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FACILIDADES DE PRODUCCIÓN DEL CAMPO PETROLERO “TACOBO”

GRUPO 5

1.- INTRODUCCIÓN

Generalidades de la Planta

Ubicada a unos 180 Km al sur de la ciudad de Santa Cruz, rodeada de monte bajo
sobre una superficie plana, esta planta procesa gas de dos pozos profundos y de
alta presión el x-1001 y el x-1002, separados aproximadamente unos 8 kilómetros,
ambos conectores a superficie de la rica formación Huamampampa, poseen
presiones de cabeza actuales de 9300 PSI y 8200 PSI respectivamente.

La planta de gas Tacobo, cuya capacidad máxima actual de operación oscila los
52 MMPCS/día se constituye en la segunda planta de mayor capacidad de
procesamiento del departamento de Santa Cruz, además se encuentra en
ampliación lo que permitirá procesar el doble de su capacidad actual
aproximadamente a 100 MMPCS/día.

Esta planta es operada por la empresa Pluspetrol Bolivia Corporation S.A, quien
representa el 2% del total de gas natural.

No obstante, esta producción descendió en comparación a la gestión anterior,


cuando llegó a 1,46 MMmcd. De acuerdo con un inorme de YPFB en la Audiencia
Pública de Rendición de Cuentas, este ño se prevee continuar con el
procesamiento sísmico 2D en Tacobo y perforar el pozo TCB X-1003 con una
inversión de $us 57,6 millones.
FACILIDADES DE PRODUCCIÓN DEL CAMPO TACOBO

NOTA: La planta de Tacobo recibe la producción de la planta Curiche, ya que en


la planta de Curiche solo se hace separación primaria, y el condensado y gas
(Curiche) se junta a la producción de Tacobo para seguir haciendo tratamiento
(condensado: estabilización, almacenaje y medición; gas: acondicionamiento
punto de rocío, compresión, medición).

2.- OBJETIVOS

 Ampliación de conocimientos en el área de procesos de acondicionamiento


de gas natural, rama fundamental de la industria del gas en nuestro país.

3.- BASE DE DISEÑOS

Parámetros Grupo 5

Tacobo

Datos de Entrada

Gas (MMp3/d) 175

Líquido(Bbls/d) 700

Presión Reservorio (Psi) 13681

Temperatura Reservorio 300


(°F)

Presión Operación (Psi) 1200

Temperatura Operación 150


(°F)

Composición (%Mole)

Nitrógeno 0,18

Dióxido de Carbono 4,35

Metano 92,09

Etano 1,88
Propano 0,58

i-Butano 0,10

n-Butano 0,17

i-Pentano 0,08

n-Pentano 0,07

Hexano 0,11

Heptano+ 0,41

Total 100,00

Condiciones de Venta

Gas

Poder calorífico > a 1032


BTU/Pie3

Gravedad específica < a 0,65

CO2 < a % 2

Agua < a Lbs/MMp3 6

Condensado/Petróleo

TVR < a 100 °F, psia 12

4.- SIMULACIÓN DE PROCESOS Y DESCRIPCIÓN

 Separación:

Nunca un reservorio produce casi un solo tipo de fluido. Generalmente la


producción es una mezcla de varios hidrocarburos íntimamente mezclados con
agua, en los estados gaseosos y liquido.
El área de separación es muy importante dentro de la planta ya que aquí se
separa todas las fases que puedan provenir desde el pozo, mientras que sea más
eficiente la separación se optimizarán los procesos en adelante y mejor será el
producto de planta, además se trata de recuperar la mayor cantidad de líquidos
posibles.

 Endulzamiento del gas por absorción con aminas:

La planta de endulzamiento existente en la planta tabobo proviene de la planta


Madrejones cuyos equipos datan del año 2001. La función de ésta planta es de
separar el CO2 excedente del gas http://www.diegortiz.4t.com 25 Informe de
Prácticas de campo.
natural, llegando de esta manera a cumplir las condiciones de gas de venta que
establece un contenido molar porcentual menor al 2%.

 Ajuste del Dew-Point:

Es necesario enfriar el gas aproximadamente unos 55 °C (de 40°C hasta -15°C)


con la finalidad de que a esa temperatura se puedan separar los hidrocarburos
líquidos ajustando el punto de rocío a lo http://www.diegortiz.4t.com 30 Informe de
Prácticas de campo.
que dice el punto B.1.15 de los TCGS de la transportadora en el que se establece
un punto de rocío de 0 °C a una presión de 45 Kg/cm2 (640 PSI).

 Compresión de gas de venta:

Una vez acondicionado el gas es succionado hacia el compresor AJAX fabricado


en USA el año 2004, cuyo principio reciprocante cuenta con 3 cilindros de potencia
a combustión interna y 2 cilindros de succión y descarga, su función es de inyectar
gas al gasoducto a la presión que éste se encuentre y de reducir la presión aguas
abajo hasta la válvula Joule-thomson provocando la expansión del gas y por ende
ayudando a reducir la temperatura aguas arriba.

 Ciclo de refrigeración de Propano

Los elementos de un ciclo de refrigeración son un condensador, una válvula de


Joule-Thompson LCV-108, un evaporador (chiller E-102) y un compresor (Frick K-
107), además del medio refrigerante. En el ciclo de refrigeración, la corriente “1”
contiene propano líquido saturado a una temperatura de 20 °C y se expande
isoentalpicamente en la válvula LCV-108. La mezcla líquido-vapor en la corriente
“2” es vaporizada completamente a una temperatura de 0 °F al entrar al chiller y, a
su vez, dicho vapor es comprimido y condensado para regenerar la corriente “1”
en estado de líquido saturado y de esa forma se completa el ciclo.
Ciclo de Refrigeración
Compresor de Propano K-107

 Planta de Regeneración de Glicol

Es la encargada de remover el agua absorbida por el glicol en la planta de dew


point, además de separar la posible gasolina que haya logrado pasar por la salida
del glicol del separador frío V-160.
Otra función importante del sistema de regeneración es de filtrar impurezas del
glicol.
Skid de Regeneración de Glicol.

