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Planta de Cracking Catalítico

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO FACULTAD DE CIENCIAS APLICADAS A LA INDUSTRIA Alumno: Cristian González Nº Legajo: 3149

Trabajo Práctico N° 20
Planta de Cracking Catalítico Fluido (FCC)
INTRODUCCIÓN
Los procesos de cracking catalítico son el corazón de la refinería moderna. Estos procesos son los principales productores de naftas de alto número de octano (RON) a partir de corrientes de petróleo pesadas y de bajo valor económico, como el gas oil pesado de vacío (GOPV). Además de gasolina, el proceso genera Diesel Oil, y olefinas livianas que pueden ser convertidas en naftas de alto octano mediante alquilación, y/o pueden emplearse como materias primas petroquímicas. En el cracking catalítico, las reacciones se llevan a cabo sobre la superficie de un catalizador del tipo adsorbente que libera los productos craqueados livianos y retiene los productos asfálticos transformándolos en coque. El coque se elimina luego del catalizador en la etapa de regeneración y el catalizador se retorna al proceso. Las primeras versiones de cracking catalítico utilizaban dispositivos mecánicos para hacer circular al catalizador entre el reactor y el regenerador. La segunda generación de crackers catalíticos empleaban aire para hacer circular el catalizador más rápidamente, logrando conversiones más altas de gas oil pesado en nafta y productos livianos que los sistemas mecánicos. El proceso FCC representa la tercera generación del cracking catalítico, y ha sustituido casi completamente a las formas anteriores.

ROL DEL FCC EN LA REFINERÍA
El rol del FCC es tomar materias primas pesadas y desulfuradas, y craquearlas en materiales más livianos, principalmente gasolina de alto número de octano. El FCC también produce olefinas y GLP. Las olefinas pueden ser utilizadas para alquilación y producción de MTBE (metil terbutil éter). De hecho, algunas unidades FCC pueden estar dedicadas a la producción de petroquímicos, como el proceso petro-FCC de UOP.

INFORMACIÓN GENERAL
En los procesos de cracking catalítico fluido, se emplea la tecnología de fluidización sólida para poner en contacto íntimo a la materia prima con el catalizador. El catalizador tiene tamaño y consistencia que facilitan la fluidización en los recipientes reactor y regenerador, cuando se lo airea con un vapor. El catalizador fluidizado circula

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continuamente entre el reactor y el regenerador, y sirve también como medio para transferir calor desde el regenerador caliente hacia la alimentación que entra al reactor. En muchos FCC, la mayor parte de la reacción se lleva a cabo mientras el catalizador regenerado caliente y la alimentación viajan por una tubería vertical (riser) hacia el reactor. En estas unidades, el reactor cumple el papel de separador de catalizador gastado y de productos. También se utiliza vapor de agua para despojar los hidrocarburos remanentes en el catalizador gastado antes de enviarlo al regenerador para eliminar los depósitos de coque mediante combustión en aire. Los catalizadores utilizados en procesos FCC han atravesado muchas mejoras en los últimos años. Los resultados han sido niveles de conversión más altos, con una distribución más favorable de los productos convertidos, esto es, rendimientos más altos de nafta y olefinas livianas y menos de gas seco (etano y más livianos) y coque. Los catalizadores de alta actividad han permitido también disminuir los tiempos de residencia de craqueo de manera que se reduzca la formación de productos secundarios no deseados. Los procesos FCC han sido modificados para craquear residuos muy pesados y reducir la producción de productos de bajo valor en la refinería. Cuando se craquea residuos muy pesados, es necesario utilizar más de una etapa de regeneración para eliminar el coque del catalizador gastado. También se requieren temperaturas más altas en el regenerador y eso requiere diferente metalurgia en el regenerador. Los catalizadores FCC tienen tendencia al envenenamiento con metales. Por lo que se han hecho modificaciones en el proceso y en catalizador para reducir los efectos de los metales en los productos craqueados. Debido a la importancia de este proceso, es probable que continúen sus mejoras en el futuro.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
En la Figura 11.1 se muestra un diagrama de bloques típico del proceso FCC. El gas oil de alimentación es precalentado mediante intercambio con productos calientes de la fraccionadora principal, luego mezclado con catalizador regenerado caliente, y finalmente cargado al reactor. Opcionalmente, algo de gas oil pesado (heavy cicle oil) puede recircularse al reactor para incrementar su conversión. La inyección de una pequeña cantidad de gas lift al riser como método para reducir el efecto de envenenamiento por metales pesados está ganando popularidad. En el reactor, los productos del cracking se separaran del catalizador gastado. El catalizador es despojado con vapor de agua para remover los hidrocarburos que puedan haber quedado. Ésta mezcla de hidrocarburos y vapor sale del reactor y viaja hacia la columna fraccionadora para la separación inicial de los productos de reacción. El catalizador coquificado se envía al regenerador donde se introduce aire para quemar el coque. Los nuevos diseños de FCC queman al coque para dar una mezcla de CO y CO2, o completamente CO2. La reacción de combustión es exotérmica, y esa energía en gran parte se transfiere al catalizador regenerado. Ese calor vaporiza la alimentación líquida del reactor y provee el calor de reacción endotérmico total para las reacciones de craqueo. Materias Primas Petroquímicas – 2010 2

