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Introducción

La elaboración de derivados de leche, ha adquirido importancia económica y social de


singular importancia, tanto a nivel nacional como internacional.

Desde la antigüedad hasta nuestros días el consumo de derivados de leche experimentó


cambios desde el punto de vista tecnológico que posibilitó extender su consumo a
prácticamente todas las clases sociales.

En este documento pretendemos hacer la descripción tecnológica de las operaciones de


los procesos de los derivados de leche, para que este alimento sea seguro y saludable para
su consumo.

Realizaremos un análisis pormenorizado desde la calidad de la materia prima, insumos,


envases, conservación y consumo, hasta los cuidados y precauciones en cada etapa de las
operaciones, considerando el marco legal que rige estas actividades.
ÍNDICE GENERAL

Contenido Pág.
Practica 1 .................................................................................................................... 1
ANÁLISIS Y CONTROL DE RECEPCIÓN ................................................................... 1
Practica 2 .................................................................................................................. 11
PROCESO DE LECHE COMPUESTA ......................................................................... 11
Práctica 3 .................................................................................................................. 21
PROCESO DE HELADOS ............................................................................................ 21
Práctica 4 .................................................................................................................. 31
PROCESO DE PALETAS DE HELADO ..................................................................... 31
Práctica 5 .................................................................................................................. 43
PROCESO DE YOGURT ............................................................................................. 43
Práctica 6 .................................................................................................................. 54
FUERZA DE CUAJO Y FACTORES DE COAGULACIÓN ...................................... 54
Práctica 7 .................................................................................................................. 59
PROCESO DE QUESO FRESCO ................................................................................. 59
Práctica 8 .................................................................................................................. 65
PROCESO DE QUESO MOZZARELLA ..................................................................... 65
Práctica 9 .................................................................................................................. 73
PROCESO DE QUESO MADURADO ......................................................................... 73
Práctica 10 ............................................................................................................... 85
PROCESO DE MANJAR BLANCO ............................................................................ 85
I. OBJETIVOS ........................................................................................................ 85
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA ....................................................................... 85
III. MATERIALES y MÉTODOS ......................................................................... 92
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES ................................................................. 96
V. CONCLUSIONES ........................................................................................... 96
VI. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 96
Práctica 11 ............................................................................................................... 99
CONTROL DE CALIDAD DE QUESO MOZARRELLA ........................................... 99
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Practica 1

ANÁLISIS Y CONTROL DE
RECEPCIÓN
I. OBJETIVO:

 Realizar análisis de recepción de leche


 Utilización de herramientas estadísticas para el Control de Procesos. En particular
realizaremos: X bar-R

II. ANÁLISIS DE RECEPCIÓN DE LECHE

2.1 Temperatura

La leche cruda, debe ser entregada a la planta en las primeras 2 horas que siguen al ordeño
para evitar el rápido crecimiento bacteriano que ocasiona la disminución de su calidad y
su rápida descomposición. De lo contrario, la leche debe refrigerarse rápidamente después
del ordeño y mantenerse entre 0-5 ºC hasta su procesamiento. La determinación de la
temperatura de la leche cruda al ser entregada a la planta es, por consiguiente, un buen
indicio (aunque no necesariamente) del cuidado que se ha tenido en la granja o durante
su transporte para tratar de conservarla en óptimas condiciones.

Para la determinación de la temperatura de la leche deben observarse las siguientes


condiciones:

 Los termómetros deben estar debidamente calibrados y graduados de tal manera


que cubran aproximadamente de -10 a +100 ºC, con divisiones no menores de 1
ºC.
 Deben dejarse suficiente tiempo para que la temperatura del termómetro se
estabilice a la temperatura del producto y cuando no pueda leerse directamente el
termómetro introducido en la muestra, debe retirarse y leerse con rapidez.
 Los termómetros deben estar limpios y libres de contaminación; al hacer la lectura
deben insertarse convenientemente en la muestra.
 No debe medirse la temperatura directamente en muestras destinadas a análisis
microbiológicos; en este caso, debe hacerse en un recipiente por separado.

2.2 Examen Organoléptico

Es la primera prueba que debe realizarse luego que se levantan las tapas de los tarros.
La “American Dairy Science Association” recomienda la siguiente escala para la
clasificación de leche según el olor y el sabor:

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Tabla 1.1: Clasificación organoléptica de la leche según el grado


Grado organoléptico Observación Calificación
Grado 1° Sin crítica Excelente
Grado 2° Simple y ligero a hierba Buena
Grado 3° Ligero a hierba y ligeramente oxidado Regular
Grado 4° Fuerte a hierba y/o ligero a rancio- Mala, se aconseja
oxidado rechazar
Grado 5° Muy ácido, pútrido Muy mala
(inaceptable)

En general el olor anormal aparece cerca de 3 horas antes de que la leche coagule a la
temperatura cerca de 18°C.

2.3 Determinación de la densidad

La densidad de la leche es una de las constantes físicas que se determinan con mayor
frecuencia a fin de lograr alguna información de la leche, sea en su condición fresca, el
procesamiento o reconstituida.

Para el caso de leche fresca la densidad indica en forma presumible la posible adulteración
o del agregado del agua o por la remoción del contenido graso. Si se trata de la densidad
durante el procesamiento podría ser el de evaporación, la densidad estará indicando el
nivel de concentración del producto. Y si fuera leche reconstituida nos permite evaluar si
la reconstitución se ha efectuado en forma correcta, si existe o no un exceso de sólidos o
en caso de faltar estos se sospecha de mala solubilidad de la leche en polvo.

La gravedad específica corresponde a la relación del peso de un volumen dado de leche


sobre el peso del mismo volumen de agua a 4°Ca 15°Ca 20°C. Así el lactodensímetro
de Turinger está referido a agua a 4ºC.

Los lactodensímetros de Hoxhlet, Quevenne y Richmond están referidos al agua a 15ºC


y el de método ingles B.I.S. a 20ºC. Estas características de los equipos pueden dar a
origen de error de no conocerse.

La leche tiene un peso específico de 1,028 a 1,034 que varía considerablemente con el
contenido de grasa y de sólidos totales; así, la leche descremada tiene una densidad mayor
(1,034 - 1,036).

 real   leida  0,0002T  15 (1.1)

Factores que afectan la densidad:

 Composición de la leche (contenido de sólidos, contenido graso).


 Temperatura.
 Las distintas partes de ordeño (inicio de ordeño y final de ordeño)
 La incorporación de aire.
 La acidez en exceso.
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2.4 Acidez total

Esta prueba se usa para determinar, rápidamente, si la acidez de una leche es superior o
inferior a un determinado grado establecido como límite para la determinado grado
establecido como límite para la utilización de la leche según el destino que se necesita:
ejemplo leche en polvo o queso.

III. CONTROL ESTADÍSTICO DE DATOS DE ANÁLISIS

3.1 Gráficos de control individuales

Se aplica cuando no existe oportunidad de conformar subgrupos racionales, y en


consecuencia la muestra es de tamaño n = 1. Tal es el caso, por ejemplo, del envasado
de líquidos que previamente han sido debidamente homogeneizadas, y por lo tanto
todos aquellos envases que provengan de un mismo lote presentan las mismas
propiedades en el momento de su envasado.

En situaciones como esta, la variabilidad se presenta entre los diferentes lotes, pero no
entre las unidades de un mismo lote; y basta con medir el valor de la característica de
calidad en una unidad, para conocer la de todo el lote. En estos casos, sobre la gráfica de
control lo que se representa es el valor “ X ” de esa característica de calidad medida sobre
una única pieza, y el subgrupo racional se forma al considerar el valor de la medición en
un lote con la del próximo, para formar un subgrupo de tamaño 2. Suponiendo
normalidad sobre “ X ” y aplicando el criterio tres sigmas. Los límites de control para
los gráficos X -media están determinados por la media y la desviación estándar del
estadístico que se grafica en la carta (Render & Heizer, 2009).

Para medias

Rm  X n  X n1 (1.2)
n

 Rm i
R i 1
(1.3)
n
R
LCS  X  3 (1.4)
d2
LC  X (1.5)
R
LCS  X  3 (1.6)
d2
Donde:
 LCI: Límite de control inferior.
 LCS: Límite de control superior.
 k: Es el factor de cobertura al 99.7% de confianza (aproximadamente 3)
 R : Rango móvil promedio tomado de 2 en 2.
 d2: Valor constante usado para estimar la desviación estándar (1.128).

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Para Rango

LCS R  D4 * R (1.7)
LC  R (1.8)
LCS  D3 * R (1.9)

3.2 Gráficos de control por subgrupos

Una gráfica X  R , grafica la media del proceso (gráfica X ) y el rango del proceso
(gráfica R) a lo largo del tiempo para datos variables en subgrupos.

Las gráficas X y R se muestran juntas porque usted debe interpretar ambas gráficas para
determinar si su proceso es estable. Examine primero la gráfica R porque la variación del
proceso debe estar bajo control para poder interpretar correctamente la gráfica X . Los
límites de control de la gráfica X se calculan considerando tanto la dispersión del proceso
como el centro del proceso. Si la gráfica R está fuera de control, entonces, los límites de
control en la gráfica X pudieran ser inexactos y pudieran indicar falsamente una
condición fuera de control o no la detectarían.

 Puede utilizar la gráfica X  R cuando el tamaño del subgrupo menor a 8 (n < 10).
n= número de muestras de cada subgrupo
 Puede utilizar la gráfica de Xbarra-S cuando el tamaño de su subgrupo sea 9 o
más (n>=10).

a) Gráfico de control X  R

Esta es una gráfica de control por variables, que utiliza a la media de la muestra X como
estadístico de control para la media del proceso, y al rango de la muestra R como
estadístico de control para la desviación estándar del proceso.
Es muy utilizada por la sencillez de cálculo en R, y su uso sólo se recomienda cuando el
tamaño de los subgrupos “n” es pequeño (n < 10). Los límites de control vienen dados
por las siguientes expresiones:

Límites de Control de medias (Douglas, 2001) están dados por las ecuaciones

LSC X  X  A2 R (2.14)

LC X  X (2.15)

LIC X  X  A2 R (2.16)

Donde LSC, LC, LIC representan los Límites Superior, Central e Inferior
respectivamente, X es la media obtenida, R es el rango promedio obtenida en paso 2 y
A2 es una constante que se obtiene de acuerdo al número de elementos que contiene cada
muestra que se está analizando
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Límites de control de rangos

Estas gráficas muestran la variabilidad en proporción a un mayor control de desempeño


del proceso. Este tipo de gráfico es más susceptible a mostrar los cambios en las muestras,
por lo que primero se recomienda obtener este tipo de gráficos y luego obtener la gráfica
de medias, de acuerdo a los Límites de Control (Douglas, 2001).

LCS R  D4 R (2.17)
LCS R  R (2.18)
LCI R  D3 R (2.19)

Donde D4, D3, A2 son constantes que varían según el tamaño de muestra. A continuación,
se presentan los valores de dichas constantes para tamaños de muestra de 2 a 10.

Tabla 2.2 Tabla de factores para la construcción de gráficos de control de variables.


Montgomery (2014).

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IV. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1 Reactivos

 Solución de fenolftaleina al 1%.


 Solución de NaOH 0,1 N
 Ácido sulfúrico puro
 Alcohol amilico
 Solución de azul de metileno al 1%.
3.2 Materiales

 Vasos de precipitado de 600 mL(2)


 Pipeta de 5 mL (2), 10 mL(2)
 Bureta de 10 ml (2)
 Erlenmeyer de 125 mL (4)
 Fiola de 100 mL (2)
 Probeta de 500 mL (2)
 Lactodensímetro
 Termómetro ( -5 a 100)digital
 Tubos de ensayo con tapa y su gradilla (10)

3.3 Equipos

 Baño maría
 PH – metro
 Butirómetro (2) con su llave
 Centrífuga Gerber,

3.4 Procedimiento

3.4.1 Examen Organoléptica

Es la primera prueba que debe realizarse luego que se levantan las tapas de los tarros.
Olor………………………
Color……………………...
Textura……………………

3.4.2 Temperatura

Determine la temperatura de la leche y compruebe que esté comprendida en el rango de


10 º C y 20 º C.

3.4.3 Densidad

1. Tome la muestra representativa en una probeta.


2. Introduzca el lactodensímetro en la leche, teniendo cuidado que este flote
libremente y que no presente espuma pegada a la espiga.

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3. Determine la temperatura de la leche y compruebe que esté comprendida en el rango


de 10 º C y 20 º C.
4. Efectuar la lectura en la espiga del lactodensímetro en el punto más alto que alcanza
el menisco.
5. De estar la temperatura a 15 ºC, la lectura será exacta y no ha de requerir ajustes
adicionales.
6. De ser la temperatura superior o inferior a 15 ºC y estar comprendida entre 10 y 20
ºC se procederá a corregir el valor de la densidad agregando o restando por cada
grado por encima o debajo de 15 ºC el factor de 0,0002.

Ejemplo: sea que la lectura se ha efectuado a 18ºC y resultó ser 1,032 la densidad
corregida a 15 ºC será:
g
1,032  (18  15) * 0,0002  1,0326
cc
kg
1032  (18  15) * 0,2  1032,6 3
m

Observe cuidadosamente el lactodensímetro y notará en la graduación, figuran


únicamente las dos últimas cifras de Los valores convencionales de densidad, en un rango
de medición comprendido entre 20 y 37, lo que equivale en la práctica a una densidad
comprendida entre 1,020 y 1,037. El hecho de usar las dos últimas cifras ha dado por
llamar de estos grados de densidad.

3.4.4 Acidez titulable

1. Colocar 9 mL de leche en un Erlenmeyer de 125 mL.


2. Adicionar 2 gotas de solución fenolftaleína al 1%.
3. Titular con NaOH 0,1N hasta la aparición de color rosado ligeramente.

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Cálculos
GastoNaOH * 0.1N * Meq.
%acidez  *100
mLmuestra

3.4.5 Determinación de contenido graso

1. Preparar dos butirómetros en una gradilla de madera.


2. Agregar 10,5 mL de ácido sulfúrico mediante el grifo medidor al butirómetro sin
mojar el cuello del butirómetro.
3. Agregar mediante pipeta 11 mL de leche al butirómetro de tal modo que el
butirómetro no quede mojado y que no se produzca una mezcla entre leche y el
ácido sulfúrico. Para tal efecto es preciso apoyar la punta de la pipeta de leche
lateralmente, y lo más bajo posible, al borde del butirómetro.
4. Agregar 1,5 mL de alcohol amílico con la pipeta.
5. Tapar el butirómetro por el tapón sin mezclar los líquidos. Normalmente, la punta
inferior del tapón penetra en el líquido.
6. Poner el butirómetro en el cartucho de butirómetro- pera abajo. Pues agitar el
butirómetro hasta que los líquidos queden bien mezclados. Su pulgar debe apoyar
firmemente el tapón del butirómetro. Volcar el butirómetro varias veces para
distribuir mejor el ácido sulfúrico restante en la pera. En vez del cartucho se puede
hacer uso un paño para envolver el butirómetro.
7. Ajustar, haciendo girar el tapón se ajusta la columna de grasa a la altura del
contenido de grasa esperada.
8. Inmediatamente después de agitar y volcar los butirómetros aún calientes ponerlos
tapón abajo al cartucho de la centrífuga calentada Gerber. Los butirómetro deben
estar arreglados, exactamente, uno frente a otro.
9. Poner en marcha la centrífuga durante 4 minutos.
10. Retirar los butirómetros de la centrífuga sin volcarlos. Ponerlos en B.M. calentado
a 65 °C, durante 5 minutos y con el tapón hacia abajo.
11. Hacer la lectura, mediante el tapón ajustar la línea separadora entre el líquido de
desintegración y la grasa a una raya de graduación entera de la escala del
butirómetro.

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V. REPORTE DEL INFORME DE ANÁLISIS DE RECEPCIÓN

Alumno:--------------------------------------------------------
Grupo:---------------------------------------------------------
Fecha:----------------------------------------------------------

Tabla 1: Resultados de análisis de densidad


Proveedor Densidad de la leche (g/cc)
n x1 x2 x3 x4 x5
1
2
3
4
5

Tabla 2: Resultados de análisis de acidez de leche


ACIDEZ (° Dornic)
Proveedor
x1 x2 x3 x4 x5
1
2
3
4
5

Tabla 3: Resultados de análisis de Temperatura


Proveedor Temperatura de la leche (°C)
n x1 x2 x3 x4 x5
1
2
3
……

Gráficos
Grafico de medias de Dendidad (g/cc)
1
1.030 1
Media de la muestra

1.029
LCS=1.028661
__
1.028 X=1.027992
LCI=1.027323
1.027

1
1.026
1
1 2 3 4 5
Muestra

0.0024 LCS=0.002453
Rango de la muestra

0.0018
_
0.0012 R=0.00116

0.0006

0.0000 LCI=0
1 2 3 4 5
Muestra

Figura 1: Grafico de control de densidad de leche de los proveedores a la empresa.

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VI. BIBLIOGRAFÍA

AlaisCharles , 1994. Ciencia de la Leche, Ed. CECSA.


Amiot J., 1991. Ciencia y Tecnología de la leche. Ed. Acribia España.
Alfa Laval. Manual de Industrias lacteas.Ed.AMV.Mundi- Prensa
JudkinsKener, 1983. Leche y su Producción y Procesamiento Industrial. Ed. CECSA.
Madrid A. 1996. Curso de Industrias Lacteas. Ed.AMV- Mundi prensa.
Revilla Aurelio, 1985. Tecnología de la Leche. Ed. IICA
Speer B., 1975. LactologíaIndustrial.ed. Acribia . España.
Veisseyre Roger, 1998. Lactología Técnica. Ed. Acribia, España.

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Practica 2
PROCESO DE LECHE
COMPUESTA
1. OBJETIVOS

- Elaborar una bebida láctea.

2. LECHE COMPUESTA

Este tipo de bebidas pertenece al llamado de Leche Compuesta o Aromatizada y es


aquella a la que se le ha agregado algún producto para dar un sabor determinado. Leche
con chocolate, leche malteada, leche con vainilla o con sabor a fruta. A la leche compuesta
normalmente se la conoce como leche con sabores (Revilla, 1996).

REGLAMENTO SANITARIO DE LOS ALIMENTOS (Art. 213. Nº977/96.


Actualizado junio 2010); define la leche saborizada como el producto obtenido a partir
de la leche entera, parcialmente descremada o descremada, pasteurizada o sometida a
tratamiento UHT o a esterilización comercial, a la que se ha adicionado saborizantes,
aromatizantes y estabilizantes autorizados por la reglamentación vigente, con el objeto de
obtener un producto con características organolépticas diferentes a la leche natural.
Los requisitos generales que debe cumplir la leche saborizada son aquellos que
correspondan al tipo de leche utilizado en su formulación y al tratamiento de
estabilización microbiológica aplicado. La disminución del valor de la proteína debe estar
en proporción directa al porcentaje de ingredientes adicionado al producto para conferir
el sabor especifico de la formulación. El porcentaje de ingredientes adicionados para
obtener el sabor no debe superar el 15% p/p.

La leche saborizada, en cualquiera de los contenidos de materia grasa establecidos en esta


norma de los tratamientos térmicos a los que haya sido sometida, debe cumplir con los
requisitos físicos y químicos indicados en la siguiente tabla.

Tabla 1: Leche saborizada- Requisitos físicos y químico


Componente Requisito
Caseína >17.85 g/L
Proteína propia de leche >25.50 g/L

3. OPERACIONES DE PROCESO

3.1 Recepción

La leche debe ser de buena calidad y debe estar libre de impurezas, siendo necesaria de
su filtración para eliminar cuerpos extraños en la misma. Es importante aplicar en la

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leche una serie de pruebas y procedimientos para comprobar el estado de conservación


de la leche que ingresa a proceso e involucran generalmente las pruebas de plataforma.

3.2 Formulación

Consiste la etapa previa, en el cual se formula el producto de acuerdo a los requerimientos


nutricionales deseados y uso de insumos requeridos.

3.2.1 Optimización de formulación

1. Formulación: Se desea producir un producto lácteo con la siguiente característica

Tabla 1. Composición química del producto lácteo


Componente %
Azúcar 13.5
Cocoa 0.625
CMC 0.075
Sab. Cocoa 0.020
Sab. Vainilla 0.020

A partir de los siguientes insumos, leche fluida, azúcar, cocoa, CMC y saborizante cocoa,
y saborizante vainilla. ¿Cuánto de cada insumo se hará uso? Determinar c/u de ellos para
100 kg de producto a un costo mínimo.

Solución

1) Variables
X1= Cantidad de leche fluida
X2= Cantidad de azúcar
X3= Cantidad de cocoa
X4= Cantidad de CMC
X5= Cantidad de saborizante ccocoa
X6= Cantidad de saborizante vainilla
Ci= costo del insumo i i= 1,2,3,4

2) Función Objetivo: minimizar costo de formulacion

Minimizar Z=C1*X1+C2*X2+C3*X3+C4*X4+C5*X5+C6*X6

3) Restricciones

X1+X2+X3+X4+X5+X6=100
0.047X1+0.99X2 =13.5
X3=0.625
X4=0.075
X5=0.020
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X6=0.020
X1, X2, X3, X4, X5, X6 ≥ 0

1) Estructuraremos la siguiente tabla de insumos (Xi) y sus componentes, tal como


se observa en la tabla, en los espacios coloreados se obtendrán los resultados.