 Planta de regeneración de Aminas

El sistema de regeneración de amina cumple la función de remover el dióxido de


carbono, filtrar y bombear la amina constantemente hacia la torre de absorción T-
501.

Resumen del proceso:

La amina rica que sale por debajo de la torre contactora pasa luego por un
separador tipo flash (1285 a 75 PSI), en donde se separa del poco gas que pueda
arrastrar la amina.

Luego, la amina rica, pasa a través de un intercambiador de placas en donde


intercambia calor con la amina pobre y es conducida hasta la parte superior de la
torre regeneradora (TR) por donde desciende 20 platos, al llegar a la parte inferior
de la TR e ingresa al re-hervidor por la parte inferior de este último y en el ascenso
intercambia calor con el aceite caliente proveniente del horno elevando su
temperatura hasta los 252 °F, al salir por la parte superior del re-hervidor ingresa
al fondo de la TR liberando vapor el cual asciende hasta la cabeza de la TR y
desciende por un conducto paralelo a ésta denominado reflujo ingresando al
aeroenfriador perdiendo temperatura hasta alcanzar unos 135 °F para
http://www.diegortiz.4t.com 42 Informe de Prácticas de campo.

ingresar al separador de reflujo, ubicado por debajo de la TR, el cual separa el


CO2 que se va acompañado con vapor de agua hacia la chimenea
correspondiente y el liquido del separador es bombeado a la torre contactora
nuevamente acabando el reflujo. La amina pobre es la entregada por el re-hervidor
y va al acumulador de surgencia de amina pobre que posteriormente es
bombeada por la bomba booster e introducida al intercambiador de placas para
posteriormente salir a un aeroenfriador que les reduce la temperatura a unos 130
°F y finalmente es bombeada por la bomba de circulación de aminas hacia la torre
contactora.

 Planta de Ósmosis Inversa

El proceso de ósmosis inversa es muy importante ya que permite


realizar un filtrado al agua industrial adaptándola a las
especificaciones necesarias para ingresar al sistema de aminas
(concentración 60% de aminas), de otra manera se incrementaría la
corrosión en las redes de amina ocasionando graves problemas,
dichas especificaciones son las siguientes:

Especificaciones referentes al agua para aminas.

Total sólidos disueltos < 100 ppmw


Dureza Total < 50 ppmw
Cloratos < 2 ppmw
Sodio (Na) < 3 ppmw
Potasio (K) < 3 ppmw
Hierro < 10 ppmw

Fuente: Amine Unit operating manual, Hanover Russell, 2001.


Operador contabilizando volumen de agua a ingresar a la red de aminas.

El proceso de la ósmosis inversa utiliza una membrana semipermeable para


separar y para quitar los sólidos disueltos, los orgánicos, los pirogénicos, la
materia coloidal sub-micro organismos, virus, y bacterias del agua. El proceso se
llama ósmosis "reversa" puesto que requiere la presión para forzar el agua pura a
través de una membrana, saliendo; las impurezas detrás. La ósmosis reversa es
capaz de quitar 95%-99% de los sólidos disueltos totales (TDS) y el 99% de todas
las bacterias, así proporcionando un agua segura, pura.
Panel de Equipo de Ósmosis Inversa.

Esta agua filtrada se la ocupa de igual modo para refrigeración de los generadores
eléctricos y del compresor de gas de venta AJAX.

Proceso:

El agua que proveniente del tanque TK – 801 la cual es traída a superficie del
pozo de agua existente con ayuda de la bomba sumergible P-806 la cual se pone
en marcha inmediatamente bajan los niveles de agua.

Primero (Pre-filtrado):

Al ingresar el agua se va mezclando con un anti floculante el cual permite que los
minerales al agua se mantengan flotando para una mejor filtración, el siguiente
paso es el filtrado para esto el agua es bombeada de un bidón contenedor por una
bomba a 70 EPM (emboladas por minuto). Luego pasan por el filtro a la salida se
bombea con otra bomba a un caudal de 80 m3/hr.
Segundo (Ósmosis):

Luego pasan a las membranas de la Planta de osmosis el cual es el fenómeno


que se produce cuando una sustancia líquida atraviesan por las membranas
semipermeables.

A la salida de las membranas el agua desmineralizada de la planta de osmosis se


dirige por la parte media al tanque de agua desmineralizada (TK – 102), el cual es
el encargado de almacenar el agua que será entregada diariamente al sistema de
aminas.

 Sistema de Estabilización de consensados

Skid de estabilización de condensados.

 Pileta API X-951

Es una unidad de tratamiento de los líquidos proveniente de los drenajes de todos


los equipos.

La pileta API cumple las siguientes funciones:

 Almacenar el agua de producción proveniente principalmente de la


separación primaria V-101.
 Dar tratamiento aerobio al agua de producción.
 Separa el poco condensado flotante de la solución acusa.
 Cuantifica el agua de producción y el volumen total de líquidos drenados.
 Sirve de tanque de almacenaje de agua de inyección.
 Tiene un compartimiento separado para almacenaje de arena de
producción.
 Recibe agua de producción del campo Tajibo.

