Diámetro exterior: Dext. ------------------

Diámetro interior: Dint.------------------
Espesor del material:--------------
Espesor de la chaqueta:-------------
3.2 Datos del producto
m: masa del producto dentro del tanque: ---------------------kg

Cp: Calor especifico del producto: --------------------KJ/kg
Tf: Temperatura final de calentamiento: ------------°C
Ti: Temperatura inicial del producto;-----------------°C
∆t: intervalo de tiempo 1 min = 60s
3.3 Acondicionar el tanque de calentamiento
 Lavar el equipo y desinfectar

 Encender el sistema de calentamiento y colocar agua hasta la mitad para su
ebullición y hacer uso esta agua en la desinfección de otros materiales.
 Cuando el agua ya está en su punto de ebullición, retirar el agua y agregar la leche
según el flujograma siguiente:
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PROCESOS DE LECHE
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3.4 Proceso de pasteurización de leche compuesta
Recepción: a leche debe ser de buena calidad y debe estar libre de impurezas,
siendo necesaria de su filtración para eliminar cuerpos extraños en la misma. Es
importante aplicar en la leche una serie de pruebas y procedimientos para
comprobar el estado de conservación de la leche que ingresa a proceso e involucran
generalmente las pruebas de plataforma.
Filtración: Se utiliza para separar la proteína del suero y quitar así las impurezas
como sangre, pelos, paja, estiércol. Se utiliza una filtradora o una rejilla.
Temperado: El proceso de temperado consiste en llevar la leche a una temperatura

de 60- 65°C en alícuota.
Adición de insumos: Este proceso físico consiste en la adición de los insumos

como: azúcar de 10 a 19%, leche en polvo de 0,5%, CMC de 0,025 a 0,05% y cacao
en polvo de un 1,0 a 1,2% el azúcar y el CMC mezclado para que no forme grumos
al adicionar el CMC y la leche en polvo con chocolate en polvo diluidos en alícuota.
Homogeneización: Es un proceso físico que consiste en la agitación, para evitar la

formación de fases, la correcta disolución de los insumos y así formar un color
homogéneo.
Pasteurización: Con este procedimiento la leche se calienta a temperaturas

determinadas de 65 °C x 30 minutos ó 80- 85ºC/ 12- 15 min. Para la eliminación de
microorganismos patógenos específicos: principalmente la conocida como
Streptococcus thermophilus, inhibe algunas otras bacterias.
Enfriado: Operación de bajar la temperatura inmediatamente hasta 2 a 4°C después

de pasteurización para llevar el shock térmico con el objetivo de garantizar la
calidad microbiológica.
Envasado: Debe ser envasada con materiales adecuados para las condiciones
previstas de almacenamiento y que garanticen la hermeticidad del envase.
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PROCESOS DE LECHE
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LECHE
CALENTAMIENTO
Hasta °T = 30°C
Adición:
Azúcar
Cocoa
CMC
MEZCLADO Y AGITACION
PASTEURIZACION
65 °C x 30 min
Saborizante vainilla
Saborizante chocolate
Conservante
ENVASADO
ENFRIADO
ALMACENADO
T menor 5°C
Figura 1: Flujo de proceso de leche saborizada
 Registrar la temperatura en cada tiempo de calentamiento tal como se señala en la

Tabla 1.
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PROCESOS DE LECHE
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IV. REPORTE DE LA PRACTICA
Realizar lo siguiente:
4.1 Realizar los gráficos de control en recepción (acidez, densidad)
Tabla 1. Registro de control de la leche

Cantidad pH T (ºC) %Grasa Acidez (°D) Densidad S.T.
(g/cc)
Leche
4.2 Control de pasteurización de leche (Determinar la letalidad de proceso)
Tabla 2. Variación de la temperatura en el tiempo

Tiempo (min) Temperatura (ºC)
Calcular la letalidad del proceso, haciendo uso del programa o manualmente
4.3 Realizar los gráficos de control del producto final evaluado por el grupo de paneles
Tabla 3. Control de producto terminado 24 después del proceso

Paneles
Característica del producto
X1 X2 X3 X4 X5
Aspecto liquido: homogéneo.
Presenta sólidos de los ingredientes en suspensión
Olor y sabor característico de los ingredientes
% de sólidos solubles: Max 18°Bx
Densidad= 1,048 g/mL
 El defecto será la no conformidad del atributo (si, no) el no será el defecto

 Total, defectos será la sumatoria
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PROCESOS DE LECHE
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4.4 Calculo de costo de producción
Tabla 4. Costos
Costo Unitario
Items. Cantidad Costo total S/.
S/.
Leche fresca
Azúcar
Cocoa
Esencia v.
Envases
Energía
Agua
Personal
Otros
Costo total
Kg de producto
Costo unitario
4.5 Calculo de energía en el sistema de calentamiento
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PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
ANEXO 1: EJEMPLO DE PROCESO TÉRMICO

1) Evaluar el proceso térmico por el método Ball-Stumbo, a partir de los datos de tiempo
y temperatura que se tiene en la siguiente Tabla.
Tiempo(min) T °C Tiempo(min) T °C
0 48 28 119.3
2 49 30 119.9
4 56 32 120.4
6 69 34 120.7
8 83 36 120.9
10 93 38 118
12 101 40 102
14 106 42 80
16 110 44 59
18 113 46 47
20 115 48 40
22 116.5 50 35
24 117.5 52 32
26 118.5 54 30
El tiempo en la tabla se observa que a los 36 min se cierra el vapor y se abre el agua de
enfriamiento. Las condiciones de esterilización fueron:
Temperatura de operación: TR=121,5 °C, Tref  121,1C
Tiempo de calentamiento del equipo (CUT): 10 min
Temperatura del agua de enfriamiento: Tw=25°C
DT=2 min
N0=10 ufc/g
Nf= 10-5 ufc/g
Hallar:
• Los parámetros de penetración de las zonas de calentamiento y enfriamiento
• El tiempo de Ball de la etapa de calentamiento.
a) Calentamiento
tiempo(min) T (TR-T) log(TR-T)

0 48 73.1 1.864
49 72.1 1.858
Calentamiento
2
4 56 65.1 1.814
6 69 52.1 1.717
8 83 38.1 1.581
10 93 28.1 1.449
12 101 20.1 1.303
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
14 106 15.1 1.179

16 110 11.1 1.045
18 113 8.1 0.908
20 115 6.1 0.785
22 116.5 4.6 0.663
24 117.5 3.6 0.556
26 118.5 2.6 0.415
28 119.3 1.8 0.255
30 119.9 1.2 0.079
32 120.4 0.7 -0.155
34 120.7 0.4 -0.398
En la tercera columna de la tabla que acompaña la gráfica semilogarítmica de

calentamiento se observa que este coeficiente se vuelve muy cercano a 1 a partir del tercer
dato (del minuto 4 en adelante). Consecuentemente, se determina el valor de la pendiente
de la mejor recta de ajuste de los puntos log(TR-T) vs Tiempo, a partir del tiempo 4
minutos.
En esta ecuación el tiempo t es el que se toma DESDE QUE SE ABRE EL VAPOR, th

(no es el tiempo de Ball-ver figura)
I. Solución analítica método Ball
a) Calculo de letalidad
z  10 CUT  10 min TR  121,5C Tref  121,1C

 T Tref 
 
 z 
L  10  
TR Tref 121, 5121,1

Lref  10 z
 10 10
 1,096
b) Grado de reducción decimal
N 
n  log 0 
N 
 f 
 10 
n  log 5   6
 10 
c) Calculo de Tiempo de muerte térmica a 121,1°C, (FT):
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
Fref  n * DT  6 * 2  12
d) Curva de penetración de calor
3.00
2.50
2.00
y = -0.0663x + 2.0674
1.50 R² = 0.9848
Log(T1-T)
1.00
0.50
0.00
0 10 20 30 40
-0.50
-1.00
Tiempo (min)
e) Calculo de fh
1. Del grafico se tiene: Pendiente de la recta ajustada: -0,0636
1 1
fh     16,56 min utos
pendiente  0,0604
f) Calculo de Jh
Jh 
T R  Tip 
TR  T0 
TR  Tip  10int ercepto
log T R  T psi   Intercepto de la regresión lineal

Intercepto con el eje log ( TR  TPSIT ): 2,0199
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
log T R  T psi   2 ,0199

T R  T psi  10 2 , 0199  104 , 69
Jh  
TR  TPSI   104,69  1,4243
TR  T0  121,5  48
La ecuación "linealizada" de calentamiento es:
log T R  T   2 ,0199  0 ,0604 t
Temperatura en función del tiempo
T  TR  10 2 , 0199  0 , 0604 t
El comienzo del proceso según Ball es 5,8 minutos luego de abrirle vapor de autoclave.
En ese momento el valor del intercepto (TR-TPSIT) ser. Entonces podemos determinar
la TPSIT para el tiempo de 5,8 min, con la función de tiempo temperatura
T PSI  121 ,5  10 2 , 067  0 , 0663 t0

2 , 067  0 , 0663 * 5 , 8
T PSI  121 , 5  10  121 , 5  10 1 , 682  73 , 36
TR  TPSI  121,5  73,36  48,14C
g) Calcular U y fh/U para encontrar g
U: Es el tiempo de muerte térmica a la TR
Fref
U
Lref
12
U  10,95
1,096
A través de fh/U se puede encontrar el valor de “g” necesario para aplicar la ecuación
que permite encontrar el tiempo de Ball
fh 15,56 min
  1,513
U 10,95
fh
 1,513
U
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
Calculo de “g”
N. Stoforos propone una ecuación de regresión no lineal que relaciona g y fh/U,

eliminando así el uso de las Tablas.
a1 a4
y  a3 x

1  a2 e 1  a5e  a6 x
a1=-3.3545727
a2=-0.34453049
a3=0.42100067
a4=4.005721
a5=0.13211471
a6=3.2971998
zc (°F)=389.48491
R2= 0,999924
SSE=0,0215
 fh 
x  log 
U 
 fh 
x  log   log1,513  0,1798
U 
 3,3545727 4,00572
y 0, 4210*( 0,1824)

1  0,34453049exp 1  0,1321147exp3, 2971998*( 0,1824)
y  1,19579 (a)
g z
y  log    1,19579 (b)
 z  zc
z
log(g )  1,19579  log(z ) 
zc
El valor de z debe estar en °F
18 F
log( g )  1,19579  log(18 F ) 
389,485 F
g  1,275
h) Calculo del tiempo de proceso
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
 J * TR  T0 
t B  f h * log h 
 g 
1,4243 * 121,5  48

t B  15,56 * log 
 1,275 
t B  31,69 min
II. Solución por método de Ball en interfaz de GUIDE de Matlab
1. Crear un archivo
2. Base de datos en Excel 97-2003, guardar con el nombre TT, que tiene Hoja1 y Hoja2,
Ojo los cuadros sin el titulo
Tiempo(min) T(°C) TR-T Log(TR-T) L=10^((TR-T)/z)

0 48 73.1 1.864 4.89779E-08
2 49 72.1 1.858 6.16595E-08
4 56 65.1 1.814 3.0903E-07
6 69 52.1 1.717 6.16595E-06
8 83 38.1 1.581 0.000154882
10 93 28.1 1.449 0.001548817
12 101 20.1 1.303 0.009772372
14 106 15.1 1.179 0.030902954
16 110 11.1 1.045 0.077624712
18 113 8.1 0.908 0.154881662
20 115 6.1 0.785 0.245470892
22 116.5 4.6 0.663 0.34673685
24 117.5 3.6 0.556 0.436515832
26 118.5 2.6 0.415 0.549540874
28 119.3 1.8 0.255 0.660693448
30 119.9 1.2 0.079 0.758577575
32 120.4 0.7 -0.155 0.851138038
34 120.7 0.4 -0.398 0.912010839
36 120.9 95.9 1.982 0.954992586
38 118 93 1.968 0.489778819
40 102 77 1.886 0.012302688
42 80 55 1.740 7.76247E-05
44 59 34 1.531 6.16595E-07
46 47 22 1.342 3.89045E-08
48 40 15 1.176 7.76247E-09
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
50 35 10 1.000 2.45471E-09
52 32 7 0.845 1.23027E-09
54 30 5 0.699 7.76247E-10
3. Para ejecutar llenar los espacios en blanco
Formulario
Programa
function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles)
T0=str2num(get(handles.edit1,'string'));
Tref=str2num(get(handles.edit2,'string'));
z=str2num(get(handles.edit3,'string'));
DT=str2num(get(handles.edit4,'string'));
n=str2num(get(handles.edit5,'string'));
CUT=str2num(get(handles.edit6,'string'));
TR=str2num(get(handles.edit7,'string'));
Tw=str2num(get(handles.edit8,'string'));
%Nf=str2num(get(handles.edit8,'string'));
% IMPORTACION DE DATOS
datos=xlsread('TT','Hoja1');% importación de datos de tabla libro2 de excel
x=datos(:,1);% Datos de la primera columna
y=datos(:,2);% Datos de la segunda columna
TR_T=datos(:,3);% Datos de la segunda columna
N=length(x);
Fref=n*DT;
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
% Regresion
slogy=0; for i=1:N, slogy=slogy+log10(TR-y(i));end % Sumatoria de logy
sx=0; for i=1:N, sx=sx+(x(i));end % sumatoria de x
sx2=0; for i=1:N, sx2=sx2+(x(i)*x(i));end % sumatoria de x^2
slogxy=0; for i=1:N, slogxy=slogxy+(x(i))*log10(TR-y(i));end % sumatoria de xy
A(1,1)=N;A(1,2)=sx;A(2,1)=sx;A(2,2)=sx2;B(1,1)=slogy;B(2,1)=slogxy;
C=inv(A)*B;
a=C(1,1);% Intercepto
b=C(2,1);% Pendiente
salida=sprintf('log(y)=%8.6f %8.6fx ',a,b);% ecuacion de linealizacion
%Calculo de fh
fh=-1/b;
% Calculo de TR-Tpsit
%dT=TR_Tpsi;
TR_Tpsi=10^a;
%Calculo de Jh
Ih=TR-T0;
Jh=(TR_Tpsi)/Ih;
%Calculo de U
Lref=10^((TR-Tref)/z);
U=Fref/Lref;
fhU=fh/U;
%Calculo del valor "g" constantes de N. Stoforos
a1=-3.3545727;
a2=-0.34453049;
a3=0.42100067;
a4=4.005721;
a5=0.13211471;
a6=3.2971998;
zc=389.48491;
Xg=log10(fh/U);
Yg=a1/(1+(a2*exp(-a3*Xg)))+a4/(1+(a5*exp(-a6*Xg)));
Lg=Yg+log10(z*9/5)+(z*9/5)/zc;% en °C
g=10^Lg;
%Calculo de tiempo de proceso
tB=fh*log10((Jh*(TR-T0))/g);
%Integracion
TR_T=datos(:,3);% Datos de la tercera columna
L=datos(:,4);% Datos de la cuarta columna
Fproceso=trapz(x,L);
LETALIDAD=Fproceso/Fref;
%SALIDAS
set(handles.edit9,'string',salida);
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
set(handles.edit10,'string',Fref);
set(handles.edit11,'string',Lref);
set(handles.edit12,'string',TR_Tpsi);
set(handles.edit13,'string',a);
set(handles.edit14,'string',fh);
set(handles.edit15,'string',U);
set(handles.edit16,'string',fhU);
set(handles.edit17,'string',Jh);
set(handles.edit18,'string',g);
set(handles.edit19,'string',tB);
set(handles.edit20,'string',Fproceso);
set(handles.edit21,'string',LETALIDAD);
% GRAFICO 1
axes(handles.axes2)
xx=(min(x)-1):(max(x)+1);
YY=a+b*xx;
Y=log10(TR-y);
handles.axes2=plot(xx,YY,x,Y,'*r');grid on
xlabel('Tiempo (min)');
ylabel('Log(TR-T) (°C)');
legend({'Regresion','Experimental'},1,'EdgeColor',[1 1 1]);
title('REGRESION LINEAL');
% GRAFICO 3
axes(handles.axes3)
handles.axes3=semilogy (x,TR_T,'*b');grid on
ylabel('(TR-T) (°C)');
% GRAFICO 2
axes(handles.axes1)
handles.axes1=plot(x,y,'.-r');grid on
ylabel('Temperatura (°C)');
title('CURVA DE CALENTAMIENTO');
% GRAFICO 4
L=datos(:,5);% Datos de la quinta columna
axes(handles.axes4)
handles.axes4=plot(x,L,'-*k');grid on
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
ylabel('Letalidad= 10^((T-Tref)/z) (min)');
% --- Executes on button press in pushbutton4.

function pushbutton2_Callback(hObject, eventdata, handles)
close
Solución del programa
b) Enfriamiento
Este periodo solo aporta una parte menor al proceso de esterilización pues la letalidad
tiende rápidamente a cero cuando la temperatura baja de 121,1 °C. es por ello el cálculo
para esta etapa no tiene importancia.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
III. Calculo de letalidad de proceso método de integración de Simpson 1/3 en

archivo.m de Matlab
t t T Tref
FProceso   Ldt   10
t 0 t 0
z
* dt
Primero: Crear una carpeta
Segundo: Guardar la base de datos de Tiempo, temperatura y otros en Microsoft Excel
Tiempo Log(TR-
T TR-T L=10(T-Tref)/z
min T)
0 48 73.1 1.864 4.89779E-08
2 49 72.1 1.858 6.16595E-08
4 56 65.1 1.814 3.0903E-07
6 69 52.1 1.717 6.16595E-06
8 83 38.1 1.581 0.000154882
10 93 28.1 1.449 0.001548817
12 101 20.1 1.303 0.009772372
14 106 15.1 1.179 0.030902954
16 110 11.1 1.045 0.077624712
18 113 8.1 0.908 0.154881662
20 115 6.1 0.785 0.245470892
22 116.5 4.6 0.663 0.34673685
24 117.5 3.6 0.556 0.436515832
26 118.5 2.6 0.415 0.549540874
28 119.3 1.8 0.255 0.660693448
30 119.9 1.2 0.079 0.758577575
32 120.4 0.7 -0.155 0.851138038
34 120.7 0.4 -0.398 0.912010839
36 120.9 0.2 -0.699 0.954992586
38 118 3.1 0.491 0.489778819
40 102 19.1 1.281 0.012302688
42 80 41.1 1.614 7.76247E-05
44 59 62.1 1.793 6.16595E-07
46 47 74.1 1.87 3.89045E-08
48 40 81.1 1.909 7.76247E-09
50 35 86.1 1.935 2.45471E-09
52 32 89.1 1.95 1.23027E-09
54 30 91.1 1.96 7.76247E-10
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
Tercero: hacer el siguiente programa en archivo.m de Matlab y guardar en la carpeta

creada
function I=simpson(X,incrx)
% Integra por el método de simpson 1/3 con base de datos en excel 2009-2003
% Matriz X con valores [x y]
% Disintos datos en distintas filas
X=xlsread('EJERCICIO_1','Hoja1');% importación de datos de tabla libro1 de excel
[npuntos,nvar]=size(X);
x=X(:,1);% Tiempo
y=X(:,6);% Letalidad
F_referencia=12;
y0=y(1);% Limite inferior a
dx = diff(x);
incrx= dx(1);
yn=y(npuntos);% limite superior b
sumapares=0;
sumaimpares=0;
for i=2:2:npuntos-1
sumaimpares=sumaimpares + y(i);
end
for i=3:2:npuntos-2
sumapares=sumapares + y(i);
end
Integracion=(incrx/3)*(y0 + 4*sumaimpares + 2*sumapares + yn)
F_proceso=Integracion
LETALIDAD_Proceso=F_proceso/F_referencia
%Grafico
plot(x,y,'-*')
xlabel('Tiempo(min)')
ylabel('Letalidad(min)')
title('CURVA DE LETALIDAD TERMICA')
grid on
Solución del programa

Integracion = 12.9824
F_proceso = 12.9824
LETALIDAD_Proceso = 1.0819
Mas preciso que el método anterior
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
CURVA DE LETALIDAD TERMICA

1
0.9
0.8
0.7
0.6
Letalidad(min)
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo(min)
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
Práctica 4
PROCESO
DE
HELADOS
I. OBJETIVO
 Formular la mezcla base de helado y desarrollar a través de la práctica

 Realizar el control de calidad en proceso
 Aplicar las herramientas de control estadístico de proceso en dicha practica
II. BASE TEÓRICA
2.1 Definición: El helado es un producto, batido frío que está constituido por
pequeñas burbujas de aire limitadas por gruesas películas de una mezcla uniforme
de proteínas, azúcares, sales y otros componentes disueltos o no, que además
contienen globulillos de grasa emulsionada y pequeños cristales de hielo.
2.2 Tipos: Norma Técnica Peruana: Helados: Definiciones, Clasificación y

Requisitos
2.2.1 Requisitos Generales
Color y Sabor. El helado deberá tener un color y sabor agradable.
Apariencia y Textura. El helado deberá tener una apariencia atractiva, de textura

suave y de consistencia uniforme y no tendrá hielo visible
y/o cristales de lactosa, además estará libre de gránulos de
grasa.
2.2.2 Helados de crema cuya composición es:
Grasa vegetal o de leche 7,0%

Sólidos de leche no grasos 8,0%
Azúcar 12,0%
Sólidos totales 32,0%
Estabilizante 0,5%
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
2.2.3 Helados de leche cuya composición es:
Grasa vegetal o de leche 2,5%

Azúcar 12,0%
Estabilizante 0,5%
2.2.4 Helados de sorbete cuya composición es:

Azúcar 12,0%
Estabilizante 0,5%
2.2.5 Helados de yogurt cuya composición es:
Grasa vegetal o de leche 4–6%