2) Estructuramos los cálculos de: Costo total de cada insumo:


Cantidad de cada componente:
Al final aparece así

La función objetivo Z=B13+C13+D13+E13+F13+G13

3) Ingresamos a Excel >>>> Datos >>>>>> Solver>>>>

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4) Solución

Entonces los valores de x son: X1= 89.89 kg de leche fluida


X2= 9.36 kg de azúcar
X3=0.625 kg de cocoa
X4=0.075 kg de CMC
X5=0.02 kg saborizante de cocoa
X6=0.02 kg saborizante de vainilla

El costo total mínimo optimizado de los 100 kg es S/. 213.34

3.2.2 Adición de insumos

Este proceso físico consiste en la adición de los insumos de acuerdo a la formulación 1


elaborada tales como:

X1= 89.89 kg de leche fluida


X2= 9.36 kg de azúcar
X3=0.625 kg de cocoa
X4=0.075 kg de CMC
X5=0.02 kg saborizante de cocoa
X6=0.02 kg saborizante de vainilla
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3.2.3 Mezclado y Homogeneización

Es un proceso físico que consiste en la agitación, para evitar la formación de fases, la


correcta disolución de los insumos y así formar un color homogéneo.

3.3 Proceso de pasteurización de leche compuesta

La pasteurización se realiza transfiriendo calor al producto a tratar hasta cierta


temperatura (Section, 1929). Esta temperatura depende del producto ya que por las
cualidades propias algunos son más propensos al crecimiento de patógenos indeseados.
Una vez obtenida dicha temperatura se mantiene el producto en este estado por un tiempo
corto. Este tiempo también es puntual para cada producto.

3.3.1 Optimización en Solver de Excel

Se plantea optimizar el tratamiento térmico de leche considerando cuatro compuestos


(microorganismo, enzimas y proteína). El objetivo en ambos supuestos es minimizar la
pérdida de proteína, asegurando las reducciones del microorganismo y el enzima. Si
considera como microorganismo el Mycobacteriun tuberculosis planteando una
reducción del 99.999%; como enzima una (90 % reducción) y como 94 % de retención
de proteína sérica.

Datos cinéticos:
Tref Z (ºC) D (min)
Mycobacteriun tuberculosis 60 14.10 4.4
Fosfatasa alcalina 72 5 8
Lipasa 72 6.4 5.9
Proteína sérica 72 6 8.1*10^3

Con esta información determinamos la temperatura y tiempo de pasteurización de la


leche.

Solución

a) La función objetivo es minimizar la perdida de la proteína sérica durante el


tratamiento térmico aplicados a T y t de proceso:

 Tref  T   C 
Minimizar Función  log t    - log log( o )   log(Dref )
 z   C 
 72  T   100 
Minimizar Función  log t    - log log( )   log(8100)
 6   94 
Minimizar Función  6 * log t  T - 104.87

b) Restricciones o condicionales:

Se tiene la eliminación del microorganismo y las enzimas durante el tratamiento térmico.


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Tref  T
Para en microorganismos es: log t 
z

 log n * Dmin m.o . 
Tref  T
Para la enzima es: log t   logn * Dmin enz 
z

Para que se reduzca un 99.999% (5D) la población de B. stearothermophilus y un


90%(1D) la de la proteasa se debe cumplir.

Reemplazamos valores

60  T
Para en microorganismos es: log t   log5 * 4.4
14.1
72  T
Para la enzima1 es: log t   log1 * 8
5
72  T
Para la enzima2 es: log t   log1 * 5.9
6.4
Ecuaciones formadas

14.1 * log(t )  T  78.928 (I)

5 * log(t )  T  76.515 (II)

6.4 * log(t )  T  76.933 (III)

Tref Z (ºC) D (min) n % reducción tref


Mycobacteriun
60 14.10 4.4 5 99.99 22
tuberculosis
Fosfatasa alcalina 72 5 8 1 90 8
Lipasa 72 6.4 5.9 1 90 5.9
Proteína sérica 72 6 8.1*10^3 94

c) Haciendo uso del Solver en Excel

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alberto L. Huamaní Huamaní 16
================================================================================================================================================================================

Temperatura de proceso: 75.90°C


Tiempo de proceso: 119 s=1.7 minutos

Con este procedimiento la leche se calienta a temperaturas determinadas de 76 °C x 1.7


min. Para la eliminación de Mycobacteriun tuberculosis sin afectar la proteína sérica.

LECHE

CALENTAMIENTO
Hasta °T = 30°C
Adición:
Azúcar
Cocoa
CMC

MEZCLADO Y AGITACION

PASTEURIZACIÓN
76 °C x 2 min

Saborizante vainilla
Saborizante chocolate
Conservante
ENVASADO

ENFRIADO

ALMACENADO
T menor 5°C
Figura 1: Flujo de proceso de leche saborizada

Registrar la temperatura en cada tiempo de calentamiento tal como se señala en la Tabla


1.

Tabla 1. Datos de tiempo y temperatura de pasteurizacion


Tiempo (min) Temperatura retorta (°C) Temperatura producto (°C)

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alberto L. Huamaní Huamaní 17
================================================================================================================================================================================

3.4 Evaluación de la pasteurización

Para comparar procesos térmicos se define el parámetro de letalidad (F) que permite
comparar diferentes tratamientos térmicos. Definimos F como el equivalente en minutos
a alguna temperatura de referencia, de todo el calor letal en un proceso con respecto a la
destrucción de un organismo caracterizado por algún valor de z dado. La temperatura de
referencia se coloca como subíndice del parámetro F y el valor de Z se coloca como
superíndice. Cuando la temperatura de referencia es 250 ºF y el valor Z es 18 se
expresa como Fo.

Para hallar la letalidad total de un proceso térmico existen varios métodos basados en
el método general y en modelos matemáticos como el método de Ball.

Método General

Para hallar la intensidad letal (L) en cada minuto tiempo-temperatura del proceso se
calcula el inverso del equivalente a un tratamiento Fo o bien podemos utilizar la siguiente
expresión:

 T  250   T Tref 
   
 z 
L  10  z 
ó L  10  
(5.5)

Para calcular la letalidad del proceso completo (Fo) hay que integrar la intensidad letal
(L) en cada unidad de tiempo del proceso. Para esto existen diversos métodos:

a) Se halla la curva de letalidad que representa la intensidad letal (L) en cada unidad
de tiempo sobre una cuadrícula y se calcula el área mediante el cociente de
cuadrados con el número de cuadros que constituyen un área unitaria.
b) El método de la regla trapezoidal consiste en calcular el área total como la suma
de pequeños paralelogramos. Se utiliza la expresión:
t  h L  f (x)

h
F0    f x 0   2 f  x1   2 f  x 2   2 f  x3   2 f  x 4   ...  2 f  x n 1   f  x n  (5.6)
2

c) El método de Simpson es similar al anterior. La limitación es que necesita un


número impar de intensidades letales (L). La expresión que utiliza es la siguiente:

h
F0    f x0   4 f  x1   2 f  x 2   4 f  x3   2 f  x 4   ...  4 f  x n 1   f  x n  (5.7)
3

t t
dt 1
0 FT  0 Fref * Ldt  1 (5.8)

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alberto L. Huamaní Huamaní 18
================================================================================================================================================================================

t t
dt 1
0 DT 0 FT / ndt  n
 (5.9)

 T Tref 
 
 
L  10  
z
Letalidad a la temperatura T

FTref  n * DT ref

F  z
Tref requerido  DTref log N 0  log N  (5.10)

Letalidad del proceso

La letalidad del proceso térmico, es la relación del valor F0 del proceso con el valor de
F0 requerido, para la cumplir con la esterilidad comercial del producto (MERSON et al.,
1978), expresado como sigue:

F  z
Tref
LETALIDAD 
proceso

F  z
(5.11)
Tref referencia

F 
t
dt
z
Tref proceso
  Tref T ( t )  (5.12)
 
t0  
 z 
10

FTref  n * DT ref (5.13)

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alberto L. Huamaní Huamaní 19
================================================================================================================================================================================

4. REPORTE DE LA PRACTICA

Realizar lo siguiente:

4.1 Realizar los gráficos de control en recepción (acidez, densidad)

Tabla 1. Registro de control de la leche


Cantidad pH T (ºC) %Grasa Acidez (°D) Densidad S.T.
(g/cc)
Leche

4.2 Control de pasteurización de leche (Determinar la letalidad de proceso)

Tabla 2. Variación de la temperatura en el tiempo


Tiempo (min) Temperatura (ºC)

Calcular la letalidad del proceso, haciendo uso del programa o manualmente


4.3 Calculo de costo de producción

Tabla 4. Costos
Items. Cantidad Costo Unitario S/. Costo total S/.
Leche fresca
Azúcar
Cocoa
Esencia v.
Envases
Energía
Agua
Personal
Otros
Costo total
Kg de producto
Costo unitario

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alberto L. Huamaní Huamaní 20
================================================================================================================================================================================

Práctica 3
PROCESO DE HELADOS
I. OBJETIVO

 Formular la mezcla base de helado y desarrollar a través de la práctica


 Realizar el control de calidad en proceso
 Aplicar las herramientas de control estadístico de proceso en dicha practica

II. BASE TEÓRICA

2.1 Definición: El helado es un producto, batido frío que está constituido por
pequeñas burbujas de aire limitadas por gruesas películas de una mezcla uniforme
de proteínas, azúcares, sales y otros componentes disueltos o no, que además
contienen globulillos de grasa emulsionada y pequeños cristales de hielo.

2.2 Tipos: Norma Técnica Peruana: Helados: Definiciones, Clasificación y


Requisitos

2.2.1 Requisitos Generales

Color y Sabor. El helado deberá tener un color y sabor agradable.


Apariencia y Textura. El helado deberá tener una apariencia atractiva, de textura
suave y de consistencia uniforme y no tendrá hielo visible
y/o cristales de lactosa, además estará libre de gránulos de
grasa.

2.2.2 Helados de crema cuya composición es:

Grasa vegetal o de leche 7,0%


Sólidos de leche no grasos 8,0%
Azúcar 12,0%
Sólidos totales 32,0%
Estabilizante 0,5%

2.2.3 Helados de leche cuya composición es:

Grasa vegetal o de leche 2,5%


Sólidos de leche no grasos 5,0%
Azúcar 12,0%
Sólidos totales 27,0%
Estabilizante 0,5%
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alberto L. Huamaní Huamaní 21
================================================================================================================================================================================

2.2.4 Helados de sorbete cuya composición es:

Sólidos de leche no grasos 4,0%


Azúcar 12,0%
Sólidos totales 30,0%
Estabilizante 0,5%

2.2.5 Helados de yogurt cuya composición es:

Grasa vegetal o de leche 4–6%


Sólidos de leche no grasos 10 – 12 %
Azúcar 11 – 15 %
Agua 66- 71 %
Estabilizandores y emulsionantes 0,85%

Cálculo de fruta a añadir es 25 % sobre la mezcla total.

2.2.6 Proceso de pulpa de fruta

Mezcla Base  Pulpa de Fruta  Mezcla de Helados

MANGO PIÑA GUANABANA


TUNA
Pesado Pesado Pesado-Seleccionado
Pesado
Pelado y trozado
Selección- Clasificación Lavado
Lavado

Lavado Pelado Inmersión en solución


Pelado Metabisulfito al 0,05%
Cocción Cocción
A ebullición hasta textura A ebullición hasta textura
blanda blanda Pulpeado Pulpeado
(con la misma solución)

Pulpeado Pulpeado Refinado Refinado

Refinado Refinado
Pulpa de tuna Pulpa de guanabana
Pulpa de mango Pulpa de piña

2.3 Insumos usados en la elaboración de helados

Para obtener el máximo provecho de los ingredientes del helado, es necesario conocer su
comportamiento, sus límites y las proporciones óptimas de su utilización. En general los
constituyentes básicos de una mezcla son: el agua, grasa, sólidos no grasos, azúcar,
estabilizador, emulsificante y saborizantes provenientes de las pulpas de fruta o
artificiales.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alberto L. Huamaní Huamaní 22
================================================================================================================================================================================

a) Agua: Debe utilizarse agua potable. El agua puede proceder de la misma leche si se
usa leche líquida o de fuente externa cuando se usa agua de acueducto.

b) Grasa: Desempeña un papel muy importante en el helado, considerando como


principales factores el costo, calidad del producto y preferencias de los consumidores.
Es uno de los ingredientes más caros del helado, y brinda excelentes características de
sabor y textura aunque su exceso dificulta el batido. Como fuente se puede usar: crema
de leche, mantequilla, grasa anhidra de leche y grasa vegetal. Los fabricantes ofrecen
un producto con un contenido de grasa que varía entre 10 – 12 %.

c) Sólidos no grasos de leche: Están constituidas básicamente por proteínas y lactosa,


que intervienen en las características texturales del helado. Además su contribución
al valor nutritivo, las proteínas interaccionan con el agua, dando un helado suave y
de buena consistencia. Además, las proteínas de la leche, debido a los grupos
hidrófobos que contienen forman una membrana que rodea a los glóbulos grasos,
determinando junto con los estabilizantes y emulsionantes las propiedades del
producto. Lactosa contribuye al sabor dulce, pero por su baja solubilidad tiende a
cristalizar y producir alteraciones en el producto. Otros sólidos no grasos lo
constituyen: caseinatos, sólidos de suero, yema de huevo, etc.

d) Azúcar: Los azúcares dan el sabor dulce al helado el sabor dulce que esperan los
consumidores. Generalmente se usa entre 14 – 16 %, en excesiva cantidad,
enmascaran el sabor, descienden considerablemente su punto de congelación y hacen
al helado pegajoso y pesado. Fuentes más comunes tenemos: azúcar de caña, melaza,
miel, glucosa, sacarina, azúcar de maíz, dextrina, sacarosa, etc.

e) Estabilizador: Se utilizan por sus propiedades hidrofílicas, es decir que ligan el


agua, modificando la viscosidad de la mezcla y dificultan la formación de cristales
grandes, haciendo que el helado tenga una textura suave, una mayor resistencia a
fundirse y que su consistencia sea adecuada. Los estabilizadores también mejoran las
condiciones de batido y favorecen la formación de burbujas de aire muy pequeñas
que dan rigidez a la estructura en la interfase aire- mezcla. La cantidad depende del
tipo de estabilizante.

Los más comunes son: gelatina, alginato de sodio, goma arábiga, carboxil- metil
celulosa (CMC se usa 0,1 a 0, 2 %), pectina, goma arábiga, goma tragacanto y otros.

f) Emulsificante: Su función principal es estabilizar la emulsión grasa; también


contribuyen a la consistencia, resistencia a la fusión, textura y aspecto típico de los
helados.

g) Saborizante: Es de primordial importancia en la aceptación del helado.

h) Aire: Se introduce mediante el batido y es un ingrediente necesario por que sin él el


helado sería demasiado denso, duro y frio. El rango usual de “overrun” es de 80 a
100 %, pero podría alcanzar hasta 150 %. El overrun mucha s veces representa la
ganancia del producto.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alberto L. Huamaní Huamaní 23
================================================================================================================================================================================

%de.Overrun 
Vol. final.del.helado Vol.de.mezcla.inicial x100
Vol.de.mezcla.inicial

%de.Overrun 
Peso.de.Vol. final.del.helado Peso.de.Vol.de.mezcla.inicial x100
Peso.de.Vol.de.mezcla.inicial
2.4 Optimización de formulaciones

Variables

Las variables vienen a conformar los insumos de la mezcla base, puede ser también
tiempo de proceso, costo de insumo, costo de mano de obra, etc..

X1: Cantidad de insumo 1


X2: Cantidad de insumo 2 …. Etc

Función objetivo

Durante las formulaciones, nuestra función objetivo será la minimización del costo de
formulacion, para optimizar las cantidades a usar.

Max C1X1  C 2 X 2  ...  C n X n

Restricciones:

Viene a ser las características del producto, en cuanto a su composición química, o


cantidad de insumo en el caso de programación de producción.
a11X1  a12 X 2  ...  a1n X n  b1
a21X1  a 22 X 2  ...  a 2n X n  b2
……………………
am1X1  a m2 X 2  ...  a mn X n  bm
X1 , X 2 , X n  0

Siendo xj, j=1,…n las variables de decisión, bi, i=1, …m los términos independientes
de las restricciones, aij, i= 1, …m, j=1,…n los coeficientes tecnológicos y cj, j=1,…,n los
coeficientes de la función objetivo.

III. MATERIALES E INSUMOS

3.1 Insumos

- Leche entera fluida


- Leche entera en polvo

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Alberto L. Huamaní Huamaní 24
================================================================================================================================================================================

- Crema de leche
- Azúcar.
- CMC
- Pulpa de fruta
- Agua hervida.

3.2 Equipos y materiales

- Batidora de helados.
- Pulpeadora
- Balanza.
- Congeladora.
- Envases de 1 litro.
- Etc.

2.3 Optimización de formulación de helados

2.3.1 Formulación mezcla base

Preparar 100 kg de una mezcla de helado con las siguientes características: 12 % de


grasa, 11% SLNG, 0.5% de estabilizante, 14 % de azúcar y 62.5 % agua. A partir
de los siguientes ingredientes disponibles:
Azúcar
Emulsificante
Leche
Leche condensada
Crema de leche
Solución

1) Variables
X1= Cantidad de azúcar
X2= Cantidad de emulsificante
X3= Cantidad de leche fluida
X4= Cantidad de leche condensada
X5= Cantidad de leche crema
Ci= Costo del insumo i i= 1,2,3,4

2) Función Objetivo:
Minimizar Z=C1*X1+C2*X2+C3*X3+C4*X4+C5*X5

3) Restricciones
X1+X2+X3+X4+X5=100
X1= 14
X2= 0.5
0.04X3+0.3X5<=12
0.0844X3+0.3X4+0.0616X5 = 11
0.8752X3+0.70X4+0.6384X5 = 62.5
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alberto L. Huamaní Huamaní 25
================================================================================================================================================================================

X1,X2,X3,X4,X5 ≥ 0

Solución en solver

Resultados:
X1= 14 kg de azúcar
X2= 0.5 kg de emulsificante
X3= 27.87 kg de leche fluida
X4= 21.38 kg de leche condensada
X5= 36.25 kg crema de leche

2.3.2 Formular de helado de chirimoya

Formular un helado con 40% de pulpa. Contenido de azúcar de 11 a 15%,


estabilizante/emulsificante 0.5%, Grasa de 10 a 12%; SLNG de 10 a 15%; agua 70% y
pulpa de chirimoya 40%. A partir de los insumos: azúcar, leche fluida, crema de leche y
pulpa de chirimoya.

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alberto L. Huamaní Huamaní 26
================================================================================================================================================================================

2.3.3 Formular de helado de mango

Formular un helado con 40% de pulpa. Contenido de azúcar de 11 a 15%,


estabilizante/emulsificante 0.5%, Grasa de 10 a 12%; SLNG de 10 a 15%; agua 70% y
pulpa de mango 40%. A partir de los insumos: azúcar, leche fluida, crema de leche y
pulpa de chirimoya.

Las pulpas de frutas serán conservadas en congelación.

2.4 Proceso de fabricación de helados

1) Pesado de ingredientes: se pesarán todos los insumos a usarse según la


optimización de formulación realizada.

2) Mezclado: Juntar todo el ingrediente líquido en un tanque mezclador y


empezar una agitación continua, luego agregar los ingredientes secos (leche
en polvo, azúcar, emulsionante, estabilizantes).

3) Pasteurizado: Pasteurizar la mezcla a 80 ºC por 25 minutos y luego enfriar.

4) Homogenización:

La mezcla se someterá al proceso de homogenizado.

5) Enfriamiento: enfriar inmediatamente a una temperatura inferior a 4 ºC con


agitación constante para evitar la formación de nata.

6) Maduración o envejecimiento de la mezcla: Almacenar a una temperatura


de 3 a 5 ºC durante un tiempo de 3 a 4 horas.

7) Batido en frío o congelamiento y agregado de pulpa de fruta: Durante el


batido en frio la mezcla se congela en forma gradual formándose pequeños

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alberto L. Huamaní Huamaní 27
================================================================================================================================================================================

cristales de hielo, la mezcla se hace más viscosa y el aire es incorporado en


forma de pequeñas burbujas.

8) Endurecimiento: El proceso de congelación es seguido por uno de


endurecimiento, esto con el fin de almacenar y futura comercialización, esta
etapa deberá realizarse por un proceso rápido ya que de esta manera se
obtendrán cristales pequeños. La temperatura no deberá ser mayor a –10ºC;
mejor aún si se alcanza la temperatura de – 26 ºC.

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

REPORTE DE LA PRÁCTICA

Realizar lo siguiente:

4.1 Realizar el control en recepción de insumos

Tabla 1. Registro de control de insumos


Insumos Cantidad Precio Observación

Leche
Azúcar
Crema de leche

4.2 Control de pasteurización de la mezcla

Tabla 2. Variación de la temperatura en el tiempo


Tiempo (min) Temperatura (ºC)

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alberto L. Huamaní Huamaní 28
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4.3 Control de maduración de mezcla

Tabla 3. Control de temperatura


Tiempo (h) Temperatura (ºC)
0
1
2
3
4

4.4 Control de batido

Tabla 4. Control de batido


Cantidad Peso (g)/ Volumen (L)
Masa inicial
Volumen inicial
Volumen final después del batido

4.5 Control de endurecido

Tabla 5. Control de endurecido


Tiempo (h) Temperatura (ºC)
0
1
2
3
4

4.6 Evaluación de calidad del producto obtenido (24h después de proceso)

Tabla 5. Evaluación de calidad


Atributo Respuesta
Apariencia
Color
Olor
Sabor
Presencia de trozos de hielo

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alberto L. Huamaní Huamaní 29
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4.7 Calculo de costo de producción

Tabla 6. Costos

Items. Cantidad Costo Unitario S/. Costo total S/.