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El efluente del reactor se enfría en el fondo de la columna fraccionadora mediante mezcla directa (quench) con la corriente slurry. Ésta es altamente aromática y presenta un punto de ebullición final de aproximadamente 650 ºC. Generalmente se la envía a la unidad de coque o a otro proceso residual. Opcionalmente (línea punteada), puede extraerse una corriente de gas oil pesado por encima de la zona quench de la fraccionadora y parte de este recircularse al reactor para mejorar su conversión. El gas oil liviano (light cycle oil) se extrae como producto lateral de la columna y se despoja con vapor para removerle los compuestos livianos y mejorar su punto de inflamación. Este producto puede utilizarse como mezcla para Diesel Oil. Para el caso de Diesel Oil de bajo azufre, debe hidrotratarse previamente. La nafta desestabilizada y el gas “húmedo” son los productos de cabeza de la fraccionadora. La nafta se bombea a la planta de Gas FCC, donde se emplea como medio de absorción antes de ser despojada (stripping) y estabilizada. El gas húmedo se comprime y se envía a la planta de gas FCC donde generalmente se lo enfría y procesa en dos etapas de absorción para recuperar nafta adicional e hidrocarburos C3/C4. Existe un lazo de recirculación entre la fraccionadora y la planta de gas FCC. Una corriente de aceite “magro” (lean oil) se extrae de la columna y se envía a la segunda etapa de absorción de la planta de gas para recuperar nafta e hidrocarburos C3/C4 del producto gas liviano antes de ser usado como combustible en hornos de la refinería. El aceite “rico” (rich oil) proveniente de la absorbedora secundaria de la planta de gas se retorna a la fraccionadora. En algunos diseños, una porción del gas oil liviano se utiliza como lean oil (tal es el caso de la Refinería Luján de Cuyo); sin embargo, es posible también extraer una corriente de nafta pesada cerca del tope de la fraccionadora para este propósito. La estabilizadora de la planta de gas remueve los hidrocarburos C3/C4 de la nafta para producir nafta que pueda utilizarse en el blending de naftas. Algunas plantas de gas Materias Primas Petroquímicas – 2010 3

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FCC también tienen una columna splitter para separar los hidrocarburos C3 y C4. Las olefinas de C4 casi siempre se envían al proceso de alquilación donde reaccionan con isobutano para producir nafta isoparafínica de alto octanaje. Las olefinas de C3 pueden someterse a alquilación también, sin embargo, su rendimiento no es tan favorable como el de las olefinas C4 y se las emplea usualmente como materia prima petroquímica (por ej. para hacer polipropileno como sucede con Petroquímica Cuyo y Petroken).