Sólidos de leche no grasos 10 – 12 %
Azúcar 11 – 15 %
Agua 66- 71 %
Estabilizandores y emulsionantes 0,85%
Cálculo de fruta a añadir es 25 % sobre la mezcla total.
2.2.6 Helado de frutas
Mezcla Base  Pulpade Fruta  Mezclade Helados
MANGO PIÑA GUANABANA

TUNA
Pesado Pesado Pesado-Seleccionado
Pesado
Pelado y trozado
Selección- Clasificación Lavado
Lavado
Lavado Pelado Inmersión en solución

Pelado Metabisulfito al 0,05%
Cocción Cocción
A ebullición hasta textura A ebullición hasta textura
blanda blanda Pulpeado Pulpeado
(con la misma solución)
Pulpeado Pulpeado Refinado Refinado
Refinado Refinado
Pulpa de tuna Pulpa de guanabana
Pulpa de mango Pulpa de piña
2.2.7 Elaboración de helados de fruta con base fructuosa

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
En esta mezcla vamos a explicar cada paso. En las siguientes, presentaremos los
componentes de la base, los porcentajes para la elaboración de las pulpas de fruta y el
flujograma. Solo se detallará lo que no esté explicado.
a) Mezcla base fructuosa

Insumos de la base Porcentaje (%) Cantidad (g)
Base fructuosa 3 43
Azúcar 24 343
Agua 73 1043
Total 100,0 1429
b) Pulpas de fruta recomendadas

Fruta Porcentaje (%) Cantidad (g)
Guanabana 40 572
Tamarindo 17 243
Mango 40 572
Piña 47 672
Tuna 46 657
c) Flujo de proceso
Pulpa de fruta
Pesado
Base fructuosa
(dispersar en azúcar)
Mezclado
Azúcar
Pulpa
Agua
Batido
(15 a 20 minutos)
Envasado
Almacenado
(-10°C a -25°C)
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
2.2.8 Helado de chirimoya
Para calcular las cantidades que se requieren para una mezcla, donde se recomienda usar
el 40% de pulpa sobre el total de la base.
a) Mezcla base
Componente Porcentaje (%) Cantidad (g)
Leche descremada en polvo 11,0 157
Manteca de palma 5,0 71
Azúcar 16,0 229
CMC 0,50 7
Agua 67,50 965
Total 100,0 1429
b) Pulpa de fruta recomendada
Para chirimoya, 40% sobre el total de la base (572g)
Si quieres elaborar 2 kg de mezcla para helado se chirimoya con la mezcla nueva que
tiene manteca vegetal, debes hacer el siguiente cálculo:
Total de la base  pulpa de fruta 100%  40% (sobre el total de la base)


Mezcla nueva 140% (la base  la pulpa)
Según nuestro cálculo, 2 kg de la mezcla nueva representan el 140%.
Calculo del peso de la base
Peso de la base *100

Peso de la base 
Porcentaje de la mezcla
2kg *100%
Peso de la base   1,429kg
140%
Calculo del peso de la pulpa
Total de la mezcla  peso de la base 2000 g  1429 g


Peso de la pulpa 571 g
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
Calculo del peso de los insumos de la mezcla base

peso de la base * %del insumo
Peso del insumo 
100
1,429 * %11
a) Leche Desc. en polvo   0,157kg  157 g
100
1,429 * %5
b) Manteca de palma   0,071kg  71g
100
1,429 * %16
c) Azúcar   0,229kg  229g
100
1,429 * %0,5
d) CMC   0,007kg  7 g
100
e) Agua  1,429 * %67,5  0,965 kg  965 g

100
2.2.9 Elaboración de helados de fresa y crema de leche
a) Preparación de pulpa de fresa: se lava y se sumerge en gua con unas gotas de yodo.
Luego se vuelve a enjuagar para eliminar los residuos de yodo. Finalmente se elimina
las hojitas y se emplean directamente en el momento del mezclado (licuado) para la
preparación de la mezcla de helados.
b) Mezcla base

Crema de leche batida 5,85 99
Azúcar 35,0 590
Goma tragacanto 0,25 4
Ácido cítrico 0,40 6
Agua 58 986
Total 100,0 1685
c) Pulpa de fruta recomendada
Para fresa, 19% sobre el total de la base (320g)
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
d) Flujo de proceso
Preparación de la base
Agua
Goma tragacanto
(disperso en azúcar)
Acido cítrico
Mezclado
Pulpa de fruta (fresa)

Mezclado
Crema de leche batida

(agregar agua cuando la
mezcla esté casi congelada)
Batido
(15 a 20 minutos)
Envasado
Almacenado
(-10 a -25°C)
2.2.10 Elaboración de helados de fresa, leche y crema
a) Preparación de pulpa de fresa: se lava y se sumerge en gua con unas gotas de yodo.
Luego se vuelve a enjuagar para eliminar los residuos de yodo. Finalmente se elimina
las hojitas y se emplean directamente en el momento del mezclado (licuado) para la
preparación de la mezcla de helados.
b) Mezcla base
Insumos de la base Porcentaje (%)
Crema de leche batida 5,85
Azúcar 35,0
Leche descremada en polvo 10,5
CMC 0,50
Agua 48.15
Total 100,0
Para fresa, 30% sobre el total de la base (16g)
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PROCESOS DE LECHE
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d) Flujo de proceso
Leche descremada en polvo
CMC
Crema de leche
Agua Mezclado
Pasteurizado
(60°C x 30 min)
Maduración
(5°C x 12 h)
Pulpa de fruta (fresa)
Batido
(15 a 20 minutos)
Envasado
Almacenado
(-10 a -25°C)
2.2.11 Elaboración de helados de chirimoya
a) Preparación de la pulpa de chirimoya: pelar la fruta, la trozas y la sumerges en

agua hirviendo durante cinco minutos. Luego, la pulpear con la misma agua y,
finalmente se tiene la pulpa.
b) Mezcla base
Leche descremada en polvo 11 157
Manteca vegetal 5 71
Azúcar 16 229
CMC 0,50 7
Agua 67,5 965
Total 100,0 1429
Para chirimoya, 40% sobre el total de la base (572g)
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PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
d) Flujo de proceso
CMC
Manteca de palma
Mezclado
Pasteurizado
(60°C x 30 min)
Pulpa de fruta (chirimoya)
Batido
(15 a 20 minutos)
Envasado
Almacenado
(-10 a -25°C)
2.2.12 Elaboración de helados de maracuyá
a) Obtención de pulpa de maracuyá
b) Mezcla base
Leche descremada en polvo 6,25 96
Azúcar 27,5 423
CMC 0,50 8
Agua 65,75 1011
Total 100,0 1538
Para maracuyá, 30% sobre el total de la base (462g)
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PROCESOS DE LECHE
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d) Flujo de proceso
CMC
Mezclado
Pasteurizado
(60°C x 30 min)
Pulpa de fruta (maracuyá)
Batido
(15 a 20 minutos)
Envasado
Almacenado
(-10 a -25°C)
2.3 Insumos usados en la elaboración de helados
Para obtener el máximo provecho de los ingredientes del helado, es necesario conocer su
comportamiento, sus límites y las proporciones óptimas de su utilización. En general los
constituyentes básicos de una mezcla son: el agua, grasa, sólidos no grasos, azúcar,
estabilizador, emulsificante y saborizantes provenientes de las pulpas de fruta o
artificiales.
a) Agua: Debe utilizarse agua potable. El agua puede proceder de la misma leche si se
usa leche líquida o de fuente externa cuando se usa agua de acueducto.
b) Grasa: Desempeña un papel muy importante en el helado, considerando como

principales factores el costo, calidad del producto y preferencias de los consumidores.
Es uno de los ingredientes más caros del helado, y brinda excelentes características de
sabor y textura aunque su exceso dificulta el batido. Como fuente se puede usar: crema
de leche, mantequilla, grasa anhidra de leche y grasa vegetal. Los fabricantes ofrecen
un producto con un contenido de grasa que varía entre 10 – 12 %.
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PROCESOS DE LECHE
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c) Sólidos no grasos de leche: Están constituidas básicamente por proteínas y lactosa,

que intervienen en las características texturales del helado. Además su contribución
al valor nutritivo, las proteínas interaccionan con el agua, dando un helado suave y
de buena consistencia. Además, las proteínas de la leche, debido a los grupos
hidrófobos que contienen forman una membrana que rodea a los glóbulos grasos,
determinando junto con los estabilizantes y emulsionantes las propiedades del
producto. Lactosa contribuye al sabor dulce, pero por su baja solubilidad tiende a
cristalizar y producir alteraciones en el producto. Otros sólidos no grasos lo
constituyen: caseinatos, sólidos de suero, yema de huevo, etc.
d) Azúcar: Los azúcares dan el sabor dulce al helado el sabor dulce que esperan los
consumidores. Generalmente se usa entre 14 – 16 %, en excesiva cantidad,
enmascaran el sabor, descienden considerablemente su punto de congelación y hacen
al helado pegajoso y pesado. Fuentes más comunes tenemos: azúcar de caña, melaza,
miel, glucosa, sacarina, azúcar de maíz, dextrina, sacarosa, etc.
e) Estabilizador: Se utilizan por sus propiedades hidrofílicas, es decir que ligan el

agua, modificando la viscosidad de la mezcla y dificultan la formación de cristales
grandes, haciendo que el helado tenga una textura suave, una mayor resistencia a
fundirse y que su consistencia sea adecuada. Los estabilizadores también mejoran las
condiciones de batido y favorecen la formación de burbujas de aire muy pequeñas
que dan rigidez a la estructura en la interfase aire- mezcla. La cantidad depende del
tipo de estabilizante.
Los más comunes son: gelatina, alginato de sodio, goma arábiga, carboxil- metil
celulosa (CMC se usa 0,1 a 0, 2 %), pectina, goma arábiga, goma tragacanto y otros.
f) Emulsificante: Su función principal es estabilizar la emulsión grasa; también

contribuyen a la consistencia, resistencia a la fusión, textura y aspecto típico de los
helados.
g) Saborizante: Es de primordial importancia en la aceptación del helado.
h) Aire: Se introduce mediante el batido y es un ingrediente necesario por que sin él el

helado sería demasiado denso, duro y frio. El rango usual de “overrun” es de 80 a
100 %, pero podría alcanzar hasta 150 %. El overrun mucha s veces representa la
ganancia del producto.
%de.Overrun 
Vol. final.del.helado  Vol.de.mezcla.inicial x100
Vol.de.mezcla.inicial
%de.Overrun 
Peso.de.Vol. final.del.helado  Peso.de.Vol.de.mezcla.inicial x100
Peso.de.Vol.de.mezcla.inicial
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PROCESOS DE LECHE
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2.3 Optimización de formulación base de helado
Preparar 100 kg de una mezcla de helado con las siguientes características: 11 % de grasa,
12% de proteína, 3% de gelatina y 15 % de azúcar. A partir de los siguientes ingredientes
disponibles:
x1= mantequilla (80% grasa, 0,5% SNG)

x2= leche descremada (93 % SNG, 0,5% grasa, 2% lactosa)
x3= gelatina (95% gelatina, 2% azúcar)
x4= azúcar (94 % sacarosa, 3% gelatina)
Tenemos el sistema matricial de balance de materia general y por componentes

general x1 +x2 + x3 + x4 + x5 =100
Grasa 0.8x1 +0.005 x2 +0 x3 +0 x4 +0 x5 = 11
SNG 0.05x1 +0.93 x2 +0 x3 +0 x4 +0 x5 = 12
gelatina 0 x1 +0 x2 +0.95 x3 +0.03 x4 +0 x5 =3
Azúcar 0 x1 +0.02 x2 +0.02 x3 +0.94 x4 +0 x5 = 15
Costo S/. 3 2 1 3 1
a) Haciendo uso el Solver Microsoft Excel
La carga del modelo se procede en 2 etapas.

 En la primera etapa se construyen las fórmulas de las funciones del modelo y se
realiza en una hoja del Excel de la siguiente forma:
(Opcional pero muy recomendable): se distribuyen todos los coeficientes del
modelo sobre la hoja del Excel
(Obligatorio): se definen celdas para cada variable (en este modelo en: B3 y F3)
y con referencia a ellas se construyen la fórmula de la función objetivo (en este
modelo en: G12) y las fórmulas de las funciones de restricciones (en este modelo
en: G5, G6, G7, G8 y G9)
La plantilla se verá de la siguiente forma (el color sombreado de las celdas de las variables
y de las funciones objetivo y restricciones es opcional y se ha realizado con propósito
didáctico):
Figura 1: Plantilla de para las variables a determinar y función objetivo

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PROCESOS DE LECHE
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Figura. Acondicionamiento de una hoja de cálculo Excel para usar Solver para la
programación lineal.
 Una vez incluidas todas las fórmulas, tanto la de la función objetivo como las
restricciones, se comienza la segunda etapa en la que se construye el modelo y se realiza
en la pantalla “Parámetros del Solver”. Para ello se despliega el menú Herramientas -->
Solver).
y aparecerá la pantalla “Parámetros del Solver”.
El armado del modelo se realiza de la siguiente forma:
 Luego de cargar las restricciones hay presionar el botón de “Opciones” de la pantalla

principal, el cual desplegará la siguiente pantalla:
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PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
En la cual se presentan ventanas que informan sobre el tipo de modelo a resolver. Son
varias ventanas, pero las básicas son las siguientes:
1) Si el modelo es de Programación Lineal hay que tildar la ventanita que dice

“adoptar modelo lineal” y así el Solver empleará el Método Simplex para resolver
el modelo. En cambio, si es un modelo de Programación No Lineal hay que dejar
esa ventanita sin tildar y así el Solver empleará el Método del Gradiente Reducido
Generalizado para resolver el modelo.
2) Además, si las variables del modelo deben ser no negativas hay que tildar la ventanita
que dice “Asumir no negativos”.
 Una vez ingresadas las opciones necesarias, se debe apretar el botón “Aceptar”, lo cual
desplegará nuevamente la ventana inicial (“Parámetros del Solver”).
 Finalmente hay que presionar el botón “Resolver” de la ventana inicial. Si el modelo está
cargado correctamente aparecerá la siguiente pantalla.
Se podrá observar que en las celdas de las variables de la planilla Excel aparecerán los
valores numéricos óptimos de las variables.
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PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
Además, el Solver brinda la posibilidad de generar 3 planillas de informes con las

Respuestas, el análisis de Sensibilidad y los Límites de variación, tal como se indica en
la pantalla de “Resultados del Solver”.
La formulación optima requerida en base a 100 kg y con el cumplimiento de los

requisitos, es el resultado de la fila color celeste, considerando condicionales de costo y
requisitos químicos del producto.
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PROCESOS DE LECHE
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III. MATERIALES E INSUMOS
3.1 Insumos
- Leche entera fluida

- Leche entera en polvo
- Crema de leche
- Azúcar.
- CMC
- Pulpa de fruta
- Agua hervida.
3.2 Equipos y materiales
- Batidora de helados.
- Pulpeadora
- Balanza.
- Congeladora.
- Envases de 1 litro.
- Etc.
2.4 Proceso de fabricación de helados
1) Formulación: Preparar una de las formulaciones deseadas.
2) Pesado de ingredientes: se pesarán todos los insumos a usarse.
3) Mezclado: Juntar todo el ingrediente líquido en un tanque mezclador y

empezar una agitación continua, luego agregar los ingredientes secos (leche
en polvo, azúcar, emulsionante, estabilizantes). Los colorantes, frutas y
saborizantes no serán añadidos en esta fase, provocará el corte de la
mezcla. Dichos productos serán añadidos durante la etapa del batido en frío
o congelación.
4) Pasteurizado: Pasteurizar la mezcla a 80 ºC por 25 minutos y luego enfriar.
5) Homogenización:
La mezcla se someterá al proceso de homogenizado.
6) Enfriamiento: enfriar inmediatamente a una temperatura inferior a 4 ºC con

agitación constante para evitar la formación de nata.
7) Maduración o envejecimiento de la mezcla: Almacenar a una temperatura

de 3 a 5 ºC durante un tiempo de 3 a 4 horas.
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PROCESOS DE LECHE
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8) Batido en frío o congelamiento: Durante el batido en frio la mezcla se

congela en forma gradual formándose pequeños cristales de hielo, la mezcla
se hace más viscosa y el aire es incorporado en forma de pequeñas burbujas.
9) Endurecimiento: El proceso de congelación es seguido por uno de

endurecimiento, esto con el fin de almacenar y futura comercialización, esta
etapa deberá realizarse por un proceso rápido ya que de esta manera se
obtendrán cristales pequeños. La temperatura no deberá ser mayor a –10ºC;
mejor aún si se alcanza la temperatura de – 26 ºC.
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES
V. REPORTE DE LA PRACTICA
4.1 Realizar el control en recepción de insumos
Tabla 1. Registro de control de insumos

Insumos Cantidad Precio Observación
Leche
Azúcar
Crema de leche
4.2 Control de pasteurización de la mezcla

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PROCESOS DE LECHE
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4.3 Control de maduración de mezcla
Tabla 3. Control de temperatura

Tiempo (h) Temperatura (ºC)
0
1
2
3
4
4.4 Control de batido
Tabla 4. Control de batido

Cantidad Peso (g)/ Volumen (L)
Masa inicial
Volumen inicial
Volumen final después del batido
4.5 Control de endurecido
Tabla 5. Control de endurecido

Tiempo (h) Temperatura (ºC)
0
1
2
3
4
4.6 Evaluación de calidad del producto obtenido (24h después de proceso)
Tabla 5. Evaluación de calidad

Atributo Respuesta
Apariencia
Color
Olor
Sabor
Presencia de trozos de hielo
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PROCESOS DE LECHE
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Tabla 6. Costos
Items. Cantidad Costo Unitario S/. Costo total S/.
Leche fresca
Azúcar
Pulpa de fruta
Envases
Energía
Agua
Personal
Otros
Costo total
Kg de producto
Costo unitario
VI. CONCLUSIONES
VII. BIBLIOGRAFÍA
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PROCESOS DE LECHE
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Práctica 5
PROCESO DE PALETAS
DE
HELADO
I. OBJETIVO
Conocer el proceso de elaboración de paleta de helado
II. PROCESO DE PRODUCCIÓN
2.1 Descripción del Producto
El producto se describe como una paleta de helado de crema de vainilla cubierta con una
capa de chocolate; que se obtiene a partir de procesos subsecuentes de congelación,
extrusión, endurecimiento, glaceado, empaquetado y almacenamiento. Su presentación
final consiste en fundas impresas de polipropileno perlado de 90 gramos o 110 cm3 de
capacidad.
El mercado de consumo al cual está destinado, se define como un mercado de público

general (niños y adultos); a excepción de aquellas personas que por problemas de salud
no pueden consumirlo, como es el caso de los intolerantes a la lactosa y diabéticos.
De acuerdo con el estudio de estabilidad, el producto registra un tiempo de vida útil de

6 meses, mantenido en su empaque original a temperaturas de congelación (-18 °C).
2.2 Composición del Producto
De manera general, el producto se compone de:

o 66,6% de helado de crema de vainilla.
o 33,3% de cobertura de chocolate
A su vez el helado de vainilla se compone de:
o 99,82% de mezcla base para helados.
o 0,18% de extracto natural de Vainilla.
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PROCESOS DE LECHE
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2.3 Funciones y Parámetros de Calidad de las Materias Primas.
Mezcla base.
Los ingredientes de la mezcla así como el balance de ellos en la formulación, juegan un

papel determinante en las características físico-químicas del producto final, y pueden ser
causa de muchos defectos en el mismo.
Tabla 1: Formula cuantitativa base

% % % GRAS
Materia prima % SLNG SS ST
SLNG Grasa SS A
Leche en polvo
15.47 73 27 11.293 4.1769 15.47
entera
Azúcar 16 100 16 16
Grasa vegetal 7.4 80 5.92 5.92
Estabilizante
0.34 100 0.34 0.34
/emulsificante
Agua 60.79 0
Total 100 11.293 10.097 16.34 37.73
SLNG: Solidos lácteos no grasos
SS: Solidos solubles
ST: solidos totales
Esta materia prima se obtiene a partir de la mezcla de leche en polvo entera, azúcar, grasa
vegetal, estabilizante, emulsificante y agua; los cuales son sometidos a procesos de
mezclado, pasteurización, homogenización y enfriamiento.
En lo que respecta a los aditivos alimentarios, está permitido el uso de una serie de
emulsionantes, estabilizantes y espesantes en una dosis máxima de 10 g/Kg (1%), sólos
o mezclados. El emulsionante utilizado en esta materia prima está compuesto de mono y
diglicéridos de ácidos grasos, mientras que el estabilizante lo comprende una mezcla de
goma guar y goma xanthan.
En cuanto a los requisitos de pasteurización, la norma establece que todos los ingredientes
sean pasteurizados, a excepción de los sabores o aromas; y que la eficiencia del proceso
se compruebe por medio del análisis de fosfatasa. De acuerdo a esto, el proveedor
determinó que una pasteurización a 85 °C durante 10 minutos es eficaz para obtener un
test de fosfatasa negativo; y estableció un tiempo de vida útil de 24 horas mantenida con
agitación moderada a 7 °C.
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PROCESOS DE LECHE
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Tabla 2: Parámetros físico-químicos de la mezcla base.