Pileta API X-951.

 Inyección de agua

Consiste en inyectar el agua de la pileta API dentro del reservorio de petróleo


somero del campo.

Para realizar esta operación se usa una bomba de tipo reciprocante Dúplex, la
cual descarga a una presión de 1000 PSI, a un caudal de 60 BPD.
Bomba de agua de inyección P-950.

 Sistema contra incendios

Es un conjunto de bombas con sus respectivos motores DIESEL las cuales


succionan agua del tanque del almacenamiento de agua TK-801 (proveniente del
pozo de agua dulce) para luego distribuirla a la red contra incendios es decir, el
agua es enviada hasta los hidrantes manuales e hidrantes con espumígeno
ubicados cerca de los tanques TK-701 A/B.

Bombas de la red contraincendios


5.- DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

SEPARADOR PRIMARIO:

La separación consta de dos etapas:

 Separación Primaria (Trifásica).


 Separación de Secundaria o de Condensados (Bifásica).

Propiedades del separador V-101.

Fabricación: Argentina
Año: 2000
Norma de Fab.: ASME Sección VIII, div.
1
Presión de Operación: 1560 PSI
Temperatura de 60 C
Operación:
Prueba Hidráulica: 2105 PSI
Capacidad: 5.2 m3

Imagen : Separador Primario V-101


 Separación de Condensados

Esta sección tiene la función de separar condensado remanente en el gas, para


lograr esto se baja la temperatura (aproximadamente unos 30°C, dependiendo de
la temperatura ambiente) con la ayuda de un aeroenfriador de dos ventiladoras (A-
101 A-B) y un separador vertical bifásico (V-110), al enfriar el gas proveniente de
la separación primaria se aumenta la eficiencia de separación de los pesados.

Separador de condensados (V-110) y aeroenfriador (A-101).

ENDUZAMIENTO DEL GAS POR ABSORCIÓN DE AMINAS: Los equipos son:

 Filtro coalescedor

Encargado de separar las últimas partículas de hidrocarburos líquidos (mayores a


0.3 micrones), partículas sólidas como sulfuro de hierro (S2Fe), carbón, óxidos de
hierro coloidal y productos de degradación los cuales pueden ocasionar problemas
durante la absorción con aminas, en teoría se supone que en este punto ya no
existen líquidos presentes en el gas a temperaturas superiores.

Propiedades del Filtro Coalescedor F- 401


Fabricación: Hanover, USA
Año: 2001
MAWP: 1410 PSI @ 150
°F
MDMT: -20° C @ 1410 PSI

Filtro coalescedor F-401

 Torre Contactora de Aminas:

Se caracteriza principalmente por que trabaja a bajas temperaturas (80 – 150 °F) y
altas presiones (≈1280 PSI). Esta torre está compuesta de 20 platos de acero
inoxidable de contacto entre el gas que entra por debajo y asciende (máximo 35
MMscfd), y la amina que entra por arriba y desciende (185 GPM @ 125 °F),
durante el contacto se produce una reacción exotérmica de tipo ácido-básico en la
cual el dióxido de carbono es el medio ácido y la amina el medio básico.

Propiedades de la Torre Contactora T-501

Fabricación: Hanover, USA


Año: 2001
OD/ID: 55”/54”
MAWP: 1580 PSI @ 250
°F
MDMT: -1° F @ 1580 PSI
Prueba 2054 PSI
Hidráulica:
Problemas más comunes en la Torre contactora:

Formación de Espuma y Corrosión

La formación de espuma representa un grave problema para una planta de


tratamiento de gases con aminas. La espuma impide la operación de la torre
contactora, ya que se pierde la posibilidad de cumplir con la especificación
deseada para el gas, y además se corre el riesgo de que el solvente sea
arrastrado más allá de los límites de la unidad, poniendo en peligro las
instalaciones que se encontraren aguas abajo.

En el caso de la planta Tacobo se tiene una unidad de ajuste de rocío, el solvente


arrastrado podría contaminar el glicol MEG, haciendo que se deba cambiar todo el
contenido, aproximadamente 1500 litros.

Propiedades de la Amina utilizada.


Nombre: aMDEA
Fabricante: BASF
Formula: C5H13NO2
Congelamiento, ºC: -21
Ebullición, ºC: 243
Flash Point, ºC: 137
Dens. @20ºC, g/cc: 1.04
Flash Point, ºC: 137
Punto de Ignición, ºC 265
Compuesto: N-Metil dietanolamina (activa)
PM: 119.2
Fuente: BASF web site.

 Scrubber de Gas V-402:

Es en este punto en donde se separa al gas de cualquier rastro de amina que


haya pasado por el extractor de niebla de la TC, este separador es muy necesario
cuando existe aparición de espuma en la TC, ya que evita el arrastre de amina
aguas abajo y principalmente permite la recuperación de aminas.

Su funcionamiento es igual al del separador V-110, y posee un drenaje que


comunica con el tanque flash de amina V-403 el cual será explicado en la sección
de regeneración de amina.

El gas que sale de éste scrubber se denomina gas dulce ya que apenas cuenta
con una composición molar de 0.5% de dióxido de carbono.
Este gas dulce se pone en contacto con el gas agrio del bypass y se llega al
porcentaje indicado para continuar hacia la planta de ajuste o descenso del dew
point.

