The Rieter Manual of Spinning Vol. 3 1923-V2 en Original 68495

Machine Translated by Google
El manual Rieter de hilado

Volumen 3

Volumen 3 - Preparación para el hilado
werner klein
Editor
Rieter Machine Works Ltd.
Copyright
©2014 de Rieter Machine Works Ltd. AG,
Klosterstrasse 20, CH-8406 Wintherthur,
www.rieter.com
Parte de este contenido proporcionado por The Textile Institute. Usado con permiso.
Portada
Peinadora E 80, manuar RSB-D 45, mechera F 36
Volúmenes disponibles/Edición:
Volumen 1 - Tecnología de hilado de fibras cortas

ISBN 10 3-9523173-1-4 / ISBN 13 978-3-9523173-1-0
Volumen 2: limpieza y cardado

ISBN 10 3-9523173-2-2 / ISBN 13 978-3-9523173-2-7

ISBN 10 3-9523173-3-0 / ISBN 13 978-3-9523173-3-4
Volumen 4 - Anillo giratorio

ISBN 10 3-9523173-4-9 / ISBN 13 978-3-9523173-4-1
Volumen 5 - Rotor Spinning

ISBN 10 3-9523173-5-7 / ISBN 13 978-3-9523173-5-8
Volumen 6 - Sistemas de hilado alternativos

ISBN 10 3-9523173-6-5 / ISBN 13 978-3-9523173-6-5
Volumen 7: procesamiento de fibras artificiales

ISBN 10 3-9523173-7-3 / ISBN 13 978-3-9523173-7-2
Edición de coleccionista: todos los volúmenes (Vol. 1-7)

ISBN 10 3-9523173-0-6 / ISBN 13 978-3-9523173-0-3
El Manual Rieter de Hilatura. Volumen 3. Preparación de hilatura 3

werner klein
4 El Manual Rieter de Hilatura. Volumen 3. Preparación de hilatura
EL MANUAL RIETER DE HILADO
Volumen 1 - Tecnología de hilado de fibras cortas Volumen 5 - Rotor Spinning
Se trata de las relaciones tecnológicas básicas, generalmente Este proceso fue el resultado de la investigación de sistemas de hilado
válidas, en la hilatura de fibras cortas. Los volúmenes posteriores se alternativos. Este volumen contiene información detallada sobre el proceso
organizan según máquinas o grupos de máquinas. Esto separa los de hilado del rotor y sus propiedades. Las mejoras continuas en los
principios básicos generalmente válidos de los desarrollos en curso en el elementos y condiciones de hilado hacen que ahora sea posible hilar un
diseño y la construcción de máquinas. hilo de rotor ópticamente similar a un hilo de anillos.
Volumen 2: limpieza y cardado Volumen 6 - Sistemas de hilado alternativos
Se proporciona información detallada sobre la apertura, la limpieza, Por lo tanto, para aprovechar al máximo los sistemas de hilatura
la mezcla y el cardado y se cubren aspectos adicionales como la alternativos, es esencial conocerlos a fondo. Este volumen contribuye a
aclimatación de las materias primas, los desechos anticipados de varios alcanzar este objetivo describiendo en detalle los sistemas de hilatura
grados de fibra, la selección y configuración de la maquinaria de limpieza y alternativos más importantes.
mezcla, el reciclaje de desechos, el transporte y las funciones. de los Uno de ellos es la conocida tecnología de hilatura por chorro de aire.
diversos componentes de la carda, así como la selección y el mantenimiento
de la guarnición de la carda y los sistemas de autonivelación. Volumen 7: procesamiento de fibras artificiales
Volumen 3 - Preparación para el hilado Desde la introducción de fibras artificiales en un com
escala comercial, la cuota de mercado de las fibras sintéticas ha mostrado

Aquí se tratan los aspectos técnicos y tecnológicos del proceso de una tasa de crecimiento impresionante. En este importante campo, la
producción de hilo entre el cardado y la hilatura de anillos, es decir, el variedad de fibras artificiales con diferentes propiedades aumenta
manuar, la sección de peinado (incluida la preparación del peinado) y la continuamente. Para numerosas aplicaciones hoy en día, están disponibles
mechera. Esta es una etapa importante del proceso, porque la calidad del fibras que están prácticamente “hechas a la medida”. Por lo tanto, los
hilo depende en gran medida de la calidad de los productos intermedios a hilanderos deben tener un conocimiento detallado de las propiedades de
partir de los cuales se fabrica. la fibra y las características específicas que afectan su procesamiento.
Volumen 4 - Anillo giratorio
Se cubren los aspectos técnicos y tecnológicos de la hilatura de

anillos. Este es el proceso final en la producción de hilo. La máquina de
hilar a anillos influye mucho en el hilo y en su calidad.
Los hilos de anillos siguen representando el estándar de comparación
cuando se evalúan hilos producidos por otras hilanderías.
procesos.
EDITORIAL
Este tercer volumen de la serie The Rieter Manual of Spinning, que actualiza los principios
esenciales de la hilatura moderna de fibras cortas, trata tanto los aspectos técnicos como
tecnológicos de esa parte del proceso de producción de hilo entre el cardado y la hilatura de
anillos.
Por supuesto, esta es una parte muy importante del proceso, porque la calidad del hilo final
depende en gran medida de la calidad de los productos intermedios a partir de los cuales se
fabrica.
Este volumen se presenta en tres partes, que tratan de la sección de peinado (incluida la
preparación para el peinado), el manuar y la mechera. En cada caso, se discuten los
principios de la tecnología subyacente y hay una descripción de la maquinaria utilizada.
Es esencial para todo especialista en hilados tener una comprensión profunda de las
operaciones detalladas involucradas en estos procesos, conocer las relaciones involucradas
en la interacción de las diversas funciones, reconocer lo posible y explotar las posibilidades
hasta sus límites. Esta es la única forma de asegurar la supervivencia en la lucha competitiva
actual.
El autor principal de estos libros, Werner Klein, fue profesor titular del Swiss Textile College y
autor de la edición original del "Manual de tecnología textil" publicado por The Textile Institute
Manchester. Todos los demás autores son expertos en la industria textil que, entre otros, en
varios puestos dentro de la empresa Rieter, tienen muchos años de experiencia en su haber. El
Manual también aborda aspectos que se extienden más allá de la gama de productos actual de
Rieter, teniendo en cuenta los procesos y soluciones desarrollados por otros fabricantes.
La estructura de este manual y la organización de su contenido se tomaron del original

Technology of Short-staple Spinning publicado por Textile Institute, Manchester, a quien
agradecemos su amable permiso para continuar con este trabajo estándar.
También debe mencionarse que algunas tecnologías básicas importantes han sido tratadas
en el Manual Rieter de Hilandería, Volumen 1 – Tecnología de la hilatura de fibras cortas, en
particular, la acción de estiraje.
Deseo a todos los usuarios de este compendio una agradable lectura.
Heiner Eberli, Jefe de Marketing, Rieter Spun Yarn Systems

CONTENIDO
1. La Sección de Peinado 1.1. 11 1.5.2. La alimentación 28

Introducción 1.1.1. 11 1.5.2.1. Alimentación de la hoja de vuelta 28
Deficiencias de la máquina peinadora 1.1.2. La tarea 11 1.5.2.2. El dispositivo de alimentación 29

del peinador 11 1.5.3. El montaje de la pinza 29
1.1.3. Tipos de aplicación. 11 1.5.3.1. La construcción del conjunto de pinzas 1.5.3.2. Los 29
1.1.3.1. Trenes peinadores de fibra larga 12 movimientos de la pinza 1.5.3.3. Péndulo suspendido y de 30
1.1.3.2. Trenes peinadores de fibra media 12 pie 1.5.4. El peine 1.5.4.1. El peine circular 1.5.4.2. El peine 31
1.1.3.3. Molinos peinadores de fibras cortas a medianas 12 superior 1.5.4.3. El funcionamiento de los peines 1.5.5. 31
1.1.4. Tipos de peinadora 12 despegue de material 31
1.1.5. Secuencia de operaciones en una peinadora rectilínea 13 31
1.1.6. Preparación del caldo para peinar 1.2. Tecnología de 14 32
peinado 1.2.1. Parámetros que influyen en la operación de peinado 14 32
1.2.2. Influencia de la materia prima en el peinado 14 1.5.5.1. Empalme 32

15 1.5.5.2. Retirada de la web y
1.2.2.1. Paralelización de las fibras en la guata 1.2.2.2. 15 formación de una astilla 33
Grosor del bloque (peso) 17 1.5.5.3. despegue de astillas 34

1.2.2.3. Uniformidad de la hoja de guata 17 1.5.6. El arreglo de redacción 1.5.7. 34
1.2.2.4. La disposición de los anzuelos 1.2.3. 17 Enrollado de la cinta 1.5.8. Eliminación 35
Influencia de la operación de peinado en la calidad 1.3. La 18 de residuos 1.5.9. Datos de la máquina 35
teoría de la extracción de borras 1.3.1. Derivación según 18 37
Gégauff 1.3.1.1. Definiciones 1.3.1.2. Eliminación de 18 1.5.9.1. La secuencia de movimientos en la máquina 1.5.9.2. 37
sedimentos con avance hacia atrás 1.3.1.3. Extracción 18 Datos técnicos del Rieter E 75 37
de sedimentos con avance 19 1.6. La peinadora de doble cara Saco Lowell 1.7. 37
20 Automatización en la sección de peinado 1.7.1. 38
1.3.2. La calidad de la operación de peinado en Esquema 1.7.2. Automatización del transporte 38
alimentación hacia adelante y hacia atrás 20 1.7.3. Automatización de máquinas (peinadora) 39
1.3.3. La influencia de los componentes de la máquina. 39
y ajustes al peinar 1.3.3.1. 20 1.8. Número de pasos del manuar 1.9. 40
La cantidad de alimentación movida por ciclo 20 Valorización de materia prima 1.9.1. Nuevos 40
1.3.3.2. Tipo de pienso 1.3.3.3. El ajuste del 21 segmentos de mercado debido a la mejora del algodón 1.9.1.1. 40
desprendimiento 1.3.3.4. El número de puntos en 21 Definición 1.9.1.2. Cambios en la demanda y en las 40
los peines 1.3.3.5. La profundidad de penetración del 21 posibilidades de procesamiento 1.9.2. Algunas condiciones
peine superior 1.3.3.6. Empalme 1.4. Preparación del caldo 21 previas 2. El manuar 2.1. Introducción 2.2. La 40
para peinar 1.4.1. Esquema 1.4.2. Sistema convencional 22 tarea del manuar 2.2.1. Igualando 2.2.2. Paralelismo 2.2.3. Mezcla 41
1.4.3. Sistema de preparación moderno (sistema de duplicación de 22 2.2.4. Eliminación de polvo 2.3. Principio de funcionamiento 2.4. 43
cinta) 24 22 Dispositivos operativos 2.4.1. Creel (alimento de astillas) 43
23 43
43
1.4.3.1. Las primeras máquinas con este sistema 24 44

1.4.3.2. Alimentación 25 44
1.4.3.3. El conjunto de bobinado de vueltas 44
– sistema convencional 1.4.3.4. 25 44
Disposición anterior de VARIOspeed en UNIlap 45
1.4.3.5. Sistema que incorpora la última 26 45
tecnología 1.4.3.6. Datos principales 1.5. La peinadora 1.5.1. 26 2.4.2. El arreglo de redacción (consideraciones generales) 45
Esquema 1.5.1.1. Clasificación 1.5.1.2. Descripción de las 26 2.4.2.1. Requisitos 45
funciones de la peinadora Rieter E 66 26 2.4.2.2. Influencias en el draft 45
26 2.4.2.3. Elementos de los medios de estiraje en la
26 hilatura de fibras cortas en general 46
2.4.2.4. Tipos de disposiciones de dibujo utilizadas

27 en los manuares 47
2.4.3. Sistemas de aspiración para el arreglo de estiraje 2.4.4. 48 3.3.3. Husillo y volante 3.3.3.1. 62
Arrollamiento 2.4.4.1. El arreglo de entrega 2.4.4.2. Condensación 48 Impartición de giro 3.3.3.2. 62
2.4.4.3. Arrollamiento de astillas 2.4.4.4. Cambiadores de 48 Varios diseños de volantes 3.3.3.3. El 62
latas 2.4.4.5. Uno o dos envíos por máquina 2.5. Supervisión 49 volante 3.3.3.4. El volante superior 3.3.3.5. 63
y autonivelación 2.5.1. Objetivo de la autonivelación 2.5.2. 49 El brazo prensador 3.3.4. Devanado de la 64
Clasificación 2.5.3. Dispositivos de vigilancia con 49 bobina sesenta y cinco
autocompensación 2.5.4. Dispositivos de vigilancia con 50 sesenta y cinco
sistemas de autonivelación 2.5.4.1. Clasificación 2.5.5. Manuares 50 3.4. Sistema de accionamiento de sesenta y cinco
de nivelación con control en lazo abierto 2.5.6. Manuares de 50 la máquina 3.4.1. Sistemas de accionamiento sesenta y cinco
nivelación con control en lazo cerrado 2.5.7. Longitud de 50 mecánico 3.4.1.1. Accionamiento de sesenta y cinco
corrección 2.5.8. El sistema de nivelación Rieter RSB 2.5.8.1. El 51 bobina 3.4.1.2. Transmisión de accionamiento 66
principio 2.5.8.2. Escaneo de la masa de cintas de entrada 51 por cono 3.4.1.3. Cambio de correa 3.4.1.4. 66
2.5.8.3. El proceso de nivelación 2.5.8.4. La propia operación 51 Riel de corrección (riel de compensación, barra de
de nivelación 2.5.8.5. Las ventajas de la alta 51 corrección) 67
52 3.4.1.5. Movimiento del 68
52 elevador 3.4.1.6. Movimiento 68
53 constructor 3.4.1.7. Desplazamiento 69
53 de la correa cónica 3.4.1.8. Inversión del movimiento del 69
53 carril portabobinas 3.4.1.9. Acortar el ascensor 3.4.2. 69
53 Posiciones de cambio de marcha de la mechera (en mecheras
53 antiguas) 70
3.4.3. Sistema de accionamiento 70
manuares de nivelación de prestaciones 53 electrónico 3.5. Diseño especial (cuadro Saco Lowell „Rovematic“) 71
2.5.9. El sistema de seguimiento integrado (técnicas de 3.6. Accesorios 71
control de procesos) 54 3.6.1. Dispositivos de vigilancia 71
2.5.9.1. “Monitoreo integrado” – esencial en 3.6.1.1. La necesidad de tales dispositivos 71
la hilatura 2.5.9.2. El método de 54 3.6.1.2. Sliver stop motions 3.6.1.3. Stop- 71
operación 2.5.9.3. Un sistema de seguimiento 54 motion itinerante 3.6.1.4. Supervisión de la 71
de la calidad 2.6. Combinar manuares 2.7. 54 tensión de la itinerante 3.6.2. Aparato 72
Logística 2.8. Datos técnicos de un manuar de alto 54 soplador 3.7. Automatización 72
rendimiento 3. La mechera 3.1. Introducción 3.1.1. La 55 72
mechera como mal necesario 3.1.2. Exigencias a las que se 56 3.7.1. Potencial de automatización 72
enfrenta la mechera moderna 3.1.3. Tareas de la mechera 57 3.7.2. Quitarse 3.7.2.1. Preparación 73
57 para la mudada 3.7.2.2. Mudada manual 73
57 3.7.2.3. Mudanza automática 73 73
57
57 3.7.3. Transporte de bobinas a la máquina de hilar a anillos 74
3.2. Descripción de funciones 57 3.8. Datos técnicos (valores normales) 74
3.2.1. Secuencia de funcionamiento 57 3.9. Apéndice 74
3.2.2. Efectos de la disposición de los Ilustraciones 77

bobinas en dos filas 58
3.3. Las zonas de trabajo de la mechera 3.3.1. La 59

cesta 3.3.2. El arreglo de redacción 3.3.2.1. 59
Descripción 3.3.2.2. Los delantales 3.3.2.3. 59
Aplicación de presión a los rodillos superiores 59
3.3.2.4. el condensador 60
61
61
3.3.2.5. Espaciando los delantales superior e inferior 61

1. LA SECCIÓN DE PEINADO y sobre las características del tejido de:

1.1. Introducción • suavidad; •
1.1.1. Deficiencias de la máquina peinadora. apariencia visual; y

• resolver.
La sección de peinado es una inserción de principalmente tres
máquinas en el proceso de hilado normal entre la tarjeta y el manuar También se emplea para mejorar el comportamiento de trabajo
autonivelador (Fig. 1). Sirve como instalación para mejorar la calidad del en el procesamiento posterior, más notablemente en tejido de punto.
hilo si el hilo cardado no cumple con los requisitos. No hay duda de que Además, el hilo de algodón peinado necesita menos torsión que un hilo
este proceso con tres máquinas adicionales aumenta el costo del hilo. cardado. Sin embargo, como ya hemos mencionado, estas mejoras de
Otro incremento en el costo resulta del diseño de la propia peinadora, calidad se obtienen a costa de gastos adicionales en máquinas, espacio
que no es muy satisfactoria debido al procesamiento intermitente. Toda y personal, junto con una pérdida de materia prima. Los costos de
la masa del nip por disposición debe acelerarse a la velocidad máxima y producción de hilo se incrementan en algo menos de USD 0,3 por
reducirse a cero unas 7,5 veces por segundo, un proceso para el que kilogramo de hilo (dependiendo de la intensidad del peinado).
hoy se han encontrado admirables soluciones de diseño, ¡y que merece
un gran respeto! El procesamiento intermitente también implica una Para lograr una mejora en la calidad, la peinadora debe realizar las
pérdida de productividad. siguientes operaciones:
• eliminación de una cantidad predeterminada con precisión de
fibras;
Sería mucho mejor trabajar con un sistema de procesamiento continuo. • eliminación de las impurezas restantes;
Con respecto al hilado en general, este no es un método nuevo. Se ha • eliminación de una gran proporción (no todos pueden eliminarse)
utilizado durante unos dos siglos en forma de peinadoras circulares, de los neps en el material de fibra;
peinadoras de tambor y peinadoras de hackle. Desafortunadamente, • formación de una astilla que tenga la calidad óptima posible
estos sistemas solo se pueden usar para fibras largas (como lana y parámetros
cáñamo), pero no son adecuados para fibras cortas.
La eliminación de fibras cortas produce una mejora principalmente en
Un sistema entre estos dos es la antigua peinadora Saco Lowell tratada la longitud de fibra, pero también afecta a la finura de la materia prima.
en el capítulo “1.6. La peinadora de doble cara Saco Lowell”. Dado que la borra es, en promedio, más fina que la materia prima
original, el valor Micronaire de la astilla peinada es ligeramente superior
1.1.2. La tarea del peinador al de la materia prima. También se debe tener en cuenta que el peinado
aumenta la paralelización de las fibras, pero esto es un efecto secundario
La peinadora se utiliza en la producción de hilos medios, medio-finos y que no siempre es una ventaja. El alto grado de paralelización podría
finos y permite ejercer una influencia positiva principalmente en las reducir la adhesión entre fibras en la cinta hasta el punto de que las fibras
características del hilo de: se deslicen, p. ej., mientras se extraen de la lata, es decir, que se rompa
• uniformidad; la cinta o se produzcan falsas corrientes de aire.
• fuerza;
• limpieza; 1.1.3. Tipos de aplicación
La cantidad de material peinado varía dentro del rango entre el 8 % y

el 25 % del material de entrada. De ello se deduce que, en lo que se
refiere a la materia prima, las mejoras de calidad pueden presentar
amplias variaciones. En consecuencia, se establecen distinciones básicas
entre tres grandes grupos de hilanderías que utilizan peinado.
limpieza Tarjeta Dibujar marco Preparación para peinar Combo Manuar autonivelador Mechera hilado de anillos Monitoreo de molinos
C60 SB-D 40 o SB 2 E 32 / E 35 E 66 / E 76 RSB-D 40 F 15 / F 35 G 35 / K 45 ComforSpin Telaraña
Fig. 1 – El proceso de hilatura de fibras cortas para hilos peinados

Fig. 2 – Vista de una peinadora rectilínea
1.1.3.1. Molinos peinadores de fibra larga hibit mejor limpieza, suavidad y fuerza. En este tipo de procesos se suele
buscar una alta producción en combinación con niveles de borras del 8 al
Estas organizaciones hilan algodón caro de primera clase de alta 18 (22)%.
resistencia, que contiene una baja proporción de fibras cortas y poca Mientras que en las fábricas de títulos medianos a gruesos, el peinado es
suciedad. El producto es un hilo fino a muy fino de primera calidad. Las una cuestión de elección, para los títulos finos a muy finos es imprescindible,
exigencias a los conocimientos y habilidades del personal operativo son ya que el número de fibras en la sección transversal del hilo se vuelve muy
correspondientemente altas, como lo son en el diseño y mantenimiento de pequeño y, en ese caso, las fibras cortas dan como resultado muchas fallas
las máquinas. La producción de hilo es baja, mientras que la generación
de borra es alta.
1.1.4. Tipos de peinadora
1.1.3.2. Molinos peinadores de fibras medianas
Hay bastantes tipos diferentes de peinadoras disponibles, que incluyen:
Aquí, las calidades medias de algodón con una amplia variedad de
parámetros de calidad se hilan en hilos medios (a finos) de buena calidad • peinadoras rectilíneas (con pinzas fijas u oscilantes, para algodón);
a costos de producción económicos. Hoy en día este es el proceso más • peinadoras circulares (proceso de peinado inglés); • peinadoras
utilizado en la práctica. La proporción de borra se encuentra en la región rotativas (producción de hilos Schappe-spun); y
del promedio y la producción suele ser alta. El proceso es problemático
porque tiene que mantener un alto estándar de calidad y al mismo tiempo
lograr una alta producción a bajo costo: requisitos que son difíciles de • Máquinas de corte (fibras bastas).
conciliar. Las exigencias máximas que se imponen al peinado de fibras
medianas solo pueden ser satisfechas por personal perfectamente formado. Las hilanderías de fibras cortas utilizan únicamente la peinadora rectilínea
con tenazas oscilantes y rodillos de separación estacionarios, como la
concibió originalmente en 1845 J. Heilmann en Alsacia y la desarrolló en
1.1.3.3. Molinos peinadores de fibras cortas a medianas 1902 el inglés Nasmith y en 1948 la compañía Whitin. Los diseños de
máquina utilizados en la práctica son máquinas de una sola cara con ocho
La materia prima utilizada aquí es la misma que se usa para producir hilos cabezas. Las máquinas de doble cara de la antigua empresa Platt Saco
cardados. A menudo, la misma mezcla de algodón se hila tanto en hilo Lowell con seis más seis cabezales ya no se fabrican. Las mejoras en el
cardado como peinado, a veces incluso de la misma finura (en el rango más diseño de la máquina desde 1948 han permitido multiplicar por cinco la
grueso a medio-fino). En comparación con un hilado cardado, el hilado producción.
peinado debe principalmente ex
1.1.5. Secuencia de operaciones en una peinadora rectilínea
Asi que
S
Asi que A
En B
a a
k
DE
a b C d
A SUDOESTE
B
EN EN
y F gramo
h i
Fig. 3 – Secuencia de operaciones
(a) Los rodillos de alimentación (S) mueven la hoja solapada (W) un poco hacia adelante (g) Los rodillos de separación comienzan a girar en la dirección de avance nuevamente y sacan
(4,3 - 6,7 mm), mientras que las pinzas (Zo/Zu) se mantienen abiertas (alimentación). las fibras sujetas de la tela (W) sujetas firmemente por los rodillos de alimentación (S) (dentro
(b) La placa de pinza superior Zo se baja sobre la placa de amortiguación (Zu) para que las fibras de las pinzas) (separación).
queden sujetas entre ellas (pellizcar). (h) Antes del inicio de la operación de desprendimiento, el peine superior (F) ha empujado su única fila
(c) El segmento de peinado (K), montado en el cilindro giratorio (Z), barre los dientes de sierra de dientes en la franja de fibra. Como las fibras se tiran a través de los dientes del peine superior
a través de la franja de fibra (B) y se lleva todo lo que no está sujeto por las pinzas durante el desprendimiento, se peina la parte posterior del fleco, compensando así la incapacidad
(peinado giratorio). de los peines circulares para alcanzar esta parte del fleco (peinado pasivo por el peine superior).
(d) Las pinzas se abren de nuevo y se mueven hacia los rodillos de desmontaje (A) (pinzas
hacia adelante). (i) A medida que se retrae el conjunto de pinzas, las pinzas se abren para el siguiente
(e) Mientras tanto, los rodillos de desprendimiento (A) han devuelto parte del material previamente paso de alimentación El peine superior se retira. Comienza un nuevo ciclo de peinado.
retirado (banda V) mediante una rotación inversa (parcial), de modo que la banda sobresale de (k) Contrariamente a los movimientos de las otras partes, el cilindro peinador
la parte posterior del dispositivo de desprendimiento (retorno de banda). gira continuamente. Durante esta rotación y en un cierto instante, el segmento de peinado se
acerca a un cepillo que gira rápidamente montado debajo del cilindro de peinado. Este cepillo
(f) En el curso del movimiento hacia adelante de las pinzas, la franja de fibra que sobresale (B) se elimina las imperfecciones, etc., del segmento de peinado y las expulsa a un extractor que lleva
coloca en la red de retorno (V) (empalme). la borra a un sistema de filtro colector.

Todos estos pasos de procesamiento mecánicamente muy exigentes se llevan a

cabo en 8 cabezales peinadores simultáneamente a velocidades de hasta 500
veces por minuto (en la actual generación de peinadoras E 66 de Rieter).
1.1.6. Preparación de caldo para peinar
La operación de peinado en sí (alimentación, corte, peinado, desprendimiento)

es un proceso muy sofisticado que requiere:
b
• el mejor equipo; • ajustes
óptimos y estables; • excelente
a
mantenimiento; • manejo cuidadoso.
Sin embargo, además de estos, un factor extremadamente importante es la

preparación del material antes del peinado, ya que la materia prima entregada
por la carda no es adecuada para peinar ni en la forma ni en la disposición Fig. 5 – Fibras que sobresalen de las pinzas
de las fibras. Si se alimentaran las astillas de carda a la peinadora, las placas
de las tenazas (Fig. 4) pellizcarían realmente solo en los puntos altos, con el Se necesitan máquinas preparatorias apropiadas para preparar el material de
riesgo de que las tenazas no pudieran retener las zonas de borde menos modo que cumpla con los requisitos. También hay que tener en cuenta la
comprimidas de las astillas. A continuación, los peines circulares podrían disposición de las fibras, es decir, en este caso la disposición de los anzuelos.
extraerlos como grumos. Por lo tanto, se requiere una hoja con el mayor grado Como se explica en „The Rieter Manual of Spinning – Volumen 1“, más del 50
posible de uniformidad en la sección transversal como entrada a la peinadora. % de las fibras en la cinta de carda tienen ganchos de arrastre. Si la peinadora
debe enderezar los ganchos, como está previsto, entonces las fibras deben
presentarse con los ganchos delanteros.
Una buena disposición paralela de las fibras dentro de la lámina es otro

requisito previo. Si las fibras se encuentran transversales a la hebra (Fig. 5), Debido a la inversión repetida de la disposición de los ganchos durante el
incluso las fibras largas (a) se presentan a los peines circulares como si enrollado y la subsiguiente retirada de los botes en las máquinas, debe
fueran fibras cortas (como se muestra en b) y se eliminan como tales. Esto proporcionarse un número par de pasos de máquina entre la carda y la
representa una pérdida innecesaria de buenas fibras. peinadora. En días anteriores, se usaban máquinas de lapeado de cinta y
lapeado de cinta. Durante la década de 1990, el proceso de máquina de
lapeado de cinta/máquina de lapeado de cinta fue reemplazado por el proceso
de máquina de manuar/doblado de cinta en todas las gamas de grapas.
Como se muestra en la Fig. 6, esto consiste principalmente en:
• el proceso de duplicación de guata (método clásico, obsoleto); y

principalmente;
• el proceso de duplicación de la cinta, p. ej. Rieter UNIlap y
la Marzoli Superlap SR 34.
1.2. Tecnología de peinado
Fig. 4: astillas sujetas entre las placas de las pinzas 1.2.1. Parámetros que influyen en la operación de peinado
Los principales parámetros que influyen en el peinado son:

Materia prima:
• tipo de fibra;
• finura de fibra (Micronaire);
• longitud de la fibra;
• uniformidad de la longitud de la fibra (CV);

Hilo cardado
Tarjeta Incluso dibujar marco
Hilo peinado I: método convencional (duplicación de guata)
a)
Tarjeta máquina de vuelta de astilla Máquina de vuelta de cinta Combo Incluso dibujar marco
Hilo peinado II: nuevo método (duplicación de cinta)
b)
Tarjeta Manuar del interruptor Máquina dobladora de astillas Combo Incluso dibujar marco
Fig. 6 – Los dos métodos de preparación: método convencional (a, duplicación de guata) y método nuevo (b, duplicación de astillas)
• rigidez de la fibra; • ropa de peine circular (ángulos de los dientes, densidad de los
• contenido de humedad; dientes, etc.);
• material extraño asociado con las fibras. • profundidad de penetración del peine superior; •
empalme;
Preparación de materiales: • reclutar;
• paralelización de las fibras en la hoja (batt); • grosor de la guata; • ajustes de disposición de dibujo.
• uniformidad del bloque; Condiciones ambientales:
• orientación de los ganchos. • temperatura ambiente;
• humedad relativa en la habitación.