Parámetros fisicoquímicos Valor Valor
operacional critico
Temperatura <5°C <7°C
pH 6,3 6,1
Acidez (ac. Láctico) (%) 0,15 0,2
Densidad (g/cc) 1,09 1,1
Humedad (%) 70 65
Solidos totales 30 25
Grasa (%) (incluida grasa d leche si hay) 12 10
Proteína de leche (%) equivalente de leche entera 2,5 2
Cobertura de chocolate
La cobertura de chocolate se obtiene como resultado de la mezcla de licor de cacao,

manteca vegetal sustituta de la manteca de cacao (CBS), azúcar granulada, leche en polvo
entera y emulsionante permitido (lecitina); los cuales son sometidos a procesos de
mezclado, refinación, conchaje y temperado.
De acuerdo con el estudio de estabilidad realizado por el proveedor, la cobertura presenta

un tiempo de vida útil de tres meses mantenida a una temperatura < 10 °C, en envase
cerrado.
Los parámetros físico-químicos, organolépticos y microbiológicos de la cobertura de
chocolate se encuentran establecidos en la norma STAN 87-1991 del Codex
Alimentarius.
Tabla 3: Parámetros físico-químicos de la cobertura de chocolate

Parámetros fisicoquímicos Valor Valor
operacional critico
Temperatura 8°C 10°C
pH 3,7 3,3
Acidez (ac. oleico) (%) 1,5 1,8
Punto de fusión 24°C 30°C
Humedad (%) 1,5 1,8
Materia grasa total 10,5 9,5
Solidos grasos no lácteos 11,5 10,5
Azúcares 50 55
Extracto Natural de Vainilla
El extracto natural de vainilla es una mezcla de agua tratada y vainilla natural, que se
obtiene a partir de un proceso de extracción que utiliza como solvente el propilén glicol.
El extracto de vainilla es la materia prima que le confiere el sabor y aroma al producto
final.
El proveedor debe garantizar que el producto esté formulado en base a normas
internacionales, como la norma 184.1666 del Código Federal de Regulaciones de la FDA;
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PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
la cual define al propilén glicol como sustancia generalmente reconocida como segura
(GRAS) y declara, que en caso de existir concentración residual de solvente en el extracto,
ésta no debe ser mayor a 20 mg/Kg (0,2%).
Los requisitos físico-químicos y organolépticos del extracto se definieron en base a la

experiencia y registros del proveedor.
III. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
La elaboración del producto consta de las siguientes etapas:
3.1 Recepción de las Materias Primas
El inspector de calidad realiza una inspección visual de las condiciones de transporte de

las materias primas; y recibe los certificados de calidad emitidos por los proveedores, los
cuales son revisados por el Jefe de Control de Calidad o en su defecto por un analista de
Calidad.
Posteriormente el Inspector de Calidad realiza la medición de la temperatura de las

materias primas en su recepción, las cuales deben ser:
 Mezcla en la recepción: < a 7 °C.

 Cobertura en la recepción: < a 10 °C.
 o extracto de vainilla: < 25 °C.
El Inspector de Calidad procede a la toma de muestra de las materias primas para análisis
físico-químicos, y el analista de microbiología para análisis microbiológico.
3.2 Recepción de Materiales de Empaque
Los materiales de empaque que se utilizan en la elaboración del producto son:
 Bobinas de Polipropileno Perlado de 35 micrones de espesor.

 Cajas de Cartón Corrugado.
 Palillos de Madera (éstos se considerarán como insumos de producción).
Los materiales de empaque son recibidos por el Jefe de Bodega, quien emite una orden
de ingreso de material de empaque al Departamento de Control de Calidad.
El Inspector de Material de Empaque procede a chequear las condiciones de transporte y

embalaje de los empaques y toma las muestras respectivas para realizar los análisis
correspondientes. Una vez aprobados los materiales de empaque, son almacenados en la
bodega destinada para ello.
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PROCESOS DE LECHE
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Recepcion de la materia prima
Maduración de mezcla Base

°T < 5 °C
Congelación
°T < 7 °C
Extrusión
Endurecimiento Primario
°T int: -35 a -38 °C
°T sup: - 40 °C
Derretimiento de Cobertura
20 Kg/10 min/30 °C
Glaceado
°T cobert: 25 °C
°T int: - 28°C
°T sup: - 25 °Ca
Emvoltura/Embalado
Endurecimiento final
°T < - 25 °C
Almacenamiento
°T < - 25 °C
Distribución
°T < - 18 °C
Figura 1: Diagrama del proceso de elaboración de helado paleta
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PROCESOS DE LECHE
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3.3 Maduración de la Mezcla
La maduración de la mezcla se realiza en tanques de acero inoxidable a 5 °C durante 4

horas. Durante este proceso se consiguen cambios químicos, como son: cristalización de
las grasas y absorción de agua por parte de las proteínas y estabilizantes.
Durante la permanencia de la mezcla en los tanques, se adiciona el extracto de vainilla;

por lo general una hora antes de procesar la mezcla, para permitir la incorporación
homogénea del sabor y aroma.
3.4 Congelación.
La congelación de la mezcla se lleva a cabo en un mantecador de helados, y es el proceso

mediante el cual la mezcla se transforma en helado, debido al paso a estado sólido del 65
% del agua, y a la incorporación de aire en su estructura.
El mantecador es básicamente un cilindro de congelación de doble camisa, en el cual

ingresa la mezcla y sale el helado 20 segundos después. La temperatura final que se
consigue en el producto es de -7 °C.
3.5 Extrusión.
El proceso de extrusión de helados consiste básicamente en someter el helado que sale

del mantecador, a una presión determinada con el objetivo de compactarlo y darle una
forma definida.
En el momento en que el helado comienza a salir del extrusor se introducen, por la acción
de un inyector neumático, los palillos de madera, los cuales previamente han sido
colocados dentro del aplicador.
Simultáneamente, la tira de helado es cortada, de acuerdo al espesor determinado, por dos
alambres de zinc cromado calentados por una resistencia eléctrica.
3.6 Endurecimiento Primario.
Esta etapa se lleva a cabo en un túnel de congelación, el cual es un módulo prefabricado;

cuyas parte internas son de acero inoxidable, y sus paredes externas son láminas de zinc
con una cobertura plástica blanca hecha de resina de poliuretano. El helado ingresa al
túnel por medio de un sistema de platillos transportadores colocados a manera de
carrousel, lo que permite que permanezca dentro del mismo durante 16 minutos a - 40°C.
El sistema de enfriamiento del aire utiliza freón R22 como fluído refrigerante.
Las paletas de helado al salir del túnel presentan una temperatura interna de -35 a -38 º C
y una temperatura superficial de -40 °C.
Al final de esta etapa un brazo mecánico de goma golpea los platillos, lo que provoca que
el producto se despegue.
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PROCESOS DE LECHE
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3.7 Derretimiento de la Cobertura.
Para esto se utiliza un Baño de María de acero inoxidable con control de temperatura y
agitación mecánica. El derretimiento es un proceso discontinuo, mediante el cual se
funden 20 Kg. de cobertura en 10 minutos, con una temperatura del agua de 100 °C.
La temperatura final de la cobertura es de aproximadamente 25-30 °C.
3.8 Glaceado.
Al salir las paletas del túnel, éstas son tomadas de forma invertida por pinzas de acero
inoxidable, que introducen cada una unidad, en un baño de cobertura de chocolate que se
encuentra a 30 °C. El tiempo de inmersión es de 6 segundos y el tiempo de secado de la
cobertura es de 10 segundos aproximadamente.
Por medio de una bomba de pistón, el chocolate fluye continuamente desde la tina hasta
un contenedor superior de menor tamaño, que mantiene el nivel de la cobertura de
chocolate constante. Es importante aclarar que antes de que la cobertura ingrese a la
bomba, pasa a través de un tamiz que evita la entrada de cualquier partícula sólida a la
misma.
Al finalizar la etapa de glaceado, la temperatura interna del producto es de

aproximadamente -28 °C. La cobertura de chocolate se vuelve firme y su temperatura
superficial es de aproximadamente -25 °C.
Al final de la etapa de glaceado, el producto pasa por un detector de metales.
3.9 Envoltura
La envoltura del producto se realiza en una máquina envolvedora que consta de mordazas
longitunales y transversales que se calientan hasta 80 °C, por medio resistencias
eléctricas.
El producto envuelto es codificado por un codificador electrónico, que imprime en cada

funda el número de lote, la fecha de elaboración y la fecha de expiración.
3.10 Embalado
El embalado del producto se realiza de forma manual. Los operadores introducen 30

unidades del producto envuelto en cajas de cartón corrugado. Las cajas previamente
deben ser rotuladas, indicando el nombre del producto, el lote y la fecha de expiración.
3.11 Endurecimiento final
Las cajas de cartón son rápidamente llevadas a la cámara de endurecimiento que se

encuentra a -25 ºC, durante 24 horas.
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PROCESOS DE LECHE
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3.12 Almacenamiento
Finalizado el período de endurecimiento, los pallets con las cajas son trasladados hasta la
bodega de almacenamiento congelado, donde permanecen a -25 ºC hasta su distribución
y posterior venta.
3.13 Distribución
El producto se distribuye en camiones aislados equipados con sistemas de congelación,

que mantienen la temperatura interna del camión en -18 °C.
IV. MATERIALES Y MÉTODOS
4.1 Insumos
 Pulpa de fruta
 Azúcar
 Estabilizador (CMC)
 Glucosa
 Agua
 Saborizantes
 Ácido cítrico
4.2 Procedimiento
Seguir el procedimiento de las formulaciones propuesta
1. Lavar todos los materiales y desinfectar
2. Preparar la pulpa de fruta (una semana antes o un día antes)
3. Formular la mezcla base
4. Pesar los insumos en función a la mezcla base
5. Hacer la mezcla y pasteurizar
6. Madurar la mezcla en refrigeración
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PROCESOS DE LECHE
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4.2.1 Procedimiento para chupete de fruta
a) Mezcla base
Insumos Porcentaje (%) Cantidad (g)
Azúcar 25 384
CMC 0,23 4
Agua 74,75 1150
TOTAL 100 1538
b) Fruta
Pulpa de Porcentaje (%) Cantidad (g)

Tuna 30 923
Aguaymanto 23 354
c) Flujo de proceso
Pulpa de fruta
Pesado
CMC
Mezclado
Azúcar
Agua
Mezclado y homogenizado
Moldeado
Congelado
( a -25°C)
Desmoldado y Almacenado
(-10°C a -25°C)
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
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4.2.2 Procedimiento para chupete de fruta

a) Mezcla base

Azúcar 18 360
Glucosa 7,35 147
Agua 74,05 1481
CMC 0,15 3
Saborizante 0,15 3
TOTAL 100 2000
b) Flujo de proceso
Pesado de insumos
CMC
Azúcar
Agua caliente
glucosa
Mezclado
Calentamiento
(hasta 85°C)
Enfriamiento
Saborizante (T° ambiente)
Colorante
Ácido cítrico
Mezclado
Reposo
(1 h mínimo)
Moldeado
Congelado
( a -25°C)
(-10°C a -25°C)
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
4.2.3 Procedimiento para chupete de agua
a) Mezcla base
Azúcar 24,94 499
Agua 74,38 1487
CMC 0,25 5
Saborizante 0,18 3,6
TOTAL 100 2000
b) Flujo de proceso
CMC Pesado de insumos

Azúcar
Agua
Mezclado
Calentamiento
(hasta 85°C)
Enfriamiento
Saborizante (T° ambiente)
Colorante
Ácido cítrico
Mezclado
Reposo
(1 h mínimo)
Moldeado
Congelado
( a -25°C)
(-10°C a -25°C)
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PROCESOS DE LECHE
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PROCESOS DE LECHE
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Práctica 6
PROCESO
DE
YOGURT
I. OBJETIVOS
- Proporcionar al estudiante el conocimiento del proceso de elaboración de yogurt.

- Realizar los controles durante el proceso.
- Determinar el balance de materia y energía en el proceso.
- Determinar los costos de producción.
II. YOGURT
2.1.1 Definición
Se define al yogurt como “un producto obtenido de la fermentación láctica a través de la

acción del Lactobacillus delbrueckii ssp bulgaricus el Streptococcus thermophilus sobre
la leche entera, desnatada o pasteurizada”. Puede ser acompañado con otras bacterias
lácticas que, por su actividad, contribuyen para la determinación de las características del
producto acabado (NTP, 1998).
El yogurt es un producto fermentado elaborado de leche enriquecido con alto contenido

de sólidos, usando un cultivo mixto de Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus e
Streptococcus salivarius ssp. thermophilus (Penna,1977).
Se define al yogurt como “un producto obtenido de la fermentación láctica a través de la

acción del Lactobacillus delbrueckii ssp bulgaricus el Streptococcus thermophilus sobre
la leche entera, desnatada o pasteurizada”. Puede ser acompañado con otras bacterias
lácticas que, por su actividad, contribuyen para la determinación de las características del
producto acabado (NTP, 1998).
El yogur, es producto de la fermentación láctica, está presente en la dieta alimentaría

humana desde los tiempos remotos, cuando la fermentación se usó como forma de
preservación de la leche (Alais, 1985; Manzanares, 1996; Poter, 1981).
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PROCESOS DE LECHE
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Tamine & Deeth (1980) Y Kosikowiski (1981), definen yogurt como el producto
resultante de la fermentación de la leche viabilizada por el cultivo inicial mixta obtenida
de Streptococcus salivarius subsp termophilus y del Lactobacillus delbuechii subsp.
bulgariccus. Es caracterizado por un gel viscoso y un delicado sabor característico, es el
mas conocido de las leches fermentadas.
Ha habido diversos cambios tecnológicos con surgimientos creciente de nuevos productos

en el mercado (Hoffmann et al. 1996; Martins y Luchese, 1988), donde los fabricantes
se preocuparon diversificar con sabores y aromas utilizando esencias, extractos de frutas
o frutas preparadas con una o más especies (Alais, 1985; Veisseyre,1988). En los casos
de la adición de los ingredientes permitidos, el contenido del yogurt no debe ser inferior
al 70% de su peso total del producto.
El yogurt integral es compuesto de 1,66% de grasa, 19,98% de sólidos totales, 3,45%

proteína, 5,15% carbohidratos y 0,75% de ceniza (Robinsom y Tamine, 1991).
La composición del yogurt es básicamente la misma de la leche, no en tanto existen
pequeñas diferencias, una vez que la leche es sometido a varios tratamientos durante el
procesamiento del yogurt (Salji, 1989).
El yogurt simple tiene composición similar cuando comparado a la leche con el cual fue
elaborado, es constituido exelente fuente de proteínas, calcio, fosforo, magnesio, zinc, de
vitaminas B2, B12. No en tanto la composición puede ser modificada en función del
cultivo de bacterias “starter” durante el proceso de fermentación, síntesis o liberación de
nutrientes u otras sustancias del cultivo “starter” , por la adición de ingredientes durante
el proceso tales como: crema de leche, frutas, jugo de frutas y también por las condiciones
de almacenamiento (Buttriss, 1997).
El yogurt es una excelente fuente de calcio para las personas que presentan intolerancia a
la lactosa por que durante el proceso de fermentación, las bacterias del yogurt desdoblan
gran parte de la lactosa de la leche en ácido láctico, glucosa y galactosa, monosacáridos
esencial para la formación y mantenimiento del sistema nervioso. Es verificada una
reducción de cerca de 20-30 % de la lactosa, que se traduce en niveles residuales de cerca
de 4,5 gramos de yogurt, mismo después la ingestión de las bacterias continúan la
metabolización de la lactosa existente, mas la cantidad de lactosa libre resdual que
contiene el intestino no es suficiente para desencadenar reacciones de intolerancia
(Buttriss, 1997).
El sabor delicado del yogurt es conseguido a través de las reacciones simbióticas de los
cultivos lácticos una vez que los cultivos empleados en la fermentación del yogurt llevan
la producción de ácido láctico también del acetaldehído, diacetil, ácido acético y otras
sustancias volátiles. El Streptococcus termophilus promueve el crecimiento de los
Lactobacillus removiendo el oxígeno y promoviendo la liberación de sustancias
estimulantes como ácido fórmico, piruvico y CO2. Por otro lado los lactobacillus también
estimulan los streptococcus por la liberación de ciertos aminoácidos principalmente
glicina e histidina, necesarias a su crecimiento y que son provenientes de la degradación
de las proteínas de la leche (Robinsom y Tamine, 1991).
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PROCESOS DE LECHE
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Las bacterias lácticas residen naturalmente en la leche u otra sustancia introducidas como
cultivos puros, preferentemente en la relación 1:1 para dar el sabor característico del
yogurt (Yeager, 1975; Kosikowiski, 1981).
El proceso bioquímico que lleva a alta acidez del yogurt es asociado al desarrollo del
aroma y sabor, en tanto el pH usual para el yogurt es 4,2 – 4,4, pues una producción
exagerada del ácido conduce a súper acidificación durante la incubación, enfriamiento y
almacenamiento del producto, el que no es deseable. A los cultivos clásicos pueden ser
adicionadas los L. acidophillus y bifidobacterias u ambos, los cuales contribuyen con una
acidez no agresiva y con un sabor característico, de presentación benéficios probioticos
(Robinsom y Tamine, 1991).
La adición de frutas aumenta de manera eficaz la aceptación del producto, pues no todos
los consumidores prefieren un yogurt en su forma natural (Vedamuthu, 1991).
Las características de viscosidad y consistencia de un producto pueden determinar la

aceptación o no por parte de los consumidores, estas también son importantes durante el
procesamiento hasta el mismo en la determinación de sus parámetros. La reducción de la
viscosidad del yogurt puede acontecer en diferentes etapas después la incubación: durante
el bombeo y transporte en el enfriamiento y en las operaciones de acondicionamiento
(Penna et al., 1997).
Muños, Civille y Carr (1992) utilizando una escala estructural de 5 puntos califica al
yogurt como: 1 punto pésimo; 2 punto malo; 3punto regular; 4 punto bueno; 5 punto
óptimo Califica al yogurt de la siguiente manera como se indica en la Cuadro 1.
Los principales componentes del sabor del yogurt son compuestos carbonil (acetaldeído,
acetona, acetoína y diacetil) siendo atribuida de relevante importancia al acetaldehído en
la obtención del sabor característico del yogurt (Keenan y BeeL, 1968).
Tabla 1. Determinación de los patrones de calidad utilizados en análisis sensorial de las

bebidas lácteas.
Atributo Óptimo (5) Pésimo (1)
Ausencia de puntos blancos, producto Presencia de puntos
homogéneo, ausencia de separación con blancos presencia de
Apariencia
color característico. separación y color
alterado.
Típico del producto batido, o sea una Muy fluido o muy
Consistencia consistencia agradable al beber. consistente
No muy ácido de sabor característico de Muy ácido, amargo
Sabor bebidas lácteas fermentadas. presenta residuos.
Fuente; Muños, Civille y Carr (1992)
Varios yogurts son producidos industrialmente, no en tanto existen dos principales, el

firme y el “agitado” o “batido”, basados en los métodos de producción y en la estructura
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PROCESOS DE LECHE
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física del coagulo. El yogurt firme es el producto obtenido cuando la fermentación de la

leche es conducida en el embalaje final y el yogurt obtenido es una masa semi-solida
continua. El yogurt “agitado” o “batido”, es producido en cantidades y tiene su estructura
gelatinosa quebrada antes del enfriamiento y empacado final (Tamine & Deeth, 1980).
Según Benezegh & Mangonnat, (1994) tres etapas son fundamentales en la producción
de yogurts y para la mejora de la textura: 1) la preparación y el tratamiento térmico de la
leche, 2) la incubación, 3) el proceso usado en el enfriamiento.
El procesamiento industrial del yogurt envuelve las siguientes etapas: en primer lugar
fase de estandarización de la leche, regulando el contenido de grasa, conforme el tipo de
yogurt a ser fabricado. En el caso del yogurt “light” se utiliza leche con 0% de grasa y no
se adiciona azúcar (Nestlé, 2002).
Cuando el yogurt es hecho con leche entera o parcialmente desnatado es necesaria la etapa
de homogenización que va aumentar la viscosidad del producto. En seguida fase de
pasteurización de la leche, donde la leche es sometida a temperatura de 83ºC/30 minutos,
que promueve modificaciones importantes en la caseína y en las proteínas del suero y
elimina bacterias patogénicas y otros microorganismos contaminantes indeseables
(Engetecno, 2002).
En seguida es hecho el enfriamiento 42-43ºC, temperatura ideal para la inoculación de

cultivos lácteos a 2 – 3 % como Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus,
que serán responsables por la fermentación de la leche. En esta etapa, que ocurre dentro
de tanques herméticos, va a ocurrir la coagulación a través de la formación de ácido
láctico, acetaldehído y diacetil, siendo el acetaldehído compuesto de mayor importancia
para el sabor del yogurt (Nestlé, 2002).
Después la incubación el producto es enfriado para reducir la actividad metabólica del

cultivo y controlar la acidez pasta el pH 4,4. En el caso de yogurt batido la quiebra del
coagulo se inicia luego después la temperatura llegue a 35ºC; esa temperatura facilita el
bombeo para el intercambiador de calor, donde el producto continuará siendo enfriado y
posteriormente será adicionado de aroma, sabores y colorantes (Nestlé, 2002).
El envasado es realizado por máquinas automáticas o manuales dentro de los frascos, y

debe ser mantenida a una temperatura menor que 6ºC (Nestlé, 2002).
Las leches fermentadas fueron originalmente desarrolladas como un medio para

preservación de los nutrientes. Como la fermentación de la leche por diferentes
microorganismos es posible el desarrollo de productos con diferentes sabores, texturas,
consistencias y funcionalidades. Cuanto al valor nutricional, el yogurt es un alimento
importante en la contribución para cualquier dieta por sus propiedades y efectos en el
organismo (Buttriss, 1997).
Algunos de los beneficios para la salud debido al consumo de leches fermentadas son: la
mejora tolerancia a la lactosa, protección contra infecciones gastrointestinales, reducción
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PROCESOS DE LECHE
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del nivel de colesterol, mejora significativa en la absorción de minerales, también de

poseer correlación negativa con incidencia de cáncer (Buttriss, 1997).
El aumento de la obesidad entre adultos y niños, dolencias relacionadas al consumo de