Propiedades del Treated Gas Scrubber V-402

Fabricación: USA
Año: 2001
Norma de Fab.: ASME Sección VIII, div. 1
MAWP: 1410 PSI @ 150 °F
MDMT: -18° F @ 1410 PSI
HD thickness: 1,375”
SH thickness: 1,625”
Prueba Hidráulica: 1833 PSI

Torre Contactora, Scrubber (V-402).


AJUSTES DEL DEW - POINT: Sus equipos son:

 Intercambiador de calor gas-gas:

En el cual el gas de entrada cede calor al gas proveniente del separador frío V-102
(véase líneas adelante), bajando en este punto 37 °C aproximadamente.

Propiedades del Intercambiador de calor Gas/Gas E-101

Fabricación: Argentina
Año: 1990
Norma de Fab.: ASME Sección VIII, div. 1
Presión de Diseño: 1377 PSI
Superficie de Contacto: 1200 m2
Prueba Hidráulica: 2085 PSI
Dimensiones: 724mm x 15240mm

Intercambiador Gas/Gas E-101

Este intercambiador se encuentra dispuesto de la siguiente manera:

La coraza en la que fluye el gas frío del punto A al punto B, mientras que el gas
que proviene de aguas arriba ingresa por una placa multitubular en la que el gas
cálido ingresa del punto B al punto A, es precisamente en el punto B de los tubos
donde se inyecta el glicol al flujo de gas con la finalidad de absorber el agua
presente en el gas para evitar los denominados hidratos causante de problemas
de taponamiento de conductos sobre-presurizando el flujo, la inyección de glicol se
realiza mediante el uso de inyectores los cuales pulverizan el glicol al momento de
ingresar a los tubos.

 Chiller (E-102)

Luego de perder calor el gas entra al chiller con una temperatura de 0°C donde el
gas es nuevamente es enfriado por un sistema de refrigeración por evaporación
de propano reduciendo su temperatura aún más hasta alcanzar los -8 °C.
El propano ingresa a la coraza del chiller (la cual mantiene una presión
aproximada de unos 30 PSI) por la parte inferior previa expansión causada por la
válvula LCV-108 en estado líquido principalmente y sale por la parte superior en
estado gaseoso dirigiéndose al compresor frick y reiniciando el ciclo.

Chiller E-102
 Válvula de estrangulamiento o efecto Joule-Thomson

Saliendo del chiller hacia el separador frío nos encontramos con la válvula Joule-
Thomson la cual provoca una expansión adiabática del gas ocasionando la baja
aun más de la temperatura hasta llegar a unos -15 °C deseados en el separador
frio, permitiendo la condensación de más hidrocarburo líquido.

 Separador frío V-102

El separador frío V-102 es de tipo horizontal trifásico es decir separa las gasolinas
y el glicol rico de la corriente gaseosa.
Es en este separador donde se separa la mayor cantidad de pesados posibles
producto del enfriamiento obtenido (reducción de punto de rocío del gas).
En el ingreso del separador (inlet) existe una placa deflectora que conduce a los
líquidos al fondo del separador existe también una chapa de rebalse que permite a
la fase de hidrocarburos líquidos separarse pasando al compartimiento posterior a
la chapa de rebalse desde donde es controlado por el control de nivel LC – 107
controlador de la válvula LCV – 107, el glicol se va a la regeneración y las
gasolinas se van al skid de estabilización de Hidrocarburos líquidos.
Para un mejor control del glicol el equipo posee una bota desde la cual se mueve
la solución de glicol bajo la acción del controlador de nivel LC – 106 que
controlador de la válvula LCV – 106.
En la salida del gas existe una malla extractora de niebla la cual impide el flujo de
cualquier líquido hacia el siguiente paso que es el paso del gas separado por la
coraza del intercambiador de gas E-101.

Propiedades del Separador Frío V-102

Fabricación: Argentina
Año: 1990
Norma de Fab.: ASME Sección VIII, div. 1
Temperatura de Diseño: -15 °C
Capacidad: 4,72 m3
Dimensiones: 965,5 x 7300 mm.
Presión de Diseño: 1365 PSI
Caudal de gas: 1,5 MMm3d
Caudal de Líquido 146,7 m3d
Prueba Hidráulica: 2141 PSI
Separador Frío V-102

COMPRESIÓN DE GAS DE VENTA

Una vez acondicionado el gas es succionado hacia el compresor AJAX fabricado


en USA el año 2004, cuyo principio reciprocante cuenta con 3 cilindros de potencia
a combustión interna y 2 cilindros de succión y descarga, su función es de inyectar
gas al gasoducto a la presión que éste se encuentre y de reducir la presión aguas
abajo hasta la válvula Joule-thomson provocando la expansión del gas y por ende
ayudando a reducir la temperatura aguas arriba.

Propiedades del Compresor AJAX K-101

Fabricación: AJAX, Oklahoma, USA.


Año: 2004
Modelo: DCC2803LE
Motor:
Cilindrada: 3 cilindros (15”x16”)
Potencia: 600 HP
Pistones de compresión:
Dimensiones: 7,5” x 11”
Máxima presión de Descarga: 1300PSI
Mínima presión de Succión: 850 PSI
Mecánicos regulando el compresor AJAX K-101

CICLO DE REFRIGERACIÓN DE PROPANO Su equipo es:

 Almacenaje y carga de propano al sistema


El propano requerido para la reposición de los circuitos de refrigeración es
suministrado mediante camiones y almacenado en un tanque de propano V – 114
desde donde se carga al sistema de refrigeración.
Isla de carga de Propano y Tanque de Almacenamiento V-114.

La instalación está constituida por los siguientes elementos:

 Cañerías de distribución.
 Tanque de almacenamiento de propano V – 114.
 Bombas para carguío de propano (P – 103 A/B).
 Deshidratador de propano liquido D – 102.
 Sistema de Seguridad.