Factores asociados a la máquina:
• estado de la máquina; • estado de En los apartados siguientes se tratarán con mayor detalle los parámetros más
los peines; • velocidades; importantes que influyen en el proceso.
• desempeño operativo de los peines;
• tipo de elemento formador de cinta (desplazamiento diagonal de la 1.2.2. Influencia de la materia prima en el peinado
empalmes); 1.2.2.1. Paralelización de las fibras en el bloque
• precisión de los ajustes; • arreglo
de redacción; Tanto desde el punto de vista económico como cualitativo, el grado de

• movimiento de los elementos; paralelización tiene una influencia muy grande en el resultado de la operación
• peso de los elementos; de peinado. Es necesario buscar un nivel óptimo, ya que un máximo es tan
• tipo de retiro de la banda peinada (ya sea recta desfavorable como un mínimo. La falta de orientación longitudinal, es decir, un
adelante u oblicua). desorden notable de las fibras, conduce, como ya se ha explicado, a la eliminación
de fibras más largas junto con la borra. La pérdida de fibras buenas debido al
Configuración de la máquina: desorden de las fibras se ve reforzada en la medida en que los peines circulares
• distancia de alimentación; se sobrecargan durante el paso a través de una guata desordenada, de modo que
• tipo de alimentación; arrancan y rasgan el material, llevándose así manojos de fibras. Lo mismo sucede
• entorno de desprendimiento; con una guata excesivamente gruesa. Con juego de máquina constante
• densidad de puntos de los peines;

dieciséis El Manual Rieter de Hilatura. Volumen 3. Preparación de hilatura
tings, la cantidad de borra disminuye linealmente con una mayor Durante esta etapa, las impurezas, los nudos, etc., se retienen en la
paralelización de las fibras (Fig. 7) y con una disminución en el lámina debido al poder de retención de la capa gruesa. Este poder de
espesor de la guata (por debajo del óptimo, por supuesto). Por lo retención, y por lo tanto el llamado efecto de autolimpieza de la guata,
tanto, no siempre se sigue que más borra se asocie automáticamente será tanto mayor cuanto mayor sea el desorden de las fibras dentro
con una mejor calidad del hilo. El objetivo correcto es siempre un nivel de la hoja. Si las fibras tienen un grado de paralelización excesivamente
predeterminado de eliminación de residuos. alto, el poder de retención del bloque puede reducirse tan severamente
Por otra parte, la comprensión de las desventajas de una orientación que ya no puede retener los neps como lo hace habitualmente.
longitudinal excesiva de las fibras requiere una imagen clara del Algunos de estos neps también pasan por el peine superior. Se
proceso de peinado y, en particular, de la etapa de desprendimiento. aumenta la frescura del producto.
A A
Algodón Perú Pima
[%]
no peinado alto máx. fuerza de tracción
dieciséis
limpieza del hilo

40
14
mejor
30
peinado bajo (actualización) 20

12
10
10 deterioro
mejora
(%)
o
0
10
8
20
peor
30
0
7 8 9 10 11 12 13B 40
reclutar
preparación
UNIlap
convencional
Fig. 7 – Dependencia de la eliminación de borras del grado de paralelización de las fibras en la

materia prima (Grado de paralelización correspondiente al tiro). A: porcentaje de borra. B: tiro
entre la carda y la peinadora (M. Frey, Rieter Machine Works Ltd., presentado en Coloquio en 0
6 9 12 15 B
Reutlingen; Alemania).
Tiro entre carda y peinadora
Fig. 8 – Dependencia de la resistencia y limpieza del hilo en el grado de paralelización de las fibras
En esta operación, entre 1/5 y 1/6 de las fibras presentadas a los en la vuelta de alimentación (Grado de paralelización correspondiente al estiraje). A, mejora o
deterioro en %; B, tiro entre la carda y la peinadora basado en el sistema clásico (M. Frey, Rieter
rodillos de desprendimiento se extraen de la guata, es decir, sólo se
Machine Works Ltd., presentado en un Coloquio en Reutlingen, Alemania).
extraen unas pocas fibras de una gruesa capa de materia prima. Dur
[g/m] 82
80
78
76
74
72
70
68
66
64
62
60
1 11/32 11/16 13/32 11/8 15/32 13/16 17/32 11/4 19/32 15/16 111/32 13/8 113/32 17/16 115/32 11/2 117/32 19/16 119/32 15/8 121/32 111/16 123/32 13/4
[pulgada]
máximo alcanzable
Fig. 9 – Peso del bloque en relación con la longitud de la grapa

Una segunda desventaja es que si las fibras están muy ordenadas, las El efecto desfavorable de sobrecargar el peine es mayor que el efecto
capas individuales del traslape no se mantienen juntas bien (carece de favorable del poder de retención de la hoja.
fuerza cohesiva de las capas en comparación con la adhesión fibra a fibra en la Por lo tanto, debe alcanzarse un compromiso entre calidad y productividad.
superficie de las capas traslapadas). ) y se perturba la separación mutua capa a Dependiendo de la longitud de la fibra (y el valor de Micronaire), el peso
capa. ideal de la guata se encuentra entre 72 y 80 ktex para algodón de fibra corta y
Un alto grado de paralelización siempre conduce a una vellosidad media, y entre 64 y 74 ktex para algodón de fibra larga > 1¼ÿ (Fig. 10).
considerable en el regazo. Además, el peso del regazo debe mantenerse bajo.
El grado de paralelización depende del tiro total entre la carda y la peinadora. 1.2.2.3. Uniformidad de la hoja de bateo
La Fig. 8 muestra la relación entre el paralelismo de las fibras (tiro) y la

resistencia del hilo/limpieza del hilo. Cuanto más uniforme sea la hoja de guata (banda) a lo ancho, mejor será
el efecto de sujeción en la línea de sujeción de la pinza.

Por lo tanto, la velada de la web tiene una importancia considerable. Es
1.2.2.2. Grosor del bloque (peso) muy importante que las cintas estén ordenadas entre sí y de manera uniforme
en todo el ancho de trabajo de la máquina lijadora.
El efecto de autolimpieza de la guata ejerce una influencia considerable en la
operación de peinado. Este efecto surge del poder de retención de las fibras El método más efectivo para obtener un alto grado de uniformidad de la
frente a las impurezas, que depende no sólo del desorden de las fibras sino hoja es el alto doblado en forma de hoja, como en el sistema clásico, una
también de su cantidad. Un bloque grueso siempre ejerce un mayor poder de combinación de máquina de lapeado de cinta y máquina de lapeado de cinta.
retención que uno delgado. Al menos hasta cierto nivel, el efecto de sujeción A este respecto, el funcionamiento de la máquina de lapeado de cinta siempre
de las pinzas también es mejor con un mayor volumen de guata. Por el contrario, fue ideal en el pasado. Hoy en día, sin embargo, las desventajas superan con
una guata gruesa siempre ejerce una gran carga sobre el peine y esto puede creces las ventajas, por ejemplo, la paralelización de fibra muy alta provocada
provocar un peinado descontrolado. En este caso, la fibra más alejada de los por los altos tiros en dos etapas, lo que resulta en una cohesión insuficiente de la
peines circulares (lado superior de la banda cortada) puede escapar a la hoja.
operación de peinado, ya que los peines ya no pueden atravesar toda la capa. No permite altas velocidades y, por lo tanto, alta productividad en comparación
con el sistema Sliver Lap. El efecto de autolimpieza también se ve afectado por
este alto grado de paralelización.
1.2.2.4. La disposición de los anzuelos.
Como se mencionó anteriormente, las fibras deben presentarse a la peinadora

Número de fibras en la sección transversal [x 1 000]
de modo que los anzuelos delanteros predominen en la materia prima.
700 Esto influye no sólo en la apertura de los propios anzuelos, sino también en la
limpieza de la red. Si la guata se alimenta en la dirección incorrecta, el número
600
de neps aumenta notablemente.
500 También aumenta la suciedad y la carga de los peines superiores y los peines
circulares y, finalmente, la rozadura.
400
Tanto la cantidad como la forma de los ganchos de fibra dependen
300
principalmente de la rigidez de las fibras; este último aumenta a la segunda
200 o tercera potencia al aumentar la aspereza de las fibras (valor Micronaire).
54 56 58 60 62 64 66 68 70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 Los anzuelos también presentan diferentes formas; Las fibras largas y finas
siempre exhibirán más ganchos y más largos (forma de herradura) que las fibras
Peso de la pila [g/m]
cortas y gruesas (forma de palo de hockey). Por lo tanto, el papel de los ganchos
de fibra en el proceso de hilado se vuelve más importante a medida que las fibras
3 3,5 4 4,5 5 5,5
se vuelven más finas. Cuando se hilan fibras cortas, los ganchos de fibra tienen
Rango de trabajo recomendado de E 65, E 75 Finura de fibra [Mic]
una importancia secundaria.
Fig. 10 – Peso de la fibra en relación con la masa de
fibra (el valor de Micronaire y el número de fibras en la sección transversal son decisivos)
1.2.3. Influencia de la operación de peinado en la calidad

A% 100
El peinado se puede aplicar a una amplia gama de procesos de

hilado y la gama de mejora de la calidad es correspondientemente 80
amplia. En consecuencia, las clases de calidad deben diferenciarse

en los hilados peinados: C
60
• semi-peinado (actualización) con un porcentaje de borra
por debajo del 12 %;
40
• normalmente peinado, con un porcentaje de borra entre
12 y 18 %;
• muy peinado, 18 - 22 %; 20
b
• súper peinado, con porcentajes de borra superiores al 22 %.
a
0
El peinado con un porcentaje de borra inferior al 12 % también se
0 5 10 15 20 % b
denomina mejora, ya que este tipo de peinado permite subir una o dos
clases de algodón, con la ventaja adicional de eliminar las fibras cortas.
Fig. 12 – Dependencia de varios parámetros de calidad en la eliminación de borras
El peinado con un porcentaje de borra superior al 22 % es raro y
A, mejora de la calidad del hilo en %; B, eliminación de sedimentos en %; a,
generalmente se usa solo cuando se van a hilar hilos superfinos. fuerza del hilo; b, uniformidad del hilo; c, imperfecciones del hilo (M. Frey, Rieter
Machine Works, presentado en un Coloquio en Reutlingen, Alemania).
Además de la eliminación de impurezas, el peinado sirve 1.3. La teoría de la extracción de borra

principalmente para eliminar fibras cortas. El efecto se muestra en un 1.3.1. Derivación según Gégauff
ejemplo simple en la Fig. 11: a es la fibra original, b el diagrama de la 1.3.1.1. Definiciones
fibra después del peinado yc el diagrama de la borra.

La Fig. 12 muestra el efecto de peinar a diferentes porcentajes de La teoría de la borra desarrollada por Charles Gégauff y descrita
borra para un cierto tipo de algodón. Lo que se puede notar en a continuación proporciona una imagen de los efectos del ajuste
general es que con el aumento de los porcentajes de borra, los del desprendimiento y la distancia de alimentación recorrida por
parámetros de calidad importantes de resistencia y uniformidad ciclo en la eliminación de la borra. La palabra „imagen“ se usa
mejoran, pero no tanto como cabría esperar. Se puede lograr una bastante deliberadamente a este respecto, ya que la teoría no permite
mejora mucho mayor en las imperfecciones, y aquí es notable el nada más exacto. Sin embargo, sí muestra la correlación entre la
gran salto hasta el 10 % de borrado. Este es exactamente el rango cantidad de alimentación y el porcentaje de borra con la alimentación
de actualización. Se nota una mejora adicional con respecto a la tasa hacia adelante o hacia atrás, es decir, por qué difiere.
de finalización en el procesamiento posterior. En comparación con el Sin embargo, los cálculos realizados sobre la base de la teoría a
material cardado, la tasa de terminación en el hilado de algodón menudo son intratables y, por lo tanto, no deben intentarse.
peinado es generalmente más baja, pero la mejora no continúa con Los símbolos utilizados en estas explicaciones* tienen los siguientes
el aumento del porcentaje de borra; por el contrario, la tasa de significados (Z a E pertenecientes a la Fig. 13, s a p pertenecientes
finalización puede empezar a aumentar de nuevo a medida que el a las Fig. 14 - 17):
porcentaje de noil sube por encima del 20 %.
pinzas Z;
Un desprendimiento de rodillos;
Lmm Lmm Lmm
40 40 40
30 30 30
20 20 20
10 10 10
0 0 0
0 20 40 60 80 100 % 0 20 40 60 80 100 % 0 20 40 60 80 100 %
a b C
Fig. 11 – Diagrama de grapas: a, algodón antes de peinar; b, algodón después de peinar; c, borra
franja de fibra B que sobresale de las pinzas;

E+S
S
E+2
segmento de peinado K;
Y
E ajuste de desprendimiento, es decir, distancia entre la línea de sujeción de C
las pinzas y la línea de desprendimiento de los rodillos de desprendimiento;

S cantidad de alimentación (mm) movida por ciclo de peinado;
r
M fibra más larga en la fibra (mm); pags
una fibra ÿ E;
METRO
norte
b fibra = E - S;
c fibra < E - S;
p porcentaje de borras. A q O metro B
Fig. 14 – Peinado con avance hacia atrás (se muestra el diagrama de grapas)
El avance hacia adelante implica que la alimentación de la hoja en las pinzas
se produce mientras las pinzas se mueven hacia los rodillos de separación.
A medida que las pinzas se retraen hacia los peines, el rodillo de
alimentación desplaza el fleco de fibra (inicialmente con una longitud E)
El avance hacia atrás implica que el avance de la hoja se produce hacia adelante a través de la cantidad de alimentación S. El fleco que
durante el retorno de las pinzas. Las áreas triangulares representan diagramas sobresale de las pinzas ahora se presenta a los peines circulares con una
básicos estilizados. longitud E + S (Fig. 15) . Todas las fibras más cortas que E + S son
arrastradas por los peines circulares porque no están sujetas.
*La presentación posterior de la teoría se basa en información proporcionada
por Rieter Company y en HB
Lobo en “Hilandería de algodón”.
E+S
1.3.1.2. Eliminación de sedimentos con avance hacia atrás
Durante la etapa de desprendimiento, las pinzas se ubican en su espacio

más cercano en relación con los rodillos de desprendimiento (Fig. 13), que
extraen todas las fibras que se extienden hasta la línea de desprendimiento,
es decir, todas las fibras más largas que E. Esta longitud E se puede ingresar k
en la grapa diagrama (Fig. 14) como una línea mn. Todas las fibras a la
izquierda de la línea mn pasan a la cinta peinada (área sombreada AmnC).
Fig. 15 – Peinar la franja de fibra
Pasan a la borra. En el diagrama de grapas (Fig. 14), esta longitud se puede

DE
ingresar como línea qr. En esta etapa, todas las fibras a la derecha de la
línea qr se peinan en la borra (área qBr). En la región qmnr, por lo tanto, es
A
una cuestión de azar si las fibras permanecen en la franja o pasan al borrado.
En consecuencia, se puede hacer una división basada en la longitud media de

fibra representada dentro de esta área, y se puede suponer que el trapecio
B AopC representa las fibras transferidas a la cinta peinada y el triángulo oBp
representa las que pasan a la borra. La línea divisoria entre estas áreas tiene
una longitud E + S/2. Dado que en triángulos similares las áreas están en la
misma proporción que los cuadrados de los lados, y dado que el porcentaje de
Y
borra se basa en la proporción entre el peso de los desechos y el peso de la
materia prima, se puede suponer la siguiente relación:
Fig. 13 – Posición de las pinzas con respecto a los rodillos de separación en

el máximo acercamiento (ajuste de separación E) durante el avance hacia atrás (E + S)2
oBp (en 2 2
p% = x 100 = x 100 = x100
ABC (CA)2 M2
1.3.1.3. Extracción de sedimentos con avance avanzó hasta la línea de contacto mediante alimentación a través de la distancia S.
Es por eso que las fibras más largas que (E - S) ahora se llevan a la red
peinada, y el trapecio AmnC representa estas fibras.
S ES
También en este caso, la cifra qmnr se puede dividir de acuerdo con la longitud
media de fibra por la línea op (E - S/2), y así se puede derivar la siguiente
relación como antes:
(ES - S)2
oBp (encendido)2
2
p% = x 100 = x 100 = x100
ABC (CA)2 M2
De las dos relaciones derivadas se deduce que cuando se utiliza avance

a
hacia atrás, el ruido aumenta a medida que aumenta la distancia de avance,
b
mientras que en el avance hacia adelante el ruido se reduce a medida que
aumenta la distancia de avance.
C
1.3.2. La calidad de la operación de peinado en la alimentación

hacia adelante y hacia atrás.
Fig. 16 – Posición de las pinzas con respecto a los rodillos de separación en el máximo
acercamiento durante el avance
De la sección anterior se verá que con la alimentación hacia adelante no solo
se pasarán fibras más cortas a la cinta peinada (E - S en lugar de E), sino que
Y también la calidad de la operación de peinado en sí debe ser diferente.
S
Y-
2
C
Considere una fibra que tiene un extremo posterior colocado justo en la mordida
E-S
de las pinzas: durante el movimiento de avance de las pinzas, con alimentación

hacia adelante, esta fibra pasa a la red peinada sin ningún cambio, porque el
r
rodillo de alimentación la empuja fuera de las pinzas.
pags
METRO
norte
En el peinado hacia atrás, esta fibra permanecerá en el material de

alimentación porque no se produce alimentación durante el movimiento hacia
A q O metro B adelante de los peines; a continuación, se pellizca la fibra mientras se proyecta
con el gancho dentro de las tenazas y se peina de nuevo. Por lo tanto, si se
utiliza el avance hacia atrás, los peines circulares rastrillan las fibras con más
Fig. 17 – Peinado con avance hacia adelante (diagrama de grapas)
frecuencia, por lo que aumenta la calidad de la operación de peinado. Esto se

Una vez completada la etapa de desprendimiento, todas las fibras más manifiesta en la eliminación de impurezas y neps. Sin embargo, la diferencia es
largas que E se han llevado con la red. Como no hay paso de alimentación apenas perceptible en las modernas máquinas de alto rendimiento de última
durante el movimiento de retorno de las pinzas, el fleco se presenta a los generación.
peines circulares con longitud E.
Durante el siguiente ciclo de peinado, todas las fibras más cortas que E pasan
a la borra; esto está representado en el diagrama básico (Fig. 17) por el área 1.3.3. La influencia de los componentes y ajustes de la máquina en
qBr. El avance se produce durante el siguiente movimiento de avance de las el peinado
pinzas, durante el cual la longitud de la franja aumenta en la distancia S. En la 1.3.3.1. La cantidad de alimentación movida por ciclo
etapa siguiente, la de desprendimiento, los rodillos de desprendimiento toman
al menos todas las fibras más largas que E (Fig. 16, fibras a) en la red peinada. Esto tiene una influencia notable en
Sin embargo, como ocurre la alimentación en esta etapa, las fibras b de la • porcentaje de borra; •
longitud original (E - S), es decir, más cortas que E por la cantidad de la calidad de la operación de peinado; y • la tasa de
alimentación, ahora son producción.
Una gran cantidad de alimentación aumenta la tasa de producción pero 1.3.3.3. El ajuste del desapego
provoca el deterioro de la calidad, especialmente en la limpieza de la red.

Por lo tanto, la cantidad de alimentación por ciclo debe establecerse más Esto se refiere a la distancia entre la línea de sujeción de las pinzas y la
baja, cuanto más altos sean los requisitos de calidad, y esto se correlaciona, línea de sujeción de los rodillos de separación cuando estas partes están en
no exactamente sino aproximadamente, con la longitud de la fibra. La figura su espacio más cercano. El ajuste de desprendimiento proporciona el medio
18 sirve como indicación para seleccionar la cantidad de alimentación. principal para influir en el nivel de eliminación de sedimentos. Un ajuste de
desprendimiento amplio da como resultado un alto nivel de eliminación de
sedimentos; un ajuste más cercano se asocia con un nivel de ruido más bajo.
A
milímetro
Las hilanderías deben encontrar el ajuste óptimo para sus propias
7 condiciones. Si se aumenta el ajuste del despegue, partiendo de un cierto
óptimo, apenas habrá mejora de calidad salvo en relación con las
6 imperfecciones (Fig. 12). El ajuste de desprendimiento normalmente se
encuentra en el rango de 15 - 25 mm. Si el porcentaje de borra varía sin
5 motivo alguno mientras se mantienen constantes los ajustes de la máquina
(incluido el ajuste de desprendimiento), la causa no está en la máquina sino
4 en la materia prima (variabilidad de las características de la materia prima,
por ejemplo, contenido de fibra corta).
1 1 1/6 1 1/8 1 3/16 1 1/4 1 5/16 1 3/8 1 7/16 1 1/2 B
Fig. 18 – Valores típicos para la cantidad de alimentación por ciclo. A, cantidad de

1.3.3.4. El número de puntos en los peines.
alimentación por ciclo en mm; B, longitud de fibra correspondiente de algodón
Los segmentos de peine en las máquinas más antiguas tenían una

1.3.3.2. tipo de alimento cubierta de agujas. Tanto la densidad de puntos como la finura de las agujas
se adaptaron a la materia prima. Los peines superiores todavía están
La alimentación directa solía elegirse para tasas de producción más altas vestidos de esta manera o están equipados con dientes. La ropa de los
cuando los requisitos de calidad no eran demasiado rigurosos, principalmente peines circulares ha cambiado en las últimas décadas: hoy en día se usa
para "mejorar" con porcentajes de borra de hasta el 12 % (máx. una ropa de dientes de sierra. En comparación con las agujas, el nuevo tipo
14 %). Cuando se exigieron mayores exigencias de calidad, se tuvo que de ropa es más resistente, necesita menos mantenimiento y tiene una
utilizar alimentación hacia atrás con porcentajes de borra en el rango de 12 aplicación más universal. Dado que los peines están llamados a realizar el
- 25 %. Con las modernas máquinas de alto rendimiento (preparación para trabajo principal de la máquina, su influencia en la calidad es considerable.
el peinado y peinadoras) la situación ha cambiado. El avance de avance
se utiliza principalmente en todas las gamas de grapas para lograr niveles Las agujas en el peine superior tienen una sección transversal aplanada y
de borra del 8 al 18 %. Una razón principal es el mejor “efecto de están formadas con una curva. Por lo general, se utilizan con una densidad
autolimpieza” (ver “1.5.4.3. El funcionamiento de los peines”) durante la de puntos en el rango de 23 a 32 agujas por centímetro.
acción de desprendimiento y peinado superior al generar mayores fuerzas Se utilizan menos agujas cuando se necesita una mayor producción junto
de retención. Los extremos traseros de fibra y los ganchos son más con una menor eliminación de residuos. Más agujas producen más borra.
alargados. Las impurezas perturbadoras (partículas de cáscara, polvo y
basura, restos de hojas y cáscaras, botones de fibra y fragmentos de la
cubierta de la semilla) y fibras cortas (flotantes) son retenidas por el peine 1.3.3.5. La profundidad de penetración del peine superior.
superior durante el desprendimiento y se peinan en el siguiente ciclo de
peinado circular. La extracción de sedimentos también puede verse influida por la profundidad
de penetración del peine superior. La bajada del peine superior en unos 0,5
mm va seguida de un aumento de la borra de un 2 % aproximadamente. La
principal mejora debida a este procedimiento hay que verla en la eliminación
de los neps. Como siempre, se debe establecer el ajuste óptimo, ya que la
penetración excesivamente profunda del peine superior perturba el
movimiento de la fibra durante el empalme. El resultado es el deterioro de la
calidad.
1.3.3.6. empalme unidad de redacción). Esta falla de empalme sinusoidal de onda larga se nivela
de manera confiable en el siguiente manuar del autonivelador.
Después de peinar los flecos que sobresalen de las pinzas, los rodillos de
separación extraen parte de la materia prima peinada de la hoja. Esto produce Ejemplo: el período de empalme se muestra con una longitud de onda de 60 cm.
un mechón con una longitud que depende de la longitud de la grapa, pero que Con la duplicación de 6 veces y el dibujo en el manuar RSB, la falla periódica
carece de toda coherencia interna. Por medio de la operación de empalme, los debería ser visible a 3,6 metros en el espectrograma RSB, pero este no es el
rodillos tienen que colocar estas tiras de tela recién formadas una encima de caso. Ha sido nivelado.
otra para que primero se obtenga una tela coherente y finalmente una cinta sin Otra cosa es el tiro correcto de la mesa (tensión entre el rodillo de entrega
fin. Para ello, los mechones de fibras individuales se superponen como si fueran después de la extracción excéntrica y el rodillo de entrada de la unidad de
tejas (Fig. 19). estiraje).
1.4. Preparación del caldo para peinar
PD FP
1.4.1. Esquema
En general, todavía se utilizan dos sistemas (Fig. 21):
• el anterior proceso de doblado de banda (método convencional) empleando

Alabama Florida
una máquina de lapeado de cinta seguida de una máquina de lapeado de
cinta; y hoy sobre todo

Fig. 19 – Estructura de alma peinada (vista en sección) • el proceso de duplicación de la cinta, en el que se produce un estiramiento normal
PD – Distancia de empalme o período de empalme, FL – Longitud de fibra, AL – Longitud de desprendimiento,
el marco (sin nivelación) proporciona el primer paso y una máquina
FP – Longitud del paquete de fibra > AL + FL
dobladora de astillas sigue como segundo paso
En consecuencia, el empalme es una fuente distinta de fallas en la operación
de la peinadora rectilínea, pero está relacionada con el sistema debido al
proceso discontinuo. La cinta producida de esta manera tiene una estructura
similar a una onda, es decir, presenta variaciones periódicas de espesor y

espesor.
Longitud de onda L = distancia de empalme x calado total

(fuente: manual de Uster Tester 5)
Estas variaciones son visibles en el espectrograma de masas (Fig. 20)
como ciclos de peinado en forma de los llamados picos de empalme

Duplicación de astillas Duplicación web
(alrededor de L 30 - 75 cm, debido a la altura de tiro en el
Fig. 21: descripción general de los dos procesos de formación de solapas en uso
Espectrograma de masa E 65 Comber: CV%

1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
.5 1cm 2 5 10 20 50 1m 2 5 10 20 50
Manuar RSB-D 35 – Espectrograma de masa: CV%
0.8
0.6
0.4
0.2
0
.5 1cm 2 5 10 20 50 1m 2 5 10 20 50
Fig. 20 – Ejemplos: Espectrogramas de masas después del peinado y en procesos posteriores