Leche fresca
Azúcar
Pulpa de fruta
Envases
Energía
Agua
Personal
Otros

Costo total
Kg de producto
Costo unitario

V. CONCLUSIONES

VI. BIBLIOGRAFÍA

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Alberto L. Huamaní Huamaní 30
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Práctica 4
PROCESO DE PALETAS DE
HELADO
I. OBJETIVO

Conocer el proceso de elaboración de paleta de helado

II. PROCESO DE PRODUCCIÓN

2.1 Descripción del Producto

El producto se describe como una paleta de helado de crema de vainilla cubierta con una
capa de chocolate; que se obtiene a partir de procesos subsecuentes de congelación,
extrusión, endurecimiento, glaceado, empaquetado y almacenamiento. Su presentación
final consiste en fundas impresas de polipropileno perlado de 90 gramos o 110 cm3 de
capacidad.

El mercado de consumo al cual está destinado, se define como un mercado de público


general (niños y adultos); a excepción de aquellas personas que por problemas de salud
no pueden consumirlo, como es el caso de los intolerantes a la lactosa y diabéticos.

De acuerdo con el estudio de estabilidad, el producto registra un tiempo de vida útil de


6 meses, mantenido en su empaque original a temperaturas de congelación (-18 °C).

2.2 Composición del Producto

De manera general, el producto se compone de:


o 66,6% de helado de crema de vainilla.
o 33,3% de cobertura de chocolate
A su vez el helado de vainilla se compone de:
o 99,82% de mezcla base para helados.
o 0,18% de extracto natural de Vainilla.

2.3 Funciones y Parámetros de Calidad de las Materias Primas.

Mezcla base.

Los ingredientes de la mezcla así como el balance de ellos en la formulación, juegan un


papel determinante en las características físico-químicas del producto final, y pueden ser
causa de muchos defectos en el mismo.

Tabla 1: Formula cuantitativa base


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Alberto L. Huamaní Huamaní 31
================================================================================================================================================================================

% % % GRAS
Materia prima % SLNG SS ST
SLNG Grasa SS A
Leche en polvo
15.47 73 27 11.293 4.1769 15.47
entera
Azúcar 16 100 16 16
Grasa vegetal 7.4 80 5.92 5.92
Estabilizante
0.34 100 0.34 0.34
/emulsificante
Agua 60.79 0
Total 100 11.293 10.097 16.34 37.73
SLNG: Solidos lácteos no grasos
SS: Solidos solubles
ST: solidos totales

Esta materia prima se obtiene a partir de la mezcla de leche en polvo entera, azúcar, grasa
vegetal, estabilizante, emulsificante y agua; los cuales son sometidos a procesos de
mezclado, pasteurización, homogenización y enfriamiento.

En lo que respecta a los aditivos alimentarios, está permitido el uso de una serie de
emulsionantes, estabilizantes y espesantes en una dosis máxima de 10 g/Kg (1%), sólos
o mezclados. El emulsionante utilizado en esta materia prima está compuesto de mono y
diglicéridos de ácidos grasos, mientras que el estabilizante lo comprende una mezcla de
goma guar y goma xanthan.

En cuanto a los requisitos de pasteurización, la norma establece que todos los ingredientes
sean pasteurizados, a excepción de los sabores o aromas; y que la eficiencia del proceso
se compruebe por medio del análisis de fosfatasa. De acuerdo a esto, el proveedor
determinó que una pasteurización a 85 °C durante 10 minutos es eficaz para obtener un
test de fosfatasa negativo; y estableció un tiempo de vida útil de 24 horas mantenida con
agitación moderada a 7 °C.

Tabla 2: Parámetros físico-químicos de la mezcla base.


Parámetros fisicoquímicos Valor Valor
operacional critico
Temperatura <5°C <7°C
pH 6,3 6,1
Acidez (ac. Láctico) (%) 0,15 0,2
Densidad (g/cc) 1,09 1,1
Humedad (%) 70 65
Solidos totales 30 25
Grasa (%) (incluida grasa d leche si hay) 12 10
Proteína de leche (%) equivalente de leche entera 2,5 2

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Alberto L. Huamaní Huamaní 32
================================================================================================================================================================================

Cobertura de chocolate

La cobertura de chocolate se obtiene como resultado de la mezcla de licor de cacao,


manteca vegetal sustituta de la manteca de cacao (CBS), azúcar granulada, leche en polvo
entera y emulsionante permitido (lecitina); los cuales son sometidos a procesos de
mezclado, refinación, conchaje y temperado.

De acuerdo con el estudio de estabilidad realizado por el proveedor, la cobertura presenta


un tiempo de vida útil de tres meses mantenida a una temperatura < 10 °C, en envase
cerrado.
Los parámetros físico-químicos, organolépticos y microbiológicos de la cobertura de
chocolate se encuentran establecidos en la norma STAN 87-1991 del Codex
Alimentarius.

Tabla 3: Parámetros físico-químicos de la cobertura de chocolate


Parámetros fisicoquímicos Valor Valor
operacional critico
Temperatura 8°C 10°C
pH 3,7 3,3
Acidez (ac. oleico) (%) 1,5 1,8
Punto de fusión 24°C 30°C
Humedad (%) 1,5 1,8
Materia grasa total 10,5 9,5
Solidos grasos no lácteos 11,5 10,5
Azúcares 50 55

Extracto Natural de Vainilla

El extracto natural de vainilla es una mezcla de agua tratada y vainilla natural, que se
obtiene a partir de un proceso de extracción que utiliza como solvente el propilén glicol.
El extracto de vainilla es la materia prima que le confiere el sabor y aroma al producto
final.
El proveedor debe garantizar que el producto esté formulado en base a normas
internacionales, como la norma 184.1666 del Código Federal de Regulaciones de la FDA;
la cual define al propilén glicol como sustancia generalmente reconocida como segura
(GRAS) y declara, que en caso de existir concentración residual de solvente en el extracto,
ésta no debe ser mayor a 20 mg/Kg (0,2%).

Los requisitos físico-químicos y organolépticos del extracto se definieron en base a la


experiencia y registros del proveedor.

III. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

La elaboración del producto consta de las siguientes etapas:

3.1 Recepción de las Materias Primas


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Alberto L. Huamaní Huamaní 33
================================================================================================================================================================================

El inspector de calidad realiza una inspección visual de las condiciones de transporte de


las materias primas; y recibe los certificados de calidad emitidos por los proveedores, los
cuales son revisados por el Jefe de Control de Calidad o en su defecto por un analista de
Calidad.

Posteriormente el Inspector de Calidad realiza la medición de la temperatura de las


materias primas en su recepción, las cuales deben ser:

 Mezcla en la recepción: < a 7 °C.


 Cobertura en la recepción: < a 10 °C.
 o extracto de vainilla: < 25 °C.

El Inspector de Calidad procede a la toma de muestra de las materias primas para análisis
físico-químicos, y el analista de microbiología para análisis microbiológico.

3.2 Recepción de Materiales de Empaque

Los materiales de empaque que se utilizan en la elaboración del producto son:

 Bobinas de Polipropileno Perlado de 35 micrones de espesor.


 Cajas de Cartón Corrugado.
 Palillos de Madera (éstos se considerarán como insumos de producción).

Los materiales de empaque son recibidos por el Jefe de Bodega, quien emite una orden
de ingreso de material de empaque al Departamento de Control de Calidad.

El Inspector de Material de Empaque procede a chequear las condiciones de transporte y


embalaje de los empaques y toma las muestras respectivas para realizar los análisis
correspondientes. Una vez aprobados los materiales de empaque, son almacenados en la
bodega destinada para ello.

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Alberto L. Huamaní Huamaní 34
================================================================================================================================================================================

Recepcion de la materia prima

Maduración de mezcla Base


°T < 5 °C

Congelación
°T < 7 °C

Extrusión

Endurecimiento Primario
°T int: -35 a -38 °C
°T sup: - 40 °C

Derretimiento de Cobertura
20 Kg/10 min/30 °C

Glaceado
°T cobert: 25 °C
°T int: - 28°C
°T sup: - 25 °Ca

Emvoltura/Embalado

Endurecimiento final
°T < - 25 °C

Almacenamiento
°T < - 25 °C

Distribución
°T < - 18 °C
Figura 1: Diagrama del proceso de elaboración de helado paleta

----------------------------------------------------------------------------------------------------------
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3.3 Maduración de la Mezcla

La maduración de la mezcla se realiza en tanques de acero inoxidable a 5 °C durante 4


horas. Durante este proceso se consiguen cambios químicos, como son: cristalización de
las grasas y absorción de agua por parte de las proteínas y estabilizantes.

Durante la permanencia de la mezcla en los tanques, se adiciona el extracto de vainilla;


por lo general una hora antes de procesar la mezcla, para permitir la incorporación
homogénea del sabor y aroma.

3.4 Congelación.

La congelación de la mezcla se lleva a cabo en un mantecador de helados, y es el proceso


mediante el cual la mezcla se transforma en helado, debido al paso a estado sólido del 65
% del agua, y a la incorporación de aire en su estructura.

El mantecador es básicamente un cilindro de congelación de doble camisa, en el cual


ingresa la mezcla y sale el helado 20 segundos después. La temperatura final que se
consigue en el producto es de -7 °C.

3.5 Extrusión.

El proceso de extrusión de helados consiste básicamente en someter el helado que sale


del mantecador, a una presión determinada con el objetivo de compactarlo y darle una
forma definida.

En el momento en que el helado comienza a salir del extrusor se introducen, por la acción
de un inyector neumático, los palillos de madera, los cuales previamente han sido
colocados dentro del aplicador.
Simultáneamente, la tira de helado es cortada, de acuerdo al espesor determinado, por dos
alambres de zinc cromado calentados por una resistencia eléctrica.

3.6 Endurecimiento Primario.

Esta etapa se lleva a cabo en un túnel de congelación, el cual es un módulo prefabricado;


cuyas parte internas son de acero inoxidable, y sus paredes externas son láminas de zinc
con una cobertura plástica blanca hecha de resina de poliuretano. El helado ingresa al
túnel por medio de un sistema de platillos transportadores colocados a manera de
carrousel, lo que permite que permanezca dentro del mismo durante 16 minutos a - 40°C.
El sistema de enfriamiento del aire utiliza freón R22 como fluído refrigerante.

Las paletas de helado al salir del túnel presentan una temperatura interna de -35 a -38 º C
y una temperatura superficial de -40 °C.

Al final de esta etapa un brazo mecánico de goma golpea los platillos, lo que provoca que
el producto se despegue.

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3.7 Derretimiento de la Cobertura.

Para esto se utiliza un Baño de María de acero inoxidable con control de temperatura y
agitación mecánica. El derretimiento es un proceso discontinuo, mediante el cual se
funden 20 Kg. de cobertura en 10 minutos, con una temperatura del agua de 100 °C.
La temperatura final de la cobertura es de aproximadamente 25-30 °C.

3.8 Glaceado.

Al salir las paletas del túnel, éstas son tomadas de forma invertida por pinzas de acero
inoxidable, que introducen cada una unidad, en un baño de cobertura de chocolate que se
encuentra a 30 °C. El tiempo de inmersión es de 6 segundos y el tiempo de secado de la
cobertura es de 10 segundos aproximadamente.

Por medio de una bomba de pistón, el chocolate fluye continuamente desde la tina hasta
un contenedor superior de menor tamaño, que mantiene el nivel de la cobertura de
chocolate constante. Es importante aclarar que antes de que la cobertura ingrese a la
bomba, pasa a través de un tamiz que evita la entrada de cualquier partícula sólida a la
misma.

Al finalizar la etapa de glaceado, la temperatura interna del producto es de


aproximadamente -28 °C. La cobertura de chocolate se vuelve firme y su temperatura
superficial es de aproximadamente -25 °C.

Al final de la etapa de glaceado, el producto pasa por un detector de metales.

3.9 Envoltura

La envoltura del producto se realiza en una máquina envolvedora que consta de mordazas
longitunales y transversales que se calientan hasta 80 °C, por medio resistencias
eléctricas.

El producto envuelto es codificado por un codificador electrónico, que imprime en cada


funda el número de lote, la fecha de elaboración y la fecha de expiración.

3.10 Embalado

El embalado del producto se realiza de forma manual. Los operadores introducen 30


unidades del producto envuelto en cajas de cartón corrugado. Las cajas previamente
deben ser rotuladas, indicando el nombre del producto, el lote y la fecha de expiración.

3.11 Endurecimiento final

Las cajas de cartón son rápidamente llevadas a la cámara de endurecimiento que se


encuentra a -25 ºC, durante 24 horas.

3.12 Almacenamiento
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Finalizado el período de endurecimiento, los pallets con las cajas son trasladados hasta la
bodega de almacenamiento congelado, donde permanecen a -25 ºC hasta su distribución
y posterior venta.

3.13 Distribución

El producto se distribuye en camiones aislados equipados con sistemas de congelación,


que mantienen la temperatura interna del camión en -18 °C.

IV. MATERIALES Y MÉTODOS

4.1 Insumos

 Pulpa de fruta
 Azúcar
 Estabilizador (CMC)
 Glucosa
 Agua
 Saborizantes
 Ácido cítrico

4.2 Procedimiento

Seguir el procedimiento de las formulaciones propuesta

1. Lavar todos los materiales y desinfectar

2. Preparar la pulpa de fruta (una semana antes o un día antes)

3. Formular la mezcla base

4. Pesar los insumos en función a la mezcla base

5. Hacer la mezcla y pasteurizar

6. Madurar la mezcla en refrigeración

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4.2.1 Procedimiento para chupete de fruta

a) Mezcla base
Insumos Porcentaje (%) Cantidad (g)
Azúcar 25 384
CMC 0,23 4
Agua 74,75 1150
TOTAL 100 1538

b) Fruta

Pulpa de Porcentaje (%) Cantidad (g)


Tuna 30 923
Aguaymanto 23 354

c) Flujo de proceso

Pulpa de fruta

Pesado
CMC
(dispersar en azúcar)
Mezclado

Azúcar
Agua

Mezclado y homogenizado

Moldeado

Congelado
( a -25°C)

Desmoldado y Almacenado
(-10°C a -25°C)

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4.2.2 Procedimiento para chupete de fruta

a) Mezcla base

Insumos Porcentaje (%) Cantidad (g)


Azúcar 18 360
Glucosa 7,35 147
Agua 74,05 1481
CMC 0,15 3
Saborizante 0,15 3
Ácido cítrico 0,30 6
TOTAL 100 2000

b) Flujo de proceso
Pesado de insumos
CMC
(dispersar en azúcar)
Azúcar
Agua caliente
glucosa
Mezclado

Calentamiento
(hasta 85°C)

Enfriamiento
Saborizante (T° ambiente)
Colorante
Ácido cítrico
Mezclado

Reposo
(1 h mínimo)

Moldeado

Congelado
( a -25°C)

Desmoldado y Almacenado
(-10°C a -25°C)

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4.2.3 Procedimiento para chupete de agua

a) Mezcla base
Insumos Porcentaje (%) Cantidad (g)
Azúcar 24,94 499
Agua 74,38 1487
CMC 0,25 5
Saborizante 0,18 3,6
Ácido cítrico 0,25 5
TOTAL 100 2000

b) Flujo de proceso

CMC Pesado de insumos


(dispersar en azúcar)
Azúcar
Agua

Mezclado

Calentamiento
(hasta 85°C)

Enfriamiento
Saborizante (T° ambiente)
Colorante
Ácido cítrico
Mezclado

Reposo
(1 h mínimo)

Moldeado

Congelado
( a -25°C)

Desmoldado y Almacenado
(-10°C a -25°C)

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Overrun es la cantidad de aire incorporado durante el congelamiento sobre agitación de


la mezcla en la producción del helado.

Aire: se considera el índice de aireación del helado (Overrun) para definirlo en %volumen
respecto la mezcla:

%Overrum 
Volumen del helado  volumen de mezcla *100 (7.2)
volumen de mezcla

%Overrum 
Peso de la mezcla  peso del helado 
*100
Peso del helado

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Práctica 5
PROCESO DE YOGURT
I. OBJETIVOS

- Proporcionar al estudiante el conocimiento del proceso de elaboración de yogurt.


- Realizar los controles durante el proceso.
- Determinar el balance de materia y energía en el proceso.
- Determinar los costos de producción.

II. YOGURT

2.1 Definición

Se define al yogurt como “un producto obtenido de la fermentación láctica a través de la


acción del Lactobacillus delbrueckii ssp bulgaricus el Streptococcus thermophilus sobre
la leche entera, desnatada o pasteurizada”. Puede ser acompañado con otras bacterias
lácticas que, por su actividad, contribuyen para la determinación de las características del
producto acabado (NTP, 1998).

El yogurt es un producto fermentado elaborado de leche enriquecido con alto contenido


de sólidos, usando un cultivo mixto de Lactobacillus delbrueckii ssp. bulgaricus e
Streptococcus salivarius ssp. thermophilus (Penna,1977).

Se define al yogurt como “un producto obtenido de la fermentación láctica a través de la


acción del Lactobacillus delbrueckii ssp bulgaricus el Streptococcus thermophilus sobre
la leche entera, desnatada o pasteurizada”. Puede ser acompañado con otras bacterias
lácticas que, por su actividad, contribuyen para la determinación de las características del
producto acabado (NTP, 1998).

El yogur, es producto de la fermentación láctica, está presente en la dieta alimentaría


humana desde los tiempos remotos, cuando la fermentación se usó como forma de
preservación de la leche (Alais, 1985; Manzanares, 1996; Poter, 1981).
Tamine & Deeth (1980) Y Kosikowiski (1981), definen yogurt como el producto
resultante de la fermentación de la leche viabilizada por el cultivo inicial mixta obtenida
de Streptococcus salivarius subsp termophilus y del Lactobacillus delbuechii subsp.
bulgariccus. Es caracterizado por un gel viscoso y un delicado sabor característico, es el
más conocido de las leches fermentadas.

Ha habido diversos cambios tecnológicos con surgimientos creciente de nuevos productos


en el mercado (Hoffmann et al. 1996; Martins y Luchese, 1988), donde los fabricantes
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se preocuparon diversificar con sabores y aromas utilizando esencias, extractos de frutas


o frutas preparadas con una o más especies (Alais, 1985; Veisseyre,1988). En los casos
de la adición de los ingredientes permitidos, el contenido del yogurt no debe ser inferior
al 70% de su peso total del producto.

El yogurt integral es compuesto de 1,66% de grasa, 19,98% de sólidos totales, 3,45%


proteína, 5,15% carbohidratos y 0,75% de ceniza (Robinsom y Tamine, 1991).
La composición del yogurt es básicamente la misma de la leche, no en tanto existen
pequeñas diferencias, una vez que la leche es sometido a varios tratamientos durante el
procesamiento del yogurt (Salji, 1989).

El yogurt simple tiene composición similar cuando comparado a la leche con el cual fue
elaborado, es constituido exelente fuente de proteínas, calcio, fosforo, magnesio, zinc, de
vitaminas B2, B12. No en tanto la composición puede ser modificada en función del
cultivo de bacterias “starter” durante el proceso de fermentación, síntesis o liberación de
nutrientes u otras sustancias del cultivo “starter” , por la adición de ingredientes durante
el proceso tales como: crema de leche, frutas, jugo de frutas y también por las condiciones
de almacenamiento (Buttriss, 1997).

El yogurt es una excelente fuente de calcio para las personas que presentan intolerancia a
la lactosa por que durante el proceso de fermentación, las bacterias del yogurt desdoblan
gran parte de la lactosa de la leche en ácido láctico, glucosa y galactosa, monosacáridos
esencial para la formación y mantenimiento del sistema nervioso. Es verificada una
reducción de cerca de 20-30 % de la lactosa, que se traduce en niveles residuales de cerca
de 4,5 gramos de yogurt, mismo después la ingestión de las bacterias continúan la
metabolización de la lactosa existente, mas la cantidad de lactosa libre resdual que
contiene el intestino no es suficiente para desencadenar reacciones de intolerancia
(Buttriss, 1997).

El sabor delicado del yogurt es conseguido a través de las reacciones simbióticas de los
cultivos lácticos una vez que los cultivos empleados en la fermentación del yogurt llevan
la producción de ácido láctico también del acetaldehído, diacetil, ácido acético y otras
sustancias volátiles. El Streptococcus termophilus promueve el crecimiento de los
Lactobacillus removiendo el oxígeno y promoviendo la liberación de sustancias
estimulantes como ácido fórmico, piruvico y CO2. Por otro lado los lactobacillus también
estimulan los streptococcus por la liberación de ciertos aminoácidos principalmente
glicina e histidina, necesarias a su crecimiento y que son provenientes de la degradación
de las proteínas de la leche (Robinsom y Tamine, 1991).

Las bacterias lácticas residen naturalmente en la leche u otra sustancia introducidas como
cultivos puros, preferentemente en la relación 1:1 para dar el sabor característico del
yogurt (Yeager, 1975; Kosikowiski, 1981).