CONDICIONES OPERATIVAS TÍPICAS Y CONTROL
Las alimentaciones principales del FCC son los gas oil de topping y vacío. El gas oil es la porción original del crudo que hierve en un rango aproximado de 345 a 580 ºC. Dependiendo del crudo, el gas oil contiene impurezas que actúan como venenos e inhibidores del catalizador de cracking catalítico. Éstas incluyen metales como níquel, hierro, y vanadio, y compuestos básicos de nitrógeno. Algunos gas oil contienen también materiales que generan excesivos depósitos de carbón sobre el catalizador e inhiben su actividad. Históricamente, las refinerías han controlado esas impurezas mediante el control del punto final (EP) del gas oil, ya que tienden a concentrarse en porciones de alto punto de ebullición.

A medida que la demanda y el mercado de productos residuales se redujo, las refinerías aumentaron la alimentación de los procesos FCC para convertir mayor cantidad del crudo en productos de alto valor económico. Hoy en día, los gas oils producidos en otras unidades, como cracking térmico a coque, se cargan en los procesos FCC para mejorar el rendimiento global de naftas en las refinerías. Esto ha resultado en la práctica de hidrotratamiento de estos gas oils no vírgenes para mejorar su calidad como materias Materias Primas Petroquímicas – 2010 4

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primas del FCC. Debido a la creciente demanda de Diesel Oil (y Gas Oil) de bajo contenido de azufre, algunas refinerías están hidrotratando todas las materias primas de sus FCC para eliminar el azufre previo al proceso de cracking. La eliminación de azufre, nitrógeno, y otras impurezas de las materias primas de FCC tiene como beneficio adicional una distribución más favorable de los productos craqueados. La alimentación de gas oil se calienta entre 315 y 430ºC y se alimenta al fondo del riser, que es una tubería vertical. El catalizador regenerado caliente también ingresa al fondo del riser pero a temperaturas entre 650 y 760 ºC. El riser es el reactor principal donde se llevan a cabo las reacciones endotérmicas. El tiempo de residencia típico está entre 2 y 10 s. El cracking catalítico es una operación de baja presión, y la mayoría de los reactores FCC operan en el rango de 20 a 35 psig (2,5 a 3,5 bar absolutos). El regenerador se mantiene a una presión ligeramente superior. La columna fraccionadora opera a una presión diferencial menor que la salida del reactor. Las temperaturas típicas del reactor varían desde 480 a 550 ºC, mientras que las del regenerador están por encima de los 690 ºC para las unidades convencionales y arriba de 820 ºC para las unidades que procesan residuos pesados. Mediante unos ciclones ubicados en la parte superior del reactor, los productos gaseosos se separan del catalizador y fluyen hacia la fraccionadora, mientras que el catalizador y algunos hidrocarburos líquidos pesados descienden hacia la zona de stripping. El vapor inyectado permite remover los hidrocarburos del catalizador con la ayuda de algunos baffles instalados allí. El catalizador gastado se envía luego al regenerador a una temperatura de 480-540 ºC. El coque del catalizador, producido por las reacciones de cracking, se quema en el regenerador gracias al exceso de aire, que asegura condiciones eficientes de combustión. Los gases de escape producidos salen por la cima del regenerador. Estos gases que contienen dióxido y monóxido de carbono, agua y aire en exceso, se envían a una unidad de recuperación de energía para producir vapor sobrecalentado. La operación del FCC se mantiene en estado estacionario mientras se cumpla el balance de energía existente entre el calor producido en el regenerador y calor consumido en el reactor. Tanto en el reactor como en el regenerador, existen hidrociclones para retener partículas sólidas de las corrientes sobrecalentadas. Los productos gaseosos del reactor se envían a la fraccionadora que produce gases livianos (incluyendo nafta), gas oil liviano (light cycle oil), gas oil pesado (heavy cycle oil) y fuel oil de cracking catalítico (decant oil), también llamado gas oil decantado. Los gases livianos son enviados a una unidad de concentración de gas para producir gas combustible (fuel gas), propano, butano, GLP y nafta. Las condiciones operativas se ajustan por lo general para producir la mayor cantidad de naftas a partir de la alimentación. Algunas de estas condiciones se muestran en la siguiente tabla (Parkash, 2003):