1.4.2. Sistema convencional

1. Vueltas
2. Mesa de recogida de bandas
3. Engranaje 4. Bastidor de la
máquina 5. Dispositivo formador
de vueltas 5
Fig. 24 – Elementos de una máquina de lapeado de cinta
Fig. 22 – Vista superior de una máquina lapeadora de astillas
Fig. 25 – Máquina lapeadora de cinta Rieter E 4/1
1. Vuelta
9. Disposición de tiro 10. Placas
deflectoras 11. Mesa colectora
Fig. 23 – Máquina pulidora de cinta Rieter E 2/4A
En este proceso, la máquina pulidora de astillas es el primer paso. 10

24 tiras de la tarjeta generalmente se alimentan juntas y una al lado
de la otra sobre una mesa en un arreglo de dibujo. Se crea una forma
suelta de web con un pequeño borrador de alrededor de 1,5. 11
Después de prensar y alisar, esta red se enrolla en una vuelta
mediante rodillos de calandria.
Fig. 26 - La máquina de vuelta de cinta - sección transversal

Seis de estas vueltas se envían simultáneamente a la máquina de La idea de crear una vuelta de alimentación de la peinadora mediante
vueltas de cinta (Fig. 24). Estas bandas pasan individualmente a través un solo proceso de formación de banda directamente en frente de la
de sistemas de estiraje separados dispuestos uno al lado del otro. Las 6 peinadora, con un pasaje de marco de dibujo frente a este formador de
bandas así formadas pasan sobre 6 placas deflectoras (Fig. 25) y luego banda, por supuesto, se remonta a un desarrollo en 1948 por la antigua
sobre una mesa colectora en un par de rodillos de calandria. Las 6 telas, Whitin Company. , llamada la súper máquina de vueltas. Aunque todas
ahora superpuestas, se presionan juntas para formar una tela compacta las máquinas posteriores tienen diseños diferentes, todas se basan en
y se enrollan hasta formar una vuelta en los rodillos de vuelta posteriores. esta idea. Es por eso que los modernos sistemas de preparación de alto
Una característica inherente de este sistema clásico es su muy baja rendimiento ahora se explicarán sobre la base de las máquinas Rieter,
productividad, es decir, por lo tanto, no es adecuado para la preparación comenzando con los primeros diseños. Como ya se mencionó, el
de peinado moderna. conformador de bobina (por ejemplo, UNIlap) siempre sigue un manuar
normal. En la máquina UNIlap, el flujo de material comienza con la fileta
1.4.3. Sistema de preparación moderno (sistema de duplicación (1, Fig. 27), que consta de dos rieles de alimentación. En funcionamiento
de cinta) normal, se colocan 12 latas debajo de cada mesa de alimentación asistida
1.4.3.1. Las primeras máquinas con este sistema por rodillos. En total, esto da un total de 24 duplicaciones. Las cintas del
marco de preestirado pasan sobre un puente guía sobre el callejón de
servicio y también sobre varios rodillos guía hacia el sistema de estiraje
en 2 (Fig. 30). El tejido creado por el calado de 1,3 a 2,5 pasa sobre dos
placas deflectoras (Fig. 28) sobre la mesa de tejido sobre la que se
superponen los tejidos. Los rodillos calandrados atraen estas redes
superpuestas desde la mesa hasta el conjunto de bobinado de regazo.
1 5
2 La fuerte compresión creada entre los rodillos de la calandria forma

1 4
una nueva red, que se enrolla en una vuelta en el conjunto de
formación de vueltas. Los tubos vacíos se intercambian
automáticamente por vueltas completas. El transporte de las vueltas a
3 la peinadora es semiautomático o totalmente automático. La siguiente
descripción detallada se refiere a la última generación de formadoras de
vueltas que utilizan el sistema de doblado de cinta:
Fig. 27 – Diseño básico de la antigua Rieter E 5/3 UNIlap
(máquina formadora de vueltas)
Fig. 28 – E 32 UNIlap
1.4.3.2. alimentación La máquina UNIlap cuenta con una disposición de estiraje de dos
zonas de 3 sobre 3 rodillos. Los rodillos superiores con peso neumático se
La primera parte de la máquina es una fileta en cada lado que alimenta pueden ajustar continuamente de mínimo a máximo por rodillo superior. Las
dos disposiciones de estiraje de máx. 28 latas del manuar. Aquí también distancias de calado son variables individualmente, al igual que los niveles
las cintas se guían por un pasillo de servicio (uno a cada lado) hasta el de calado en cada una de las zonas de corte y calado principal. Los faldones
dispositivo de estiraje (Fig. 29). de limpieza superior e inferior en combinación con un sistema de succión
mantienen los rodillos limpios. El accionamiento de fácil acceso para el
mecanismo de tiro está en una carcasa cerrada y está equipado con
engranajes de cambio apropiados y lubricación por pulverización de aceite.
1.4.3.3. El conjunto de bobinado de vueltas - sistema convencional
Después de pasar por la mesa de la banda, la banda pasa por cuatro

rodillos de calandria (Fig. 30, 1). La presión generada por dos cilindros
de membrana se puede ajustar hasta 16 000 N. A los rodillos de calandria
les siguen dos rodillos enrolladores (2) y un dispositivo de sujeción de
tubos de regazo (3) con un dispositivo de ponderación de regazo; estos
tienen que cooperar para formar la vuelta.
La presión de pesaje requerida (hasta 10 000 N), derivada de un pistón,

se transfiere a través de una palanca pivotante al marco de pesaje y, por
lo tanto, al tubo de regazo. El UNIlap tiene un control automático de
presión de vuelta que adapta la presión de acuerdo con el diámetro de la
vuelta. Un aumento en el diámetro del regazo eleva el marco de lastre, en
el transcurso del cual aumenta la presión. El tamaño del aumento se puede
establecer mediante el ajuste con tornillos de ajuste. La máquina se detiene
cuando se alcanza una longitud de vuelta predeterminada, después de lo
cual un dispositivo automático reemplaza la vuelta completa por un tubo
vacío.
Fig. 29 – La disposición de dibujo del sistema UNIlap
a b
Borrador 1
1
1
Borrador 2
3
Borrador
3
Fig. 30 – El dispositivo enrollador de vueltas de la máquina UNIlap

1.4.3.4. Disposición anterior de VARIOspeed en UNIlap similar a la de las vueltas, rodea la vuelta para formar un área de presión
circunferencial (en forma de omega) que oscila entre 180° y 270° desde el
inicio hasta la vuelta completa. La guía de fibra y la distribución de la presión
velocidad de bobinado [m/min]
aplicada por el principio OMEGA permiten una producción constante (es decir,
140
aumento de producción velocidad constante durante el bobinado de la vuelta) a velocidades de hasta
120
180 m/min durante toda la formación de la vuelta.
100
80
1.4.3.6. Datos principales
60
influencia positiva
40 Materia prima algodón hasta 1 5/8ÿ grapa
en la calidad
20 Peso de la batería hasta 80ktex
0 materia prima hasta 70 ktex por disposición de
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325
dibujo
longitud de vuelta [m] duplicaciones hasta 28
Borrador del acuerdo de
sin VARIOspeed (velocidad de bobinado constante, dependiendo de la longitud de la grapa) redacción 1.36 - 2.2
VARIOspeed 2 (reducción de la velocidad de bobinado al aumentar el diámetro de la vuelta) 300 mm
Ancho de vuelta
Fig. 31 – Diagrama de velocidad de la UNIlap, ganancia de producción por VARIOspeed

Peso de vuelta, neto hasta 25 kg
La velocidad de entrega
En este sistema anterior, la máquina UNIlap no funcionaba a velocidad varía entre 70 y 140 m/min (a
constante, ya que esto significaría elegir la velocidad de acuerdo con la fase – con sistema OMEGA velocidades constantes) hasta 180
más crítica del enrollado de vueltas, es decir, cuando el enrollado de vueltas m/min
estaba próximo a completarse. Sin embargo, esto significaba perder Producción teórica (por
productividad. Es por eso que Rieter adaptó la velocidad de la máquina a la máquina) – con sistema hasta 350 kg/h
construcción de la vuelta por medio del juego VARIOspeed. Así, por ejemplo, OMEGA hasta 520 kg/h
si se requería una velocidad final de unos 70 m/min, la máquina arrancaba
con una velocidad de 140 m/min. 1.5. la peinadora
1.5.1. Esquema
1.5.1.1. Clasificación
1.4.3.5. Sistema que incorpora la última tecnología

Anteriormente se utilizaban dos tipos diferentes de peinadoras rectilíneas en
Debido a que las velocidades de producción con el sistema de bobinado las hilanderías de fibras cortas:
basado en rodillos de calandria han alcanzado su límite debido al propio • máquinas de una sola cara con 8 cabezales de peinado (Fig. 34);
sistema, Rieter desarrolló un nuevo sistema de bobinado por vueltas. El nuevo • Máquinas de doble cara con 12 cabezales de peinado.
sistema de enrollado de vueltas hace uso de una disposición única de tensión y Este último tipo fue construido únicamente por la antigua empresa Saco
presión de la correa. La correa de bobinado (Fig. 32, 1), con un ancho Lowell (Fig. 35).
1 carga de tubo nuevo 2 vueltas de inicio de bobinado 3 vueltas completas Expulsión de 4 vueltas
Fig. 32 – Proceso de bobinado OMEGAlap

E 32 UNIlap E 35 OMEGAlap
Borrador 1 4 calendarios
Borrador 2 Alimentación de batería
Vuelta
Borrador 3
Cinturón enrollable de regazo
Fig. 33 – Comparación entre dos sistemas de bobinado diferentes de

las máquinas de preparación de peinado de Rieter
Para lograr la tasa de producción equivalente, la máquina de un solo 1.5.1.2. Descripción de las funciones de la peinadora
lado se ve obligada a operar a tasas de nip más altas. Por otro lado, la Rieter E 66
máquina de una sola cara tiene la ventaja de permitir 8 duplicaciones (en

lugar de sólo 6), de ser algo menos complicada y más fácil de automatizar.
Una máquina de un solo lado se describirá con referencia al modelo Rieter
E.
5 315
Fig. 36 – Peinadora Rieter
El regazo (Fig. 37, 2) descansa sobre dos rodillos de apoyo (3), sobre los
que se desenrolla lentamente. La vuelta (1) es una vuelta de reserva. En su
camino hacia las pinzas, la banda pasa sobre un eje excéntrico (4) que
actúa como un desviador. Esto sirve para mantener constante la tensión de
la banda durante los movimientos de avance y retroceso de las pinzas.
El movimiento de avance de la banda hacia las pinzas lo realiza el
Fig. 34 – Peinadora Marzoli rodillo de alimentación (5) y se lleva a cabo en pasos muy pequeños
(alrededor de 5 mm). Cuando se ha completado la alimentación, las
pinzas se cierran permitiendo que el resorte (8) presione la placa de la
pinza (7) contra la placa de amortiguación. Durante el giro de retorno de las
pinzas, provocado por la oscilación del eje de la pinza (13), la banda cortada
se presenta al segmento de peinado (10) montado en el cilindro giratorio
(11) y se peina.
Las pinzas vuelven a girar hacia adelante para permitir que el mechón
se desprenda de la franja de fibra girando el rodillo de desprendimiento.
Fig. 35 – Peinadora Saco Lowell
ers (14), que se montan como una unidad estacionaria. Dado que la parte 1.5.2. La alimentación
posterior del fleco de fibra está sujeta dentro de las pinzas, de modo que no 1.5.2.1. Alimentación de la hoja de vuelta
se puede peinar en esta zona, el extremo trasero del fleco de fibra debe
peinarse con otro dispositivo, las agujas o los dientes del peine superior. (9), Dos rodillos acanalados (Fig. 37, 3), accionados a velocidad constante,
para completar la operación de peinado. desenrollan la banda del solape (2). Un eje excéntrico (4) está instalado entre
los rodillos y el cilindro de alimentación (5). La red se alimenta sobre este eje,
que gira intermitentemente al mismo tiempo que el ciclo de la pinza. Cada
La tela creada por empalme en los rodillos de separación (14) ahora pasa rotación del eje representa menos de una revolución completa, primero en
a una placa de tela (15) y luego a través de los rodillos de salida (16) a una dirección hacia adelante y luego hacia atrás. Esta rotación de ida y vuelta
trompeta (17), formando una astilla. A continuación, los rodillos de la mesa asegura una tensión uniforme en
(18) guían la cinta formada de esta manera a la mesa transversal, en la que la banda y, por lo tanto, evita corrientes de aire falsas, que de otro modo
se combinan las ocho cintas y se entregan juntas en un dispositivo de estirado. podrían surgir como resultado del aleteo de la banda a medida que la
Una vez que el material ha sido extraído en este dispositivo en una sola astilla, distancia entre los rodillos estacionarios y los rodillos de alimentación
se enrolla en una lata. Un cepillo (19) mantiene limpio el peine circular. Las aumenta y disminuye con el avance y el retroceso.
siguientes secciones proporcionan detalles de varias operaciones. movimiento de las pinzas. La excentricidad del eje compensa estos
cambios de distancia.
1
2
4
9 7
3 3
17 5
16 15
6
14
11
18
13
10
19
Fig. 37 – Sección transversal de la peinadora Rieter E 65

1.5.2.2. El dispositivo de alimentación Las siguientes distancias de avance por ciclo se utilizan en el
Peinadora Rieter:
tipo de alimento Numero de dientes Distancia de avance
en el trinquete por ciclo (mm)
Avance hacia adelante y avance hacia atrás 16 5.9
18 5.2
20 4.7
22 4.3
1.5.3. El montaje de la pinza
1.5.3.1. La construcción del conjunto de la pinza.
Fig. 38 – Disposición de la pinza, el dispositivo de alimentación y desprendimiento
No hay accionamiento mecánico de los rodillos de alimentación como tal; son
impulsados indirectamente por la apertura y el cierre de las placas de contacto. El

8
desplazamiento hacia adelante de la banda por el rodillo de alimentación en las
2
pinzas abiertas se puede realizar:
1
• mientras las pinzas se mueven hacia adelante (descrito anteriormente como
avance hacia adelante); o a

3
• cuando las pinzas giran hacia atrás (descrito como avance hacia atrás).
Algunos tipos de peinadoras pueden operarse en un solo modo de alimentación
(alimentación hacia adelante), otros pueden operarse selectivamente en cualquier
modo. La selección del modo requerido implica entonces un ajuste. En la peinadora
Rieter, esto se puede realizar rápida y fácilmente reemplazando los dos engranajes de
cambio de accionamiento en lados opuestos del rodillo de alimentación (Fig. 39). La Fig. 40 – La suspensión de la pinza
rotación de los rodillos de alimentación para hacer avanzar la hoja solapada de 4,3 a
6,7 mm se deriva de los movimientos relativos de las pinzas superior e inferior. Por El montaje de la pinza (Fig. 40) es de enorme importancia para el diseño de una
ejemplo, en el caso de alimentación hacia adelante, cuando se abre la placa superior peinadora. La masa de las pinzas se debe acelerar y desacelerar hasta el reposo dos
de la pinza, hace girar el rodillo a través del trinquete (en un diente del trinquete) veces por ciclo de la pinza (hasta 7 veces por segundo en las máquinas modernas).
retirando el trinquete asegurado a la placa superior de la pinza. En el caso de avance Por lo tanto, es ventajoso un conjunto de pinzas de baja masa, por ejemplo, hecho de
hacia atrás, es decir, la rotación del cilindro cuando se cierran las pinzas, se necesitan aleación de aluminio. Además, el conjunto de pinzas tiene que sujetar un bloque de
un par de ruedas dentadas y un trinquete con dientes internos. Las ruedas de cambio regazo relativamente grueso (hasta 80 ktex) de manera firme y uniforme. Por lo tanto,
se pueden reemplazar para ajustar el tipo de alimentación y la cantidad de alimentación las propias placas de pinza deben estar hechas de acero (al menos la zona de sujeción),
por ciclo. y la placa superior debe ser rígida mientras que la placa inferior debe ser ligeramente
elástica.
La pinza superior está montada de manera que pueda pivotar sobre la pinza inferior
en el eje de pivote (a) y, por lo tanto, se puede subir y bajar. Dos resortes (8), uno a la
derecha y otro a la izquierda del conjunto de la pinza, generan la presión de contacto
requerida para el cierre de la pinza. La llamada mordida debe tener una forma especial,
como se ilustra en la Fig. 41. La nariz (n) está diseñada para presionar la franja de
fibra hacia abajo durante la sujeción, de modo que la franja no pueda escapar a la
acción de los peines circulares.
Fig. 39 – Accionamiento del rodillo alimentador

operación. Rieter resolvió este problema de forma sencilla desplazando el

rodillo de alimentación más cerca de la boca de la tenaza y mejorando la
guía de la banda dentro de la instalación de la tenaza mediante una placa
guía especial en el rodillo de alimentación (Fig. 40, 1). Esta disposición
ahorra una cantidad bastante considerable de buenas fibras.
1.5.3.2. Los movimientos de la pinza
La placa inferior de la tenaza (Fig. 43, 5) está soportada en la parte delantera

por dos palancas de pivote (6), a la izquierda y a la derecha respectivamente,
norte
giradas sobre el eje del peine (7) de los peines circulares, y también por dos
Fig. 41 – La forma de la mordida de la pinza brazos oscilantes ( 2) atornillado en el eje de la tenaza (1) y giratorio en el
punto 8. Durante la rotación del eje de la tenaza, menos de una revolución
La distancia de separación también es muy importante. En peinadoras completa, en el transcurso de cada ciclo de peinado, todo el conjunto de la
viejas, la distancia entre los rodillos de alimentación dentro de las placas de tenaza se mueve hacia adelante y hacia atrás alrededor del punto (8). ) por
la tenaza y los rodillos de desprendimiento (en su posición más cercana) era el brazo basculante (2).
demasiado grande, estrictamente hablando, la distancia entre el rodillo de ‚Adelante' significa que las pinzas se mueven más cerca de los rodillos
alimentación y la boca de la tenaza. Esto siempre resultó en una extracción de desprendimiento hasta la posición de máxima aproximación (el ajuste
de fibra ligeramente incontrolada durante el peinado y el desprendimiento. de desprendimiento), y luego se retiran nuevamente. La pinza superior
se apoya de forma móvil en la pinza inferior en el punto 10 y también está
suspendida del eje (12) por medio del resorte (11). Por lo tanto, cuando el
conjunto de pinzas se mueve hacia adelante, la pinza superior se eleva con
respecto a la pinza inferior debido a las diferentes longitudes (palanca
diferente) del mecanismo de palanca, y las pinzas se abren. A medida que
se retiran las pinzas, el resorte (11) presiona la pinza superior contra la
pinza inferior (debido a la diferente longitud de las palancas). Es importante
que las pinzas no se cierren repentina y bruscamente, sino que se presionen
suavemente con una presión que aumenta gradualmente. Este suave cierre
de las pinzas se realiza mediante una excéntrica (12). Durante la rotación
continua de la excéntrica, el resorte se comprime periódicamente y luego
se libera.
Fig. 42 – El soporte de la pinza
12 12
11
11
8
4
5
5 8 3
10
2
10 3 6
6
2
7 1 7 1
Fig. 43 – Diagrama de movimientos de la pinza

1.5.3.3. Péndulo colgante y de pie
Péndulo colgante Péndulo de pie
balanceo ida y vuelta en movimiento

Pinzas Pinzas
peine circular
peine circular
Fig. 44 – Dos suspensiones diferentes del conjunto de la pinza
Para la suspensión de la disposición de las tenazas, distinguimos k
entre un péndulo colgante y uno de pie (Fig. 44), es decir, las tenazas
están dispuestas en una manivela debajo de la placa inferior de la
tenaza (péndulo de pie) moviéndose hacia adelante y hacia atrás, o
S
están colgando en un pivote sobre la placa superior de la pinza para
el movimiento hacia adelante y hacia atrás. La disposición de una
forma u otra tiene una gran influencia en el rendimiento del peinado:
a b
Fig. 46 – Peine circular con guarnición metálica (dientes)
1.5.4. El peine
1.5.4.1. el peine circular
Un eje de accionamiento del cilindro (Fig. 46, R) se extiende a

través de toda la máquina y lleva un cilindro de peinado (D) por
Rieter Otros
cabeza de peinado. El cilindro de peinado, a su vez, sostiene un
segmento de peinado (media vuelta) (S), que está atornillado al
Fig. 45 – Rendimiento de peinado con péndulo de pie y colgado
cilindro y está equipado con una guarnición metálica (K).
En las peinadoras de alto rendimiento ahora se usa solamente
Con un péndulo de pie (Fig. 46, a) las pinzas, junto con la guata a ropa metálica, ya que esta ropa es más robusta que las agujas que
peinar, se mueven concéntricamente con el peine circular. Las se usaban antes, no necesita mantenimiento, no es susceptible de
distancias a la guarnición del peine circular muestran poca diferencia dañarse con el uso y permite operar con una guata gruesa. Hoy en
(tratamiento casi constante del fleco). Con un péndulo colgante (b) la día, la ropa metálica está disponible con tres a cinco zonas de
variación de distancias es mayor, y los puntos de contacto más bajo y densidad de puntos, es decir, con menos dientes al principio, una
más alto también varían, dependiendo de la configuración. Esto da densidad algo mayor en la zona central y una densidad aún mayor
como resultado una operación de peinado desfavorable. en la zona posterior.
1.5.4.2. el peine superior
El peine superior reemplazable (Fig. 47, F y Fig. 48) está

dispuesto entre las pinzas (Z) y los rodillos de desprendimiento
(A) para que la franja de fibra pueda pasar a través de las agujas
del peine superior durante el desprendimiento. El peine superior
normalmente consta de un soporte (Fig. 48, H) al que se fija la barra
de agujas (B) con tornillos. Las agujas están soldadas a la barra.
Esto podría dar la falsa impresión de que la parte trasera del fleco no
se procesa con la misma eficacia que la parte delantera, porque no
pasa por una zona de peinado completa (peines circulares), sino solo
por una sola fila de agujas. De hecho, la calidad de procesamiento de
ambas porciones es la misma. Esta afirmación requiere alguna
F explicación. La limpieza y eliminación de fibras cortas se realiza, por
supuesto, por el peine superior, pero también al mismo tiempo por el
efecto de retención (efecto de autolimpieza) de la guata en las pinzas.
Durante el desprendimiento, menos del 20 % de las fibras de las pinzas
DE
A se extraen de la guata (Fig. 49). Este bajo porcentaje de fibras no puede

llevar consigo las impurezas dentro de la guata, porque la fuerza de
retención de más del 80 % de las fibras de la guata gruesa que quedan
es demasiado fuerte. Por lo tanto, las impurezas, los neps y las fibras
cortas permanecen en la lámina a medida que se desprenden las otras
fibras. No hace falta decir que este material retenido también tiene que
Fig. 47 – El conjunto del peine superior
ser eliminado de alguna manera, en algún lugar. Ocurre cuando el fleco
es tratado por el peine circular durante el próximo ciclo de peinado, o el
siguiente.
H
La eliminación se realiza siempre con el peine circular.

El efecto de autolimpieza puede verse influido por varios factores,
incluido el peso de la fibra y el grado de paralelización de las fibras. Por
supuesto, el efecto de autolimpieza es mejor cuanto menor es la
paralelización de las fibras y más voluminosa es la guata.
Desafortunadamente, sin embargo, esto último conlleva una sobrecarga
B
de los peines y un rendimiento de peinado muy pobre. Como es habitual
en el hilado, hay que encontrar el justo medio.
norte
placa de pinza superior

retención de la basura por fibras
Fig. 48 – El peine superior (con agujas) de la guata con 80 g/m
El soporte monta el peine superior en la placa inferior de la tenaza

para que el peine superior oscile con esa placa. Las agujas tienen una
sección transversal aplanada y una curva. Aparte de su participación fibras desprendidas
16 % a 20 %
en los movimientos de balanceo de las pinzas, el peine superior es
fijo, es decir, no está sujeto a ningún movimiento de subida y bajada
placa de pinza inferior
adicional y complicado. Durante el desprendimiento, la franja de fibra
se presiona automáticamente en las agujas del peine. La profundidad
partículas de basura
de penetración es muy importante y, por lo tanto, está diseñada para
ser ajustable. La distancia entre los rodillos de separación también es Fig. 49 – Efecto de autolimpieza de la guata
ajustable.
1.5.5. despegue de material
1.5.4.3. El funcionamiento de los peines. 1.5.5.1. empalme
Los peines circulares pueden tratar solo la parte delantera de la Una vez completada la operación de los peines circulares, los rodillos
franja de fibra a procesar, ya que las guarniciones del peine no de desprendimiento retroalimentan parte de la banda previamente
penetran exactamente hasta la mordedura de las pinzas y también formada. Las pinzas (Fig. 3) giran hacia adelante y colocan el mechón
porque los extremos posteriores de las fibras están ubicados dentro del de fibra que acaba de peinarse sobre la parte de la red que sobresale
pinzas. Por lo tanto, la parte trasera bastante larga tiene que ser de los rodillos de separación. Cuando los rodillos de desprendimiento
peinada por otro dispositivo, el peine superior, mientras se pasa a través ahora giran de nuevo en la dirección de salida de la banda, arrastran el
de él (un proceso pasivo). mechón de fibra que se peina inmediatamente.
el peine superior y fuera de la franja. De este modo, la banda coherente (B) generada por el eje del peine. La rotación intermitente es algo
en los rodillos de separación se alarga con una nueva tira de banda. más rápida que la rotación básica. Si estas rotaciones actúan en la
Como resultado de esta operación, la red coherente recién formada misma dirección (A + B), el resultado es una rápida aceleración de los
consta de pequeños mechones de fibra colocados uno encima de otro rodillos de separación en la dirección de avance (operación de
de la misma manera que las tejas. La cinta formada posteriormente separación) (Fig. 51, izquierda). Si las rotaciones superpuestas actúan
todavía contiene estas irregularidades periódicas, una fuente distinta de en direcciones opuestas, la rotación intermitente (A) no solo anula todo
fallas en el funcionamiento de las peinadoras rectilíneas. el efecto de la rotación básica, sino que también provoca una inversión
de los rodillos de desprendimiento (C), ya que la velocidad de la rotación
La astilla producida de esta manera tiene una estructura similar a intermitente la rotación es mayor que la de la rotación básica.
una onda (Fig. 20) con variaciones periódicas. Estas variaciones son
visibles en el espectrograma como ciclos de peinado en forma de picos
(alrededor de 30 - 75 cm) (Fig. 21). Tanto la hilandería como el diseñador 1.5.5.2. Retirada de la red y formación de una astilla.
de la máquina deben esforzarse por mantener esta irregularidad lo más

baja posible. Por lo tanto, el diseñador emplea la extracción excéntrica La red resultante debe recogerse en una astilla por el trum pet (Fig. 52,
del alma de la placa del alma (Fig. 53 / Fig. 54). T) y depositada en la mesa de astillas (B) por los rodillos de calandria
La hilandería puede influir en esto a través de los ajustes de la máquina. (K). Esto se lleva a cabo de forma continua. Sin embargo, dado que
Los mechones de fibra arrastrados por los rodillos de desprendimiento los rodillos de desprendimiento (R) deben realizar un movimiento de
pueden compararse con paralelogramos muy planos, aunque vaivén, durante el cual la banda debe mantenerse intacta, debe
normalmente el borde de ataque es más romo que el borde de salida. formarse periódicamente una reserva de material entre los rodillos de
Usando la configuración correcta de la máquina, es posible colocar estos desprendimiento (R) y los rodillos de extracción ( Z). En consecuencia,
paralelogramos uno sobre el otro de tal manera que cualquier irregularidad se proporciona una placa de alma (V) en esta zona.
se compense en parte. Por otro lado, un ajuste incorrecto provocará un Durante el movimiento de avance de los rodillos de separación, el
aumento de los desniveles. Para realizar la operación de empalme, los exceso de banda forma una lámina ondulada en la placa de banda.
rodillos de desprendimiento deben realizar un movimiento de vaivén (Fig. Durante el movimiento hacia atrás, las ondulaciones se vuelven a
50) en el que la parte delantera (V) es mayor que la parte trasera (R), de enderezar. Por lo tanto, la placa web funciona como una zona de reserva
manera que el despegue efectivo ( T) se logra. En las peinadoras web. La recogida de la tela se realiza en la placa de tela o en la zona
modernas, el movimiento hacia atrás representa aproximadamente el 60 inmediatamente siguiente. El tejido puede recogerse hacia la línea central
% del movimiento hacia adelante: (Fig. 53, a), como en las bandejas de tejido más antiguas, o hacia un
lado (b) como en la placa del tejido en las peinadoras modernas. Con
una acción de recolección central, las líneas de empalme ligeramente
EN
más gruesas se forman en curvas, lo que enfatiza claramente los ciclos

R
de peinado (ondas de empalme). Si el alma se recoge hacia un lado (Fig.
53, b), las líneas de empalme forman diagonales, lo que resulta en una
compensación parcial de las ondas de empalme. La recolección de la red
se realiza con la trompeta de astilla (Fig. 54, T). La boquilla de esta
T trompeta debe adaptarse siempre al número de astillas (volumen). Los
rodillos de calandria (K) sirven para condensar la cinta.
Fig. 50 – El movimiento de vaivén de los rodillos de desmontaje
+ A +
B
A -
±0
- C
T
DE EN
Fig. 51 – El modo de funcionamiento del engranaje diferencial de los rodillos de separación R
k
B
El movimiento de ida y vuelta de los rodillos de desmontaje se

deriva de un engranaje diferencial. Una rotación intermitente (Fig.
51, A) se superpone a una rotación básica constante
Fig. 52 – Ensamblaje de recogida de web
Los fragmentos corren individualmente hacia la mesa de fragmentos.

