Termoplasticosporextrusion 200 Pags

Contenido
BLOQUE 1. –.............................................................................................................................4
1. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LOS TERMOPLÁSTICOS..............................................4
1.1 INTRODUCCIÓN. –........................................................................................................4
1.2 TERMOPLÁSTICOS. –..........................................................................................................7
1.2.1. CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE LOS MATERIALES
TERMOPLÁSTICOS. –....................................................................................................7
1.2.2. TERMOPLÁSTICOS AMORFOS. –..................................................................15
1.2.3. TERMOPLÁSTICOS SEMICRISTALINOS. –..................................................17
1.2.4. REOLOGÍA. COMPORTAMIENTO AL FUNDIDO. –.....................................21
1.2.5. HINCHAMIENTO DEL FUNDIDO A LA SALIDA DE LA BOQUILLA. –.....25
2. INTRODUCCIÓN AL PROCESADO DE PLÁSTICOS POR EXTRUSIÓN. –...........26
2.1. INTRODUCCIÓN. –...........................................................................................................26
2.2. GENERALIDADES DE LA EXTRUSIÓN. –............................................................................28
2.2.1. EXTRUSIÓN DE FRICCIÓN VISCOSA – EXTRUSORAS DE TORNILLO.29
2.3. ELEMENTOS PRINCIPALES DE UN EXTRUSOR. –..............................................................32
2.4. DEFINICIÓN DE COEXTRUSIÓN. –....................................................................................34
2.5 TIPOS DE PROCESOS DE EXTRUSIÓN (GRANZA, TUBERÍA, PERFIL, LÁMINA, ETCÉTERA). –
...............................................................................................................................................36
2.6 PRODUCTOS FABRICADOS POR EXTRUSIÓN. –.................................................................46
ACTIVIDAD DE AUTOEVALUACIÓN. –.............................................................................50
BLOQUE 2. –...........................................................................................................................53
1. ELEMENTOS PRINCIPALES DE LA MÁQUINA DE EXTRUSIÓN. –....................53
3.1. INTRODUCCIÓN. –...........................................................................................................53
3.2. ELEMENTOS PRINCIPALES CONSTITUYENTES DE LA EXTRUSORA. –................................54
3.2.1. ENTRADA DE LA ALIMENTACIÓN (O GARGANTA DE ALIMENTACIÓN)
...........................................................................................................................................54
3.2.2. EL CILINDRO (O CAMISA O BARRIL). –........................................................55
3.2.3. EL PLATO ROMPEDOR. –................................................................................56
3.2.4. EL PAQUETE DE MALLAS...............................................................................57
3.2.5. EL TORNILLO. SUS ZONAS, DISEÑOS Y TIPOS. –....................................59
3.2.6. EL CABEZAL DE LA EXTRUSORA. TIPOS. COEXTRUSIÓN. –...........65
3.2.7. BOQUILLAS. DISEÑO. FENÓMENOS DE ENTRADA Y SALIDA. -...........72
BLOQUE 3. –...........................................................................................................................77
4. OTROS COMPONENTES DE LA MÁQUINA DE EXTRUSIÓN. -..............................77
4.1 OTROS COMPONENTES DE LA MÁQUINA DE EXTRUSIÓN. –......................................77
4.1.1. VÁLVULAS DE PRESIÓN EN EL CABEZAL. –.............................................77
4.1.2. SISTEMAS DE CALEFACCIÓN. –....................................................................78
4.1.3. SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN. –...............................................................79
4.1.4. SISTEMAS DE CONTROL. TERMOPARES. –...............................................81
4.1.5. EQUIPOS AUXILIARES. –.................................................................................84
4.2. OTROS COMPONENTES MECÁNICOS DE LA EXTRUSORA. –............................................89
4.2.1. SISTEMA DE COJINETES DE APOYO DEL EMPUJE DEL TORNILLO-..90
4.2.2. SISTEMA MOTRIZ Y TRANSMISIÓN DE VELOCIDAD. –...........................90
v. PROCESO DE EXTRUSIÓN. –.....................................................................................92
5.1. EXTRUSORES PLASTIFICADORES. –..................................................................................92
5.1.1. TRANSPORTE DE SÓLIDOS. –........................................................................92
5.1.2. ZONA DE PLASTIFICACIÓN. MECANISMO DE PLASTIFICADO. –.........94
BLOQUE 4...............................................................................................................................99
vi. VARIABLES DEL PROCESO Y EFECTO EN LAS PROPIEDADES DEL
PRODUCTO EXTRUIDO. –...................................................................................................99
6.1. PARÁMETROS DE CONTROL. VARIABLES FUNDAMENTALES DE EXTRUSIÓN. –...............99
6.1.1. VELOCIDAD DE GIRO DEL TORNILLO. –.....................................................99
6.1.2. LA TEMPERATURA DE EXTRUSIÓN. –.......................................................100
6.1.3. VELOCIDAD DE EXTRUSIÓN. –....................................................................100
6.1.4. PRESIÓN EN EL CABEZAL (KG/CM²)..........................................................101
6.2. INFLUENCIA DE LAS VARIABLES DE DISEÑO. –...............................................................102
6.3. INFLUENCIA DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL. –..............................................103
6.4. INFLUENCIA DE LOS ADITIVOS. –...................................................................................104
6.5. EFECTOS POSTERIORES A LA BOQUILLA DE EXTRUSIÓN. –............................................108
6.5.1. ENFRIAMIENTO DEL EXTRUSOR. –............................................................108
6.5.2. ORIENTACIÓN DEL PRODUCTO. –..............................................................108
ACTIVIDAD DE AUTOEVALUACIÓN. –...........................................................................110
7. EXTRUSORES PARA CASOS ESPECIALES. –.....................................................113
7.1. INTRODUCCIÓN. –....................................................................................................113
7.2. EXTRUSORA DE DOBLE HUSILLO. –................................................................................113
7.2.1. GENERALIDADES. –........................................................................................113
7.2.2. COMPARATIVA CON EXTRUSORAS MONO-HUSILLO. –.......................114
7.2.3. DISPOSICIÓN Y SENTIDO DE GIRO DE LOS TORNILLOS:
CARACTERÍSTICAS DE FLUJO. –...........................................................................118
7.2.4. CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO DE LAS EXTRUSORAS DE
DOBLE TORNILLO. –..................................................................................................120
7.3. EXTRUSIÓN CON DESGASIFICACIÓN. –..........................................................................122
7.4. EXTRUSIÓN CON ELEMENTOS MEZCLADORES. –...........................................................123
ACTIVIDAD DE AUTOEVALUACIÓN. –...........................................................................127
8. DEFECTOS DE EXTRUSIÓN Y ANOMALÍAS DE PROCESO. –.........................129
8.1. Problemas de procesado y caudal de salida..................................................................129
8.2. Problemas de aspecto o apariencia del producto.........................................................130
8.3. Desgaste del cilindro y el husillo....................................................................................131
BIBLIOGRAFÍA. –................................................................................................................133
BLOQUE 1. –
1. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LOS TERMOPLÁSTICOS.
1.1 INTRODUCCIÓN. –
Alrededor de 1830, Charles Goodyear desarrolló el proceso de vulcanización,

que consistía en mezclar caucho natural con azufre a cierta temperatura. El
caucho vulcanizado presentaba mejores características que el caucho natural
(su uso más común en la actualidad son las llantas). A finales del siglo XIX,
John Wesley Hyatt desarrolló el llamado celuloide, producto considerado como
el primer termoplástico, ya que se necesitaba reemplazar las bolas de billar
hechas de marfil animal. Fue a principios del siglo XX cuando se desarrolló el
primer polímero completamente sintético inventado por Leo Baekeland. Este
producto podía moldearse a medida que se formaba y resultaba duro al
solidificar. No conducía la electricidad, era resistente al agua y los disolventes,
y podía mecanizarse fácilmente. Se lo bautizó con el nombre de baquelita (o
bakelita), el primer plástico totalmente sintético de la historia. Con él se
produjeron piezas aislantes eléctricas y comenzó el desarrollo de un sin
número de productos.
La materia prima más importante para la fabricación de plásticos es el petróleo.

Existen otras tales como las sustancias naturales: la madera y el algodón, de
donde se obtiene la celulosa; así como otros plásticos se obtienen del carbón y
del gas natural. Lo importante es que todas estas materias primas
mencionadas
contienen carbono (C) e hidrógeno (H). También pueden estar presentes el

oxígeno (O), el nitrógeno (N), el azufre (S) o el cloro (CI). En general, se
considera al etileno, propileno y butadieno como materias primas básicas para
la fabricación de una extensa variedad de monómeros, que son la base de
todos los plásticos.
La tabla de flotación, que se puede ver en la imagen, está

fabricada con poliestireno, un polímero, es decir, una red
de macromoléculas constituidas por una gran cantidad de
enlaces carbono-carbono con la presencia de diferentes
grupos funcionales. El proceso por el cual pequeñas moléculas orgánicas
individuales (monómeros) se unen ente sí para formar estas macromoléculas
se denomina polimerización. Existen dos grupos de polímeros: los producidos
artificialmente denominados sintéticos o industriales y los que produce la
naturaleza denominados biopolímeros. Desde la bakelita, el primer polímero
que se inventó, la familia de estos materiales creció rápidamente con la
invención de: polietileno, polipropileno, nylon, teflón, entre muchos otros.
Los polímeros son moléculas de gran tamaño, constituidas por “eslabones”

orgánicos denominados monómeros, unidos mediante enlaces covalentes. Los
eslabones están formados, fundamentalmente, por átomos de carbono y
pueden poseer grupos laterales o radicales con uno o más átomos. Estas
moléculas orgánicas son las que constituyen los materiales plásticos que
conocemos y también los tejidos de los seres vivos (piel, músculos, tela de
araña, seda, etc.).
Los polímeros sintéticos se producen mediante un proceso denominado

polimerización. En este proceso se produce la reacción de miles de
monómeros que pasan a formar parte de una larga cadena macromolecular.
Según su respuesta termo-mecánica los materiales poliméricos se pueden

clasificar en cinco grupos: Hay diferentes maneras de clasificar a los polímeros.
Termoplásticos Termoestables o Elastómeros Adhesivos Recubrimientos Fibras
termorrígidos de superficies
Se comportan Comportamiento Tienen Sus Pueden
de manera térmico que puede cierto características tejerse o
plástica a variar de grado de son similares a enlazarse
elevadas termoplástico a extensibili- las de los para formar
temperaturas. termoestable, dad, alta adhesivos, pero prendas
según su estructura adhesión, además tienen dimensio-
sea lineal o pero gran resistencia nalmente
reticulada. conservan a la abrasión. estables; es
cierto Se usan para necesario
grado de proteger y que no
cohesión. decorar. cedan
demasiado.
Suelen Deben ser
tener baja resistentes y
cristalini- con
dad. tendencia a
la
cristalización
La naturaleza
de sus enlaces
no se modifica
con aumento de
temperatura.
Por el ítem Son reticulados Se trata de
anterior pueden durante la materiales
ser: reacción de poliméricos que
conformados a polimerización o tienen la capacidad
temperaturas por la de deformarse
elevadas, introducción de mucho más que el
enfriados y entrecruzamien- 300 % en forma
reconformados tos químicos. elástica, esto es,
sin afectar su Este reticulado cuando se remueve
comportamiento no permite que la fuerza aplicada
. estos polímeros para estirarlos
sean recuperan sus
reprocesados dimensiones
después de que originales.
han sido
conformados.
Son lineales. Son reticulados.
Los termoplásticos al calentarse se ablandan o funden, y son solubles en

disolventes adecuados. Están formados por moléculas de cadenas largas, a
menudo sin ramificaciones. Los termorrígidos o termoestables, en cambio, se
descomponen al ser calentados y no pueden fundirse ni solubilizarse. Tienen
estructuras elaboradas tridimensionales con reticulación.
1.2 TERMOPLÁSTICOS. –
1.2.1. CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE LOS MATERIALES

TERMOPLÁSTICOS. –
Según su estructura molecular y a su comportamiento mecánico a temperatura

ambiente, los polímeros se clasifican en termoplásticos, elastómeros y
termoestables. Sus estructuras moleculares esquemáticas se representan en la
figura siguiente:
Los termoplásticos son materiales rígidos a temperatura ambiente, pero se

vuelven deformables o flexibles a mayores temperaturas; se derriten cuando se
los calienta y se endurecen cuando se los enfría.
El termoplástico se ablanda al ser calentado, obteniendo la propiedad de

plasticidad. Al ser enfriado, se solidifica, convirtiéndose en cuerpo rígido. Sin
embargo, cuando se calienta nuevamente, se ablanda de nuevo,
convirtiéndose en un cuerpo plástico; mientras que, si se le enfría, se solidifica,
convirtiéndose en cuerpo rígido. Es decir, se repite el círculo antes
mencionado.
Poseen cadenas básicamente lineales, de pesos moleculares altos pero finitos.

Las cadenas se atraen entre sí mediante distintos tipos de fuerzas
intermoleculares como: a) fuerzas débiles de Van der Waals en el polietileno
(PE); b) interacciones fuertes dipolo–dipolo en el policloruro de vinilo (PVC); y
c) enlaces intermoleculares fuertes del tipo puentes de hidrógeno en poliamidas
(PA). Los termoplásticos, a diferencia de los elastómeros o termoestables, por
medio del moldeo pueden recalentarse y formar nuevos objetos. Sin embargo,
sus propiedades físicas, generalmente, empeoran si se funden y moldean
repetidas veces (historial térmico). Para permitir su reciclado, los principales
termoplásticos se identifican con los códigos siguientes:
Propiedades mecánicas: los termoplásticos típicos a temperatura ambiente

poseen las siguientes características:
I) Menor rigidez, el módulo de elasticidad es dos veces más bajo que los
metales y los cerámicos;
2) la resistencia a la tensión es más baja, cerca del 10% con respecto a la de

los metales;
3) dureza muy baja; y
4) ductilidad más alta en promedio.
Propiedades físicas: en general, poseen:
1) densidades más bajas que los metales y los materiales cerámicos, las
gravedades específicas típicas para los polímeros son alrededor de 1.2, para
los cerámicos alrededor de 2.5, y para los metales alrededor de 7.0;
2) coeficientes de expansión térmica mucho más altos (cinco veces el valor de

los metales y diez veces el de los cerámicos;
3) temperaturas de fusión muy bajas;
4) calores específicos que son de dos a cuatro veces la de los metales y la de

los cerámicos;
5) conductividades térmicas que son alrededor de tres órdenes de magnitud

más bajos que la de los metales, y
6) propiedades de aislamiento eléctrico.
Ejemplos:
 PVC (policloruro de vinilo):
- Es duro e impermeable.
- Fácil de cortar con tijeras.
- Larga duración a la intemperie.

 Poliestireno (PS): Rígido:
- Es frágil y su sonido al caer es semejante al de un metal.
- Es transparente, aunque también se puede colorear.
Expandido:
- Es un buen aislante térmico, su densidad es baja y es esponjoso y

blando.
Su nombre comercial, más conocido, es porexpán o corcho blanco.
 Polietileno (PE) de: Alta densidad ( HDPE)
- Las moléculas de polímero se encuentran muy juntas, ocupan poco

volumen y su densidad es alta.
- Es un plástico rígido, tenaz, transparente, resistente, difícil de pegar y

resistente al ataque químico.
- Se ablanda a una temperatura entre 120°C y 130°C.