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Variable Caudal de alimentación del reactor, MBPD Temperatura de alimentación, ºC Relación catalizador/gas oil Caudal de circulación de catalizador, ton/min Caudal de reposición de catalizador, ton/día Temperatura de salida del riser, ºC Vapor de dispersión, % en peso de alimentación Vapor de stripping, ton/ton catalizador Presión del reactor, psig Presión del regenerador, psig Temperatura del regenerador, ºC Temperatura de los gases de escape, ºC

Valor 40 230 5,4 21,7 2,5 533 0,9 0,0213 30 33 727 735

La corriente slurry del fondo de la fraccionadora es una mezcla de aromáticos pesados y partículas finas de catalizador. Estas partículas aparecen debido a la circulación del catalizador, llegando hasta la columna fraccionadora. Si se filtra esta corriente puede utilizarse como solvente aromático o ser recirculada al riser junto con el gas oil pesado.

REACTOR FCC

Existen muchos diseños de reactores diferentes en uso en la actualidad. Muchas compañías petroleras, incluyendo Shell, Exxon, y TOTAL, han desarrollado sus propios diseños. Tres compañías de ingeniería, UOP, Kellogg, y Stone and Webster, han diseñado y reacondicionado muchas unidades. Algunos diseños utilizan un arreglo lado a lado (side-byMaterias Primas Petroquímicas – 2010 6

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side) para el reactor y el regenerador, mientras que otros diseños utilizan un flujo vertical desde el reactor al regenerador (orthoflow o stacked). Todos los reactores incluyen algún tipo de mecanismo de separación de catalizador como ciclones. A continuación se muestran algunos diseños representativos.

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COLUMNA FRACCIONADORA
En la Figura 11.2 se muestra una columna fraccionadora FCC típica. El efluente caliente del reactor que contiene una cantidad sustancial de vapor de agua se enfría primero en la zona quench de la columna. Se emplea un circuito de reflujo circulante (pumparound) de la corriente slurry (producto de fondo) para este propósito. El calor se transfiere desde el slurry hacia la alimentación fresca del reactor, seguido luego por uno o más generadores de vapor donde el slurry se enfría calentando el agua de la caldera para generar vapor. La zona quench de la columna no contiene platos fraccionadores, pero sí una serie de “discos” y “rosquitos” para promover un buen contacto necesario para la transferencia de calor entre el quench frío y el efluente caliente del reactor.

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El punto de control de la zona quench es la temperatura del slurry que sale de la columna. Para evitar el craqueo y la coquificación en el fondo de la columna, la temperatura de salida del slurry debe ser controlada para estar en el rango de 360 a 370 ºC. Algunas columnas fraccionadoras tienen una inyección de quench frío directamente en el fondo como se muestra en la Fig. 11.2. En las columnas con esta configuración, el producto slurry que sale de la columna está subenfriado.

La siguiente zona de la fraccionadora es la zona de gas oil pesado. Esta zona consiste de un plato de extracción ubicado unos platos por encima de la zona quench, con un reflujo circulante para mayor remoción de calor. El gas oil pesado es una mezcla de una porción liviana del decant oil y una porción pesada de gas oil liviano y tiene un punto de ebullición final de aproximadamente 470 a 500 ºC. Cuando el gas oil pesado no se extrae de la columna como reciclo hacia el reactor o se carga en otro proceso de la refinería, estos componentes se distribuyen entre el gas oil liviano y el decant oil o fuel oil del cracking catalítico. Las fraccionadoras operan con un balance de calor muy delicado, y es importante para una operación estable, que se elimine una cantidad apropiada de calor del reflujo circulante de gas oil pesado. El reboiler de la columna estabilizadora (desbutanizadora) de la planta de gas FCC se emplea frecuentemente como servicio para el circuito de enfriamiento del gas oil pesado. Las temperaturas en este reboiler y el flujo de calor (duty) requerido se ajusta bien para el uso del gas oil pesado como medio calefactor. En muchas Materias Primas Petroquímicas – 2010 9