Luego son desviados 90° por el pasador de desviación (Fig. 54, P) y
se alimentan juntos sobre la mesa (Fig. 55, B) al dispositivo de
estiraje (S). Muchos fabricantes proporcionan pasadores deflectores
que son ajustables o se pueden girar excéntricamente en cantidades
mínimas. La distancia entre la trompeta de la cinta y el dispositivo de
estiraje se puede ajustar entonces en estas cantidades muy pequeñas
a
y, por lo tanto (dependiendo de las instrucciones de ajuste dadas),
los empalmes de las cintas individuales se pueden desplazar entre
sí. Este desplazamiento mutuo da como resultado una compensación
parcial (supresión) de los empalmes de peinado.
Cuando la peinadora tiene una sola entrega (máquinas
modernas), las ocho cintas se dibujan en un arreglo de estirado
común y se forman en una sola cinta, que luego se enrolla en una
b
lata (es decir, se dobla por ocho).
Fig. 53 – Eliminación de la web
1.5.6. El arreglo de redacción
1.5.5.3. despegue de astillas En la peinadora Rieter, la mesa de cinta conduce a una disposición
de estiraje 3 sobre 3 inclinada verticalmente (Fig. 56), algunas
veces con una barra de presión adicional en la zona de estiraje
principal. Los rodillos forman dos zonas de estiraje. Las distancias
R
de tiro de ruptura y de tiro principal y las cantidades de tiro son
variables. El proyecto general se encuentra entre 9 y 16. En el de
En el extremo de librea del dispositivo de estiraje, una trompeta
recoge la banda descargada y la guía, con compactación adicional,
EN
a los rodillos de entrega.
DE
PAGS
Fig. 54 – Formación de astillas
S B
Fig. 55 – Guiado de la cinta desde la mesa de la red hasta el dispositivo de estirado

B
HV
9
vv
Maestro
• transmisión por correa dentada

• transmisión por correa dentada
• solo tiro principal ajustable

• la barra de presión (9) guía las fibras en la zona de tiro principal
• la distancia de tiro de ruptura (VV) y la distancia de
tiro principal (HV) son ajustables
• El tiro de rotura (VV) y el tiro total (GV) son ajustables
Fig. 56 – La disposición de estiraje de las peinadoras Rieter Fig. 57 – Esquema de la disposición de estiraje de las peinadoras Rieter E 65/75
1.5.7. enrollando la astilla
respondiendo a la densidad de la astilla. La cinta así formada se enrolla

cicloidalmente, como ya se ha descrito para la tarjeta.
La bobinadora comprende una mesa que gira rápidamente (D) y una
F
mesa giratoria de latas que gira lentamente debajo. A los movimientos
S
básicos se superpone un movimiento de engranajes para aumentar la
cantidad de material cargado en el bote. El cambio de lata se realiza
automáticamente mientras se detiene la entrega.
1.5.8. Eliminación de residuos
El material eliminado (fibras cortas, materia extraña, neps, etc.) queda

atrapado en los peines circulares. La eliminación se realiza mediante un
cepillo que gira rápidamente montado debajo del cilindro portador del peine
(Fig. 59). Esta eliminación se produce cuando el peine de media vuelta se
Fig. 58 – Enrollado de la cinta
acopla con el cepillo, que luego expulsa la borra a un conducto que forma
Las altas velocidades de entrega de las peinadoras modernas hacen parte de un sistema de succión.
que sea imposible guiar las cintas peinadas desde el dispositivo de estirado Esto conduce a un tambor de filtro detrás de la máquina (sistema
hasta el bote sin ningún tipo de ayuda para el transporte. antiguo), a un separador de fibra (Fig. 60) dentro de la máquina oa un
En la máquina Rieter se ha previsto una cinta transportadora estrecha (F) sistema central de eliminación de desechos (Fig. 61).
para este fin. Dos discos escalonados (S) están ubicados encima de la
mesa giratoria (D) para compactar la mecha, aumentando allí la densidad
de empaque de la mecha en la lata llena.
El paso de compactación también aumenta la coherencia inherente de la
astilla. Los discos escalonados tienen un segundo propósito, como
dispositivo de medición. Forman parte de un hank monitor re-
efecto de limpieza ough. La Fig. 62 muestra el aumento en el nivel

de borra con un tiempo de marcha ininterrumpido a toda velocidad.
La Fig. 63 demuestra la estabilidad del nivel de suciedad cuando se
inserta un ciclo de limpieza periódica en la secuencia operativa. El
peine superior es autolimpiante debido a la acción de la lámina
gruesa que pasa a través de sus dientes al sacar el peine superior
de la lámina.
A
%
18
17
dieciséis
Fig. 59 – Pelado de los peines circulares 15
0 10 20 30 40 t (mín.) 50 60 70 80B
Fig. 62 – Cambio en el peinado a medida que se llenan los peines circulares. A,

porcentaje de borra; B, tiempo de funcionamiento de la máquina (t(min))
A
%
Fig. 60 – Eliminación de residuos mediante separador de fibras 18
17
Aunque este cepillado normal es una forma muy eficaz de limpiar
los peines circulares, todavía puede quedar algo de material dieciséis
atrapado en ellos, perturbando la operación de peinado y

15
deteriorando la calidad. Para hacer frente a este problema, las
peinadoras modernas cuentan con el llamado ciclo lento. A intervalos
0 10 20 30 40 t (mín.) 50 60 70 80B
preestablecidos y ajustables con precisión, los movimientos de las
piezas de la máquina se reducen a 1/5 de la velocidad normal. Solo
Fig. 63 – Mantenimiento constante del peinado mediante la limpieza intensiva periódica
los cepillos continúan girando a toda velocidad, sometiendo así los
de los peines circulares
peines circulares a un tratamiento intensivo para producir un thor
Fig. 61 – Eliminación central de residuos

1.5.9. Datos de la máquina
1.5.9.1. La secuencia de movimientos en la máquina.
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40
DISCO ÍNDICE Nipper está avanzando nipper se está moviendo hacia atrás
52mm
correcto. espaciado
cerrado abre cerrando cerrado CHIQUILLO
pinza superior
alimentación hacia adelante avance hacia atrás
ALIMENTACIÓN
cantidad 4,7 5,9 mm
espalda movimiento hacia adelante
RODILLOS DE DESMONTAJE
distancia de empalme
empalme 31,5 mm
(desprendiendo) separación de vellón
corr. disco de control
distancia entre rodillos de desmontaje 60 mm

peine superior en acción
ACCIÓN DE PEINADO SUPERIOR
peine circular en peine circular en
acción acción
ACCIÓN DE PEINADO CIRCULAR
Fig. 64 – La secuencia de movimientos en la máquina; Ejemplo Rieter E 7/5
1.5.9.2. Datos técnicos del Rieter E 75

Puede formar:
Número de cabezas de peinado 8 diámetro (mm) 600 (24 pulgadas)

Número de entregas 1 altura (mm) 1 200 (48 pulg.)
duplicaciones 8
Nips por minuto hasta 500 Pesos

Aceite (%) 8 - 25 Peso de la batería (ktex) 64 - 80
Eficiencia (%) hasta 96 Madeja de entrega (peso de la astilla) (ktex) 3 - 6

Producción (kg/h) hasta 68
Avance / avance hacia atrás ajustable
1.6. La peinadora de doble cara Saco Lowell
W1 DE
W2
a) b)
COMO ESTO
R PAGS
A
H
A D
D H R
COMO ESTO
A
O A
k
k
Fig. 65 – La peinadora Saco Lowell de doble cara (a) detalle del cabezal individual, b) movimientos
Durante varias décadas Saco Lowell construyó una máquina muy la pinza superior (ZO) contra la pinza inferior (ZU). La franja de
interesante, que se diferencia notablemente de otras disponibles en el fibra está comprimida y lista para peinarse. En consecuencia,
mercado. Es un diseño de doble cara, con seis cabezales de peinado mientras se procede al desprendimiento por un lado (el izquierdo) de
en cada lado y una disposición de imagen de espejo correspondiente esta máquina, al mismo tiempo se realiza el peinado por el otro lado,
de los principales elementos operativos en los dos lados, incluidas las generándose todos los movimientos en un movimiento central. Por
dos entregas. Sin embargo, el accionamiento está dispuesto supuesto, un peine superior también entra en juego durante la secuencia
centralmente para los dos lados en común. de peinado. Cada cabeza del lado izquierdo produce una astilla
Los movimientos de balanceo de las pinzas (Fig. 65, ZU/ZO) se derivan empalmando y recogiendo los mechones en su entrega. Las cintas de
del eje de la pinza (Z), que gira hacia adelante y hacia atrás en las seis cabezas se pasan juntas a través de un dispositivo de estirado
pequeños ángulos. Este movimiento del eje se transmite mediante común para producir una sola cinta que se enrolla en una lata. De
palanca (P) y rodillo (O) a las pinzas; durante la rotación hacia la manera similar, las seis tajadas entregadas por las cabezas del lado
derecha, la pinza derecha también gira hacia la derecha. La rotación derecho se combinan en otra tajada para enrollar en una segunda lata.
hacia la izquierda hace que la pinza izquierda oscile hacia la izquierda. La peinadora tiene dos entregas.
Las pinzas son así empujadas hacia adelante por el rodillo basculante
(O), siempre hacia un solo lado.
Las pinzas del otro lado están obligadas a realizar el mismo 1.7. Automatización en la sección de peinado
movimiento, ya que ambas pinzas (izquierda y derecha) están unidas 1.7.1. Esquema
por un resorte (S).

La apertura y cierre de las pinzas se deriva automáticamente del El transporte automático de vueltas es un problema que lleva varios
movimiento de balanceo. Cuando todo el mecanismo se mueve hacia años esperando solución. El material tiene que ser transportado en
la izquierda, como se muestra en la Fig. 65, un pequeño rodillo (R) se grandes cantidades en una forma difícil de manejar y con lotes de
engrana en un momento determinado con un riel fijo (A). A medida que alto peso, tanto dentro de la etapa de preparación del peinado como
sube por el raíl, levanta la placa de sujeción superior (ZO), con la que luego entre las máquinas preparatorias y las peinadoras. Aunque la
se combina en una unidad rígida a través de la palanca corta (H). Este automatización en el peinado no es una cuestión muy sencilla, ya está
último está montado de forma giratoria en D. Las pinzas se abren así y disponible en diferentes grados. Estas diferencias permiten a las
la franja de fibra está lista para separarse. A medida que las pinzas fábricas elegir el grado de automatización de acuerdo con sus requisitos,
retroceden (y con ellas el rodillo R a lo largo del riel fijo (A)), como se ya que, como ya se indicó en el "Manual de hilatura de Rieter - Volumen
muestra en la parte derecha de la ilustración, el rodillo se sale del riel 1", la automatización no es un juguete ni se puede obtener de forma
en un instante determinado y un resorte (no se muestra) presiona gratuita.
a b
Fig. 66 – Esquema de transporte con carros de rollos semiautomáticos (se muestran 4 peinadoras (2 a la izquierda y dos a la derecha) con la formadora de rollos en el medio)
torniquete de regazo Estándar

180°
Estación de torniquete de vuelta

90°
Fig. 67 – Sistema de transporte de rollos completamente automático, que muestra el torniquete

de rollo necesario para presentar el final de rollo en la posición correcta para las peinadoras
La inversión en automatización tiene que pagarse sola. Dado que estas

instalaciones serán cada vez más importantes en los próximos años, se dará
una breve descripción de las mismas.
En general, la automatización en el peinado se puede subdividir en:

• automatización del transporte y
• automatización de máquinas.
1.7.2. Automatización del transporte
El transporte en peinado significa principalmente el cambio de vueltas

desde la formadora de vueltas hasta la peinadora. Dos sistemas de automatización
están disponibles en este caso:
Fig. 68 – El sistema de transporte aéreo
• transporte semiautomático y
• transporte totalmente automático.
dirección correcta (es decir, preparado para el empalme automático en la
La solución semiautomática funciona con carros de rollos como se muestra peinadora). Toda la operación de carga, descarga y transporte se realiza sin
en la Fig. 66. Con este sistema, los carros se cargan automáticamente con la intervención de un operador.
rollos en una estación de llenado (a) frente a la formadora de rollos. Luego, el
operador lleva el carro (b) a las peinadoras, donde la descarga se realiza de 1.7.3. Automatización de máquinas (peinadora)
forma semiautomática. El sistema totalmente automático funciona con un

dispositivo de transporte aéreo (Fig. 68) para llevar los rollos en grupos de 8 a La automatización del cambio de vueltas y el empalme de guata fue un
la vez hasta la peinadoras. Se requiere una instalación adicional entre la desafío de ingeniería hace unos 15 años. Rieter logró resolver este problema
formadora de rollos y las peinadoras (el torniquete de rollos como se muestra con su dispositivo automático de cambio de vueltas y empalme ROBOlap. Se
en la Fig. 67) para cargar los rollos en los transportadores superiores en el ilustra a continuación en la Fig. 70, en forma de pequeños dibujos de los seis
pasos operativos.
paso 1: paso 2: paso 3:

separar la guata y quitar los restos de guata transporte del tubo vacío al almacén de tubos cambio de vueltas a la posición de trabajo
paso 4: paso 5: paso 6:

preparación de la guata para el empalme automático liberación neumática del final de la vuelta mediante unión de los dos extremos de la guata
el sistema Aero-pic
Fig. 69 – Cambio automático de vueltas y empalme de guatas con el Rieter ROBOlap
1.8. Número de pasos del manuar 1.9. Mejora de la materia prima

1.9.1. Nuevos segmentos de mercado debido a la mejora del algodón
Solo se debe emplear un paso de manuar después del peinado. 1.9.1.1. Definición
Dos pasajes no solo aumentan el costo, también provocan un
deterioro en la calidad. Debido al alto grado de paralelización, la Como mencionamos al comienzo de este volumen, mejorar (semi-
adherencia de las fibras en la mecha es tan baja que se pueden peinar) significa peinar el algodón con un porcentaje de borra de
inducir falsas corrientes de aire, por ejemplo, cuando se saca la solo 6 - 10 (12), es decir, por debajo del rango de peinado normal
mecha de la lata detrás de la mechera. Sin embargo, el manuar de 10 - 20.
que realiza la operación de dibujo restante debe equiparse con un
autonivelador a corto plazo. 1.9.1.2. Cambios en la demanda y en las posibilidades de
procesamiento
Las peinadoras con doblado cuádruple (8 cabezales de peinado,

EL MERCADO TOTAL DE HILADOS CORTOS
2 cabezales de entrega) normalmente requieren dos pasajes de
35%
manuar después del peinado. Esto es desfavorable, no sólo por los
30
mayores costos asociados con él, sino también por el deterioro de la
25
calidad que puede resultar.
20
15
Con la nueva generación de peinadoras, es decir, el doblado de 10 hilos peinados hoy
ocho veces (8 cabezales de peinado, 1 entrega), generalmente 5
se puede eliminar un paso del manuar debido a la buena supresión 0
de los empalmes. Sí 1 6 12 18 24 30 35 40 48 54 60 70 84 95
Fig. 70 – El mercado total de hilados de fibras cortas en la actualidad

La actualización es aún más interesante, ya que las mayores mejoras en la

EL MERCADO TOTAL DE HILADOS CORTOS
calidad surgen cuando se peina en el rango de 8 a 10 % de borra, como se
35%
muestra en la Fig. 12.
30
25
hilos peinados en el futuro Un campo de aplicación muy interesante puede ser la hilatura a rotor.
20
En comparación con los hilos de anillos, los hilos de rotor tienen algunas
15
desventajas en cuanto a calidad. Se pueden lograr algunas mejoras actualizando
10
5 la materia prima. Por ejemplo:
0 • reducción de impurezas en el hilo; • mejor

Sí 1 6 12 18 24 30 35 40 48 54 60 70 84 95 paralelización de las fibras en el hilo; y por lo tanto
• mayor fuerza;
Fig. 71 – El mercado total de hilos discontinuos cortos en el futuro • tacto más suave del hilo y del producto final.
Hasta ahora se ha empleado el peinado para (Fig. 70): Además de estos parámetros de calidad, el comportamiento operativo en la
• títulos medios para mejorar el comportamiento de funcionamiento en el máquina de rotor también mejora debido a la extracción adicional de basura en
procesamiento posterior y la calidad del hilo; la peinadora.
• recuentos realmente finos, como el número de fibras en la cruz
La sección de estos hilos es muy pequeña, y cada fibra corta es un factor de 1.9.2. Algunas condiciones previas
interferencia aquí.
Sin embargo, la mejora a mayor escala no es posible con las peinadoras
Peinar recuentos algo más gruesos no ha sido muy popular hasta la fecha. Era convencionales, ya que resulta demasiado costosa. Requiere una sección de
demasiado caro. En un futuro próximo, sin embargo, las hilanderías se verán peinado de alto rendimiento: • preparación de peinado productiva;
obligadas a prestar más atención a este tipo de peinado. Esto se debe a los cambios
en los mercados de clientes, en el mercado del algodón y la disponibilidad de • peinadoras con altas velocidades, es decir, hasta 500 nips/min;
instalaciones de procesamiento mejoradas. Este último permitirá que el peinado • control óptimo de la propia operación de peinado para reducir la pérdida
penetre en áreas donde el material solo ha sido cardado hasta la fecha (Fig. 71). de fibra buena (un factor muy importante);
• trabajar con alto peso de alimentación (aumento de la
productividad);
A este respecto, debemos tener en cuenta un aspecto que ya se ha mencionado, • alto grado de automatización.
a saber, la necesidad de una utilización más intensiva de nuestro material: •

mediante el uso optimizado de materias primas;
• por un mejor tratamiento del mismo en todas las máquinas;
• por la reducción de residuos y
• mediante la actualización (muy importante).
Los principales argumentos a favor de la mejora son: • aumento
de la demanda del producto final;
• demandas crecientes de los hilos en el procesamiento posterior, por ejemplo,
cuando se trabaja con hilos cardados en fábricas de géneros de punto,
aproximadamente el 70 % de los problemas de procesamiento se pueden
atribuir al hilo;
• compensar el costo de la materia prima mejorando un algodón más barato a
través del semipeinado.

2. EL MARCO DEL SORTEO En la etapa de estirado de los hilos cardados, el material rara vez
2.1. Introducción pasa por una sola máquina, sino por lo general por dos, dispuestas
una tras otra y combinadas para formar un grupo. Una excepción es
Desde un punto de vista puramente comercial, el manuar tiene poca la hilandería de rotor, donde a menudo se utiliza sólo un paso o
importancia: normalmente contribuye con menos del 3 % a los costes incluso ninguno, es decir, la cinta se alimenta directamente desde una
de producción del hilo. Sin embargo, su influencia en la calidad, carda de alto rendimiento, pero equipada con un dispositivo de nivelación
especialmente en la uniformidad del hilo, es aún mayor. integrado. Normalmente, el procesamiento en dos pasos es necesario
Además, si el manuar no está correctamente ajustado, la resistencia para cumplir con los requisitos. Sin embargo, un segundo paso después
y el alargamiento del hilo también se verán afectados. de la peinadora es superfluo, ya que esto no produce ninguna mejora
Hay dos razones principales para la considerable influencia en la calidad. Por el contrario, suele afectar negativamente a la calidad
del manuar en la uniformidad. En primer lugar, dentro de la secuencia debido a la excesiva paralelización de las fibras.
de máquinas de la hilandería de fibra corta, el manuar es el punto de El manuar utilizado en este caso, sin embargo, tiene que ser un
compensación definitivo para la eliminación de errores. Las insuficiencias manuar de nivelación.
en el producto que sale del manuar no solo pasan al hilo, sino que se
ven reforzadas por los efectos de estirado que siguen al manuar. El hilo 2.2. La tarea del manuar
nunca es mejor que la astilla del manuar. En segundo lugar, un defecto 2.2.1. igualando
que surja en el propio manuar puede ejercer un efecto de proporciones
significativas en el proceso global. Los manuares de alto rendimiento Una de las tareas principales del manuar es mejorar la uniformidad a
producen actualmente más de 400 kg de cinta por hora en cada entrega. corto, medio y, sobre todo, largo plazo. Las astillas de cartón alimentadas
Se producirán cantidades muy grandes de cinta defectuosa en el tiempo al manuar tienen un grado de irregularidad que no se puede tolerar en
que transcurra antes de que se descubra el defecto. Por lo tanto, es la práctica, y las astillas de la peinadora contienen los empalmes
comprensible que los manuares niveladores sean imprescindibles para „infames“; estos deben ser oscurecidos. Cabe señalar, sin embargo, que
todas las modernas hilanderías de fibras cortas. Es igualmente claro la uniformidad de la cinta de onda corta no es, como a veces se supone,
que, de todos los departamentos de la hilandería, la sección de trefilado el único criterio para evaluar el rendimiento del manuar. Es cierto, por
es el lugar menos adecuado para hacer economías rigurosas. Es un ejemplo, que las irregularidades en longitudes cortas pueden reducirse
lugar bastante equivocado para tratar de ahorrar dinero. notablemente, por ejemplo, mediante un ajuste muy estrecho de los
rodillos del dispositivo de estirado, pero esto a menudo se asocia con el
deterioro de otros parámetros de calidad del hilo, en particular la
resistencia.
1 2 7
1 2 3 7
1 3 3 7
1 3 3 6 8
1 3 4 5 3 6 8
Fig. 1 – Líneas de procesamiento normales

1. tarjeta; 2. módulo de redacción para tarjeta; 3. marco de dibujo; 4. preparación para el peinado; 5. máquina de peinado; 6. mechera; 7. máquina de hilar a rotores; 8. máquina de hilar a anillos
También es un error suponer que la uniformidad de la cinta, especialmente 2.2.3. Mezcla
en longitudes cortas, se puede mejorar significativamente utilizando varios

pasajes. Un segundo pasaje casi no aporta ninguna mejora y un tercero en Además del efecto igualador, la duplicación también brinda un grado de
realidad puede conducir al deterioro. compensación de las variaciones de la materia prima mediante la mezcla,
En relación con los ajustes y el número de pasajes, por lo tanto, es que ocurre simultáneamente. Este resultado se aprovecha en particular en
importante encontrar el óptimo en lugar de buscar el máximo. La la producción de hilos mixtos que comprenden mezclas de algodón/sintético
ecualización se realiza siempre y en cualquier caso mediante duplicación o sintético/sintético. En el manuar, la dosificación de los componentes
y, opcionalmente, también se puede realizar mediante nivelación automática individuales se puede realizar de forma muy sencilla mediante la selección
adicional. El tiro y los doblajes suelen tener el mismo valor y están en el del número de cintas que entran en la máquina. Por ejemplo, para obtener
rango de 6 (fibras cortas) a 8 (fibras medias y largas). Sin embargo, cuando una mezcla 67:33, se alimentan al manuar cuatro tajadas de un componente
se procesa borra de peinadora pura en la hilandería de rotor, por lo general y dos del otro. Por supuesto, estas astillas deben tener la misma madeja.
es necesario conformarse con un valor de 4 o utilizar cardas de alto
rendimiento con dispositivos de nivelación integrados en lugar de manuares.
2.2.4. Eliminación del polvo
2.2.2. Paralelismo El polvo se está convirtiendo en un problema cada vez mayor tanto en el
procesamiento como para el personal involucrado. Por lo tanto, es importante
Para obtener un valor óptimo de resistencia en las características del hilo, eliminar el polvo en la mayor medida posible en todos los puntos posibles
las fibras deben disponerse paralelas en la hebra de fibras. La principal del proceso general. Desafortunadamente, la eliminación de polvo solo se
tarea del manuar es crear esta disposición paralela. Cumple esta tarea por puede llevar a cabo en un grado significativo cuando hay altos niveles de
medio del estiraje, ya que cada paso de estiraje conduce al enderezado de fricción fibra/fibra o fibra/metal, ya que una gran proporción de estas
las fibras. El valor del tiro debe adaptarse al material, es decir, a varios partículas muy pequeñas (polvo) se adhieren con relativa fuerza a las fibras.
parámetros de la fibra, principalmente: Tal fricción surge especialmente en la tarjeta y el manuar; en este último
caso, debido principalmente a la operación de redacción. Por lo tanto, el
• la longitud de la grapa; manuar es una buena máquina para quitar el polvo. En manuares de alto
• la masa de las fibras; rendimiento equipados con sistemas de aspiración adecuados, se extrae
• el volumen de la hebra; más del 80 % del polvo entrante.
• el grado de orden (disposición paralela).
Quedará claro que el draft no puede ser alto en una máquina que sigue 2.3. Principio de operación
directamente a la tarjeta (si es posible, no por encima de 8), pero a partir
de entonces puede aumentar de una máquina a otra. Se alimentan de cuatro a ocho tiras de cartulina o marco de dibujo (ver Fig.
2) al dispositivo de estiraje (3). Un par de rodillos de alimentación (2) está
ubicado encima de cada lata (1) para permitir que el paso de alimentación sea
3
2 2
4
1 1 7
Fig. 2 – Vista en sección de un manuar

realizado de manera controlada sin falsos giros. En algunos casos (rara se rompe, los rodillos de metal entran en contacto cuando la cinta aislante
vez) una simple barra deflectora es suficiente. Los pares de rodillos de ya no está presente entre ellos y la máquina se detiene. Hoy en día, todos
alimentación están montados en un marco o mesa de fileta y cada uno es los manuares tienen alimentación de cinta en línea (ver Fig. 3), es decir, los
accionado positivamente. Las astillas que llegan al dispositivo de estiraje lo botes de alimentación están dispuestos en una o (principalmente) dos filas
dejan, después de un estiraje de 4 a 8, como una red que carece de cohesión en la dirección de movimiento hacia la máquina. Rieter ofrece una disposición
significativa. Para evitar la desintegración de la banda, que de otro modo sería de dos hileras en forma de “T”, lo que reduce los requisitos de espacio en la
inevitable a las altas velocidades operativas actualmente en uso, se condensa longitud de la máquina. Normalmente, las cintas se pueden alimentar desde
en una tajada inmediatamente después del dispositivo de estirado. Luego, esta hasta ocho latas por cabezal de estirado, y las latas pueden tener diámetros de
cinta (por ejemplo, en algunas marcas) se guía a través de un tubo (4) a través hasta 1 000 mm (40 pulgadas). Es importante que las astillas queden muy cerca
de un pasaje (6) del engranaje del tubo hacia una lata (7), en la que debe unas de otras, pero no una encima de la otra, ya que se topan con la disposición
colocarse en bobinas limpias con una utilización óptima del espacio. en el bote. de estiraje.
Para permitir que la lata absorba la mayor cantidad de material posible, la cinta
se comprime pasándola a través de rodillos (o discos) de calandrado o discos 2.4.2. El arreglo de redacción (consideraciones generales)
ranurados (5).
2.4.2.1. Requisitos
2.4. Dispositivos operativos La disposición de dibujo es el corazón del manuar y, por lo tanto, la parte
2.4.1. Fileta (alimento de astillas) que ejerce la influencia más decisiva en la calidad. Los requisitos impuestos
al arreglo de redacción en general son correspondientemente altos:
En particular, la fileta debe diseñarse de manera que:
• se evitan los falsos giros; • construcción simple y sin complicaciones;
• la máquina se detiene inmediatamente cuando se rompe una astilla • diseño estable con marcha suave de los rodillos (centricidad);
ocurre;
• Las roturas de cinta se pueden tratar de forma fácil, cómoda y • un modo de operación que produce un producto de alta calidad
segura. incluso a altas velocidades de marcha;
• alto grado de flexibilidad, es decir, idoneidad para todas las materias primas
Para este propósito, es necesario prever un rodillo o un par de rodillos materiales, longitudes de fibra, madejas de astilla, etc., que puedan
accionados positivamente (Fig. 2, 2) encima de cada bote, uno para cada cinta. ser procesados en la hilandería de fibras cortas;
Los rodillos accionados son esenciales en el caso de una adherencia insuficiente • control óptimo sobre el movimiento de las fibras durante
de las fibras, por ejemplo, cintas peinadas. También se requiere un dispositivo la operación de redacción;
de guía para alimentar las cintas al dispositivo de estirado. • alta precisión tanto de operación como de ajuste;
Una mesa con rodillos, o simplemente una hilera de rodillos, puede proporcionar • ajuste rápido y sencillo de las distancias entre rodillos y los niveles de
el guiado necesario. Se prefieren los rodillos solos en los manuares de alto tiro tiro;
que funcionan rápidamente, ya que la fricción es menor cuando el transporte se • facilidad de mantenimiento y limpieza;
efectúa por medio de rodamientos que cuando se basa en el deslizamiento. Los • Diseño ergonómico óptimo.
pares de rodillos de alimentación (2) también sirven como rodillos de contacto
eléctrico y para controlar la cinta. si una astilla 2.4.2.2. Influencias en el draft
En todos los tipos de arreglos de redacción, los factores que afectan la

redacción son:
Factores que dependen del material de la fibra:

• masa de fibra en la sección transversal del cordón;
• grado de orden de las fibras (disposición paralela);

• forma de la sección transversal de la hebra de fibra;
• compacidad de la hebra de fibra;
• adhesión entre las fibras dependiente de
- estructura superficial, -
rizado, - acabado de
hilatura, - compresión de
la hebra; • longitud de la fibra;
Fig. 3 – Diferentes sistemas de filetas de cinta

• uniformidad de la distribución de las longitudes de fibra (forma cortada); acanalado axial. El rodamiento de los rodillos superiores sobre flautas en
• torsión existente en el cordón de fibra. espiral se realiza de manera más uniforme y con menos sacudidas. El diámetro
de los rodillos inferiores puede oscilar entre 20 y 90 mm, pero normalmente se
Factores que dependen del arreglo de redacción: utilizan diámetros entre 25 y 50 mm.
• diámetro de los rodillos; Una disposición de estiraje incluye de tres a seis de tales rodillos. En las
• dureza de los rodillos superiores; máquinas largas (p. ej., las máquinas de hilar a anillos), los rodillos inferiores se
• presión ejercida por los rodillos superiores; fabrican atornillando tramos cortos. Las distancias entre los rodillos del dispositivo
• características superficiales de los rodillos superiores; de estirado son normalmente ajustables y luego se pueden adaptar a las
• estriado de los rodillos inferiores; longitudes de fibra.
• tipo y forma de dispositivos de guía de fibra, como presión
varillas, pasadores, delantales, condensador, etc.; rodillos superiores
• distancias de sujeción (ajustes de rodillos);

• nivel de calado;
• distribución del tiro entre las distintas zonas de tiro.
2.4.2.3. Elementos de los arreglos de redacción en resumen
hilatura de grapas en general
Fig. 5 – Rodillo superior
(que se aplica a todas las máquinas de hilar de fibras cortas en las que se utilizan
sistemas de estiraje) Los rodillos superiores no están accionados positivamente. Pueden ser rodillos de
una pieza (máquinas de preparación de hilado) o rodillos gemelos (mecheras,
máquinas de hilar a anillos) (ver Fig. 5).
Los rodamientos de bolas se utilizan casi exclusivamente en los soportes

a
de rodillos. El revestimiento grueso que forma la superficie del rodillo está
hecho de caucho sintético. Una característica importante de este recubrimiento
es su dureza. Las capas blandas rodean la hebra de fibra en mayor medida que
las más duras y, por lo tanto, guían mejor las fibras. Por otro lado, se desgastan
b más rápidamente. Por lo tanto, se utiliza un revestimiento blando cuando se
necesita un buen guiado, es decir, cuando se tienen que mover pocas fibras con
altos niveles de tiro (por ejemplo, en los rodillos delanteros de la máquina de hilar
a anillos). Cuando esto no es necesario, se utilizan principalmente revestimientos
C más duros. La dureza se especifica en términos de grados Shore. Se definen los
siguientes rangos:
• suave: 65° - 75° Orilla

Fig. 4 – Acanalado de los rodillos inferiores
a) canales axiales, b) canales inclinados (canales en espiral), c) canales moleteados
• medio: 75° - 80° Orilla
• difícil: por encima de la orilla de 80°
Los rodillos inferiores están hechos de acero y están montados en rollo.
er soportes o en el marco por medio de agujas, rodillos o rodamientos de bolas. Normalmente, los diámetros de los rodillos superiores están entre 25 y 40 mm.
Son impulsados positivamente desde la transmisión de engranajes principal o
por un accionamiento separado. Para mejorar su capacidad de transportar las
fibras, se forman con estrías de uno de los siguientes tipos (ver Fig. 4): Mantenimiento de los rodillos superiores
Dado que los recubrimientos se desgastan durante el hilado, deben rectificarse

• canales axiales (a); de vez en cuando. Esto se hace periódicamente de acuerdo con un programa
• flautas inclinadas (flautas en espiral) (b); predeterminado, utilizando discos abrasivos o rodillos que eliminan el material
• estriado moleteado (c). del recubrimiento en capas muy, muy pequeñas.
El acanalado estriado se usa en los rodillos que reciben las placas, para Si el espesor del revestimiento se ha reducido a un mínimo definido, es decir,
mejorar la transferencia del impulso a las placas. Otros rodillos tienen acanaladuras si se ha vuelto demasiado delgado para proporcionar la elasticidad adecuada
axiales o, cada vez más, en espiral. Este último proporciona un funcionamiento bajo presión, entonces se debe quitar el revestimiento viejo y se debe pegar un
más silencioso y una sujeción más uniforme de las fibras en comparación con reemplazo en el núcleo.
Presión del rodillo superior Los manuares modernos son más flexibles en cuanto a la materia prima que
Para sujetar las fibras, los rodillos superiores deben forzarse a alta presión pueden procesar y las operaciones de montaje se han simplificado. Por ejemplo,
hacia los rodillos inferiores. Esta presión (carga) puede generarse mediante: tanto Rieter como Trützschler ofrecen sistemas de ajuste de rodillos centrales,
lo que hace superfluo el exigente proceso de ajuste mediante calibres especiales.
• resorte de ponderación (la forma más habitual);
• peso neumático (Rieter);
• sistemas hidráulicos (poco usados); Arreglos de estiraje de 3 sobre 4 rodillos
• ponderación magnética (fue utilizada por la antigua empresa Saco El rasgo característico de esta disposición es el acoplamiento del rodillo de
Lowell). presión media con dos rodillos inferiores (Fig. 6, B). Los dos rodillos inferiores
están montados en una cuna común y no son ajustables entre sí. El concepto
Hoy en día solo se utilizan pesos de resorte y pesos neumáticos. El primero básico puede mejorarse mediante la inclusión de una barra de presión en la
es muy sencillo, robusto y fácil de manejar cuando se trata de fallas en la zona de dibujo principal. Este tipo de disposición solía encontrarse principalmente
máquina; el segundo es, en algunos casos, más regular y permite cambios en la sala de peinado, pero también en menor medida en los manuares, por
fáciles y rápidos del peso de los rodillos exactamente según los requisitos, así ejemplo, en las máquinas Marzoli.
como la descarga parcial durante paradas prolongadas de la máquina.
También evita la necesidad de ajustar el peso a un nuevo diámetro de rodillo
después del rectificado de rodillos, lo que a veces es necesario para los Arreglos de estiraje de 3 sobre 3 rodillos con barras de presión
sistemas de peso de resorte. Esta es probablemente la forma más utilizada de disposición de estiraje para
manuares. El punto de partida en el desarrollo de este diseño es darse cuenta
de que la disposición de estiraje funciona con mayor suavidad, cuanto más
2.4.2.4. Tipos de disposiciones de dibujo utilizadas en los manuares grandes sean sus rodillos. Esto se aplica especialmente a los rodillos delanteros.
El efecto no se debe simplemente a la estabilidad; para una velocidad
circunferencial dada, los rodillos más grandes pueden funcionar a menos
Principios básicos revoluciones. Sin embargo, el agrandamiento de los rodillos aumenta
Los primeros manuares tenían casi exclusivamente sistemas de estiraje de simultáneamente los espacios de contacto. En consecuencia, en la zona de
4 sobre 4 rodillos. El sistema de rodillos 3 sobre 4 se desarrolló a partir de estiraje principal se necesita un sistema de guía especial, al menos para fibras
esta versión anterior y, a partir de entonces, surgieron una multitud de formas cortas; este es el riel guía o barra de presión (Fig. 7, P).
nuevas. Ninguna otra máquina en la hilandería exhibe la misma variedad de Puede operar desde abajo o desde arriba.
arreglos de estiramiento que el manuar. El procesamiento se lleva a cabo casi
siempre en dos zonas de dibujo, rara vez en tres. En casos extremos, los tiros
de ruptura están entre 1,05 y 2,5, pero normalmente están entre 1,15 y 1,70.
Los calados totales extremos están entre 3,5 y 12, pero el calado total normal
está entre 4 y 8. PAGS
En muchos manuares modernos, el tiro ya no se ajusta cambiando las ruedas

dentadas, sino mediante el simple ajuste de accionamientos de velocidad
variable o paso a paso o mediante accionamientos de motor individuales.
El ajuste puede ser continuo o en pasos discretos.
Fig. 7 – Disposición de estiraje de 3 sobre 3 rodillos (utilizada principalmente)
kg 70 kg 60 kg 80 kg 80
ÿ 45 ÿ 45
ÿ 45 ÿ 34
ÿ 22 ÿ 22
ÿ 28 ÿ 32
ÿ 40
Fig. 6 – Disposición de estiraje de 3 sobre 4 rodillos (Marzoli)

Arreglos de estiraje de 4 sobre 3 rodillos con barras de presión desplazamiento radial de los rodillos 2 y 4. En la zona de estiraje principal,
Estrictamente hablando, esta también es una disposición de estiraje de una barra de presión garantiza un guiado firme, especialmente para fibras
barra de presión de 3 rodillos, pero se agrega un cuarto rodillo con una cortas. La disposición de dibujo está alineada en una curva; Esto permitió
carga algo menor al rodillo de entrega para que actúe como guía (Fig. 8, G). por primera vez una guía adecuada del flujo de material de la banda desde
Esto conduce la red en una curva alrededor del rodillo ranurado directamente el plano vertical al horizontal. El diseño curvo facilitó el mantenimiento del
hacia la trompeta de entrega, facilitando así la formación de la cinta. Los sistema.
rodillos superiores tienen un diámetro uniforme y son grandes para mantener
baja la tensión que se les impone. 2.4.3. Sistemas de succión para el arreglo de estiraje
Una de las tareas del manuar es la eliminación de polvo. Liberar

de polvo ocurre casi exclusivamente en el arreglo de tiro y este debe estar
totalmente encerrado para que el polvo no pase a la atmósfera circundante.
GRAMO
El aire cargado de polvo debe ser aspirado (como se muestra en la Fig. 10

para la máquina Rieter). Cada rodillo de la disposición lleva asociado un
dispositivo de limpieza (barra rascadora y tubo aspirador) de forma que
también se pueden arrastrar moscas y fibras que tienden a adherirse a los
rodillos. Además, en el manuar Rieter, las barras rascadoras se elevan
intermitentemente de los rodillos superiores. Por lo tanto, las recolecciones
de basura pasan al sistema de eliminación de polvo. El aire extraído se pasa
Fig. 8 – Disposición de tiro de 4 sobre 3 cilindros (anteriormente Zinser) a través de tubos directamente a los filtros dentro de la máquina y luego a
los conductos de escape del sistema de aire acondicionado o directamente
Arreglos de estiraje de 5 sobre 4 rodillos a esos conductos. Los filtros dentro de la máquina se limpian manualmente
En esta disposición, cinco (Fig. 9) rodillos de presión cargados o con un paño. Esta última disposición tiene la ventaja no solo de un manejo
neumáticamente descansan sobre dos rodillos inferiores no ajustables más fácil sino también de una presión de succión constante, lo que da como
grandes (90 mm) y dos pequeños (28 mm). Los rodillos de presión están resultado una eficiencia de limpieza constante.
suspendidos de dos yugos. Tienen diámetros de 39 mm. El estiraje se
realiza en la zona B (tiro de rotura) y la zona A (tiro principal). Los espacios
entre puntos se pueden leer en la escala y se pueden ajustar para adaptarse
a la longitud de la fibra con un simple
2
1
B
Fig. 10 – Disposición de estiraje 4 sobre 3 con sistema de succión
A
2.4.4. enrollado
2.4.4.1. el arreglo de entrega
5
Para evitar la desintegración de la red, debe juntarse en un tubo
convergente inmediatamente después del rodillo de entrega y guiarse hacia
la trompeta de cinta. El diseño de la trompeta es muy importante, ya que
es responsable de la correcta integración de las fibras del borde de la
hebra de fibra. El calibre de esta trompeta de astilla debe adaptarse
exactamente al volumen de la astilla (madeja de astilla). Por lo tanto, estas
partes tecnológicas son intercambiables.
Fig. 9 – Disposición de estiraje de 5 sobre 4 rodillos (anteriormente Rieter)
2.4.4.2. condensando
Aguas abajo de la trompeta, la cinta discurre entre dos rodillos de

calandria que se presionan uno contra el otro (Fig. 9, 6). Esta condensación
de la cinta permite que se introduzca más material en los botes. Varios
fabricantes re
coloque los rodillos de calandria cilíndricos acanalados o lisos con rodillos

ranurados o escalonados. Dado que estos últimos rodillos no permiten que
las fibras se escapen lateralmente, se logra un efecto de condensación
aún mejor. De esta forma, el peso total lleno de la lata puede incrementarse
hasta en un 20 %. Los rodillos ranurados o escalonados se pueden utilizar
simultáneamente como dispositivos de medición para sistemas de
autonivelación. Sin embargo, esta acción de condensación, con la mayor Fig. 11 – Bobinador Rieter (CLEANcoil)
adherencia de fibras que resulta, debe tenerse en cuenta en el procesamiento

posterior. Por ejemplo, las condiciones de tiro de rotura se cambian en la Se proporcionan engranajes de cambio para permitir el ajuste a los
mechera. requisitos. El plato suele ser accionado por correas dentadas y el plato
Es posible que se deba aumentar la distancia de tiro de ruptura. giratorio por ruedas dentadas o un accionamiento individual. La cinta se
puede colocar en los botes en rollos pequeños (bobinado bajo el centro) o
2.4.4.3. enrollado de astillas en rollos grandes (bobinado sobre el centro) dependiendo del tamaño de
los botes (ver el Manual Rieter de Hilatura, Volumen 1 – Tecnología de
Como ya se ha descrito para la tarjeta, se requieren dos movimientos corto- hilatura de grapas).
giratorios para el enrollado cicloidal de la cinta. Por un lado, la placa La dirección de rotación también se puede cambiar y también se
giratoria debe girar por encima de la lata, mientras que la propia lata proporcionan engranajes de cambio para este propósito. El plato y la
debe girar, a una velocidad considerablemente más lenta, por debajo de plataforma giratoria de latas se hacían anteriormente para girar en la
la placa. Se proporciona un tubo de cinta en la placa como parte fija para misma dirección o en direcciones opuestas. El sentido de giro influye en la
guiar la cinta desde los rodillos de calandria hacia la lata (Fig. 11). Este calidad de la operación de bobinado.
tubo se extiende desde el centro de la placa hasta su periferia. Es
importante para las bobinas que la velocidad circunferencial en el punto de El formato de lata estándar en la hilatura de fibra corta siempre fue cilíndrico
depósito (punto de salida de la cinta) sea algo mayor que la velocidad de (Fig. 12). Hace algunos años, Rieter introdujo un nuevo formato: la lata
entrega, de modo que se eviten atascos de la cinta en el tubo. CUBIcan rectangular (ver Fig. 13). En comparación con la lata cilíndrica,
tiene tres ventajas principales:
• la capacidad aumenta en aproximadamente un 75 %, debido no
Sin embargo, la diferencia no debe ser demasiado grande, de lo contrario, solo a la geometría de la lata sino también a la eliminación del
se producen corrientes de aire falsas notables en la cinta. Debido a las resorte de la lata;
altísimas velocidades de entrega de los manuares modernos, el bobinado • permite una utilización óptima del espacio disponible en el
se está volviendo cada vez más crítico. Por eso, la forma del tubo de la procesamiento posterior (especialmente en la hilatura a rotores); • es
cinta ya no es recta, sino que ahora se curva exactamente para adecuado para la automatización.
corresponder al movimiento de la cinta enrollada. En el manuar Rieter

también se proporciona una lámina de acero de alto grado con estructura Estas ventajas hacen que la lata rectangular sea muy interesante. Rieter
de panal en la parte inferior de la placa giratoria para evitar depósitos de y Trützschler ofrecen manuares para llenar latas rectangulares con mechas.
acabado de hilado al procesar fibras sintéticas.
2.4.4.4. Cambiadores de latas
Los modernos manuares de alto rendimiento están equipados con

cambiadores automáticos de botes. Estos reducen la carga sobre el
personal, permiten asignar más máquinas a una sola persona, reducen la
necesidad de que el operario esté presente en la máquina y (el efecto
principal) también aumentan la eficiencia. Se pueden clasificar en:
• cambiadores de un solo paso (cambio volador);
• cambiadores de varios pasos (cambio interrumpido).
Los cambiadores de un solo paso dan como resultado una mayor 2.4.4.5. Una o dos entregas por máquina
eficiencia de la máquina ya que las latas llenas se reemplazan por
vacías a toda velocidad, es decir, sin detener la máquina. Los cambiadores Hay una tendencia mundial de dos entregas a una entrega por manuar. El
de pasos múltiples dan como resultado una menor eficiencia de la máquina, manuar de entrega única tiene claras ventajas sobre el manuar de entrega
ya que la máquina debe detenerse durante el cambio. Para permitir largos doble:
periodos de funcionamiento sin intervención del personal, los manuares • 10 % a 20 % mayor eficiencia;
modernos están equipados con almacenes para hasta 8 botes vacíos. Las • mayor flexibilidad cuando se integra en líneas de hilado;
latas llenas se expulsan al suelo oa un carro para latas. • muy adecuado para los sistemas de transporte automático;
• mejor accesibilidad para operación y mantenimiento;
• mejor calidad de nivelación;
• son posibles diámetros de lata más grandes (hasta 1 000 mm para
manuares sin nivelación automática).
2.5. Supervisión y autonivelación

(Para los conceptos básicos, consulte el Manual de hilatura
de Rieter, Volumen 1: Tecnología de hilatura de fibras cortas)
2.5.1. Objetivo de la nivelación automática
La tarea principal de la nivelación automática es eliminar las desviaciones

en la masa. La eficiencia de un dispositivo de autonivelación solía definirse
de la siguiente manera: “Califican aquellas máquinas en las que el tiempo
de reacción es menor que la longitud de la desviación a eliminar”. Esto se
aplicaba a la eliminación de desviaciones a largo plazo. Mientras tanto, el
Fig. 12 – El manuar Rieter RSB-D 40 rango de aplicación también se ha desplazado hacia la regulación a corto
plazo, debido al desarrollo de servoaccionamientos que funcionan más
Si la alimentación se realiza con latas circulares (el procedimiento normal) rápido y la disponibilidad de componentes electrónicos más eficientes. Para
en las etapas de procesamiento subsiguientes queda bastante espacio los manuares autonivelantes modernos, la definición mencionada
vacío entre las latas. Especialmente en las máquinas de hilar a rotores, anteriormente debe cambiarse por: "Califican aquellas máquinas que
esto requiere el uso de botes de pequeño diámetro con una capacidad de permiten realizar correcciones tan pronto como aparecen las desviaciones
alimentación correspondientemente baja. Es mucho mejor utilizar latas en la cinta entrante".
rectangulares, que se pueden colocar una al lado de la otra frente a la
máquina sin desperdiciar espacio. Es por eso que Rieter introdujo este 2.5.2. Clasificación
nuevo tipo de latas como opción.

Los sistemas de monitoreo se pueden distinguir según si
monitorean
• la máquina;
• la producción; o
• la calidad.
Con los sistemas de monitoreo de máquinas, se proporcionan sensores

en todos los puntos esenciales para garantizar que las máquinas se
detengan de inmediato si se rompe o se acaba una cinta, si se forma una
vuelta, etc. Esto es lo más importante, ya que de lo contrario se pueden
causar daños considerables a la máquina. Los monitores de producción
responden principalmente a las interrupciones en el funcionamiento de la

máquina; calculan la eficiencia de la máquina y la cantidad producida en
total y por máquina. Para los monitores de calidad, antes se usaban tres
tipos, a saber, aquellos con:
• pantallas;
• autocompensación; y
Fig. 13 – Manuar con latas rectangulares • nivelación automática.

Los dispositivos del primer grupo no pueden reemplazar un nivelador 2.5.4. Monitorización de dispositivos con sistemas de autonivelación
automático, pero fueron ayudas valiosas y muy importantes para 2.5.4.1. Clasificación
monitorear la operación. Cuando se usaron estos sistemas, se controló

continuamente la consistencia de la madeja en las mechas entregadas (y Estos operan de acuerdo con el principio de circuito abierto o de circuito
en algunos casos también la uniformidad en longitudes cortas). cerrado. Además de las ventajas y desventajas de estos sistemas
Si surgiera una desviación inaceptable del valor establecido, esto se enumerados en The Rieter Manual of Spinning – Volumen 1, aquí se
indicaba y la máquina generalmente se detenía. debe mencionar lo siguiente:
• El control de bucle abierto también puede compensar variaciones
2.5.3. Dispositivos de monitorización con autocompensación de longitud de onda corta (a media), pero
(Obsoleto pero interesante) • el control de lazo cerrado puede compensar sólo media y
variaciones a largo plazo.
Esto implica que los empalmes que surgen de la operación de peinado

pueden eliminarse parcialmente con la ayuda del sistema de bucle abierto
2 pero no con el dispositivo de bucle cerrado. Por eso, el sistema de control
1 de bucle cerrado no es adecuado para su aplicación en la hilatura de
fibras cortas. Con el control de bucle cerrado, el manuar de nivelación
automática se puede usar, en todo caso, solo como el primer paso del
manuar, porque siempre se necesita una operación de duplicación
después de esta etapa del proceso en un manuar siguiente. Sin embargo,
los defectos o el deterioro de la calidad tampoco se subsanan en este
segundo paso del manuar; pasan al hilo.
El manuar autonivelador solo se puede instalar como último paso en
Fig. 14 – Antiguo MECATROL de Zinser
la línea con un dispositivo de control de bucle abierto. Otro factor
Esta es una técnica de compensación simple pero interesante. importante que influye es la velocidad de nivelación. La nivelación debe
Lo ofrecía únicamente la empresa Zinser como MECATROL (Fig. 14). realizarse tan rápido que cualquier cambio en el peso de la cinta se corrija
El llamado „nivelador de rodillos dentados“ consta de un par de rodillos mientras se mantiene una reserva de seguridad. Esto significa que la
dentados (1) y un par de rodillos acanalados/de presión (2) que forman velocidad de corrección del sistema tiene que ser mucho más rápida que
un pequeño dispositivo de estiraje delante del dispositivo de estiraje real. el cambio más rápido posible en la sección transversal de la cinta.
A medida que las cintas individuales pasan a través del conjunto,
presionan los dos rodillos dentados (1) para separarlos en una cantidad Por otro lado, la estabilidad a largo plazo se puede mejorar con
correspondiente al volumen de la cinta. Una fina astilla permite que el sistemas de circuito cerrado. Por esta razón, y también debido a la
rodillo superior penetre más profundamente en los espacios entre dientes falta de autosupervisión en el control de bucle abierto, los manuares
del rodillo inferior. Esto proporciona un mayor desvío de la hebra de fibra que funcionan con este principio pueden equiparse de manera útil con
en el punto de paso, lo que equivale a un aumento de la circunferencia un dispositivo de supervisión que tenga una pantalla. Los manuares
del rodillo. Si la velocidad de rotación se mantiene constante, el resultado de nivelación de este tipo (control de bucle abierto) se utilizan
es una velocidad periférica más alta. Dado que la velocidad periférica del principalmente para el segundo paso, porque los empalmes ya se han
par de rodillos (2) permanece constante, y mientras que el tiro viene dado separado más y también se pueden compensar las fallas que surgen
por V = v2/v1, el tiro se reduce entre los pares de rodillos. Por lo tanto, un del primer paso. Por lo tanto, los manuares de nivelación con control de
lugar delgado se estira en menor grado que un trozo normal de astilla. bucle cerrado solo se pueden usar en el primer paso. Dado que tanto los
sistemas de bucle abierto como los de bucle cerrado presentan ventajas
y desventajas notables, hace algún tiempo varios fabricantes equiparon
sus manuares niveladores con ambos sistemas combinados.
Si pasa un lugar grueso, el rodillo dentado superior se levanta. El
desvío de la astilla entre los dientes se vuelve más pequeño, al igual La compensación suele efectuarse en un rango de ±25 %.
que la circunferencia y la velocidad periférica. Se aumenta así el calado,
lo que produce al menos una compensación parcial del espesor. Los 2.5.5. Manuares de nivelación con control de bucle abierto
puntos de medición y ajuste son idénticos y, por lo tanto, la reacción es
muy rápida. Una falla en una astilla individual se puede reducir a El volumen total de todas las cintas se mide en la entrada (Fig. 15)
aproximadamente y el ajuste se efectúa con el tiempo de retardo adecuado en la zona
40 - 50 %. Sin embargo, no es posible establecer un valor deseado. de estiraje principal, es decir, la extensión de la
el cambio se retiene en un dispositivo de almacenamiento hasta que la 2.5.7. Longitud de corrección

desviación medida llega al punto de redacción. La detección se realiza
normalmente de forma mecánica (rodillos con ranuras, taladros o
escalones) o mediante sensores capacitivos.
yo
Este sistema permite una nivelación muy precisa de longitudes muy

cortas. Una segunda ventaja es la capacidad de medir masas de cinta
mucho mayores debido a la menor velocidad de alimentación
(correspondiente a la cantidad de tiro). La grabación se vuelve más
precisa. En la práctica, ahora predomina la nivelación del manuar
mediante el control de bucle abierto.
Astilla Dispositivo de romper borrador borrador principal

tercero
con fluctuación medición para la
de masa masa de la astilla
II yo
Unidad de control
electrónico
Valor real de la masa de la astilla
Fig. 17 – La longitud de corrección
Fig. 15 – Manuar de nivelación con control de bucle abierto

Si hay una desviación repentina del volumen establecido como el
2.5.6. Manuares de nivelación con control de bucle cerrado pasa el material, se envía una señal correspondiente a un dispositivo
de regulación para corregir la falla. Debido a la inercia de masa del
En este sistema, se mide la uniformidad de la cinta entregada en lugar sistema, la compensación no puede efectuarse repentinamente, sino
de la cinta de entrada, como es el caso con el control de bucle abierto. que debe realizarse mediante un ajuste gradual. Transcurre un cierto
En contraste con el sistema de control de lazo abierto, donde el punto tiempo (el tiempo de corrección: en la Fig. 17, I) antes de que la cinta
de ajuste está ubicado después del punto de medición, el punto de entregada haya vuelto al volumen establecido. Durante este tiempo,
ajuste en el sistema de control de lazo cerrado está ubicado frente al todavía se produce cinta defectuosa, aunque la desviación se reduce
punto de medición (Fig. 16). En este caso, la medición debe realizarse a constantemente. La longitud total que se aparta del valor establecido se
velocidades muy altas y con masas de fibra relativamente pequeñas, lo denomina longitud de corrección (I). En los sistemas de bucle cerrado, la
que impone grandes exigencias al dispositivo de detección y al longitud de corrección aumenta aún más con el tiempo muerto. En este
procesamiento de la señal. No obstante, el ajuste todavía se realiza en la caso depende del tiempo muerto (II) y del tiempo de corrección (III). La
zona principal de redacción. Generalmente se utilizan dispositivos sensores duración de la corrección depende del sistema y de la velocidad de
mecánicos o neumáticos. funcionamiento y, por lo tanto, varía considerablemente.
El término "longitud de corrección" se utiliza para describir la

Astilla con romper borrador borrador principal Dispositivo de medición para
fluctuación de masa la masa de la astilla eficiencia de un dispositivo de nivelación. Sin embargo, este término
se usa de diferentes maneras y, a veces, también incorrectamente. La
interpretación actual es: “La longitud de corrección es la longitud del
producto que se produciría al nivelar una desviación rectangular del
producto”. Por lo tanto, la longitud se refiere a una amplitud de la falla del
1 %. Por lo tanto, el término "longitud de corrección" es un valor teórico,
ya que en la práctica no se producen fallas rectangulares. Como no se
Unidad de control
pueden comprobar en la hilandería, la calidad de la cinta entregada suele
electrónico masa nominal/real de la
cinta tomarse como estándar de comparación, y la uniformidad de la cinta se

puede determinar con cualquier comprobador de uniformidad.
Fig. 16 – Manuar de nivelación con control de bucle cerrado
2.5.8. El sistema de nivelación Rieter RSB

2.5.8.1. El principio
4 Principio de autonivelación del RSB-D 40

1. Discos de escaneo
1
2. Procesador de señal digital 3.
Servoaccionamiento de CA 4.
Sistema de dibujo 5. Motor

principal 6. Monitor de calidad
Rieter (RQM)
2 3 5 6
Fig. 18 – Principio de nivelación RSB
2.5.8.2. Escaneo de la masa de cintas de alimentación en el punto de tiro en la zona de tiro principal. La sincronización de las
partes mecánicas, el accionamiento, la electrónica y el software es, por
tanto, muy decisiva. Los manuares de alto rendimiento con los dispositivos
apropiados y la sincronización correspondiente proporcionan una cinta con
una excelente uniformidad a corto, medio y largo plazo.
2.5.8.4. La propia operación de nivelación
La nivelación se realiza exclusivamente por ajuste del calado.