El descargadero de camiones tiene previstas las conexiones de líquido y de vapor


par ecualización de presión entre el camión y el tanque V – 114. La descarga al
tanque se realiza mediante las bombas P – 103 tipo centrifuga verticales. Esta
bomba se utiliza también para el envío a planta desde el tanque.

Para este último servicio se ha incorporado un deshidratador para el propano


liquido de modo de eliminar la humedad que pueda contener y que causaría
inconvenientes en los sistemas frigoríficos D – 102).
No está de más mencionar el estricto control de seguridad y equipos que se
encuentran en la isla, tales como detector de mezclas explosivas, detector de
llamas, pulsador de alarmas, hidrantes, extintores, etc.

PLANTA DE REGENERACIÓN DE AMINAS Los equipos son:

 Tanque Flash de amina V-403.

Este tanque se encuentra al lado de la torre contactora de aminas, es en esencia


un separador trifásico horizontal que tiene la función de separar el gas y los
Hidrocarburos líquidos que puedan existir de la amina rica y puedan causar
problemas aguas abajo en la torre de regeneración T-502.

La separación se produce gracias al flasheo o expansión que se experimenta en


este separador de aproximadamente 1280 PSI a 75 PSI, suficiente para que la
amina rica venza las pérdidas de presiones por fricción en las líneas,
intercambiador de calor e hidrostática del ascenso a la torre de regeneración T-
502.

Este tanque tiene adicionalmente un sistema de gas Blanketing el cual mantiene la


presión de 75 PSI. El gas separado se va a venteo previo paso por el knock-out
drum, este gas es extremadamente corrosivo ya que su composición molar de
CO2 asciende al 20%.

Propiedades del Tanque Flash de Amina rica V-403

Fabricación: Hanover, USA


Año: 2001
Max allowable working Pressure 150 PSIG @ 200
°F
Min design metal temperature -20° F @ 150
PSIG
HD thickness: 0,337”
SH thickness: 3/8”
Dimensiones: 48” x 20”

 Intercambiador Amina/Amina (E-201)

Es un intercambiador de calor del tipo de placas, estos intercambiadores se


caracterizan por su alta eficiencia en la transferencia térmica pero producen una
caída de presión considerable entre 12 a 20 PSIG.
Permite el intercambio de calor entre la amina pobre proveniente del tanque de
surgencia de amina V-405 la cual se encuentra a temperaturas por encima de los
120 °C con la amina rica la cual proviene del tanque flash V-403 y se encuentra a
una temperatura de 60 °C.

De esta manera se optimizan 2 procesos:

 Primero: se calienta la amina rica hasta unos 90 °C aproximadamente


optimizando el proceso de calentamiento del reboiler de aminas.

 Segundo: se enfría considerablemente la amina pobre optimizando el


proceso de enfriado realizado por el aeroenfriador A-301.

Propiedades del Tanque Flash de Amina rica V-403

Fabricación: Tranter INC, USA


Año: 2001
Max allowable working 150 PSIG @ 300 °F
Pressure:
Min design metal -20° F @ 150 PSIG
temperature:
Área de contacto: 519 sf

 Torre regeneradora de amina T-502.

Es en esta torre donde se realiza la desorción, al igual que la torre de absorción


está conformada de 20 platos con la diferencia que ésta trabaja con baja presión y
alta temperatura.

La amina rica (90° C) ingresa por la parte superior de la torre procedente del
intercambiador de placas E-201, desciende por los 20 platos de acero inoxidable
donde una placa separadora de nivel deriva el flujo (115° C) hacia el reboiler el
cual calienta la amina y la devuelve al fondo de la torre (125° C). Gracias a la alta
temperatura en el fondo de la torre es que se produce la evaporación del agua el
cual arrastra el CO2 hasta la cabeza de la torre en donde es conducida hacia el
reflujo.

Una vez que se ha evaporado el vapor de agua cargado de CO2 desde el fondo
de la torre se puede decir que la amina se encuentra completamente regenerada y
es conducida hacia el tanque de surgencia de Amina V-405.
Propiedades de la Torre de regeneración T-502.

Fabricación: Hanover, USA


Año: 2001
Max allowable working 50 PSIG @ 300 °F
Pressure:
Min design metal -20° F @ 50 PSIG
temperature:

 Reboiler E-202

El reboiler es el encargado de calentar la amina, previa entrada a este reboiler la


amina ya no deberá tener CO2 ya que a esta temperatura aumenta su efecto
corrosivo, la función en sí de la amina es de vaporizar una gran parte de agua, sin
embargo no de amina ya que la diferencia en los puntos de ebullición es altamente
diferenciable.

Una vez sale la amina del reboiler e ingresa al fondo de la torre regeneradora, en
este punto ya se denomina amina pobre ya que fue despojada del CO2.

Reboiler E-202 (izq.), Acumulador de reflujo V-404 (der.), al fondo se distingue el


aerocondensador de reflujo A-302.
 Sistema de Reflujo

El sistema de reflujo comienza desde que el vapor de agua con CO2 sale por la
parte superior de la torre regeneradora T-502, luego es conducido al condensador
de reflujo A-302, posteriormente se separa en el acumulador de reflujo V-404 la
fase gaseosa la cual es conducida hacia la atmósfera.

 Condensador de Reflujo

El condensador de reflujo es un aeroenfriador compuesto de 2 ventiladores


eléctricos los cuales reducen la temperatura de aproximadamente 95° C hasta los
58° C, aquí se condensa vapor de agua rico en CO2 parcialmente.

