Universidad del Zulia Código: NA

Planta:
Facultad de Ingeniería
Versión: 1.0
Escuela de Ingeniería Química Fecha: 18/01/2023
Instituto de Superficies y Catálisis
Curso electivo: Catálisis Página 1 de 12

CRAQUEO CATALÍTICO EN PROCESOS DE REFINACIÓN DE PETROLEO

Emma Gómez 26 335 159

José Ballesteros 20 864 528
Anabella de Turris

Rev. N°. Fecha Control de Cambios Elaboró

01 2018/06/0 DRRO
2

1
2
Producción de gas seco, gases licuados del petróleo, gasolina, aceite de reciclo liviano, aceite de reciclo pesado y aceite
lodoso empleando catalizadores de craqueo catalítico sobre el petróleo.

1. Especificaciones del producto

Gas seco.
Forma física: Gaseoso
Formulación: CH 4 , C 2 H 4 ,C 2 H 6

Gases licuados.
Pureza: compuesto principalmente por butano normal (60%), propano (9%), isobutano (30%) y etano (1%).
Forma física: estado gaseoso.
Formulación: C 2 H 6 , C 3 H 8 ,C 4 H 10 , ( H 3 C ) −CHC H 3 −C H 3

Gasolina.
Composición: Tolueno 0-30%, hexano (otros isómeros) 5-25%, xileno (isómeros o, m, p) 0-25%, octano (todos los
isómero) 0-18.5%, etanol 0-10%, 1,2,4-trimetilbenceno 0-6%, n-heptano 1-5%, pentano 1-5%, cumeno 0-5%,
etilbenceno 0-5%, benceno 0-4.9%, n-hexano 0,3% y ciclohexano 0-3%.
Forma Física: Líquido y gas.

Aceites de reciclo liviano.

Composición: Kerosen 0-100%, gas oíl craqueado 0-100%, xileno 0-2%, trimetilbenceno 0-2%, naftaleno 0.2%.
Forma Física: Liquido.

Aceites de reciclo pesado.

Forma Física: Líquido.

Aceite lodoso.
Forma Física: Líquido.

1.1. Usos de los productos.

Gas seco: es utilizado en la generación de energía eléctrica por medio de plantas de ciclo combinado. También
es utilizado como materia prima en la elaboración de productos petroquímicos, como combustible vehicular,
para calentadores de agua estufa y calefacción. El gas natural de forma relativamente fácil y económica puede
ser convertido a hidrógeno etileno o metanol para fabricar diversos tipos de plástico y fertilizantes.

Gases licuados del petróleo: el butano se suele utilizar en hogares y empresas de hostelería y restauración por
su capacidad de generar calor para la cocción, agua caliente y calefacción. A su vez, el propano genera calor,
electricidad, cocción y agua caliente y se utiliza en espacios más grandes.

Gasolina: es una fuente importante de combustible para propulsar vehículos, cortadoras de césped, botes,
motocicletas, máquinas quitanieves, tractores y algunas aeronaves. Es una parte vital de la vida cotidiana.

3
 Aceite lodoso: se caracteriza por su viscosidad, adherencia y resistencia. Pero presenta además otras múltiples
características que lo hacen útil y demandado en el mercado. Por ejemplo, figura entre los actuales
«ingredientes» de diversos productos químicos, jabones, cigarros, pinturas impermeabilizantes, plásticos
y asfalto.

2. Descripción del proceso.

Sección de Precalentamiento.
La alimentación (gasóleo liviano y pesado proveniente de la planta de HDS) se almacena en tanques para garantizar el flujo de
alimentación estable, desde allí es bombeada hacia un tren de intercambiadores de calor para incrementar la temperatura a un
rango entre 160ºF y 810ºF. Las fuentes de calentamiento de la alimentación son usualmente el fondo del fraccionador u hornos
de fuego directo. Este precalentamiento depende de la relación empleada de catalizador/alimentación, la cual varia
generalmente entre 4:1 a 9:1. Si esta relación aumenta la temperatura de precalentamiento, también se incrementa,
requiriéndose una mayor cantidad de combustible en el horno de precalentamiento.

Sección de Reactor-Regenerador.
El sistema reactor-regenerador constituye el corazón del proceso de la unidad de FCC. En la unidad todas las reacciones ocurren
en el tubo elevador (riser) en un período de dos a seis segundos antes de que el catalizador y los productos se separen en el
reactor. Sin embargo, reacciones de craqueo térmico y no selectivas se llevan a cabo en cierta extensión en la fase diluida del
reactor, estas reacciones pueden ser reducidas modificando el terminal del riser. La carga proveniente de la sección de
precalentamiento, entra al riser cerca de la base, a través de varias boquillas de inyección, poniéndose en contacto con el
catalizador regenerado. El calor adsorbido por el catalizador en el regenerador provee la energía suficiente para vaporizar la
carga, calentarla a la temperatura de reacción que va desde 960°F a 1000°F, para que se lleven a cabo las reacciones de
craqueo, las cuales son endotérmicas. Las reacciones ocurren en fase vapor e 15 instantáneamente, cuando la carga y el
catalizador se ponen en contacto el volumen expandido de los vapores generados elevan el catalizador y lo llevan a través del
riser. El riser o tubo elevador es esencialmente una tubería vertical recubierta por una capa de refractario de 4” a 5” de espesor
que le confiere aislamiento y resistencia a la abrasión. Típicamente tienen unas dimensiones de 2”a 5”de diámetro y de altura
entre 75’ y 120’. El riser ideal simula un reactor de flujo pistón, donde el catalizador y el vapor viajan a lo largo de la longitud de
éste a la misma velocidad y con un mínimo de retromezclado. Un contacto eficiente entre la carga y el catalizador es crítico para
alcanzar las reacciones de craqueo deseadas. Esto es logrado mediante la atomización de la carga con vapor o “Lift Gas”.
Reduciéndose el retromezclado, y enfriando el catalizador, con lo que se reducen las reacciones de craqueo térmico, lo cual
permite incrementar la disponibilidad de alimentación a los sitios ácidos reactivos del catalizador. Después de abandonar el
riser, los vapores de hidrocarburos y el catalizador entran al reactor, en donde son separados mediante unos ciclones ubicados
en la parte superior del reactor, los productos gaseosos se separan del catalizador y fluyen hacia la fraccionadora, mientras que
el catalizador y algunos hidrocarburos líquidos pesados descienden hacia la zona de stripping. El vapor inyectado permite
remover los hidrocarburos del catalizador con la ayuda de algunos deflectores (baffles) instalados allí. El catalizador gastado se
envía luego al regenerador a una temperatura de 890ºF - 1000 ºF. La conversión en el reactor (Vol) varía entre 72% a 78%. Tanto
en el reactor como en el regenerador, existen ciclones para retener las partículas sólidas de las corrientes sobrecalentadas. El
coque del catalizador, producido por las reacciones de craqueo, se quema en el regenerador gracias al exceso de aire, que
asegura condiciones eficientes de combustión, mientras que los vapores de hidrocarburos son enviados por el tope del reactor
hacia la fraccionadora principal. Los gases de escape producidos en el regenerador salen por la cima del mismo. Estos gases que
contienen dióxido y monóxido de carbono, agua y aire en exceso, se envían a una unidad de recuperación de energía para
producir vapor sobrecalentado. La operación del FCC se mantiene en estado estacionario mientras se cumpla el balance de
energía existente entre el calor producido en el regenerador y calor consumido en el reactor. El craqueo catalítico es una
operación de baja presión, y la mayoría de los reactores FCC operan en el rango de 38 psia a 50 psia. El regenerador se mantiene
a una presión ligeramente superior. La columna fraccionadora opera a una presión diferencial menor que la salida del reactor.
Las temperaturas típicas del reactor varían desde 800°F a 1200ºF, mientras que las del regenerador están por encima de los
1300ºF para las unidades convencionales. El despojador está integrado al reactor, en éste el catalizador gastado es despojado
de los hidrocarburos adsorbidos en sus poros mediante un flujo de vapor en contracorriente con el flujo de catalizador, en una
proporción de 2 a 5 libras de vapor por cada 1000 libras de catalizador circulante. La relación óptima de vapor de despojamiento
puede encontrase por ensayo y error, aumentando la velocidad del vapor y/o el nivel del despojador, hasta que no se observe
4
reducción en la temperatura del regenerador, vigilando que la pérdida de catalizador del lado reactor no aumente. Una medida
de la eficiencia del despojamiento lo constituye el porcentaje de hidrógeno en coque, el cual es una forma indirecta de
determinar el porcentaje de hidrocarburo remanente en el catalizador. El nivel de catalizador en el despojador provee el cabezal
de presión necesario para el flujo de catalizador gastado al regenerador, el cual se controla mediante el uso de una válvula
deslizante.
El catalizador despojado fluye al regenerador, en donde la mayor parte del coque que contiene el catalizador es quemado a alta
temperatura (1200°F a 1350°F), con una corriente de aire como fuente de oxígeno para restaurar su actividad. Esta corriente de
aire proviene de un compresor y es introducido al regenerador a través de un distribuidor localizado cerca del fondo del
recipiente. El diseño de este distribuidor es importante para lograr una regeneración importante y adecuada del catalizador. En
el regenerador existen dos regiones: La fase densa y la fase diluida. En la primera están localizadas la mayoría de las partículas
de catalizador y es donde se lleva a cabo la combustión del coque. La segunda es la región por encima de la fase densa hasta la
entrada de los ciclones, y tiene una concentración substancialmente menor de catalizador. El regenerador opera a modo de
combustión total, donde se utiliza un exceso de oxígeno para completar la combustión de monóxido a dióxido de carbono,
debido a que la oxidación del CO a CO2 libera 2.5 veces más calor que la combustión del C a CO, la temperatura de este
regenerador es mucho mayor. Adicionalmente con la combustión completa se logra una reducción del nivel de carbón en el
catalizador lográndose valores inferiores a 0.10 % en peso y que pueden ser tan bajos como 0.02 % en peso. El gas producido en
la combustión del coque sale del tope del regenerador a través de un sistema de ciclones, de dos etapas, para separar el
catalizador arrastrado. Este gas lleva una considerable cantidad de energía, la cual es recuperada en un tubo expansor, el cual
junto con el motor/generador, soplador de aire y turbina de vapor, forman parte del sistema llamado “Tren de Potencia”.

Sección de Fraccionamiento.
La fraccionadora principal tiene por función condensar y separar los vapores provenientes del reactor. Los vapores calientes del
craqueo entran a la columna cerca de la base pero por debajo de la recirculación del slurry (lodo con catalizador en suspensión).
La porción del slurry que sale del proceso ha sido procesada en un decantador (o clarificador) donde las partículas finas del
catalizador se remueven parcialmente. Estas partículas se combinan con el corte de aceite cíclico pesado y se recicla hacia el
reactor, mezclándose con la alimentación fresca. El fraccionamiento implica la condensación y revaporización de los compuestos
de hidrocarburos mientras el vapor fluye ascendentemente a través de los platos y empaque de la torre. La operación de esta
columna es similar a la de una torre de destilación atmosférica de crudo, ya que fracciona la carga en productos similares, pero
con dos diferencias: no necesita de una zona de vaporización sino más bien de un sistema de enfriamiento de los vapores de
reacción para evitar la coquificación de los mismos y requiere de una zona de separación del catalizador arrastrado mediante
una sección de deflectores (fondo de la torre). El flujo de enfriamiento se ajusta para mantener la temperatura del fondo por
debajo de 700ºF, además de esto, una considerable cantidad sale por el tope de la torre con la gasolina no estabilizada que
debe ser separadas posteriormente. Los productos principales de esta columna son: vapores de tope, nafta, aceite de ciclo
liviano, aceite de ciclo pesado y alquitrán aromático. Los aceites de ciclo liviano, pesado y el alquitrán aromático, se usan para
remover calor de la fraccionadora. La gasolina no estabilizada y los gases livianos suben a través de la columna principal y la
abandonan como vapor. Este vapor de tope se enfría y se condensa parcialmente en los condensadores de tope de la columna
principal.

2.1. Objetivo del proceso.

Este proceso tiene como propósito la conversión de carga pesada de relativo bajo costo a producto livianos de mayor
costo. Los productos obtenido s de este proceso son los gases combustibles, gases licuados del petróleo, gasolina, los
aceites de reciclo liviano, los aceites de reciclo pesado y aceites lodoso empleando catalizadores de craqueo los cuales
están compuesto por zeolita, arcilla, matriz y aglutinante. El uso de este proceso nos da mayor actividad, mayores
rendimientos de gasolina en una conversión dada, producción de gasolinas con mayor porcentaje parafínicos e
hidrocarburos aromáticos, menor rendimiento de coque (y, por lo tanto, generalmente un mayor rendimiento en un
determinado nivel de conversión) y aumento de la producción de isobuteno.

2.2. Reacción principal y reacciones involucradas en el proceso.

Reacción general

5
 El ion carbenio previamente formado es transformado por una escisión B a una olefina y a un nuevo ion
carbenio. El nuevo ion carbenio puede reaccionar con otra molécula de parafina y continuar la reacción. El final
de la reacción se produce cuando: a) el ion carbenio pierde un protón en el catalizador y se convierte en una
olefina o b) el ion carbenio toma un hidruro de un donador tal como el coque y se convierte en parafina.

Reacción secundaria

2.3. Propiedades físicas de los compuestos.

Tabla X. Propiedades fisicoquímicas de los compuestos puros.

Peso Pvapor Solubilidad en Tensión Comp.
Tebullición Tfusión Tcrítica Pcrítica Estado de Viscosidad Electrolito
Número molecular (223.15K) agua superficial polar
Compuesto agregación a P
CAS 2
(K) (K) (K) (bar) y T norm. ((N.s/m ) (Si/No)
(kg/kmol) (bar) (g/cm3) (J/m2) (Si/No)

METANO 74-82-8 16,04 111,65 No 90,7 190, 2,27*10^-5 45,99 G 0,00002 - NO NO

aplica 56 POLAR

ETANO 74-84-0 30,07 184,5 37,8 90,34 305, 6,1*10^-5 48,72 G 0.0877 - NO NO
32 POLAR

PROPANO 74-98-6 44,1 231,05 8,4 85,5 369, 8*10^-5 42,48 G 0.02 NO NO
83 POLAR

6
 BUTANO 106-97-8 58,12 272,7 2.14 134,9 425, 0.061 37,96 G 0.00074 NO NO
12 POLAR

3. Aspectos termodinámicos
3.1. Modelos termodinámicos que describen la mezcla de reacción. Sustentación.

Tabla Z. Modelo termodinámico

Tipo de modelo Justificación

● Mezcla de hidrocarburos
● Compuestos no polares
Peng- Ecuación de estado ● Bajas presiones
Robinson ● Cálculos más precisos de las densidades de
(PR) los compuestos apolares en fase líquida

Revisar para esta sección el documento: Don´t gamble with physical properties…

3.2. Cálculo de la entalpía de reacción

Tabla Z. Datos termodinámicos para los compuestos

Entalpía de formación (kJ/mol) Capacidad calorífica (ecuación, constantes) Referencia

Cp Poling B.,
= A +BT +C T 2 Prausnitz J. & O
CH4 –74.52 R ´Connell J. THE
3 5 PROPERTIES OF
A=4.568 B=−8.975 x 10 C=3.631 x 10 FASES AND
LIQUIDS.
Cp
C2H6 -83.82 = A +BT +C T 2
R
3 5
A=4.178 B=−4.427 x 10 C=5.660 x 10
Cp
= A +BT +C T 2
-104.68 R
C3H8
A=3.834 B=3.893 x 103 C=4.688 x 10 5

Cp 2
= A +BT +C T
-125.79 R
C4H10 3 5
A=5.547 B=5.536 x 10 C=8.057 x 10

Cálculos:

Thermodynamic parameters of n-paraffins C14-C30 cracking reactions

7
 Desde el primer átomo En medio de la cadena
Reacción ΔH, kJ/mol ΔH, kJ/mol
C14H30 →C7H16+C7H14 81.85 70.80
C15H32 →C7H16+C8H16 81.18 69.60
C16H34 →C8H18+C8H16 80.96 69.38
C17H36 →C9H20+C8H16 80.84 69.33
C18H38 → C9H20+C9H18 81.32 69.80
C30H62 → C15H32+C15H30 81.30 69.38

Thermodynamic parameters of n-paraffins C5-C12 cracking reactions

Reaccion ΔH, kJ/mol
C5H12 → C3H6+C2H6 81.76
C6H14 → C3H6+C3H6 81.53
C7H16 → C4H8+C3H6 69.88
C8H18 → C4H8+C4H10 69.96
C9H20 → C5H10+C4H10 70.16
C10H22 → C6H12+C6H14 70.16

(Thermodynamic analysis of catalytic cracking reactions as the first

stage in the development of mathematical description)

Resultados:
Tabla Z. Entalpía de reacción
Número de reacción Reacción ΔHR (kJ/mol A) Naturaleza Termodinámica
(2.2) Endotérmica
69.96

3.3. Conversión de equilibrio. Variación de la conversión de equilibrio con la temperatura.

8
 Figura X. Efecto de la temperatura sobre la conversión de equilibrio para la conversión de petróleo a parafina u
olefina.

4. Aspectos cinéticos
4.1. Tipos de catalizadores reportados en la literatura

Tabla X. Catalizadores empleados en el craqueo catalítico en la refinación del petróleo

Catalizador Fase Tipo de catalizador Características Referencia
De Craqueo CON Heterogéneo Soportado. Partículas muy finas, se (Grace Davison.
comporta como un fluido
BASE Zeolita (1996). Guía para
cuando se airean con un
vapor, transfiere calor del Craqueo Catalítico
regenerador al reactor y a
la alimentación de aceite.
Fluidizado)
Este catalizador está
compuesto por 4 partes:
zeolita, matriz, soporte
(arcilla) y aglomerantes.

4.2. Mecanismos de reacción propuestos en la literatura

De acuerdo a lo reportado por Gary J., Hanwerk G., Kaiser M., (PETROLEUM
REFINING Technology and Economics, fifth edition 2007)

9
4.3. Aspectos cinéticos.

Tabla X. Ecuaciones y parámetros cinéticos para la conversión de……

Reacción Ecuación cinética Tipo Parámetros cinéticos Referencia
(2.2) (Kinetic Modeling
Constante cinética =Ao*exp(-Ea1/RT) of Catalytic Olefin
Cracking and
Methanol-to-
Energía de activación =78.490 Kj/mol Olefins (MTO) over
Zeolites: Review
Factor pre-exponencial Ao= 0.00005566 (s-1) MDPI)
Ley de
potencia (Estimation of
Kinetic
Parameters for
Five Lump Fluid
Catalytic
Cracking Riser
Reactor)

10
5. Formulación del catalizador
5.1. Descripción del catalizador
Catalizador de paladio promovido con plata impregnado en tabletas de gamma alúmina…..Se utilizan en plantas de tipo
“front end”….. (Trimm et al., 2010)

5.2. Propiedades del catalizador

5.2.1.Composición química
5.2.2.
Tabla X. Análisis químico para el catalizador xxxxx (Quintero et al., 2012)
Elemento/Compuesto % p/p
Al 0.018 ±0.002
Ag 0.6±0.002
Al2O2 99.8

5.2.3.Propiedades físicas
● Densidad másica 1356 kg/m3
● Área superficial 125 m2/g
● Volumen de poro 29.2 cm3/g
● Punto de fusión > 1600 C
● Volatilidad < 5%

5.3. Morfología del catalizador.

5.3.1.Nivel macroscópico:
● Tabletas de 3/16” x 3/16” (Datsevich, 2003)
● Cuadrubolos 2/15” x 2/15” (Jähnisch et al., 2004)

5.3.2.Nivel microscópico:
Por difracción de rayos X se ha encontrado….

Resultados de microscopia de transmisión electrónica indican….

5.4. Preparación
Catalizadores bimetálicos de Pt y Ce fueron previamente preparados por Cubillan (Virla et al., 2009) usando el método de
impregnación a humedad incipiente, utilizando a partir soluciones de soluciones acuosas de ácido hexacloroplatínico hexahidratado
(H2PtCl6·6H2O) y nitrato de cerio hexahidratado (Ce(NO3)3·6H2O). El soporte utilizado fue una La zeolita tipo “Y” (HY) que se
obtuvo en su forma protonada ….

5.5. Técnicas de caracterización

Reducción a temperatura programada:

Durante la reducción de los cristales de Pd a baja temperatura ocurre la formación de la fase β-PdH, que con el posterior aumento de
la temperatura conlleva una descomposición y liberación de H2. Chou y col. (Choudhary et al., 2003), asignaron el pico de
desorción de H2 a la transición de fase β-α. En la fase α-PdH el contenido de hidrógeno es menor que en la β-PdH y se encuentra
adsorbido solo en la superficie de los cristales. Luego, la distinción amplia y de baja intensidad a 133 ˚C, se refiere a la reducción de
especies de Pd con mayor dificultad para reaccionar debido a la fuerte interacción con el soporte.

11
 5.6. Proveedores comerciales

Tabla X. Proveedores comerciales para el catalizador…

Proveedor Nombre comercial Caracteriticas Referencia
Sud-Chemie Sulfomax® Catalizadores https://www.sud-chemie-
promovidos por cesio, india.com/Industry-and-
ofrecen multitud de Applications/58/Sulfuric-
beneficios debido a su Acid
actividad a baja
temperatura.

Clariant XXXpp ;popeorpo xxxxxx

6. Características del reactor

6.1. Tipo de Compuesto Kg/h %Peso reactor
Reactor Tipo Etano 6237.3487 2.9 Riser
Propileno 9050.5286 4.2
Propano 3777.517 1.8
 Isobutano 15592.691 5.1 Diámetro: 1220 mm
Buteno 10703.873 5
 Butano 2691.164 1.2 Material del fuelle: Alloy
825 C5+ 551232.817 52.6 (2.4858) UNS N08825
 Tipo LCO 38728.17 17.9 de fuelle: SeaLED
 CO 12229.304 5 Material de los
tubos:  Coque 9344.0028 4.3 ASTM A 387 Gr. 11 Cl.2
 Total 215871.866 100 Revestimiento contra
brasión: Resco AA225
 Malla hexagonal: SA-240 410S
 Temperatura diseño Fuelle: 560 /-29 °C
 Presión de diseño: 0,14 bar
 Fluido: Catalizador

https://www.macoga.com/es/noticias/fcc-reactor-riser-and-spent-catalyst-standpipe-expansion-joint-for-
southeast-european-refinery
6.2. Corrientes de alimentación y producto

Tabla X. Corriente de alimentación al reactor

Compuesto Kg/h

Carga fresca Gravedad API

215871.866
28.5

Total

Tabla X. Corriente de salida del reactor de Gasolina catalítica

12
 (Guia para el craqueo catalítico fluidizado-Grace Davison)

6.3. Condiciones de operación. Temperatura, presión, velocidad espacial.

Tabla X. Condiciones de operación

Temperatura de entrada 515.55 °C
Temperatura de salida 310 °C
Presión de entrada 137.9 KPa
Caída de presión 0 (KPa)
Velocidad espacial (WHSV)
Reciclo 6225Kg/h

(Guia para el craqueo catalítico fluidizado-Grace Davison)

6.4 Conversión, rendimientos y selectividades.

Tabla X. Datos de conversión, rendimientos y selectividad

Reactivo de Selectividad (%) a
Reacción Conversión por paso(%) Rendimiento (%)
referencia gasolina
Gasolina 78.4 100 78.8

(Guia para el craqueo catalítico fluidizado-Grace Davison)

6.5 Carga, arranque y operación.

El catalizador debe ser cargado en condiciones libre de humedad,a temperatura ambiente. Para ello se ha de
suministrar una corriente…

13
 El catalizador viene en estado pre-reducido por lo que inicialmente se debe llevar el lecho a una temperatura de 350
C para suministrar hidrógeno (10 % molar, balance en Ar)…..

7 Desactivación de los catalizadores

7.4 Venenos
El catalizador XXXX es sensible al azufre, este es un veneno permanente. Se debe evitar concentraciones superiores a 5
ppm en la alimentación…

También el cloro es un veneno transitorio….

7.5 Mecanismos de desactivación

7.6 Regeneración del catalizador

Etapa 1. Remoción del coque depositado. Enesta etapa lugar se debe suministrar vapor a una velocidad espacial de 500
h-1 y 400 °C. Durante este proceso tienen lugar las siguientes reacciones:

Etapa 2.

8 Bibliografía
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14
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