Teóricamente, hay dos posibilidades para dicho ajuste, a saber, a través de
la corriente de corte y la corriente principal, respectivamente. Sin embargo,
siempre se usa el tiro principal porque es más grande y, por lo tanto, son
Fig. 19 – El sistema de escaneo posibles ajustes más finos.

Además, el uso del tiro de freno correría el riesgo de entrar en la zona de
El escaneo de la desviación de masa se realiza mediante el disco de stick/slip.

escaneo ranurado y el disco de presión asociado (Fig. 18, 1; Fig. 19). La variación del tiro también se puede realizar ajustando la velocidad de
Las señales se escanean a intervalos cortos y constantes, dando valores entrada o de salida. Por lo general, se utiliza el ajuste de la velocidad de
muy exactos de las desviaciones de masa de las cintas de alimentación. avance, ya que las masas más pequeñas deben acelerarse y decelerarse a
La determinación de la desviación de masa por el par de discos de velocidades más bajas. Además, la velocidad de entrega y, por lo tanto, la
exploración giratorios del sistema de exploración RSB de Rieter es casi sin tasa de producción, permanece constante.
fricción, lo que permite que el dispositivo sensor emplee altas fuerzas de
trabajo y, por lo tanto, escanee cintas con diferente volumen con mucha 2.5.8.5. Las ventajas de la nivelación de alto rendimiento
precisión. Esto es especialmente ventajoso si los botes individuales (6 a 8) dibujar marcos
de cinta de alimentación se almacenan durante diferentes períodos de
tiempo antes de su uso. En este caso, la relación de volumen de las astillas En la hilandería:
a menudo difiere de forma bastante característica de una lata a otra. • reducir las variaciones de conteo;
• menos variaciones de masa a corto plazo en el hilo (CV%);
2.5.8.3. El proceso de nivelación • mejorar el coeficiente de variación de la resistencia del hilo (CV% cN/
tex);
Utilizando las señales medidas, el procesador de nivelación calcula un valor • menos imperfecciones del hilo (IPI y Classimat);
de rotación, sobre la base de un logaritmo especial, para el servoaccionamiento. • mejorar la eficiencia de la mechera y la máquina de hilar mediante la
Este valor se envía al accionamiento del sistema de dibujo exactamente reducción de las tasas de rotura de hilos;
cuando llega la pieza de cinta escaneada. • menos cortes en la bobinadora.
En las siguientes etapas del proceso: 2.5.9.3. Un sistema de control de calidad.

• reducción de las tasas de puntas caídas en la preparación del
tejido y la tejeduría; (Descrito por medio del sistema Rieter Quality Monitoring (RQM))
• aspecto uniforme de la tela acabada;
• reducir el coste de las reclamaciones al eliminar un número
notable de averías. Este controla continuamente la masa de cinta por medio de rodillos
de entrega móviles. Una unidad de sensor de precisión proporciona
2.5.9. El sistema de seguimiento integrado (técnicas valores de la más alta precisión y, por lo tanto, fiabilidad, evitando así
de control de procesos) la producción de cintas defectuosas. Los parámetros de calidad
(Ver también El Manual Rieter de Hilandería, importantes se muestran en un monitor, que es parte del sistema. Estos
Volumen 1 – Tecnología de la hilatura de fibras cortas) son:
• recuento de astillas;
2.5.9.1. “Monitorización integrada”: esencial en la hilatura • homogeneidad de la cinta CV%;
• variaciones de longitud para 5 cm, 10 cm, 25 cm, 50 cm, 1 m,

Si el objetivo es una operación eficiente en el tiempo, es necesario incluir 3m, 5m;
equipos de monitoreo en el análisis general, además de automatizar las • detección de lugares gruesos ÿ 2 cm;
actividades de los asistentes y del personal de transporte. Hasta hace • espectrograma actual;
unos años, tales consideraciones se limitaban a soluciones detalladas a • visualizaciones de diagramas avanzadas, por ejemplo, hasta un período de tiempo de
pequeña escala en máquinas individuales. Ahora, sin embargo, los más de 10 días.
sistemas integrados que cubren el proceso completo son casi esenciales
para las hilanderías con el fin de utilizar las ventajas antes mencionadas. Por ejemplo, si el espectrograma muestra un error en una cierta longitud,
las posibles razones de este error en el diagrama de engranajes se
pueden mostrar en la pantalla.
2.5.9.2. El método de operación El RQM se puede conectar a todas las máquinas Rieter y al sistema de
monitoreo general SPIDERweb para un análisis posterior.
El dispositivo de control integrado funciona completamente
independientemente del sistema de nivelación. La posición del sensor 2.6. Combinación de manuares
está entre el dispositivo de estiraje y la placa superior de la lata. Por lo
tanto, está claro que las fallas que aún surgen en esta placa de lata y En el proceso de hilatura, cada duplicación produce una mezcla
posteriormente no se detectan. En la tecnología de sensores se debe simultánea, especialmente las 6-8 duplicaciones en el manuar. Esta
hacer una distinción entre sistemas en el rodillo de entrega (Rieter) y en intensidad de mezcla es adecuada para procesar algodón. Sin
la trompeta de cinta (Trützschler, Zell weger). Cuando se exceden los embargo, si el algodón y los sintéticos se van a procesar juntos, la
límites preestablecidos, la máquina se detiene. operación del manuar normal
Fig. 20 – El Rieter Quality Monitor (RQM) con panel indicador

ya no ser óptimo, aunque la mezcla se lleva a cabo generalmente de Mientras que casi siempre se necesitan tres pasajes con manuares
esta manera en Europa. La mezcla es buena en la dirección normales (manuar combinado y dos manuares posteriores), dos
longitudinal, pero es inadecuada en la sección transversal (ver The pasajes son suficientes cuando se utiliza un manuar combinado (un
Rieter Manual of Spinning, Volume 1 – Technology of Short Staple manuar normal seguido de un manuar combinado). Además de esta
Spinning). Los manuares de mezcla especiales han estado disponibles ventaja, y de la mezcla mejorada, debe mencionarse otro aspecto
durante mucho tiempo en la hilatura de estambre y, por lo tanto, no favorable, a saber, que cada componente de materia prima puede
sorprende que se hayan hecho intentos para introducirlos en las procesarse en una disposición de estiraje propia. Sin embargo, las
hilanderías de fibras cortas. desventajas son graves:
• cinco arreglos de dibujo combinados en una máquina (ajuste,

mantenimiento, etc.);
• complejidad;
• costo cuando se va a procesar 100% algodón (cuando no
se requieren hilos mezclados).
2.7. Logística
Si se dispone para latas individuales, se proporciona un cambiador de

latas automático y una estación de carga de carros. Sin embargo, el
Fig. 21 – Principio del manuar combinado
primer paso también se puede equipar con un sistema de unión entre
Esta máquina (que ya no se ofrece para el algodón) (ver Fig. 21) el primer y el segundo paso del manuar, es decir, no solo cambiar
tenía cuatro arreglos de estiraje preliminar y un arreglo de estiraje latas, sino también colocar las latas llenas de este paso junto a la
descendente. mesa de alimentación del segundo paso y reemplazar las latas vacías.
Cada acuerdo de redacción preliminar procesó un conjunto por llenos se realiza automáticamente. Con este dispositivo (CANlink,
separado de seis astillas. Las bandas producidas de esta manera se Fig. 22) las latas se llenan y empujan a lo largo de la mesa de
juntaron en una mesa y se alimentaron al dispositivo de estiraje alimentación del segundo paso una a una, formando una fila de
aguas abajo. La astilla que salía de este punto estaba enrollada en repuesto. Después de que las latas de alimento del segundo paso se
latas. vacían, las latas de repuesto llenas se empujan hacia la alimentación.
Figura 22 – Rieter CANlink

(en lugar de las vacías) mientras que las latas vacías se empujan
simultáneamente fuera de la posición de alimentación a una fila de
alimentación vacía. Desde aquí las latas vuelven al cambiador de latas del
primer paso. El trabajo de los operarios se reduce al mínimo.
En el paso final, las latas del cambiador de latas se colocan

automáticamente en carros para ser enviadas a la siguiente máquina.
2.8. Datos técnicos de un manuar de alto rendimiento
Velocidad de entrega [m/min] hasta 1 100

Producción por envío [kg/h] hasta 400
Entregas por máquina 1o2
duplicaciones 4a8
Reclutar hasta 12
Madeja de entrega [ktex] 1.25 a 7
Desperdicio [%] 0.1 a 1

3. La mechera éxito. Por otro lado, en todos los nuevos procesos de hilatura en la
3.1. Introducción hilandería de fibras cortas, la mechera se ha vuelto superflua.
3.1.1. La mechera como mal necesario
3.1.2. Exigencias a las que se enfrenta la mechera moderna
Si el hilandero se ve obligado a utilizar una máquina tan inadecuada, que

en principio es superflua, entonces al menos debería proporcionar la
capacidad operativa óptima. Sin embargo, incluso en este aspecto, la
mechera aún deja espacio para la mejora. Los esfuerzos de los fabricantes
de máquinas deben dirigirse a los siguientes aspectos:
• diseño de máquinas más simples, menos propensas a fallas;

• aumento de la velocidad de rotación de los husillos;
• paquetes más grandes;
• automatización de la máquina y del transporte de paquetes.
Estas mejoras deben conseguirse sin ningún aumento de los costes

de producción de la hiladora.
3.1.3. Tareas de la mechera

Fig. 1 – Vista de una mechera
La tarea principal de la mechera es la atenuación de la cinta. Dado que

El manuar produce una cinta que ya presenta todas las características el hilo fino resultante apenas tiene coherencia, se debe insertar un
requeridas para la creación de un hilo, es decir, una hebra ordenada y trenzado de protección para mantenerlo unido. La tercera tarea no se
limpia de fibras dispuestas paralelas entre sí. Es una pregunta justa puede atribuir directamente a la hilatura: consiste en enrollar la mecha
preguntar por qué esta cinta no se utiliza como material de alimentación en un paquete que se puede transportar, almacenar y colocar en la
para la máquina de hilar a anillos, en lugar de ser procesada de manera máquina de hilar a anillos.
costosa para crear una mecha como material de alimentación para la Es sobre todo la operación de bobinado lo que hace de la mechera una
hilatura. La máquina mechera en sí misma es complicada, propensa a máquina relativamente compleja y plagada de problemas.
fallas, causa defectos, aumenta los costos de producción y entrega un Esta operación de bobinado requiere, además del husillo y el volante, un
producto que es sensible tanto en el bobinado como en el desenrollado. El accionamiento de cono (o transmisión variable), un engranaje diferencial y
uso de la máquina se impone al hilandero como un mal necesario por dos un movimiento de construcción de paquetes.
razones principales.
3.2. Descripción de funciones
La primera razón está relacionada con el borrador requerido. La astilla 3.2.1. Secuencia de funcionamiento
es una hebra gruesa y sin torcer que tiende a ser peluda y a crear
moscas. El estiraje necesario para convertir esto en un hilo está en la
región de 300 - 500. Los arreglos de estiraje de las máquinas de hilar a
anillos, en sus formas actuales, no son capaces de procesar este hilo en
2
una sola operación de estiraje para crear un hilo de hilo corto. fibras
cortadas que cumple con todas las demandas normales de este tipo de 3
5
hilos. La fina mecha retorcida es significativamente más adecuada para
6
este propósito.
8
La segunda razón es que los botes de manuar representan el peor modo
9
concebible de transporte y presentación del material de alimentación a 1
la continua de anillos. A pesar de esto, se ha realizado un esfuerzo 7
10
considerable durante décadas para eliminar la mechera. El esfuerzo está
justificado, pero lamentablemente en relación a la hilatura de anillos se
queda sin
Fig. 2 – Sección transversal a través de una mechera
L2
L1
a1
a2
a b C
Fig. 3: Geometría de la trayectoria de la rosca en la parte superior de entrega y volante
La cinta del manuar se presenta a la mechera en latas grandes Dado que el diámetro de los paquetes aumenta con cada capa
(Fig. 2, 1). El diámetro de la lata no se corresponde con el calibre del enrollada, con un aumento correspondiente en la longitud de la
husillo, por lo que las latas no se disponen en una fila sino en varias, mecha enrollada por bobina, la velocidad de movimiento del carril de
que deben colocarse detrás de la máquina. Los rodillos de transporte la bobina debe reducirse en una pequeña cantidad después de cada
accionados (2) se proporcionan encima de las latas. Estos extraen las capa completa. Del mismo modo, debido al aumento del diámetro del
astillas de las latas y las envían al dispositivo de estiraje (3). El arreglo paquete, la velocidad de rotación de la bobina debe reducirse después
de estiraje atenúa las astillas con un calado de entre 5 y 20. El hilo de cada capa, porque la entrega es constante y, por lo tanto, la
diferencia entre las velocidades periféricas del paquete y el volante
entregado es demasiado delgado para mantenerse unido y es también debe mantenerse constante durante toda la operación de
necesario un paso de impartición de fuerza inmediatamente a la bobinado. . Solo de esta manera se puede lograr una operación de
salida del arreglo de estiraje. Esto se realiza insertando un giro de bobinado controlada.
protección, generalmente en el rango de 25 a 70 vueltas por metro.
Los giros se crean girando el volante (6) y se transmiten a la 3.2.2. Efectos de la disposición de las bobinas en dos
longitud sin soporte de la mecha (5) entre el volante y la entrega filas
desde el dispositivo de estiraje. El propio volante forma parte del

husillo accionado (7) y gira con el husillo. La disposición de los paquetes de recogida es bastante inusual para
una máquina de hilar. Las bobinas no están dispuestas individualmente
Para garantizar que la mecha pase de forma segura y sin daños o en una sola fila. En cambio, están dispuestas en la sección de
hasta el punto de enrollado, pasa por la parte superior del volante y entrega en dos filas, una detrás de la otra, con las bobinas de una fila
la pata hueca del volante, y se enrolla 2 o 3 veces alrededor del desplazadas con respecto a las de la otra.
brazo prensador antes de llegar a la bobina (8). Para permitir que se Esta disposición es extremadamente económica en términos
realice el bobinado, la bobina se acciona a una velocidad periférica de espacio, pero tiene varias desventajas: el diseño se hace más
más alta que la volante, de modo que la mecha se extrae del brazo de complicado; la operación de la máquina se hace menos conveniente;
la volante. Las bobinas deben colocarse muy juntas y paralelas entre y la automatización se ve obstaculizada. Las desventajas tecnológicas
sí para que el paquete absorba la mayor cantidad de material posible. son aún más significativas.
Para ello, el carril portabobinas (9) con los paquetes encima debe
moverse hacia arriba y hacia abajo continuamente. Esto se puede
realizar, por ejemplo, subiendo y bajando continuamente la palanca
(10), en la que está montado el carril portabobinas.
El ángulo de aproximación de la mecha a la parte superior del volante 3.3. Las zonas operativas de la mechera
es diferente para las dos filas (Fig. 3, a). Esto da como resultado 3.3.1. la cesta
diferentes condiciones de rodadura en el punto de entrada de la mecha

a la parte superior del volante. También hay una diferencia en los
ángulos de contracción (b) de las dos mechas en el cilindro delantero y,
por lo tanto, en las longitudes de los triángulos giratorios. Otro efecto se
produce por la diferencia de las longitudes sin apoyo (L), es decir, las
longitudes entre el tren de rodaje y la parte superior del volante (L1 + L2).
Juntas, estas diferencias dan como resultado una distribución

desigual de la torsión, diferentes grados de integración de las fibras
y, finalmente, variaciones en la finura de la mecha entre las filas
delantera y trasera. Las mecheras modernas ya no sufren esta
desventaja tecnológica. De hecho, los volantes de la fila trasera están
equipados con una extensión, lo que elimina las diferencias de ángulos
mencionadas anteriormente (Fig. 4).
Fig. 5 – Armazón de fileta
Encima de las latas hay varias filas de rodillos accionados para

ayudar a las astillas en su camino hacia el dispositivo de estiraje, que
a menudo se encuentra a una distancia considerable de las latas. En
Teniendo en cuenta el alto grado de paralelización de las fibras en las

astillas (especialmente en el caso de astillas peinadas), la coherencia de
las hebras a menudo no es muy grande. En consecuencia, el transporte
en este lugar puede crear fácilmente corrientes de aire falsas. Los molinos
deben tener en cuenta esta fuente de posibles fallas. Se debe tener
cuidado para asegurarse de que las astillas se pasen a la disposición de
estiraje sin perturbaciones; que se extraen, por ejemplo, más o menos
verticalmente de las latas; y que los rodillos guía funcionen sin problemas.
Correspondientemente es importante un perfecto accionamiento de los
rodillos. Suele efectuarse mediante cadenas, transmisiones de engranajes
o ejes cardánicos.
Fig. 4 – Trayectoria del hilo en las mecheras modernas 3.3.2. El arreglo de redacción
3.3.2.1. Descripción
De los diversos sistemas de alto tiro que se han propuesto, algunos de

los cuales solo estuvieron en uso durante un breve período, solo el
sistema de 3 sobre 4 cilindros y la disposición de doble faldón aún se
encuentran en las máquinas modernas ofrecidas por fabricantes La
disposición de 3 sobre 4 se encuentra relativamente raramente, mientras
que el sistema de doble plataforma es estándar.
Sólo la disposición de doble faldón permite calados de 20 manteniendo
las fibras más o menos bajo control durante sus movimientos. En
general, se utilizan disposiciones de tres cilindros, pero se pueden
necesitar cuatro cilindros para tiros altos.
Por lo general, comprenden rodillos inferiores acanalados y rodillos
de presión revestidos de goma. La dureza de los rodillos superiores.
está entre 80° y 85° Shore, pero los rodillos sobre los que pasa la 3.3.2.2. los delantales
plataforma suelen tener una dureza ligeramente superior a 60°
Shore. Esto permite un mejor cerramiento y guiado de la hebra de Los delantales superiores (Fig. 7, 2) son cortos y están hechos de
fibra durante el estirado. El calado a menudo tiene límites no solo cuero o, más comúnmente, de caucho sintético. Tienen un grosor
en el extremo superior (20 - 22) sino también en el extremo inferior, aproximado de 1 mm y se mantienen tensos mediante dispositivos
es decir, alrededor de 5 para algodón y 6 para fibras sintéticas. Si tensores (4). Por el contrario, los faldones inferiores (1) son más
se intentan tiros por debajo de estos límites inferiores, las masas de largos y suelen ser de piel, aunque también se utiliza caucho sintético.
fibras que se van a mover son demasiado grandes, la resistencia al Corren sobre las barras guía (barras de punta) (3) hasta posiciones
tiro se vuelve demasiado alta y la operación de tiro es difícil de cercanas a la línea de contacto de los rodillos de entrega. Los
controlar. delantales de cuero suelen tener un grosor de aproximadamente 1
Los tiros de ruptura generalmente se seleccionan alrededor de 1,1 mm. Los delantales cooperan entre sí para guiar y transportar las
(1,05 a 1,15) para algodón, y ligeramente más altos para fibras fibras durante el estirado y ejercen una influencia muy significativa en
sintéticas y algodón fuertemente comprimido entregados desde la operación de estirado. Es importante que los faldones se extiendan
manuares de alto rendimiento. Pueden alcanzarse valores de 1,3 y lo más cerca posible de la línea de contacto de los rodillos delanteros.
ligeramente superiores. El principal efecto del break draft se ve en rov La longitud de guía, denominada longitud de cuna (a), debe adaptarse
uniformidad. aproximadamente a la longitud de la grapa. De acuerdo con los datos
proporcionados por Rieter, se deben utilizar las siguientes longitudes
Los modernos sistemas de plataforma doble existen en versiones de de cuna:
3 o 4 cilindros. La versión de 4 cilindros suele funcionar con un tiro

bajo en la zona de tiro final. Esto puede reducir ligeramente la Longitud de la cuna (mm) Material
vellosidad itinerante. corto Algodón hasta 1 1/8ÿ; fibras sintéticas de 40 mm
medio Algodón por encima de 1 1/8ÿ; fibras sintéticas de 50 mm
largo Fibras sintéticas, 60 mm
Fig. 6 - Disposición de tiro de tres cilindros y doble faldón

2
2 2
4
4 5
3
3
1 1
Fig. 7 – Guiado de plataforma en disposición de dibujo
3.3.2.3. Aplicación de presión a los rodillos superiores Los eses son más difíciles de mantener bajo control en la redacción
y causan irregularidades. Además, una hebra muy extendida que sale
Los rodillos superiores deben presionarse con una fuerza relativamente del dispositivo de estiraje da como resultado altos niveles de vuelo y
alta contra los rodillos inferiores para asegurar el guiado de las fibras. vellosidad en la mecha, ya que las fibras no están integradas (y se
Las presiones están en el rango de 100 a 250 N (300 N) por rodillo pierden) o se retienen solo en un extremo, de modo que el segundo
(eje) y dependen de la materia prima y el volumen. El ajuste puede extremo sobresale como un llamado „pelo“. Los condensadores deben
ser continuo o en varios pasos. adaptarse con precisión al volumen de la cinta de fibra. Las dimensiones
Hoy en día, la presión requerida se logra mediante resortes o medios apropiadas se pueden encontrar en las tablas.
neumáticos (es decir, Texparts PK 5000). En el pasado, Platt Saco Lowell
también ofreció un sistema de ponderación magnética. 3.3.2.5. Espaciando los delantales superior e inferior
3.3.2.4. el condensador Los faldones superiores son forzados por la presión del resorte contra
los faldones inferiores. La intensidad de la sujeción de las fibras y, por
Las trompetas plateadas (condensadores de alimentación) están lo tanto, de la guía de las fibras, depende de esta presión y también de
montadas en una barra reciprocante (mecanismo transversal plateado) la distancia entre las dos placas. El efecto de presión debe ser
detrás del cilindro trasero del mecanismo de tiro. Están diseñados para considerable, pero no demasiado alto, de lo contrario, es imposible lograr
guiar la astilla en el arreglo de dibujo. El movimiento transversal distribuye una extracción controlada de las fibras fuera de la hebra sujeta. La
uniformemente el desgaste por todo el ancho de los revestimientos de los disposición también debe permitir una adaptación precisa de la distancia
rodillos. mínima al volumen de la fibra. Para poder mantener esta distancia
Se proporciona un segundo condensador de cinta en la zona de tiro de mínima estrechamente definida entre los faldones, se insertan
ruptura, también en una barra alternativa, y un tercero está ubicado en la indistintamente "piezas de distancia" (Fig. 8, a) de altura variable entre la
zona de tiro principal. Sin embargo, este último se apoya sobre el cordón barra frontal del faldón inferior y el borde de la cuna del faldón superior,
de fibras en movimiento, sin estar fijo. El propósito de estos condensadores es decir, en la abertura de salida M.
es controlar el ancho de la hebra de fibra, ya que durante el estirado
tiende continuamente a ensancharse. Masa de fibra esparcida
Estas piezas de distancia reciben varios nombres, como espaciadores (Rieter), 3.3.3. Husillo y volante
clips de distancia (Texparts), espaciadores de cuna (Sues sen). La pieza de 3.3.3.1. Impartir giro
distancia correcta a usar se puede determinar dentro de un amplio rango de
tablas proporcionadas por los fabricantes, pero los ajustes finos deben establecerse El volante inserta giro. Cada rotación de volante crea un giro en el roving. Por
mediante experimentación. lo tanto, en última instancia, dado que la velocidad de rotación de la volante se
mantiene constante, la torsión por unidad de longitud de la mecha depende de
la velocidad de entrega y puede verse influida en consecuencia. Los altos
niveles de torsión de la mecha representan pérdidas de producción y pueden
provocar problemas de tiro en la máquina de hilar a anillos.

a Por otro lado, los bajos niveles de torsión pueden causar tiros falsos o incluso
roturas de mechas durante el devanado de la bobina. Los niveles normales de
torsión se muestran en el siguiente diagrama (según lo proporcionado por Rieter).
METRO
velocidad de rotación del volante (rpm)

Vueltas por metro =
velocidad de entrega (m/ min)
3.3.3.2. Varios diseños de volantes.
Los límites en el rendimiento de la mechera están determinados tanto por la
velocidad de entrega como por la velocidad de rotación del volante. La influencia
Fig. 8 – Apertura de salida M del volador depende de su forma e impulso. Utilizando estos criterios como base,
se pueden establecer las siguientes distinciones entre tres tipos de volantes:
• volantes montados en husillo (Fig. 9, a);
• folletos cerrados (Fig. 9, b);
• volantes montados en la parte superior (Fig. 9, c).
TABLA DE GIRO: NIVEL DE GIRO SEGÚN