El proceso bioquímico que lleva a alta acidez del yogurt es asociado al desarrollo del
aroma y sabor, en tanto el pH usual para el yogurt es 4,2 – 4,4, pues una producción
exagerada del ácido conduce a súper acidificación durante la incubación, enfriamiento y
almacenamiento del producto, el que no es deseable. A los cultivos clásicos pueden ser
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adicionadas los L. acidophillus y bifidobacterias u ambos, los cuales contribuyen con una
acidez no agresiva y con un sabor característico, de presentación benéficios probioticos
(Robinsom y Tamine, 1991).

La adición de frutas aumenta de manera eficaz la aceptación del producto, pues no todos
los consumidores prefieren un yogurt en su forma natural (Vedamuthu, 1991).

Las características de viscosidad y consistencia de un producto pueden determinar la


aceptación o no por parte de los consumidores, estas también son importantes durante el
procesamiento hasta el mismo en la determinación de sus parámetros. La reducción de la
viscosidad del yogurt puede acontecer en diferentes etapas después la incubación: durante
el bombeo y transporte en el enfriamiento y en las operaciones de acondicionamiento
(Penna et al., 1997).

Muños, Civille y Carr (1992) utilizando una escala estructural de 5 puntos califica al
yogurt como: 1 punto pésimo; 2 punto malo; 3punto regular; 4 punto bueno; 5 punto
óptimo Califica al yogurt de la siguiente manera como se indica en la Cuadro 1.

Los principales componentes del sabor del yogurt son compuestos carbonil (acetaldeído,
acetona, acetoína y diacetil) siendo atribuida de relevante importancia al acetaldehído en
la obtención del sabor característico del yogurt (Keenan y BeeL, 1968).

Tabla 1. Determinación de los patrones de calidad utilizados en análisis sensorial de las


bebidas lácteas.
Atributo Óptimo (5) Pésimo (1)
Ausencia de puntos blancos, producto Presencia de puntos
homogéneo, ausencia de separación con blancos presencia de
Apariencia
color característico. separación y color
alterado.
Típico del producto batido, o sea una Muy fluido o muy
Consistencia consistencia agradable al beber. consistente
No muy ácido de sabor característico de Muy ácido, amargo
Sabor bebidas lácteas fermentadas. presenta residuos.
Fuente; Muños, Civille y Carr (1992)

Varios yogurts son producidos industrialmente, no en tanto existen dos principales, el


firme y el “agitado” o “batido”, basados en los métodos de producción y en la estructura
física del coagulo. El yogurt firme es el producto obtenido cuando la fermentación de la
leche es conducida en el embalaje final y el yogurt obtenido es una masa semi-solida
continua. El yogurt “agitado” o “batido”, es producido en cantidades y tiene su estructura
gelatinosa quebrada antes del enfriamiento y empacado final (Tamine & Deeth, 1980).

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Según Benezegh & Mangonnat, (1994) tres etapas son fundamentales en la producción
de yogurts y para la mejora de la textura: 1) la preparación y el tratamiento térmico de la
leche, 2) la incubación, 3) el proceso usado en el enfriamiento.
El procesamiento industrial del yogurt envuelve las siguientes etapas: en primer lugar
fase de estandarización de la leche, regulando el contenido de grasa, conforme el tipo de
yogurt a ser fabricado. En el caso del yogurt “light” se utiliza leche con 0% de grasa y no
se adiciona azúcar (Nestlé, 2002).

Cuando el yogurt es hecho con leche entera o parcialmente desnatado es necesaria la etapa
de homogenización que va aumentar la viscosidad del producto. En seguida fase de
pasteurización de la leche, donde la leche es sometida a temperatura de 83ºC/30 minutos,
que promueve modificaciones importantes en la caseína y en las proteínas del suero y
elimina bacterias patogénicas y otros microorganismos contaminantes indeseables
(Engetecno, 2002).

En seguida es hecho el enfriamiento 42-43ºC, temperatura ideal para la inoculación de


cultivos lácteos a 2 – 3 % como Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus,
que serán responsables por la fermentación de la leche. En esta etapa, que ocurre dentro
de tanques herméticos, va a ocurrir la coagulación a través de la formación de ácido
láctico, acetaldehído y diacetil, siendo el acetaldehído compuesto de mayor importancia
para el sabor del yogurt (Nestlé, 2002).

Después la incubación el producto es enfriado para reducir la actividad metabólica del


cultivo y controlar la acidez pasta el pH 4,4. En el caso de yogurt batido la quiebra del
coagulo se inicia luego después la temperatura llegue a 35ºC; esa temperatura facilita el
bombeo para el intercambiador de calor, donde el producto continuará siendo enfriado y
posteriormente será adicionado de aroma, sabores y colorantes (Nestlé, 2002).

El envasado es realizado por máquinas automáticas o manuales dentro de los frascos, y


debe ser mantenida a una temperatura menor que 6ºC (Nestlé, 2002).

Las leches fermentadas fueron originalmente desarrolladas como un medio para


preservación de los nutrientes. Como la fermentación de la leche por diferentes
microorganismos es posible el desarrollo de productos con diferentes sabores, texturas,
consistencias y funcionalidades. Cuanto al valor nutricional, el yogurt es un alimento
importante en la contribución para cualquier dieta por sus propiedades y efectos en el
organismo (Buttriss, 1997).

Algunos de los beneficios para la salud debido al consumo de leches fermentadas son: la
mejora tolerancia a la lactosa, protección contra infecciones gastrointestinales, reducción
del nivel de colesterol, mejora significativa en la absorción de minerales, también de
poseer correlación negativa con incidencia de cáncer (Buttriss, 1997).

El aumento de la obesidad entre adultos y niños, dolencias relacionadas al consumo de


azúcar (diabetes), consumo de grasas (aumento de los niveles de colesterol en la sangre)
y creciente preocupación en consumir productos saludables, hace que la industria pase a
preocuparse en colocar en el mercado productos con contenido reducido de azúcar y
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grasa. Debido al fuerte interés en el consumo de alimentos saludables, están disponibles


actualmente una gran variedad de yogurts de bajo contenido calórico o libre de grasa, que
son productos reducidos en calorías y azúcar a través del uso de edulcorantes artificiales
(Buttriss, 1997).

1.2 Procedimiento de elaboración

Realizar el trabajo de acuerdo al flujo de procesamiento que se tiene en la Figura 1, que


a continuación se describe cada proceso.

La leche

La leche para el procesamiento de yogurt debe de ser de buena procedencia y calidad,


pues es responsable de su valor nutritivo Y calidad final del producto (ALAIS, 1996;
Manzanares, 1996; Poter, 1981).

Homogenización

Se efectúa a 58 – 60ºC y a una presión de 150 g/cm2; con esta operación se reduce el
tamaño de los glóbulos grasos y se impide el desnatado.

Pasteurización

El tratamiento es esencial para inactivar el efecto germicida normal de la leche y para


destruir a la mayoría, sino a todos, los microorganismos presentes. Temperaturas
normalmente usadas varían entre 80 - 95°C con retención entre 30-5 min, según el
equipo sea continuo o discontinuo.

Luego de la aplicación del calor, la leche debe enfriarse tan rápidamente como sea
posible hasta la temperatura de inoculación, para disminuir la posibilidad de variaciones
físico-químicas, así como para evitar el desarrollo de bacterias termófilas.

Inoculación

Después del tratamiento térmico, se procede a enfriar la leche a 42 ºC y se inoculada


con 2 a 3 % del cultivo líquido o desecado de yogurt (con relación a la cantidad de leche
inicial), 0,5 % de cultivo liofilizado, 5 % de resiembras del fermento de la víspera, y se
le mezcla perfectamente con la leche.

Incubación

La incubación es un proceso determinado por factores de tiempo y temperatura, valores


que deben ser de acuerdo a aquellos que aseguren un mejor desarrollo de los
microorganismos inoculados y cuidando de no correr el riesgo de romper el balance
adecuado entre cepas. Este proceso debe realizarse a 42 – 43 ºC en baño maría o en
cámaras controladas termostáticamente.

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La incubación debe detenerse cuando la acidez esté entre 0,65 % y 0,70 %, pues la
acidificación continúa durante el enfriamiento. En las condiciones indicadas un cultivo
activo de yogurt necesita solamente 2,5 a 3,5 horas para producir la cantidad deseada de
acidez y aroma.

Enfriamiento

El yogurt se enfría a 10 ºC y a esta temperatura.

Batido

Luego se procede agitar ligeramente muy suave. Como segunda opción de se procede
agregar fruta jarabeada a 32 °Brix y pH cercano a la del yogurt, debe agregarse solo la
fruta no el jugo. La fruta deberá estar cocida y no debe agregarse la fruta cruda.

Envasado

Una vez el producto mezclado se procede a envasar en envases de acuerdo al tamaño y


peso. Los envases previamente deberán ser higienizados con desinfectante adecuado para
envases y yogurt.

Almacenamiento

Envasado el producto se almacena en refrigeración hasta la distribución a los


consumidores deberá estar a 2-5 ºC de temperatura.

Tabla 1. Defectos de los yogurts


Defecto Posibles causas Soluciones.
1. Bajo contenido de proteínas en la 1. Aumentar porcentual de proteínas en la
leche. leche.
2. Tratamiento térmico/ 2. Ajustar las condiciones del proceso.
homogenización insuficiente. 3. Ajustar el agitador.
3. Agitación muy vigorosa. 4. Usar bombas monopositivas, baja tasa
4. Tratamiento mecánico muy (medida) de bombeo en las cañerías.
vigoroso en la línea de proceso, 5. Aumentar la temperatura del
Baja presión baja. rompimiento del coágulo para más o
viscosidad 5. Agitación a una temperatura muy menos 18 y 25ºC.
baja. 6. Agitar y enfriar a un pH más alto: 4,6 –
6. Agitación a un pH muy bajo 4,4.
(debajo de 4,2). 7. Ajustar las condiciones del proceso.
7. Destrucción del coágulo durante la 8. Escoger un cultivo más viscoso.
acidificación.
8. Cultivo.
1. Contenido del extracto seco y 1. Ajustar la composición.
Sinéresis proteínas muy bajo. 2. Ajustar el porcentaje de grasa o
2. Contenido muy bajo de grasa. fermentar hasta un pH más bajo: 4,3 a
(salida del 3. Tratamiento térmico/ 4,1.
suero) homogenización insuficiente. 3. Ajustar las condiciones del proceso.
4. Bajar la temperatura para 43ºc.
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Alberto L. Huamaní Huamaní 48
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4. Temperaturas de incubación muy 5. Tratamiento al vacío.


altas. 6. Asegurar una acidificación suficiente.
5. Destrucción del coágulo durante la
acidificación.
6. Oxígeno en la leche.
9. Valor de pH muy alto( arriba de
4,8).
1. Precipitación de fosfato de 1. Ajustar la intensidad del tratamiento
calcio/ desnaturalización de térmico.
partículas de albúmina. 2. Bajar la temperatura para 43ºc.
2. Temperatura de incubación muy 3. Aumentar el porcentaje de inoculación.
Granulado alta. 4. Escoger un cultivo más viscoso.
3. Porcentaje de incubación muy
alta.
4. Fermento.
5. Tiempo de enfriamiento muy 1. Ajustar las condiciones del proceso.
largo. 2. Bajar la temperatura de estoque.
6. Temperatura de estoque muy 3. Reducir el porcentual
Sabor ácido alta. 4. Mudar el cultivo, utilizando uno con
7. Muy contaminado. baja por acidificación.
8. Fermento. 5. Mudar la proporción de inoculación
9. Alto contenido de L bulgáricos. para 7:30 (ST:28).
1. Muy contaminado 1. Reducir el porcentual
2. Alto contenido de L. Bulgáricus 2. Aumentar el contenido de S.
Sabor thermophillus en el instante de la
3. Fermento.
amargo inoculación.
3. Cambiar el cultivo

III. MATERIALES Y MÉTODOS

2.1 Materiales

 Leche fresca de buena caalidad


 Azúcar blanca refinada.
 Cultivo de Yogurt
 Recipientes de medida
 Recipiente de 1 a 10 litros
 Incubadora
 Termómetro de escala –10 a 200ºC.
 Recipiente yogutera
 Balanza
 Fruta jarabeada
 Envases de 1L

Aplicar BPM correctamente si quiere un buen producto. Todo el recipiente u deberán


estar esterilizados con agua hirviente con una ligera acidez de 1%.

2.2 Procedimiento de elaboración


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Alberto L. Huamaní Huamaní 49
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Leche fresca filtrada Sólidos totales 12 %.


- Adicionar Azúcar 9 % si lleva
fruta jarabeada.
Homogenización - Adicionar Azúcar 10 % si lleva
58 – 60ºC, P=150g/cm2 saborizantes y colorantes.

Filtrado - Para yogurt bebible preparar la


leche con 8 % de sólidos totales

Pasteurización
85ºC x 30 min

Enfriamiento a 42ºC

Inoculación de cultivo
disuelto en leche a 42ºC
esterilizada
Cultivo líquido: 2-3 %
Liofilizado : 0,5%
Resiembras : 5%

Yogurt aflanado Yogurt bebible


Yogurt batido
Envasado Incubación
Incubación
42-43ºC ; pH 4,4
Incubación Homogenización

Enfriado (a 10ºC)
Enfriado
Enfriado
Batido suave y agregado de
frutas jarabeadas a 32º Brix
Envasado
Comercializado
Envasado a la misma
temperatura de 10ºC. Comercializado

Enfriado hasta 2-5ºC

Almacenado y Comercializado a 5ºC


Figura 1: Flujo de proceso de elaboración de yogurt batido
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Alberto L. Huamaní Huamaní 50
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IV. REPORTE DE LA PRACTICA

Realizar lo siguiente:

9.1 Realizar los gráficos de control en recepción (acidez, densidad)

Tabla 1. Registro de control de la leche


Cantidad pH T (ºC) %Grasa Acidez (°D) Densidad S.T.
(g/cc)
Leche

9.2 Control de pasteurización de leche (Determinar la letalidad de proceso)

Tabla 2. Variación de la temperatura en el tiempo


Tiempo (min) Temperatura (ºC)

9.3 Control de fermentación (Hacer grafico de control)

Tabla 3. Temperatura de fermentación en el tiempo


Tiempo (min) Temperatura (ºC)

9.4 Realizar los gráficos de control del producto final (pH en grupo de 5 y 5 lecturas)
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Alberto L. Huamaní Huamaní 51
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Tabla 4. Control de producto terminado 24 después del proceso (yogurt)


E. Química Evaluación Organolépticas
Panel
Sabor Sabor Total,
Acidez pH Viscosidad Sinéresis Granulado
acido amargo defectos
1 - si - no si 2
2
3
4
5
6
7
8

 El defecto será la no conformidad del atributo


 Total, defectos será la sumatoria

9.5 Calculo de costo de producción

Tabla 2. Costos
Costo Unitario
Items. Cantidad Costo total S/.
S/.
Leche fresca
Azúcar
Cultivo
Pulpa de fruta
Envases
Energía
Agua
Personal
Otros
Costo total
Kg de yogurt
Costo unitario

V. CONCLUSIONES

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VI. BIBLIOGRAFÍA

Alais, CH. Ciência de la leche – Princípios de Técnica Lechera. Ed. Revertè. Trad. D.A.L.
GODINA, Barcelona (España), p. 763-7, 1985.
Benezech, T ; Mangonnat,. J. F. Characterization of the rheological properties of yogurt-
a review. Journal of Food Engineering. V. 21, n.4, p. 447- 472, 1994.
Buttriss, J. Nutritional properties of fermented milk products. International Journal of
Dairy Technology ,v 50, n. 1, p. 21-27. feb.1997.
Nestlé, http://www.nestle.com.br, acesso em 08 fev 2002.
Penna, A. L. B; Oliveira, M. N.; Baruffaldi, R. Análise de consistência de iogurte:
correlação entre medida sensorial e instrumental. Ciência Tecnologia
Alimentos, v.17, n.2, p. 98-101, 1997.
Robinson, R. K.; Tamine, A. Y. Yogur Ciencia y Tecnologia, Editora Acribia, S.A.
Zaragoza, 1991, p.368.
Salji, J. P. The miracle food. Food Science Technology. v. 3, n. 4, p.228-231, 1989.
Tamine, A. Y; Deeth, H. C. Yogurt: Tecnhnology and biochemistry. Journal Food
Protection, v.43, n.12, p. 939-977, 1980.
Hoffmann, F.L.; Pagnocca, F.C.; Fazio, M.L.S.; Vinturim, T.M. Iogurte: Falta de
cuidados altera qualidade microbiológica. Revista do Instituto Laticínios
Cândido Tostes, v. 1, n. 4, p. 32-34, 1996.
Martins, J.F.P.; Luchese, R.H. Determinação da compatibilidade de crescimento
associativo entre cepas de Lactobacillus bulgaricus e Streptococcus
thermophilus. Revista do Instituto Laticínios Cândido Tostes, v. 43, n. 256,
p. 11-13, 1988.
Munõs, A.M., Civille, G.V., Carr, B.T. Sensory evaluation in quality control. New York:
Van Nostrand Reinhold, 1992. 240p.
Porter, J.W.G. Leche y productos lácteos. Trad. J.L.B. ESCALADA, Ed. Acribia,
Zaragoza (España), p. 71-74,1981.
Veisseyre, R. Lactologia Técnica – Composición, recogida, tratamiento y transformatión
de la leche Ed. Acribia, Zaragoza (España), p. 288-291, 1988.

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Alberto L. Huamaní Huamaní 53
================================================================================================================================================================================

Práctica 6
FUERZA DE CUAJO Y FACTORES
DE COAGULACIÓN
I. OBJETIVOS

1. Determinar la fuerza de cuajo y la cantidad de caseína en leche

II. ASPECTOS TEÓRICOS

2.1 Coagulación de la leche

El queso es el producto resultante de la maduración de la cuajada obtenida por la acción


coagulante de una sustancia natural o artificial denominada cuajo sobre la caseína de la
leche.

El objeto de fabricar quesos es concentrar los sólidos de la leche en un menor volumen,


con este motivo se coagula la leche para trabajarla y extraerle la humedad en forma de
suero.

La coagulación de la leche se puede lograr de muchas formas, pero, la más común es


mediante la acción de ácidos y mediante el uso del cuajo, que provoca acciones de tipo
enzimático.

La coagulación ácida se produce agregándole ácidos a la leche (acético, cítrico, etc,) o


mediante el empleo de cultivos a base de microorganismos acidificantes (emj.
Streptococus lactis),los cuales actúan sobre la lactosa de la leche produciendo ácido
láctico (CH3 – CHOH – COOH).

En la coagulación por medio del cuajo, se observa que no solo es necesaria la presencia
de acidez en el medio, sino también es necesaria la presencia de calcio en forma iónica
para que se produzca una buena coagulación. En este caso es el calcio con sus cargas
eléctricas negativas de la caseína las que provoca su precipitación.

Igualmente sucede en la coagulación ácida, con la diferencia que las cargas eléctricas
positivas son atrapadas por los iones hidrógenos.
La coagulación por acción del cuajo retiene gran parte de las sales insolubles de la leche
mientras que en la cuajada por acción ácida las sales insolubles son transformados en
sales solubles por acción del ácido y se pierden en el suero, esto significa que la cuajada
por el cuajo es más mineralizada que la cuajada al ácido y, por tanto, retiene mas
elementos de equilibrio de pH, impartiendo al queso una textura más elástica y flexible.

Fases de la Coagulación
I. Fase

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================================================================================================================================================================================

Es la fase en la que intervienen la enzima renina que cataliza la siguiente reacción.

Complejo K caseína ---- Glucopéptidos + K caseína


(Soluble en H2O) (hidrofobia)

La cadena de aminoácidos de la molécula K caseína, tiene 169 unidades con un punto


especialmente débil, situado entre las unidades 105 (fenil alanina )y 106 (metionina) que
es atacado por adenina del cuajo descomponiendo los complejos de k caseína en dos
partes:

- Cadena de aminoácidos comprendidos del 1 al 105 insolubles, que forman la


para caseína que forma el coágulo.
- La cadena de amino ácidos del 106 al 169 con carbohidratos que hacen
solubles esta fracción, por lo que va con el suero.

II Fase

La paracaseína formada precipita en presencia de iones de calcio. Se va formando unos


agregados moleculares cada vez mayores, que crecen incluyendo a los glóbulos de grasa.
La adición del cloruro de calcio a la leche aumenta la presencia de iones de calcio lo que
beneficia el proceso de coagulación.

Existe una tercera fase, ya que la enzima activa del cuajo sigue actuando durante la
formación del queso descomponiendo proteínas de forma no especificada.

2.2 Determinación de la Fuerza de Cuajo

En la industria quesera es importante usar cuajo de las mismas características para lograr
quesos standares, sobre todo en cuanto al sabor. Un buen cuajo comercial debe tener:
poder constante, buena conservación, estar exento de bacterias perjudiciales y exentas de
enzimas perjudiciales. Para determinar la cantidad de cuajo a emplear es necesario
conocer la fuerza de cuajo.

Los cuajos comerciales están preparados para tener una determinada capacidad
coagulante, que se llama fuerza de cuajo. Generalmente la fuerza de un cuajo se expresa
como la relación entre el volumen de leche coagulada por una unidad de volumen de
cuajo en unas condiciones determinadas. Así, las unidades Soxhlet indican los litros de
leche coaguladas por litro de cuajo en 40 minutos (2400 segundos) a 35 ºC. Se puede
calcular la fuerza de cuajo por la ecuación:

2400V
F 
tv
Donde:
F = fuerza de cuajo
V = cantidad de leche de leche (mL ó g)
t = tiempo de coagulación.
v = cantidad del cuajo(mL ó g)

Una relación 10000/1 significa que el cuajo tiene una fuerza de 10000

Alberto L. Huamaní Huamaní 55


================================================================================================================================================================================

También se puede utilizar el método de Berrdge, en el que una unidad de cuajo coagula
10 ml de leche en 10 minutos a 38 º C.