azúcar (diabetes), consumo de grasas (aumento de los niveles de colesterol en la sangre)
y creciente preocupación en consumir productos saludables, hace que la industria pase a
preocuparse en colocar en el mercado productos con contenido reducido de azúcar y
grasa. Debido al fuerte interés en el consumo de alimentos saludables, están disponibles
actualmente una gran variedad de yogurts de bajo contenido calórico o libre de grasa, que
son productos reducidos en calorías y azúcar a través del uso de edulcorantes artificiales
(Buttriss, 1997).
2.1.2 Procedimiento de elaboración
Realizar el trabajo de acuerdo al flujo de procesamiento que se tiene en la Figura 1, que

a continuación se describe cada proceso.
2.1.2.1 La leche
La leche para el procesamiento de yogurt debe de ser de buena procedencia y calidad,

pues es responsable de su valor nutritivo Y calidad final del producto (ALAIS, 1996;
Manzanares, 1996; Poter, 1981).
2.1.2.2 Homogenización
Se efectúa a 58 – 60ºC y a una presión de 150 g/cm2; con esta operación se reduce el
tamaño de los glóbulos grasos y se impide el desnatado.
2.1.2.3 Pasteurización
El tratamiento es esencial para inactivar el efecto germicida normal de la leche y para

destruir a la mayoría, sino a todos, los microorganismos presentes. Temperaturas
normalmente usadas varían entre 80 - 95°C con retención entre 30-5 min, según el
equipo sea continuo o discontinuo.
Luego de la aplicación del calor, la leche debe enfriarse tan rápidamente como sea
posible hasta la temperatura de inoculación, para disminuir la posibilidad de variaciones
físico-químicas, así como para evitar el desarrollo de bacterias termófilas.
2.1.2.4 Inoculación
Después del tratamiento térmico, se procede a enfriar la leche a 42 ºC y se inoculada

con 2 a 3 % del cultivo líquido o desecado de yogurt (con relación a la cantidad de leche
inicial), 0,5 % de cultivo liofilizado, 5 % de resiembras del fermento de la víspera, y se
le mezcla perfectamente con la leche.
2.1.2.5 Incubación
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PROCESOS DE LECHE
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La incubación es un proceso determinado por factores de tiempo y temperatura, valores

que deben ser de acuerdo a aquellos que aseguren un mejor desarrollo de los
microorganismos inoculados y cuidando de no correr el riesgo de romper el balance
adecuado entre cepas. Este proceso debe realizarse a 42 – 43 ºC en baño maría o en
cámaras controladas termostáticamente.
La incubación debe detenerse cuando la acidez esté entre 0,65 % y 0,70 %, pues la
acidificación continúa durante el enfriamiento. En las condiciones indicadas un cultivo
activo de yogurt necesita solamente 2,5 a 3,5 horas para producir la cantidad deseada de
acidez y aroma.
2.1.2.6 Enfriamiento
El yogurt se enfría a 10 ºC y a esta temperatura.
2.1.2.7 Batido
Luego se procede agitar ligeramente muy suave. Como segunda opción de se procede
agregar fruta jarabeada a 32 °Brix y pH cercano a la del yogurt, debe agregarse solo la
fruta no el jugo. La fruta deberá estar cocida y no debe agregarse la fruta cruda.
2.1.2.8 Envasado
Una vez el producto mezclado se procede a envasar en envases de acuerdo al tamaño y

peso. Los envases previamente deberán ser higienizados con desinfectante adecuado para
envases y yogurt.
2.1.2.9 Almacenamiento
Envasado el producto se almacena en refrigeración hasta la distribución a los

consumidores deberá estar a 2-5 ºC de temperatura.
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PROCESOS DE LECHE
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2.1.3 Defectos de los yogurts

Defecto Posibles causas Soluciones.
1. Bajo contenido de proteínas en la 1. Aumentar porcentual de proteínas en la
leche. leche.
2. Tratamiento térmico/ 2. Ajustar las condiciones del proceso.
homogenización insuficiente. 3. Ajustar el agitador.
3. Agitación muy vigorosa. 4. Usar bombas monopositivas, baja tasa
4. Tratamiento mecánico muy (medida) de bombeo en las cañerías.
vigoroso en la línea de proceso, 5. Aumentar la temperatura del
Baja presión baja. rompimiento del coágulo para más o
viscosidad 5. Agitación a una temperatura muy menos 18 y 25ºC.
baja. 6. Agitar y enfriar a un pH más alto: 4,6 –
6. Agitación a un pH muy bajo 4,4.
(debajo de 4,2). 7. Ajustar las condiciones del proceso.
7. Destrucción del coágulo durante la 8. Escoger un cultivo más viscoso.
acidificación.
8. Cultivo.
1. Contenido del extracto seco y 1. Ajustar la composición.
proteínas muy bajo. 2. Ajustar el porcentaje de grasa o
2. Contenido muy bajo de grasa. fermentar hasta un pH más bajo: 4,3 a
3. Tratamiento térmico/ 4,1.
Sinéresis homogenización insuficiente. 3. Ajustar las condiciones del proceso.
4. Temperaturas de incubación muy 4. Bajar la temperatura para 43ºc.
(salida del altas. 5. Tratamiento al vacío.
suero) 5. Destrucción del coágulo durante la 6. Asegurar una acidificación suficiente.
acidificación.
6. Oxígeno en la leche.
9. Valor de pH muy alto( arriba de
4,8).
1. Precipitación de fosfato de 1. Ajustar la intensidad del tratamiento
calcio/ desnaturalización de térmico.
partículas de albúmina. 2. Bajar la temperatura para 43ºc.
2. Temperatura de incubación muy 3. Aumentar el porcentaje de inoculación.
Granulado alta. 4. Escoger un cultivo más viscoso.
3. Porcentaje de incubación muy
alta.
4. Fermento.
V. Tiempo de enfriamiento muy 1. Ajustar las condiciones del proceso.
largo. 2. Bajar la temperatura de estoque.
VI. Temperatura de estoque muy 3. Reducir el porcentual
alta. 4. Mudar el cultivo, utilizando uno con
Sabor ácido VII. Muy contaminado. baja por acidificación.
VIII. Fermento. 5. Mudar la proporción de inoculación
IX. Alto contenido de L para 7:30 (ST:28).
bulgáricos.
1. Muy contaminado 1. Reducir el porcentual
2. Alto contenido de L. Bulgáricus 2. Aumentar el contenido de S.
Sabor thermophillus en el instante de la
3. Fermento.
amargo inoculación.
3. Cambiar el cultivo
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PROCESOS DE LECHE
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2.1 Materiales
 Leche fresca de buena caalidad

 Azúcar blanca refinada.
 Cultivo de Yogurt
 Recipientes de medida
 Recipiente de 1 a 10 litros
 Incubadora
 Termómetro de escala –10 a 200ºC.
 Recipiente yogutera
 Balanza
 Fruta jarabeada
 Envases de 1L
Aplicar BPM correctamente si quiere un buen producto. Todo el recipiente u deberán

estar esterilizados con agua hirviente con una ligera acidez de 1%.
2.2 Procedimiento de elaboración
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PROCESOS DE LECHE
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Leche fresca filtrada Sólidos totales 12 %.

- Adicionar Azúcar 9 % si lleva
fruta jarabeada.
Homogenización - Adicionar Azúcar 10 % si lleva
58 – 60ºC, P=150g/cm2 saborizantes y colorantes.
Filtrado - Para yogurt bebible preparar la

leche con 8 % de sólidos totales
Pasteurización
85ºC x 30 min
Enfriamiento a 42ºC
Inoculación de cultivo
disuelto en leche a 42ºC
esterilizada
Cultivo líquido: 2-3 %
Liofilizado : 0,5%
Resiembras : 5%
Yogurt aflanado Yogurt bebible

Yogurt batido
Envasado Incubación
Incubación
42-43ºC ; pH 4,4
Incubación Homogenización
Enfriado (a 10ºC)
Enfriado
Enfriado
Batido suave y agregado de
frutas jarabeadas a 32º Brix
Envasado
Comercializado
Envasado a la misma
temperatura de 10ºC. Comercializado
Enfriado hasta 2-5ºC
Almacenado y Comercializado a 5ºC

Figura 1: Flujo de proceso de elaboración de yogurt batido
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PROCESOS DE LECHE
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IV. REPORTE DE LA PRACTICA
9.1 Realizar los gráficos de control en recepción (acidez, densidad)

Cantidad pH T (ºC) %Grasa Acidez (°D) Densidad S.T.
(g/cc)
Leche
9.2 Control de pasteurización de leche (Determinar la letalidad de proceso)

9.3 Control de fermentación (Hacer grafico de control)
Tabla 3. Temperatura de fermentación en el tiempo

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PROCESOS DE LECHE
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9.4 Realizar los gráficos de control del producto final (pH en grupo de 5 y 5 lecturas)
Tabla 4. Control de producto terminado 24 después del proceso (yogurt)

E. Química Evaluación Organolépticas
Panel
Sabor Sabor Total,
Acidez pH Viscosidad Sinéresis Granulado
acido amargo defectos
1 - si - no si 2
2
3
4
5
6
7
8
 El defecto será la no conformidad del atributo

 Total, defectos será la sumatoria
Tabla 2. Costos
Costo Unitario
Items. Cantidad Costo total S/.
S/.
Leche fresca
Azúcar
Cultivo
Pulpa de fruta
Envases
Energía
Agua
Personal
Otros
Costo total
Kg de yogurt
Costo unitario
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PROCESOS DE LECHE
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V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA
Alais, CH. Ciência de la leche – Princípios de Técnica Lechera. Ed. Revertè. Trad. D.A.L.
GODINA, Barcelona (España), p. 763-7, 1985.
Benezech, T ; Mangonnat,. J. F. Characterization of the rheological properties of yogurt-
a review. Journal of Food Engineering. V. 21, n.4, p. 447- 472, 1994.
Buttriss, J. Nutritional properties of fermented milk products. International Journal of
Dairy Technology ,v 50, n. 1, p. 21-27. feb.1997.
Nestlé, http://www.nestle.com.br, acesso em 08 fev 2002.
Penna, A. L. B; Oliveira, M. N.; Baruffaldi, R. Análise de consistência de iogurte:
correlação entre medida sensorial e instrumental. Ciência Tecnologia
Alimentos, v.17, n.2, p. 98-101, 1997.
Robinson, R. K.; Tamine, A. Y. Yogur Ciencia y Tecnologia, Editora Acribia, S.A.
Zaragoza, 1991, p.368.
Salji, J. P. The miracle food. Food Science Technology. v. 3, n. 4, p.228-231, 1989.
Tamine, A. Y; Deeth, H. C. Yogurt: Tecnhnology and biochemistry. Journal Food
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Hoffmann, F.L.; Pagnocca, F.C.; Fazio, M.L.S.; Vinturim, T.M. Iogurte: Falta de
cuidados altera qualidade microbiológica. Revista do Instituto Laticínios
Cândido Tostes, v. 1, n. 4, p. 32-34, 1996.
Martins, J.F.P.; Luchese, R.H. Determinação da compatibilidade de crescimento
associativo entre cepas de Lactobacillus bulgaricus e Streptococcus
thermophilus. Revista do Instituto Laticínios Cândido Tostes, v. 43, n. 256,
p. 11-13, 1988.
Munõs, A.M., Civille, G.V., Carr, B.T. Sensory evaluation in quality control. New York:
Van Nostrand Reinhold, 1992. 240p.
Porter, J.W.G. Leche y productos lácteos. Trad. J.L.B. ESCALADA, Ed. Acribia,
Zaragoza (España), p. 71-74,1981.
Veisseyre, R. Lactologia Técnica – Composición, recogida, tratamiento y transformatión
de la leche Ed. Acribia, Zaragoza (España), p. 288-291, 1988.
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PROCESOS DE LECHE
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Práctica 7
PROCESO
DE
MANJAR BLANCO
I. OBJETIVOS
 Conocer el proceso y los controles durante la fabricación del manjar blanco
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
2.1 Generalidades
Es el producto alimenticio obtenido por el calentamiento y concentración a 100ºC, a

presión atmosférica o por calentamiento a 100 ºC bajo presión y posterior concentración
de la mezcla, constituida por la leche entera, sacarosa y eventualmente otros azúcares,
tales como glucosa. Se admite la adición de aromas de uso permitido y la cantidad
exactamente necesaria de bicarbonato de sodio u otro producto autorizado para neutralizar
parcialmente la acidez de la leche.
La composición varía dependiendo del uso que se le vaya a dar, pero la mayoría de los
tipos tienen un contenido en sólidos totales del 85 – 90 %, de materia grasa del 9 – 20 %,
en azúcar del 32 – 43 % y un contenido en humedad del 10 – 15%. La vida útil del
producto es corta debido a la rápida gelación por envejecimiento y la cristalización del
azúcar.
2.2 Insumos
Leche: Para la elaboración de manjar, la leche debe cumplir con ciertos requerimientos
de calidad nutritiva como también microbiólogos; para ello se le da un tratamiento
térmico previo (63°C durante 30 minutos o bien 72°C durante 15 a 20 segundos).
El proceso de fabricación del manjar de leche ha establecido un valor óptimo de acidez.

De aquí entonces que tanto la leche fresca como la que ya lleva algunas horas desde su
ordeña se le debe agregar un neutralizante de tipo alcalino. Las cantidades a adicionar
estarán determinas por el nivel de acidez que presenta el producto, y una
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PROCESOS DE LECHE
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sobredosificación de neutralizante sí bien evita los problemas mencionados, da origen a

productos con sabores extraños y color acentuadamente oscuro.
El porcentaje de materia grasa en la leche también juega un papel importante en la calidad

del producto final, especialmente a lo que se refiere a las características de palatibilidad,
es decir, suavidad que se siente en el paladar al degustar el producto terminado.
El contenido de sólidos totales de la leche fresca y en condiciones normales de

composición es de 12,5 a 13%. El porcentaje debe ser llevado hasta aproximadamente
70% (68 a 70 °Brix), por concentración a ebullición a presión atmosférica y bajo agitación
constante. Esta operación debe realizarse en un tiempo máximo de tres horas.
Cualquier aumento en la composición acuosa de la leche inicial se traducirá en un mayor

tiempo de proceso; esto, además del consiguiente mayor gasto de combustible, dará un
producto con características inadecuadas de viscosidad, sabor y color.
El caso de utilizar leche en polvo, ésta debe ser previamente reconstituida con agua, la
cual se considerará como materia prima. El agua tiene como función diluir la materia seca
u proporcionar la humedad necesaria al producto (22% máx. 32%).
Azúcar: Se recomienda el empleo se sacarosa granulada de primera calidad para los

productos industriales, pues la dextrosa favorece el espesamiento del producto y le
confiere un color moreno, sobre todo cuando se usan temperaturas elevadas. Se
recomienda concentrar hasta una concentración del 63 % como máximo.
Si bien la adición del azúcar a la leche para su concentración garantiza la conservación

del producto acabado. El azúcar crea en el medio una presión osmótica muy elevada que
impide el desarrollo de los microorganismos, el contenido de azúcar no conviene nunca
rebasar cierto límite, pues de lo contrario la sacarosa podría cristalizar al disminuir la
temperatura y con el tiempo de almacén.
Para prevenir la cristalización es recomendable adicionar glucosa o una mezcla de

sacarosa más glucosa.
La sacarosa es un disacárido que por acción de ácido se desdobla en glucosa y fructosa,

la cual se conoce como azúcar invertida, que posee un grupo carbonilo libre por lo cual
se combinan con los aminoácidos favoreciendo la reacción de Mayllard.
La cantidad de sacarosa que se ocupa en el proceso es la que se necesita para alcanzar los
grados Brix que requiere el producto final (68-72 °Brix).
Jarabe de glucosa: El jarabe de glucosa le confiere al producto una dulzura apetecida por
el consumidor, una textura espesa y además contribuye a que el producto adquiera mayor
brillo en su presentación final, sin embargo, en el almacenamiento prolongado la
presencia de glucosa puede contribuir al aumento de viscosidad.
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PROCESOS DE LECHE
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Preservantes: El producto es un antiséptico tóxico para los microorganismos, pero no para

el hombre. Está constituido por ácido sórbico, sales de sodio, potasio y calcio, eficaces al
ser utilizadas como agentes fungistáticos en alimentos con diversos pH (alcalinos) previo
al proceso es necesario realizar algunos controles a la leche, ellos son, pH el cual debe ser
6,6-6,7 y acidez cuyo valor debe ser 15-17° Dormic.
2.3 Procesamiento general
a. Leche Normalizada.
Para la obtención de un producto de calidad, es preciso disponer de una leche que

reúna condiciones óptimas de acidez, contenido graso y contenido de sólidos.
Un buen resultado se logra considerando cada uno de estos aspectos en su exacta

importancia y magnitud, aceptándose pequeños rangos de variación en los valores
que el desarrollo experimental ha determinado como óptimos.
b. Proceso de descremado o estandarización de la leche.
El porcentaje de materia grasa juega un papel muy importante en la calidad del

producto final, especialmente a lo que se refiere a palatividad, suavidad y
untabilidad. El contenido de materia grasa a procesar no debe ser inferior al 1,3% y
en lo posible no superior al 1,5%.
c. Neutralización de la acidez.
Uno de los parámetros más importantes de controlar en la elaboración del dulce de

leche es la acidez, la cual puede expresarse en grados Dornic (1°Dornic = 0,01% de
ácido láctico).
La leche destinada a la elaboración de este producto debe tener una acidez no mayor
a 14° Dornic, debido a que durante el proceso de elaboración aumentara
proporcionalmente, pudiendo ocurrir la coagulación de las proteínas.
La principal proteína de la leche, la caseína, precipita a la temperatura de proceso a

un pH entre 4,6 y 4,6, lo que equivale aproximadamente a una acidez entre 30° y
45° Dornic.
Por lo anterior muchas veces es necesario agregar agentes neutralizantes para evitar
la formación de grumos, y en algunos casos que produzca sinéresis. Por lo general,
el agente más usado es el bicarbonato de sodio.
Para realizar la corrección de acidez se debe tener en cuenta lo siguiente: el peso

molecular del bicarbonato es 84, siendo monovalente al igual que el ácido láctico,
cuyo peso molecular es de 90 de acuerdo a esto, 84 partes de bicarbonato de sodio
neutralizan 90 partes de ácido láctico. Si la acidez es valorada en grados Dornic, se
debe conocer el significado de éste.
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PROCESOS DE LECHE
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Un °Dornic expresa el contenido en ácido láctico, y la acidez Dornic es el número

de décimas de mililitro de soda N/9 empleada para valorar 10 mililitros de leche en
presencia de un indicador (Fenoltaleina).
Por otra parte, 1° Dornic es igual a 1 mg de ácido láctico en 10 mililitros de leche
o lo que es igual a 0.1 g/lt ó 10g/100lt.
Por ejemplo; si se requiere bajar la acidez de la leche a 19° a 14° Dornic (la
diferencia es de 5° Dornic), de acuerdo a lo señalado anteriormente, se debe
neutralizar 50g de ácido láctico por cada 100 lt de leche. Si el volumen de la leche
a elaborar es de 500 lt, se tiene:
50 x 5 = 250g de ácido láctico a neutralizar
90g de ácido láctico .............................84g de bicarbonato de sodio

250g de ácido láctico ........................X g de bicarbonato de sodio
Estos son los 233g de bicarbonato de sodio que se requieren para bajar la acidez de
los 500lt de leche de 21° a 16° Dornic.
d. Mezcla de los ingredientes.
Se incorpora en el estanque pulmón el resto de los ingredientes (azúcar, jarabe de

glucosa), se mezclan hasta obtener una solución homogénea.
e. Adición de enzimas hidrolíticas.
La lactosa es el principal carbohidrato de la leche, este azúcar es 10 veces menos

soluble que la sacarosa, aumentando su solubilidad en caliente. Debido a esto es
que se cristaliza cuando se enfrían las soluciones saturadas, quedando los cristales
de mayor tamaño de manifiesto cuando el enfriamiento es lento. Lo anterior es
posible de evitar, una alternativa para impedir la formación de cristales es el uso de
la enzima lactasa. La acción única y estricta de esta enzima es la de hidrolizar la
lactosa a glucosa y galactosa, de esta forma puede obtenerse una hidrólisis total o
parcial de la lactosa de la leche en un tiempo de 8 a 12 horas a una temperatura
controlada de 35 a 45 °C. Tanto la glucosa como la galactosa son carbohidratos más
dulces y solubles que la lactosa. Esta última presenta una solubilidad de máxima de
un 18% en agua a 25 °C, en cambio en iguales condiciones la solubilidad de la d-
glucosa es del 50% y la de la d-galactosa del 32%.
Para el tratamiento de la leche con enzima lactasa, en general, se recomienda lo

siguiente:
o Pasteurización de la leche.
o Ajuste de pH de la leche si fuera necesario. El pH debe permanecer entre 6.6 y 6.8

dado que a estos valores la enzima logra su actividad máxima. El pH puede
corregirse mediante solución de hidróxido de potasio o amonio.
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PROCESOS DE LECHE
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o Pesar la dosis exacta de enzima, basándose en las condiciones de proceso y en el

porcentaje de hidrólisis deseado. La enzima se mezcla en una porción de leche
fría hasta disolución total, para luego incorporarla a la totalidad de la leche.
o Durante el proceso de hidrólisis debe agitarse periódicamente (agitación lenta) y

controlar la temperatura de la leche.
Se han encontrado los siguientes parámetros para lograr un 30-35% de hidrólisis.
El pH inicial de la Leche es de 6.6 a 6.8 y el contenido inicial de lactosa es

aproximadamente 4.6%.
Una vez finalizado el proceso hidrolítico se procede a la fabricación del dulce de

leche siguiendo las etapas habituales del proceso.
Tiempo de Cantidad de lactosa (mg /Lt Temperatura óptima (°C)

hidrólisis (hr) de leche)
1 100 40-45
2 50 35-40
3 35 30-35
4 25 30-35
f. Concentración.
A partir de este momento el estanque pulmón comienza a alimentar las pailas de

concentración a presión atmosférica. Las pailas son calentadas con vapor, el cual
llega a una presión de 100 psi o 7 bar, lo que equivale a unos 115 – 120 °C.
Esta etapa toma un tiempo de 4 horas para alcanzar la concentración final deseada,
68 °Brix para el dulce de leche de uso casero y 70 – 72 °Brix para el dulce de leche
con fines semi-industriales.
La etapa de concentración se realiza con agitación constante, utilizando agitadores

con doble giro el cual genera una gran turbulencia. El rendimiento obtenido es
aproximadamente de 55 – 60% del producto terminado con relación a la mezcla
original.
g. Enfriamiento y Envasado.
Mediante un sistema de bombas el dulce de leche es transportado hacia el estanque

envasador, el cual tiene un sistema de dosificación. En el transporte del dulce de
leche el producto es enfriado a unos 70 °C, la temperatura favorable para el
envasado, pues presenta una fluidez que facilita esta etapa y además el producto
está caliente en el momento de ser envasado lo que permite controlar la parte
microbiológica (principalmente hongos y levaduras).
La etapa de enfriado tiene como objetivo evitar una sobrecocción y un sobrecolor

en el producto terminado. Se sabe que existen dos tipos de calor, el sensible y el
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PROCESOS DE LECHE
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latente. En el primero se producen cambios de temperatura, es decir, un cambio de

temperatura a otra mayor. El calor latente es aquel que se debe a cambios de estado
del producto y no ha variaciones de temperatura, por esta razón que cuando se llega
al punto de cocción del manjar, debe ser enfriado a unos 65 – 70 °C, de lo contrario
el calor latente daría en el centro del producto, un color diferente, más oscuro que
el de la superficie y los bordes.
Finalmente el producto es sellado y vuelto a enfriar en estanques de agua (12–15°C)

permitiendo un descenso de la temperatura del producto a unos 30 – 40 °C, con el
objeto de continuar disminuyendo el calor latente ya que si la temperatura es alta
produce un daño en las proteínas, perdiendo éstas la capacidad de retener agua
produciéndose una sinéresis en el producto o bien puede ser responsable de la
floculación de las proteínas (corte).
h. Defectos y Alteraciones más Comunes del Manjar