Baja densidad (LDPE):
- Las moléculas del polímero no son lineales.
- Las uniones son más débiles que las del polietileno de alta densidad.
- La temperatura de fusión del plástico es más baja.
- Es blando, flexible, transparente u opaco.
 Polietileno tereftalato (PET)
1. Polipropileno (PP):
- Es tenaz.
- Ligero.
- Se une, fácilmente, con pegamento termofusible.
- Puede doblarse cientos de veces sin romperse.
- Su densidad es baja.
2. Metacrilato:
- Su nombre comercial es plexiglás.
- Puede ser transparente u opaco.
- En frío es muy frágil, pero al calentarlo a unos 170 °C se le puede dar

forma.
- Se agrieta al cortarlo o taladrarlo y es muy duro.
3. Teflón (politetrafluoroetileno):
-Resistente a los productos químicos, deslizante y antiadherente.
-También es impermeable (se usa en fontanería) y buen aislante térmico

y eléctrico (cable flexible).
-Tiene un bajo coeficiente de rozamiento, por lo que se usa en cojinetes
que no pueden ser lubricados.
4. Celofán (polímero natural derivado de la celulosa)
- Se presenta en películas transparentes.
- Es flexible.
- Resistente.
- Brillante.
- Adherente.
- Transparente con color.
- Muy resistente a las grasas, aceite y al aire.
- Se fabrica con celulosa a partir de la madera.
- Puede obtenerse celofán resistente al calor y a la humedad.
5. Naylon:
- Un tipo conocido de nailon es en forma de fibra.
- Es duro.
- Resistente.
- Flexible.
- Impermeable.
- Translúcido.
- Deslizante.
- Resistente al desgaste y tenaz.
 Acetal o polioximetileno (POM):
- Gran resistencia, rigidez y tenacidad.
- Buena resistencia a los impactos.
- Baja absorción de humedad.
- Excelentes propiedades de deslizamiento como resistencia al

desgaste.
- Resistencia a la fluencia.
- Se mecaniza fácilmente.
- Excelente resiliencia, es decir, recuperación elástica.
- Buena resistencia a la hidrólisis (hasta aprox. 60 °C).
 Policarbonato (PC):
- Es fuerte, por lo que soporta bien los impactos.
- Transparente.
- Maleable y fácil de trabajar, pero muy resistente a la deformación
térmica, lo que hace que mantenga su integridad.
- Rígido.
- Flexible a temperatura ambiente, pero recupera su forma con

facilidad.
- Resistente.
- Aislante: protege de la electricidad y es ignífugo.
- Barato: es un material muy asequible.
- Ligero y fácil de transportar.
- Reciclable: se puede reutilizar fácilmente al fundirlo.
- Atóxico: en contacto, no supone un riesgo para el ser humano.
- Longevo: en condiciones óptimas, es un material que puede durar

años sin perturbarse.
En función del grado de las fuerzas intermoleculares que se producen entre

las cadenas poliméricas, estas pueden adoptar dos tipos diferentes de
estructuras, estructuras amorfas o estructuras cristalinas, siendo posible la
existencia de ambas estructuras en un mismo material termoplástico.
1.2.2. TERMOPLÁSTICOS AMORFOS. –

Las cadenas poliméricas adquieren una estructura liada que se parece a la de
un ovillo de hilos desordenados. Gracias a esta estructura desordenada los
termoplásticos amorfos son transparentes y, por lo general, frágiles.
Al calentar hasta una temperatura determinada, sus cadenas adquieren

movilidad y sus propiedades mecánicas presentan un cambio abrupto; es así
que el material se ablanda y adquiere una alta elasticidad.
En el estado líquido, el material puede fluir dentro de un molde ya que si bien

las cadenas que lo constituyen están enredadas pueden deslizarse unas sobre
otras (se pueden pensar como una gran maraña de hilos con gran movilidad). A
medida que la temperatura desciende se produce una paulatina disminución
del volumen específico de la muestra. El líquido con gran fluidez cambia a un
estado de líquido subenfriado que no fluye, pero que no llega a ser un sólido y
que se comporta similar a un elastómero. Si sigue descendiendo la
temperatura, se produce un cambio en la pendiente de la curva de volumen
específico en función de la temperatura. La temperatura a la que tiene lugar el
cambio de pendiente se la llama temperatura de transición vítrea 1 (Tg), ya que
por debajo de esta temperatura el polímero se vuelve duro y frágil y se
comporta de modo parecido a un vidrio, y la movilidad de las cadenas es muy
restringida.
1.2.3. TERMOPLÁSTICOS SEMICRISTALINOS. –
Las cadenas poliméricas adquieren una estructura ordenada y compacta, se

pueden distinguir principalmente estructuras con forma lamelar y con forma
micelar. Dicha estructura, parcialmente, cristalina es la responsable directa de
las propiedades mecánicas de los materiales termoplásticos, es decir,
resistencia frente a los esfuerzos o cargas, así como la resistencia a las
temperaturas.
1
Tg: Se la define como la temperatura a la cual se produce la transición de comportamiento
elastomérico (o tipo goma) a comportamiento vítreo. Esta transición presenta cierta correlación
con la transición dúctil-frágil que se manifiesta en los metales. Esta temperatura puede
modificarse mediante cambios en el grado de ramificación o entrecruzamiento o mediante el
agregado de plastificantes.
Su alta resistencia mecánica se debe a la fuerte unión secundaria entre las
macromoléculas de los cristaloides, en los cuales las fuerzas secundarias
alcanzan valores máximos debido a la pequeña distancia dentro de estas
estructuras.
Si el material termoplástico dispone de una alta concentración de polímeros

con estructuras amorfas, dicho material presentará una pobre resistencia
frente a cargas, pero una excelente elasticidad. Por otra parte, si dispone de
una alta concentración de polímeros con estructuras cristalinas, el material
presentará unas altas propiedades de resistencia frente a cargas y esfuerzos
superando incluso a materiales termoestables como, así también, presentará
escasas propiedades elásticas lo que lo dotará de fragilidad.
Entre los polímeros típicos altamente cristalinos tenemos: polietileno de alta

densidad, polipropileno, nylon, teflón, etcétera. Polímeros con estructuras
menos regulares pueden ser parcialmente cristalinos (polietileno de baja
densidad que a mayor ramificación posee menor cristalinidad) o solo
ligeramente cristalinos (policloruro de vinilo, PVC).
Entre algunos de los polímeros amorfos podemos mencionar: poliestireno,
policarbonatos, polimetilmetacrilato.
Comportamiento térmico de los termoplásticos (Amorfos y Cristalinos)

1.2.4. REOLOGÍA. COMPORTAMIENTO AL FUNDIDO. –
Según la Real Academia Española, la reología es el estudio de los principios

físicos que regulan el movimiento de los fluidos. Uno de los estudios que
realiza es la medición del índice de fluidez (MFI).
El MFI es la tasa de flujo másico del polímero que pasa a través de un capilar,
en condiciones de temperatura adecuada y controlada. Esta propiedad se
utiliza, particularmente, para indicar la uniformidad de la tasa y flujo del
polímero en un proceso de transformación. El índice de fluidez es una medida
indirecta de la masa de las moléculas y de la procesabilidad de los
termoplásticos. No es una propiedad intrínseca del polímero, sino un parámetro
empírico que depende de las propiedades físicas y de la estructura molecular
del polímero.
Es importante reconocer que la medida del índice de fluidez es inversamente

proporcional a la viscosidad del material en estado fundido y esta última
también lo es al peso molecular del polímero.
Explicaciones de lo anteriormente dicho son:
 Si la viscosidad de un material plástico fundido es alta, su índice de fluidez es

pequeño.
 Si la viscosidad de un material plástico fundido es baja, su índice de fluidez es

alto.
 Si un material plástico tiene índice de fluidez alto, su peso molecular es bajo.
 Si un material plástico tiene índice de fluidez bajo, su peso molecular es alto.
El peso molecular determina propiedades mecánicas tales como rigidez,

resistencia, viscoelasticidad, tenacidad y viscosidad. Si es demasiado bajo,
las temperaturas de transición y las propiedades mecánicas generalmente
serán demasiado bajas para que el material polimérico tenga aplicaciones
comerciales útiles. A su vez, determina la facilidad o dificultad para el
termoformado de las láminas previamente obtenidas por extrusión. De la
misma forma, se correlaciona o tiene un efecto directo en la viscosidad del
fundido y la resistencia al fundido.
Las propiedades reológicas estudian el comportamiento de los fluidos

sometidos a carga mecánica. La estructura sólida, al tener una forma definida,
cuando es sometida a una carga se deforma y se tensiona. Por el contrario, la
estructura líquida, al no tener forma definida, cuando se somete a una carga no
se deforma ni se tensiona, sino que cambia la posición de los átomos. A este
cambio se le conoce por el nombre de fluencia.
Existen numerosos tipos de tensiones que se pueden aplicar a los materiales

(por ejemplo, de torsión o de cizallamiento) y además las sustancias pueden
soportar diversos grados de tensión.
La propiedad de la reología es la viscosidad que se define como la medida de
la resistencia de un fluido a la deformación gradual por cizallamiento o tensión.
En otras palabras, la viscosidad describe la resistencia de un fluido a fluir.
Viscosidad
Como se mencionó anteriormente otro parámetro relacionado con el peso

molecular es la viscosidad, o la resistencia al flujo o fricción del fluido. De tal
forma que al aumentar el peso molecular del material, aumenta también su
viscosidad, pero a su vez depende de la temperatura que está limitada por el
fenómeno de la degradación.
Al calentar el material en el extrusor o en la inyectora, el plástico reblandece e

incrementa su volumen (disminuyendo su densidad), separándose cada
molécula, dando lugar al flujo.
Las moléculas del centro se mueven a mayor velocidad, y ocurre una

disminución en la velocidad a medida que nos acercamos a cualquier pared,
por la fricción que existe con la pared. Dando lugar a un nuevo elemento que
es la fricción o cizalla. Esta ocurre debido a la diferencia de velocidades entre
dos moléculas adyacentes, lo que se conoce como “esfuerzo de corte”.
Un efecto importante del esfuerzo de corte es la generación de calor: a mayor

esfuerzo de corte, mayor será la generación de calor.
Así pues, este esfuerzo que se desarrolla entre las moléculas del material se
lleva a cabo por una diferencia de velocidades conocida como “velocidad de
corte”. Por lo que podemos decir que la viscosidad tiene relación tanto con el
esfuerzo de corte como con la velocidad de corte.
Por eso, el agua fluye fácil (tiene baja viscosidad), la miel fluye más difícil
(tiene alta viscosidad). El agua mantiene constante su viscosidad, aunque
fluya más rápido, es decir no se ve afectada por la velocidad de corte. De ahí
que el agua es un fluido newtoniano.
Por otro lado, cuando analizamos el comportamiento de los materiales

plásticos nos encontramos con que las moléculas son más grandes y fluyen
con dificultad por estar enmarañadas.
A baja velocidad de flujo las moléculas de plástico están enmarañadas (mayor
fricción entre ellas). A mayor velocidad de flujo se desenmarañan y se
orientan (menor fricción fluyen con facilidad). Entonces, la viscosidad del
plástico disminuye al aumentar la velocidad de flujo. De ahí el por qué se
dice que los plásticos se comportan como fluidos no newtonianos.
Entonces, un fluido no newtoniano es aquel cuya viscosidad varía con la

temperatura y el esfuerzo cortante que se le aplica, es decir, no tiene un valor
de viscosidad constante.
Entonces es importante resaltar, subrayar y tomar en cuenta que a mayor

velocidad de flujo (velocidad de corte): mayor orientación, menor fricción entre
moléculas y, en consecuencia, la viscosidad disminuye.
Resistencia al fundido
Por otra parte, cuando las piezas extruidas (lámina) son sometidas a una
etapa de estiramiento u orientación el material no debe de colgarse o
reventarse al momento de ser estirados, requiriéndose la resistencia
suficiente para su procesamiento.
Esta resistencia en estado fundido puede comprenderse como la resistencia

del polímero a ser sometido a un estiramiento. A su vez, esta fuerza está
relacionada con los enmarañamientos de la cadena molecular del polímero y
su rechazo a desenredarse bajo tensión.
Al tener un alto peso molecular existe una mejor resistencia al fundido y más
entrelazamientos se producirán entre las cadenas, por lo que la viscosidad
será mayor.
1.2.5. HINCHAMIENTO DEL FUNDIDO A LA SALIDA DE LA BOQUILLA. –
En el interior de la boquilla el polímero fundido sufre cierta deformación debido

a la acción de esfuerzos y presión. El hinchado de fabricado ocurre bajo la
acción de las tensiones normales, perpendiculares al curso del flujo. Estas
tensiones se originan a consecuencia de la intención de las moléculas
orientadas de pasar al estado sin tensión. Los defectos y la desfiguración de la
forma del extruido son debido al relajamiento de las tensiones de su
componente elástica.
Desarrollo detallado
Durante el flujo a través de una boquilla se orientan las moléculas en la

dirección del flujo. Si la boquilla es lo suficientemente larga, la porción de la
deformación elástica podrá ser eliminada sin dejar que las dimensiones varíen
durante el tiempo que dura el paso de la masa por ella.
El proceso de relajación continua aun después de salir la masa por la boquilla.

Cuando esto sucede se observa un cambio de diámetro en la vena del material
procesado que escapa de la boquilla. Si el diámetro del canal de extrusión es
mayor antes de entrar al canal conformador, se apreciará un aumento de
diámetro del extruido.
Si este efecto quiere reducirse se debe trabajar con masa de una pequeña
porción elástica, así como con temperaturas elevadas y velocidades de
extrusión menores.
2. INTRODUCCIÓN AL PROCESADO DE PLÁSTICOS
POR EXTRUSIÓN. –
2.1. INTRODUCCIÓN. –
Los termoplásticos constituyen aproximadamente el 90% de todos los

materiales poliméricos producidos en el mundo; y, por lo general, durante su
procesamiento no se modifica la estructura molecular del polímero, salvo que
ocurra degradación por elevadas temperaturas o por esfuerzos de corte.
En cambio, los termoestables se fabrican por curado in situ y no pueden

recuperarse para posteriores procesos de transformación, debido a la
existencia de uniones químicas de reticulación sobre las cadenas poliméricas
originales.
El alto volumen de producción de termoplásticos se debe a los bajos costos de

los polímeros base, a sus bajas densidades, a sus capacidades aislantes del
calor y la electricidad, y a la facilidad y bajo costo de la producción de objetos
útiles por calentamiento/ enfriamiento reversible. La transformación o
procesamiento de polímeros tiene por objeto obtener objetos y piezas de
formas predeterminadas y estables que exhiban los comportamientos
requeridos, y que permitan el agregado de pigmentos, cargas y aditivos.
La extrusión es un proceso continuo que da lugar a productos de muy variadas

secciones transversales y longitudes, permitiendo obtener tubos, mangueras,
filamentos, perfiles, películas, láminas, recubrimientos de cables, etcétera. Es
un proceso industrial de moldeo mediante el cual es posible obtener productos
acabados o semi acabados, de sección transversal uniforme en un régimen
continuo. Ofrece las ventajas de técnicas de procesamiento incomparable en
importancia económica con cualquier otro proceso. Se usa ampliamente en la
industria desde mediados de los años 1930 siendo dispositivos comunes del
procesamiento de polímeros, metales, arcillas, cerámicas y es normalmente
utilizada en la fabricación de productos dirigidos a la industria alimenticia,
farmacéutica y cosmética. Por otro lado, la extrusión es el proceso más
adecuado para la fabricación de tuberías, bolsas y empaques, por lo cual se
obtienen diferentes formas y tecnologías según su aplicación.
La palabra extrusión se compone de dos vocablos del latín que son: “ex” que
significa fuerza y “trudere” que significa empujar 2. Básicamente, consiste de un
tornillo (husillo) que gira dentro de un cilindro fijo (cañón) que es calentado por
medio de calefactores. Una vez dentro del cilindro, el material se compacta, se
funde, se homogeniza y se presiona contra el dado (que va montado en el
cabezal de la máquina). Dicho dado tiene una abertura que corresponde a la
forma que uno desea producir por medio del moldeo.
Podemos definir el moldeo por extrusión como el proceso que permite producir
ilimitadas longitudes de un determinado producto con una sección transversal
constante y cuyo material es formado bajo presión para que pueda pasar a
través de una boquilla, en condiciones controladas.
Actualmente, se calcula que casi el 78% de los plásticos que se consumen en

el mundo (cifra que ronda los 230 millones de toneladas) son termoplásticos y
el restante 22 % son termofijos. Se considera que el 36% en peso se procesa
mediante extrusión, 32% moldeo por inyección, 10% moldeo por soplado, 6%
calandrado, 5% revestimiento, 3% moldeo por compresión y 8% otros. Como
se puede ver el proceso de moldeo por extrusión, es uno de los procesos de
mayor aplicación en el mundo en lo que a producción se refiere.
22
Definición RAE 1. f. Acción y efecto de extrudir. Extrudir Del lat. extrudĕre 'arrojar a
empujones', 'echar violentamente hacia fuera'. 1. tr. Tecnol. Dar forma a una masa metálica,
plástica, etc., haciéndola salir por una abertura especialmente dispuesta.
2.2. GENERALIDADES DE LA EXTRUSIÓN. –
En una definición amplia, la extrusión remite a cualquier operación de

transformación en la que un material fundido es forzado a atravesar una
boquilla para producir un artículo de sección transversal constante y, en
principio, longitud indefinida. Muchos son los materiales que se procesan con
este método: los metales, cerámicas, alimentos, plásticos; y se obtienen
infinidad de productos.
En el proceso de extrusión la materia prima viene en varias formas

dependiendo principalmente de la utilización y el diseño de la extrusora; hoy en
día los polímeros vienen principalmente en forma de pellets los cuales son
pequeños, sólidos y cortos cilindros que vienen de un proceso anterior
conocido como peletizado el cual permite el fácil acceso del material desde la
tolva al husillo
Para los termoplásticos consiste en el proceso de su fundición y moldeo a flujo

constante de presión y fuerza, para obtener la forma deseada de cierto
polímero para su aplicación final.
Dos son los métodos de extrusión utilizados industrialmente:
 Moldeo por extrusión en húmedo: propia de las máquinas de pistón.