2.3 Factores que afectan la coagulación

 Tipo de coagulación
 Fermento
 Cloruro de calcio
 Temperatura

III. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1 Materiales

1. Leche cruda y calentada (85º C por 15 “) mantenidas a temperatura de 35 ºC ,


cantidad total de leche 3 litros. Determinar la acidez y pH de la leche.
2. Fermento láctico, con una acidez de 75 ºD a 90 ºD. (5% de volumen de leche)
3. Solución de CaCl2 al 3 % ( 3 g de CaCl2 en 100 ml de agua hervida y enfriada)
4. Solución de cuajo: 1 g de cuajo más 1 g de NaCl en 100 ml de agua destilada).

3.2 Materiales

1. Vasos de 200 ml (11) y 300 ml (2)


2. Baño maria.
3. Recipientes de 7 y 1 litro.
4. Termómetros
5. Cronómetro
6. Pipetas de 1 ml (2) y 10 ml (1)
7. Fiolas de 100 ml
8. Probetas de 50 ml
9. Vasos de 600 Ml (6)

3.3 Procedimiento

3.3.1 Prueba para determinar la fuerza de cuajo

1. Calentar 500 ml (g) de leche a 35 ºC. y Mantener la temperatura de 35 º C


durante el proceso de coagulación.
2. Añadirle 10 ml de solución de cuajo ó (1g) de cuajo.
3. Tomar el tiempo en segundos desde que se agregó la solución de cuajo hasta
que se presente la coagulación de la leche.
4. Determinación de F =

3.3.2 Efecto del cloruro de calcio en la coagulación

1. Calentar 500 ml (g) de leche a 35 ºC.


2. Añadirle cloruro de calcio 0,2 g por litro de leche
3. Añadirle 10 ml de solución de cuajo ó (1g) de cuajo.

Alberto L. Huamaní Huamaní 56


================================================================================================================================================================================

4. Tomar el tiempo en segundos desde que se agregó la solución de cuajo hasta


que se presente la coagulación de la leche. Tenga presente que la temperatura
de 35 º C debe mantenerse constante lo que dure el proceso de coagulación.
5. Determinación de F =

3.3.3 Efecto de la adición del fermento

1. Calentar 500 ml (g) de leche a 35 ºC.


2. Añadirle fermento láctico en 5% (p/v)
3. Reposar por 30 minutos a 35°C
4. Añadirle 10 ml de solución de cuajo ó (1g) de cuajo.
5. Tomar el tiempo en segundos desde que se agregó la solución de cuajo hasta
que se presente la coagulación de la leche. Tenga presente que la temperatura
de 35 º C debe mantenerse constante lo que dure el proceso de coagulación.
6. Determinación de F =

3.3.4 Efecto de adición de fermento, cloruro de calcio en la coagulación de leche

1. Calentar 500 ml (g) de leche a 35 ºC.


2. Añadirle cloruro de calcio 0,2 g por litro de leche, fermento láctico en 5%
(p/v)
3. Reposar por 30 minutos a la misma temperatura 35°C
4. Añadirle 10 ml de solución de cuajo ó (1g) de cuajo.
5. Tomar el tiempo en segundos desde que se agregó la solución de cuajo hasta
que se presente la coagulación de la leche. Tenga presente que la temperatura
de 37 º C debe mantenerse constante lo que dure el proceso de coagulación.
6. Determinación de F =

1. Comparar los tiempos de coagulación


2. La consistencia del coagulo
3. Rendimiento de sólidos obtenidos

3.3.5 Determinación de caseína

Principio: Al mezclarse la formalina con leche produce en la caseína una pérdida de su


carácter alcalino, aumentando el poder de combinación ácida, provocada por la unión de
la formalina a los grupos NH2 de los aminoácidos quedando valorables los grupos COOH,
en esta forma mediante la titulación son soda y el cálculo con un factor, se determina el
contenido en caseína

Caseína

1. Colocar 10 mL de leche ( a 17 –18 ºC). en un vaso de precipitado de 100mL


2. Agregar 1 cc de solución de fenolftaleina. Al 0.5%
3. Mezclar y reposar algunos minutos.
4. Neutralizar con soda o,1 N. (hasta el primer tono rosado)
5. Agregar 2 ml de formalina al 40%.
6. Reposar algunos minutos.

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================================================================================================================================================================================

7. Titular con soda 0,1 N y únicamente el gasto de esta segunda neutralización.


Gasto(a).
Blanco
a) En un vaso colocar 2 ml de formalina
b) Agregar 10 ml de agua
c) titular con NaOH 0.1 N (gasto b)
Cálculo:
% proteína = 1.95 x(a-b)% sin el uso de oxalato
% proteína = 1.7 x(a-b)% con el uso de oxalato

NOTA: para evitar la acción de las sales solubles cálcicas, algunos autores le agregan
0,4 cc de una solución saturada de oxalato de potasio por cada 10 cc de leche.

IV. RESULTADOS y DISCUSIONES

V. CONCLUSIONES

VI. BIBLIOGRAFÍA

Ejemplo de Fuerza de cuajo

1. Calcule la fuerza de coagulación de un cuajo en polvo, sabiendo que 5 mg del mismo


han coagulado 100 g de leche en 510 segundos.

2400(100)
F  94117
(0.005)(510)

F = 1: 94 000

2. Verifique la fuerza de extracto de cuajo donde la adición de 0,2 cc de éste a 500


cc de leche a 35 ºC (95º F) de temperatura cuajó la leche en 10 minutos.

2400(500)
F   10000 F = 1:10000
(0.02)(600)

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Práctica 7

PROCESO DE QUESO FRESCO


I. OBJETIVOS

- Elaborar queso fresco .Realizar cálculos de balance de materia. Realizar cálculos


de costo de producción

II. REVISIÓN DE LITERATURA

2.1 Queso

Es el producto sin madurar, obtenido por separación del suero después de la de la leche
cruda o reconstituida, pasteurizada, entera o parcialmente descremada, o una mezcla de
algunos de estos productos.

INDECOPI (1982) define al queso como el producto fresco o madurado obtenido por
separación de suero, después de la coagulación de la leche cruda, entera o reconstituida,
pasteurizada o no, total o parcialmente descremada, de la crema de leche, del suero de
mantequilla o de una mezcla de algunos o todos estos productos.

2.2 Clasificación

1. Quesos frescos: ejm. Mantecoso, fresco, mozarela, cottage cheese, etc.

2.3 Características

Ludeña (1989) cita las siguientes características del queso fresco como:
 Contienen un porcentaje elevado de humedad.
 No deben madurar o fermentar después de su fabricación.
 La duración de este depende del contenido en agua, calidad de materia prima,
técnicas de fabricación y de las condiciones higiénicas.

2.4 Composición química del queso fresco

Tabla 1. Composición química de queso fresco


Componentes Queso fresco (de Queso fresco ( de
leche parcialmente leche entera)
descremado)
Extracto seco (min) 35% 35%
Grasa en extracto seco(min) 15% 40%
Humedad (max) 65% 65%
Sal (ClNa) max 3.5% 3.5%
Acidez 0.65% 0.65%

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INDECOPI (1982) exige los siguientes requisitos que debe cumplir un queso fresco:

 Forma: podrá presentarse en forma de bloques planos con lados cuadrados o


rectangulares o en forma cilindrica de bases planas.
 Color, la pasta deberá ser de color blanco, uniforme o ligeramente amarillenta.
 Corteza, no presentara corteza.
 Pasta, deberá presentar textura suave, fácil de cortar y podrá presentar grietas
pequeñas características (ojos mecánicos)

Balance de materia

5 SUERO
Agua:
Sal: Proteína:
4 Grasa:
2,5%
S.T.:
Lactosa -minerales:
Cuajo 3
PROCESO DE
CaCl 2
ELABORACION DE 6 QUESO
0,02% QUESO
Humedad:
Sal :
LECHE: 1 Proteína:
Grasa:
Lactosa -minerales:
Agua:100-12,1=87,9%
Proteína:3,1%
Grasa:3,4%
Lactosa -minerales:12-(3,1+3,4)=5,6%
ST: 12,1%

Dela balance de matera se tiene:

% en Leche Queso Fresco Lactosuero


Proteínas 3.1 kg 2.45 kg 0.65 kg
Grasa 3.4 kg 3.16 kg 0.24 kg
Lactosa 4.7 kg 0.2 kg 4.5 kg
Minerales 0.9 kg 0.5 kg 0.4 kg
-------------------------------------------------------------
12.1 kg 6.31 kg 5.79 kg
(100%) (52.15 %) (47.85%)

III. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1 Materia prima

Leche de buena calidad en densidad, acidez, grasa, higiene

3.2 Insumos
a. Cuajo
b. Cloruro de calcio
c. Sal
d. Sorbato de potasio

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3.3 Equipos

- Tinas queseras de acero inoxidable con chaqueta de vapor para regular la


temperatura
- Liras: horizontal y vertical
- Palas queseras
- Moldes para queso
- Telas queseras
- Termómetro
- Empaques

3.4 Procedimiento

El procedimiento a seguir es el que se presenta en la Figura 1 que a continuación se


describen cada una de las etapas:

a) Recepción de leche: La leche para fabricación de quesos debe reunir dos


condiciones básicas que son el permitir el crecimiento de las bacterias lácticas
y tener una buena aptitud a la coagulación por el cuajo.

b) Pasteurización de la leche: En esta etapa se destruye los gérmenes patógenos


para ello la leche es sometido a 63ºC por 30 minutos.

c) Calentamiento: La leche es calentada ó enfriada (si parte de 62ºC) a 34ºC

d) Adición de cloruro de calcio: La adición se realiza en una cantidad de 20g por


cada 100 litros.

e) Adición de cuajo: Se adiciona 2,5 g por cada 100 litros de leche,


f) Coagulación: Esta operación es llevada a 34ºC en reposo en la tina y se espera
que se produzca la coagulación el cual dependerá de la fuerza de cuajo.

g) Corte de cuajada: La cuajada es cortada con las liras (vertical y horizontal)


de modo de obtener trozos de cuajada uniformes. Y luego se deja en reposo por
5 minutos y se produce sinérisis.
h) Primera agitación: Debe ser lento y suave levantando la cuajada haciendo uso
para ello de palas. Tiempo de 10 – 15 minutos.
i) Desuerado: Se elimina el suero hasta las 2/3 partes del recipiente, luego se le
agrega agua caliente (70 – 75ºC) hasta elevar la temperatura a 37ºC.

La elevación de la temperatura permite disminuir el grado de hidratación de los


granos de la cuajada favoreciendo su contracción. La subida de la temperatura
ha de ser lenta y progresiva, ya que si se produce de forma brusca se observa
la formación de la superficie de los granos de una costra impermeable que
detiene el desuerado. Las temperaturas de calentamiento bajas conducirán a
cuajadas con mayor contenido de humedad y, por tanto, con más lactosa, que
será utilizada por las bacterias lácticas para producir ácido en las primeras fases
del período de maduración. Las temperaturas altas de cocción conducen a una

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================================================================================================================================================================================

cuajada seca y dura, adecuada para una maduración lenta y prolongada. Así,
por ejemplo, en quesos de tipo Gruyère la cuajada se somete a temperaturas de
52-55ºC.

j) Segunda agitación: Se agitan por un tiempo de 15 – 20 minutos, el agitado es


mas enérgico y prolongado.
k) Desuerado: Eliminar el suero hasta llegar al nivel de los trozos de la cuajada.
l) Salado: Se agrega 2,5 kg por cada 100 kg , se agita y se deja reposar por 8
minutos.
m) Moldeado: Se coloca en los moldes los granos cuajados.
n) Prensado: Los queso se prensan durante 30 minutos y se efectuar un volteo
para facilitar la salida del suero retenido en el queso y luego se prensan 24 horas
a una presión de 0,1 – 0,2 kg/cm2 y a una temperatura de 22ºC
aproximadamente.
o) Empacado: Empacar con un empaque adecuado para proteger de fenómenos
externos perjudiciales (malos olores, microorganismos, etc.)
p) Almacenado: Se almacena en refrigeración entre 2 – 5 ºC

IV. CONCLUSIONES

V. BIBLIOGRAFÍA

Madrid Vicente 1996. Curso de industrias lácteas. Primera Edición. Editorial Acriba
Zaragoza-España.
Veisseyre 1979. Lactología técnica. Editorial Acriba Zaragoza-España.
Eck 1990. El queso. Ediciones Omega. Barcelona-España.

Alberto L. Huamaní Huamaní 62


================================================================================================================================================================================

Leche

PASTEURIZACION 65°C x 30min

CALENTAMIENTO 32 -35 °C

ClCa 0,2g/L

Cuajo 2,5/100L

COAGULACION

CORTE DE CUAJADA

REPOSO 5 minutos

1° AGITACION
10 - 15 min

2/4 Volumen
1° DESUERADO de leche
Agua Caliente
70-75ºC

CALENTAMIENTO Hasta 37°C

15 - 20 min.
2° AGITACION enérgicamente

DESUERADO TOTAL Suero

Sal 1,5 Kg/100 kg

SALADO

MOLDEADO/ PRENSADO 0,1 - 0,2 kg / cm2

CONSERVACION 2 - 5°C

Figura 1. Flujo del proceso de elaboración de queso fresco

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================================================================================================================================================================================

VI. RESULTADOS Y DISCUSIONES

REPORTE DE TRABAJO

Tabla 1. Registro de control de la leche


Leche pH Cantidad T (ºC) %Grasa Acidez Densidad S.T.

Tabla 2. Registro del proceso de elaboración


Hora Cantidad Temperatura (ºC)
Pasteurización
ClCa
Cuajo
Coagulación
Cortado
Reposo
1º Agitación
1ª Desuerado
Agua caliente
2ª agitación
2ª desuerado
Salado
Preservante
(sorbato)
Agitación
Reposo
Moldeo
Escurrido y
prensado
Volteo
Cámara

Tabla 3. Características del queso fresco


pH % grasa % humedad
Queso

Tabla 4. Características del suero


Color % acidez pH
Suero del 1º agitado
Suero del 2º desuerado
Envasado

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Práctica 8
PROCESO DE QUESO
MOZZARELLA
I. OBJETIVO

- Elaborar queso mozarela por los métodos tradicional


- Determinar el balance de materia
- Realizar el cálculo de costo de proceso y determinar el costo unitario

II. QUESO MOZZARELLA

El queso mozarela es oriundo de Italia, elaborado originalmente con leche búfala (Addeo,
1974). El proceso comúnmente utilizado para la elaboración del queso mozarela es el
método tradicional, donde ocurre la fermentación de masa, que propicia una reducción
del pH y la sinéresis de la cuajada. Estas transformaciones favorecen el proceso de
filación y el desarrollo de las características sensoriales del queso (Chapman, 1981).

La mozarela presenta corteza muy delgada, liza, reluciente, de color blanco como de
porcelana, consistencia ligeramente elástica en las primeras horas de su elaboración y
luego cada vez más fundente. Tiene estructura de escamas delgadas sobrepuestas que
tienden a desaparecer en su parte central. Su pasta es homogénea y sin ojos, de sabor
ligeramente ácido, fragante y fresco. Contiene por lo general un 55 – 60 % de agua (como
máximo 65%), un 16 – 21 % de proteínas y un 18 – 22 % de grasa.

Quarne et al. (1968) redujeron prácticamente a la mitad la cantidad de cuajo utilizado en


el método de acidificación directa y Ratcliff (1978), utilizó 50 a 75% de la cantidad
necesaria de cuajo para la coagulación de la leche. En cuanto que al método tradicional
fueron necesarios 10 mL de cuajo por 100 litros de leche para la coagulación en 40
minutos.

La coagulación en la técnica de la acidificación directa es mucho rápida, ocurriendo en


un tiempo de aproximadamente de 10 minutos, en cuanto con el método tradicional entre
40 – 60 minutos, dependiendo de otros factores, del tipo de cuajo utilizado.

Quarne et al. (1968) , Demott (1983) & Valle (1991) trabajando con el queso mozarela
elaborado con leche de vaca, para el método de acidificación directa cortaron la cuajada
en el espacio de 3 a 10 minutos.

En los experimentos realizados por el método tradicional, la fermentación de la masa


ocurre en un período de 4 a 5 horas, mantenidos a temperatura de 34 °C(±2). El pH

Alberto L. Huamaní Huamaní 65


================================================================================================================================================================================

utilizado en este trabajo fue entre 5.0 a 5.2. La evolución del pH y acidez de la masa por
el método tradicional son representadas en la Figura 1. En esta, se observa un aumento
progresivo de la producción de ácido láctico y una disminución de pH de la cuajada,
efectuándose el filado de la masa entre 4 a 5 horas.

Figura 1. Variación del pH y acidez durante la elaboración del queso mozarela


por el método tradicional

De acuerdo con Altiero et al [1984], el pH ideal de la cuajada es del orden de 5,2 y la


cuajada no suficientemente acidificada presenta poco elástica y se rompe a la tracción
cuando es sometida a la operación de filación. Addeo & Coppola [1983] trabajando con
mozarela la leche de búfala, reportan que, en el pH más próximo del punto isoeléctrico
de la caseína, la cuajada se torna más firme y consecuentemente ocurre menor pérdida de
grasa en la masa.

En el método tradicional de elaboración de queso mozarela la fermentación propicia las


condiciones necesarias para el fileo, alcanzándose niveles adecuados de
desmineralización de la masa, o sea, la formación de paracaseinato monocálcico
(Chapman, 1981).

De Acuerdo con Balarin [1947], la fermentación es una etapa prácticamente inexistente


en la técnica de acidificación directa, pues la disminución del pH es causada por la adición
de ácidos. La adición de ácidos en la leche coagula la caseína debido al aumento de la
concentración de iones H+, liberando sales de calcio y al perder su afinidad por el agua
no se encuentra estabilizada en el medio dispersante.

Con la disminución del tiempo de coagulación y ausencia de la etapa de fermentación en


el método de acidificación directa, se observa una reducción de 8 a 3 horas, o sea,
aproximadamente 60% del tiempo utilizado en el método tradicional. Varios
investigadores trabajando con acidificación directa en queso mozarela obtuvieron

Alberto L. Huamaní Huamaní 66


================================================================================================================================================================================

resultados semejantes [Coppola, 1990]. Valle, [1991] reportan una reducción de 3 a 4


horas en relación al procesamiento tradicional.

De acuerdo con Valle [1991], principalmente las etapas de agitación, desuerado y


manipulación de la cuajada pueden acarrear alteraciones en la composición y calidad de
los quesos. En el método de acidificación directa, la acidificación del ácido debe ser de
manera rápida y homogénea, puede acarrear daños en la calidad del producto final, como
la floculación de la proteína y retención excesiva de humedad. Sampaio et al. [1978]
reporta que la adición de ácido debe ser bajo agitación para evitar súper acidificación
localizada.

Valle [1991] destaca que el contenido de sólidos totales de los quesos puede ser
influenciado por varios factores como temperatura de coagulación, corte y temperatura y
velocidad de agitación. En el corte de la cuajada se observa que el método de acidificación
directa presenta mayor resistencia a la acción de las liras. Estas observaciones también
fueron mencionadas por Valle [1991] que justifica esta resistencia debido al aumento de
la viscosidad de la cuajada con la adición del ácido.

El pH de ambos tipos de quesos figura en torno de 5,0 a 5,1. Hagrass et al. [1984] evaluó
el efecto de la acidificación directa en la composición química, no encontraron diferencias
significativas entre las dos técnicas en los parámetros de acidez, sal y nitrógeno total.

2.1 Procedimiento

1) Leche. - Para ello se emplea leche fresca. El contenido graso debe ser de 3% y
con una acidez menor de 18°D.
2) Pasteurización. - La leche se debe pasteurizar a 63°C por 30 minutos

3) Enfriamiento. - Después de haber pasteurizado enfriar a 34°C.

4) Adición de cloruro de calcio y fermento láctico. Durante este periodo se agrega


cloruro de calcio en la proporción de 20g/ 100 litros de leche. Se agrega el cultivo
de lactobacillus bulgaricus y streptococcus thermophilus y se deja en maduración
durante 30 minutos para que se produzca el incremento de la acidez.

5) Maduración. Se reposa para llegar a una acidificación uniforme por un periodo


de 30 minutos a 34°C.

6) Adición de cuajo. Se adiciona cuajo a la temperatura de 34°C para que produzca


la coagulación.

7) Coagulación. Aproximadamente en 15- 30 minutos, se debe obtener una cuajada


firme. Esta debe ser a 34°C.

8) Corte. Se corta la cuajada en cubitos de 1 – 1.5 cm; luego se deja en reposo unos
5 minutos y enseguida se agita suavemente por unos 15 minutos.

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================================================================================================================================================================================

9) Agitado y calentamiento. La cuajada se sigue agitando, pero simultáneamente se


calienta lentamente hasta 40°C

10) Desuerado. Se remueve las 2/3 partes del suero.

11) Fermentado. Se deja madurar la cuajada hasta llegar al pH óptimo para el hilado
(pH = 5,2). Cuando está a un pH de 5,4 se efectúa un pre – prensado y se realiza
el desuerado total.