Alteraciones post – proceso en el manjar blanco
i. Alteraciones físico – químicas
Consistencia arenosa: La consistencia arenosa de la leche está causada por la presencia

de grandes cristales de lactosa que producen una sensación áspera al paladar.
La lactosa ordinaria, que se obtiene por cristalización por debajo de la temperatura crítica
de 94 ºC, se encuentra bajo la forma -hidratada: C12H22O11H2O; la forma -anhidra se
obtiene por desecación al vacío con calentamiento moderado. La forma -anhidra
cristaliza a partir de las soluciones concentradas a una temperatura superior a 94 ºC. Las
condiciones de la cristalización influyen sobre la forma de los cristales.
Espesamiento por envejecimiento: El espesamiento consiste en el aumento gradual de la

viscosidad a raíz del cual la leche puede llegar a adquirir una consistencia parecida a la
de un flan, el espesamiento puede estar causado por los siguientes factores:
Composición de la leche: La estabilidad de la leche y por tanto su tendencia al

espesamiento, varía según la estación del año. La estabilidad es máxima cuando existe
cierto equilibrio entre el calcio y el magnesio y los radicales fosfato y citrato.
La composición del extracto seco magro: La tendencia al espesamiento aumenta en

proporción directa al contenido de extracto seco magro de la leche. Por tanto, nunca se
debe concentrar la leche más de lo prescrito.
La temperatura de precalentamiento: Este es el factor que más influye en el espesamiento
de la leche. La elevación de la temperatura reduce la tendencia al espesamiento, sin
embargo, las temperaturas demasiado altas pueden producir el efecto contrario, es decir,
la disminución de la consistencia de la leche, esta alteración además de dar al consumidor
una impresión desfavorable sobre el valor del producto estimula la tendencia a la
separación de las grasas y a la sedimentación de los cristales.
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PROCESOS DE LECHE
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Degradación de la lactosa por el calor
Entre 110 ºC y 130 ºC, la lactosa pura pierde su agua de cristalización; más allá de 150
ºC amarilla y hacia los 175 ºC se oscurece y carameliza.
Antes de la aparición del oscurecimiento se forma un complejo entre la caseína y la

lactosa (por ejemplo, por calentamiento durante 1 hora a 97 ºC); a más alta temperatura
este complejo se destruye y aparece el oscurecimiento (ejemplo durante 10 minutos a 120
ºC), (Amiot, 1985).
El color oscuro es debido a la acción oxidativa del calor tanto en la lactosa como en la
sacarosa y, una porción del azúcar se carameliza.
Cuando los glóbulos grasos son demasiado grandes: Especialmente si la viscosidad es
baja, entonces puede ocurrir separación de la materia grasa.
Alteraciones del sabor: El empleo de acero inoxidable es la fabricación del material de

lechería ha reducido mucho la frecuencia de este defecto.
Alteración del color: Cuando el manjar blanco se almacena a temperaturas elevadas por
ejemplo 30ºC adquiere a veces un color moreno que se puede incrementar si se eleva la
temperatura. Si el producto se almacena a 20 - 25ºC o menos es muy poco probable que
aparezca esta alteración.
Formación de cristales – azucaramiento
El aumento del tenor de sólidos de leche durante la concentración y la adición de azúcares

reducen mucho el porcentaje de agua en el producto final, de forma que la relación entre
esta y la lactosa alcanza valores superiores a los de saturación, formándose en el producto
final cristales de lactosa que le dan una textura arenosa. Es así que la arenosidad es un
problema difícil de controlar en las condiciones normales de fabricación del producto,
apareciendo generalmente al primer mes de almacenamiento.
Falta de glucosa: Al no cristalizar, ésta se opone a la cristalización de la sacarosa y de la

lactosa.
Concretamente, puede decirse que un dulce bien elaborado, debe mantener a 55 -60°C de
temperatura, una solución saturada de lactosa.
En esta solución, las dos formas de lactosa, alfa y beta, están en equilibrio, y al enfriarse,
la alfa lactosa hidratada cristaliza, pues constituye la menos soluble.
En consecuencia, se altera el equilibrio y parte de la beta lactosa se transforma en alfa

lactosa para restablecer este equilibrio; por lo tanto, la intensidad de la cristalización de
la lactosa está especialmente determinada por la proporción de beta lactosa que se
convierte en alfa lactosa.
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PROCESOS DE LECHE
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La cristalización es por lo tanto mucho más lenta cuando se puede contar con una
sobresaturación de algunos de esos constituyentes. Si los cristales son de tamaño pequeño
no se les puede apreciar organolépticamente, pero si son muy grandes, imparten una
textura de aspecto arenoso.
Excesiva cantidad de sacarosa: Una elevada proporción de sacarosa puede ser causa de
que sea agregada en mucha cantidad.
Excesiva concentración del producto: y por tanto la sobresaturación de azúcares,

cristalizando la lactosa. Superficie de evaporación amplia o mal protegida, lo que
determina una mayor evaporación y por consiguiente un aumento de la concentración del
dulce.
Excesiva cantidad de sacarosa: Si el porcentaje de sacarosa es elevado con relación a los
sólidos de la leche, el proceso de cristalización de la sacarosa se ve favorecido.
Almacenamiento prolongado: Siempre ocurre evaporación de agua y por lo tanto

concentración del dulce de leche al estar en recipientes no heméticos se concentra.
El carácter arenoso del dulce de leche está dado por los cristales de lactosa cuya dulzura
y solubilidad son mucho menores, comparativamente con los azúcares más comunes.
a. Alteraciones microbianas
Acidez excesiva: Los ácidos tienden el poder de invertir la sacarosa. La inversión por
acidez se hace especialmente activa en presencia de calor. La leche a 36 – 66º C está
predispuesta a la inversión parcial de la lactosa lo cual hace propicio el medio para el
desarrollo bacteriano.
Formación de gases: Generalmente al cabo de varias semanas inclusive a los 10 días
puede llevarse a cabo la descomposición gaseosa. Las levaduras no suelen resistir las
temperaturas utilizadas en el precalentamiento, por lo que su presencia debe interpretarse
como un indicador de contaminación.
Desarrollo de mohos: Los mohos necesitan oxígeno para reproducirse, la falta de
oxígeno inhibe el desarrollo de estos microorganismos. Las bajas temperaturas de
almacenamiento ejercen un efecto inhibidor análogo. Sin embargo, a veces ocurre la
presencia de mohos del género aspergillus en la superficie del producto, cuando las
condiciones de almacenamiento no son las adecuadas.
Rancidez. El dulce de leche puede mostrar un claro sabor y olor rancio, defecto que lo
hace inapropiado para su comercialización. La presencia de microorganismos tales como
hongos, penicilium glaucum, penicilium roqueforti, etc. Son causantes de la rancidez del
dulce de leche, ya sea por acción directa o por secreción de enzimas lipolíticas en el
manjar blanco.
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PROCESOS DE LECHE
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III. MATERIALES y MÉTODOS
3.1 Materiales e insumos
 Leche
 Azúcar
 Glucosa
 Esencia de vainilla
 Termómetro
 Ollas con chaqueta de vapor
 Agitador
 Balanza
 Probeta de 1 litro
 Refractómetro
3.2 Procesamiento del manjar blanco
El procesamiento se realizará de acuerdo al flujo de proceso que se tiene en la Figura 1,

que a continuación detallamos la descripción de cada paso del proceso.
3.2.1 Normalización
Por ejemplo
10 kg de leche tiene acidez = 19°
Bajar a 13° Dornic
Diferencia es de 19-13 = 6° Dornic)
º D exceso x 0,01 5 x0,01

% acidez    0,06
1º D 1
Kg leche x % acidez 10 kg x 0,06 x 1000 g

g de acido a eliminar    6g
100 100 kg
Para neutralizar 6 g de acido láctico
90g de ácido láctico .............................84g de bicarbonato de sodio

6 g de ácido láctico ........................X g de bicarbonato de sodio
Estos son los 5,6 g de bicarbonato de sodio que se requieren para bajar la acidez de
los 10L de leche de 19° a 13° Dornic.
ATENCIÓN
Tener presente la pureza especificada en el envase del bicarbonato
Por ejemplo: 94% de pureza

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PROCESOS DE LECHE
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94 g bicarbonato puro ………….100g sólido

5,6 g bicarbonato puro …………X = 5,96 g
Por lo tanto, para reducir la acidez de 19 a 13 ºD en 10L de leche necesitaremos

agregar 5,96 g de bicarbonato de sodio. Esta es la cantidad mínima a utilizar
3.2.2 Calentamiento de la leche
En esta etapa se procede a calentar la leche hasta llegar a una temperatura de 85 ºC lo

cual toma un tiempo aproximado de 10 minutos para un volumen de 20 litros, no es
recomendable temperaturas cercanas a 100ºC ya que temperaturas altas significan
dificultad en el espesamiento, además de causar la separación de la grasa que da una
impresión desfavorable sobre la calidad del producto final. Temperaturas inferiores a 80
ºC disminuyen la velocidad de concentración.
LECHE NO RM ALIZADA 14°D
10 m in.para 20 litros
CALENTAM IENTO aprox. hasta 85 °C
EVAPO RACIO N 35 °Brix
Azucar 20%
G lucosa 5% a 50°Brix
CO NCENTRACIO N 65 °Brix
esencia de vainilla
PRE ENFRIAM IENTO
ENFRIAM IENTO a 70 °C
ENVASADO
ALM ACENADO
Figura 1: Diagrama de flujo para la elaboración de manjar blanco
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PROCESOS DE LECHE
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Grasa 3,2%
Acidez  14º D
ST  ......
Figura 2: Diagrama de bloque del proceso
3.2.3 Evaporación
Con temperatura estacionaria de 85 ºC se inicia la concentración que se efectúa con

agitación constante y demora 45 minutos al final de los cuales la densidad es de 1035
kg /m3.
Durante este tiempo es importante verificar la situación estacionaria de la temperatura y
su buena distribución en todo el volumen de leche a tratar.
3.2.4 Adición de azúcar
La proporción de azúcar a adicionar debe de ser 20% con relación a volumen de leche
y la proporción de glucosa de 5% con el intento de prevenir la cristalización de la lactosa.
Añadir toda la cantidad cuando la leche ha sido ya calentada a 67 – 70 ºC.
3.2.5 Concentración.
La fase de calentamiento – evaporación se efectúa con el fin de llevar la mezcla de leche

y azúcares al grado adecuado de concentración. Se procede a un incremento de
temperatura sin dejar la continua agitación de la leche. Una vez añadido los azúcares y
otros correctivos se inicia esta fase que normalmente dura 100 minutos (temperatura
de 96ºC), se trata de mantener una temperatura próxima a la ebullición y la variación
entre el tiempo de evaporación dependerá del porcentaje final de humedad deseado.
Se debe tener cuidado de no efectuar el calentamiento excesivo porque podría producirse

una caramelización por lo que se recomienda una temperatura de 96ºC a la cual se
producirá una evaporación constante, sin llegar a una ebullición turbulenta.
Para determinar el punto final de la concentración se puede utilizar varios métodos, que
indique al operador que el producto está tomando punto. La apariencia y el
comportamiento general de la leche son característicamente diferentes. La mezcla cambia
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PROCESOS DE LECHE
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a una ebullición quieta, la superficie adquiere una apariencia lustrosa y brillante y hay
movimiento de los bordes hacia el centro de la paila formando una pequeña espuma en el
centro.
Una vez alcanzada la concentración deseada se adiciona glucosa con agitación

homogénea, esta adición es con la finalidad de evitar la cristalización del azúcar.
3.2.6 Pre – enfriamiento
Culminada la adición de la glucosa, la cacerola se retira del fuego y es colocada en un

pozo con agua fría para su pre - enfriamiento, en este instante se adiciona la esencia de
vainilla y se agita. Después de esta operación el contenido se vierte en un recipiente de
acero inoxidable y es conducido a la cámara de refrigeración para su correspondiente
enfriamiento.
3.2.7 Enfriamiento
El producto obtenido se refrigera a una temperatura que oscila entre 5 a 6 ºC hasta el

momento de su envasado, tiempo aproximado de 18 horas.
3.2.8 Envasado
Mediante el uso de un equipo de llenado se inicia con el envasado del manjar en envases
de plástico. Finalmente se realiza el etiquetado.
3.2.9 Almacenamiento
Se lleva a cabo en la cámara de refrigeración a la temperatura de 6 ºC hasta el momento

de su comercialización.
Realizar balance de materia y energía
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA
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PROCESOS DE LECHE
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CONTROL DE ELABORACIÓN DE MANJAR BLANCO

Leche pH Cantidad T (ºC) %Grasa Acidez Densidad S.T.
Tabla 2. Registro del proceso de elaboración

Hora Cantidad Temperatura (ºC)
Leche fresca
Pasteurización
Carbonato de sodio
Calentamiento
Evaporación
Azúcar
Glucosa
Concentración
Enfriamiento
Envasado
Almacenado
Tabla 3. Características del manjar blanco

Color Viscosidad % humedad
Manjar blanco
Tabla 4. Costo
Ingredientes Cantidad S/. Costo Costo total S/.
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PROCESOS DE LECHE
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ANEXO
Tabla 1. Dulce de leche familiar

Ingredientes Cantidad
Leche entera al 3.5 % G 100 Kg.
Azúcar 20 Kg.
Glucosa 5 Kg.
Bicarbonato 30g
Citrato de sodio 15 g
Sabor vainilla 15 mL
Sorbato de potasio 45 g
Tabla2. Dulce de leche repostero

Leche entera al 3.5 % de G 100 Kg.
Azúcar 20 Kg.
Glucosa 10 Kg.
Bicarbonato de Na 15 g
Estab. Carbonato de Ca 12 g
Agar.Agar/Carragenina 45 g
Alm. Modificado 90 g
Esc.Vainilla 15 ml
Sorbato de Potasio 45 g
Tabla 3. Dulce de Leche Heladero

Leche entera al 3.5 % de G 100 Kg.
Azúcar 20 kgs
Glucosa 80% 5g
Bicarbonato de Na 300 g
Est. Fosfato disódico 25 g
Esc.Dulce de Leche/Nota Quemada. - 15 ml / 15 ml resp.
Sorbato de potasio 45 g
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PROCESOS DE LECHE
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Práctica 8
FUERZA DE CUAJO
Y
FACTORES DE COAGULACIÓN
I. OBJETIVOS
1. Determinar la fuerza de cuajo y la cantidad de caseína en leche
II. ASPECTOS TEÓRICOS
2.1 Coagulación de la leche
El queso es el producto resultante de la maduración de la cuajada obtenida por la acción

coagulante de una sustancia natural o artificial denominada cuajo sobre la caseína de la
leche.
El objeto de fabricar quesos es concentrar los sólidos de la leche en un menor volumen,

con este motivo se coagula la leche para trabajarla y extraerle la humedad en forma de
suero.
La coagulación de la leche se puede lograr de muchas formas, pero, la más común es

mediante la acción de ácidos y mediante el uso del cuajo, que provoca acciones de tipo
enzimático.
La coagulación ácida se produce agregándole ácidos a la leche (acético, cítrico, etc,) o

mediante el empleo de cultivos a base de microorganismos acidificantes (emj.
Streptococus lactis),los cuales actúan sobre la lactosa de la leche produciendo ácido
láctico (CH3 – CHOH – COOH).
En la coagulación por medio del cuajo, se observa que no solo es necesaria la presencia
de acidez en el medio, sino también es necesaria la presencia de calcio en forma iónica
para que se produzca una buena coagulación. En este caso es el calcio con sus cargas
eléctricas negativas de la caseína las que provoca su precipitación.
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PROCESOS DE LECHE
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Igualmente sucede en la coagulación ácida, con la diferencia que las cargas eléctricas
positivas son atrapadas por los iones hidrógenos.
La coagulación por acción del cuajo retiene gran parte de las sales insolubles de la leche
mientras que en la cuajada por acción ácida las sales insolubles son transformados en
sales solubles por acción del ácido y se pierden en el suero, esto significa que la cuajada
por el cuajo es más mineralizada que la cuajada al ácido y, por tanto, retiene mas
elementos de equilibrio de pH, impartiendo al queso una textura más elástica y flexible.
Fases de la Coagulación
I. Fase
Es la fase en la que intervienen la enzima renina que cataliza la siguiente reacción.
Complejo K caseína ---- Glucopéptidos + K caseína

(Soluble en H2O) (hidrofobia)
La cadena de aminoácidos de la molécula K caseína, tiene 169 unidades con un punto

especialmente débil, situado entre las unidades 105 (fenil alanina )y 106 (metionina) que
es atacado por adenina del cuajo descomponiendo los complejos de k caseína en dos
partes:
- Cadena de aminoácidos comprendidos del 1 al 105 insolubles, que forman la

para caseína que forma el coágulo.
- La cadena de amino ácidos del 106 al 169 con carbohidratos que hacen
solubles esta fracción, por lo que va con el suero.
II Fase
La paracaseína formada precipita en presencia de iones de calcio. Se va formando unos

agregados moleculares cada vez mayores, que crecen incluyendo a los glóbulos de grasa.
La adición del cloruro de calcio a la leche aumenta la presencia de iones de calcio lo que
beneficia el proceso de coagulación.
Existe una tercera fase, ya que la enzima activa del cuajo sigue actuando durante la
formación del queso descomponiendo proteínas de forma no especificada.
2.2 Determinación de la Fuerza de Cuajo
En la industria quesera es importante usar cuajo de las mismas características para lograr
quesos standares, sobre todo en cuanto al sabor. Un buen cuajo comercial debe tener:
poder constante, buena conservación, estar exento de bacterias perjudiciales y exentas de
enzimas perjudiciales. Para determinar la cantidad de cuajo a emplear es necesario
conocer la fuerza de cuajo.
Los cuajos comerciales están preparados para tener una determinada capacidad
coagulante, que se llama fuerza de cuajo. Generalmente la fuerza de un cuajo se expresa
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PROCESOS DE LECHE
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como la relación entre el volumen de leche coagulada por una unidad de volumen de
cuajo en unas condiciones determinadas. Así, las unidades Soxhlet indican los litros de
leche coaguladas por litro de cuajo en 40 minutos (2400 segundos) a 35 ºC. Se puede
calcular la fuerza de cuajo por la ecuación:
2400 V
F 
tv
Donde:
F = fuerza de cuajo
V = cantidad de leche de leche (mL ó g)
t = tiempo de coagulación.
v = cantidad del cuajo(mL ó g)
Una relación 10000/1 significa que el cuajo tiene una fuerza de 10000
También se puede utilizar el método de Berrdge, en el que una unidad de cuajo coagula
10 ml de leche en 10 minutos a 38 º C.
2.3 Factores que afectan la coagulación
 Tipo de coagulación
 Fermento
 Cloruro de calcio
 Temperatura
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PROCESOS DE LECHE
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3.1 Materiales
1. Leche cruda y calentada (85º C por 15 “) mantenidas a temperatura de 35 ºC ,

cantidad total de leche 3 litros. Determinar la acidez y pH de la leche.
2. Fermento láctico, con una acidez de 75 ºD a 90 ºD. (5% de volumen de leche)
3. Solución de CaCl2 al 3 % ( 3 g de CaCl2 en 100 ml de agua hervida y enfriada)
4. Solución de cuajo: 1 g de cuajo más 1 g de NaCl en 100 ml de agua destilada).
3.2 Materiales
1. Vasos de 200 ml (11) y 300 ml (2)

2. Baño maria.
3. Recipientes de 7 y 1 litro.
4. Termómetros
5. Cronómetro
6. Pipetas de 1 ml (2) y 10 ml (1)
7. Fiolas de 100 ml
8. Probetas de 50 ml
9. Vasos de 600 Ml (6)
3.3 Procedimiento
3.3.1 Prueba para determinar la fuerza de cuajo
1. Calentar 500 ml (g) de leche a 35 ºC. y Mantener la temperatura de 35 º C

durante el proceso de coagulación.
2. Añadirle 10 ml de solución de cuajo ó (1g) de cuajo.
3. Tomar el tiempo en segundos desde que se agregó la solución de cuajo hasta
que se presente la coagulación de la leche.
4. Determinación de F =
3.3.2 Efecto del cloruro de calcio en la coagulación
1. Calentar 500 ml (g) de leche a 35 ºC.