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plantas de gas FCC, el gas oil pesado se emplea también en el reboiler de la columna stripper. La temperatura de extracción del gas oil pesado está en el orden de 300 a 330 ºC lo que lo hace ideal para generadores de vapor. El circuito de enfriamiento de gas oil pesado debe ser siempre considerado cuidadosamente cuando se expande un proceso FCC. Si el duty no es expandido acordemente, la columna tendrá una desbalance térmico que provocará una operación inestable. El plato de extracción de gas oil liviano se localiza unos platos por encima del plato de retorno del reflujo circulante de gas oil pesado. El gas oil liviano tiene un rango típico ASTM D86 de 200 a 370 ºC y es adecuado para el blending de Diesel Oil. Este producto es despojado con vapor para controlar su punto de inflamación. En algunas fraccionadoras, una pequeña corriente de gas oil liviano sin despojar se extrae y bombea hacia la planta de gas FCC para uso como lean oil en la absorbedora secundaria. El rich oil proveniente de la absorbedora secundaria se introduce en la fraccionadora donde sus productos livianos se despojan hacia los productos de cabeza. La temperatura de extracción del gas oil liviano está entre 245 y 260 ºC y en algunos casos, esta corriente de gas oil liviano se utiliza en el reboiler de la columna stripper de la planta de gas FCC. Muchas columnas fraccionadoras tienen un reflujo circulante superior de nafta pesada que se utiliza en el reboiler del stripper de la planta de gas y también provee un reflujo de cabeza para la columna principal. Algunos diseños utilizan también una pequeña corriente de nafta pesada como lean oil en la absorbedora secundaria de la planta de gas. Este material tiene un peso molecular menor que el gas oil pesado y es mejor medio absorbente que éste último. La temperatura de extracción de nafta pesada está entre 170 y 200 ºC, y cuando no se extrae de la columna como producto neto, se distribuye entre la nafta no estabilizada y el gas oil liviano. La fraccionadora mostrada en la figura 11.2 tiene un reflujo circulante superior y un reflujo externo desde el condensador de cabeza. Algunos diseños no tienen reflujo externo desde el condensador de cabeza hacia la columna fraccionadora, pero dependen casi totalmente del reflujo circulante superior para generar todo el reflujo de cabeza. Sin embargo, la mayoría de las fraccionadoras tienen enfriadores superiores y reflujo externo desde el condensador. El efluente del reactor contiene una gran cantidad de agua y es necesario que la temperatura de cabeza de la columna se mantenga suficientemente alta para que toda el agua salga como vapor. Las temperaturas típicas de cabeza están en el rango de 145 y 165 ºC. Generalmente existen dos etapas de enfriamiento de los productos de cabeza de la columna. La primera está constituida por un conjunto de aeroenfriadores y la segunda por enfriadores de agua para ajustar la temperatura de salida deseada. El producto líquido de cabeza es nafta no estabilizada y contiene grandes cantidades de gases livianos que deben ser despojados en la planta de gas FCC. El producto gaseoso es gas húmedo que contiene cantidades significantes de hidrocarburos livianos líquidos y nafta que debe absorberse en la planta de gas FCC. El gas húmedo se comprime usualmente en un compresor de dos etapas hasta aproximadamente 200 psig (15 bar) para su procesamiento en la planta de gas. La nafta no estabilizada se bombea hacia la planta de gas FCC para su uso como lean oil en la absorbedora primaria. La operación de la columna fraccionadora requiere el mantenimiento de un balance aceptable entre los flujos de calor del quench del slurry y los condensadores de cabeza. Los Materias Primas Petroquímicas – 2010 10

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flujos de enfriamiento intermedios en los reflujos circulantes de gas oil pesado y nafta pesada son muchos menos en magnitud y se mantienen relativamente fijos debido a sus servicios en los reboilers aguas abajo. Las refinerías en climas fríos pueden “variar” estacionalmente la separación de nafta y gas oil liviano. En verano, el punto final de la nafta se aumenta para maximizar la producción de naftas. En verano, la porción más pesada de la gasolina se “recorta” en gas oil liviano para maximizar la producción de Diesel Oil.