 Acumulador de Reflujo

El acumulador de reflujo se encuentra en la parte inferior de la torre y no es más


que un separador vertical bifásico de muy baja presión (4 PSIG).

Este acumulador recibe flujo del condensador de reflujo A-302, donde una parte se
condensa y otra queda como vapor, el flujo cae al acumulador de reflujo V-404
aquí el gas principalmente CO2 sale a la atmósfera y el líquido es bombeado por
las bombas de reflujo nuevamente hacia la cabeza de la torre T-502.

Propiedades del Acumulador de reflujo V-404

Fabricación: Hanover, USA


Año: 2001
Max allowable working 50 PSIG @ 150 °F
Pressure:
Min design metal -20° F @ 50 PSIG
temperature:

 Bombas de reflujo

Son las encargadas de conducir el reflujo hasta la parte superior de la torre


regeneradora, tienen que tener la potencia suficiente para vencer esta hidrostática
además de las pérdidas de carga por fricción.
Propiedades de las Bombas de reflujo P605/606

Marca: Baldor
Voltaje: 230/460 V
Potencia: 3 HP
Velocidad: 3450 RPM
Número de fases: 3
Corriente: 7,2 A
Frecuencia: 60Hz.

 Tanque de surgencia de amina

Este tanque cumple 3 funciones:

 Recibir y acumular la amina pobre.


 Sirve como indicador de la cantidad de agua en la amina.
 Recepciona los 2500 litros de agua desmineralizada que se agregan a
diario para reponer el agua evaporada a la atmósfera.

Tanque de surgencia de amina V-405.

 Bombas Booster P-603/604

Al igual que en todo el proceso existen 2 bombas booster de amina pobre, una en
uso y otra en espera o stand by.
Estas son bombas eléctricas del tipo centrífugas cuyas propiedades son las
siguientes:

Propiedades de las Bombas Booster P603/604

Voltaje: 460 V
Potencia: 15 HP
Velocidad: 3520 RPM
SF: 1.15
Corriente: 36 A
Frecuencia: 60Hz.

La función principal de éstas bombas es de hacer circular la amina pobre por el


intercambiador de placas amina-amina, vencer la hidrostática hasta el
aeroenfriador de amina pobre y la pérdida de carga de los filtros además de
ejercer presión necesaria para que las bombas reda de circulación de aminas
tengan succión.

Luego de ser bombeada por las bombas booster la amina pobre intercambia calor
en el intercambiador de placas enfriándose hasta los 90° C para optimizar el
proceso de enfriamiento efectuado por el aeroenfriador A-301 A/B.

 Enfriador de Aminas A-301 A/B.

Enfriados por dos ventiladores eléctricos A/B de dos velocidades (Alta y Baja), el
aeroenfriador permite realizar el descenso de temperatura necesario de 90 a 52° C
para que la amina ingrese a la torre contactora, no se debe olvidar que siempre la
amina pobre debe estar al menos 10° C más caliente que el gas de entrada.
Aeroenfriador de Amina Pobre A-301 A/B.

 Filtros de Amina F-406/407

F-407: Es un filtro mecánico que remueve partículas sólidas de tamaño mayor a 5


micrones de la corriente de amina pobre.
F-406: Es un filtro de carbón activado es cual cumple la función de filtrado físico-
químico. El filtrado es un proceso necesario ya que reduce la tendencia a la
formación de espuma aguas abajo, la erosión, la corrosión, el ensuciamiento y al
taponamiento. Dentro del filtro, la amina pobre es forzada a través de elementos
filtrantes donde las partículas sólidas quedan atrapadas. A medida que los
elementos filtrantes se van obstruyendo con partículas la perdida de carga a
través del filtro aumenta. En ese caso se debe lavar los filtros o en última instancia
los elementos filtrantes deberán ser reemplazados.

 Bomba de circulación de Aminas

Luego de ser filtrada la amina es bombeada (succión 18 PSI, descarga 1330 PSI)
hacia la torre contactora T-501 completando el ciclo, para realizar esto se tiene
una bomba con las siguientes características:
Propiedades de las Bombas de de aminas P-601/602

Voltaje: 460 V
Potencia: 250 HP
Velocidad: 3570 RPM
SF: 1.15
Corriente: 280 A
Frecuencia: 60Hz.
Eff: 95%

Bombas de circulación de aminas.

ESTABILIZACIÓN DE CONDENSADO Equipos: TORRE ESTABILIZADORA

 Separación por Flasheo.


El condensado y las gasolinas provenientes de diferentes procesos de separación
(V-101, V-110 y V-102) son transportados hasta el skid de separación, el primer
paso es la separación por flasheo medio en donde reduciendo la presión hasta
105 PSI se logra separar, en este caso, el gas del condensado el cual es enviado
para su uso como gas combustible al pulmón de la planta V-430.
El separador de flash de media V-104 es simplemente un separador vertical
bifásico que tiene una válvula PCV la cual controla la presión de dicho separador y
tiene una válvula PSV para sobre-presiones, en la salida de gas presenta un
extractor de niebla y tiene una LCV la cual controla el nivel de condensado.

Propiedades del Tanque de flah de media V-104.

Año: 1990
MAWP: 500PSIG @ 45 °C

 Calentador de condensado

El condensado proveniente del tanque flash de media es luego calentado (de 25°
C a 45° C) para ser estabilizado, para esto se ocupa el calentador E-106 el cual es
calentado por el aceite caliente proveniente del horno, la temperatura se controla
con una válvula TIC la cual regula el paso de aceite caliente; es decir abre flujo
para calentar más.

 Separador de baja de condensado V-105

Una vez calentado el flujo de condensado llega al deparador flash de baja el cual
reduce la presión aún más hasta los 23 PSI, presión suficiente para enviar el
condensado a los tanques de almacenaje.
El separador de baja es un separador horizontal trifásico el cual tiene la función de
separar el gas y el agua que pueda tener el condensado; El agua se drena y es
conducido hasta la pileta API mientras que el gas es quemado en la antorcha de la
planta.

 Almacenaje de Hidrocarburos Líquidos

Luego que el condensado y las gasolinas son estabilizadas se los conduce hacia
los tanques de almacenaje TK-701 A/B.
Tanques de Almacenaje de combustible.

Otra fuente de alimentación de condensado para los tanques es la Pileta API: del
compartimiento principal de agua se recupera un poco de condensado el cual es
separado por efecto de la gravedad, es filtrado por una malla milimétrica y
separado en un compartimiento de condensados, el cual al llenarse es bombeado
hacia los tanques.

Dentro de las actividades realizadas a diario por parte de los operadores se


encuentra la medición de los niveles de los tanques, dato que sirve como informe
del volumen de condensado producido el cual va en el parte diario.

Procedimiento para medición de Volumen de Condensado:


Instrumentos:

- Termómetro.
- Termodensímetro.
- Cinta Metálica de medición.
- Pomadas para medición: para agua y petróleo.
- Probeta de medición.
- Frasco toma muestra
- Cuerda

Una vez con los instrumentos de medición el procedimiento fue el siguiente:


1ro: Cerramos la válvula que conecta la producción de líquidos con el tanque tk-
701B y desviamos dicho flujo al Tk-701A el cual se deberá medir el día siguiente a
la misma hora.
2do: Se introdujo el termómetro por la boca superior del tanque con ayuda de la
cuerda y se lo dejó unos minutos.

3er: Por la boca del extremo del tanque o de medición se introdujo la cinta
milimétrica previamente untada de las pomadas: en la parte inferior la de agua y
por la parte superior la de petróleo, a alturas tanteadas tomadas en cuenta en la
medición anterior, y se la deja reposar un poco más de 30 segundos.

4to: Luego que retiramos la cinta y anotamos las medidas correspondientes al


nivel de agua y condensado, procedimos a retirar el termómetro y anotar lo que
sería la temperatura de tanque.

5to: Con la cuerda introducimos el frasco toma muestra, se recomienda sacar


condensado de una altura promedio del nivel de condensado, por eso se realiza la
medición de niveles antes.

6to: Una vez retirada la muestra rápidamente se vierte el fluido en la probeta


donde rápidamente se debe introducir el termodensímetro y terminada la lectura
de la densidad en API, se debe tomar inmediatamente la temperatura de muestra.

Información técnica de los Tanques:

Tomando en cuenta la semejanza de ambos tanques de almacenaje de


condensado se tienen las siguientes mediciones:

Capacidad: 6350 Bbls ó 1010 m3.


Altura Tanque (cilindro): 6488 mm.
Altura total (con techo): 7859 mm.
Circunferencia: 44293 mm.
Diámetro Externo: 14099 mm.

Norma de Construcción de Tanque:

API Standard 620 (1990): Es aplicable a grandes tanques horizontales o verticales


soldados en el campo, aéreos que operan a presiones en el espacio vapor
menores a 2.5 psig y a temperaturas no superiores a 93°C.
Conexiones de tanques.- Los tanques poseen las siguientes conexiones:

Conexiones de los tanques.

Línea de 6” (A): Sirve exclusivamente para descarga de condensado ya sea al


cargadero o para ecualizar volúmenes con el tanque vecino.

Línea de 3” (B): Ésta línea corresponde a la alimentación del tanque, ésta línea
proviene del separador flash de baja V-105 y de la sección de condensados de la
pileta API, nótese también la existencia de una válvula check la cual solo permite
la dirección del flujo en un solo sentido.

Línea de 3” (C): Ésta línea es exclusivamente para traspaso de fluidos entre


tanques, es decir se abre la válvula de éstas líneas en ambos tanques y se
ecualizan los volúmenes.

Dispositivos de Seguridad
VPV (Válvulas de Presión y Vacío), son necesarias ya que el tanque “respira”
debido a:
 vaciado / llenado
 alta TVR del hidrocarburo almacenado
 aumento de la temperatura
 exposición al fuego.

Muro de Contención de derrames:

Es un espacio que rodea los tanques de almacenaje el cual se encuentra cubierto


por una geomembrana impermeable, su diseño se encuentra regido en base a
estándares de seguridad, el cual establece que el volumen de dicho muro será el
110% del tanque más grande, en éste caso de cualquiera de los dos.

Muro de contención de derrames.

SISTEMA DE ACEITE CALIENTE Sus equipos son:

 Horno HEATEC H-701.

Este equipo es el encargado de mantener caliente el aceite transmisor de calor


hasta aproximadamente los 352° F, necesarios para recorrer 3 áreas importantes
las cuales necesitan calor las cuales son:
 El reboiler E-202.
 El calentador de condensado E-106.
 Reboiler de Reg. de glicol E-113.

Dentro de sus propiedades tiene una superficie de contacto de 1680 pies


cuadrados, fue fabricado en USA el año 2001.

Horno Heatec.

 Tanque expansor de aceite V-409.

Este tanque tiene las siguientes funciones:

 Unificar el flujo a ser bombeado hacia el horno.


 Servir de acumulador de aceite para ejercer hidrostática necesaria para
succión de bombas de aceite.
 Ecualizar la temperatura proveniente de los distintos sistemas.

 Bombas de recirculación de aceite P-608/609

Estas bombas son las encargadas de hacer circular el aceite transmisor de calor
por todo el sistema, succionan aceite desde el tanque expansor de aceite y
descargan a una línea que conduce al horno.
Bombas de circulación de Aceite.

Propiedades de las Bombas de circulación de aceite térmico P-608/609.

Voltaje: 460 V
Potencia: 30 HP
Velocidad: 3600 RPM
SF: 1.15
Corriente: 35 A
Frecuencia: 60Hz.
Eff: 91%

GENERADORES

 Generadores de Energía Eléctrica

El sistema se encuentra compuesto de 3 motogeneradores a combustión interna:


MG-03: Esta compuesto de un motor tipo V-12 (doce cilindros en V).
MG-01/02: Ambos de similar capacidad, juntos alcanzan la misma cantidad de
energía generada por el MG-01, compuestos por motores de 6 cilindros en línea.
Propiedades del Motogenerador MG-03

Voltaje: 460/277 V
Marca del motor: Waukesha, USA
Año de fabricación: 2001
Potencia Activa: 900 KW
Velocidad de motor: 1203 RPM
Potencia Aparente: 1125 KVA
No. De Fases: 3
Frecuencia: 60Hz.
Intensidad: 1350 A.

Motogenerador MG-03

Propiedades de MG-01/02

Voltaje: 460 V
Potencia Activa: 410 KW
Potencia Aparente: 512,5 KVA
Número de Fases: 3
Corriente: 740 A
Frecuencia: 60Hz.
SISTEMA DE RED CONTRA INCENDIO

 Extintores

Los extintores con los que se cuenta en la PTG son de tres tipos:

- Extintores de CO2
- Extintores de polvo Químico
- Extintores de espumígeno.

- Extintores de CO2

Los extintores de CO2 son utilizados en lugares o áreas con presencia de equipos
electrónicos en lugares cerrados sin presencia de agua. El CO2 actúa
directamente cortando la reacción en cadena atrapando al O2.

- Extintores de Polvo Químico

Los extintores de polvo Químico son utilizados en lugares o áreas abiertas donde
el fuego puede expandirse con facilidad debido a los factores climatológicos como
ser el viento. El polvo Químico actúa directamente cortando la reacción en cadena
atrapando al O2.

- Extintores de Espumígeno.

El espumígeno actúa directamente con agua en caso que el incendio se produzca


en área abierta, en caso que se necesite cortar el fuego dentro de un tanque de
almacenamiento, el espumígeno ingresa por el interior del tanque cubriendo
completamente el tope del fluido dentro el tanque.

SISTEMA DE ATERRAMIENTO

Para realizar la instalación de las jabalinas se realizan controles de aterramiento


en las zonas de interés. Se deben considerar los parámetros normales de trabajo
de las jabalinas que es de 10 ohm.
 Pararrayos

Las jabalinas son también llamados pararrayos. Se encuentran conectados a tierra


para la atracción de descargas atmosféricas ubicados en todos los sistemas de la
PTG con el objetivo de atraer los rayos a un avarilla de cobre que se encuentra
enterrada bajo tierra.

Cuando se produce una descarga eléctrica las jabalinas atraen hacia ellas los
rayos para evitar daños a cualquier sistema de la PTG, para lo cual el terreno
donde se instala una jabalina debe ser debidamente tratado.

ABASTECIMIENTO DE AGUA

El abastecimiento de agua para todo el campo Tacobo es obtenido del pozo de


agua que se encuentran en el mismo campo. Haciendo uso de una bomba de
agua electro sumergible P-806 la cual se activa automáticamente tras detectarse
una merma considerable en el nivel del tanque TK-801 se puede abastecer de
agua dulce a toda la PTG (Planta de Tratamiento de Gas) al igual que al
campamento.

El agua proveniente de los pozos de agua no es agua potable por lo que no es


usada para beber pero si se abastece de agua a los diferentes sistemas:

 Red contra incendios


 Planta de tratamiento por ósmosis inversa.
 Abastecimiento al campamento.

6.- ESTO SE HARA A MANO

DIAGRAMA DE FLUJO

• En la Planta Tacobo, se realiza el acondicionamiento de gas y


condensado, proveniente de la producción de los Pozos:
• TCB-X1001/TCB-X1002 y CUR-X1001/CUR-1002/CUR-1004.
NOTA: la planta de tacobo recibe la producción de la planta curiche, ya que en la
planta de curiche solo se hace separación primaria, y el condensado y gas
(curiche) se junta a la producción de tacobo para seguir haciendo tratamiento
(condensado: estabilización, almacenaje y medición; gas: acondicionamiento
punto de rocío, compresión, medición)

A MANO
BIBLIOGRAFÍA

 Semanario Energy Press # 414, Sept. del 2008, pág. 8.


 BASF web site.
 Amine Unit operating manual, Hanover Russell, 2001.

 GPSA Engineering Data Book, 11th edition (electronic).


 Wellhead equipment, René Beltrán, 2007.
 Marcía J. Martinez Ingenieros Consultores y Asociados, Deshidratación del
gas natural.
 http://www. pluspetrol.net

 http://www.pluspetrolboliviacorp.com.bo/institucional.htm

 http://www.diegortiz.4t.com

 http://energypress.com.bo/index.php?cat=406&pla=3&id_articulo=5112#.U4
5EvPl5ODE