Aplicado a aquellos casos en los que el material tiene un disolvente o
plastificante líquido.
 Moldeo por extrusión en seco, continuo o caliente: es el procedimiento

más utilizado. El material es calentado hasta el adecuado punto de
fluidez para poder producir su salida por la boquilla.
Técnicas de extrusión
La clasificación general de las distintas técnicas para extrusión de polímeros

son las siguientes:
- Extrusión con un solo husillo: extrusores convencionales o típicos,

extrusores con ventilación (o venteo) o desgasificación, extrusores co-
mezcladores.
- Extrusores sin husillo: bombas, extrusores de discos.
- Extrusores de husillo múltiple: extrusores de doble husillo, husillos que

no engranan, husillos que engranan, rotación en el mismo sentido, rotación en
sentido inverso, extrusores con más de dos husillos, rodillos planetarios, de 4
husillos (construcción particular para cada máquina).
2.2.1. EXTRUSIÓN DE FRICCIÓN VISCOSA – EXTRUSORAS DE

TORNILLO.
Para que sea realizado el proceso de extrusión, es necesario aplicar presión al

material fundido, forzándolo a pasar de modo uniforme y constante a través de
la matriz. Atendiendo a estos requisitos, las máquinas extrusoras se clasifican
en: extrusoras de dislocamiento positivo y extrusoras de fricción.
Extrusoras de dislocamiento positivo
Se obtiene la acción de transporte mediante el dislocamiento de un elemento

de la propia extrusora. En la matriz, la reología del polímero tiene mayor
influencia sobre el proceso. Dentro de esta categoría se encuentran las
extrusoras de pistón: un pistón, de accionamiento hidráulico o mecánico, fuerza
al material a pasar a través de la matriz. Es utilizada para la extrusión de
polímeros termofijos, politetrafluoretileno, polietileno de alta densidad de ultra
alto peso molecular (PEAD – UAPM), metales y materiales cerámicos.
Extrusoras de fricción
Se dicen así porque se aprovecha la viscosidad del material, que previamente

fue calentado para alcanzar su temperatura vítrea o su temperatura de fusión, y
la fricción generada entre este y las paredes de la máquina. En estas
extrusoras se genera un trabajo mecánico sobre el polímero debido a los
esfuerzos de cizallamiento que se provocan en el material pastoso y de
elevada viscosidad, transformándose en calor por la fricción en el seno del
propio polímero.
Los tipos son: extrusoras de cilindros, extrusoras de rosca y extrusoras de

tornillo.
a. Extrusora de cilindros. Consiste, básicamente, en dos cilindros

próximamente dispuestos. El material a ser procesado pasa entre estos
cilindros y es forzado a pasar por una matriz. Este proceso es utilizado para
algunos elastómeros y termoplásticos.
b. Extrusoras de rosca. Pueden estar constituidas por una, dos o más

roscas. Son las más utilizadas para la extrusión de termoplásticos, comparadas
con todos los demás tipos de extrusoras.
c. Extrusión por tornillo o husillo. Es el más usado en la actualidad para

diferentes procesos de producción con los polímeros. Su funcionamiento está
basado en un tornillo, llamado también husillo, de diámetro variante, es decir,
que este tornillo es de forma cónica, pero el paso de la rosca o alabes cambia
con respecto al diámetro. Esto es así para permitir la presión necesaria para
reducir los esfuerzos de cizallamiento del material, mientras alcanza su
temperatura vítrea o su temperatura de fusión. Por otro lado, en la camisa que
recubre el tornillo, se presentan diferentes termocuplas, las cuales ayudan con
el calentamiento del material. A su vez, entre la camisa y el tronillo hay una
pequeña cavidad por donde se va moviendo el material, mientras cambia de
estado.
Ventajas del proceso
La gran ventaja es que se pueden obtener diferentes tipos de productos listos

para su uso final, inmediatamente después de su procesamiento. Mediante
esta técnica, se pueden obtener productos de diferentes formas, tamaños,
colores, texturas y propiedades en función de los componentes utilizados.
Además, los productos elaborados se pueden reciclar y ser nuevamente
transformados en artículos de valor agregado.
Extrusión por estirado (die-drawing)
A pesar de tratarse de procesos similares, el estirado de boquilla (die drawing)

es diferente a la extrusión normal, en el sentido que en la de boquilla se estira
el material en lugar de empujarlo (a través de la boquilla). El estirado se realiza
normalmente a temperatura ambiente, pero a veces también a temperaturas
elevadas.
Diagrama esquemático que compara los procesos de extrusión convencional
(por empuje) y por estirado (die drawing):
2.3. ELEMENTOS PRINCIPALES DE UN EXTRUSOR. –

Dentro de la máquina de extrusión, está la unidad de plastificación que es la
parte más importante del proceso. Prácticamente, el husillo y el cilindro (o
cañón) son las dos partes de la máquina que forman dicha unidad
Zonas características durante el proceso de extrusión. Son 3 las zonas

características a las que se somete el material durante el proceso de extrusión.
Zona 1. - Zona de alimentación. Esta es la zona en la cual se alimenta el
material (en gránulos o en polvo) a la máquina. Prácticamente el material al
caer dentro del cilindro se encuentra en estado sólido. En esta etapa el material
se transporta.
Zona 2. - Zona de fusión o de plastificación. Por la forma del diseño del husillo,
el material es transportado hacia la punta del husillo de acuerdo al sentido de
flujo.
En esta zona el material está siendo transformado de su estado sólido a su

estado líquido; o sea se encuentra en la zona de fusión.
Zona 3. - Zona de bombeo. Prácticamente en esta zona el material es forzado

a pasar por el dado, el cual tiene en su abertura, la forma del producto
deseado. Cuando el material es forzado a pasar a través del dado es
bombeado, ya que, por la forma del diseño del husillo, se ejerce cierta presión
interna en esta etapa del proceso para lograr precisamente la extrusión.
Tipos de máquinas extrusoras

2.4. DEFINICIÓN DE COEXTRUSIÓN. –
La coextrusión es un proceso mediante el cual obtenemos un producto final

fruto de la mezcla de dos o más materiales que son diferentes. Estos dos o
más materiales se extrusionan, simultáneamente.
La coextrusión busca cubrir unos requisitos, ya sean funcionales o estéticos,

cuando estos no pueden ser cubiertos con el uso de un solo material.
El proceso para su producción es el siguiente:
En una tolva de la extrusora primaria, se dosificará lo que será el material

principal. En la extrusora auxiliar pondremos el segundo material. También con
una tolva especial realizaremos la mezcla de este material si es necesario con
aditivos. Luego, se hace pasar ambos materiales por los utillajes, bajo unos
parámetros de temperatura y presión previamente definidos, lo que dará como
resultado una geometría determinada en sección continua.
Al final, este proceso se basa en el uso de dos extrusoras unidas a través de la
dosificación a través del conjunto de instrumentos, de forma que al enfriarse los
materiales fundidos queden totalmente integrados en un mismo producto.
Así este proceso permite combinar las propiedades de diferentes polímeros en

una sola estructura o producto de propiedades mejoradas. Con ello, es posible
mejorar propiedades como la resistencia a la punción del empaque, el sellado
térmico, la apariencia (por ejemplo, capa externa de color), la permeabilidad,
entre otras. También, se optimiza el consumo de material porque se utiliza el
material reciclado, o bien, de menor costo (para las capas internas).
La coextrusión es aplicada en la extrusión de láminas y películas (en la

fabricación de envases alimenticios, farmacéuticos), de tubos, y en algunos
casos de extrusión de perfiles.
El recubrimiento de cables es también una variante del proceso de coextrusión.
2.5 TIPOS DE PROCESOS DE EXTRUSIÓN (GRANZA, TUBERÍA,

PERFIL, LÁMINA, ETCÉTERA). –
Según la forma de la matriz y, en consecuencia, del producto extruido el

proceso puede ser:
 Extrusión de tubo y perfil.
 Extrusión de lámina y película plana.
 Extrusión de película tubular.
 Recubrimiento de cables.
 Fabricación de granza (pellets) y fabricación de compuestos.

A. Film soplado
Es llamado, también, película tubular. Este proceso combina extrusión y

soplado para producir un film de película delgada. Se comienza con la
extrusión del film en tubo que se estira hasta unos rodillos y, al mismo tiempo,
se expande por aire hasta un mandril. Un ejemplo de este tipo de método de
fabricación son las bolsas y láminas planchas.
Consiste típicamente en: extrusora, cabezal o dado, anillo de aire de

enfriamiento, dispositivo estabilizador o calibrador de película, dispositivo de
colapsado de la burbuja, rodillo de tiro superior, embobinadora y una torre
estructural que soporta las partes anteriores.
a) Dado o Cabezal para película tubular. El cabezal de una línea de película

soplada puede definirse como un núcleo y una envolvente cilíndricos y
concéntricos, separados por un espacio que puede oscilar entre los 0.6 y 3.8
mm, llamado abertura o tolerancia. Ambas estructuras metálicas están
controladas en temperatura por una serie de resistencias eléctricas.
La función del cabezal es ofrecer al polímero fundido la forma de un tubo de
pared delgada de espesor constante a lo largo de su circunferencia, que se
transforma en una película por la acción de una expansión longitudinal y
transversal al llegar a la zona de formación de la burbuja.
b) Anillo de Enfriamiento. Por la acción del extrusor, el polímero fundido

abandona el cabezal, toma el perfil tubular de los labios del dado y continúa
modificándose con un estiramiento longitudinal por acción del tiro de unos
rodillos superiores y una expansión lateral por efecto de la presión del aire
atrapado dentro de la burbuja.
El material extruido recibe un enfriamiento superficial mediante una corriente de

aire proveniente del dispositivo llamado anillo de enfriamiento que cumple con
las siguientes funciones:
-Llevar el material fundido al estado sólido.
-Estabilizar a la burbuja en diámetro y forma circular.
-Reducir la altura de la burbuja.
-En ciertos casos, proporcionar claridad a la película.
-Mejorar la productividad.
Es conveniente aclarar que el aire que se encuentra en el interior de la burbuja,

en equipos convencionales, se mantiene sin reemplazo durante toda la
operación de producción. Esto provoca que el enfriamiento principal solo ocurra
por la acción del anillo de enfriamiento.
c) Unidades de Calibración. Las unidades de calibración o dispositivos que

controlan el diámetro de la burbuja se requieren cuando se trabaja con la
opción de enfriamiento interno. Estas unidades constan de pequeños rodillos
soportados por ejes curvos dispuestos alrededor de la burbuja y mantienen
constantemente sus dimensiones.
Una ventaja más de la circulación interna de aire es la reducción de la

tendencia de la película a adherirse o bloquearse internamente, gracias a la
remoción de ciertos volátiles emitidos por el polímero caliente.
d) Unidad de Tiro. Incluye un marco para colapsado de la burbuja y un rodillo

de presión y jalado de la película, que al igual que el embobinador, son partes
que no influyen en la productividad de una línea de extrusión, pero tienen
influencia en la calidad de formado de la bobina de película.
La primera parte de la unidad de tiro que tiene contacto con la película es el
marco de colapsado que tiene la función de:
-Llevar a la película en forma de burbuja a una forma plana por medio de una
disminución constante del área de paso.
-Evitar que durante el colapsado de la burbuja se formen pliegues o arrugas.
e) Rodillos de Tiro. Aunque no afectan la productividad de la línea de

extrusión, influyen en la calidad de la película final, ya que deben tirar
uniformemente para no provocar variaciones en el espesor. La película debe
oprimirse con la firmeza necesaria para evitar la fuga de aire que pueda causar
un descenso en el diámetro final. Para el logro de esta última función, uno o
ambos rodillos son de acero recubierto con hule y uno de ellos se encuentra
refrigerando.
f) Embobinadores. Son dispositivos para suministrar el producto a máquinas

de procesado final como impresoras, cortadoras, selladoras, etcétera.
B. Extrusión de láminas
Se utiliza para la extrusión de láminas de plástico y películas de film que son

demasiado gruesas para ser fabricadas por el método anterior. El material
fundido se extruye a través de una matriz plana. Después, se estira a través de
un conjunto de rodillos de enfriamiento que se utilizan para determinar el
espesor y la textura de la superficie.
Hay dos tipos de dados utilizados: en forma de T y de gancho. El propósito de

estos dados es reorientar y guiar el flujo de masa fundida de polímero a partir
de una sola salida circular del extrusor a un flujo liso y plano.
En ambos tipos de dados se debe asegurar un flujo constante y uniforme a
través de toda el área de la sección transversal del dado.
C. Extrusión de tubos y perfiles
Se define como el proceso de forzar a la resina a pasar por el cabezal

recibiendo la forma deseada. El material extruido se enfría y se solidifica, ya
que es descargado del troquel a un tanque de agua y luego se corta al tamaño
deseado. Anteriormente, se almacenan los pellets de plástico (generalmente,
secos) en una tolva para pasar al tornillo de alimentación. La resina del
polímero es calentada hasta el estado de fusión por resistencias que se
encuentran en el cañón de la extrusora y el calor por fricción proveniente del
tornillo de extrusión.
Componentes de la Línea: Este proceso consta de una extrusora con un diseño

de barril y husillo adecuado al tipo de material que se quiera procesar. En la
producción de tubo y perfil, el plástico de uso más común es el Policloruro de
Vinilo (PVC), aunque la tubería de Polietileno es también usada por su bajo
costo.
En el extremo del extrusor, un cabezal o dado conformará al polímero en

estado plástico a las dimensiones del tubo o perfil requeridos. Sin embargo,
para asegurar la exactitud de dimensiones del producto, se hace necesaria la
instalación de la unidad de formación o calibración, en el cual el tubo o perfil
adquirirá las dimensiones que aseguren los posteriores ensambles o
soldaduras que con ellos se hagan.
Una vez logradas las dimensiones del producto, una tina de enfriamiento
remueve el calor excedente, evitando cualquier deformación posterior del
producto. Junto a la tina de enfriamiento, un elemento de tiro aplica una tensión
o jalado constante al material para que esté siempre en movimiento. Por último,
dependiendo de la flexibilidad del producto, una unidad de corte o de enrollado
prepara el producto para su distribución.
a) Dado o cabezal para la tubería. Cuatro tipos de cabezal se pueden

distinguir en los equipos para la producción de tubería: el cabezal con mandril-
araña, el cabezal mandril en espiral, el cabezal con alimentación lateral y el
cabezal con alimentación lateral y el cabezal o dado con paquete de mallas.
Cada uno de estos diseños proporciona diferentes patrones de flujo para el
plástico, debiendo seleccionar el tipo más adecuado para evitar efectos de
degradación del polímero o defectos de calidad en el producto.
b) Sistemas de calibración de tubería. Tienen la función de proporcionar al
tubo el diámetro especificado y la forma circular que el producto requiere. Se
pueden distinguir dos tipos de sistemas de calibración:
- Calibración para la tubería de pared lisa.
- Calibración para tubería de pared corrugada.
e) Unidad o tina de enfriamiento. Tiene por objeto remover el calor excedente

que la tubería conserva a la salida del tanque de calibración. La importancia del
enfriamiento radica en la estabilidad que adquiere el plástico para no
deformarse al pasar por la unidad de tiro, en donde el tubo se somete a
presiones que podría producir alteraciones en la forma circular requerida.
f) Unidad de tiro. Una vez terminado el paso por la unidad del enfriamiento, la

tubería pasa a la unidad de tiro donde se genera toda la fuerza que mantiene el
plástico en movimiento dentro de una línea de extrusión.
g) Unidades de corte. Existen varios tipos de unidades de corte diseñadas

para adecuarse al trabajo requerido en la producción de tubería flexible.
Para la selección de unidades de corte de tubería rígida y flexible, será

necesario tomar en cuenta los siguientes factores:
- El diámetro y espesor de pared.
- La materia prima utilizada.
- La forma y calidad del corte.
- La longitud del corte.