STRIPPERS DE SLURRY
La terminología del producto de fondo de la columna fraccionadora puede ser confusa sin algo de conocimiento histórico. Esta corriente tiene algo de catalizador suspendido y por eso se la describe correctamente como lodo (slurry). La porción del slurry que sale del proceso ha sido históricamente procesada en un Sedimentador (o clarificador) donde las partículas finas de catalizador se remueven parcialmente. Estas partículas se combinan con un pequeño corte de alimentación fresca y se reciclan hacia el reactor. El líquido sedimentado generalmente se llama decant oil. Los diseños primitivos utilizaban un pequeño stripper de vapor para despojar gas oil liviano y trazas de nafta del slurry. Los productos de cabeza del stripper se enviaban de regreso al fondo de la fraccionadora para recuperar el gas oil liviano y la nafta. Sin embargo, estas columnas stripper eran muy dificultosas para mantener en operación debido al taponamiento de los platos con catalizador y prácticamente todas han sido sacadas de servicio. De acuerdo a Sadeghbeigi, las mejoras en las propiedades físicas de los catalizadores FCC y en los ciclones han disminuido el arrastre de catalizador hasta un punto que algunas unidades FCC operan hoy sin sedimentadores de catalizador. En cambio, el producto neto de fondo del fraccionador se envía directamente a almacenamiento. En las refinerías que operan sin sedimentadores, es necesario remover el catalizador desde los tanques de almacenaje cada tanto. Es común también en ellas, emplear el término decant oil para el producto slurry no sedimentado.

SPLITTERS DE NAFTA FCC
En los años de motores de automóviles de gran potencia y naftas Premium de alto octanaje, era común en las refinerías la separación de la nafta de FCC en dos fracciones: liviana y pesada. Esto se lograba fácilmente en una torre splitter con 20-25 platos operando a baja presión y reflujo mínimo. La nafta pesada de FCC se utilizaba en nafta normal de bajo octanaje y la nafta liviana de FCC en nafta Premium de alto octanaje. La nafta liviana de FCC era rica en olefinas de C5 y C6 y cuando se mezclaba con nafta reformada catalíticamente (con alto contenido de aromáticos), la nafta resultante tenía un número de octano resultante mayor al esperado. Este efecto sinérgico reducía la necesidad de utilizar mejoradores de octanaje como el tetraetil plomo y mejoraba la rentabilidad de la refinería. Materias Primas Petroquímicas – 2010 11

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La práctica de la separación de nafta FCC fue abandonada cuando la carrera de autos de gran potencia terminó y la demanda de gasolinas Premium de alto octanaje disminuyó. Los tiempos cambian, y el interés actual en reducir el contenido de olefinas en las naftas por consideraciones ambientales ha revivido la práctica del splitting de nafta FCC. La nafta liviana de FCC se hace reaccionar con metanol sobre un catalizador de intercambio iónico para producir TAME (éter metil ter-amílico). Cerca del 90% del 2-metil-1-buteno y del 2-metil-2-buteno se convierten en TAME en dos reactores. El isómero 3-metil-1-buteno no reacciona.