2. Añadirle cloruro de calcio 0,2 g por litro de leche
que se presente la coagulación de la leche. Tenga presente que la temperatura
de 35 º C debe mantenerse constante lo que dure el proceso de coagulación.
3.3.3 Efecto de la adición del fermento

2. Añadirle fermento láctico en 5% (p/v)
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
3. Reposar por 30 minutos a 35°C

3.3.4 Efecto de adición de fermento, cloruro de calcio en la coagulación de leche

2. Añadirle cloruro de calcio 0,2 g por litro de leche, fermento láctico en 5%
(p/v)
3. Reposar por 30 minutos a la misma temperatura 35°C
1. Comparar los tiempos de coagulación

2. La consistencia del coagulo
3. Rendimiento de sólidos obtenidos
3.3.5 Determinación de caseína
Principio: Al mezclarse la formalina con leche produce en la caseína una pérdida de su

carácter alcalino, aumentando el poder de combinación ácida, provocada por la unión de
la formalina a los grupos NH2 de los aminoácidos quedando valorables los grupos COOH,
en esta forma mediante la titulación son soda y el cálculo con un factor, se determina el
contenido en caseína
Caseína
1. Colocar 10 mL de leche ( a 17 –18 ºC). en un vaso de precipitado de 100mL

2. Agregar 1 cc de solución de fenolftaleina. Al 0.5%
3. Mezclar y reposar algunos minutos.
4. Neutralizar con soda o,1 N. (hasta el primer tono rosado)
5. Agregar 2 ml de formalina al 40%.
6. Reposar algunos minutos.
7. Titular con soda 0,1 N y únicamente el gasto de esta segunda neutralización.
Gasto(a).
Blanco
a) En un vaso colocar 2 ml de formalina
b) Agregar 10 ml de agua
c) titular con NaOH 0.1 N (gasto b)
Cálculo:
% proteína = 1.95 x(a-b)% sin el uso de oxalato
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
% proteína = 1.7 x(a-b)% con el uso de oxalato
NOTA: para evitar la acción de las sales solubles cálcicas, algunos autores le
agregan 0,4 cc de una solución saturada de oxalato de potasio por cada 10
cc de leche.
IV. RESULTADOS y DISCUSIONES
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA
Ejemplo de Fuerza de cuajo
1. Calcule la fuerza de coagulación de un cuajo en polvo, sabiendo que 5 mg del mismo

han coagulado 100 g de leche en 510 segundos.
2400 (100 )
F   94117
( 0 . 005 )( 510 )
F = 1: 94 000
2. Verifique la fuerza de extracto de cuajo donde la adición de 0,2 cc de éste a 500

cc de leche a 35 ºC (95º F) de temperatura cuajó la leche en 10 minutos.
2400 ( 500 )
F   10000 F = 1:10000
( 0 . 02 )( 600 )
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
Práctica 9
PROCESO
DE
QUESO FRESCO
I. OBJETIVOS
- Elaborar queso fresco

- Realizar cálculos de balance de materia
- Realizar cálculos de costo de producción
II. REVISIÓN DE LITERATURA
2.1 Queso
Es el producto sin madurar, obtenido por separación del suero después de la de la leche
cruda o reconstituida, pasteurizada, entera o parcialmente descremada, o una mezcla de
algunos de estos productos.
INDECOPI (1982) define al queso como el producto fresco o madurado obtenido por
separación de suero, después de la coagulación de la leche cruda, entera o reconstituida,
pasteurizada o no, total o parcialmente descremada, de la crema de leche, del suero de
mantequilla o de una mezcla de algunos o todos estos productos.
2.2 Clasificación
1. Quesos frescos: ejm. Mantecoso, fresco, mozarela, cottage cheese, etc.
2.3 Características
Ludeña (1989) cita las siguientes características del queso fresco como:
 Contienen un porcentaje elevado de humedad.
 No deben madurar o fermentar después de su fabricación.
 La duración de este depende del contenido en agua, calidad de materia prima,
técnicas de fabricación y de las condiciones higiénicas.

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
2.4 Composición química del queso fresco
Tabla 1. Composición química de queso fresco

Componentes Queso fresco (de Queso fresco ( de
leche parcialmente leche entera)
descremado)
Extracto seco (min) 35% 35%
Grasa en extracto seco(min) 15% 40%
Humedad (max) 65% 65%
Sal (ClNa) max 3,5% 3,5%
Acidez 0.65% 0,65%
INDECOPI (1982) exige los siguientes requisitos que debe cumplir un queso fresco:
 Forma: podrá presentarse en forma de bloques planos con lados cuadrados o

rectangulares o en forma cilindrica de bases planas.
 Color, la pasta deberá ser de color blanco, uniforme o ligeramente amarillenta.
 Corteza, no presentara corteza.
 Pasta, deberá presentar textura suave, fácil de cortar y podrá presentar grietas
pequeñas características (ojos mecánicos)
Balance de materia
Dela balance de matera se tiene:

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
% en Leche Queso Fresco Lactosuero

Proteínas 3,1 kg 2,45 kg 0,65 kg
Grasa 3,4 kg 3,16 kg 0,24 kg
Lactosa 4,7 kg 0,2 kg 4,5 kg
Minerales 0,9 kg 0,5 kg 0,4 kg
-------------------------------------------------------------
12,1 kg 6,31 kg 5,79 kg
(100%) (52,15 %) (47,85%)
Proteínas: El 79% (caseínas) de las proteínas pasan al queso y el 21%(lactoglobulinas)

pasan al lactosuero.
Grasa: el 93% de la grasa pasa al queso y el 7% pasa al lactosuero.
Cantidad de queso (sumatoria de caseína +grasa+ lactosa+ minerales +humedad) a

obtener:
  1,04  
   X H   S L  
. X

Q  G.k g   C.kc    X S  X H    Q   Q


1  X SL 

 
 
Dónde:
Q = Rendimiento de queso
G = 3,40 (kg de materia grasa en 100 kg de leche),
C = 2,45 (79% de 3,1 kg de proteína / 100 kg de leche)
Kg = 0,93 (porcentaje de la materia grasa recuperada al queso=93%)
Kp=0,79 (porcentaje de caseína en la proteína)
Kc = 1,02 (se recupera cerca del 95% de las caseínas y el factor incluye además el
calcio y el fosfato asociados con la paracaseína)
XH = 0,50 (Fracción de humedad en el queso= %H/100)
XS = 0,025 (fracción de sal en el queso, %Sal/100)
Hfes= XH – 1,04/Q = 0,50 – 1,04/Q (fracción del agua en el queso, que puede actuar
como solvente para los sólidos del lactosuero)
XSL= 0,065 (fracción de sólidos en el lactosuero libre de caseína y de grasa)
1. Ejercicio: Balance de materia en producción de queso fresco

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
Balance de materia
Proteínas: El 79% (caseínas) de las proteínas pasan al queso y el 21%(lactoglobulinas)

pasan al lactosuero.
Grasa: el 93% de la grasa pasa al queso y el 7% pasa al lactosuero.
El rendimiento de queso podemos estimar en función de la leche usada y el producto final

obtenido por la siguiente
  1,04  
   X H  
. X 
 S 
Q  G.k g   C .kc   X S  X H 
   Q   Q
L


1  X SL 

 
 
(a) USANDO MATLAB USANDO GUIDE
Hacemos doble click en el icono GUIDE y abrimos como crear archivo
Paso 1: realizamos el formulario copiando Edit text, axes para el grafico y Push button
Static text: para texto: hacer doble click en la tabla de código y llenar:
String: nombre a poner
Style: texto
Edit text: para ingreso de valores: hacer doble click en la tabla de código y llenar:
String:
Style:edit
Edit text: para salida de valores: hacer doble click en la tabla de código y llenar:
String:
Style:edit

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
Paso 2: Completado el formulario, guardar el formulario como, guardar archivo como:

nombre.fig inmediatamente se autogenera el archivo m,
Paso 3: En el archivo generado buscar Push button para cada comando. Digitar el código
del programa en el Push button, después de la línea siguiente para el caso y
así sucesivamente.
function varargout = pushbutton1_Callback(h, eventdata, handles, varargin)
% Ingreso de datos de la leche

Cant=str2double(get(handles.edit1,'string'));
ST=str2double(get(handles.edit2,'string'));
G=str2double(get(handles.edit3,'string'));
C=str2double(get(handles.edit4,'string'));
% Ingreso de datos para el queso a producirse
H=str2double(get(handles.edit5,'string'));
S=str2double(get(handles.edit6,'string'));
Xp=C/100;
Xg=G/100;
Xh=H/100;
Xsa=S/100;
Xst=ST/100;
Kg=0.93;
Kp=0.79;
Xsl=0.065;
x1=7;
x2=15;
error=0.00001;
it=0;
fxs=1;
while abs(fxs)>error
fx1= -x1+ Kg*G+Kp*C+x1*(Xsa+Xh+((Xh-(1.04/x1))*Xsl)/(1-Xsl));

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
fx2= -x2+ Kg*G+Kp*C+x2*(Xsa+Xh+((Xh-(1.04/x2))*Xsl)/(1-Xsl));

xs=x2-(fx2*(x2-x1)/(fx2-fx1));
fxs= -xs+ Kg*G+Kp*C+xs*(Xsa+Xh+((Xh-(1.04/xs))*Xsl)/(1-Xsl));
if(fxs*fx2)>0;
x2=xs;
else
x1=xs;
end
it=it+1;
end
%Calculos finales
QUES=xs;
QUESO=xs*Cant/100;
ren = (100/xs);
SUERO=100-QUES*(1-Xsa);
SUEROT=Cant-QUESO*(1-Xsa);
Pr=C*((1-Kp)*100/SUERO);
Gr=G*(1-Kg)*100/SUERO;
STs = (100*Xst-QUES*(Xh-Xsa))*100/SUERO;
lactm = STs-Pr-Gr;
Pro=C*Kp*100/QUES;
Gra=G*Kg *100/QUES;
Lactmi=100-H-S-Pro-Gra;
%Salida de resultados
set(handles.edit7,'string',QUESO);
set(handles.edit8,'string',SUEROT);
set(handles.edit9,'string',ren);
set(handles.edit10,'string',it);
% La COMPOSICION DE LACTOSUERO es:

set(handles.edit11,'string',Pr);
set(handles.edit12,'string',Gr);
set(handles.edit13,'string',STs);
set(handles.edit14,'string',lactm);
% La COMPOSICION DE LACTOSUERO es:
set(handles.edit15,'string',H);
set(handles.edit16,'string',S);
set(handles.edit17,'string',Pro);
set(handles.edit18,'string',Gra);
set(handles.edit19,'string', Lactmi);
set(handles.edit1,'string','');

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================

close(gcbf)
Paso 5: guardamos el archivo como: nombre. Fig

El archivo m se autogenera, no es necesario crear
Paso 6: ejecutar haciendo click en la flecha verde
Resultado

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
3.1 Materia prima
Leche de buena calidad en densidad, acidez, grasa, higiene
3.2 Insumos
a. Cuajo
b. Cloruro de calcio
c. Sal
d. Sorbato de potasio
3.3 Equipos
- Tinas queseras de acero inoxidable con chaqueta de vapor para regular la

temperatura
- Liras: horizontal y vertical
- Palas queseras
- Moldes para queso
- Telas queseras
- Termómetro
- Empaques
3.4 Procedimiento
El procedimiento a seguir es el que se presenta en la Figura 1 que a continuación se

describen cada una de las etapas:
a) Recepción de leche: La leche para fabricación de quesos debe reunir dos

condiciones básicas que son el permitir el crecimiento de las bacterias lácticas
y tener una buena aptitud a la coagulación por el cuajo.
b) Pasteurización de la leche: En esta etapa se destruye los gérmenes patógenos

para ello la leche es sometido a 63ºC por 30 minutos.
c) Calentamiento: La leche es calentada ó enfriada (si parte de 62ºC) a 34ºC
d) Adición de cloruro de calcio: La adición se realiza en una cantidad de 20g por

cada 100 litros.
e) Adición de cuajo: Se adiciona 2,5 g por cada 100 litros de leche,

f) Coagulación: Esta operación es llevada a 34ºC en reposo en la tina y se espera
que se produzca la coagulación el cual dependerá de la fuerza de cuajo.
g) Corte de cuajada: La cuajada es cortada con las liras (vertical y horizontal)

de modo de obtener trozos de cuajada uniformes. Y luego se deja en reposo por
5 minutos y se produce sinérisis.

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
h) Primera agitación: Debe ser lento y suave levantando la cuajada haciendo uso
para ello de palas. Tiempo de 10 – 15 minutos.
i) Desuerado: Se elimina el suero hasta las 2/3 partes del recipiente, luego se le
agrega agua caliente (70 – 75ºC) hasta elevar la temperatura a 37ºC.
La elevación de la temperatura permite disminuir el grado de hidratación de los

granos de la cuajada favoreciendo su contracción. La subida de la temperatura
ha de ser lenta y progresiva, ya que si se produce de forma brusca se observa
la formación de la superficie de los granos de una costra impermeable que
detiene el desuerado. Las temperaturas de calentamiento bajas conducirán a
cuajadas con mayor contenido de humedad y, por tanto, con más lactosa, que
será utilizada por las bacterias lácticas para producir ácido en las primeras fases
del período de maduración. Las temperaturas altas de cocción conducen a una
cuajada seca y dura, adecuada para una maduración lenta y prolongada. Así,
por ejemplo, en quesos de tipo Gruyère la cuajada se somete a temperaturas de
52-55ºC.
j) Segunda agitación: Se agitan por un tiempo de 15 – 20 minutos, el agitado es

mas enérgico y prolongado.
k) Desuerado: Eliminar el suero hasta llegar al nivel de los trozos de la cuajada.
l) Salado: Se agrega 2,5 kg por cada 100 kg , se agita y se deja reposar por 8
minutos.
m) Moldeado: Se coloca en los moldes los granos cuajados.
n) Prensado: Los queso se prensan durante 30 minutos y se efectuar un volteo

para facilitar la salida del suero retenido en el queso y luego se prensan 24 horas
a una presión de 0,1 – 0,2 kg/cm2 y a una temperatura de 22ºC
aproximadamente.
o) Empacado: Empacar con un empaque adecuado para proteger de fenómenos

externos perjudiciales (malos olores, microorganismos, etc.)
p) Almacenado: Se almacena en refrigeración entre 2 – 5 ºC

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
Figura 1. Flujo del proceso de elaboración de queso fresco

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
REPORTE DE TRABAJO


Pasteurización
ClCa
Cuajo
Coagulación
Cortado
Reposo
1º Agitación
1ª Desuerado
Agua caliente
2ª agitación
2ª desuerado
Salado
Preservante
(sorbato)
Agitación
Reposo
Moldeo
Escurrido y
prensado
Volteo
Cámara
Tabla 3. Características del queso fresco

pH % grasa % humedad
Queso
Tabla 4. Características del suero

Color % acidez pH
Suero del 1º agitado
Suero del 2º desuerado
Envasado

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA
 Madrid Vicente 1996. Curso de industrias lácteas. Primera Edición. Editorial Acriba
Zaragoza-España.
 Veisseyre 1979. Lactología técnica. Editorial Acriba Zaragoza-España.
 Eck 1990. El queso. Ediciones Omega. Barcelona-España.

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
Práctica 10
PROCESO
DE
QUESO MOZZARELLA
I. OBJETIVO
- Elaborar queso mozarela por los métodos tradicional

- Determinar el balance de materia
- Realizar el cálculo de costo de proceso y determinar el costo unitario
II. QUESO MOZZARELLA
El queso mozarela es oriundo de Italia, elaborado originalmente con leche búfala (Addeo,
1974). El proceso comúnmente utilizado para la elaboración del queso mozarela es el
método tradicional, donde ocurre la fermentación de masa, que propicia una reducción
del pH y la sinéresis de la cuajada. Estas transformaciones favorecen el proceso de
filación y el desarrollo de las características sensoriales del queso (Chapman, 1981).
La mozarela presenta corteza muy delgada, liza, reluciente, de color blanco como de
porcelana, consistencia ligeramente elástica en las primeras horas de su elaboración y
luego cada vez más fundente. Tiene estructura de escamas delgadas sobrepuestas que
tienden a desaparecer en su parte central. Su pasta es homogénea y sin ojos, de sabor
ligeramente ácido, fragante y fresco. Contiene por lo general un 55 – 60 % de agua (como
máximo 65%), un 16 – 21 % de proteínas y un 18 – 22 % de grasa.
Quarne et al. (1968) redujeron prácticamente a la mitad la cantidad de cuajo utilizado en

el método de acidificación directa y Ratcliff (1978), utilizó 50 a 75% de la cantidad
necesaria de cuajo para la coagulación de la leche. En cuanto que al método tradicional
fueron necesarios 10 mL de cuajo por 100 litros de leche para la coagulación en 40
minutos.
La coagulación en la técnica de la acidificación directa es mucho rápida, ocurriendo en

un tiempo de aproximadamente de 10 minutos, en cuanto con el método tradicional entre
40 – 60 minutos, dependiendo de otros factores, del tipo de cuajo utilizado.

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
Quarne et al. (1968) , Demott (1983) & Valle (1991) trabajando con el queso mozarela
elaborado con leche de vaca, para el método de acidificación directa cortaron la cuajada
en el espacio de 3 a 10 minutos.
En los experimentos realizados por el método tradicional, la fermentación de la masa

ocurre en un período de 4 a 5 horas, mantenidos a temperatura de 34 °C(±2). El pH
utilizado en este trabajo fue entre 5.0 a 5.2. La evolución del pH y acidez de la masa por
el método tradicional son representadas en la Figura 1. En esta, se observa un aumento
progresivo de la producción de ácido láctico y una disminución de pH de la cuajada,
efectuándose el filado de la masa entre 4 a 5 horas.
Figura 1. Variación del pH y acidez durante la elaboración del queso mozarela

por el método tradicional
De acuerdo con Altiero et al [1984], el pH ideal de la cuajada es del orden de 5,2 y la

cuajada no suficientemente acidificada presenta poco elástica y se rompe a la tracción
cuando es sometida a la operación de filación. Addeo & Coppola [1983] trabajando con
mozarela la leche de búfala, reportan que, en el pH más próximo del punto isoeléctrico
de la caseína, la cuajada se torna más firme y consecuentemente ocurre menor pérdida de
grasa en la masa.
En el método tradicional de elaboración de queso mozarela la fermentación propicia las

condiciones necesarias para el fileo, alcanzándose niveles adecuados de
desmineralización de la masa, o sea, la formación de paracaseinato monocálcico
(Chapman, 1981).
De Acuerdo con Balarin [1947], la fermentación es una etapa prácticamente inexistente

en la técnica de acidificación directa, pues la disminución del pH es causada por la adición
de ácidos. La adición de ácidos en la leche coagula la caseína debido al aumento de la

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
concentración de iones H+, liberando sales de calcio y al perder su afinidad por el agua
no se encuentra estabilizada en el medio dispersante.
Con la disminución del tiempo de coagulación y ausencia de la etapa de fermentación en

el método de acidificación directa, se observa una reducción de 8 a 3 horas, o sea,
aproximadamente 60% del tiempo utilizado en el método tradicional. Varios
investigadores trabajando con acidificación directa en queso mozarela obtuvieron
resultados semejantes [Coppola, 1990]. Valle, [1991] reportan una reducción de 3 a 4
horas en relación al procesamiento tradicional.
De acuerdo con Valle [1991], principalmente las etapas de agitación, desuerado y

manipulación de la cuajada pueden acarrear alteraciones en la composición y calidad de
los quesos. En el método de acidificación directa, la acidificación del ácido debe ser de
manera rápida y homogénea, puede acarrear daños en la calidad del producto final, como
la floculación de la proteína y retención excesiva de humedad. Sampaio et al. [1978]
reporta que la adición de ácido debe ser bajo agitación para evitar súper acidificación
localizada.
Valle [1991] destaca que el contenido de sólidos totales de los quesos puede ser
influenciado por varios factores como temperatura de coagulación, corte y temperatura y
velocidad de agitación. En el corte de la cuajada se observa que el método de acidificación
directa presenta mayor resistencia a la acción de las liras. Estas observaciones también
fueron mencionadas por Valle [1991] que justifica esta resistencia debido al aumento de
la viscosidad de la cuajada con la adición del ácido.
El pH de ambos tipos de quesos figura en torno de 5,0 a 5,1. Hagrass et al. [1984] evaluó
el efecto de la acidificación directa en la composición química, no encontraron diferencias
significativas entre las dos técnicas en los parámetros de acidez, sal y nitrógeno total.
2.1 Procedimiento
1) Leche. - Para ello se emplea leche fresca. El contenido graso debe ser de 3% y
con una acidez menor de 18°D.
2) Pasteurización. - La leche se debe pasteurizar a 63°C por 30 minutos
3) Enfriamiento. - Después de haber pasteurizado enfriar a 34°C.
4) Adición de cloruro de calcio y fermento láctico. Durante este periodo se agrega

cloruro de calcio en la proporción de 20g/ 100 litros de leche. Se agrega el cultivo
de lactobacillus bulgaricus y streptococcus thermophilus y se deja en maduración
durante 30 minutos para que se produzca el incremento de la acidez.
5) Maduración. Se reposa para llegar a una acidificación uniforme por un periodo

de 30 minutos a 34°C.
6) Adición de cuajo. Se adiciona cuajo a la temperatura de 34°C para que produzca

la coagulación.