h) Unidades de enrollado. Se ocupan para materiales flexibles que son los
que no sufren una deformación permanente por ser enrollados (por ejemplo: las
tuberías de poliolefinas y mangueras de PVC flexible).
D. Fabricación de granzas o pellets
Las granzas o pellets son de forma cilíndrica con los bordes en ángulo recto y
tienen un buen grado de uniformidad. Los fabricantes de resina y productores
de compuestos pueden procesar la más amplia gama de materiales en estos
sistemas, desde poliolefinas sin refuerzos hasta resinas de ingeniería con
rellenos hasta el 90% en peso.
En este proceso, una vez transcurrido la extrusión, el grano es cortado aun

cuando el plástico no ha solidificado. Una vez cortado el material plástico
blando y en estado aun de fluidez, inmediatamente es solidificado con agua
fría, con esto se evita la generación de polvo, se consigue un grano de forma
regular y se facilita el empaque y transporte del mismo. Para cambiar el tamaño
del grano se ajusta automáticamente el volumen de extrusión y velocidad de
corte o cambiando el número de cortadores de acuerdo a la salida del extrusor.
Máquina extrusora fabricadora de manguera
El proceso empieza con la preparación de la materia prima que puede ser

material virgen o materia reciclada. Este es introducido en la tolva de la
extrusora para, posteriormente, ser atrapado por el husillo o tornillo sinfín y
empujado a lo largo del cilindro donde se derrite por acción del calor,
proveniente de las resistencias eléctricas colocadas como abrazaderas (a lo
largo del cilindro) sumado al generado por el rozamiento y la presión.
Una vez fundida la materia prima pasa por el cabezal y boquilla en donde
adquiere la forma de manguera. Enseguida es enfriada, mediante tinas llenas
de agua que pueden estar a una temperatura ambiente, para posteriormente
ser jalada mediante un motor y ser almacenada o vendida.
Representación del proceso de fabricación de manguera plástica

2.6 PRODUCTOS FABRICADOS POR EXTRUSIÓN. –
¿Sabías que hay infinidad de productos que se transforman por el proceso de
moldeo por extrusión?
Actualmente, es el proceso de mayor volumen de consumo y diversidad de

productos, ya que es un proceso único comercial con un funcionamiento
continuo. Permite procesar hasta diez toneladas métricas de productos por
hora e incluso más. Además, los productos fabricados por este método
abastecen de manera primordial a mercados de muy alto consumo tales como
el empaque, consumo y construcción.
A continuación, estos son algunos de los productos, que se encuentran en el

mercado, transformados por algún proceso de extrusión:
1. Película tubular
Película plástica para uso diverso: bolsa comercial o de supermercado, bolsa

para envase de alimentos y productos de alto consumo; y película agrícola.
2. Tubería
Tubería para conducción de agua, drenaje y gas; manguera para jardín,

manguera para uso médico (transfusiones, sondas, etc.) y popotes.
3. Recubrimiento
Alambre para corriente eléctrica, cables de uso telefónico, recubrimiento de

fibra óptica y cables electrónicos.
4. Perfil
Persiana, perfil para ventanas, molduras decorativas, canales de flujo de agua,

canaletas para protección de cables.
5. Lámina y película plana
Rafia, lámina para termoformado, recubrimiento de cartón y papel, cinta

adhesiva y flejes para embalaje.
6. Monofilamento
Filamentos, alfombra (filamentos de la alfombra) y mallas para empaque.
Principales fallas de las máquinas extrusoras

ACTIVIDAD DE AUTOEVALUACIÓN. –
1) Según su estructura molecular y funcionamiento mecánico, los

polímeros se clasifican en:
a. Termoplásticos, termoestables y elastómeros.
b. Termoplásticos, elásticos, termorrígidos.
c. Elásticos, plásticos, termoestables.
2) Si un material plástico fundido tiene alta viscosidad entonces:
a. Su índice de fluidez también es alto.
b. Su índice de fluidez es pequeño.
c. Tiene alto grado de elasticidad.
3) Se llama fluencia:
a. Al cambio de estructura de las moléculas en un polímero fundido.
b. A la estructura líquida de los polímeros termoplásticos.
c. Al cambio de posición de los átomos de la estructura líquida.
4) Las máquinas extrusoras de fricción viscosa se llaman así debido a que:
a. Se aprovecha la viscosidad del material previamente calentado hasta su

temperatura vítrea.
b. Se aprovecha el material una vez que alcanza su temperatura de fusión.
c. Se aprovecha la temperatura vítrea del material.

5) El proceso cuyo material es formado bajo presión para que pueda pasar
a través de una boquilla, en condiciones controladas se denomina:
a. Proceso de plastificación.
b. Proceso de extrusión.
c. Proceso de polimerización.
6) En la zona de fusión:
a. El material polimérico se halla fundido.
b. El material polimérico se halla en forma de pellets.
c. El material polimérico se halla parte en estado sólido y parte en estado

líquido.
7) El material en forma de pellets ingresa por:
a. La tolva de alimentación.
b. La entrada de alimentación y cae por la tolva.
c. El cañón.
8) La coextrusión es un proceso mediante el cual obtenemos un producto

final fruto de la mezcla de dos o más materiales que son diferentes.
Estos dos o más materiales:
a. Se extrusionan al mismo tiempo.

b. Se extrusionan a medida que se van fundiendo.
c. Son plásticos diferentes (termoplásticos y elastómeros)
9) El más usado en la actualidad para diferentes procesos de producción
con los polímeros es:
a. El extrusor de pistón.
b. El extrusor de tambor rotatorio.
c. El extrusor por husillo.
10)Un fluido no newtoniano es aquel cuya viscosidad varía con la

temperatura y el esfuerzo cortante que se le aplica, es decir, no tiene
un valor de viscosidad constante. Esto es parte de:
a. Las propiedades mecánicas de un material plástico.
b. Las propiedades reológicas de un material polimérico.
c. Las estructuras semicristalinas de los polímeros.
Tipo de Actividad: Caso Práctico
EJERCICIO
BLOQUE 2. –
1. ELEMENTOS PRINCIPALES DE LA MÁQUINA DE

EXTRUSIÓN. –
Las extrusoras son máquinas industriales que aplican presión sobre medios
sólidos y viscosos para forzar su paso a través de la abertura de una boquilla.
La extrusión, también conocida como trefilado, es una tecnología de fabricación
que se utiliza para producir todo tipo de productos.
La extrusora de plastificación tiene tres funciones: en primer lugar, extrae el

material en gránulos del sistema de alimentación y lo conduce al tiempo que lo
comprime y, a veces, desgasifica; en segundo lugar, mezcla y produce un
fundido homogéneo, y, en tercer lugar, desarrolla la presión suficiente para que
supere la resistencia al flujo de la hilera abierta, de modo que el perfil emerja
de la hilera de forma continua.
La máquina de extrusión posee una tolva, a través de la cual se alimenta el

material triturado o los gránulos. Este material cae por gravedad por un cilindro
calentado por resistencias eléctricas.
En esta etapa del proceso, el material pasa por tres zonas: la zona de
alimentación, de compresión y la de medición.
En la zona de alimentación el tubo tiene surcos muy profundos, debido a que la

intensión es solamente calentar el material hasta un punto de fusión y
transportarlo a la zona siguiente.
En la zona de compresión, hay una disminución progresiva de las ranuras,

mediante la compresión del material contra las paredes del cilindro lo que
promueve su plastificación.
Finalmente, en la zona de medición (o dosificación), el material es empujado

contra unas pantallas de acero que retienen las impurezas, para luego pasar a
una matriz en donde se formará el producto final.
Extrusoras monohusillo
3.2. ELEMENTOS PRINCIPALES CONSTITUYENTES DE LA

EXTRUSORA. –
3.2.1. ENTRADA DE LA ALIMENTACIÓN (O GARGANTA DE

ALIMENTACIÓN). –
El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sitúa debajo de

la tolva y se denomina garganta de alimentación. Suele estar provista de un
sistema de refrigeración para mantener la temperatura de esta zona lo
suficientemente baja para que las partículas de granza no se adhieran a las
paredes internas de la extrusora.
Esta zona está conectada con la tolva a través de la boquilla de entrada o de

alimentación. Esta boquilla suele tener una longitud de 1.5 veces el diámetro
del cilindro y lo supera en anchura unas 0.7 veces. Además, la boquilla suele
estar desplazada del eje del tornillo para facilitar la caída del material a la
máquina.
La tolva
Es el depósito de materia prima en donde se colocan los pellets de material

plástico para la alimentación continua de la extrusora.
Tolva, garganta de alimentación y boquilla de entrada deben estar

ensambladas perfectamente y diseñadas de manera que proporcionen un flujo
constante de material.
Esto se consigue de forma más fácil con tolvas de sección circular, aunque son
más caras y difíciles de construir que las de sección rectangular.
Es aconsejable diseñarlas con un volumen que permita al menos dos horas de

trabajo.
3.2.2. EL CILINDRO (O CAMISA O BARRIL). –
Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal de

una máquina de extrusión. Este barril debe tener una compatibilidad y
resistencia al material que esté procesando. Generalmente, suele construirse
de aceros muy resistentes y, en algunos casos, viene equipado con un
revestimiento bimetálico que le confiere una elevada resistencia, en su mayoría
superior a la del tornillo, debido a que este es mucho más fácil de reemplazar.
El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El
calentamiento se puede realizar mediante resistencias eléctricas circulares
localizadas en toda su longitud y, también, aunque menos frecuente, mediante
radiación o encamisado con fluidos refrigerantes o calefactores.
Suele dividirse en varias zonas de calefacción con control independiente en

cada una de ellas, lo que permite conseguir un gradiente de temperatura
razonable desde la tolva hasta la boquilla.
En el diseño de todo cilindro de extrusión se busca:
1. Máxima durabilidad.
2. Alta transferencia de calor.
3. Mínimo cambio dimensional con la temperatura.
Actualmente, se construyen los cilindros de las extrusoras con una relación de

longitud a diámetro (L/D) entre 20 y 40. Algunas máquinas de gran diámetro
(20 cm o más) llevan cilindros más cortos y, raras veces, la relación L/D
alcanza el valor de 30. Para relaciones mayores de 24 se presentas problemas
de construcción, ya que se produce una torsión del tornillo cuando funciona a
un gran número de revoluciones (rpm).
Hay que considerar que la longitud del cilindro va desde el plato rompedor
hasta la parte posterior de la garganta de alimentación y el diámetro que se
tiene en cuenta es el diámetro interno del cilindro.
Debido a la fricción generada entre el cilindro y el tornillo, ambos deben ser

construidos con materiales con propiedades mecánicas buenas y una alta
resistencia al desgaste. Las propiedades exigidas para una alta vida útil de los
cilindros son:
- resistencia al desgaste.
- Alta resistencia a la abrasión.
- Elevada dureza.
- Buena resistencia química al contacto con los polímeros fundidos.
3.2.3. EL PLATO ROMPEDOR. –

Se encuentra al final del cilindro. Su ancho debe ser suficiente para evitar el
contacto entre el cilindro y el cabezal, aunque su ajuste debe evitar la salida de
material. Se trata de un anillo robusto de acero que, generalmente, rodea a un
plato del mismo material. Este último va taladrado con un número variable de
agujeros, según el uso.
El propósito del plato es servir de soporte a un paquete de filtros, cuyo fin

principal es atrapar los contaminantes para que no salgan con el producto
(además de otras funciones tales como: ayuda a aumentar la presión; el flujo
rotacional del plástico fundido es transformado en flujo lineal; detiene muchas
impurezas como material no plastificado). Los filtros además mejoran el
mezclado y homogenizan el fundido y van apilados delante del plato rompedor.
En un primer lugar, se colocan los de malla más ancha, para luego ir colocando
las mallas de menor tamaño. Detrás se sitúa un último filtro (de malla ancha) y,
por último, el plato rompedor que soporta los filtros.
Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar una caída
de presión excesiva y que, a su vez, disminuya la producción. Por ello, el
diseño del plato debe ser tal que pueda ser reemplazado con facilidad.
3.2.4. EL PAQUETE DE MALLAS
Las mallas filtrantes para extrusión están constituidas por hilos metálicos
tejidos de trama ajustada. Según el tipo de trama y diámetro del hilo dependerá
su poder filtrante. Los hilos metálicos pueden estar constituidos de acero
galvanizado, acero al cromo, acero al cromo níquel, acero al cromo níquel
molibdeno, titanio, etcétera.
Sus formas, muy variadas, dependen del plato rompedor.
En el comercio se encuentran pack de mallas filtrantes sujetos por soldadura

de punto, aro de aluminio o compresión.
Los filtros para extrusión con compresión del borde constan de varias capas de
tela metálica. De este modo, se evita eficazmente la fuga horizontal de la masa
fundida dentro de la capa filtrante.
Trama de la malla
Existen varios tipos de formas de mallas, siendo las más utilizadas en extrusión
las mallas cerradas del tipo reps. Eventualmente, en algunas ocasiones se
utilizan mallas cuadradas como soportes de las mallas cerradas
Malla cuadrada
Malla alargada en largo
Malla alargada en ancho

Malla cerrada, tela filtrante (reps)
3.2.5. EL TORNILLO. SUS ZONAS, DISEÑOS Y TIPOS. –
El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal

(como se puede apreciar en la figura). Es una de las partes más importantes,
ya que colabora en las funciones de transportar, fundir, mezclar y desgasificar
el material.
Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el diámetro del

equipo, y con base en la estrecha relación que guardan entre sí se acostumbra
a especificar las dimensiones principales del husillo como una relación longitud/
diámetro (L/D).
Las relaciones L/D de husillo más normales oscilan entre 15:1 y 30:1, mientras
que las relaciones de compresión suelen estar entre 2: 1 y 4: l .
¿Cuáles son sus funciones?
 Proveer una buena calidad
 Una masa fundida homogénea.
 Temperatura y productividad constantes.
Zonas de un tornillo extrusor: alimentación, compresión y dosificación
Se distinguen tres zonas junto con la evolución de la presión a lo largo del

tornillo de extrusión. Se identifican por su longitud y por su alto en el filete el
cual disminuye hacia la punta, pues el volumen del plástico fundido es menor
que en forma granular o pellets. Con el tornillo de tres zonas, básicamente, se
pueden trabajar todos los termoplásticos, y dependerá de la proporción entre la
longitud de las tres zonas, el tornillo podrá o no entregar la capacidad de
producción requerida.
Ellas son:
1. Zona de alimentación. La más cercana a la tolva donde la profundidad

del canal del tornillo es máxima. Es el primer elemento del tornillo al que
se le introduce polímero. Su función es compactar el material y
transportarlo hacia la siguiente zona a una velocidad controlada.
La teoría básica del transporte de sólidos determina que “el polímero

debe adherirse al barril y deslizar sobre el tornillo, de tal forma que el
polímero se desplace hacia delante”. Para que esto ocurra el coeficiente
de fricción (COF) del polímero debe ser superior en la pared del barril
que en la raíz del tornillo. De esta forma, algunos polímeros tienen,
inherentemente, mejores COF que otros, y para ellos no se requieren
secciones de alimentación largas.
Típicamente, para la mayor parte de resinas una sección de

alimentación con una longitud de cuatro o cinco diámetros medidos
desde la garganta de alimentación hará posible alcanzar suficiente
presión para transportar el material hacia delante.
2. Zona de transición, compresión o plastificación. Es una zona intermedia

en donde la profundidad del canal disminuye gradualmente. A medida
que el material sólido va compactándose en esta zona, el aire que
pudiera quedar atrapado escapa del material vía la tolva de
alimentación.
En esta zona es donde tiene lugar la mayor parte de la fusión del

polímero. (se tiene mezcla de material sólido con material líquido).
En esta zona los pellets son comprimidos y fundidos en una masa que
presenta un grado de adherencia a las superficies del tornillo y las
paredes del cilindro.
Una característica importante sino la más importante al momento de
diseñar los tornillos es la relación de compresión, cuya relación es la
principal responsable del buen procesamiento de un material polimérico.
Esta se define como la razón entre el volumen de una vuelta del canal
en la zona de alimentación y el volumen del canal en la última vuelta
antes de la boquilla.
3. Zona de dosificado. Se ubica al final en la parte más cercana a la

boquilla y tiene una profundidad de canal muy pequeña y constante. En
esta zona el material fundido es homogenizado y presurizado para
forzarlo a atravesar a presión la boquilla de conformado. (el material está
totalmente fundido)
Es debido a su diseño, en la mayoría de los casos, que se tiene una buena

estabilidad del proceso, así como de calidad del producto. Los parámetros a
tener en cuenta para diseñarlo son:
-su longitud (L): es muy importante porque influye en el desempeño productivo

de la máquina y en su costo. Funcionalmente, al aumentar la longitud del
husillo y, consecuentemente, la del extrusor también aumenta la capacidad de
plastificación y la productividad de la máquina. Esto significa que al comparar
dos extrusores en las mismas condiciones de velocidad y temperatura que solo
difieran en longitud, el de menor longitud no tendrá capacidad de fundir o
plastificar el material después de recorrer todo el extrusor, mientras que el de
mayor ocupará la longitud adicional para continuar la plastificación y dosificará
el material perfectamente fundido en condiciones para fluir por el dado. Otro
aspecto que se mejora al incrementar esta variable es la calidad de mezclado y
homogeneización del material. De esta forma, en un extrusor pequeño la
longitud es suficiente para fundir el material al llegar al final del mismo y el
plástico se dosifica mal mezclado. En las mismas condiciones, un extrusor
mayor fundirá el material antes de llegar al final y en el espacio sobrante
seguirá mezclando hasta entregarlo homogéneo.
-diámetro (D): es la dimensión que influye en la capacidad de producción de la

máquina y generalmente crece en proporción con la longitud del equipo. A
diámetros mayores, la capacidad en kg/h es superior. Al incrementar esta
dimensión debe hacerlo también la longitud del husillo, ya que el aumento de la
productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad de plastificación.
-el ángulo del filete (θ),
-y el paso de rosca (w).
Su diseño es específico para el material que se va a extruir y existe una gran

variedad de modelos:
Los principales tipos de tornillos son:
 Husillo de tres zonas
En el área de la zona de alimentación, el diámetro del núcleo del husillo es

pequeño, por lo que el material puede gotear fácilmente en el canal del husillo y
puede transportarse en la dirección axial sin una fuerte fricción y compactarse
al mismo tiempo.
En el área de la zona de compresión, el diámetro del núcleo del husillo
aumenta continuamente, de modo que el volumen libre disminuye, aumenta la
fricción y se puede acumular presión.
El proceso de fusión principal tiene lugar dentro de la zona de compresión. En

la siguiente zona de dosificación, en la que el diámetro del núcleo del husillo
mantiene constantemente el valor máximo, el material se expulsa y
homogeniza.
 Husillo de barrera
Se utiliza para procesar una amplia variedad de materiales. Su especialidad es

la presencia de un vuelo de tornillo adicional en la zona del plastificante, el
llamado vuelo de barrera.
Esta banda de barrera adicional comienza detrás de la zona de alimentación y

corre con un gradiente más pronunciado, a través de toda la zona de
plastificación hasta que desaparece nuevamente al final de la zona de
plastificación.
La tarea de la red de barrera es dividir el engranaje helicoidal en dos partes.

Esta división de la rosca del husillo permite una separación del material ya
fundido y de material sólido aún existente.
 Husillo desgasificador
Si surgen cantidades inadmisibles de componentes volátiles cuando se funde el

material, tiene sentido desgasificar el material en la extrusora.
Este husillo tiene un área detrás de la zona de compresión en la que el
diámetro del núcleo del husillo disminuye de nuevo para que la presión
acumulada se libere y los componentes volátiles se puedan drenar (o
succionar) a través de una abertura en el cilindro.
A esto le sigue una segunda zona de compresión y la zona de medición real.
3.2.6. EL CABEZAL DE LA EXTRUSORA. TIPOS. COEXTRUSIÓN. –
Las boquillas y el plato rompedor son componentes funcionales del cabezal

que es una parte móvil de la máquina. Esto último se debe a que se remueve
con gran facilidad, ya sea para cambiar lo que se desea producir, o para
modificar o reparar el plato rompedor.
Es el responsable de conformar o proporcionar la forma del extrusado y su

diseño interno debe permitir el paso del fundido hacia la boquilla.
La mayor parte de la energía necesaria para plastificar el polímero es
proporcionada por el motor, permitiendo que el husillo gire continuamente. Por
ende, después de este proceso, el material sale del cabezal, encontrándose
con la placa rompedora y el dado. El dado tiene una boquilla con orificios
predeterminados para dar la forma final al polímero. Si la boquilla tiene forma
anular, se obtendrán como producto tubos; si es una rendija larga, se tendrá
una lámina o película plana y, si la boquilla tiene muchos agujeros pequeños,
se formarán filamentos. Al salir del dado, el producto obtenido se enfría
entrando en contacto con el aire, el agua o con rodillos metálicos, y puede ser
maleable, tras estirar, enrollar o cortar según las dimensiones requeridas.
Principales componentes de un cabezal para la extrusión:
1. Plato rompedor y filtros
Plato rompedor y filtros
2. Torpedo
Algunos cabezales de extrusión suelen presentar un elemento que contribuye

con la función del plato rompedor que es la de modificar el patrón de flujo en
espiral a uno longitudinal. Por su geometría, a este dispositivo se le suele
denominar torpedo. Se encuentra en el ducto de acople entre la extrusora y el
cabezal.
Esquema de un torpedo de un cabezal de extrusión de película

tubular
3. Boquilla

Sección de una boquilla circular de extrusión.
Como pieza fundamental del cabezal sirve para dar la forma final del material
plástico según el perfil deseado. Es a través de ella que fluye el material
fundido, es decir, el polímero altamente viscoso de características no-
newtonianas (la relación entre la viscosidad y la velocidad de cizalla no es
lineal).
4. Alabes o filetes o paleta pistón
Recorren el husillo de un extremo al otro y son los verdaderos impulsores del

material a través del extrusor. Las dimensiones y formas de estos determinarán
el tipo de material que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa
al salir del equipo.
En la zona de alimentación, los filetes (distancia entre el extremo del filete y la

parte central o raíz del husillo) son muy pronunciados con el objeto de
transportar una gran cantidad de material al interior del extrusor.
En la zona de compresión, los filetes decrecen gradualmente (compactación) y

se expulsa el aire atrapado entre los pellets. Cumplen la función de fundir y
homogenizar el material.
En la zona de dosificación, ejerce presión sobre el material para dosificarlo
hacia el cabezal y garantiza que el material salga de la extrusora homogéneo, a
la misma temperatura y presión.
Cabezal con plato rompedor, filtros y válvula
Tipos de cabezales
1. Cabezal de coextrusión multicapa para cable

Construido en aceros especiales, tratados y rectificados. El avanzado diseño
permite agregar o quitar una capa con solo cambiar de módulo. La calefacción
se produce a través de resistencias tubulares (cartucho) colocadas en su
interior que aseguran así una distribución uniforme del calor y un manejo fácil y
seguro (al no tener cables ni conexiones expuestas).
El conexionado se realiza a través de una ficha múltiple térmicamente aislada.

El cambio de matrices se produce por un frente de un modo sencillo. Se
presenta, además, en versiones con centrador individual por capa y resistencia
tipo suncho.
2. Cabezal de coextrusión tricapa para manguera
Construido en aceros especiales, tratados y rectificados. Su avanzado diseño

permite un óptimo equilibrio de flujos dentro de un formato compacto. Posee
centrador individual por capa y resistencias de tipo suncho. El cambio de
matrices se produce por su frente de un modo sencillo, sin necesidad de
desarmar el cabezal.
3. Cabezal autocentrante de coextrusión multicapa para cable
4. Cabezal de cuatro bocas para cuerdas de PVC rígido
Posee control de temperatura (cinco zonas de calefacción).
Construido en aceros especiales, tratados y rectificados. La calefacción se

produce a través de resistencias tubulares (cartucho) colocadas en su interior.
Su alimentación eléctrica se realiza a través de una ficha múltiple térmicamente
aislada. Cuenta con un restrictor variable de flujo para brindar una mayor
estabilidad de extrusión. El cambio de matrices se produce por su frente.
5. Cabezal giratorio para film de polietileno
Posee un difusor helicoidal de flujo que asegura una distribución pareja del
material, así como un espesor final de film de estricta tolerancia dimensional.

produce a través de resistencias tipo suncho colocadas en su exterior. El
cambio de matrices se produce por su parte superior.
6. Cabezal a 90° para recubrimientos
Apto para alma de acero o fibra de vidrio. Con aislación térmica de las
diferentes zonas de temperatura.

produce a través de resistencias tipo suncho colocadas en su exterior. El
cambio de matrices se produce por su frente.
7. Cabezal para tubos

Apto para alma PVC/ PE/ PP. Cuenta con reguladores de caudal de flujo.

produce a través de resistencias de tipo suncho, colocadas en su exterior. El
cambio de matrices se produce por su frente.
3.2.7. BOQUILLAS. DISEÑO. FENÓMENOS DE ENTRADA Y SALIDA. -
La función de la boquilla es la de moldear el plástico. Se pueden clasificar por

la forma del producto, por lo que resultan así boquillas anulares (utilizada, por
ejemplo, para la fabricación de tuberías o recubrimientos de materiales
cilíndricos), boquillas planas (con las que se obtienen planchas y láminas),
boquillas circulares (con las que se obtienen fibras y productos de forma
cilíndrica), etcétera.
Se puede distinguir tres partes diferenciadas en todas las boquillas: la primera

parte es el canal de entrada, luego está el distribuidor y, por último, la zona de
salida.
BOQUILLA ANULAR Y CABEZAL

PARTES DE UNA BOQUILLA
Las dimensiones de la boquilla no son exactamente las mismas que las del
producto extruido. Hay varias razones para ello: la recogida del material, el
enfriamiento y el fenómeno de relajación contribuyen a que el material cambie
de tamaño e incluso de forma.
Es prácticamente imposible fabricar una boquilla en la que la geometría del

canal sea tal que la boquilla puede ser empleada para un número amplio de
materiales y de condiciones de operación (a excepción de las boquillas
circulares). En cualquier caso, el diseño de la boquilla debería tener en cuenta:
emplear radios amplios en todas las esquinas, evitar canales estrechos o
pequeños y partes profundas.
Los diseños actuales de boquillas presentan dos secciones claramente
definidas. La primera de estas secciones es conocida como: cámara de
relajación; mientras que la segunda puede ser llamada cámara de salida.
La cámara de relajación de la boquilla tiene como propósito producir la

desaceleración del material e incrementar el tiempo de residencia en la
boquilla, de manera tal que el polímero relaje los esfuerzos impartidos por el
paso a través de los paquetes de filtros y el plato rompedor.
Por su parte, la cámara de descarga produce el formado del perfil deseado con
las dimensiones requeridas. Los parámetros básicos para la especificación de
una boquilla son: el diámetro y la abertura de la salida.
1) Según su estructura molecular y funcionamiento mecánico, los polímeros se

clasifican en:
Termoplásticos, termoestables y elastómeros.
Termoplásticos, elásticos, termorrígidos.
Elásticos, plásticos, termoestables.
Su índice de fluidez también es alto.
Su índice de fluidez es pequeño.
Tiene alto grado de elasticidad.
Al cambio de estructura de las moléculas en un polímero fundido.
A la estructura líquida de los polímeros termoplásticos.
Al cambio de posición de los átomos de la estructura líquida.
Se aprovecha la viscosidad del material previamente calentado hasta su

Se aprovecha el material una vez que alcanza su temperatura de fusión.
Se aprovecha la temperatura vítrea del material.

Proceso de plastificación.
Proceso de extrusión.
Proceso de polimerización.
El material polimérico se halla fundido.
El material polimérico se halla en forma de pellets.
El material polimérico se halla parte en estado sólido y parte en estado líquido.
La tolva de alimentación.
La entrada de alimentación y cae por la tolva.
El cañón.

Se extrusionan al mismo tiempo.
Se extrusionan a medida que se van fundiendo.
Son plásticos diferentes (termoplásticos y elastómeros)

El extrusor de pistón.
El extrusor de tambor rotatorio.
El extrusor por husillo.

Las propiedades mecánicas de un material plástico.
Las propiedades reológicas de un material polimérico.
Las estructuras semicristalinas de los polímeros.
EJERCICIO
BLOQUE 3. –
4. OTROS COMPONENTES DE LA MÁQUINA DE

EXTRUSIÓN. -
4.1 OTROS COMPONENTES DE LA MÁQUINA DE EXTRUSIÓN. –
4.1.1. VÁLVULAS DE PRESIÓN EN EL CABEZAL. –
Si se trabaja con una boquilla determinada, para variar la presión de extrusión

basta con cambiar la resistencia al paso del polímero fundido que ofrece el
sistema, es decir, variar la resistencia al flujo. Esto puede lograrse colocando
otro paquete de telas metálicas más tupido, aunque el método más eficiente
consiste en colocar una válvula de regulación del paso del fluido. Estas
válvulas internas son, básicamente, un tornillo móvil en la dirección de su
propio eje que puede ajustarse en la posición adecuada para hacer que la
presión sea más o menos alta, según se requiera.
Las válvulas externas son más sencillas. Están colocadas en el cabezal y

vienen a ser unas simples válvulas de asiento.
Válvula interna de regulación de presión
Válvulas externas de regulación de presión