12) Corte, Filatura. Antes de iniciar el proceso de filatura, se efectúa la prueba de


estiramiento que consiste en colocar un pedazo de cuajada en agua caliente a
92°C, amasar y se debe de estirarse hasta 1 m, si la acidez es la correcta a pH=
5,2.
13) Moldeado o Boleado. Cuando la cuajada se encuentra en el nivel óptimo para el
filado o estirado, se corta en pedazos pequeños y se sumerge en suficiente agua
caliente (85 – 90°C) hasta cubrir la cuajada completamente (la cuajada debe estar
en 58°C aproximadamente) y se mezcla en forma de una masa plástica y se va
estirando hasta llegar a la consistencia adecuada. Cuando la masa esta reluciente,
lisa, de estructura hilada se procede al boleado sumergiéndolas inmediatamente
en agua helada a 4 - 10°C para su enfriamiento, este proceso debe ser mínimo 4
horas.

14) Salado. Opcionalmente se puede efectuar el salado sumergiéndola en una


salmuera de 17% por 30 minutos.

15) Empacado. Se empaca al vacío con líquido de gobierno, o solo en forma rallada
o picada en trozos o en bloques.

16) Almacenamiento. Se debe almacenar en refrigeración a 4 - 8°C por un periodo


corto.

III. MATERIALES Y MÉTODOS

2.2 Materiales

- Leche de buena calidad


- Cuajo (solución de 15 a 20%)
- Fermento láctico: El fermento láctico será utilizado el DVS termofílico constituido
por cepas de Streptococcus salivarius subsp. thermophilus .
- Hielo
- Cloruro de calcio: solución acuosa al 50%(p/v)
- Cloruro de sodio comercial
- pH-metro
- bolsas de polietileno

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================================================================================================================================================================================

- termómetro
- coladores de cap. 5 litros, 1 litro
- jarra de 1 litro
- materiales de elaboración de queso: lira, paletas,

2.3 Métodos de procedimiento de elaboración de queso mozarela

En la Figura N° 2, se muestra el diagrama de flujo para la elaboración del queso


mozarela por el método tradicional y método directo. A continuación se describen las
diferentes operaciones del proceso:

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================================================================================================================================================================================

LECHE FRESCA

PASTEURIZACION Temperatura de 63°C


x 30 minutos

ENFRIAMIENTO A 34°C

Adición de cloruro de calcio 20g/


100L
Adición de fermento láctico 1
- 2,5 % a 34°C

MADURACION Por 30 minutos

Adición de cuajo 10 mL/100Litros


( solución de 15 - 20%)

COAGULACION A 34°C

CORTE Cubos de 1.0 a 1.5


cm de arista

AGITACION

DESUERADO 2/3 a 40°C

FERMENTACION A 34°C hasta pH= 5.2

Temperatura del agua


FILACION 90°C y de masa de
queso58°C x 5 minutos

MOLDEADO Forma de bolas

ENFRIADO A 10°C

SALADO En solución al 17 % de
ClNa por 30 minutos

SECADO

EMPACADO Polietileno

ALMACENADO A 8 °C

Figura 2: Flujo de proceso de elaboración de queso mozarela método tradicional

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REPORTE DE PRACTICA DE PROCESO QUESO MOZARRELLA

Tabla 1. Registro de control de la leche


Leche pH Cantidad T (ºC) %Grasa Acidez Densidad S.T.

Tabla 2. Registro del proceso de elaboración


Hora Cantidad Temperatura (ºC)
Pasteurización
ClCa
Fermento láctico
Cuajo
Coagulación
Cortado
Reposo
1º Agitación
1ª Desuerado 2/3
Fermentación
Filación
Moldeado
Enfriado
Salado
Secado
Empacado
Almacenado

Tabla 3. Características del queso fresco


pH % grasa % humedad
Queso

Tabla 4. Características del suero


Color % acidez pH
Suero del 1º agitado
Suero del 2º desuerado
Envasado

Tabla 5. Control de pH y acidez durante la fermentacion


Tiempo (min) cada media hora % acidez pH
hasta pH 4,8 y luego cada 5
min.
Hora:

Alberto L. Huamaní Huamaní 71


================================================================================================================================================================================

IV. BIBLIOGRAFIA

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latte di bufala in Mozzarella e ricota. Il Latte, v. 8, p. 706-723, 1983.
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Farmacêuticas, São Paulo, Universidade de São Paulo.

Alberto L. Huamaní Huamaní 72


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Práctica 9
PROCESO DE QUESO
MADURADO
I. OBJETIVOS

- Dar a conocer la técnica de elaboración de queso madurado


- Familiarizar con las diversas operaciones que se realizan durante el desarrollo
del proceso.

II. CONSIDERACIONES TEÓRICAS

2.1 Cultivos iniciadores

Los cultivos iniciadores (conocidos también como fermentos o starters) son los
microorganismos que se usan en la producción de derivados lácteos fermentados como el
yogur y los quesos, con el objetivo de desencadenar procesos metabólicos deseados, que
resulten en compuestos generadores de sabor, aroma o textura.

2.1.1 Objetivos del Uso de los Cultivos Iniciadores

Los principales objetivos y beneficios tecnológicos del uso de cultivos iniciadores se


señalan a continuación:

a) Producción de sabor, aroma y textura: la función principal de los cultivos es


quizás, la producción de ácido láctico a partir de la lactosa, lo cual contribuye al sabor
y textura de los productos fermentados. Otros compuestos originados durante la
fermentación son el diacetilo, acetaldehído, ácido propiónico, etanol, gas, etc., que
combinados aportan caracteres determinados a los productos fermentados. Algunas
variedades de bacterias lácticas tienen la propiedad de producir polisacáridos o
compuestos que aumentan la viscosidad de la leche y por lo tanto contribuyen a la
textura (Lactococcus lactis subsp. cremoris).

b) Producción de enzimas proteolíticas y lipolíticas: son de gran importancia,


especialmente durante la maduración de los quesos, ya que de ello dependen las
características organolépticas de algunos de ellos.
c) Inhibición de otros microorganismos: la inhibición de microorganismos
indeseables permite preservar los alimentos y asegurar su inocuidad. Esta inhibición
puede ser lograda por la producción de bacteriocinas, peróxido de hidrógeno,
competencia por nutrientes o por simple efecto de pH (producción de ácidos), lo cual
a su vez tiene efecto auto-inhibidor sobre los cultivos.

Alberto L. Huamaní Huamaní 73


================================================================================================================================================================================

2.1.2 Factores que Afectan la Actividad de los Cultivos

a) Composición y calidad del medio de cultivo: el medio de cultivo debe aportar todos
los nutrientes requeridos para el crecimiento microbiano. En la leche se consiguen
carbohidratos, proteínas, lípidos, vitaminas y minerales. Pero la gran parte de estos
nutrientes deben ser metabolizados para estar disponibles, es decir, la lactosa debe ser
hidrolizada en galactosa y glucosa, la proteína en péptidos y aminoácidos, etc. De allí
que aquellos microorganismos que no tengan la capacidad para producir enzimas
hidrolíticas verán dificultado su desarrollo o dependerán de la capacidad de otros
microorganismos para crecer. Muchos cultivos comerciales combinan varias especies
o cepas de microorganismo para buscar la simbiosis entre ellos y conseguir mejores
resultados, por ejemplo, el cultivo para yogur.

b) Ausencia de inhibidores: es lógico suponer que si se desea el crecimiento microbiano


(del cultivo), entonces la leche debe estar ausente de cualquier tipo de inhibidor, ya
sea residuos de antibióticos o detergentes. De allí la importancia que a nivel de
recepción se pueda hacer la determinación de inhibidores en leche cruda antes de
destinarla para la producción de lácteos fermentados.

c) Ausencia de bacteriófagos: los bacteriófagos son virus que infectan a las bacterias
dentro de las cuales se reproducen. Inicialmente, el bacteriófago se une a las bacterias
a través de la pared celular e inyectan su ADN. Durante la reproducción bacteriana, en
vez de replicarse el ADN de la célula, se replica el ADN del bacteriófago. La sustancia
nuclear produce los “caparazones” de los bacteriófagos, los cuales son rápidamente
llenados con ácido nucleico. Posteriormente los virus producen un enzima que causa
la lisis de las células bacterianas y los nuevos bacteriófagos son liberados. Los
bacteriófagos se encuentra en cualquier lugar, pero generalmente llegan a la planta
junto con la leche cruda. Afortunadamente pueden ser inactivados por medio de los
tratamientos térmicos (63-88°C por 30 min.), o por el uso de desinfectantes.

d) Temperatura de Incubación: todos los microorganismos tienen temperaturas


óptimas de crecimiento, las cuales deben ser tomadas en cuenta para la incubación de
la leche cultivada. Cuando se emplean cultivos compuestos por más de una cepa, se
deben realizar estudios cinéticos para determinar la temperatura que beneficie a la
mezcla de microorganismos. La maduración de los quesos, muchas veces se realiza a
temperaturas bajas con el objetivo de retardar el crecimiento microbiano y controlar
los cambios debido al metabolismo de estos.

e) Tiempo de Incubación: el tiempo estará determinado por las otras condiciones de


cultivos (temperatura, pH, etc.) y depende del grado de acidez que se desea.
f) Porcentaje de Fermentos Añadidos: lógicamente al aumentar el número de
microorganismos en la leche se podrá acelerar hasta cierto punto la aparición de los
efectos buscados (acidez, aroma, textura) en la leche. Pero debe tenerse en cuenta que
una elevada densidad celular tampoco es lo ideal ya que igualmente se alcanzara más
rápido un acumulo de metabolitos que puedan inhibir el crecimiento, además de que
se puede presentar inhibición por competencia. Generalmente las dosis recomendadas

Alberto L. Huamaní Huamaní 74


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están por el orden del 1 al 3%, dependiendo del producto a elaborar y del tipo de cultivo
y la forma en que se presentan estos (líquidos, liofilizados, etc.).

g) Capacidad acidificante de los microorganismos: si se ha comprendido que uno de


los objetivos de los cultivos iniciadores es la producción de ácido, una mayor
capacidad de estos en producirlo, acelerara el proceso, pero también causara cambios
en las características del producto final. De allí que la selección de los cultivos debe
ser realizada tomando en cuenta este aspecto.

2.1.3 Criterios para la Selección de Cultivos

Varios son los criterios que pueden ser utilizados a la hora de seleccionar los cultivos a
utilizar en la industria láctea. Algunos a considerar son:

a) Poder acidificante: los cultivos comerciales han sido bien estudiado y por lo tanto a
la hora de adquirirlos uno puede conocer las curvas de crecimiento así como la de
producción de ácido y así estar seguro de utilizar el cultivo correcto de acuerdo al
producto que se desee elaborar. Por ejemplo si se va a elaborar un queso donde se
requiere un punto de acidez antes de la coagulación, podemos utilizar un cultivo con
alto poder acidificante para alcanzar esta rápidamente, pero que posteriormente
podamos controlar para evitar que la cuajada se acidifique mas de lo necesario.

b) Sensibilidad a los fagos: conocido los efectos negativos que causan los fagos en la
industria láctea, se entiende entonces la necesidad de contar con cultivos resistentes a
los mismos. Actualmente se consiguen cepas bacterianas resistentes al ataque por
bacteriófagos, lo cual logran a través de varios mecanismos: evitando que el virus se
adose a la célula, evitando que inyecte su ADN, digiriendo el ADN una vez inyectado
o abortando la infección por medio de mecanismos no conocidos que provocan
igualmente la muerte de la bacteria, pero sin que haya la multiplicación y diseminación
viral.

c) Transferencia genética (ADN, plásmidos): la manera como se transmite la


información genética de una célula a otra debe igualmente ser conocida para conocer
la forma correcta de manipular los cultivos, tomando en cuenta que la transmisión por
plásmidos es más inestable y se puede perder entre generaciones bacterianas.

d) Producción de compuestos aromatizantes, saborizantes y texturizantes: debemos


utilizar los cultivos que mejor se adapten a los productos que se desean elaborar. Por
ejemplo, para elaborar un yogur batido puede utilizarse un cultivo iniciador con menor
capacidad texturizante (aumentar viscosidad) que para un yogur firme a la vez que
debe garantizarse que se produzcan los compuestos aromatizantes característicos del
producto.

e) Actividad enzimática: especialmente en la elaboración de quesos madurados, debe


conocerse la capacidad fermentativa, proteolítica y lipolítica de los cultivos a utilizar.

Alberto L. Huamaní Huamaní 75


================================================================================================================================================================================

f) La facilidad de manejo del cultivo y la estabilidad durante la congelación,


desecación y almacenamiento deben igualmente ser tomado en cuenta a la hora de
seleccionar los cultivos, mas por la industria que los elabora.

2.1.4 Clasificación de los fermentos

Los cultivos iniciadores pueden ser simples cuando tienen una sola especie microbiana o
compuestos cuando existe más de una especie, por ejemplo los cultivos comerciales para
yogur.

Pueden clasificarse además según las temperaturas óptimas de crecimiento de los


microorganismos en mesofílicos o termofílicos.

a) Los mesófilos: comprenden cepas de Lactococcus lactis subsp. cremoris, L. lactis


subsp. lactis, L. lactis subsp. lactis biovar diacetylactis, Leuconostoc mesen eroides
subsp. cremoris, t

b) Termófilos: Strepctococcus thermophilus, Lactobacillus delbrueckii subsp.


bulgaricus, Lb. delbrueckii subsp. lactis, Lb. casei, Lb. helveticus, Lb. plantarum.

Pueden conseguirse mezclas de cultivos mesófilos y termófilos sobre todo para la


producción de quesos.

2.1.5 Preparación de los Cultivos

Los cultivos pueden presentarse comercialmente en cualquiera de las siguientes formas:


líquidos, congelados (-40ºC), ultracongelados (-160 a –196ºC), liofilizados, concentrados
congelados o liofilizados (cultivos DVS); de allí que la manera de ser preparados varía
con la forma de presentación y deben seguirse las recomendaciones del fabricante.

En el caso de los cultivos líquidos, congelados, ultracongelados y liofilizados, ya que los


procesos para su conservación producen inactivación de los mismos, antes de ser
utilizados deben ser activados, lo cual se logra incubándolos por determinado tiempo en
leche estéril.

Hay varios pasos necesarios para la propagación antes de su utilización: el cultivo


comercial se “repica” para original el cultivo madre, a partir de este se prepara el cultivo
intermedio el cual se hace en volúmenes de leche más grandes y dará origen al cultivo
industrial, que es el que será utilizado en la fase de producción.

Para la realización de esta labor se necesitan personal y equipos capacitados, además de


un área aparte, mantenida en condiciones de esterilidad para evitar la contaminación (con
otras cepas o bacteriófagos) del cultivo durante los diferentes “repiques”. Por otro lado
existe el riesgo de que entre generaciones bacterianas ocurra mutaciones y se pierda la
información genética de la producción del metabolito de interés (ácido, polisacáridos,
etc.), sobre todo si la misma esta contenida en los plásmidos. La utilización de cultivos

Alberto L. Huamaní Huamaní 76


================================================================================================================================================================================

de adición directa DVS (direct vat set) permite prescindir de los equipos y personal
empleados durante la activación, además de reducir los riesgos de contaminación. Estos
cultivos son altamente concentrados alcanzando una densidad de aproximadamente 1011
ufc/gr.

2.1 Definición del queso

Se define al queso madurado a aquel sometido a condiciones ambientales adecuadas de


temperatura y humedad relativa durante un tiempo variable de acuerdo al tipo de queso,
con la finalidad de promover en él, la producción de cambios de naturaleza físico-química
que determinan la generación de caracteres particulares para cada tipo.

2.2 Clasificación.

2.2.1 Según el proceso de elaboración

Clasificación de los quesos según su consistencia y maduración

Tabla 1 : Clasificación de los quesos madurados


Consistencia de Tipo de maduración Nombre
la pasta
Quesos blandos Madurados con hongos en la Brie, Cammenbert
superficie Roquefort, Gorgonzola
Madurados con hongos en el interior Cuartirolo, Bel passe
Madurados por bacterias lácticas
Quesos Madurados por bacterias lácticas Cajamarca, Tilsit
semiduros Andino ,Majes
Dambo, Gouda
Edam, Paria
Quesos duros Madurados por bacterias lácticas Emmental, Gruyere
Chedar
Provolone amazónico
Quesos extra Madurados por bacterias lácticas Parmesano
duros

2.2.2 Según la consistencia de la pasta

a. De pasta blanda (humedad de 52 % a 62%): quesos no madurados ( fresco,


cottage, petit suisse, etc), quesos madurados ( Con hongos en la superficie:
cammembert, Brie, etc.; con hongos en el interior: Roquefort, Gorgonzola, etc;
Por bacterias: Cuarirolo, por Salut.

b. De pasta semidura (contenido de humedad de 39 a 51%): De pasta cocida y


baja acidez : andino, Tilsit, dambo, Gouda, Edam, Pategrás, etc.; de pasta cocida
: Baja acidez y con ojos: Emmethal, Gruyere, etc.

Alberto L. Huamaní Huamaní 77


================================================================================================================================================================================

c. De pasta dura (contenido de humedad de 38%): Parmesano, Provolone


amazónico, grama, Sbrinz, etc.

2.2.3 Según el contenido de grasa en el extracto seco total

a. Doble crema: mínimo 60% de grasa.


b. Mantecoso o crema : de 45 a menos de 60 % de grasa.
c. Semi mantecoso : de 25 a menos de 45 % de grasa.
d. Magro : de 10 a menos de 25 % de grasa.
e. Descremado: menos de 10% de grasa.

III. MATERIALES Y EQUIPOS

3.1 Materiales

- Leche fresca: La leche debe ser de excelente calidad, tanto del punto de vista
químico como microbiológico. Los niveles de higiene que se exigen para la
leche líquida de consumo deben ser exigidos para la leche destinada a la
fabricación de quesos.
- Cloruro de calcio:
- Solución de cuajo
- Sal
3.2 Equipos

- Tina quesera
- Lira
- Pala quesera
- Molde para queso
- Telas queseras
- Termómetro
- Fiolas de 100 mL
- NaoH 0.1N
- Fenolftaleina
- Lactodensímetro

3.3 Procedimiento

El procedimiento a seguir será de acuerdo al flujo que se presenta en la Figura 1. a


continuación se presenta una breve descripción de la elaboración de queso madurado.

3.2.1 Preparación de la leche

Como se ha dicho, la leche debe estar en perfectas condiciones de higiene y libre de


sustancias inhibidoras que dificulten el crecimiento de las bacterias lácticas.

Alberto L. Huamaní Huamaní 78


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Leche Cruda

RECEPCIÓN

FILTRACION

ESTANDARIZACION MG, 2%

Colorante
(2,5 ml/100 l)
PASTEURIZACIÓN 65 °C x 30 minutos

45 °C
ClCa 0,2g/L ENFRIAMIENTO

Cultivo láctico PRE MADURACION 30 °C x 1 h

CALENTAMIENTO 36°C

Cuajo COAGULACION 36°C

10 min
CORTE Y REPOSO

AGITACION 30 Minutos

REPOSO Y DESUERADO Suero

PRE PRENSADO

MOLDEADO Y PRENSADO

20° Boume x 6 h
SALADO 12°C

13°C, 85%HR,
MADURACION 30 dias

LAVADO

PARAFINADO Parafina a 70°C

ALMACENAMIENTO
Figura 1. Flujo de proceso de elaboración de queso madurado

Alberto L. Huamaní Huamaní 79


================================================================================================================================================================================

La aplicación de pruebas sencillas de laboratorio, ayudan a determinar la calidad de la


leche en cuanto a su calidad microbiológica y su aptitud para elaborar los quesos. Estas
pruebas son: del alcohol, acidez titulable, de reductasa, de fermentación.

También es conveniente realizar las pruebas de densidad y contenido de grasa, para


estandarizar la leche de acuerdo a las disposiciones y normas legales, para la elaboración
de cada tipo de queso.

La estandarización consiste en agregar crema o realizar un descremado parcial. También


se puede incorporar leche en polvo descremada o entera. Todo esto después de hacer los
cálculos respectivos, para conocer las cantidades exactas necesarias.

3.2.2 Pasteurización de la leche

En algunos países, la pasteurización no se exige en la elaboración de quesos maduros, al


menos en aquellos que se maduran por lo menos 60 días, ya que la subida de acidez puede
impedir el crecimiento de gérmenes patógenos. Además, se dice que los quesos con leche
pasteurizada maduran más lentamente y tienen una cuajada débil y un desuerado
deficiente, pero en nuestro medio es preferible asegurar las condiciones óptimas de la
leche para igualmente obtener un producto de calidad.

“La pasteurización de la leche destinada para la elaboración de quesos se hace


generalmente a 70º C en 15 o 20 segundos en el tratamiento rápido o a 65º C en 30 minutos
en el tratamiento lento. Si se efectuara a temperaturas mayores, el calcio tiende a
precipitar como trifosfato cálcico que es insoluble, lo cual llevaría a una coagulación
defectuosa”.

3.2.3 Pre-maduración de la leche

La pre-maduración, es el lapso transcurrido entre la adición del cultivo láctico a la tina y


la adición del cuajo, en el cual los microorganismos lácticos se adaptan a las condiciones
del medio (temperatura, acidez, agentes químicos, etc.), y empiezan a sintetizar ácido
láctico a partir de la lactosa.

La maduración de la leche puede hacerse de tres formas: Premaduración natural,


premaduración artificial o inducida, premaduración mixta.

Pre-maduración natural

“Consiste en mantener la leche cruda a 8º o 10º C durante 10 o 15 horas. Este método no


brinda ninguna seguridad de que se desarrolle el microorganismo adecuado para el caso.