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
7) Coagulación. Aproximadamente en 15- 30 minutos, se debe obtener una cuajada

firme. Esta debe ser a 34°C.
8) Corte. Se corta la cuajada en cubitos de 1 – 1.5 cm; luego se deja en reposo unos
5 minutos y enseguida se agita suavemente por unos 15 minutos.
9) Agitado y calentamiento. La cuajada se sigue agitando, pero simultáneamente se

calienta lentamente hasta 40°C
10) Desuerado. Se remueve las 2/3 partes del suero.
11) Fermentado. Se deja madurar la cuajada hasta llegar al pH óptimo para el hilado
(pH = 5,2). Cuando está a un pH de 5,4 se efectúa un pre – prensado y se realiza
el desuerado total.
12) Corte, Filatura. Antes de iniciar el proceso de filatura, se efectúa la prueba de

estiramiento que consiste en colocar un pedazo de cuajada en agua caliente a
92°C, amasar y se debe de estirarse hasta 1 m, si la acidez es la correcta a pH=
5,2.
13) Moldeado o Boleado. Cuando la cuajada se encuentra en el nivel óptimo para el
filado o estirado, se corta en pedazos pequeños y se sumerge en suficiente agua
caliente (85 – 90°C) hasta cubrir la cuajada completamente (la cuajada debe estar
en 58°C aproximadamente) y se mezcla en forma de una masa plástica y se va
estirando hasta llegar a la consistencia adecuada. Cuando la masa esta reluciente,
lisa, de estructura hilada se procede al boleado sumergiéndolas inmediatamente
en agua helada a 4 - 10°C para su enfriamiento, este proceso debe ser mínimo 4
horas.
14) Salado. Opcionalmente se puede efectuar el salado sumergiéndola en una

salmuera de 17% por 30 minutos.
15) Empacado. Se empaca al vacío con líquido de gobierno, o solo en forma rallada
o picada en trozos o en bloques.
16) Almacenamiento. Se debe almacenar en refrigeración a 4 - 8°C por un periodo

corto.

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
2.2 Materiales
- Leche de buena calidad

- Cuajo (solución de 15 a 20%)
- Fermento láctico: El fermento láctico será utilizado el DVS termofílico constituido
por cepas de Streptococcus salivarius subsp. thermophilus .
- Hielo
- Cloruro de calcio: solución acuosa al 50%(p/v)
- Cloruro de sodio comercial
- pH-metro
- bolsas de polietileno
- termómetro
- coladores de cap. 5 litros, 1 litro
- jarra de 1 litro
- materiales de elaboración de queso: lira, paletas,
2.3 Métodos de procedimiento de elaboración de queso mozarela
En la Figura N° 2, se muestra el diagrama de flujo para la elaboración del queso

mozarela por el método tradicional y método directo. A continuación se describen las
diferentes operaciones del proceso:

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
Figura 2: Flujo de proceso de elaboración de queso mozarela método tradicional

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
REPORTE DE PRACTICA DE PROCESO QUESO MOZARRELLA


Pasteurización
ClCa
Fermento láctico
Cuajo
Coagulación
Cortado
Reposo
1º Agitación
1ª Desuerado 2/3
Fermentación
Filación
Moldeado
Enfriado
Salado
Secado
Empacado
Almacenado
Tabla 3. Características del queso fresco

Queso
Tabla 4. Características del suero

Color % acidez pH
Envasado
Tabla 5. Control de pH y acidez durante la fermentacion

Tiempo (min) cada media hora % acidez pH
hasta pH 4,8 y luego cada 5
min.
Hora:

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
IV. BIBLIOGRAFIA
Addeo, F.; Coppola, S. Aspetti tecnologici e microbiologici della transformazione del

latte di bufala in Mozzarella e ricota. Il Latte, v. 8, p. 706-723, 1983.
Addeo, F.; Stingo, C.; Fiore, R.; Tarallo, V. Un metodo analitico per garantire la genuitá
della "Mozzarella di bufala". In: CONVEGNO INTERNAZIONALE SULL'
ALLEVAMENTO BUFALINO NEL MONDO, 1. Caserta, 1974. p. 547-555.
Altiero, V.; Addeo, F.; Masi, P. Influenza dell'acidificazione della cagliata al momento
della filatura sulla qualita e sulla struttura della Mozzarella di bufala. Il Latte, v. 10,
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Athar, I.H.; Masud, T.; ALI, A. Manufacturing of indigenous cheese using starter culture
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v. 32, n. 5, p. 355-357, 1989.
Athar, I.H.; Anwar, M. Comparison of Mozzarella cheese: prepared from buffallo milk
by starter culture and direct acidification techniques. Pakistan Journal of Scientific
and Industrial Research, v. 35, n. 3, p. 108-111, 1992.
Ballarin, O. Notas sobre bioquímica do leite. Rio de Janeiro: Meier & Blumer, 1947. 1v.
Chapman, H.R.; Sharpe, M.E. Microbiology of cheese. In: Dairy microbiology. London:
Applied Sciences Publishers, 1981. p. 157-243.
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for water-buffalo Mozzarella cheese manufacture. Le Lait, v. 70, n. 5/6, p. 411-423,
1990.
Demott, B.J. Recovery of milk constituents in a Mozzarella-Like product manufactured
from nonfat dry milk and cream by direct acidification at 4oC and 35 oC. Journal of
Dairy Science, v. 66, n. 12, p. 2501-2506, 1983.
Hagrass, A.; Haggag, H.F.; Abo-El-Naga, F.M.; Shehata, A.E. Effect of direct
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Dairy Science, v. 12, n. 2, p. 231-241, 1984.
Little, L Techniques for acidified dairy products. Journal of Dairy Science, v. 50, n. 10,
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Olson, N.F. Continuous direct acidification system for producing Mozzarella cheese.
Food Trade Review, v. 41, n. 10, p. 28-31, 1971.
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from buffalo milk using direct acidification tecnique. Indian Journal of Dairy
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Quarne, E.L.; Larson, W.A.; Olson, N.F. Effect of acidulants and milk-clotting enzimes
on yield, sensory quality and proteolysis of pizza cheese made by direct
acidification. Journal of Dairy Science, v. 51, n. 5, p. 848-852, 1968.
Ratcliff, M. Manufacture of Mozzarella cheese. Dairy Technology, v. 9, n. 2, p. 47-52,
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p. 33, 1988.
Valle, J.L.E. do. Influência de parâmetros físico-químicos na fermentação e filagem do
queijo Mozarela. São Paulo, 1991. 88p. Tese de Doutorado, Faculdade de Ciências
Farmacêuticas, São Paulo, Universidade de São Paulo.

PROCESOS DE LECHE
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Práctica 11
PROCESO
DE
QUESO MADURADO
I. OBJETIVOS
- Dar a conocer la técnica de elaboración de queso madurado

- Familiarizar con las diversas operaciones que se realizan durante el desarrollo
del proceso.
II. CONSIDERACIONES TEÓRICAS
2.1 Cultivos iniciadores
Los cultivos iniciadores (conocidos también como fermentos o starters) son los
microorganismos que se usan en la producción de derivados lácteos fermentados como el
yogur y los quesos, con el objetivo de desencadenar procesos metabólicos deseados, que
resulten en compuestos generadores de sabor, aroma o textura.
2.1.1 Objetivos del Uso de los Cultivos Iniciadores
Los principales objetivos y beneficios tecnológicos del uso de cultivos iniciadores se

señalan a continuación:
a) Producción de sabor, aroma y textura: la función principal de los cultivos es

quizás, la producción de ácido láctico a partir de la lactosa, lo cual contribuye al sabor
y textura de los productos fermentados. Otros compuestos originados durante la
fermentación son el diacetilo, acetaldehído, ácido propiónico, etanol, gas, etc., que
combinados aportan caracteres determinados a los productos fermentados. Algunas
variedades de bacterias lácticas tienen la propiedad de producir polisacáridos o
compuestos que aumentan la viscosidad de la leche y por lo tanto contribuyen a la
textura (Lactococcus lactis subsp. cremoris).
b) Producción de enzimas proteolíticas y lipolíticas: son de gran importancia,

especialmente durante la maduración de los quesos, ya que de ello dependen las
características organolépticas de algunos de ellos.

PROCESOS DE LECHE
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c) Inhibición de otros microorganismos: la inhibición de microorganismos

indeseables permite preservar los alimentos y asegurar su inocuidad. Esta inhibición
puede ser lograda por la producción de bacteriocinas, peróxido de hidrógeno,
competencia por nutrientes o por simple efecto de pH (producción de ácidos), lo cual
a su vez tiene efecto auto-inhibidor sobre los cultivos.
2.1.2 Factores que Afectan la Actividad de los Cultivos
a) Composición y calidad del medio de cultivo: el medio de cultivo debe aportar todos
los nutrientes requeridos para el crecimiento microbiano. En la leche se consiguen
carbohidratos, proteínas, lípidos, vitaminas y minerales. Pero la gran parte de estos
nutrientes deben ser metabolizados para estar disponibles, es decir, la lactosa debe ser
hidrolizada en galactosa y glucosa, la proteína en péptidos y aminoácidos, etc. De allí
que aquellos microorganismos que no tengan la capacidad para producir enzimas
hidrolíticas verán dificultado su desarrollo o dependerán de la capacidad de otros
microorganismos para crecer. Muchos cultivos comerciales combinan varias especies
o cepas de microorganismo para buscar la simbiosis entre ellos y conseguir mejores
resultados, por ejemplo, el cultivo para yogur.
b) Ausencia de inhibidores: es lógico suponer que si se desea el crecimiento microbiano

(del cultivo), entonces la leche debe estar ausente de cualquier tipo de inhibidor, ya
sea residuos de antibióticos o detergentes. De allí la importancia que a nivel de
recepción se pueda hacer la determinación de inhibidores en leche cruda antes de
destinarla para la producción de lácteos fermentados.
c) Ausencia de bacteriófagos: los bacteriófagos son virus que infectan a las bacterias
dentro de las cuales se reproducen. Inicialmente, el bacteriófago se une a las bacterias
a través de la pared celular e inyectan su ADN. Durante la reproducción bacteriana, en
vez de replicarse el ADN de la célula, se replica el ADN del bacteriófago. La sustancia
nuclear produce los “caparazones” de los bacteriófagos, los cuales son rápidamente
llenados con ácido nucleico. Posteriormente los virus producen un enzima que causa
la lisis de las células bacterianas y los nuevos bacteriófagos son liberados. Los
bacteriófagos se encuentra en cualquier lugar, pero generalmente llegan a la planta
junto con la leche cruda. Afortunadamente pueden ser inactivados por medio de los
tratamientos térmicos (63-88°C por 30 min.), o por el uso de desinfectantes.
d) Temperatura de Incubación: todos los microorganismos tienen temperaturas

óptimas de crecimiento, las cuales deben ser tomadas en cuenta para la incubación de
la leche cultivada. Cuando se emplean cultivos compuestos por más de una cepa, se
deben realizar estudios cinéticos para determinar la temperatura que beneficie a la
mezcla de microorganismos. La maduración de los quesos, muchas veces se realiza a
temperaturas bajas con el objetivo de retardar el crecimiento microbiano y controlar
los cambios debido al metabolismo de estos.
e) Tiempo de Incubación: el tiempo estará determinado por las otras condiciones de

cultivos (temperatura, pH, etc.) y depende del grado de acidez que se desea.

PROCESOS DE LECHE
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f) Porcentaje de Fermentos Añadidos: lógicamente al aumentar el número de

microorganismos en la leche se podrá acelerar hasta cierto punto la aparición de los
efectos buscados (acidez, aroma, textura) en la leche. Pero debe tenerse en cuenta que
una elevada densidad celular tampoco es lo ideal ya que igualmente se alcanzara más
rápido un acumulo de metabolitos que puedan inhibir el crecimiento, además de que
se puede presentar inhibición por competencia. Generalmente las dosis recomendadas
están por el orden del 1 al 3%, dependiendo del producto a elaborar y del tipo de cultivo
y la forma en que se presentan estos (líquidos, liofilizados, etc.).
g) Capacidad acidificante de los microorganismos: si se ha comprendido que uno de

los objetivos de los cultivos iniciadores es la producción de ácido, una mayor
capacidad de estos en producirlo, acelerara el proceso, pero también causara cambios
en las características del producto final. De allí que la selección de los cultivos debe
ser realizada tomando en cuenta este aspecto.
2.1.3 Criterios para la Selección de Cultivos
Varios son los criterios que pueden ser utilizados a la hora de seleccionar los cultivos a
utilizar en la industria láctea. Algunos a considerar son:
a) Poder acidificante: los cultivos comerciales han sido bien estudiado y por lo tanto a
la hora de adquirirlos uno puede conocer las curvas de crecimiento así como la de
producción de ácido y así estar seguro de utilizar el cultivo correcto de acuerdo al
producto que se desee elaborar. Por ejemplo si se va a elaborar un queso donde se
requiere un punto de acidez antes de la coagulación, podemos utilizar un cultivo con
alto poder acidificante para alcanzar esta rápidamente, pero que posteriormente
podamos controlar para evitar que la cuajada se acidifique mas de lo necesario.
b) Sensibilidad a los fagos: conocido los efectos negativos que causan los fagos en la
industria láctea, se entiende entonces la necesidad de contar con cultivos resistentes a
los mismos. Actualmente se consiguen cepas bacterianas resistentes al ataque por
bacteriófagos, lo cual logran a través de varios mecanismos: evitando que el virus se
adose a la célula, evitando que inyecte su ADN, digiriendo el ADN una vez inyectado
o abortando la infección por medio de mecanismos no conocidos que provocan
igualmente la muerte de la bacteria, pero sin que haya la multiplicación y diseminación
viral.
c) Transferencia genética (ADN, plásmidos): la manera como se transmite la

información genética de una célula a otra debe igualmente ser conocida para conocer
la forma correcta de manipular los cultivos, tomando en cuenta que la transmisión por
plásmidos es más inestable y se puede perder entre generaciones bacterianas.
d) Producción de compuestos aromatizantes, saborizantes y texturizantes: debemos

utilizar los cultivos que mejor se adapten a los productos que se desean elaborar. Por
ejemplo, para elaborar un yogur batido puede utilizarse un cultivo iniciador con menor
capacidad texturizante (aumentar viscosidad) que para un yogur firme a la vez que

PROCESOS DE LECHE
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debe garantizarse que se produzcan los compuestos aromatizantes característicos del

producto.
e) Actividad enzimática: especialmente en la elaboración de quesos madurados, debe

conocerse la capacidad fermentativa, proteolítica y lipolítica de los cultivos a utilizar.
f) La facilidad de manejo del cultivo y la estabilidad durante la congelación,

desecación y almacenamiento deben igualmente ser tomado en cuenta a la hora de
seleccionar los cultivos, mas por la industria que los elabora.
2.1.4 Clasificación de los fermentos
Los cultivos iniciadores pueden ser simples cuando tienen una sola especie microbiana o
compuestos cuando existe más de una especie, por ejemplo los cultivos comerciales para
yogur.
Pueden clasificarse además según las temperaturas óptimas de crecimiento de los

microorganismos en mesofílicos o termofílicos.
a) Los mesófilos: comprenden cepas de Lactococcus lactis subsp. cremoris, L. lactis

subsp. lactis, L. lactis subsp. lactis biovar diacetylactis, Leuconostoc mesen eroides
subsp. cremoris, t
b) Termófilos: Strepctococcus thermophilus, Lactobacillus delbrueckii subsp.

bulgaricus, Lb. delbrueckii subsp. lactis, Lb. casei, Lb. helveticus, Lb. plantarum.
Pueden conseguirse mezclas de cultivos mesófilos y termófilos sobre todo para la

producción de quesos.
2.1.5 Preparación de los Cultivos
Los cultivos pueden presentarse comercialmente en cualquiera de las siguientes formas:

líquidos, congelados (-40ºC), ultracongelados (-160 a –196ºC), liofilizados, concentrados
congelados o liofilizados (cultivos DVS); de allí que la manera de ser preparados varía
con la forma de presentación y deben seguirse las recomendaciones del fabricante.
En el caso de los cultivos líquidos, congelados, ultracongelados y liofilizados, ya que los

procesos para su conservación producen inactivación de los mismos, antes de ser
utilizados deben ser activados, lo cual se logra incubándolos por determinado tiempo en
leche estéril.
Hay varios pasos necesarios para la propagación antes de su utilización: el cultivo

comercial se “repica” para original el cultivo madre, a partir de este se prepara el cultivo
intermedio el cual se hace en volúmenes de leche más grandes y dará origen al cultivo
industrial, que es el que será utilizado en la fase de producción.

PROCESOS DE LECHE
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Para la realización de esta labor se necesitan personal y equipos capacitados, además de

un área aparte, mantenida en condiciones de esterilidad para evitar la contaminación (con
otras cepas o bacteriófagos) del cultivo durante los diferentes “repiques”. Por otro lado
existe el riesgo de que entre generaciones bacterianas ocurra mutaciones y se pierda la
información genética de la producción del metabolito de interés (ácido, polisacáridos,
etc.), sobre todo si la misma esta contenida en los plásmidos. La utilización de cultivos
de adición directa DVS (direct vat set) permite prescindir de los equipos y personal
empleados durante la activación, además de reducir los riesgos de contaminación. Estos
cultivos son altamente concentrados alcanzando una densidad de aproximadamente 1011
ufc/gr.
2.1 Definición del queso
Se define al queso madurado a aquel sometido a condiciones ambientales adecuadas de

temperatura y humedad relativa durante un tiempo variable de acuerdo al tipo de queso,
con la finalidad de promover en él, la producción de cambios de naturaleza físico-química
que determinan la generación de caracteres particulares para cada tipo.
2.2 Clasificación.
2.2.1 Según el proceso de elaboración
Clasificación de los quesos según su consistencia y maduración
Tabla 1 : Clasificación de los quesos madurados

Consistencia de Tipo de maduración Nombre
la pasta
Quesos blandos Madurados con hongos en la Brie, Cammenbert
superficie Roquefort, Gorgonzola
Madurados con hongos en el interior Cuartirolo, Bel passe
Madurados por bacterias lácticas
Quesos Madurados por bacterias lácticas Cajamarca, Tilsit
semiduros Andino ,Majes
Dambo, Gouda
Edam, Paria
Quesos duros Madurados por bacterias lácticas Emmental, Gruyere
Chedar
Provolone amazónico
Quesos extra Madurados por bacterias lácticas Parmesano
duros

PROCESOS DE LECHE
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2.2.2 Según la consistencia de la pasta
a. De pasta blanda (humedad de 52 % a 62%): quesos no madurados ( fresco,

cottage, petit suisse, etc), quesos madurados ( Con hongos en la superficie:
cammembert, Brie, etc.; con hongos en el interior: Roquefort, Gorgonzola, etc;
Por bacterias: Cuarirolo, por Salut.
b. De pasta semidura (contenido de humedad de 39 a 51%): De pasta cocida y

baja acidez : andino, Tilsit, dambo, Gouda, Edam, Pategrás, etc.; de pasta cocida
: Baja acidez y con ojos: Emmethal, Gruyere, etc.
c. De pasta dura (contenido de humedad de 38%): Parmesano, Provolone

amazónico, grama, Sbrinz, etc.
2.2.3 Según el contenido de grasa en el extracto seco total
a. Doble crema: mínimo 60% de grasa.

b. Mantecoso o crema : de 45 a menos de 60 % de grasa.
c. Semi mantecoso : de 25 a menos de 45 % de grasa.
d. Magro : de 10 a menos de 25 % de grasa.
e. Descremado: menos de 10% de grasa.

PROCESOS DE LECHE
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III. MATERIALES Y EQUIPOS
3.1 Materiales
- Leche fresca: La leche debe ser de excelente calidad, tanto del punto de vista
químico como microbiológico. Los niveles de higiene que se exigen para la
leche líquida de consumo deben ser exigidos para la leche destinada a la
fabricación de quesos.
- Cloruro de calcio:
- Solución de cuajo
- Sal
3.2 Equipos
- Tina quesera
- Lira
- Pala quesera
- Molde para queso
- Telas queseras
- Termómetro
- Fiolas de 100 mL
- NaoH 0.1N
- Fenolftaleina
- Lactodensímetro
3.3 Procedimiento
El procedimiento a seguir será de acuerdo al flujo que se presenta en la Figura 1. a

continuación se presenta una breve descripción de la elaboración de queso madurado.
3.3.1 Preparación de la leche
Como se ha dicho, la leche debe estar en perfectas condiciones de higiene y libre de

sustancias inhibidoras que dificulten el crecimiento de las bacterias lácticas.
La aplicación de pruebas sencillas de laboratorio, ayudan a determinar la calidad de la

leche en cuanto a su calidad microbiológica y su aptitud para elaborar los quesos. Estas
pruebas son: del alcohol, acidez titulable, de reductasa, de fermentación.
También es conveniente realizar las pruebas de densidad y contenido de grasa, para

estandarizar la leche de acuerdo a las disposiciones y normas legales, para la elaboración
de cada tipo de queso.
La estandarización consiste en agregar crema o realizar un descremado parcial. También

se puede incorporar leche en polvo descremada o entera. Todo esto después de hacer los
cálculos respectivos, para conocer las cantidades exactas necesarias.