4.1.2. SISTEMAS DE CALEFACCIÓN. –
Es de suma importancia controlar la calefacción del material que circula por el

tornillo de la extrusora.
La máquina debe calentar el material termoplástico en forma gradual y

controlable, a medida que dicho material circula por el canal del tornillo. Este
sistema, a su vez, debe poderse adaptar para trabajar con diversos regímenes
de flujo y calentar diversos materiales; como así también, debe poderse
controlar en un amplio intervalo de temperaturas.
La mayor parte de las extrusoras están calentadas eléctricamente por medio de

las resistencias eléctricas, dispuestas en bandas alrededor del cilindro.
La calefacción con resistencias eléctricas tiene decididas ventajas sobre los

métodos de calefacción con un fluido o con vapor. Algunas de estas ventajas
son: la limpieza, margen de temperaturas utilizable, facilidad de mantenimiento,
economía del equipo necesario y eficacia global.
Hay dos fuentes de calor en el cañón para llevar el plástico a una temperatura
deseada.
Primero está el calor que se transmite por medio del barril y que por lo regular
es generado mediante la fricción causada por el husillo y el material.
Durante los primeros ciclos de la máquina, la mayor cantidad de calor proviene

de las resistencias.
La fricción del husillo genera una buena parte del calor, aunque las resistencias
se deben mantener funcionando para tener un control preciso de la
temperatura de proceso.
Es normal que se divida el cilindro en varias zonas de calefacción con

independientes elementos controlables en cada zona. De esta manera, se
pueden mantener a diferentes temperaturas y se puede conseguir así un
gradiente de temperatura desde la tolva hasta la boquilla, lo que permite que la
transmisión de calor (desde el cilindro hacia el material termoplástico) se
mantenga constante a lo largo de toda la longitud del cilindro.
4.1.3. SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN. –
Tan importante que los sistemas de calefacción empleados es el sistema de

refrigeración.
Como la tendencia actual es construir extrusoras con cilindros de mayor

longitud y tornillos que giran a gran número de revoluciones por minuto, esto
aumenta la temperatura del material debido a los efectos de fricción. Si la
temperatura es excesiva pueden aparecer fenómenos de degradación del
polímero, problemas en la recogida del perfil o ambas cosas a la vez.
Por otra parte, para que el transporte del material resulte eficiente es necesario
que las fuerzas de fricción entre las paredes del cilindro y los gránulos del
material sean mayores que las fuerzas de fricción entre el tornillo y los
gránulos. Entonces es preferible que la temperatura del tornillo sea inferior a la
del cilindro, para lo cual, se hace necesaria la refrigeración del tornillo.
Un sistema de refrigeracion consiste en un soplante que lanza aire alrededor

del cilindro y sus elementos de calefaccion.
El enfriamiento del tornillo se hace normalmente taladrando el tornillo a lo largo

de su eje, desde la parte de atrás e introduciendo el fluido (agua o aceite) a
através de una conexión rotatoria. Lo mas sencillo es situar la entrada del agua
de refrigeracion en el extremo del tornillo, asi se enfria primero la zona de
dosificacion y despues la zona de alimentacion junto a la tolva del extrusor. Se
puede conseguir un control más fijo de la refrigeracion del tornillo acortando el
tubo de entrada para que el agua comience a refrigerar al tornillo en diferentes
puntos de su longitud empleando ademas tapones ajustables se pueden
refrigerar zonas parciales del tornillo
Experimentos de refrigerar tornillos
4.1.4. SISTEMAS DE CONTROL. TERMOPARES. –
Un termopar es un sensor para medir la temperatura. Se compone de dos

metales diferentes que están unidos en un extremo.
Cuando la unión de los dos metales se calienta o enfría, se produce una

tensión que es proporcional a la temperatura.
El calentamiento de la junta de medición provoca una tensión eléctrica,

aproximadamente proporcional a la temperatura. Esta tensión (fuerza
electromotriz) se debe a dos factores: la densidad de electrodos diferentes de
los dos materiales y de la de temperatura entre punto caliente y punto frío.
Lo que indica que un termopar no mide la temperatura absoluta sino la
temperatura diferencial entre la junta caliente y la fría.
La selección de los alambres para termopares se hace de forma que tengan

una resistencia adecuada a la corrosión, a la oxidación, a la reducción y a la
cristalización; que desarrollen una fuerza electromotriz relativamente alta, que
sean estables, de bajo coste y de baja resistencia eléctrica y que la relación
entre la temperatura y la fuerza electromotriz sea tal que el aumento de esta
sea, aproximadamente, paralelo al aumento de la temperatura.
Puesto que el proceso de extrusión es un tratamiento térmico y mecánico al

que se somete el material, es necesario la utilización de dos instrumentos para
el control del funcionamiento de la maquina: uno para medir y controlar la
temperatura; el otro, para controlar las revoluciones del tornillo. Además, es
preciso un vatímetro (o amperímetro) que ayude a medir la potencia que
consume el motor y un manómetro para estimar lo que consume la presión del
polímero fundido en el cabezal.
Entonces, se cuenta con cuatro instrumentos básicos que dan cuenta del
estado del material que sale por la boquilla (en definitiva, lo que se quiere
controlar). Estos son:
i. Un pirómetro (para la medición del polímero fundido que entra en l

boquilla).
ii. Un vatímetro situado en el circuito del motor.
iii. Un manómetro situado en la boquilla (o en su proximidad).
iv. Un tacómetro para medir las revoluciones del tornillo.

La lectura de estos instrumentos con su debida interpretación permite dar una
visión aproximada del funcionamiento de la máquina extrusora.
Se convierten en un valioso complemento para los sistemas de control de

temperatura.
Los materiales poliméricos son malos conductores del calor y son demasiado
viscosos para ser calentados solamente por convección. Durante el tiempo que
el material permanece en el cilindro, que de hecho es demasiado breve, no
puede intercambiarse una gran cantidad de calor entre el polímero y el cilindro.
Por ello, los sistemas de calefacción y refrigeración tienen una influencia
relativamente pequeña sobre la temperatura del polímero. Para un material
determinado la temperatura final del polímero fundido viene principalmente
determinada por la geometría del tornillo, su velocidad y la presión en el
cabezal. La temperatura del fundido y su variación son las que determinan la
calidad del extrusado como así también su uniformidad; y dependen de las
condiciones en que trabaja la máquina como de la geometría del tornillo.
El sistema de control de la temperatura está formado por un elemento llamado

detector, un elemento de control, y uno de calefacción o refrigeración regulado
por el de control.
Para medir la temperatura casi siempre se usa un termopar, aunque pueden

utilizarse elementos bimetálicos, termómetros de gas o termómetros de
resistencia.
Se debe considerar que los termopares no están en contacto con el polímero

fundido, y por esta cuestión, no pueden indicar su verdadera temperatura.
Generalmente, van ubicados en el centro de cada zona de calefacción,
insertados en la pared del cilindro. Su colocación es un factor importante, ya
que la temperatura que está siendo controlada es la del termopar en un punto
determinado del cilindro de acero. Y loque se desea es el control de la
temperatura del material plástico dentro del cilindro. Por lo que lo más
conveniente es que el termopar esté lo más cerca posible del termoplástico.
Sin embargo, si el instrumento de medición está muy cerca del plástico, pero
muy lejos de los elementos de calefacción, el control resultará impreciso; pues
habrá demasiada pérdida de tiempo entre la señal mandada por el termopar y
la reacción del sistema para que se reajuste la temperatura.
Por todo ello, se colocan casi siempre en un tercio de profundidad de la pared,

aproximadamente. Otras veces, se colocan dos: uno en cada zona de
calefacción (uno situado profundo y otro en la zona superficial).
4.1.5. EQUIPOS AUXILIARES. –
 Molinos
La versatilidad de los modelos del mercado permite grandes posibilidades, por

su robustez, la configuración de la acción de corte, entre otras cuestiones. Una
de las características que más se destaca en la actualidad es la eliminación de
la emisión sonora.
El incremento de la recuperación de plásticos, tanto de desperdicios de

producción como de residuos urbanos, confiere un nuevo protagonismo a los
molinos que se emplean para su reducción a tamaños moldeables. No existen
diferencias considerables entre los destinados a una u otra aplicación, pero en
todos los casos deben presentar unas características definidas.
Existen otros que se utilizan para la reducción de tamaños de diversos

materiales: granos, áridos, cargas, pigmentos y otros, pero los de los plásticos
difieren de en tres características importantes. En primer lugar, no deben
propiamente moler (desgarrar, triturar), sino cortar, porque existe un tamaño
óptimo de partícula a obtener (similar al de la granza) y los tamaños inferiores y
el polvo que se generen no son siempre directamente aprovechables. También,
es importante una densidad igualmente parecida a la granza, así como una
granulometría homogénea.
En segundo lugar, deben tener una gran capacidad de disipación de calor,

puesto que, si la energía cinética del corte resulta en un incremento excesivo
de la temperatura del polímero, se degradará y producirá partes defectuosas
durante el moldeo.
Finalmente, además de disipar el calor, los molinos deben evitar en lo posible
su generación adicional que produciría idénticos efectos.
En la extrusión de tubos y perfiles los molinos son ideales para la trituración de

sobrantes al final de la línea de extrusión, para productos como mangueras de
jardín, perfiles de ventanas, tubos para la construcción en PVC y PE, placas de
PC y PMMA, filtros continuos; y para la recuperación idónea de cortes rígidos
de placas.
Para el film se utilizan para la recuperación en línea de recortes de deshechos

de producción de film soplado o con cabezal plano.
 Mezcladores
La tecnología de mezcla aplicada al campo de los polímeros desde hace

muchos años tiene, actualmente, una gran aplicación en el campo de la
inyección y la extrusión.
Durante los últimos años los mezcladores estáticos se han utilizado cada vez
más en la producción de polímeros y en la transformación de plásticos. De
hecho, hoy es difícil imaginar plantas modernas de la industria de fabricación o
transformación de plásticos que no utilicen tales mezcladores.
Las ventajas operativas resultantes de su utilización son la capacidad de
producir productos de alta calidad a bajo costo; al mismo tiempo se consigue la
flexibilidad del proceso.
Aparte de estos aspectos, tiene otras ventajas adicionales, así como: estar
prácticamente exento de trabajos de mantenimiento; obtener un volumen
pequeño de producción; tener un consumo energético insignificante con un
bajo costo de inversión.
Ya sea en la extrusión como en la inyección, es muy importante tener una

buena homogeneización del flujo para poder obtener piezas acabadas de
óptima calidad.
 Tolvas de secado
La tolva es el depósito de materia prima en donde se colocan los “pellets” de

material plástico para la alimentación del extrusor.
Las tolvas de secado eliminan la humedad del material que está siendo
procesado y sustituyen de esta manera a equipos de secado independientes de
la máquina. Los sistemas de extrusión con mayor grado de automatización
cuentan con sistemas de transporte de material desde contenedores hasta la
tolva, por medios neumáticos o mecánicos. Otros equipos auxiliares son los
dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes para la obstrucción del paso de
materiales ferrosos, potenciales causantes de daños del husillo y otras partes
internas del extrusor.
Una de las principales tendencias de estas máquinas son la baja emisión de

ruido, la automatización del proceso y la integración de dispositivos que eviten
futuros paros de las máquinas.
 Sistemas de refrigeración
Los refrigeradores de aire o agua son fundamentales en los ambientes

industriales. Se encuentra disponible en el mercado una completa gama de
unidades estándar y hechas a medida para cubrir cada necesidad. Estos
refrigeradores están caracterizados por un diseño compacto y por un bajo
consumo energético.
Si hablamos del sector del film, un refrigerador puede enfriar el exterior del film
de plástico por medio de aire deshumidificado, fluidos como agua de glicol,
aceite hidráulico, fluidos de corte, entre otros.
Son fiables, versátiles, fáciles de instalar y poner en marcha. Muchos modelos

poseen depósitos internos y bombas de elevada carga hidrostática que
asegura un largo periodo de trabajo.
Tan pronto el agua ha alcanzado la temperatura programada, se desconecta el

compresor, y no vuelve a ponerse en marcha hasta que la temperatura sube de
nuevo. Trabajan en ciclo cerrado con una circulación de los líquidos solo entre
el refrigerador y la máquina.
Cuentan con controles electrónicos del tiempo de conexión del compresor

aseguran una larga vida al aparato mientras que el termostato de seguridad
impide la congelación del aparato.
El llenado es automático o manual, disponen de un control automático del nivel,

con preaviso del nivel bajo, de una alarma sonora para señalar cualquier
perturbación y tienen ruedas.
En algunos modelos, todos los componentes en contacto con el agua son de

bronce o de acero inoxidable.
El llenado puede ser tanto automático como manual e incluyen control

automático de nivel con preaviso del nivel bajo.
 Cintas transportadoras
Son varias las empresas que comercializan cintas transportadoras, un
periférico también muy práctico en el proceso de la transformación de plásticos.
En el mercado encontramos diferentes tipos de cintas transportadoras de
cualquier longitud y anchura, con posibilidad de acoplar diferentes tipos de
separadores de colada. También, están disponibles diferentes tapetes en
función de las características de la pieza a transportar y con posibilidad de
acoplar diferentes tipos de separadores de colada.
También, hay empresas que comercializan complementos para las series de

transportadores como, por ejemplo, máquinas diseñadas para recoger el
producto que llega desde el transportador, robot u otro dispositivo y dirigirlo a
tantos contenedores como se necesiten, según la cantidad de parámetros de
ciclo.
 Dosificador
Las unidades de dosificación y homogeneización volumétrica también han

evolucionado durante los últimos años. Actualmente están diseñados para una
dosificación eficiente y precisa de materiales termoplásticos secos y sueltos.
Muchos de ellos son capaces de lograr ahorros entre el 30 y 50 por ciento del
masterbatch utilizado, lo que supone un notable ahorro energético para el
transformador, al mismo tiempo que garantizan una excelente estabilidad en la
producción, reducción de costes y rechazos, mejora de la calidad del producto;
y su facilidad de montaje, uso, limpieza y minimización de las labores de
mantenimiento.
Debido a la elevada precisión de la dosificación y a su consistencia, se puede

reducir el porcentaje de aditivo a los límites inferiores de tolerancia sin afectar o
provocar una pérdida de calidad. Los ahorros en aditivos resultantes conducen
a una reducción directa de los costes de producción.
 Termorregulador
El termorregulador está diseñado para controlar de un modo automático el

fluido térmico, manteniendo la temperatura con un valor constante. Funciona
con agua, tanto en presión como en depresión. Asimismo, estos equipos
auxiliares se han proyectado para mantener constante las zonas del husillo de
extrusión.
Una termorregulación de precisión asegura la repetibilidad del ciclo de

producción y una elevada calidad de las piezas producidas. Una sola estructura
extremadamente compacta, la elección del acero inoxidable para los
intercambiadores internos, el empleo de bombas periféricas con
funcionamiento reversible y la adopción de un único control con tarjeta
electrónica, unifican en la cumbre las prestaciones de todos los modelos.
Este tipo de máquina se ha proyectado buscando el máximo ahorro energético

y permiten cubrir un amplio rango de temperaturas.
Las características principales de los termorreguladores del mercado son un

funcionamiento económico con poco desgaste, fiabilidad, resultan de larga vida
y de agradable manejo, cumplen las expectativas y se integran perfectamente
en instalaciones y procesos de producción.
 Sistema de calibrado
Cuando la tolerancia de las dimensiones de las piezas es pequeña debe existir
un sistema de calibrado que determine el espesor, en el caso de piezas planas;
o bien el diámetro interno y externo, en el caso de secciones anulares.
Generalmente, estas mediciones se realizan mediante equipos de ultrasonidos
o láser.
Además, este sistema puede actuar sobre el motor de la máquina para

modificar el caudal o sobre los sistemas de enfriamiento y los de tensionado,
de modo que se pueda compensar instantáneamente cualquier desviación en
los estándares fijados para una pieza.
4.2. OTROS COMPONENTES MECÁNICOS DE LA EXTRUSORA. –
La extrusora de un tornillo está constituida por otros elementos mecánicos

necesarios para hacer girar el tornillo. Estos componentes son: el sistema y
cojinetes de apoyo: soportan el empuje axial del tornillo hacia atrás; y el
sistema motriz: formado por el motor, la transmisión y el reductor de velocidad.
4.2.1. SISTEMA DE COJINETES DE APOYO DEL EMPUJE DEL TORNILLO-
La misión de este sistema es absorber el empuje axial de retroceso del tornillo

que es originado por las altas presiones que se dan en el cabezal, la boquilla y
en el extremo anterior del tornillo. Existen mediciones de presiones hasta 500
kg/cm², pero lo más normal es encontrar presiones de unos 350 kg/cm².
La tabla a continuación muestra valores del empuje axial de retroceso del

tornillo en extrusoras de diferentes diámetros:
Además de soportar las cargas axiales el sistema y los cojinetes de apoyo
deben transmitir la potencia del sistema motriz al tornillo, justamente a la
velocidad del tornillo, y por tanto, con un par elevado deben mantener al tornillo
centrado con el cilindro mientras el primero gira.
4.2.2. SISTEMA MOTRIZ Y TRANSMISIÓN DE VELOCIDAD. –
Es el equipo que permite el uso de la potencia que suministra la línea de

corriente alterna. Generalmente, está conformado por una máquina rotatoria (el
motor de corriente alterna), un equipo de control y una unidad transformadora
de la corriente (en el caso de sistemas de corriente continua).
En las extrusoras se usan siempre sistemas motrices de velocidad variable.