PLANTAS DE GAS FCC
La Fig. 11.3 representa una planta de gas FCC típica. El gas húmedo del acumulador de cabeza de la fraccionadora primaria se comprime en dos etapas, se enfría, y se carga al

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separador de alta presión. El vapor del separador de alta presión se alimenta a la absorbedora primaria donde se pone en contacto con nafta no estabilizada “lean oil” proveniente del acumulador de cabeza de la fraccionadora. El producto gaseoso de la absorbedora primaria se carga a la absorbedora secundaria donde es lavado aún más por contacto con la corriente de lean oil extraída de la fraccionadora. Esta corriente de lean oil es por lo general gas oil liviano o nafta pesada. El aceite rico (rich oil) de la absorbedora secundaria se recicla a la fraccionadora para recuperar la nafta absorbida y los hidrocarburos líquidos livianos. El gas (tail gas) de la absorbedora secundaria usualmente va al sistema de combustible de la refinería. Los fondos de la absorbedora primaria se reciclan a los enfriadores del separador de alta presión. El líquido de éste es bombeado y cargado al stripper (desetanizadora) donde los C2 y el H2S se despojan por la cabeza. Los productos de cabeza del stripper se recirculan también a los enfriadores del separador de alta presión. Los fondos del stripper se cargan a la columna estabilizadora (desbutanizadora) donde los hidrocarburos C3 y C4 se remueven saliendo por cabeza. El producto de fondo de la estabilizadora es nafta de FCC. Como me mencionó antes, algunas refinerías cargan esta nafta a un splitter para producir nafta liviana de FCC para el blending de nafta Premium, o para cargar a la unidad de TAME donde varias de las olefinas C5 se convierten en TAME. La planta de gas de la Figura 11.3 tiene una torre splitter (despropanizadora) para separar los hidrocarburos C3 y C4. Esta torre es necesaria solamente cuando las olefinas C3 y C4 son procesadas separadamente. Nótese que es necesario tratar las corrientes de nafta e hidrocarburos C3/C4 para removerles compuestos ácidos antes de ser utilizadas para blending o carga de otras unidades. Las refinerías utilizan una gran variedad de soluciones causticas y de aminas para remover las impurezas ácidas. Es necesario inyectar agua de lavado a la descarga del compresor de gas húmedo para reducir la corrosión y mantener las sales en solución. La materia prima del FCC contiene pequeñas concentraciones de compuestos de azufre y nitrógenos que producen H2S, SO2, HCN, y NH3 en el proceso de craqueo. Las corrientes del reactor y de stripping crean un ambiente húmedo en el cual los componentes de azufre y nitrógeno se vuelven corrosivos. Por lo tanto, la mayoría de las refinerías utilizan agua de lavado para retardar la corrosión. Existen muchas variaciones en los flujos de proceso de las plantas de gas FCC. Sin embargo, en las plantas sin lean oils refrigerados, las condiciones operativas son muy similares. En estas plantas, la presión de salida de la segunda etapa de compresión está entre 190 y 225 psig (14 a 16,5 bar) y las salidas de los enfriadores de agua entre 33 y 41 ºC. La absorbedora primaria le sigue al separador de alta presión y la absorbedora secundaria a la absorbedora primaria. El líquido del separador de alta presión se bombea al stripper que generalmente opera en el rango de 200 a 225 psig (15 a 16, 5 bar). El producto de fondo del stripper presuriza la desbutanizadora la cual opera usualmente en el rango de 100 a 150 psig (8 a 11,5 bar). El producto de cabeza de la desbutanizadora se bombea al splitter de C3/C4, el cual opera a alrededor de 250 psig (18 bar). La absorbedora primaria frecuentemente tiene un enfriador intermedio en el medio de la columna para remover algo del calor de absorción. El producto de cabeza de la absorbedora primaria se encuentra típicamente entre 41 y 44 ºC y el de fondo entre 46 y 52 ºC. Materias Primas Petroquímicas – 2010 13