PARA LONGITUD DE GRAPAS Y NÚMERO DE MECHAS
2.0 80
-1 1/2ÿ -1 7/8ÿ
70 -1 1/8ÿ
-1 1/16ÿ
-40mm
1.5 60
-1ÿ 1.2/1.5 el
50
-60mm
1.0 40
ÿ) -3.0 eso
30
(giros/
Giro (vueltas/
metro)
Giro
0.5 20
Texas
1 000 900 800 700 600 500 400 300 200
Nuevo Méjico 0,95 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,5 3 3,5 4 5
Sí 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 2 2,5 3
Algodón sintéticos
a b C
Fig. 9 – Varios diseños de volantes
La forma estándar ha sido en el pasado el volante ed montado en husillo (Fig. 9, En este diseño, el husillo es simplemente un elemento de apoyo y
a). Esto es simple en lo que se refiere al diseño y al accionamiento, pero no desde accionamiento del volante, sin ninguna función auxiliar. Es un eje largo de
el punto de vista del servicio o con fines de automatización. acero, montado en su extremo inferior en un cojinete y soportado en el medio
por el eje de movimiento alternativo vertical del tubo del paquete que actúa como
un cojinete de cuello. La rotación se produce muy directamente y en una distancia
de transmisión corta desde el eje principal por medio de un tren de engranajes y
un eje longitudinal que se extiende más allá de todos los husillos y está equipado
con engranajes cónicos que impulsan los biseles en los propios husillos. La punta
del husillo es cónica y está provista de una ranura.
Cuando el volante se coloca en el cono del husillo, un pasador en el volante se
proyecta en la ranura para que el volante y el eje se conviertan en una unidad
para propósitos de accionamiento (Fig. 11). El volante cerrado (Fig. 9, b), apoyado
tanto arriba como abajo, ha sido utilizado únicamente por Platt Saco Lowell en la
máquina „Rovematic“.
Tiene la ventaja de una separación reducida de las piernas a altas velocidades
de operación. Hoy en día, el diseño estándar es el volante montado en la parte
superior (Fig. 9, c). Entre otras cosas, esta forma facilita la automatización de la
operación de mudada. El volante está soportado por cojinetes de bolas en el cuello
y es accionado por ruedas dentadas o correas dentadas desde arriba.
3.3.3.3. el volante
Los volantes anteriores estaban hechos invariablemente de acero, pero ahora
están hechos principalmente de aleación ligera (Fig. 11). A las altas velocidades
actualmente consideradas normales, los volantes de acero se extenderían
considerablemente en las piernas; esto es perjudicial para la operación
Fig. 10 – Husillo, volante y accionamiento del husillo

de la máquina, y más aún a la operación de bobinado. La cantidad de 3.3.3.4. La parte superior del volante
esparcimiento depende de la velocidad de rotación. Cuando esto varía,

por ejemplo, durante el arranque y la parada, el brazo prensador (5) adopta
una inclinación continuamente variable, lo que provoca un desplazamiento
continuo del punto de bobinado de la bobina. Se vuelve imposible asegurar
una construcción controlada sobre el paquete completo. Además, los
volantes de aleación ligera tienen un peso más bajo. Los volantes pueden A
tener diferentes tamaños, que se especifican en pulgadas. Los tamaños

indicados son en realidad dimensiones de bobinado, es decir, la altura máxima
(primer número) y el diámetro máximo (segundo número) de un paquete de
material bobinado. Las mecheras se suministran en los siguientes tamaños:
12" x 5 1/2"; 12" x 6"; 14ÿ x 6ÿ

14" x 6 1/2"; 16" x 6"; 16" x 7"
1
B
2
cortes (AA)
Automóvil club británico Automóvil club británico
Fig. 12 – Entrada de las hebras en la parte superior del volante
La forma en que se transporta y guía la mecha en la entrada de la volante

7
6 5 determina el grado de torsión y la tensión de bobinado. Cuando la mecha
tiene poca torsión o es gruesa, de modo que existe el riesgo de falsas
Fig. 11 – Componentes y estructura del volante
corrientes de aire, el hilo pasa a través de la parte superior del volante hasta
Además de impartir el giro de mecha, el volante tiene que guiar el hilo muy la ranura guía con media vuelta (Fig. 14, A). Se selecciona una vuelta de
sensible desde la parte superior del volante hasta el paquete sin introducir envoltura, como se muestra en (B), para marcos de alta velocidad que
corrientes de aire falsas, lo que no es exactamente una tarea fácil. enrollan paquetes grandes con altos niveles de torsión. La envoltura permite
Por un lado, la hebra solo tiene una torsión protectora y es muy probable que un mejor control de la tensión de la mecha y la construcción del paquete se
se rompa. Por otro lado, el volante gira, junto con la mecha, a una velocidad vuelve más uniforme debido a las bobinas más duras. Los volantes más
de hasta 1 500 rpm. Por lo tanto, el cordón de fibra debe protegerse contra antiguos tienen la parte superior de los volantes de metal liso. Sin embargo,
fuertes corrientes de aire. Para este propósito, en la mayoría de las mecheras la mayoría de los volantes modernos tienen un inserto de caucho formado
hasta la fecha, una de las dos patas volantes (4) generalmente ha sido con ranuras, muescas o muescas (Fig. 13). Estos insertos de volante ejercen
„hueca“, es decir, con una ranura de guía profunda que está abierta en una una fuerte influencia en el nivel de torsión en la mecha entre el dispositivo
dirección opuesta a la dirección de rotación. El hilo se dibuja a través de este de estiraje y el volante, y también en las condiciones de bobinado en la bobina.
surco. La segunda pata volante maciza sirve para equilibrar la pata acanalada.
Su formación les permite llevar la mecha a lo largo sustancialmente mejor
Los diseños más nuevos ya no cuentan con esta ranura de fácil acceso mientras imparten torsión, y además insertan la falsa torsión muy favorable.
y fácil mantenimiento. En cambio, tienen un tubo guía muy suave colocado Un resultado de esta falsa torsión es que la mecha ya está fuertemente
en una pata del volante. En este caso, el cordón está completamente torcida en la longitud sin soporte que conduce al volante. Por lo tanto, se
protegido contra las corrientes de aire y la mecha ya no se presiona con una reducen las tasas de rotura de la mecha en el triángulo giratorio y se reduce
fuerza considerable contra el metal de la pata, como ocurre en los diseños la formación de volantes y vueltas. Un segundo resultado de la falsa torsión
anteriores. La resistencia a la fricción se reduce significativamente, de modo es una mecha más compacta, lo que aumenta la capacidad de la bobina y
que el hilo puede pasar con mucha menos fuerza. Esto reduce los tiros falsos permite velocidades de volante más altas. La capacidad de la bobina aumenta
y las roturas de hebras al tiempo que permite altas velocidades de producción. todavía más porque la compacidad de la mecha permite enrollarla con mayor
Sin embargo, el empalme de roturas de hebras es algo más difícil. tensión.
El Manual Rieter de Hilatura. Volumen 3. Preparación de hilatura sesenta y cinco
Una bobina de mecha es un cuerpo cilíndrico con extremos cónicos (Fig. 15).
Se crea construyendo capa sobre capa de bobinas paralelas de mecha en tubos de
bobina de madera o plástico que actúan como núcleos de paquete. Para formar los
extremos cónicos, la altura de la elevación debe reducirse después de que se haya
completado cada capa. La bobina de mechera es la forma de paquete ideal para
suministrar material a la continua de anillos; cuando está llena, la caja de bobinas
transporta una cantidad relativamente grande de material, debido a su compacidad;
cuando está vacío, ocupa un volumen relativamente pequeño, conveniente para el
transporte y almacenamiento.
Fig. 13 – La parte superior del volante

El ángulo de conicidad de los extremos normalmente está entre 80° y 95°, y
depende de la adherencia del material. El ángulo se hace lo más grande posible,
3.3.3.5. El brazo prensador de modo que se enrolle la mayor cantidad posible de mecha en el paquete. Sin
embargo, el ángulo debe ser lo suficientemente pequeño para garantizar que las
A capas no se deslicen.
3.4. Sistema de accionamiento de la máquina
Principalmente para lograr la forma de bobina deseada, es necesario un sistema de

B accionamiento muy sofisticado. Hasta hace muy poco tiempo, este problema tenía que
ser resuelto exclusivamente por medios mecánicos, dando como resultado un
mecanismo de accionamiento realmente complejo.
Sólo recientemente ha sido posible simplificar considerablemente el sistema de
accionamiento de la mechera mediante el uso de tecnología de accionamiento

Fig. 14 – Guiado de la mecha por el brazo prensador
electrónica moderna.
Un yugo de acero, el llamado brazo prensador, está unido al extremo inferior de Los dos sistemas de accionamiento se explican a continuación.
la pata volante hueca. El brazo tiene que guiar la mecha desde la salida de la
pierna volante hasta el paquete. La mecha se enrolla dos (A) o tres (B) veces 3.4.1. Sistemas de accionamiento mecánico
alrededor del yugo.
El número de vueltas determina la tensión de la mecha. Si es alto, entonces se Las soluciones mecánicas a los problemas de conducción muy exigentes en
obtiene un paquete duro y compacto. Si es demasiado alto, se pueden producir la mechera se describen y explican paso a paso.
corrientes de aire falsas o roturas de mechas. El número de vueltas depende del
material y del nivel de torsión.

3.4.1.1. unidad de bobina
3.3.4. Devanado de la bobina
a b
17
80
80 - 95°
H máx. 100°
67
17
Fig. 15 – La forma de bobina Fig. 16 – Accionamiento de bobinas (plan de engranajes)

caja y el eje longitudinal de la bobina. Previamente, se usaba una articulación
1 de rodilla (articulación oscilante) para este fin (entre las ruedas 80 y 67 en la

figura 16 y ver figura 18).
Sin embargo, las ruedas dentadas dispuestas en una articulación de rodilla
tienen la desventaja de que ruedan entre sí durante los movimientos de subida
y bajada. Esto provoca revoluciones adicionales que
2 se suman o se restan de la rotación básica del paquete, según la dirección

de la carrera de elevación.
3 Entonces surge la variación de tensión. Hoy en día, la transmisión de la
4 rotación se realiza principalmente mediante ejes cardánicos, ejes telescópicos
o transmisiones por cadena.
3.4.1.2. Transmisión de accionamiento de cono
Fig. 17 – Accionamiento de bobina (vista lateral); transmisión de accionamiento a la bobina
80
Fig. 19 – Conos convexos y cóncavos
La variación de la velocidad de rotación de la bobina se origina en la transmisión

del cono y ocurre en pequeños pasos mediante el cambio de la correa del cono
después de cada carrera de elevación. La rotación de la bobina debe ser
cambia de acuerdo con una función lineal. Desafortunadamente, cambiar la

correa en cantidades constantes en conos de lados rectos no varía la relación
de transmisión de manera lineal y, por lo tanto, no produce la variación lineal
67 requerida en la velocidad de rotación de la bobina. Para obtener la función de

variación lineal deseada, las caras de los conos se han hecho hiperbólicas (ver
Fig. 18 – Articulación oscilante en el eje de accionamiento de la bobina Fig. 19), es decir, convexas en el cono impulsor superior y cóncavas en el
cono impulsor inferior. Los conos hiperbólicos son difíciles de diseñar. Además,
Durante el bobinado de una bobina de mecha, la velocidad de rotación del durante la operación de bobinado, la correa siempre se mueve sobre superficies
volante generalmente se mantiene constante. La diferencia entre las velocidades de inclinación variable. Como resultado, los conos ahora se fabrican en su
periféricas del volante y la bobina también debe mantenerse constante. Sin mayoría con lados rectos. Sin embargo, en transmisiones de este tipo, la
embargo, el diámetro de la bobina aumenta paso a paso, después de cada correa debe cambiarse en pasos de magnitud variable, siendo los pasos
capa de mecha. La velocidad de rotación de la bobina debe reducirse en iniciales relativamente grandes (Fig. 20, W1) y los posteriores más pequeños
consecuencia para mantener la diferencia requerida entre las velocidades (W4). En lugar de un perfil hiperbólico en los conos (izquierda), se usa una
periféricas. Esto requiere un accionamiento relativamente complicado para la excéntrica en el mecanismo de cambio de correa (derecha).
bobina.
La variación en la velocidad de la bobina se origina en los tambores cónicos.
Cuando el movimiento del constructor cambia el cinturón del cono, la
velocidad de rotación del cono inferior cambia. Esta velocidad de rotación 3.4.1.3. Cambiando el cinturón
decreciente se transmite a través de engranajes (Fig. 16, 80/67) al diferencial
y allí se superpone a la velocidad constante del eje principal. El engranaje WWW
posterior transmite la velocidad de rotación resultante al accionamiento de la a
bobina (Fig. 17, 4/3). En el riel de la bobina, los engranajes cónicos (4) fijados b
al eje longitudinal accionan los engranajes cónicos (3) de los soportes de la

bobina. Pero se puede utilizar un accionamiento variable, por ejemplo, una W1 W2 W3 W4
unidad PIV, en lugar de los tambores cónicos.

Otra dificultad en relación con el accionamiento de bobinas es el hecho de que
las bobinas se transportan sobre un raíl que se mueve continuamente hacia
arriba y hacia abajo. Se necesita una conexión flexible (relativamente móvil)
entre el eje impulsor principal en el engranaje
Fig. 20 – Desplazamiento de la correa con conos hiperbólicos (a) y de lados rectos (b)
11
4
3
1
8
5
10
9
Fig. 21 – Dispositivo de cambio de correa
80
2
3
3
2
A2
3
A1 1
4
Fig. 22 – Diagrama funcional del riel de corrección
El cambio de la correa se controla mediante la rueda de trinquete (en 3.4.1.4. Riel de corrección (riel de compensación, barra
el eje Fig. 21, 10). En el curso de cada operación de cambio (después de corrección)
de cada golpe), la rueda de trinquete puede girar medio diente. Por
medio de un tren de engranajes que incluye ruedas de cambio y una Si el movimiento de la correa no se corresponde con el aumento del
excéntrica, este trinquete sale del cable metálico (1) y por lo tanto diámetro de la bobina, la rueda de cambio o el trinquete deben
permite el movimiento de la guía de la correa (5) hacia la derecha. La ajustarse en consecuencia. A veces, sin embargo, el ajuste resultante
fuerza de tracción requerida para inducir el movimiento de la correa es del cambio de un diente tendría un efecto demasiado grande; de hecho,
ejercida por un peso (7). El diámetro de la bobina aumenta más o menos un cambio de sólo medio diente podría ser adecuado. Para hacer frente
rápidamente dependiendo de la mecha. La correa debe cambiarse a a estos casos límite, es decir, para proporcionar un grado de ajuste fino,
través de los pasos correspondientes. El grado de desplazamiento, que varias mecheras ahora están equipadas con un riel de corrección (Fig.
depende del grosor de la mecha, se modifica sustituyendo la rueda 22). Se trata de un raíl (1) que se monta en la zona de la guía de la
dentada o (generalmente hoy en día) sustituyendo las ruedas de cambio. correa (no representada) y en su posición normal es paralela a dicha
Si se inserta una rueda de trinquete con menos dientes, la correa se guía.
desplaza en pasos más grandes, es decir, avanza más rápidamente y En la posición 4, sin embargo, el carril se puede desplazar para
viceversa. Cuando la bobina está completamente enrollada, la correa llevarlo a otra posición con respecto a la guía del cinturón. Un rodillo
debe volver a su punto de partida. Hoy en día, esto generalmente lo corre sobre el riel de corrección. El cable de cambio de la correa se
hace automáticamente un motor auxiliar. guía alrededor de este rodillo y se asegura a la guía de la correa en 5.
Si el riel y la guía de la correa no están paralelos, es decir, si el riel de ser movido. Esto sólo puede lograrse subiendo y bajando las bobinas. Este
corrección tiene una inclinación mayor que la guía de la correa, como se requisito no se puede cumplir subiendo y bajando los volantes, porque
muestra en la ilustración (2), el rodillo (líneas de puntos) se mueve más hacia entonces la longitud de la mecha no soportada (desde la disposición de
arriba (3), alejándose de la guía de la correa. (5). La distancia entre el rodillo (2) y estiraje hasta la parte superior del volante, véase la Fig. 3) variaría de manera
el punto de anclaje de la cuerda aumenta de A1 a A2. Esto significa que la correspondiente y el ángulo de salida del arreglo de estiraje y de aproximación al
extensión de la la parte superior del volante cambiaría continuamente. El punto de bobinado debe
el cable determinado por el movimiento del constructor no se transfiere cambiarse moviendo las bobinas, que se apoyan en un riel móvil para este
completamente a la guía de la correa; en cambio, parte de esa extensión se propósito. La subida y bajada necesaria se puede realizar mediante varios
ocupa en aumentar la distancia A de A1 a A2. El desplazamiento de la correa se bastidores fijados al raíl (Fig. 23). Algunos fabricantes han montado el carril de la
realiza a través de pasos más pequeños que los correspondientes directamente bobina en una palanca y mueven el carril moviendo esa palanca hacia arriba y
al desenrollado de la cuerda en el movimiento del constructor. El efecto inverso hacia abajo (Fig. 24).
se obtiene si el correcto
el riel de unión está desplazado en la otra dirección con respecto a la guía de
la correa. El aumento de diámetro de la bobina es en principio una función lineal
del número de capas. Esta relación puede no ser cierta en la práctica, porque las
condiciones de bobinado no permanecen absolutamente constantes. Al comienzo
de una operación de enrollado, la mecha se enrolla en un núcleo duro (tubo de
bobina); Hacia el final de la operación de bobinado, el cuerpo receptor puede ser
más blando, dependiendo de la compacidad de la mecha, ya que el propio material
ahora proporciona ese cuerpo. Este cambio, y también otros cambios en las
b
condiciones asociadas, pueden dar lugar a variaciones de tensión durante el
bobinado. Para poder adaptarse a estos, el raíl de corrección se fabrica a menudo
en varias partes, que son ajustables entre sí. De esta manera, se puede ajustar
cualquier nivel de tensión deseado desde el principio hasta el final de la operación
de bobinado subiendo o bajando relativamente las secciones de riel individuales.
Fig. 24 – Movimiento del elevador con palancas (b)
3.4.1.5. movimiento del elevador Las bobinas individuales de la bobina deben colocarse muy juntas entre sí, no
solo en la primera capa sino también en todas las capas posteriores. Sin
embargo, dado que el diámetro del paquete aumenta constantemente, la
velocidad de elevación debe reducirse en una pequeña cantidad después de cada
capa completa. Como se puede ver en la Fig. 24, la transmisión del elevador
también se transmite a través de la transmisión del cono (como para la transmisión

de la bobina), pero no a través del diferencial.
Además, debe preverse un accionamiento inversor para que el portabobinas
suba y baje alternativamente.
3.4.1.6. movimiento constructor
Este dispositivo tiene que realizar tres tareas importantes durante una
operación de bobinado:
• desplazar la correa cónica correspondiente al aumento de

a diámetro de la bobina;
• invertir el sentido de movimiento del portabobinas
Fig. 23 – Movimiento del elevador con cremalleras (a)
en los extremos superior e inferior de la carrera de elevación;
En el paquete, cada turno debe colocarse junto a sus vecinos. Para ello, el • acorte la elevación después de cada capa para formar extremos cónicos
punto de apoyo debe estar continuamente en las bobinas.

El momento requerido para cada cambio y la magnitud del ajuste dependen
ambos de la mecha y del material, y por lo tanto deben adaptarse a las
condiciones predominantes por medio de cambios de marcha. En las siguientes
secciones, se dará una breve descripción de un movimiento de construcción
para una mechera. En esta disposición, la mayoría de los cambios de movimiento
se efectúan electroneumáticamente.
S
3.4.1.7. Cambiando el cinturón de conos
1 SW
a a
Fig. 27 – El montaje para la construcción de extremos cónicos en las bobinas
4
5
3
7 La inversión del movimiento del raíl se origina en el mecanismo inversor (Fig. 26,
2
1/2/3). Una válvula operada eléctricamente presuriza las cámaras izquierda y
6 derecha del cilindro de doble efecto (9) alternativamente. Por lo tanto, el embrague
a a izquierdo (1) y el embrague derecho (2) se accionan sucesivamente de modo
que el piñón (3) engrane con la rueda dentada 1 o la rueda dentada 2. La rotación
en sí proviene del eje 10, en el que las ruedas dentadas 1 y 2 van montados
girando siempre en el mismo sentido.
Fig. 25 – El conjunto inversor del movimiento del elevador

La operación del embrague (1) o (2) provoca la rotación hacia la izquierda o
La unidad de la máquina que induce todos los cambios es el mecanismo de hacia la derecha del piñón 3 y el eje 4, según corresponda. El raíl portabobinas
cambio, que consta de soportes metálicos (3/7) y varillas (5/6). Este mecanismo se sube o baja correspondientemente mediante el engranaje cónico 5, el piñón
está unido al raíl de la bobina (en 2) y se sube y baja como una unidad con el 6, la rueda dentada 7 y la cadena elevadora 8.
raíl.
Un pasador estacionario es golpeado por una de las varillas (5/6) en la carrera 3.4.1.9. Acortar el ascensor
ascendente y por la otra en la carrera descendente, y cada vez que un
microinterruptor (4) emite un pulso. Cada pulso del microinterruptor (4) activa Las varillas 5 y 6 (Fig. 25) están inclinadas. La inclinación es ajustable y
un mecanismo de liberación para permitir la rotación de la rueda de trinquete a corresponde exactamente a la conicidad de los extremos de la bobina (ángulo
través de medio diente. alfa). Durante el bobinado de un paquete, el trinquete se gira en cada cambio, y
el microinterruptor (Fig. 27) también se desplaza gradualmente hacia la derecha

3.4.1.8. Inversión del movimiento del carril portabobinas en una corredera.
Por lo tanto, las varillas se acoplan al microinterruptor de forma constante antes

5 6
en la carrera de elevación, y la inversión se produce correspondientemente
7 antes. Esto da como resultado una reducción continua en la sustentación del
carril. Las bobinas se construyen así con un cono.

8
1 32
9
10
Fig. 26 – Mecanismo para invertir el movimiento del portabobinas

3.4.2. Posiciones de cambio de marcha de la mechera (en mecheras • Ruedas auxiliares de cambio (H, G)
antiguas) Este es un cambio de torsión auxiliar para ajustar el nivel de torsión dentro de
amplios rangos.
• Rueda de cambio de elevación (W)
d1 Este elemento influye en la velocidad de elevación del carril de la bobina y,
por lo tanto, en la densidad de colocación de las bobinas de mecha en la

bobina. Se debe elegir una rueda tal que las bobinas de la primera capa
d2
queden cerca unas de otras y prácticamente oculten el tubo. Las bobinas

d3
también deben colocarse muy juntas, pero no una encima de la otra. De esta
manera, la bobina está hecha para absorber mucho material.
EN
A
norte
• Ruedas auxiliares de cambio (F, E)
Estos son auxiliares de la rueda de cambio de elevación y nuevamente
permiten ajustes en amplios rangos.
• Rueda de cambio de tambor cónico (K)

H
Si se modifica el diámetro del tubo, la velocidad inicial de la bobina debe
D ajustarse en consecuencia. Dado que la rueda de trinquete no se ha operado en
GRAMO
esta etapa, el ajuste no se puede realizar mediante el movimiento del constructor.
PAGS
Se puede cambiar la posición inicial de la correa de conos o, cuando esto ya no
sea posible, se puede sustituir por otra rueda de cambio de conos.

Y
En
F • Rueda de cambio de carraca (S)
Esto determina la cantidad de desplazamiento de la correa en cada operación

k
del trinquete y, por lo tanto, debe ajustarse con precisión al aumento del diámetro
S de la bobina.
Fig. 28 – Diagrama de engranajes de la mechera (Rieter)

3.4.3. Sistema de accionamiento electrónico
• Discos de transmisión del eje principal (P)
Estos discos de transmisión brindan la única oportunidad de ajustar la velocidad
de rotación del husillo.
• Rueda de cambio de alimentación (A)

Esto influye en la tensión de las cintas entre la fileta y la entrada al dispositivo
de estiraje.
• Romper rueda de tiro (V)

4
Esto permite cambiar la velocidad de rotación del cilindro central (d2),
cambiando así el tiro de freno con la alteración simultánea del tiro principal. los
1
El tiro de ruptura debe adaptarse al material.

2
• Rueda de tiro principal (N)
Un cambio aquí da como resultado una variación simultánea de las velocidades
de rotación de los cilindros central (d2) y de entrada (d3). Dado que la rotación
del cilindro de entrega (d1) permanece sin cambios, el tiro principal se Servomotores:
modifica, al igual que el tiro total. 1 volante
2 husillos
3 portabobinas
• Rueda giratoria (D) 3
4 Sistema de dibujo
La sustitución de esta rueda da como resultado una variación de todas las
velocidades, excepto la de los volantes. Dado que el giro de la mecha surge
de la relación entre la rotación del volante y la velocidad de entrega, aquí surge Fig. 29 – Sistema de accionamiento electrónico
un cambio en el nivel de giro del ajuste.

Dispositivos electrónicos como convertidores de frecuencia y servomotores arreglo de ing. Si una cinta se rompe o se acaba, el extremo cae del rodillo de
individuales han permitido simplificar considerablemente el sistema de transporte, atraviesa la barrera de luz y detiene la máquina.
accionamiento de la mechera. La figura 29 ilustra claramente este hecho
utilizando como ejemplo la moderna mechera Rieter F 35.
3.6.1.3. Stop-motion itinerante
Los husillos y volantes son accionados directamente por servomotores
individuales. El sistema de control garantiza un funcionamiento sincronizado
durante la acumulación del paquete. Los accionamientos están controlados por
convertidores de frecuencia y, por lo tanto, son especialmente cuidadosos en el
tratamiento del material. La parada controlada de la máquina está asegurada en
caso de corte de energía.
Dichos sistemas de accionamiento no solo son mucho más simples que las
versiones de accionamiento mecánico, sino que también tienen ventajas
adicionales, como un menor consumo de energía y un mantenimiento reducido.
3.5. Diseño especial (cuadro Saco Lowell „Rovematic“)
Mientras que casi todos los fabricantes de mecheras construían sus máquinas
sobre el mismo principio básico, Saco Lowell tomó un nuevo camino hace varias
décadas. Una característica nueva fue el volante cerrado (Fig. 9, b), apoyado b
arriba y abajo y conducido en la parte superior. Todavía más destacable es la
eliminación del portabobinas. Las bobinas suben y bajan por un sistema de tuercas
y elementos roscados de una manera que depende únicamente de las velocidades
relativas de estas dos partes. Sin embargo, esta máquina no ha estado disponible
desde hace algún tiempo.

Fig. 30 – Stop-motion itinerante de Luwa
La supervisión en la entrega del dispositivo de dibujo también se puede realizar

3.6. Accesorios mediante barreras de luz. En este caso, el haz de luz generalmente se dirige
3.6.1. Dispositivos de monitoreo directamente más allá de la parte superior de los volantes. En el caso de una
3.6.1.1. La necesidad de tales dispositivos. rotura de la mecha, el extremo de la mecha roto gira alrededor de la parte
superior del volante o se forman las llamadas "capuchas" en la parte superior del
Las bobinas de mechera se construyen desde un núcleo hacia el exterior, es volante. Esto interrumpe el haz de luz y hace que la máquina se detenga.
decir, el diámetro aumenta constantemente. Para cada dimensión de bobina hay
una velocidad de bobina y una velocidad de elevación definidas asociadas. Si Una alternativa es el uso del principio de detección capacitiva en una unidad de
una mecha se rompe, mientras el marco continúa la producción, el diámetro de monitoreo. La empresa Luwa ofrece un dispositivo de este tipo con la designación
esa bobina permanece constante mientras que los demás continúan aumentando. „Pneumastop“. El dispositivo está asociado con el sistema de succión neumática
Si se intenta desmontar la mecha rota después de un cierto tiempo, esta punta en la entrega del dispositivo de estiraje. Este sistema de succión (Fig. 30, a) es
siempre se romperá nuevamente porque la velocidad periférica de la bobina más absolutamente necesario para evitar una serie de roturas de mechas a lo largo
pequeña ya no es apropiada en las nuevas condiciones de bobinado. Para permitir de una hilera de bobinas después de la primera rotura de la hilera. Si un extremo
que el bobinado continúe en todas las bobinas después de una pausa, es necesario se rompe, el sistema de succión atrae la astilla hacia un gran conducto colector
detener la máquina inmediatamente después de que ocurra la pausa: se requieren que se extiende por toda la longitud de la máquina.
movimientos de parada que funcionen automáticamente.
Las fibras que ingresan a este conducto lo atraviesan hacia una cámara de filtro
al final de la máquina después de pasar por el detector capacitivo (Fig. 30, b).
3.6.1.2. Movimientos de parada de astillas En el detector hay un campo eléctrico entre dos electrodos de peine. Si el
material de fibra pasa a través de este campo, el cambio de capacitancia genera
El control en la entrada se suele realizar mediante barreras de luz, con un una señal para detener la máquina. La mayoría de las máquinas modernas están
emisor de luz en un lado del marco y un receptor de luz (fotocélula) en el otro. El equipadas con detectores de mechas electrónicos individuales colocados en la
dispositivo se encuentra entre el último rodillo de transporte de la fileta y el tiro salida de la unidad de estiraje. Estos detectores electro-ópticos aseguran que, en
caso de rotura de una mecha, la máquina se detenga inmediatamente.