Los cuales pueden ser eléctricos, mecánicos o hidráulicos.
Los sistemas mecánicos parten de un eje de velocidad constante (que proviene

de un motor de corriente alterna) y usan elementos mecánicos, bandas
engranajes, entre otros, para obtener velocidades variables.
Los sistemas eléctricos usan medios eléctricos o electrónicos para conseguir la

variación y regulación de la velocidad.
Los sistemas hidráulicos usan bombas y motores hidráulicos, así como también
un motor eléctrico.
Los motores eléctricos con los que van equipadas las extrusoras giran a 1000
rpm (o incluso más).
Puesto que el tornillo debe girar mucho más despacio que el motor eléctrico,
que acciona el sistema, es preciso usar un reductor de velocidad. Se usan,
normalmente, reductores desde 6:1 hasta 30:1.
Tiene su propia carcasa y sus cojinetes y transmite la potencia al eje principal

que soporta el empuje de retroceso del tornillo.
El reductor tiene la misión de transmitir al tornillo la potencia del motor y

disminuir la velocidad de rotación.
Algunos tipos de reductores son:
- De engranajes en cola de pescado.
- De tornillo sinfín.
- De engranajes con dientes rectos.
- De engranaje helicoidal.
El tipo de reductora más conveniente depende del tamaño del extrusor y de la

potencia que se debe transmitir.
v. PROCESO DE EXTRUSIÓN. –
5.1. EXTRUSORES PLASTIFICADORES. –
A los extrusores alimentados con polímeros sólidos se los denomina extrusores

plastificadores. Estos realizan las tres operaciones siguientes:
- Transporte de sólidos.
- Fusión o plastificación del polímero.
- Bombeo o dosificación del polímero fundido.
En el caso de extrusores de husillo simple, el polímero atraviesa tres estados

físicos:
 Sólido.
 Mezcla de material sólido con masa caliente.
 Material fundido (en el extremo del cabezal).
5.1.1. TRANSPORTE DE SÓLIDOS. –

Se da en la zona de alimentación. El sólido se transporta en dos regiones
separadamente:
1. En la tolva de alimentación.
2. En la propia extrusora.
1. Transporte en la tolva
En general, es un flujo por gravedad de las partículas. El material se mueve

hacia la parte inferior de la tolva por acción de su propio peso.
Se puede dar un flujo en masa en el que no hay regiones estancadas y todo el

material se mueve hacia la salida; o bien, un flujo tipo embudo que hace que el
material más cercano a las paredes de la tolva quede estancado.
Tanto las características del material como el diseño de la tolva influyen sobre
el transporte de sólidos en esta parte de la máquina. Es mejor una tolva con
sección circular que una tolva con sección cuadrada o rectangular, ya que la
compresión a la que está sometido el material será diferente en algunas zonas
dependiendo de la forma de la tolva. Las tolvas de sección circular ejercen una
compresión gradual sobre el material mientras que las de sección cuadrada
ejercen una compresión poco uniforme (puede ocasionar que el material se
detenga).
Las características del material que influyen en el transporte del sólido en la

tolva son:
• La densidad aparente del material: si es demasiado alta puede ocasionar

problemas.
• Compresibilidad: es el aumento que se produce en la densidad aparente de

un plástico al presionarlo. Interesan materiales con factor de compresibilidad
bajo, es decir, que sufran un cambio pequeño en su densidad aparente al
aplicarles presión.
• Coeficiente de fricción: se puede distinguir entre el coeficiente de fricción

interno (la existente entre las propias partículas del polímero) y el coeficiente de
fricción externo (la existente entre las partículas del plástico y la superficie del
cilindro con la que está en contacto el plástico).
Para tener un flujo en la tolva adecuado, interesa que estos dos coeficientes
sean bajos.
• Distribución del tamaño de partícula de la granza (DTP): interesa que sea lo

más uniforme posible, para evitar problemas de fluidez de la granza.
2. Transporte de sólidos en el cilindro
En cuanto al transporte de sólidos dentro de la extrusora, una vez que el

material sólido cae al interior del canal de la extrusora, el mecanismo de
transporte deja de estar controlado por la gravedad y se transforma en un
transporte inducido por arrastre.
Este tipo de flujo tiene lugar debajo de la tolva a lo largo del tornillo en una
distancia relativamente corta.
Existen dos fuerzas de fricción principales que actúan sobre la masa sólida:
una en la superficie del cilindro y otra en la superficie del tornillo. La fuerza de
fricción en la superficie del cilindro es la que genera el movimiento de la masa
sólida hacia la salida de la extrusora, mientras que la fuerza de fricción en la
superficie del tornillo es la fuerza retardante.
De acuerdo con lo anterior, se puede mejorar el transporte de sólidos

aumentando el coeficiente de fricción del material con el cilindro y
disminuyéndolo con el tornillo. Para aumentar el coeficiente de fricción con el
cilindro podría disminuirse la temperatura del mismo o de la garganta de
alimentación. Otra posibilidad consiste en utilizar cilindros con superficies
rugosas, esto es, empleando cilindros estriados.
5.1.2. ZONA DE PLASTIFICACIÓN. MECANISMO DE PLASTIFICADO. –
Es una zona en la cual coexisten polímero sólido y polímero fundido.
La fusión del polímero es gradual. Los gránulos sólidos alimentados por la tolva
se mueven hacia la boquilla atravesando primero la zona de transporte.
En cierto punto de esta zona, los gránulos sólidos del polímero tocan la
superficie caliente del cilindro, funden y forman una película de polímero
fundido sobre la superficie del cilindro.
Durante esta etapa del proceso la transferencia de calor es lenta, ya que la
masa sólida porosa situada debajo de la película fundida ofrece un pobre paso
para el flujo de calor.
Mecanismo de fusión en el canal del tornillo
Donde:
x: ancho de la capa sólida.
w: ancho del canal.
h: altura del filete.
d: holgura radial.
La superficie del cilindro se mueve respecto al tornillo con lo que se crea

un gradiente de velocidad en la película fundida situada entre la capa sólida y
la superficie del cilindro. De esta forma comienza a fluir el polímero fundido
hacia el filete que avanza hasta que lo encuentra y lo separa del cilindro.
El polímero fundido se acumula en un pozo situado en la parte posterior del

canal delante del filete que avanza. A medida que la capa sólida se desliza por
el canal se va acumulando más material fundido en dicho pozo, el tamaño de
éste aumenta, mientras que el ancho de la capa sólida va disminuyendo.
La transmisión de calor entre cilindro y fundido es buena debido al movimiento

del fluido; una vez que se ha alcanzado este estado, la fusión tiene lugar
rápidamente.
A medida que la capa sólida funde gradualmente en la interfase hay tiempo
suficiente para que el aire atrapado entre las partículas escape hacia el exterior
vía la tolva de alimentación del extrusor y el desgasificador.
5.2. Características de funcionamien


El cañón.


EJERCICIO
BLOQUE 4
vi. VARIABLES DEL PROCESO Y EFECTO EN LAS
PROPIEDADES DEL PRODUCTO EXTRUIDO. –
6.1. PARÁMETROS DE CONTROL. VARIABLES FUNDAMENTALES

DE EXTRUSIÓN. –
6.1.1. VELOCIDAD DE GIRO DEL TORNILLO. –
Este parámetro está relacionado con la obtención de un mayor o menor caudal,

o con la cantidad de material obtenido en un determinado tiempo. Trabajar a
altos caudales permite obtener un incremento de la producción que es lo
deseado en cualquier proceso productivo comercial. Sin embargo, el
incremento del caudal trae efectos como el aumento de la orientación
molecular a la salida de la boquilla, aumento del consumo de potencia y
presión, aumento del calentamiento por disipación viscosa y reducción de la
estabilidad de la burbuja. En adición, una vez que se supera un esfuerzo crítico
(dependiente del material y la temperatura de procesamiento), se presenta el
fenómeno conocido como fractura de fundido o “piel de naranja”, que afecta de
modo importante la apariencia de la película.
El principal efecto de la modificación de la temperatura de extrusión es la

viscosidad del polímero (su resistencia al flujo).
 Se seleccionará la temperatura de extrusión, de manera tal que permita

la reducción del consumo de potencia del motor de la máquina a valores tales
que se encuentren dentro del intervalo de trabajo del equipo y, además, que
permita alcanzar una viscosidad del polímero adecuada para su
procesamiento.
 La temperatura óptima de cada resina va a depender de sus pesos

moleculares, y más popularmente, de su índice de fluidez.
 Se observan los efectos de este parámetro más allá de la salida de la

boquilla
 Sus principales efectos se reflejan en las características de la superficie
del material extrusado y el grado de cristalización de este último.
 Lo que más se modifica cuando hay variación de este parámetro es la

resistencia al impacto en los productos.
6.1.2. LA TEMPERATURA DE EXTRUSIÓN. –
Es uno de los parámetros más importantes en la extrusión. En la extrusión en

caliente, tan pronto se introduce el tocho caliente en el contenedor comienzan a
producirse una serie de cambios térmicos. Esto se debe a:
 La generación de calor por deformación plástica del material,

principalmente en la zona cercana al orificio de la matriz; y debido al
rozamiento entre el tocho y el utillaje.
 Transferencia de calor entre el tocho y el utillaje, y entre el producto

extruido y la matriz; así como entre el material periférico y central del
tocho.
Un elevado gradiente térmico en el seno del material conduce a variaciones de

las condiciones de extrusión, en la carga que se debe aplicar; así como en la
velocidad y temperatura de salida del producto.
Si la deformación no es uniforme, las zonas con mayores reducciones van

acompañadas de mayores velocidades de extrusión, que pueden provocar
elevaciones de la temperatura, pudiendo exceder la temperatura de fusión del
material, dando lugar a una fusión incipiente y expulsiones del metal en forma
de explosiones.
6.1.3. VELOCIDAD DE EXTRUSIÓN. –
Corresponde a la velocidad de deformación en extrusión.
El espesor de las paredes extruidas tiene una gran influencia en la velocidad de

fluencia del material: las paredes de poco espesor sufren un gran rozamiento y
por tanto la velocidad de salida será pequeña, y en cambio para las paredes de
mucho espesor la velocidad (sobre todo en el centro será mayor). Y el hecho
de que en un mismo perfil haya distintas velocidades de salida hace que la
pieza se deforme o acumule tensiones no deseadas. Por ello, esto se debe
tener en cuenta a la hora de diseñar el perfil de salida y se debe evitar en la
medida de lo posible un perfil con espesores muy diferentes.
6.1.4. PRESIÓN EN EL CABEZAL (KG/CM²)
La presión del cabezal depende de diversos factores, entre ellos la velocidad

de la cizalla, la viscosidad del material, y concretamente, de las características
de diseño del sistema cabezal-boquilla.
Los incrementos de presión en la entrada de la boquilla conllevan a mayores

tensiones que aparecen en la cizalla, lo que contribuye al mezclado y a los
flujos trasversales, para suavizar las imperfecciones longitudinales.
Los requerimientos de presión usualmente van desde 100 MPa (1500 psi) para
un material compuesto o uno recuperado, a 275 – 350 MPa (4000 – 5000 psi)
para líneas de películas moldeadas por soplado. El gradiente de presión
existente en el cilindro es una función de la forma real del tornillo a lo largo de
su longitud (como se ve en la figura, en donde se puede notar que la presión
máxima es alcanzada al final del tornillo). Para facilitar los cálculos es
conveniente realizar una aproximación lineal.
Gradiente típico de presión en un extrusor

La máxima presión estática, la cual podría anular el flujo del material fundido en
el extrusor está establecida mediante la ecuación:
Donde D es el diámetro del cilindro del extrusor, N la velocidad de rotación del

tornillo, L la longitud del cilindro,  la viscosidad, A el ángulo de la hélice y dc la
profundidad del canal del tornillo.
6.2. INFLUENCIA DE LAS VARIABLES DE DISEÑO. –
Geometría de la hilera
Se trabaja con el mayor diámetro y la menor longitud disponible para evitar la

aparición de:
 Hinchamiento.
 Inestabilidades de flujo.
 Defectos superficiales.
Geometría del husillo
Mayor caudal cuanto mayor es la longitud de la región de bombeo y mayor es

la altura de los filetes.
6.3. INFLUENCIA DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL. –
Viscosidad del material.
La viscosidad es una propiedad intrínseca del polímero, por lo que un material

de mayor viscosidad disminuirá el caudal, supone un mayor consumo
energético.
La disminución de la viscosidad puede lograrse de diferentes formas:
 Aumentando la temperatura de la boquilla a lo largo del cilindro.

 Cambiar por un material de menor peso molecular.
 Usar aditivos como lubricantes o plastificantes.
Se trabaja a la mayor temperatura que garantiza que no hay degradación
térmica.
6.4. INFLUENCIA DE LOS ADITIVOS. –
Los aditivos para plásticos o aditivos ayuda – proceso, PPA (Polymer

Processing Additives), son sustancias que se incorporan en los materiales
plásticos para mejorar ciertas propiedades en cuanto a resistencia,
adaptabilidad, a factores externos o simplemente en su estructura y
características físicas.
Los PPA se usan en concentraciones muy bajas, del orden de 100 a 1.000
ppm, y para lograr un óptimo funcionamiento deben dispersarse muy bien en el
polímero que se va a procesar.
Por ello se incorporan a través de un concentrado o Masterbatch con una

presencia de 2-3% de aditivo, que a su vez será dispersado adecuadamente
hasta llegar al nivel recomendado.
Una vez incorporado al proceso de extrusión, el PPA forma un recubrimiento

muy delgado sobre las paredes del extrusor. Este recubrimiento es una película
dinámica, es decir que a medida que se deposita sobre las paredes del
extrusor se va eliminando junto con el polímero; por esto se requiere un nivel
mínimo o de mantenimiento que forme y conserve la película continua sobre la
superficie metálica del dado.
Influencia del uso de PPA:
 Aumento de la capacidad de extrusión.

 Mejora la resistencia al impacto. Puede eliminar la fractura de fundido y los
defectos de superficie dando como resultado una mayor resistencia al
impacto.
 Mejora la dispersión de los pigmentos.
 Cambios de color más rápidos.
 Reducción de geles.
 Mejor control del espesor.
 Reducción en el consumo de energía.
Hay tres categorías de desperdicios en toda industria de manufactura:

materiales, tiempo y esfuerzo. Los aditivos PPA pueden disminuir el tiempo
necesario para cambio de color reduciendo el tiempo de residencia del
pigmento en el sistema de extrusión. Además, reducen la necesidad de
limpieza periódica del extrusor porque eliminan la acumulación de material en
el dado. También permiten optimizar los parámetros que controlan el proceso
de producción, y mejoran las posibilidades de reciclado porque ayudan a
retener las propiedades físicas de los polímeros después de múltiples
secuencias de extrusión-recuperación. Adicionalmente, pueden ayudar a
optimizar las propiedades del material sin afectar la productividad.
Con frecuencia se añaden sustancias químicas para modificar o mejorar

determinadas propiedades de los polímeros y obtener mayores beneficios en
su uso industrial:
6.5. EFECTOS POSTERIORES A LA BOQUILLA DE EXTRUSIÓN. –
6.5.1. ENFRIAMIENTO DEL EXTRUSOR. –
“Sizing die” y dispositivo de enfriamiento
Recientemente es notable el desarrollo del instrumento llamado “sizing die”, el

cual fija la forma definitiva, principalmente para los productos de forma
especial. El estado del material que acaba de salir de la boca del molde
convencional no es suficientemente sólido y en su interior sufre una gran
distorsión, por lo que si se deja la resina de extrusión tal como está, fácilmente
se dilata, se contrae inmediatamente o poco tiempo después de su salida o
presenta otro tipo de deformación debido a su propiedad. Por lo tanto, tomando
en consideración lo anterior se diseñó un molde para introducir el material
inmediatamente después de la extrusión al molde llamado “sizing die”. Este
molde tiene la función de corregir la forma y enfriarlo correctamente. Mientras
el material pasa por el molde, se le da la forma correcta y concluye el
enfriamiento. En cuanto al dispositivo de enfriamiento, antes simplemente se
trasladaba al depósito de agua o se le rociaba el agua. Pero últimamente se ha
desarrollado varias maneras para aumentar la velocidad de enfriamiento, tales
como rociado en vacío (en un ambiente de presión reducida), rociado de vuelta
e inversión, etcétera.
6.5.2. ORIENTACIÓN DEL PRODUCTO. –
Las cadenas moleculares poliméricas en una malla de plástico se pueden

orientar estirándolas a una temperatura controlada. Este proceso presenta las
siguientes ventajas:
 Mayor resistencia a la tracción
 Reducción del peso
La "orientación" es el proceso por el que las cadenas de moléculas formadas

por polímeros alineados en la misma dirección se orientan en una línea. Para
conseguirlo, la malla de plástico tiene que recalentarse a una temperatura
óptima para estirarla longitudinalmente en el caso de las mallas
"monoorientadas" y transversalmente también para productos biorientados
(BOP). El resultado aumenta considerablemente la resistencia a la tracción y
reduce el peso de la malla al disminuir el diámetro del hilo. Se utilizan para
fabricar productos destinados a aplicaciones específicas.
1) Según su estructura molecular y funcionamiento mecánico, los polímeros se
clasifican en:


El cañón.