Premaduración artificial

Alberto L. Huamaní Huamaní 80


================================================================================================================================================================================

Consiste en agregar a la leche pasteurizada los microorganismos seleccionados, en una


proporción de 0.5% a 0.8%, ajustando la temperatura a 20º - 30º C, manteniéndola hasta
alcanzar la acidez deseada.

Premaduración mixta

Consiste en mezclar leche fresca, con 15% a 40% de leche madurada. La proporción
adecuada varía según el tipo de queso”.

3.2.4 Coagulación

El paso indispensable en la elaboración de la mayoría de los quesos, es la gelación o


coagulación de la caseína provocada, mediante la acción combinada de enzimas
proteolíticas (cuajos de distintos tipos) y calcio.

3.2.5 Tratamiento de la cuajada

Una vez que se ha comprobado la formación del coágulo, se procede al corte, cuyo
objetivo principal es el de permitir la salida del suero. Para esto se utiliza la lira, con la
que se procede a fraccionar la cuajada en trozos pequeños, de acuerdo al tipo de queso a
elaborar, así para un queso blando los granos deben tener 1,5 a 2,0 cm, para quesos
semiduros 1,0 cm y para quesos duros 0,5 cm.

Luego de unos minutos en que los trozos de cuajada se hayan depositado en el fondo de
la tina, se procede a la agitación de los granos para evitar la conglomeración de los
mismos y para acelerar y completar el desuerado, impidiéndose de esta manera la
adherencia de las grasas que provocaría retención de líquidos.

La agitación debe ser suave al principio, para evitar pérdidas de grasa y proteínas que
pueden afectar al rendimiento y el tiempo depende del tipo de queso.

Al mismo tiempo se debe elevar la temperatura, para aumentar la contracción de los


granos y facilitar la salida del suero.

Las temperaturas de calentamiento de la cuajada son 36º C para quesos blandos, 40º C
para quesos semiduros, 45º C para quesos duros y 55º C para quesos extraduros.

El calentamiento se puede efectuar también, mediante la adición de agua caliente con sal,
que a la vez sirve como un lavado de los granos para extraer la lactosa y así disminuir
posibles fermentaciones con el consiguiente exceso de acidez.

3.2.6 Moldeado y prensado

Completado el desuerado, se procede a poner los granos de queso en moldes para darle al
queso una determinada forma y tamaño de acuerdo a sus características y a la exigencia
del mercado.

Alberto L. Huamaní Huamaní 81


================================================================================================================================================================================

El prensado permite compactar la masa, eliminar el suero y darle al queso la consistencia


final deseada, por lo tanto la presión que se imprima y el tiempo depende del tipo y tamaño
de queso, teniéndose así que la presión aplicada puede ser de entre 4 a 40 veces el peso
del queso y con una duración variable entre 20 minutos y 24 horas.

“El autoprensado se usa para los que tienen alto contenido de agua, como los blandos y
los semiduros; consiste en ir dando vuelta los quesos a intervalos de 15 a 30 minutos al
principio y luego entre 1 o 2 horas. Este proceso tarda de 3 a 24 h. según el tipo de queso”.

3.2.7 Salado

Según Chamorro y Losada (2002), el objetivo del salado es “completar el desuerado del
queso, favoreciendo el drenaje de la fase acuosa libre de la cuajada; modificar la
hidratación de las proteínas, intervenir en la formación de la corteza; actuar sobre el
desarrollo de los microorganismos y la actividad enzimática y dar sabor salado y
enmascarar el que aportan otras sustancias a lo largo de la maduración del queso”.

3.2.8 Salado en frío

Realizar el salado en solución de salmuera de 18 – 20ªBe por 10 horas.

3.2.9 Maduración en Cámara

El queso pasa a la cámara de refrigeración (15 ° C). El control durante la maduración


es ir volteando los quesos cada 2 días y lavándolo la superficie con un paño humedecido
con solución de salmuera para evitar el enmohecimiento de la superficie del queso.
Control de Humedad relativa de 90%.

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

V. CONCLUSIONES

VI. BIBLIOGRAFÍA

Madrid Vicente 1996. Curso de industrias lácteas. Primera Edición. Editorial Acriba
Zaragoza-España.
Veisseyre 1979. Lactología técnica. Editorial Acriba Zaragoza-España.
Eck 1990. El queso. Ediciones Omega. Barcelona-España.

Alberto L. Huamaní Huamaní 82


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REPORTE DE PRODUCCIÓN DE QUESO

TABLA 1. Registro de control de la leche


Leche pH Cantidad T (ºC) %Grasa Acidez Densidad S.T.

TABLA 2. Registro del proceso de elaboración


Hora Cantidad Temperatura (ºC)

Pasteurización
ClCa
Fermento
Cuajo
Coagulación
Cortado
Reposo
1º Agitación
1ª Desuerado
Agua caliente
2ª agitación
2ª desuerado
Salado
Preservante
(sorbato)
Agitación
Reposo
Moldeo
Escurrido y
prensado
Volteo
Cámara

Alberto L. Huamaní Huamaní 83


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TABLA 3. Características del queso fresco


pH % grasa % humedad
Queso

TABLA 4. Características del suero


Color % acidez pH
Suero del 1º agitado
Suero del 2º desuerado
Envasado

Alberto L. Huamaní Huamaní 84


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Práctica 10

PROCESO DE MANJAR BLANCO


I. OBJETIVOS

 Conocer el proceso y los controles durante la fabricación del manjar blanco

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

2.1 Generalidades

Es el producto alimenticio obtenido por el calentamiento y concentración a 100ºC, a


presión atmosférica o por calentamiento a 100 ºC bajo presión y posterior concentración
de la mezcla, constituida por la leche entera, sacarosa y eventualmente otros azúcares,
tales como glucosa. Se admite la adición de aromas de uso permitido y la cantidad
exactamente necesaria de bicarbonato de sodio u otro producto autorizado para neutralizar
parcialmente la acidez de la leche.

La composición varía dependiendo del uso que se le vaya a dar, pero la mayoría de los
tipos tienen un contenido en sólidos totales del 85 – 90 %, de materia grasa del 9 – 20 %,
en azúcar del 32 – 43 % y un contenido en humedad del 10 – 15%. La vida útil del
producto es corta debido a la rápida gelación por envejecimiento y la cristalización del
azúcar.

2.2 Insumos

Leche: Para la elaboración de manjar, la leche debe cumplir con ciertos requerimientos
de calidad nutritiva como también microbiólogos; para ello se le da un tratamiento
térmico previo (63°C durante 30 minutos o bien 72°C durante 15 a 20 segundos).

El proceso de fabricación del manjar de leche ha establecido un valor óptimo de acidez.


De aquí entonces que tanto la leche fresca como la que ya lleva algunas horas desde su
ordeña se le debe agregar un neutralizante de tipo alcalino. Las cantidades a adicionar
estarán determinas por el nivel de acidez que presenta el producto, y una
sobredosificación de neutralizante sí bien evita los problemas mencionados, da origen a
productos con sabores extraños y color acentuadamente oscuro.

El porcentaje de materia grasa en la leche también juega un papel importante en la calidad


del producto final, especialmente a lo que se refiere a las características de palatibilidad,
es decir, suavidad que se siente en el paladar al degustar el producto terminado.

Alberto L. Huamaní Huamaní 85


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El contenido de sólidos totales de la leche fresca y en condiciones normales de


composición es de 12,5 a 13%. El porcentaje debe ser llevado hasta aproximadamente
70% (68 a 70 °Brix), por concentración a ebullición a presión atmosférica y bajo agitación
constante. Esta operación debe realizarse en un tiempo máximo de tres horas.

Cualquier aumento en la composición acuosa de la leche inicial se traducirá en un mayor


tiempo de proceso; esto, además del consiguiente mayor gasto de combustible, dará un
producto con características inadecuadas de viscosidad, sabor y color.

El caso de utilizar leche en polvo, ésta debe ser previamente reconstituida con agua, la
cual se considerará como materia prima. El agua tiene como función diluir la materia seca
u proporcionar la humedad necesaria al producto (22% máx. 32%).

Azúcar: Se recomienda el empleo se sacarosa granulada de primera calidad para los


productos industriales, pues la dextrosa favorece el espesamiento del producto y le
confiere un color moreno, sobre todo cuando se usan temperaturas elevadas. Se
recomienda concentrar hasta una concentración del 63 % como máximo.

Si bien la adición del azúcar a la leche para su concentración garantiza la conservación


del producto acabado. El azúcar crea en el medio una presión osmótica muy elevada que
impide el desarrollo de los microorganismos, el contenido de azúcar no conviene nunca
rebasar cierto límite, pues de lo contrario la sacarosa podría cristalizar al disminuir la
temperatura y con el tiempo de almacén.

Para prevenir la cristalización es recomendable adicionar glucosa o una mezcla de


sacarosa más glucosa.

La sacarosa es un disacárido que por acción de ácido se desdobla en glucosa y fructosa,


la cual se conoce como azúcar invertida, que posee un grupo carbonilo libre por lo cual
se combinan con los aminoácidos favoreciendo la reacción de Mayllard.

La cantidad de sacarosa que se ocupa en el proceso es la que se necesita para alcanzar los
grados Brix que requiere el producto final (68-72 °Brix).

Jarabe de glucosa: El jarabe de glucosa le confiere al producto una dulzura apetecida por
el consumidor, una textura espesa y además contribuye a que el producto adquiera mayor
brillo en su presentación final, sin embargo, en el almacenamiento prolongado la
presencia de glucosa puede contribuir al aumento de viscosidad.

Preservantes: El producto es un antiséptico tóxico para los microorganismos, pero no para


el hombre. Está constituido por ácido sórbico, sales de sodio, potasio y calcio, eficaces al
ser utilizadas como agentes fungistáticos en alimentos con diversos pH (alcalinos) previo
al proceso es necesario realizar algunos controles a la leche, ellos son, pH el cual debe ser
6.6-6.7 y acidez cuyo valor debe ser 15-17° Dormic.

Alberto L. Huamaní Huamaní 86


================================================================================================================================================================================

2.3 Procesamiento general

a. Leche Normalizada.

Para la obtención de un producto de calidad, es preciso disponer de una leche que


reúna condiciones óptimas de acidez, contenido graso y contenido de sólidos.

Un buen resultado se logra considerando cada uno de estos aspectos en su exacta


importancia y magnitud, aceptándose pequeños rangos de variación en los valores
que el desarrollo experimental ha determinado como óptimos.

b. Proceso de descremado o estandarización de la leche.

El porcentaje de materia grasa juega un papel muy importante en la calidad del


producto final, especialmente a lo que se refiere a palatividad, suavidad y
untabilidad. El contenido de materia grasa a procesar no debe ser inferior al 1,3% y
en lo posible no superior al 1,5%.

c. Neutralización de la acidez.

Uno de los parámetros más importantes de controlar en la elaboración del dulce de


leche es la acidez, la cual puede expresarse en grados Dornic (1°Dornic = 0,01% de
ácido láctico).

La leche destinada a la elaboración de este producto debe tener una acidez no mayor
a 14° Dornic, debido a que durante el proceso de elaboración aumentara
proporcionalmente, pudiendo ocurrir la coagulación de las proteínas.

La principal proteína de la leche, la caseína, precipita a la temperatura de proceso a


un pH entre 4,6 y 4,6, lo que equivale aproximadamente a una acidez entre 30° y
45° Dornic.

Por lo anterior muchas veces es necesario agregar agentes neutralizantes para evitar
la formación de grumos, y en algunos casos que produzca sinéresis. Por lo general,
el agente más usado es el bicarbonato de sodio.

Para realizar la corrección de acidez se debe tener en cuenta lo siguiente: el peso


molecular del bicarbonato es 84, siendo monovalente al igual que el ácido láctico,
cuyo peso molecular es de 90 de acuerdo a esto, 84 partes de bicarbonato de sodio
neutralizan 90 partes de ácido láctico. Si la acidez es valorada en grados Dornic, se
debe conocer el significado de éste.

Un °Dornic expresa el contenido en ácido láctico, y la acidez Dornic es el número


de décimas de mililitro de soda N/9 empleada para valorar 10 mililitros de leche en
presencia de un indicador (Fenoltaleina).

Alberto L. Huamaní Huamaní 87


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Por otra parte, 1° Dornic es igual a 1 mg de ácido láctico en 10 mililitros de leche


o lo que es igual a 0.1 g/lt ó 10g/100lt.

Por ejemplo; si se requiere bajar la acidez de la leche a 19° a 14° Dornic (la
diferencia es de 5° Dornic), de acuerdo a lo señalado anteriormente, se debe
neutralizar 50g de ácido láctico por cada 100 lt de leche. Si el volumen de la leche
a elaborar es de 500 lt, se tiene:

50 x 5 = 250g de ácido láctico a neutralizar

90g de ácido láctico .............................84g de bicarbonato de sodio


250g de ácido láctico ........................X g de bicarbonato de sodio

Estos son los 233g de bicarbonato de sodio que se requieren para bajar la acidez de
los 500lt de leche de 21° a 16° Dornic.

d. Mezcla de los ingredientes.

Se incorpora en el estanque pulmón el resto de los ingredientes (azúcar, jarabe de


glucosa), se mezclan hasta obtener una solución homogénea.

e. Adición de enzimas hidrolíticas.

La lactosa es el principal carbohidrato de la leche, este azúcar es 10 veces menos


soluble que la sacarosa, aumentando su solubilidad en caliente. Debido a esto es
que se cristaliza cuando se enfrían las soluciones saturadas, quedando los cristales
de mayor tamaño de manifiesto cuando el enfriamiento es lento. Lo anterior es
posible de evitar, una alternativa para impedir la formación de cristales es el uso de
la enzima lactasa. La acción única y estricta de esta enzima es la de hidrolizar la
lactosa a glucosa y galactosa, de esta forma puede obtenerse una hidrólisis total o
parcial de la lactosa de la leche en un tiempo de 8 a 12 horas a una temperatura
controlada de 35 a 45 °C. Tanto la glucosa como la galactosa son carbohidratos más
dulces y solubles que la lactosa. Esta última presenta una solubilidad de máxima de
un 18% en agua a 25 °C, en cambio en iguales condiciones la solubilidad de la d-
glucosa es del 50% y la de la d-galactosa del 32%.

Para el tratamiento de la leche con enzima lactasa, en general, se recomienda lo


siguiente:

o Pasteurización de la leche.

o Ajuste de pH de la leche si fuera necesario. El pH debe permanecer entre 6.6 y 6.8


dado que a estos valores la enzima logra su actividad máxima. El pH puede
corregirse mediante solución de hidróxido de potasio o amonio.

Alberto L. Huamaní Huamaní 88


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o Pesar la dosis exacta de enzima, basándose en las condiciones de proceso y en el


porcentaje de hidrólisis deseado. La enzima se mezcla en una porción de leche
fría hasta disolución total, para luego incorporarla a la totalidad de la leche.
o Durante el proceso de hidrólisis debe agitarse periódicamente (agitación lenta) y
controlar la temperatura de la leche.
Se han encontrado los siguientes parámetros para lograr un 30-35% de hidrólisis.

El pH inicial de la Leche es de 6.6 a 6.8 y el contenido inicial de lactosa es


aproximadamente 4.6%.

Una vez finalizado el proceso hidrolítico se procede a la fabricación del dulce de


leche siguiendo las etapas habituales del proceso.

Tiempo de Cantidad de lactosa (mg /Lt Temperatura óptima (°C)


hidrólisis (hr) de leche)
1 100 40-45
2 50 35-40
3 35 30-35
4 25 30-35

f. Concentración.

A partir de este momento el estanque pulmón comienza a alimentar las pailas de


concentración a presión atmosférica. Las pailas son calentadas con vapor, el cual
llega a una presión de 100 psi o 7 bar, lo que equivale a unos 115 – 120 °C.

Esta etapa toma un tiempo de 4 horas para alcanzar la concentración final deseada,
68 °Brix para el dulce de leche de uso casero y 70 – 72 °Brix para el dulce de leche
con fines semi-industriales.

La etapa de concentración se realiza con agitación constante, utilizando agitadores


con doble giro el cual genera una gran turbulencia. El rendimiento obtenido es
aproximadamente de 55 – 60% del producto terminado con relación a la mezcla
original.

g. Enfriamiento y Envasado.

Mediante un sistema de bombas el dulce de leche es transportado hacia el estanque


envasador, el cual tiene un sistema de dosificación. En el transporte del dulce de
leche el producto es enfriado a unos 70 °C, la temperatura favorable para el
envasado, pues presenta una fluidez que facilita esta etapa y además el producto
está caliente en el momento de ser envasado lo que permite controlar la parte
microbiológica (principalmente hongos y levaduras).

La etapa de enfriado tiene como objetivo evitar una sobrecocción y un sobrecolor


en el producto terminado. Se sabe que existen dos tipos de calor, el sensible y el

Alberto L. Huamaní Huamaní 89


================================================================================================================================================================================

latente. En el primero se producen cambios de temperatura, es decir, un cambio de


temperatura a otra mayor. El calor latente es aquel que se debe a cambios de estado
del producto y no ha variaciones de temperatura, por esta razón que cuando se llega
al punto de cocción del manjar, debe ser enfriado a unos 65 – 70 °C, de lo contrario
el calor latente daría en el centro del producto, un color diferente, más oscuro que
el de la superficie y los bordes.

Finalmente el producto es sellado y vuelto a enfriar en estanques de agua (12–15°C)


permitiendo un descenso de la temperatura del producto a unos 30 – 40 °C, con el
objeto de continuar disminuyendo el calor latente ya que si la temperatura es alta
produce un daño en las proteínas, perdiendo éstas la capacidad de retener agua
produciéndose una sinéresis en el producto o bien puede ser responsable de la
floculación de las proteínas (corte).

h. Defectos y Alteraciones más Comunes del Manjar


Alteraciones post – proceso en el manjar blanco
i. Alteraciones físico – químicas

Consistencia arenosa: La consistencia arenosa de la leche está causada por la presencia


de grandes cristales de lactosa que producen una sensación áspera al paladar.

La lactosa ordinaria, que se obtiene por cristalización por debajo de la temperatura crítica
de 94 ºC, se encuentra bajo la forma -hidratada: C12H22O11H2O; la forma -anhidra se
obtiene por desecación al vacío con calentamiento moderado. La forma -anhidra
cristaliza a partir de las soluciones concentradas a una temperatura superior a 94 ºC. Las
condiciones de la cristalización influyen sobre la forma de los cristales.

Espesamiento por envejecimiento: El espesamiento consiste en el aumento gradual de la


viscosidad a raíz del cual la leche puede llegar a adquirir una consistencia parecida a la
de un flan, el espesamiento puede estar causado por los siguientes factores:

Composición de la leche: La estabilidad de la leche y por tanto su tendencia al


espesamiento, varía según la estación del año. La estabilidad es máxima cuando existe
cierto equilibrio entre el calcio y el magnesio y los radicales fosfato y citrato.

La composición del extracto seco magro: La tendencia al espesamiento aumenta en


proporción directa al contenido de extracto seco magro de la leche. Por tanto, nunca se
debe concentrar la leche más de lo prescrito.
La temperatura de precalentamiento: Este es el factor que más influye en el espesamiento
de la leche. La elevación de la temperatura reduce la tendencia al espesamiento, sin
embargo, las temperaturas demasiado altas pueden producir el efecto contrario, es decir,
la disminución de la consistencia de la leche, esta alteración además de dar al consumidor
una impresión desfavorable sobre el valor del producto estimula la tendencia a la
separación de las grasas y a la sedimentación de los cristales.

Alberto L. Huamaní Huamaní 90


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Degradación de la lactosa por el calor

Entre 110 ºC y 130 ºC, la lactosa pura pierde su agua de cristalización; más allá de 150
ºC amarilla y hacia los 175 ºC se oscurece y carameliza.
Antes de la aparición del oscurecimiento se forma un complejo entre la caseína y la
lactosa (por ejemplo, por calentamiento durante 1 hora a 97 ºC); a más alta temperatura
este complejo se destruye y aparece el oscurecimiento (ejemplo durante 10 minutos a 120
ºC), (Amiot, 1985).

El color oscuro es debido a la acción oxidativa del calor tanto en la lactosa como en la
sacarosa y, una porción del azúcar se carameliza.
Cuando los glóbulos grasos son demasiado grandes: Especialmente si la viscosidad es
baja, entonces puede ocurrir separación de la materia grasa.

Alteraciones del sabor: El empleo de acero inoxidable es la fabricación del material de


lechería ha reducido mucho la frecuencia de este defecto.

Alteración del color: Cuando el manjar blanco se almacena a temperaturas elevadas por
ejemplo 30ºC adquiere a veces un color moreno que se puede incrementar si se eleva la
temperatura. Si el producto se almacena a 20 - 25ºC o menos es muy poco probable que
aparezca esta alteración.

Formación de cristales – azucaramiento

El aumento del tenor de sólidos de leche durante la concentración y la adición de azúcares


reducen mucho el porcentaje de agua en el producto final, de forma que la relación entre
esta y la lactosa alcanza valores superiores a los de saturación, formándose en el producto
final cristales de lactosa que le dan una textura arenosa. Es así que la arenosidad es un
problema difícil de controlar en las condiciones normales de fabricación del producto,
apareciendo generalmente al primer mes de almacenamiento.

Falta de glucosa: Al no cristalizar, ésta se opone a la cristalización de la sacarosa y de la


lactosa.

Concretamente, puede decirse que un dulce bien elaborado, debe mantener a 55 -60°C de
temperatura, una solución saturada de lactosa.