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El producto de cabeza del stripper varía entre 50 y 55 ºC, mientras que los fondos están típicamente entre 160 y 177 ºC. El stripper puede tener también una extracción de agua cerca de la cima de la columna para remover el agua libre que condensa en la torre. La temperatura del separador de alta presión es un punto de control natural en una planta de gas FCC. Si esta temperatura es muy alta, el absorbedor estará sobrecargado. En cambio, si es muy baja, el stripper estará sobrecargado. En muchas plantas no refrigeradas, el rango de temperatura ideal se encuentra entre 33 y 38 ºC. La temperatura de fondo del stripper es un punto de control importante para maximizar la recuperación de propileno en la planta de gas. Idealmente, el stripper debería remover la mayor cantidad de etano y H2S, mientras minimiza las pérdidas de propileno en los vapores despojados. Muchos operadores tienen a despojar todo el etano del producto de fondo (nafta no estabilizada). Dejando una pequeña cantidad residual de etano en los fondos, la recuperación global de propileno en la planta de gas FCC puede aumentar significativamente. Se conoce muy bien el hecho de que el proceso de absorción no es una manera muy eficiente de recuperar hidrocarburos líquidos livianos. Este proceso se utilizó por muchos años en la recuperación de hidrocarburos líquidos del gas natural, y por lo tanto se adoptó para las plantas de gas de FCC. Los procesadores de gas natural han hecho muchas mejoras en esta tecnología para incrementar la recuperación de líquidos, y algunas de ellas han sido incorporadas a las plantas de gas FCC. Una manera obvia de mejorar la absorción es enfriar el absorbente. La absorción es exotérmica y a medida que los hidrocarburos son absorbidos del gas, la temperatura del lean oil aumenta. Cuando sucede esto, la fuerza impulsora de la absorción disminuye. Por lo tanto, la ubicación de uno o dos enfriadores intermedios para remover calor del lean oil en puntos intermedios de la columna, mejoran el rendimiento de la misma. Los calores de absorción son más altos para los hidrocarburos más livianos lo que da lugar a la práctica de “presaturar” al lean oil con hidrocarburos livianos antes de su introducción a la absorbedora. Este esquema ha sido incorporado en unidades absorbedoras primarias de muchas plantas de gas de FCC y se muestra en la Fig. 11.5.

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En esta configuración, el lean oil se pone en contacto con los productos de cabeza de la absorbedora y por lo tanto se absorben hidrocarburos gaseosos livianos. La mezcla líquido/vapor resultante se enfría y se separa en la cámara de presaturación donde el vapor va hacia la absorbedora secundaria y el lean oil se alimenta al plato superior de la absorbedora. Nótese que esto es equivalente a operar a la absorbedora con una alimentación líquida en el sistema condensador de cabeza. Se sabe también que un lean oil de menor peso molecular absorberá más hidrocarburos livianos (particularmente C3) que uno de mayor peso molecular. Los procesadores de gas utilizan lean oils de alto peso molecular cuando los precios del propano son bajos porque son más económicos y sus pérdidas son menores. Cuando el precio del propano es alto, ellos emplean lean oil de menor peso molecular para maximizar la recuperación de propano. Por lo tanto, al usar una corriente de nafta pesada de la fraccionadora principal como absorbente de la absorbedora secundaria, se obtiene mayor recuperación de hidrocarburos C3 (notablemente propileno) que la que se obtendría al emplear gas oil liviano. Algunas plantas de gas FCC utilizan refrigeración para enfriar el lean oil de las absorbedoras primarias y secundarias. Esto aumenta los costos operativos de las plantas de gas, pero puede justificarse en algunos casos por el aumento de capacidad. El compresor de dos etapas de gas húmedo es, por lo general, el cuello de botella cuando se desea expandir la operación de una planta FCC. Cuando el lean oil de las absorbedoras se refrigera, es posible reducir substancialmente la presión del separador de alta presión y aún lograr buenas recuperaciones de hidrocarburos C3. Eso reduce los requerimientos de compresión del gas húmedo y permite mejorar el flujo de los sistemas que están limitados por la compresión.

PLANTA DE FCC EN LA REFINERÍA LUJÁN DE CUYO (YPF)
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BIBLIOGRAFÍA
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Materias Primas Petroquímicas – 2010 15

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO FACULTAD DE CIENCIAS APLICADAS A LA INDUSTRIA Alumno: Cristian González Nº Legajo: 3149

Materias Primas Petroquímicas – 2010 16

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