PROCESOS DE LECHE
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Leche Cruda
RECEPCIÓN
FILTRACION
ESTANDARIZACION MG, 2%
Colorante
(2,5 ml/100 l)
PASTEURIZACIÓN 65 °C x 30 minutos
45 °C
ClCa 0,2g/L ENFRIAMIENTO
Cultivo láctico PRE MADURACION 30 °C x 1 h
CALENTAMIENTO 36°C
Cuajo COAGULACION 36°C
10 min
CORTE Y REPOSO
AGITACION 30 Minutos
REPOSO Y DESUERADO Suero
PRE PRENSADO
MOLDEADO Y PRENSADO
20° Boume x 6 h
SALADO 12°C
13°C, 85%HR,
MADURACION 30 dias
LAVADO
PARAFINADO Parafina a 70°C
ALMACENAMIENTO
Figura 1. Flujo de proceso de elaboración de queso madurado

PROCESOS DE LECHE
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3.3.2 Pasteurización de la leche
En algunos países, la pasteurización no se exige en la elaboración de quesos maduros, al

menos en aquellos que se maduran por lo menos 60 días, ya que la subida de acidez puede
impedir el crecimiento de gérmenes patógenos. Además, se dice que los quesos con leche
pasteurizada maduran más lentamente y tienen una cuajada débil y un desuerado
deficiente, pero en nuestro medio es preferible asegurar las condiciones óptimas de la
leche para igualmente obtener un producto de calidad.
“La pasteurización de la leche destinada para la elaboración de quesos se hace

generalmente a 70º C en 15 o 20 segundos en el tratamiento rápido o a 65º C en 30 minutos
en el tratamiento lento. Si se efectuara a temperaturas mayores, el calcio tiende a
precipitar como trifosfato cálcico que es insoluble, lo cual llevaría a una coagulación
defectuosa”.
3.3.3 Pre-maduración de la leche
La pre-maduración, es el lapso transcurrido entre la adición del cultivo láctico a la tina y

la adición del cuajo, en el cual los microorganismos lácticos se adaptan a las condiciones
del medio (temperatura, acidez, agentes químicos, etc.), y empiezan a sintetizar ácido
láctico a partir de la lactosa.
La maduración de la leche puede hacerse de tres formas: Premaduración natural,

premaduración artificial o inducida, premaduración mixta.
Pre-maduración natural
“Consiste en mantener la leche cruda a 8º o 10º C durante 10 o 15 horas. Este método no

brinda ninguna seguridad de que se desarrolle el microorganismo adecuado para el caso.
Premaduración artificial
Consiste en agregar a la leche pasteurizada los microorganismos seleccionados, en una

proporción de 0.5% a 0.8%, ajustando la temperatura a 20º - 30º C, manteniéndola hasta
alcanzar la acidez deseada.
Premaduración mixta
Consiste en mezclar leche fresca, con 15% a 40% de leche madurada. La proporción
adecuada varía según el tipo de queso”.
3.3.4 Coagulación
El paso indispensable en la elaboración de la mayoría de los quesos, es la gelación o

coagulación de la caseína provocada, mediante la acción combinada de enzimas
proteolíticas (cuajos de distintos tipos) y calcio.
3.3.5 Tratamiento de la cuajada

PROCESOS DE LECHE
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Una vez que se ha comprobado la formación del coágulo, se procede al corte, cuyo
objetivo principal es el de permitir la salida del suero. Para esto se utiliza la lira, con la
que se procede a fraccionar la cuajada en trozos pequeños, de acuerdo al tipo de queso a
elaborar, así para un queso blando los granos deben tener 1,5 a 2,0 cm, para quesos
semiduros 1,0 cm y para quesos duros 0,5 cm.
Luego de unos minutos en que los trozos de cuajada se hayan depositado en el fondo de
la tina, se procede a la agitación de los granos para evitar la conglomeración de los
mismos y para acelerar y completar el desuerado, impidiéndose de esta manera la
adherencia de las grasas que provocaría retención de líquidos.
La agitación debe ser suave al principio, para evitar pérdidas de grasa y proteínas que
pueden afectar al rendimiento y el tiempo depende del tipo de queso.
Al mismo tiempo se debe elevar la temperatura, para aumentar la contracción de los

granos y facilitar la salida del suero.
Las temperaturas de calentamiento de la cuajada son 36º C para quesos blandos, 40º C
para quesos semiduros, 45º C para quesos duros y 55º C para quesos extraduros.
El calentamiento se puede efectuar también, mediante la adición de agua caliente con sal,
que a la vez sirve como un lavado de los granos para extraer la lactosa y así disminuir
posibles fermentaciones con el consiguiente exceso de acidez.
3.3.6 Moldeado y prensado
Completado el desuerado, se procede a poner los granos de queso en moldes para darle al
queso una determinada forma y tamaño de acuerdo a sus características y a la exigencia
del mercado.
El prensado permite compactar la masa, eliminar el suero y darle al queso la consistencia

final deseada, por lo tanto la presión que se imprima y el tiempo depende del tipo y tamaño
de queso, teniéndose así que la presión aplicada puede ser de entre 4 a 40 veces el peso
del queso y con una duración variable entre 20 minutos y 24 horas.
“El autoprensado se usa para los que tienen alto contenido de agua, como los blandos y
los semiduros; consiste en ir dando vuelta los quesos a intervalos de 15 a 30 minutos al
principio y luego entre 1 o 2 horas. Este proceso tarda de 3 a 24 h. según el tipo de queso”.
3.3.7 Salado
Según Chamorro y Losada (2002), el objetivo del salado es “completar el desuerado del
queso, favoreciendo el drenaje de la fase acuosa libre de la cuajada; modificar la
hidratación de las proteínas, intervenir en la formación de la corteza; actuar sobre el
desarrollo de los microorganismos y la actividad enzimática y dar sabor salado y
enmascarar el que aportan otras sustancias a lo largo de la maduración del queso”.

PROCESOS DE LECHE
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3.3.8 Salado en frío
Realizar el salado en solución de salmuera de 18 – 20ªBe por 10 horas.
3.3.9 Maduración en Cámara
El queso pasa a la cámara de refrigeración (15 ° C). El control durante la maduración

es ir volteando los quesos cada 2 días y lavándolo la superficie con un paño humedecido
con solución de salmuera para evitar el enmohecimiento de la superficie del queso.
Control de Humedad relativa de 90%.
II. RESULTADOS Y DISCUSIONES
III. CONCLUSIONES
IV. BIBLIOGRAFÍA
Madrid Vicente 1996. Curso de industrias lácteas. Primera Edición. Editorial Acriba
Zaragoza-España.
Veisseyre 1979. Lactología técnica. Editorial Acriba Zaragoza-España.
Eck 1990. El queso. Ediciones Omega. Barcelona-España.

PROCESOS DE LECHE
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REPORTE DE PRODUCCIÓN DE QUESO
TABLA 1. Registro de control de la leche

TABLA 2. Registro del proceso de elaboración

Hora Cantidad Temperatura
(ºC)
Pasteurización
ClCa
Fermento
Cuajo
Coagulación
Cortado
Reposo
1º Agitación
1ª Desuerado
Agua caliente
2ª agitación
2ª desuerado
Salado
Preservante
(sorbato)
Agitación
Reposo
Moldeo
Escurrido y
prensado
Volteo
Cámara
TABLA 3. Características del queso fresco

Queso
TABLA 4. Características del suero

Color % acidez pH
Envasado
Tabla 5. Tabla de costos de proceso y producción

PROCESOS DE LECHE
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Práctica 12
CONTROL DE CALIDAD DE
QUESO MOZARRELLA
PROTEÓLISIS EN QUESOS
(Capacidad de derretimiento y formación de "blisters" en queso madurado,
mozzarella)
I. OBJETIVO
- Evaluar la calidad del queso en maduración y elaboración de mozarella a través

de los indicadores de índice de proteólisis, (capacidad de derretimiento, formación
de blisters).
II. FUNDAMENTO
Este tipo de queso es utilizado principalmente en el preparo de pizzas debiendo presentar

buenas propiedades funcionales, derretimiento, liberación de acido grasos libres,
estiramiento, oscurecimento no enzimático y formación de "blisters" (KINDSTEDT,
1993). Investigaciones realizadas en pizzerias indicaron que entre las críticas más
frecuentes hechas por los consumidores al queso Mozzarella usado en las pizzas, se
encuentran: derretimiento excesivo del queso y la formación de "blisters" (PILCHER y
KINDSTEDT, 1990).
Sin embargo, tal queso puede presentar problemas en la pasta filada, así como menores
valores de derretimiento y estiramiento (COVACEVIVH y KOSIKOWSKI, 1978;
KINDSTEDT, 1976; LELIEVRE y LAWRENCE, 1988), una vez que tiende a presentar
en su composición las proteínas lactoséricas, las cuales afectan la proteólisis (LELIEVRE
y LAWRENCE, 1988), que es uno de los principales factores que influencian tales
propiedades funcionales (KINDSTEDT ,1993).
La presencia de las proteínas del suero, las cuales afectan de varias formas la proteólisis
en los quesos [(LELIEVRE y LAWRENCE, 1988). Las proteínas del suero tienden a
limitar físicamente el acceso de las enzimas proteolíticas a las caseínas, a que se contacten
a la superficie de las mismas, causan cambios en la viscosidad de la fase acuosa,
retardando la difusión de las enzimas (LELIEVRE y LAWRENCE, 1988). Además de
eso, las proteínas del suero, que se encuentran en su forma nativa, también pueden inhibir

PROCESOS DE LECHE
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la actividad proteolítica de las enzimas naturales de la leche, del cultivo láctico y del cuajo
por el hecho de que esa fracción proteica contiene substancias inhibidoras de proteasas y
peptidasas (HICKEY et al., 1993).
Según KINDSTEDT (1993), el queso Mozzarella inmediatamente después de su

procesamiento presenta dificultad en derretir, en esta fase sus proteínas presentan alto
peso molecular, lo que las hace poco solubles. Después de dos a tres semanas esas
proteínas son hidrolizadas, quedándose más solubles con lo que va aumentando la
capacidad de derretimiento de la Mozzarella, hasta el mismo presentarse excesivo y hacer
al queso impropio para uso en el preparado de pizzas.
De acuerdo con FURTADO (1999), "blisters" pequeños (cerca de 0,5 la 1,5cm de

diámetro) son considerados normales en la pizza, no debiendo, sin embargo, representar
más del 25% del área de la pizza.
Según FURTADO (1999), la principal causa de la formación de "blisters" sería la

deshidratación (formación de vapor de agua) en la superficie del queso derretido. Quesos
más nuevos aún no presentan buena capacidad de retención de agua y, al mismo tiempo,
retienen más grasa cuando derretidos. Ambas características contribuyen para la
formación de ampollas. Como consecuencia quesos con mayor periodo de
almacenamiento, que retienen más agua y liberan más grasa tienden a formar menos
ampollas.
Durante el periodo de almacenamiento, quesos con acentuada degradación de la matriz

protéica pueden presentar ampollas mayores. El fenómeno parece estar relacionado con
la descarboxilación de aminoácidos que ocurre típicamente en quesos de altos índices de
proteólisis, a pesar de eso no ser común en la Mozzarella para pizza FURTADO (1999).
III. MATERIALES Y METODOS
3.1 Materiales
- Placas petri con tapa
- Quesos mozarelas
- Pizzas de 7mm de espesor y con un diámetro medio de 14,5cm.
- Cuchillos de cortar pastas
- Regla medidora
3.2 Equipos
- pH-metro
- Horno
- Termómetro
- Estufa
- Equipo para determinar proteína
-

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
3.3 Reactivos
- Reactivos para cuantificación de proteína por kjeldhal
- Acido tricloroacético
3.4 Procedimiento para evaluación de índice de proteólisis por extensión y

profundidad
La proteólisis en los quesos será evaluado por medio de los índices de extensión y
profundidad de proteólisis (Pizaia et al., 2003) durante el tiempo de almacenamiento
haciendo uso de las siguientes ecuaciones:
% Extensión 
% nitrogeno soluble a pH 4,6 x100
% nitrogeno total
% Pr ofundidad 
% nitrogeno soluble en TCA 12% x100
% nitrógeno total
3.5 Procedimiento para evaluación de la capacidad de derretimiento
La capacidad de derretimiento de los quesos Mozzarella será determinada a través de la

adaptación del método de Schreiber's, para queso procesado, descrito por KOSIKOWSKI
& MISTRY (1997).
1. Retirar del canto extremo de la pieza del queso un cilindro de 36mm de diámetro
y con la ayuda de un cortador de huevo modificado.
2. Cortar este cilindro en tajadas de 7mm de espesor, siendo la primera y la última
despreciadas.
3. Cada tajada colocar en el centro de una placa de Petri (marcadas con cuatro líneas
dispuestas en ángulos de 45º), cerrar y dejar a la temperatura ambiente por 30
minutos.
4. Medir los diámetros de los quesos.
5. Llevar a estufa las placas con las muestras a 107ºC por 7 minutos.
6. Retirar las placas de la estufa y medir los diámetros de los quesos en las cuatro
direcciones.
7. Calcular los diámetros medios de cada muestra.
8. Calcular las áreas de las muestras antes y después del derretimiento.
9. Calcular el porcentaje de derretimiento de las tajadas de queso, según la Ecuación:
Af  Ai
% de derretimiento  100
Ai
Donde:
Af: área de la tajada después del derretimiento (calculada con el diámetro medio)
Ai: área de la tajada antes del derretimiento (calculada con el diámetro medio).
3.6 Procedimiento para evaluación de la formación de "blisters"
La metodología para evaluación de la formación de "blisters" consiste:

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
1) Cortar los queso en rodajas de 2 mm de espesor

2) Dejar los pedazos de queso por media hora a temperatura ambiente
3) Cortarlos en pedazos de 2mm de espesor. Mientras eso, la temperatura del horno
ajustar para 230ºC.
4) Después del cortado, colocar una capa de queso Mozzarella (aproximadamente
27 gramos) sobre un disco de pizza de 7mm de espesor y con un diámetro medio
de 14,5cm.
5) Sobre una bandeja de metal colocar cuatro pizzas.
6) Luego las bandejas serán colocados en el horno por 3 minutos.
7) Después de tres minutos en el horno, se enfría las pizzas a temperatura ambiente
por 30min.
8) Luego dividir las mismas en 8 pedazos.
9) Aleatoriamente escoger dos pedazos.
10) Medir el diámetro de los blisters
Los "blisters" clasificar de acuerdo con el tamaño:
Diámetro de 1 a 4mm: tamaños pequeños,

Diámetro de 5 a 9mm: tamaño medio,
Diámetro de 1cm a 1,5cm de diámetro: grandes
Diámetros mayores que 1,5cm: extra grande.
11) Calcular el diámetro medio con la siguiente media ponderada con los diámetros
medios de cada tamaño (Ecuación):
n.P  2,5  n.M  7  n.G 12,5  n.GG  Dm

Diámetro medio 
n.P  n.M  n.G  n.GG
Donde:
n.P: número medio de "blisters" pequeños;
n.M: número medio de "blisters" medios;
n.G: número medio de "blisters" grandes;
n.GG: número medio de "blisters" extra grande;
Dm: diámetro medio de los "blisters" extra grande.
12) Sumar la cantidad de "blisters" de cada tamaño de los dos pedazos y sacar la
media.
13) Determinar el área de los blisters
14) Calcular el porcentaje de la superficie de la pizza ocupada por los "blisters" con
la siguiente media ponderada (Ecuación):
8  (n.P  Ap  n.M  Am  n.G  Ag  n.GG  Agg )

% de área   100
At
Donde:
n.P: número medio de "blisters" pequeños;
n.M: número medio de "blisters" medios;
n.G: número medio de "blisters" grandes;

PROCESOS DE LECHE
================================================================================================================================================================================
n.GG: número medio de "blisters" extra grande;

At: área total de la pizza;
Ap: área media de "blisters" pequeño (calculada con base en el diámetro medio);
Am: área media de "blisters" medio (calculada a partir del diámetro medio);
Ag: área media de "blisters" grande (calculada con el diámetro medio);
Agg: área del "blisters" extra grande calculada con su propio diámetro.
V. CONCLUSIONES
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. AOAC- Association of Analytical Chemists. Official methods of analysis of

AOAC international. 16thEd. Washington: AOAC. 109p, 1995.
2. COVACEVIVH, H.R.; KOSIKOWSKI, F. Mozzarella and Cheddar cheese
manufacture by ultrafiltration principles. Journal of Dairy Science v. 61, n. 6, p.
701-709, 1978.
3. FURTADO M.M. Principais problemas dos queijos: causas e prevenções. São
Paulo: Fonte Comunicações e Editora. 176p, 1999.
4. HICKEY, M.W.; VAN LEEUWEN, H.; HILLIER, A.J.; JAGO, G.R. Amino acid
accumulation in cheddar cheese manufactured from normal and ultrafiltered milk.
The Australian Journal of Dairy Technology v. 38, n. 3, p. 110-113, 1983.
5. KINDSTEDT, P. S. Effect of manufacturing factors, composition, and proteolysis
on the functional characteristics of Mozzarella cheese. Critical Reviews in Food
Science and Nutrition v. 33, n. 2, p. 167-187, 1993a.
6. KINDSTEDT, P. S. Mozzarella and pizza cheese. In: FOX, P. F. Cheese:
chemistry,physics and microbiology. London: Elsevier Applied Publ. Science. p.
337-362, 1993b.
7. KINDSTEDT, F. The manufacture of Mozzarella and related cheese by
ultrafiltration. Cultured Dairy Products Journal v. 10, n. 4, p. 15-16, 1976.
8. KINDSTEDT, F.; MISTRY, V.V. 1997. Cheese and fermented milk foods.
Michigan: Edwards Brothers. 323p, 1997.
9. LELIEVRE, J.; LAWRENCE, R.C. Manufacture of cheeses from milk
concentrated by ultrafiltration. Journal of Dairy Research v. 55, n. 3, p. 465-478,
1988.
10. PILCHER, S.W.; KINDSTEDT, P. S. Survey of Mozzarella cheese quality at
restaurant end use. Journal of Dairy Science v. 73, n. 6, p. 1644-1647, 1990.

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Introducción

La elaboración de derivados de leche, ha adquirido importancia económica y social de

Desde la antigüedad hasta nuestros días el consumo de derivados de leche experimentó

En este documento pretendemos hacer la descripción tecnológica de las operaciones de

Realizaremos un análisis pormenorizado desde la calidad de la materia prima, insumos,

Practica Nº Tema Pagina

1 Análisis y Control de recepción de leche 1

2 Determinación de condición higiénica de la leche 15

3 Proceso de leche compuesta y tratamiento térmico 21

5 Proceso de paletas de helados 67

7 Proceso de manjar blanco 91

8 Fuerza de cuajo y factores de coagulación 105

9 Proceso de queso fresco 111

10 Proceso de queso mozzarella 123

11 Proceso de queso madurado 131

12 Control de Calidad de queso mozzarella 143

 Utilización de herramientas estadísticas para el Control de Procesos. En particular

II. ANÁLISIS DE RECEPCIÓN DE LECHE

Para la determinación de la temperatura de la leche deben observarse las siguientes

 Los termómetros deben estar debidamente calibrados y graduados de tal manera

2.2 Examen Organoléptico

Tabla 1.1: Clasificación organoléptica de la leche según el grado

2.3 Determinación de la densidad

La gravedad específica corresponde a la relación del peso de un volumen dado de leche

Los lactodensímetros de Hoxhlet, Quevenne y Richmond están referidos al agua a 15ºC

 real   leida  0,0002T  15

Factores que afectan la densidad:

Composición de la leche (contenido de sólidos, contenido graso).

2.4 Acidez total

Si la acidez de la leche es superior al punto límite, la soda es completamente neutralizada

III. CONTROL ESTADÍSTICO DE DATOS DE ANÁLISIS

3.1 Control de proceso a través de gráficos de control X  R (variables)

Paso 1: Colectar los datos.

Los resultados de los análisis se almacenarán en la siguiente tabla de resultados.

Tabla 1: Resultados de análisis de densidad

Tabla 2: Resultados de análisis de acidez de leche

Paso 2: Procesamiento de cálculos y análisis de resultados

Donde n es el número de subgrupos, R1, R2. .es el rango de cada

Para media Para rango

IV. MATERIALES Y MÉTODOS

 Solución de fenolftaleina al 1%.

 Vasos de precipitado de 600 mL(2)

3.4.1 Examen Organoléptica

Tabla 1.2: Clasificación organoléptica de la leche según el grado

Determine la temperatura de la leche y compruebe que esté comprendida en el rango de

1. Tome la muestra representativa en una probeta.

Observe cuidadosamente el lactodensímetro y notará en la graduación, figuran

3.4.4 Acidez titulable

1. Colocar 9 mL de leche en un Erlenmeyer de 125 mL.

3.4.5 Determinación de contenido graso

1. Preparar dos butirómetros en una gradilla de madera.

V. REPORTE DEL INFORME DE ANÁLISIS DE RECEPCIÓN

Tabla 1: Resultados de análisis de densidad

Tabla 2: Resultados de análisis de acidez de leche

Tabla 3: Resultados de análisis de Temperatura

Tabla 4: Resultados de contenido graso de leche

Grafico de medias de Dendidad (g/cc)

Figura 1: Grafico de control de densidad de leche de los proveedores a la empresa.

(HACER UN GRAFICO PARA CADA VARIABLE)

AlaisCharles , 1994. Ciencia de la Leche, Ed. CECSA.

ANEXO DE GUÍA PARA EL ALUMNO

Paso 1: Calcular el promedio X y R para cada subgrupo

Paso 4: Calcule los límites de control