3.6.1.4. Monitoreo de tensión itinerante • Roturas de mechas de empalme. Esto también ocurre con poca
frecuencia y solo podría automatizarse con un esfuerzo considerable que

El nivel de tensión de la mecha es un factor importante con respecto al lo haría muy antieconómico.
rendimiento de la máquina. Con un moderno sistema de accionamiento como • Mudada de bobinas. Esta es la oportunidad más útil para la
se describe en el capítulo “3.4.3. Sistema de accionamiento electrónico”, es automatización y es necesaria desde hace mucho tiempo, ya que la
posible instalar un sistema de control de tensión de mecha en la máquina. Para mudada es una operación costosa, frecuente y ergonómicamente
ello, una unidad de control compuesta por un sensor y un microprocesador insatisfactoria que tiene una influencia significativa en la eficiencia.
comprueba la tensión de la mecha entre el tren de estiraje y la parte superior Afortunadamente, la mudada de bobinas es lo último en la actualidad.
del volante en dos posiciones por máquina y ajusta la tensión en consecuencia. • Transporte de bobinas. Este es también un candidato obvio para la
Esto asegura una alta uniformidad de la mecha y evita un falso estiraje. automatización, ya que alrededor del 60 % de los costes salariales en una
hilandería que utiliza máquinas de hilar a anillos pueden atribuirse al coste

Un dispositivo de control de tensión de este tipo lo produce, por ejemplo, la del transporte. Dichos sistemas ahora están disponibles con diversos grados
empresa ROJ. de automatización.
• Limpieza. La limpieza ya se ha automatizado en gran medida por medio

3.6.2. aparato soplador de delantales de limpieza, rodillos de limpieza y sistemas de succión en
el arreglo de estiraje, y también por los ventiladores que mantienen la

Las mecheras no solo producen una cantidad significativa de moscas, sino que máquina limpia.
también las agitan continuamente. Esto requiere un esfuerzo correspondiente
para mantener limpia la instalación. Para aliviar a los asistentes, al menos en • Supervisión de máquinas. Los dispositivos de parada ahora son equipo
parte, de esta carga, ahora se utilizan cada vez más sopladores móviles. Estos estándar en las mecheras. En esta área, la automatización ya se ha
consisten esencialmente en un potente ventilador que se mueve hacia adelante logrado satisfactoriamente y se ha eliminado efectivamente la carga sobre
y hacia atrás sobre rieles por encima de las máquinas. Los tubos cuelgan del el personal.
ventilador, algunos hasta el suelo, y tienen chorros de salida de aire a las alturas • Seguimiento de la producción. Las hilanderías de fibras cortas operan
adecuadas. con pequeños márgenes de beneficio que se generan en varias
El flujo de aire creado por el ventilador es dirigido por los chorros hacia las posiciones individuales. Muchos parámetros ejercen una influencia. La
partes expuestas de la máquina. Las moscas son arrastradas al suelo y pueden materia prima es la principal, pero también es importante la utilización del
ser succionadas por un segundo sistema de mangueras, o pueden ser cepilladas personal y de la instalación. Se alcanza un óptimo si las máquinas
periódicamente a mano (ver el Manual de Rieter de producen día y noche con un mínimo de interrupciones.
Spinning, Volumen 4 – Ring Spinning).
Una posibilidad para optimizar la eficiencia y mantenerla bajo control es un

3.7. Automatización sistema de monitoreo de producción, como el sistema Zellweger Uster
3.7.1. Potencial de automatización MILLDATA-SLIVERDATA, en el que se registran, evalúan y almacenan las
interrupciones en el funcionamiento de todas las máquinas en la instalación
Gran parte del trabajo requerido en la mechera es costoso, requiere mucho preparatoria. Otras empresas ofrecen sistemas similares (por ejemplo,
tiempo, es físicamente exigente y ergonómicamente desfavorable. Por lo tanto, SPIDERweb de Rieter).
la automatización es más deseable en o
para mejorar las condiciones de trabajo, reducir errores, prevenir daños a los • Monitoreo de calidad. A diferencia del manuar, donde se puede realizar
paquetes de mechas y aumentar la productividad. un control de calidad casi completo en la propia máquina, el control de
calidad total en la mechera sería demasiado costoso, ya que se tendrían

El diseño de una mechera (con su doble fila de cajas de bobina dispuestas que controlar demasiadas posiciones de producción.
una detrás de la otra, los volantes directamente al frente y la fileta expansiva)
está lejos de ser ideal para la automatización. No obstante, recientemente se La comprobación de la calidad de la mecha sigue siendo competencia
han realizado avances considerables. Surge la siguiente imagen. del laboratorio.
• Mantenimiento y servicio. Mucho, pero no todo, ya se ha logrado en
esta área a través de la lubricación central, el diseño de bajo

• Cambiador de latas. La automatización completa sería demasiado com mantenimiento, etc.
plex y solo traería beneficios menores porque el cambio ocurre con muy
poca frecuencia. Sin embargo, el transporte de latas podría estar, al menos Varios de los puntos enumerados ya se han tratado en otra parte del texto,
en parte, automatizado. por lo que aquí solo se discutirán brevemente y con más detalle la retirada y el
• Roturas de cinta de empalme. Esto ocurre incluso con menos frecuencia. transporte del paquete.
y por lo tanto apenas vale la pena considerarlo.
3.7.2. quitarse
El proceso de mudada se ilustra utilizando como ejemplo las mecheras

Rieter F 15 y F 35.
3.7.2.1. Preparación para mudarse
Para una mudada exitosa, el extremo de la mecha debe colocarse en una

posición específica en el paquete de la mecha. Son posibles tres posiciones
(Fig. 31):
• Extremo itinerante como manojo superior
El manojo superior es ideal para mecheras automatizadas con

sistemas automáticos de transporte de bobinas de mechero.
• Extremo de la mecha en el centro de la bobina de la mecha
Esta posición se utiliza principalmente para máquinas con mudada
manual.
• Roving end como manojo inferior
Fig. 32 – Mudada manual con portabobinas inclinado
El manojo inferior también se usa para mecheras automatizadas con

un sistema de transporte automático, pero además simplifica el 3.7.2.3. mudada automática
procedimiento de empalme de la mecha en la máquina de hilar a anillos.
La mudada automática permite reducir drásticamente los requisitos de
mano de obra y los tiempos de mudada. La mechera Rieter F 35
completamente automatizada realiza la mudada en menos de 2 minutos.
Esto ha sido posible gracias a la activación separada del raíl de la bobina y
del raíl del peinador mediante dos convertidores de frecuencia independientes.
La secuencia de mudada de la mechera F 35 se ilustra en la Fig. 33.
manojo inferior en medio de manojo superior

la bobina
Fig. 31 – Posiciones del extremo de la mecha
3.7.2.2. mudada manual
La mechera F 15 está equipada con una ayuda para la mudada manual.

Para facilitar el proceso de mudada, el portabobinas con las bobinas llenas
se baja y se inclina.
Esto permite retirar fácilmente las bobinas (Fig. 32).

3.7.3. Transporte de bobinas a la máquina de hilar a anillos
El transporte manual de bobinas de mechera individuales desde la

mechera hasta la máquina de hilar a anillos requiere mucha mano de obra
y, a menudo, daña la mecha. La respuesta a este problema es un sistema
de transporte de bobinas itinerantes. Hoy en día, por lo tanto, hay varias
soluciones disponibles para el transporte de bobinas desde la mechera
1 hasta la máquina de hilar a anillos con diferentes grados de automatización
1 2 para satisfacer las necesidades del cliente, por ejemplo, de Rieter,

Schönenberger, Electro-Jet y otras compañías.
Dichos sistemas de transporte tienen una serie de ventajas con respecto a

la calidad y los costos:
Calidad
• eliminación del manejo manual de bobinas
• eliminación del almacenamiento intermedio, que puede resultar
en daños, suciedad y envejecimiento de la mecha
• eliminación del riesgo de confusión entre diferentes bobinas de
mechera
• asegurar la aplicación del principio de “primero en entrar, primero en salir”
3 4
principio
Costos
• ahorro de espacio
• garantía y mejora de la calidad

• ahorro de mano de obra de hasta un 25 % en comparación con el
transporte manual de bobinas al reducir el esfuerzo físico, reducir la
distancia recorrida por el personal operativo, mejorar el acceso a las
máquinas y mejorar la ergonomía
5 6 La Fig. 34 muestra un ejemplo de transporte automático de bobinas entre

la mechera y las máquinas de hilar a anillos. Dos circuitos separados en
el área de la mechera y las máquinas de hilar a anillos garantizan un
Fig. 33 – Secuencia de mudada
suministro continuo de bobinas de mechera a las máquinas de hilar a
1.- El portabobinas (1) sale y al mismo tiempo el estribo
anillos.
está arreglado.
– La viga del mudador con los tubos vacíos se baja entre las bobinas llenas (2).
3.8. Datos técnicos (valores normales)

2. – Las clavijas de las bobinas vacías de la viga del mudador sujetan las bobinas llenas.
(Todas las clavijas de la bobina ahora están ocupadas).
– La viga del mudador sube a la posición de marcha atrás. Husillos por máquina 48 - 160
3. – La cinta transportadora en la viga del mudador se mueve a la posición intermedia
Velocidad de rotación del volante, rpm hasta 1 500
posición.
4.- El balancín mudador coloca los tubos vacíos sobre los husillos. Tasa de producción, g/sp.h 250 - 2 000
5. – El balancín del mudador se desplaza a la posición superior con las bobinas llenas. Madeja plateada, 3,8 - 5,5
– El tobogán se mueve hacia adentro y el estribo se baja al mismo tiempo.
ktex Mecha madeja, 170 - 1 500
– La zona de seguridad vuelve a estar libre.
6. – El portabobinas (1) se eleva a la posición de inicio de giro. tex Calado Peso de 5 - 22
– Las bobinas llenas (2) se transportan a la estación de transferencia.
la bobina, kg hasta 3
– La mechera se pone en marcha automáticamente.
3.9. Apéndice
La uniformidad de la mecha en longitudes cortas se demuestra en las

cifras comparativas de la Tabla 1, de Zellweger Uster.
Máquinas de hilar a anillos
Mechera
Mechera
Limpiador de bobinas
Fig. 34 – Sistema de transporte automático de bobinas (sistema Rieter SERVOtrail)
Roving 100 % Algodón
"Es 1 son 2
590 tex“ 295 tex“
cardado cardado cardado
Nivel de calidad CVm CVm CVm
5% 4.9 3.2 3.3
25 % 5.5 3.6 3.7
50 % 6.3 4.0 4.2
75 % 7.1 4.6 4.7
95 % 8.0 5.4 5.4
Tabla 1 – Comparación del rendimiento de uniformidad de los molinos comparados (datos de www.uster.com, 2008)
ILUSTRACIONES
La sección de peinado Fig. 37 – Sección transversal a través de la peinadora Rieter E 65 Fig. 28
38 – Disposición de la tenaza, el dispositivo de alimentación y

Fig. 1 – El proceso de hilado de fibras cortas para hilos desprendimiento Fig. 39 – Accionamiento del rodillo de 29
peinados Fig. 2 – Vista de una peinadora 11 alimentación Fig. 40 – La suspensión de la tenaza Fig. 41 – La forma 29
rectilínea Fig. 3 – Secuencia de operaciones Fig. 4 – 12 de la mordida de la pinza Fig. 42 –El soporte de la pinza Fig. 43 – 29
Cintas sujetas entre las placas de las pinzas Fig. 5 – 13 Esquema de los movimientos de la pinza Fig. 44 –Dos suspensiones 30
Fibras que sobresalen de las pinzas Fig. 6 –Los dos métodos de 14 diferentes del conjunto de la pinza 31 30
preparación: método convencional y método nuevo 14 30
15 Fig. 45 – Rendimiento de peinado con péndulo de pie y colgante Fig. 46

Fig. 7 – Dependencia de la eliminación de borras del grado de – Peine circular con ropa metálica (dientes) 31
paralelización de las fibras en la materia prima Fig. 8 – dieciséis 31
Dependencia de la resistencia y limpieza del hilo en el grado de Fig. 47 – El conjunto del peine superior 32
paralelización de las fibras en la vuelta de alimentación Fig. 48 – El peine superior (con agujas) 32
Fig. 9 – Peso de la fibra en relación con longitud de la fibra dieciséis

Fig. 49 –Efecto de autolimpieza de la guata Fig. 32
Fig. 10 – Peso de la pila en relación con la masa de la fibra Fig. 11 – dieciséis

50 –El movimiento de vaivén de los rodillos de separación
Diagrama de la fibra Fig. 12 – Dependencia de varios parámetros de 17 Fig. 51 –El modo de funcionamiento del 33
calidad 18 engranaje diferencial de los rodillos de separación Fig. 52 –Recogida

de la red Montaje Fig. 53 – Retirada de la banda Fig. 54 33
en la eliminación de 18 – Formación de la cinta Fig. 55 – Guiado de la cinta desde la mesa de 33
borras Fig. 13 – Posición de las pinzas en relación con el desprendimiento la banda hasta el dispositivo de estiraje 34 34
rodillos en el máximo acercamiento 34
(ajuste de desprendimiento E) durante el avance hacia 19
atrás Fig. 14 – Peinar con avance hacia atrás Fig. 15 – Peinar la franja 19
de fibra Fig. 16 – Posición de las pinzas con respecto al desprendimiento 19 Fig. 56 – La disposición de estiraje de las peinadoras Rieter 35
Fig. 57 – Croquis de la disposición de estirado de las peinadoras Rieter
rodillos en el acercamiento más cercano durante el avance 20 E 65/75 Fig. 58 – Enrollado de la cinta Fig. 59 – Pelado de 35
Fig. 17 – Peinado con avance hacia adelante (diagrama de grapas) 20 los peines circulares Fig. 60 – Eliminación de residuos con un separador 35
Fig. 18 – Valores típicos para la cantidad de alimentación por ciclo 21 de fibras Fig. 61 – Eliminación central de residuos 36 36
Fig. 19 –Estructura de alma peinada (vista en sección) 22 36
Fig. 20 –Ejemplos: Espectrogramas de masas después del peinado

y en procesos posteriores 22 Fig. 62 – Cambio en el peinado a medida que se llenan los peines circulares 36
Fig. 21: descripción general de los dos procesos de formación de solapas en uso 22 Fig. 63 –Mantenimiento constante del peinado mediante la
Fig. 22 – Vista superior de una máquina lapeadora 23 limpieza intensiva periódica de los peines circulares 36
Fig. 23 –Máquina pulidora de cinta Rieter E 2/4A 23 Fig. 64 –Secuencia de movimientos en la máquina; Ejemplo Rieter E
Fig. 24 – Elementos de una máquina lapeadora de cinta 23 7/5 Fig. 65 –La peinadora Saco Lowell de doble cara (a) 37
Fig. 25 –Máquina lapeadora de cinta Rieter E 4/1 23 detalle del cabezal individual, b) movimientos Fig. 66 –Esquema de
Fig. 26 –La lapeadora de cinta – sección transversal Fig. 27 – 23 transporte con carros de rollos semiautomáticos Fig. 67 – 37
Diseño básico de la antigua Rieter E 5/3 UNIlap 24 Sistema de transporte de rollos completamente automático , mostrando
Fig. 28 –E 32 UNIlap 24 38
Fig. 29 – La disposición de estiraje del sistema UNIlap 25

Fig. 30 – El enrollador de vueltas de la máquina UNIlap 25 el torniquete de vuelta necesario para presentar el extremo
Fig. 31 –Diagrama de velocidad de la UNIlap, ganancia de producción de vuelta en la posición correcta para las peinadoras Fig. 39
por VARIOspeed Fig. 32 –Proceso de bobinado de 26 68 – El sistema de transporte aéreo Fig. 69 – Cambio de vuelta 39
OMEGAlap Fig. 33 –Comparación entre dos bobinados diferentes 26 automático y empalme de guata
por el Rieter ROBOlap 40
sistemas de máquinas de preparación de peinado de Rieter 27 Fig. 70 – El mercado total de hilados de fibras cortas en la actualidad 40
Fig. 34 – Peinadora Marzoli Fig. 27 Fig. 71 – El mercado total de hilados discontinuos cortos en el futuro 41
35 – Peinadora Saco Lowell Fig. 36 27
– Peinadora Rieter 27
El cuadro de dibujo La estructura itinerante
Fig. 1 – Líneas normales de procesamiento 43 Fig. 1 – Vista de una mechera Fig. 2 – 57
Fig. 2 – Vista en sección de un manuar Fig. 3 – 44 Sección transversal de una mechera 57

Diferentes sistemas de filetas de cinta Fig. 4 – Estriado 45 Fig. 3 – Geometría de la trayectoria del hilo en la parte superior de entrega y volante 58
de los rodillos inferiores 46 Fig. 4 – Camino del hilo en mecheras modernas 59
Fig. 5 –Rodillo superior 46 Fig. 5 – Armazón de creel 59
Fig. 6 – Disposición de estiraje de 3 sobre 4 rodillos (Marzoli) 47 Fig. 6 – Disposición de tiro de tres cilindros, doble faldón 60
Fig. 7 –Disposición de estiraje de 3 sobre 3 rodillos (usada principalmente) 47 Fig. 7 – Guiado de plataforma en disposición de dibujo 61
Fig. 8 – Disposición de tiro de 4 sobre 3 cilindros Fig. 8 – Apertura de salida M 62
(anteriormente Zinser) 48 Fig. 9 –Varios diseños de volantes 63
Fig. 9 – Disposición de estiraje de 5 sobre 4 rodillos Fig. 10 – Husillo, volante y accionamiento del husillo 63
(anteriormente Rieter) 48 Fig. 11 – Partes componentes y estructura del volante Fig. 12 – 64
Fig. 10 – Disposición de estiraje 4 sobre 3 con sistema de succión 48 Entrada de los hilos en la parte superior del volante Fig. 13 – La 64
Fig. 11 – Bobinador Rieter (CLEANcoil) 49 parte superior del volante Fig. 14 – Guiado de la mecha por el brazo sesenta y cinco
Fig. 12 – El manuar Rieter RSB-D 40 50 prensador Fig. 15 – La forma de la bobina Fig. 16 – Accionamiento sesenta y cinco
Fig. 13 –Manuar con botes rectangulares 50 de bobina (plan de engranajes) sesenta y cinco
Fig. 14 –MECATROL anterior de Zinser Fig. 15 – 51 sesenta y cinco
Manuar de nivelación con control en bucle abierto Fig. 16 –Manuar de 52 Fig. 17 – Accionamiento de bobina (vista lateral); transmisión de
nivelación con control en bucle cerrado Fig. 17 –La longitud de corrección 52 accionamiento a la bobina 66
Fig. 18 –Principio de nivelación RSB Fig. 19 – El sistema de escaneo 52 Fig. 18 – Articulación oscilante en el eje de accionamiento de la 66
Fig. 20 – El Rieter Quality Monitor (RQM) con panel indicador Fig. 21 – 53 bobina Fig. 19 – Conos convexos y cóncavos Fig. 20 – 66
Principio del manuar de mezcla Fig. 22 – Rieter CANlink 53 Desplazamiento de la correa con conos hiperbólicos (a) y de
lados rectos (b) 66
54 Fig. 21 –Dispositivo de cambio de 67
55 correa Fig. 22 –Esquema funcional del riel de corrección Fig. 23 – 67
55 Movimiento elevador con cremalleras (a) 68
Fig. 24 – Movimiento del elevador con palancas (b) 68
Fig. 25 – El conjunto inversor del movimiento del elevador Fig. 26 – 69
Mecanismo para invertir la bobina

movimiento de 69
rieles Fig. 27 – El conjunto para la construcción de extremos

cónicos en las bobinas Fig. 28 – Diagrama de 69
engranajes de la mechera (Rieter) 70
Fig. 29 –Sistema de accionamiento 70
electrónico Fig. 30 –Mechero stop motion de Luwa 71
Fig. 31 –Posiciones del extremo de la mechera 73
Fig. 32 –Mudada manual con portabobinas inclinado Fig. 33 – 73
Secuencia de mudada Fig. 34 –Sistema automático de 74
transporte de bobinas ( sistema Rieter SERVOtrail)

75
Tabla 1 – Comparación del rendimiento de uniformidad de los molinos

comparados (datos de Uster Statistics 2001) 75

Este volumen de The Rieter Manual of Spinning cubre los aspectos técnicos y tecnológicos del
proceso de producción de hilo entre el cardado y la hilatura de anillos. Esta es la parte más
importante del proceso, ya que la calidad del hilo depende en gran medida de la calidad de los
productos intermedios con los que se fabrica. Este volumen consta de tres partes, que tratan a
su vez de la sección de peinado (incluida la preparación para el peinado), el manuar y la mechera.
Rieter Machine Works Ltd. Rieter India Private Ltd. Rieter (China) Los datos e ilustraciones de este folleto y de la
Klosterstrasse 20 Gat n.° 134/1, calle Vadhu Instrumentos textiles Co., Ltd. el soporte de datos correspondiente se refiere a la fecha de impresión.
CH-8406 Winterthur Rieter se reserva el derecho de realizar los cambios necesarios en

Fuera de Pune-Nagar Road, Koregaon Bhima Sucursal de Shanghái
cualquier momento y sin previo aviso. Los sistemas Rieter y las
T +41 52 208 7171 Taluka Shirur, distrito de Pune Unidad B-1, 6F, Edificio A,
innovaciones Rieter están protegidos por patentes.
F +41 52 208 8320 IN-Maharashtra 412216 Parque Internacional Synnex
sales.sys@rieter.com T +91 2137 308 500 1068 Carretera Tianshan Oeste 1923-v2 en 1410
parts.sys@rieter.com F +91 2137 308 426 CN-Shanghái 200335

T +86 21 6037 3333
F +86 21 6037 3399
ISBN 10 3-9523173-3-0
www.rieter.com ISBN 13 978-3-9523173-3-4

The Rieter Manual of Spinning Vol. 3 1923-V2 en Original 68495

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

The Rieter Manual of Spinning Vol. 3 1923-V2 en Original 68495

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Machine Translated by Google

El manual Rieter de hilado

El manual Rieter de hilado

Volumen 1 - Tecnología de hilado de fibras cortas

Volumen 2: limpieza y cardado

Volumen 3 - Preparación para el hilado

Volumen 4 - Anillo giratorio

Volumen 5 - Rotor Spinning

Volumen 6 - Sistemas de hilado alternativos

Volumen 7: procesamiento de fibras artificiales

Edición de coleccionista: todos los volúmenes (Vol. 1-7)

El manual Rieter de hilado

EL MANUAL RIETER DE HILADO

Volumen 1 - Tecnología de hilado de fibras cortas Volumen 5 - Rotor Spinning

Volumen 2: limpieza y cardado Volumen 6 - Sistemas de hilado alternativos

Volumen 3 - Preparación para el hilado Desde la introducción de fibras artificiales en un com

escala comercial, la cuota de mercado de las fibras sintéticas ha mostrado

Volumen 4 - Anillo giratorio

Se cubren los aspectos técnicos y tecnológicos de la hilatura de

La estructura de este manual y la organización de su contenido se tomaron del original

Deseo a todos los usuarios de este compendio una agradable lectura.

Heiner Eberli, Jefe de Marketing, Rieter Spun Yarn Systems

1. La Sección de Peinado 1.1. 11 1.5.2. La alimentación 28

Deficiencias de la máquina peinadora 1.1.2. La tarea 11 1.5.2.2. El dispositivo de alimentación 29

1.1.4. Tipos de peinadora 12 despegue de material 31

1.1.5. Secuencia de operaciones en una peinadora rectilínea 13 31

1.1.6. Preparación del caldo para peinar 1.2. Tecnología de 14 32

peinado 1.2.1. Parámetros que influyen en la operación de peinado 14 32

1.2.2. Influencia de la materia prima en el peinado 14 1.5.5.1. Empalme 32

Grosor del bloque (peso) 17 1.5.5.3. despegue de astillas 34

1.2.2.4. La disposición de los anzuelos 1.2.3. 17 Enrollado de la cinta 1.5.8. Eliminación 35

Influencia de la operación de peinado en la calidad 1.3. La 18 de residuos 1.5.9. Datos de la máquina 35

teoría de la extracción de borras 1.3.1. Derivación según 18 37

1.3.2. La calidad de la operación de peinado en Esquema 1.7.2. Automatización del transporte 38

alimentación hacia adelante y hacia atrás 20 1.7.3. Automatización de máquinas (peinadora) 39

1.3.3. La influencia de los componentes de la máquina. 39

y ajustes al peinar 1.3.3.1. 20 1.8. Número de pasos del manuar 1.9. 40

desprendimiento 1.3.3.4. El número de puntos en 21 Definición 1.9.1.2. Cambios en la demanda y en las 40

1.4.3.1. Las primeras máquinas con este sistema 24 44

1.4.3.3. El conjunto de bobinado de vueltas 44

– sistema convencional 1.4.3.4. 25 44

Disposición anterior de VARIOspeed en UNIlap 45

1.4.3.5. Sistema que incorpora la última 26 45

2.4.2.4. Tipos de disposiciones de dibujo utilizadas

Arrollamiento 2.4.4.1. El arreglo de entrega 2.4.4.2. Condensación 48 Impartición de giro 3.3.3.2. 62

2.4.4.3. Arrollamiento de astillas 2.4.4.4. Cambiadores de 48 Varios diseños de volantes 3.3.3.3. El 62

y autonivelación 2.5.1. Objetivo de la autonivelación 2.5.2. 49 El brazo prensador 3.3.4. Devanado de la 64

Clasificación 2.5.3. Dispositivos de vigilancia con 49 bobina sesenta y cinco

autocompensación 2.5.4. Dispositivos de vigilancia con 50 sesenta y cinco

3.4.3. Sistema de accionamiento 70

2.5.9. El sistema de seguimiento integrado (técnicas de 3.6. Accesorios 71

control de procesos) 54 3.6.1. Dispositivos de vigilancia 71

2.5.9.1. “Monitoreo integrado” – esencial en 3.6.1.1. La necesidad de tales dispositivos 71

la hilatura 2.5.9.2. El método de 54 3.6.1.2. Sliver stop motions 3.6.1.3. Stop- 71

operación 2.5.9.3. Un sistema de seguimiento 54 motion itinerante 3.6.1.4. Supervisión de la 71

de la calidad 2.6. Combinar manuares 2.7. 54 tensión de la itinerante 3.6.2. Aparato 72

Logística 2.8. Datos técnicos de un manuar de alto 54 soplador 3.7. Automatización 72

rendimiento 3. La mechera 3.1. Introducción 3.1.1. La 55 72

3.2.2. Efectos de la disposición de los Ilustraciones 77

3.3. Las zonas de trabajo de la mechera 3.3.1. La 59

Descripción 3.3.2.2. Los delantales 3.3.2.3. 59

Aplicación de presión a los rodillos superiores 59

3.3.2.5. Espaciando los delantales superior e inferior 61

1. LA SECCIÓN DE PEINADO y sobre las características del tejido de: