CRAQUEO CATALITICO

El craqueo catalítico es uno de los procesos de la destilería más importante y más

ampliamente utilizado para la conversión de cortes pesados en naftas de mayor
valor agregado y productos de bajo peso molecular (como gases). La simple
destilación del petróleo no produce (ni en cantidad ni en calidad) todos los
productos que el mercado necesita; normalmente se obtiene mayor cantidad de
productos pesados y menor cantidad de livianos que los necesarios, por lo que el
objetivo principal del craqueo es transformar esos cortes pesados (que puede ser
un crudo reducido o u gas oil pesado) en otros más livianos.
El proceso de refinería más importante y ampliamente utilizado para convertir
aceites pesados en gasolina más valiosa y productos más livianos es el proceso
de craqueo catalítico. La nafta de craqueo catalítico fluido (FCC) proporciona del
35 al 45% de las existencias de mezcla en los grupos de mezcla de gasolina de
refinería, el craqueo se logró térmicamente, pero el proceso catalítico ha
reemplazado casi por completo al craqueo térmico porque más gasolina tiene un
mayor octanaje y se producen menos combustibles pesados y gases livianos. Se
ha demostrado que los gases ligeros producidos por el craqueo catalítico
contienen más olefinas que los producidos por el craqueo térmico. El proceso de
craqueo produce coque que permanece en la superficie de la partícula de
catalizador y reduce invariablemente su actividad. Por lo tanto, para mantener la
actividad del catalizador en un nivel útil, es necesario quemar este coque con aire
regenerando el catalizador. Como resultado, el catalizador se elimina
continuamente del reactor al regenerador y luego se devuelve al reactor. La
reacción de craqueo es endotérmica (es decir, absorbe calor) y la reacción de
regeneración es exotérmica (es decir, libera calor). Algunas unidades están
diseñadas para usar el calor de regeneración para suministrar lo requerido para la
reacción y para calentar la alimentación hasta la temperatura de reacción. Las
temperaturas promedio del reactor ascendente están en el rango de 900–1050 ° F
(480–566 ° C) con temperaturas de alimentación de aceite de 500–800 ° F (260–
425 ° C) y temperaturas de salida del regenerador para el catalizador de 1200–
1500 ° F (650–815 ° C).
Existen varios tipos de procesos de craqueo, a saber: unidades de lecho fijo y de
lecho fluidizado. Hay modificaciones para estas unidades dependiendo del
diseñador; Sin embargo, la operación básica es muy similar. Para una unidad de
lecho fijo, el proceso de craqueo catalítico (TCC) Thermafor es representativo;
mientras que la unidad de craqueo catalítico fluido (FCC) es representativa de
las unidades de lecho fluidizado
cuando hay un alto nivel de azufre en la gasolina, las unidades de FCC
suministran materia prima para los procesos de hidrodesulfuración. Las materias
primas pueden ser gasóleo de vacío hidrotratado (VGO) y aceite desulfurado de
residuos atmosféricos (ARDS). Más recientemente, los residuos de vacío se
desulfuran y luego se usan como alimentación. La FCC toma la materia prima
desulfurada pesada y la convierte en gasolina más ligera, principalmente de alto
octanaje. En una refinería típica, FCC se utiliza principalmente para producir
gasolina. También produce olefinas (C = 4 y C = 5) y LPG. Las olefinas pueden
emplearse para la alquilación y para la producción petroquímica de un metil terc-
butil éter oxigenado de alto octanaje (MTBE).
REACCIONES DE CRAQUEO CATALITICO

PROCESO DE CRAQUEO CATALITICO FLUIDIZADO

 El proceso FCC (Fluid Catalytic Cracking) se basa en la descomposición o

rompimiento de moléculas de alto peso molecular. Esta reacción se promueve por
un catalizador sólido pulverizado, que se incorpora a los hidrocarburos en un
reactor de tipo tubular con flujo ascendente, esto ocurre luego del
precalentamiento necesario para incorporar la temperatura requerida a la reacción.
A la salida del reactor el producto es enviado al equipo de fraccionamiento para
obtener los diferentes corte de hidrocarburos y dirigir la corriente gaseosa a
recuperación de gases, mientras el catalizador se separa de los productos de
reacción a través de ciclones para entrar en la etapa de regeneración, y el coque
que se genera y adhiere al mismo por las altas temperaturas de reacción, se
quema antes de recircularse al reactor; la energía liberada en el quemado sirve
para dar parte del calentamiento de la corriente de carga.
 Convertidor o reactor 
La carga se atomiza con vapor de dispersión (190 psi) en seis boquillas
igualmente espaciadas 60 grados alrededor de la circunferencia del riser. Un poco
más arriba se encuentra una boquilla ranurada (slottednozzle) que introduce el
reciclo de slurry, la cual retorna los finos recuperados en el fondo de la
fraccionadora. Las boquillas de carga están diseñadas para tratar un flujo de
15.000 barriles por día con 3% de vapor de dispersión. La carga atomizada se
pone en contacto con el catalizador regenerado para así efectuarse la reacción en
sus sitios activos a 990 °F; para lograr una distribución adecuada de la carga
sobre el catalizador, la misma va a un anillo distribuidor y de allí a seis boquillas
igualmente espaciadas, de esta forma dispersa, la carga entra a la zona colectora
del tubo elevador, donde el catalizador regenerado caliente se pone en contacto
con dicha carga y se vaporiza elevando su temperatura hasta la de reacción, de
980-990°F. El catalizador suministra el calor necesario. La mezcla catalizador-
hidrocarburo asciende a través del riser hasta llegar al desgasificador.

 Desgasificador
La salida del reactor fluye directamente hacia los ciclones de dos etapas, donde se
separan el catalizador y los vapores. El catalizador pasa a la parte baja de la
sección para despojarse de los hidrocarburos entrampados con vapor de 190 psig,
para posteriormente ascender por el tubo elevador mediante aire portador hacia el
regenerador. El flujo de catalizador es regulado por una válvula de tapón. Los
vapores de agua e hidrocarburos despojados salen de los ciclones y pasan
directamente a la fraccionadora
 Regenerador 
Es la parte superior del convertidor en donde el catalizador coquizado se expone a
un flujo de aire el cual quemará el coque depositado en sus sitios activos,
convirtiéndolo en dióxido de carbono en su mayor parte; el calor de la reacción,
por ser exotérmica, calienta el lecho del regenerador hasta unos 1.315 °F
aproximadamente. El aire es introducido a través de un ducto dotado de una serie
de ramificaciones que poseen boquillas de inyección con el fin de distribuirlo
uniformemente en toda la superficie del catalizador para facilitar la quema del
coque. Debido a la velocidad de inyección de aire, el catalizador por contener gran
cantidad de finos, se esparce por todo el volumen del regenerador, sin embargo
esta sección contiene dos pares de ciclones abiertos de dos etapas, dos primarios
y dos secundarios.

 Fraccionadora Principal 
El propósito de la Fraccionadora es enfriar y recuperar los productos líquidos de
los vapores provenientes del reactor. Los vapores calientes del craqueo entran a
la columna cerca de la base y por debajo de la recirculación del slurry. En el fondo
de la torre hay una sección de deflectores cuyo objetivo es recuperar los finos de
catalizador arrastrados con los vapores de producto. El fraccionamiento se lleva a
cabo al condensar los componentes de hidrocarburos a medida que el vapor fluye
hacia arriba a través de las bandejas de la columna.

Productos obtenidos
Gas seco
Propano/propileno
Butano/butileno
Gasolina
Aceite de reciclo liviano (ARL)
Aceite de reciclo pesado (ARP)
Aceite Lodoso
Coque