En esta solución, las dos formas de lactosa, alfa y beta, están en equilibrio, y al enfriarse,
la alfa lactosa hidratada cristaliza, pues constituye la menos soluble.

En consecuencia, se altera el equilibrio y parte de la beta lactosa se transforma en alfa


lactosa para restablecer este equilibrio; por lo tanto, la intensidad de la cristalización de
la lactosa está especialmente determinada por la proporción de beta lactosa que se
convierte en alfa lactosa.

Alberto L. Huamaní Huamaní 91


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La cristalización es por lo tanto mucho más lenta cuando se puede contar con una
sobresaturación de algunos de esos constituyentes. Si los cristales son de tamaño pequeño
no se les puede apreciar organolépticamente, pero si son muy grandes, imparten una
textura de aspecto arenoso.

Excesiva cantidad de sacarosa: Una elevada proporción de sacarosa puede ser causa de
que sea agregada en mucha cantidad.

Excesiva concentración del producto: y por tanto la sobresaturación de azúcares,


cristalizando la lactosa. Superficie de evaporación amplia o mal protegida, lo que
determina una mayor evaporación y por consiguiente un aumento de la concentración del
dulce.
Excesiva cantidad de sacarosa: Si el porcentaje de sacarosa es elevado con relación a los
sólidos de la leche, el proceso de cristalización de la sacarosa se ve favorecido.

Almacenamiento prolongado: Siempre ocurre evaporación de agua y por lo tanto


concentración del dulce de leche al estar en recipientes no heméticos se concentra.
El carácter arenoso del dulce de leche está dado por los cristales de lactosa cuya dulzura
y solubilidad son mucho menores, comparativamente con los azúcares más comunes.

a. Alteraciones microbianas

Acidez excesiva: Los ácidos tienden el poder de invertir la sacarosa. La inversión por
acidez se hace especialmente activa en presencia de calor. La leche a 36 – 66º C está
predispuesta a la inversión parcial de la lactosa lo cual hace propicio el medio para el
desarrollo bacteriano.
Formación de gases: Generalmente al cabo de varias semanas inclusive a los 10 días
puede llevarse a cabo la descomposición gaseosa. Las levaduras no suelen resistir las
temperaturas utilizadas en el precalentamiento, por lo que su presencia debe interpretarse
como un indicador de contaminación.
Desarrollo de mohos: Los mohos necesitan oxígeno para reproducirse, la falta de
oxígeno inhibe el desarrollo de estos microorganismos. Las bajas temperaturas de
almacenamiento ejercen un efecto inhibidor análogo. Sin embargo, a veces ocurre la
presencia de mohos del género aspergillus en la superficie del producto, cuando las
condiciones de almacenamiento no son las adecuadas.
Rancidez. El dulce de leche puede mostrar un claro sabor y olor rancio, defecto que lo
hace inapropiado para su comercialización. La presencia de microorganismos tales como
hongos, penicilium glaucum, penicilium roqueforti, etc. Son causantes de la rancidez del
dulce de leche, ya sea por acción directa o por secreción de enzimas lipolíticas en el
manjar blanco.

III. MATERIALES y MÉTODOS

3.1 Materiales e insumos

 Leche

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================================================================================================================================================================================

 Azúcar
 Glucosa
 Esencia de vainilla
 Termómetro
 Ollas con chaqueta de vapor
 Agitador
 Balanza
 Probeta de 1 litro
 Refractómetro

3.1 Procesamiento del manjar blanco

El procesamiento se realizará de acuerdo al flujo de proceso que se tiene en la Figura 1,


que a continuación detallamos la descripción de cada paso del proceso.

3.1.1 Normalización

Por ejemplo
10 kg de leche tiene acidez = 19°
Bajar a 13° Dornic

Diferencia es de 19-13 = 6° Dornic)

º D exceso x 0,01 5 x0,01


% acidez    0,06
1º D 1

Kg leche x % acidez 10kg x 0,06 x 1000g


g de acido a eliminar    6g
100 100 kg

Para neutralizar 6 g de acido láctico

90g de ácido láctico .............................84g de bicarbonato de sodio


6 g de ácido láctico ........................X g de bicarbonato de sodio

Estos son los 5,6 g de bicarbonato de sodio que se requieren para bajar la acidez de
los 10L de leche de 19° a 13° Dornic.

ATENCIÓN
Tener presente la pureza especificada en el envase del bicarbonato

Por ejemplo: 94% de pureza


94 g bicarbonato puro ………….100g sólido
5,6 g bicarbonato puro …………X = 5,96 g

Alberto L. Huamaní Huamaní 93


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Por lo tanto, para reducir la acidez de 19 a 13 ºD en 10L de leche necesitaremos


agregar 5,96 g de bicarbonato de sodio. Esta es la cantidad mínima a utilizar

3.1.2 Calentamiento de la leche

En esta etapa se procede a calentar la leche hasta llegar a una temperatura de 85 ºC lo


cual toma un tiempo aproximado de 10 minutos para un volumen de 20 litros, no es
recomendable temperaturas cercanas a 100ºC ya que temperaturas altas significan
dificultad en el espesamiento, además de causar la separación de la grasa que da una
impresión desfavorable sobre la calidad del producto final. Temperaturas inferiores a 80
ºC disminuyen la velocidad de concentración.

LECHE NORMALIZADA 14°D

10 min.para 20 litros
CALENTAMIENTO aprox. hasta 85 °C

EVAPORACION 35 °Brix

Azucar 20%

Glucosa 5% a 50°Brix

CONCENTRACION 65 °Brix

esencia de vainilla

PRE ENFRIAMIENTO

ENFRIAMIENTO a 70 °C

ENVASADO

ALMACENADO

Figura 1: Diagrama de flujo para la elaboración de manjar blanco

Alberto L. Huamaní Huamaní 94


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VAPOR
DE AGUA
VAPOR
3 DE AGUA

Azúcar
5
20%
DULCE DE
LECHE

1 EVAPORACION 2 CONCENTRACION 7
35ºBrix
Dens = 1.035

Humedad: 25%
Grasa 3,2% Glucosa ST: 75%
4
Acidez  14º D 5%

ST  ......

Figura 2: Diagrama de bloque del proceso

3.1.3 Evaporación

Con temperatura estacionaria de 85 ºC se inicia la concentración que se efectúa con


agitación constante y demora 45 minutos al final de los cuales la densidad es de 1035
kg /m3.
Durante este tiempo es importante verificar la situación estacionaria de la temperatura y
su buena distribución en todo el volumen de leche a tratar.

3.1.4 Adición de azúcar

La proporción de azúcar a adicionar debe de ser 20% con relación a volumen de leche
y la proporción de glucosa de 5% con el intento de prevenir la cristalización de la lactosa.

Añadir toda la cantidad cuando la leche ha sido ya calentada a 67 – 70 ºC.

3.1.5 Concentración.

La fase de calentamiento – evaporación se efectúa con el fin de llevar la mezcla de leche


y azúcares al grado adecuado de concentración. Se procede a un incremento de
temperatura sin dejar la continua agitación de la leche. Una vez añadido los azúcares y
otros correctivos se inicia esta fase que normalmente dura 100 minutos (temperatura
de 96ºC), se trata de mantener una temperatura próxima a la ebullición y la variación
entre el tiempo de evaporación dependerá del porcentaje final de humedad deseado.

Se debe tener cuidado de no efectuar el calentamiento excesivo porque podría producirse


una caramelización por lo que se recomienda una temperatura de 96ºC a la cual se
producirá una evaporación constante, sin llegar a una ebullición turbulenta.

Para determinar el punto final de la concentración se puede utilizar varios métodos, que
indique al operador que el producto está tomando punto. La apariencia y el

Alberto L. Huamaní Huamaní 95


================================================================================================================================================================================

comportamiento general de la leche son característicamente diferentes. La mezcla cambia


a una ebullición quieta, la superficie adquiere una apariencia lustrosa y brillante y hay
movimiento de los bordes hacia el centro de la paila formando una pequeña espuma en el
centro.

Una vez alcanzada la concentración deseada se adiciona glucosa con agitación


homogénea, esta adición es con la finalidad de evitar la cristalización del azúcar.

3.1.6 Pre – enfriamiento

Culminada la adición de la glucosa, la cacerola se retira del fuego y es colocada en un


pozo con agua fría para su pre - enfriamiento, en este instante se adiciona la esencia de
vainilla y se agita. Después de esta operación el contenido se vierte en un recipiente de
acero inoxidable y es conducido a la cámara de refrigeración para su correspondiente
enfriamiento.

3.1.7 Enfriamiento

El producto obtenido se refrigera a una temperatura que oscila entre 5 a 6 ºC hasta el


momento de su envasado, tiempo aproximado de 18 horas.

3.1.8 Envasado

Mediante el uso de un equipo de llenado se inicia con el envasado del manjar en envases
de plástico. Finalmente se realiza el etiquetado.

3.1.9 Almacenamiento

Se lleva a cabo en la cámara de refrigeración a la temperatura de 6 ºC hasta el momento


de su comercialización.

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

Realizar balance de materia y energía

V. CONCLUSIONES

VI. BIBLIOGRAFÍA

Alberto L. Huamaní Huamaní 96


================================================================================================================================================================================

CONTROL DE ELABORACIÓN DE MANJAR BLANCO

Tabla 1. Registro de control de la leche


Leche pH Cantidad T (ºC) %Grasa Acidez Densidad S.T.

Tabla 2. Registro del proceso de elaboración


Hora Cantidad Temperatura (ºC)
Leche fresca
Pasteurización
Carbonato de sodio
Calentamiento
Evaporación
Azúcar
Glucosa
Concentración
Enfriamiento
Envasado
Almacenado

Tabla 3. Características del manjar blanco


Color Viscosidad % humedad
Manjar blanco

Tabla 4. Costo
Ingredientes Cantidad S/. Costo Costo total S/.

Alberto L. Huamaní Huamaní 97


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ANEXO

Tabla 1. Dulce de leche familiar


Ingredientes Cantidad
Leche entera al 3.5 % G 100 Kg.
Azúcar 20 Kg.
Glucosa 5 Kg.
Bicarbonato 30g
Citrato de sodio 15 g
Sabor vainilla 15 mL
Sorbato de potasio 45 g

Tabla2. Dulce de leche repostero


Ingredientes Cantidad
Leche entera al 3.5 % de G 100 Kg.
Azúcar 20 Kg.
Glucosa 10 Kg.
Bicarbonato de Na 15 g
Estab. Carbonato de Ca 12 g
Agar.Agar/Carragenina 45 g
Alm. Modificado 90 g
Esc.Vainilla 15 ml
Sorbato de Potasio 45 g

Tabla 3. Dulce de Leche Heladero


Ingredientes Cantidad
Leche entera al 3.5 % de G 100 Kg.
Azúcar 20 kgs
Glucosa 80% 5g
Bicarbonato de Na 300 g
Est. Fosfato disódico 25 g
Esc.Dulce de Leche/Nota Quemada. - 15 ml / 15 ml resp.
Sorbato de potasio 45 g

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Práctica 11
CONTROL DE CALIDAD DE
QUESO MOZARRELLA
I. OBJETIVO

- Evaluar la calidad del queso en maduración y elaboración de mozarella a través


de los indicadores de índice de proteólisis, (capacidad de derretimiento, formación
de blisters).

II. FUNDAMENTO

Este tipo de queso es utilizado principalmente en el preparo de pizzas debiendo presentar


buenas propiedades funcionales, derretimiento, liberación de acido grasos libres,
estiramiento, oscurecimento no enzimático y formación de "blisters" (KINDSTEDT,
1993). Investigaciones realizadas en pizzerias indicaron que entre las críticas más
frecuentes hechas por los consumidores al queso Mozzarella usado en las pizzas, se
encuentran: derretimiento excesivo del queso y la formación de "blisters" (PILCHER y
KINDSTEDT, 1990).

Sin embargo, tal queso puede presentar problemas en la pasta filada, así como menores
valores de derretimiento y estiramiento (COVACEVIVH y KOSIKOWSKI, 1978;
KINDSTEDT, 1976; LELIEVRE y LAWRENCE, 1988), una vez que tiende a presentar
en su composición las proteínas lactoséricas, las cuales afectan la proteólisis (LELIEVRE
y LAWRENCE, 1988), que es uno de los principales factores que influencian tales
propiedades funcionales (KINDSTEDT ,1993).

La presencia de las proteínas del suero, las cuales afectan de varias formas la proteólisis
en los quesos [(LELIEVRE y LAWRENCE, 1988). Las proteínas del suero tienden a
limitar físicamente el acceso de las enzimas proteolíticas a las caseínas, a que se contacten
a la superficie de las mismas, causan cambios en la viscosidad de la fase acuosa,
retardando la difusión de las enzimas (LELIEVRE y LAWRENCE, 1988). Además de
eso, las proteínas del suero, que se encuentran en su forma nativa, también pueden inhibir
la actividad proteolítica de las enzimas naturales de la leche, del cultivo láctico y del cuajo
por el hecho de que esa fracción proteica contiene substancias inhibidoras de proteasas y
peptidasas (HICKEY et al., 1993).

Según KINDSTEDT (1993), el queso Mozzarella inmediatamente después de su


procesamiento presenta dificultad en derretir, en esta fase sus proteínas presentan alto
peso molecular, lo que las hace poco solubles. Después de dos a tres semanas esas
proteínas son hidrolizadas, quedándose más solubles con lo que va aumentando la

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capacidad de derretimiento de la Mozzarella, hasta el mismo presentarse excesivo y hacer


al queso impropio para uso en el preparado de pizzas.

De acuerdo con FURTADO (1999), "blisters" pequeños (cerca de 0,5 la 1,5cm de


diámetro) son considerados normales en la pizza, no debiendo, sin embargo, representar
más del 25% del área de la pizza.

Según FURTADO (1999), la principal causa de la formación de "blisters" sería la


deshidratación (formación de vapor de agua) en la superficie del queso derretido. Quesos
más nuevos aún no presentan buena capacidad de retención de agua y, al mismo tiempo,
retienen más grasa cuando derretidos. Ambas características contribuyen para la
formación de ampollas. Como consecuencia quesos con mayor periodo de
almacenamiento, que retienen más agua y liberan más grasa tienden a formar menos
ampollas.

Durante el periodo de almacenamiento, quesos con acentuada degradación de la matriz


protéica pueden presentar ampollas mayores. El fenómeno parece estar relacionado con
la descarboxilación de aminoácidos que ocurre típicamente en quesos de altos índices de
proteólisis, a pesar de eso no ser común en la Mozzarella para pizza FURTADO (1999).

III. MATERIALES Y METODOS

3.1 Materiales
- Placas petri con tapa
- Quesos mozarelas
- Pizzas de 7mm de espesor y con un diámetro medio de 14,5cm.
- Cuchillos de cortar pastas
- Regla medidora

3.2 Equipos

- pH-metro
- Horno
- Termómetro
- Estufa
- Equipo para determinar proteína
-

3.3 Reactivos
- Reactivos para cuantificación de proteína por kjeldhal
- Acido tricloroacético

3.4 Procedimiento para evaluación de índice de proteólisis por extensión y


profundidad

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La proteólisis en los quesos será evaluado por medio de los índices de extensión y
profundidad de proteólisis (Pizaia et al., 2003) durante el tiempo de almacenamiento
haciendo uso de las siguientes ecuaciones:
% Extensión
% nitrogeno soluble a pH 4,6 x100
% nitrogeno total
% Pr ofundidad
% nitrogeno soluble en TCA 12% x100
% nitrógeno total
3.5 Procedimiento para evaluación de la capacidad de derretimiento

La capacidad de derretimiento de los quesos Mozzarella será determinada a través de la


adaptación del método de Schreiber's, para queso procesado, descrito por KOSIKOWSKI
& MISTRY (1997).

1. Retirar del canto extremo de la pieza del queso un cilindro de 36mm de diámetro
y con la ayuda de un cortador de huevo modificado.
2. Cortar este cilindro en tajadas de 7mm de espesor, siendo la primera y la última
despreciadas.
3. Cada tajada colocar en el centro de una placa de Petri (marcadas con cuatro líneas
dispuestas en ángulos de 45º), cerrar y dejar a la temperatura ambiente por 30
minutos.
4. Medir los diámetros de los quesos.
5. Llevar a estufa las placas con las muestras a 107ºC por 7 minutos.
6. Retirar las placas de la estufa y medir los diámetros de los quesos en las cuatro
direcciones.
7. Calcular los diámetros medios de cada muestra.
8. Calcular las áreas de las muestras antes y después del derretimiento.
9. Calcular el porcentaje de derretimiento de las tajadas de queso, según la Ecuación:

Af  Ai
% de derretimiento  100
Ai

Donde:
Af: área de la tajada después del derretimiento (calculada con el diámetro medio)
Ai: área de la tajada antes del derretimiento (calculada con el diámetro medio).
3.6 Procedimiento para evaluación de la formación de "blisters"

La metodología para evaluación de la formación de "blisters" consiste:

1) Cortar los queso en rodajas de 2 mm de espesor


2) Dejar los pedazos de queso por media hora a temperatura ambiente
3) Cortarlos en pedazos de 2mm de espesor. Mientras eso, la temperatura del horno
ajustar para 230ºC.

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4) Después del cortado, colocar una capa de queso Mozzarella (aproximadamente


27 gramos) sobre un disco de pizza de 7mm de espesor y con un diámetro medio
de 14,5cm.
5) Sobre una bandeja de metal colocar cuatro pizzas.
6) Luego las bandejas serán colocados en el horno por 3 minutos.
7) Después de tres minutos en el horno, se enfría las pizzas a temperatura ambiente
por 30min.
8) Luego dividir las mismas en 8 pedazos.
9) Aleatoriamente escoger dos pedazos.
10) Medir el diámetro de los blisters

Los "blisters" clasificar de acuerdo con el tamaño:

Diámetro de 1 a 4mm: tamaños pequeños,


Diámetro de 5 a 9mm: tamaño medio,
Diámetro de 1cm a 1,5cm de diámetro: grandes
Diámetros mayores que 1,5cm: extra grande.
11) Calcular el diámetro medio con la siguiente media ponderada con los diámetros
medios de cada tamaño (Ecuación):

n.P  2,5  n.M  7  n.G 12,5  n.GG  Dm


Diámetro medio 
n.P  n.M  n.G  n.GG

Donde:
n.P: número medio de "blisters" pequeños;
n.M: número medio de "blisters" medios;
n.G: número medio de "blisters" grandes;
n.GG: número medio de "blisters" extra grande;
Dm: diámetro medio de los "blisters" extra grande.

12) Sumar la cantidad de "blisters" de cada tamaño de los dos pedazos y sacar la
media.
13) Determinar el área de los blisters
14) Calcular el porcentaje de la superficie de la pizza ocupada por los "blisters" con
la siguiente media ponderada (Ecuación):

8  (n.P  Ap  n.M  Am  n.G  Ag  n.GG  Agg )


% de área  100
At
Donde:
n.P: número medio de "blisters" pequeños;
n.M: número medio de "blisters" medios;
n.G: número medio de "blisters" grandes;
n.GG: número medio de "blisters" extra grande;
At: área total de la pizza;
Ap: área media de "blisters" pequeño (calculada con base en el diámetro medio);
Am: área media de "blisters" medio (calculada a partir del diámetro medio);

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Ag: área media de "blisters" grande (calculada con el diámetro medio);


Agg: área del "blisters" extra grande calculada con su propio diámetro.

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

V. CONCLUSIONES

VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. AOAC- Association of Analytical Chemists. Official methods of analysis of


AOAC international. 16thEd. Washington: AOAC. 109p, 1995.
2. COVACEVIVH, H.R.; KOSIKOWSKI, F. Mozzarella and Cheddar cheese
manufacture by ultrafiltration principles. Journal of Dairy Science v. 61, n. 6, p.
701-709, 1978.
3. FURTADO M.M. Principais problemas dos queijos: causas e prevenções. São
Paulo: Fonte Comunicações e Editora. 176p, 1999.
4. HICKEY, M.W.; VAN LEEUWEN, H.; HILLIER, A.J.; JAGO, G.R. Amino acid
accumulation in cheddar cheese manufactured from normal and ultrafiltered milk.
The Australian Journal of Dairy Technology v. 38, n. 3, p. 110-113, 1983.
5. KINDSTEDT, P. S. Effect of manufacturing factors, composition, and proteolysis
on the functional characteristics of Mozzarella cheese. Critical Reviews in Food
Science and Nutrition v. 33, n. 2, p. 167-187, 1993a.
6. KINDSTEDT, P. S. Mozzarella and pizza cheese. In: FOX, P. F. Cheese:
chemistry,physics and microbiology. London: Elsevier Applied Publ. Science. p.
337-362, 1993b.
7. KINDSTEDT, F. The manufacture of Mozzarella and related cheese by
ultrafiltration. Cultured Dairy Products Journal v. 10, n. 4, p. 15-16, 1976.
8. KINDSTEDT, F.; MISTRY, V.V. 1997. Cheese and fermented milk foods.
Michigan: Edwards Brothers. 323p, 1997.
9. LELIEVRE, J.; LAWRENCE, R.C. Manufacture of cheeses from milk
concentrated by ultrafiltration. Journal of Dairy Research v. 55, n. 3, p. 465-478,
1988.
10. PILCHER, S.W.; KINDSTEDT, P. S. Survey of Mozzarella cheese quality at
restaurant end use. Journal of Dairy Science v. 73, n. 6, p. 1644-1647, 1990.

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