EJERCICIO
7. EXTRUSORES PARA CASOS ESPECIALES. –
Este tipo de máquinas se volvió popular en la industria de los alimentos a

mediados de la década de 1980 hasta mediados de la década de 1990.
Originalmente, desarrolladas para el procesamiento de plásticos, las
compañías de alimentos comenzaron a usar extrusoras de doble tornillo para
productos como caramelos pegajosos y dulces que no se podrían hacer con las
máquinas de un solo tornillo. Muy pronto, las extrusoras de doble tornillo se
hicieron populares con los fabricantes de alimentos para muchos productos
alimenticios especializados.
7.2. EXTRUSORA DE DOBLE HUSILLO. –
7.2.1. GENERALIDADES. –
El término " de doble tornillo " se aplica a extrusoras con dos tornillos de igual
longitud, ambos colocados en el interior del mismo barril. Las extrusoras de
doble tornillo son mucho más complicadas que las extrusoras de un solo
tornillo, pero al mismo tiempo proporcionan mucha más flexibilidad y un mejor
control.
Se clasifican, generalmente, de acuerdo con la dirección de rotación del tornillo

y por el grado en que el tornillo se engrana.
Las extrusoras de doble tornillo se componen de varios subcomponentes muy

similares a las extrusoras de un solo tornillo (contenedor directo, tornillo de
alimentación, barril de pre acondicionamiento, barril de la extrusora, cabezas
con cubierta y tornillo giratorio). El conjunto de cojinetes es mucho más
complicado porque requiere de más componentes (tales como engranajes de
accionamiento y divisor de torque)
También tienen tres zonas de procesamiento: alimentación, amasado y una

zona de procesamiento final muy similar a las extrusoras de un solo tornillo.
7.2.2. COMPARATIVA CON EXTRUSORAS MONO-HUSILLO. –

Debido a la demanda del consumidor de productos alimenticios innovadores en

el mercado, los fabricantes de extrusoras adoptaron y desarrollaron las
extrusoras de doble tornillo hace alrededor de 30 años.
Estas máquinas tienen mayor habilidad y flexibilidad para controlar tanto el

producto como los parámetros del proceso que las de tipo mono husillo. Tienen
un diseño flexible, lo que permite su fácil limpieza y el cambio rápido de
producto.
Debido a la capacidad para adaptarse mejor a la cizalla deseada, la extrusora

de doble tornillo tiene más control sobre la variabilidad del producto. La
velocidad del tornillo también se puede utilizar para compensar algunas
variaciones en las propiedades del material de partida. Debido a que la
velocidad del tornillo es una variable tan influyente, la extrusora de doble
tornillo es una mejor opción para las plantas que producen una amplia variedad
de productos de alto valor a bajo volumen.
Las extrusoras de un solo tornillo limitan las fórmulas para un nivel de grasa de
12% a 17%. Un contenido de grasa por encima de ese nivel reduce la fricción
debido a lubricación, y no ayuda al equipo a transformar la energía mecánica
en calor para propósitos de cocción. Por otro lado, el nivel de grasa para las
recetas diseñadas para las extrusoras de doble tornillo puede ser tan alto como
18% -22%, y aun mantener la energía mecánica requerida. Esto se debe a un
mayor número de opciones de configuración del tornillo proporcionadas por las
extrusoras de doble tornillo, en comparación con las máquinas de un solo
tornillo.
El uso de extrusoras de doble tornillo es favorecedor en situaciones que tratan

con:
Cambios de producto frecuentes
 Productos con un alto contenido de grasa interna (más de un 17%)
 La adición de un alto nivel de carne fresca en el producto (hasta un

35%)
 Tamaño y forma del producto uniformes.
 Tamaño ultra- pequeño de producto (menos de 1,5 mm).
 Productos hechos con polvos de baja densidad.
 Formulaciones especiales (por ejemplo, productos con altos niveles

de proteínas y fibras, o que requieran un alto nivel de humedad, o
que requieran la utilización de materias primas pegajosas como
aislados de soja o gluten de trigo).
Algunas diferencias entre máquinas mono husillo y doble husillo, desde la

capacidad de plastificación, el modo de transporte del material, la velocidad de
limpieza y otros aspectos, son:
1. Capacidad de plastificación
Las máquinas extrusoras de un solo husillo tienen capacidades más amplias

hasta 1200 kg/h y es adecuado para la extrusión de plastificación de polímeros
y el procesamiento de extrusión de material granular. La degradación por
cizallamiento del polímero es mínima, pero el material permanece en la
extrusora durante mucho tiempo.
Las de doble tornillo tienen una capacidad de plastificación de mezcla menor

hasta 900 kg/h, un tiempo de residencia corto en la extrusora.
2. Mecanismos de transporte de materiales
En la extrusora de tornillo único, el transporte de materiales es un flujo de

arrastre, el proceso de transporte de sólidos es un arrastre por fricción, el
proceso de transporte de material fundido es un arrastre viscoso. La viscosidad
del material fundido determina en gran medida la capacidad de transporte de la
extrusora de un solo tornillo.
En la extrusora de doble tornillo, es un transporte de desplazamiento positivo. A

medida que gira el tornillo, el material es empujado hacia adelante por los hilos
de engranaje. La capacidad de transporte de desplazamiento positivo depende
de la proximidad entre el borde de un tornillo y las partículas del otro tornillo.
3. Mezcla de Material
En la extrusora de un solo tornillo, la distribución de velocidad es clara y fácil de

describir, mientras que la situación en la extrusora de doble tornillo es más
compleja y difícil de describir. El flujo complejo en la zona de compresión hace
que la extrusora de doble tornillo tenga las ventajas de una mezcla completa,
una transferencia de calor uniforme, una fuerte capacidad de fusión y un buen
rendimiento de escape, pero es difícil analizar con precisión el estado del flujo.
4. Autolimpieza
La extrusora de doble tornillo tiene una velocidad de corte rápida, porque la

dirección es opuesta tanto de la velocidad de la barra en espiral como de la
ranura en espiral en el área de mallas; la velocidad relativa es rápida y
cualquier material acumulado, que se adhiere al tornillo, se puede raspar. Tiene
un buen efecto de autolimpieza, el tiempo de residencia del material es corto y
no es fácil de degradar localmente.
En cambio, las extrusoras de un solo tornillo no tienen esa función.
5. Usos
Además de diferentes principios de funcionamiento, tienen diferentes áreas de

aplicación:
La extrusora de doble tornillo se usa ampliamente en la modificación física y

química del plástico, como en el relleno, en refuerzos, en el endurecimiento, en
la extrusión reactiva, en coloración, en aditivos, etcétera.
Las de un solo tornillo se utilizan, principalmente, en los campos de tuberías,

láminas, perfiles o pellets simples.
Ejemplos de aplicación de este tipo de extrusoras son: granulado reforzado con

fibra de vidrio resistente al combustible (como nailon 6, nailon 66, poliéster,
tereftalato de polibutileno, polipropileno, policarbonato, etc.); granulación de
alto relleno (como relleno con 75 % de CaCO3 PE y PP) y granulación de
materiales sensibles al calor (como PVC y materiales de cable de polietileno
reticulado). Masterbatch concentrado (como relleno con 50 % de tóner),
masterbatch antiestático y granulación de materiales de cable de aleación
(como revestimiento y material de aislamiento); granulación de tubería de
polietileno reticulado (como masterbatch de reticulación con agua caliente);
extrusora mezcladora de plástico termo endurecible (como resina fenólica,
resina epoxi y recubrimiento en polvo); adhesivo termofusible y granulación por
extrusión de reacción de poliuretano (como adhesivo de fusión en caliente EVA
y poliuretano), resina K y granulación de des volatilización SBS, etc.
7.2.3. DISPOSICIÓN Y SENTIDO DE GIRO DE LOS TORNILLOS:
CARACTERÍSTICAS DE FLUJO. –
Clasificando por la dirección giratoria del husillo existen dos tipos; el tipo
homogéneo, en el cual dos husillos giran en la misma dirección y el tipo distinto
a estos giran en diferente dirección. El tipo de dirección distinta tiene la
característica de tener mejor efecto en la mezcla, mientras que el tipo de la
dirección homogénea tiene buen funcionamiento de auto-limpieza.
En la posición de contra rotación, la extrusora gira en la dirección opuesta,

mientras que en la posición de co-rotación el tornillo gira en la misma dirección.
Estas dos categorías pueden subdividirse de acuerdo con las posiciones
relativas de los dos tornillos (engranados y no engranados).
Extrusora de doble tornillo no engranado.
Es como dos extrusoras de un solo tornillo sentadas lado a lado con solo una
pequeña porción del barril en común. Estos tipos dependen de la fricción para
la extrusión (como las de un solo tornillo). Ni bombeo ni mezcla es positivo. Su
diseño no proporciona una acción de desplazamiento positivo para bombear el
producto hacia adelante. Son excelentes en los casos que solamente se
requiere un mezclado distributivo, es decir, que no requiere de una reducción
del tamaño de los aditivos agregados. También, se usan en des volatilización
de altas producciones.
Extrusoras de doble tornillo engranado
Los tornillos se solapan parcialmente entre sí en una pista de barril en forma de

ocho, lo que resulta en el bombeo positivo, una mezcla eficiente y una acción
de limpieza automática. Este tipo de extrusores se utilizan cuando se requiere
de una gran dispersión de los materiales como en el caso de masterbatch de
color o de aditivos. También se utiliza para aleaciones poliméricas que
requieran un mezclado intenso.
7.2.4. CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO DE LAS EXTRUSORAS
DE DOBLE TORNILLO. –
Geometría general del tornillo. Básicamente, el tornillo de un extrusor de doble

tornillo puede ser comparado a una bomba de dos etapas. La primera y la
segunda etapa son casi idénticas y están separadas por el cierre de polvo (los
elementos de Kesterman, elementos de compresión). Cada etapa consiste de
un número de zonas, por ejemplo:
Para la primera etapa, las zonas son:
• La zona de entrada del compuesto.
• La primera zona de compresión.
• La primera zona de medición.
Para la segunda etapa:
• La zona de venteo o liberación de gases.
• La zona de segunda compresión.
• La zona de segunda medición o zona de bombeo.

Zona de entrada del compuesto. A través de la tolva el compuesto penetra al
barril y, posteriormente, al tornillo. La inclinación escogida en esta zona del
tornillo es grande, debido a que la densidad del compuesto es baja y al pasar a
través de todo el tornillo la densidad del compuesto de se incrementa,
notablemente.
La primera zona de compresión. Debido al incremento en la densidad del

compuesto, es necesario reducir la inclinación del tornillo. Si no se hiciera esto,
el compuesto podría perder un buen contacto con el metal del barril y el tornillo
y como resultado de esto el calentamiento del material se volvería más
dificultoso por la poca fricción y por la escasa transmisión de calor. La
inclinación en la primera zona de compresión es reducida y su longitud es de,
aproximadamente, 3,5 a 4,5 veces el diámetro.
La primera zona de medición. Esta zona se utiliza para dar un calentamiento

adicional al polímero compuesto y presionarlo a través del cierre del
compuesto.
El bloqueador de compuesto. Su uso consiste en sellar el vacío en la zona de

liberación de gases o venteo; ya que, si no existiera este sello, la bomba de
vacío podría succionar aire por la entrada de la tolva y esto podría provocar un
mal vacío (aire en la tubería) y, también, problemas por mezcla de compuesto
en la zona de venteo.
La zona de venteo. En esta zona el compuesto de se libera de gases y para
este propósito la inclinación de tornillo se hace considerablemente mayor.
La segunda zona de compresión y de medición. A través de esta zona el

compuesto entra a la zona de medición y en ella el material es homogeneizado
y se genera la presión para que el polímero salga por el dado. El enfriamiento
del barril y del tornillo se encarga de remover el calor generado en esta área.
La razón de esta remoción de calor es para permitir que el fundido se pegue al
metal del barril y el tornillo, lo anterior da como resultado una buena acción de
mezclado. Las medidas de la luz entre los dos tornillos y el volumen de los
canales de los mismos determinan la capacidad de presión de los tornillos. La
capacidad de generar presión debe ser lo suficientemente alta para prevenir
que el material fundido se vaya por la salida de venteo.
7.3. EXTRUSIÓN CON DESGASIFICACIÓN. –
El desgasificado es necesario solo en los plásticos que retienen gran cantidad

de componentes volátiles o en materiales muy higroscópicos, como es el caso
de las poliamidas. También suele emplearse en las extrusoras que se emplean
en líneas de mezclado.
Los materiales que presentan humedades de equilibrio muy elevadas se suelen

desgasificar directamente en la extrusora de forma mucho más rápida, ya que
es posible secarlos antes de introducirlos en la extrusora pero el proceso de
secado es lento (puede durar entre cuatro y cuarenta horas).
El desgasificado se produce a través de un orificio de venteo practicado sobre

el cilindro. Las extrusoras con zona de desgasificado deben tener un diseño
especial del tornillo que asegure que la presión en esta zona coincida con la
presión atmosférica, de forma que el material no tienda a escapar por el orificio
de venteo.
En este tipo de extrusoras los gránulos de sólido atraviesan las zonas de

alimentación y transición donde son aglomerados, transportados y fundidos. A
continuación, pasan a una zona de descompresión en la que los productos
volátiles son evacuados, a través del orificio de venteo. El material fundido y
desgasificado se vuelve a comprimir en una nueva zona de transición.
7.4. EXTRUSIÓN CON ELEMENTOS MEZCLADORES. –
Para evitar problemas de falta de homogeneidad del material que llega a la

boquilla se puede introducir una sección de mezclado. El mezclado se
conseguirá haciendo pasar al material por diferentes zonas que lo obliguen a
reorientarse.
Las secciones de mezclado son simplemente tramos del tornillo dentro de la

zona de dosificado que tienen una configuración especial para este propósito.
Deben cumplir los siguientes requisitos:
• Provocar una caída de presión mínima.
• Evitar zonas muertas donde el material pudiera quedar estancado.

• Barrer la superficie del cilindro completamente.
• Ser fáciles de instalar, así como de poner en marcha y limpiar.
• Tener un precio razonable.
Algunos tipos de mezcladores son:
1.
2.
3.
4.
Mezclador de tipo Mezclador de Mezclador tipo Mezclador tipo

aguja (1) anillo (2) Saxton (3) Zorro (4)
Consiste en una Consiste en un Una sección de Tiene unos filetes

serie de “pins” o anillo situado sobre mezclado de este secundarios que
agujas que se el tornillo que deja tipo es, por actúan de barrera
encuentran sobre una sección de ejemplo, el entre los filetes
el tornillo, como se paso pequeña. mezclador principales del
muestra en Estas Todo el material “Saxton”. En estos tornillo. Los filetes
agujas pueden debe fluir por ese mezcladores la secundarios tienen
tener numerosas paso, con lo que profundidad de los altura no uniforme,
formas y tamaños. es sometido a altas filetes es variable como lo es para un
Consiguen un nivel cizallas durante un con lo que se mezclador de tipo
moderado de periodo de tiempo obliga a que el “Zorro”. La altura
reorientación. corto. Estos material se divida y no uniforme de los
mezcladores reoriente filetes obliga al
Aunque, suponen resultan efectivos y continuamente, material a pasar
una restricción al fáciles de construir, resultando en una por una sección
flujo y, por tanto, pero provocan una buena capacidad pequeña. Las
reducen el caudal caída de presión de mezclado. caídas de presión
de salida de la relativamente alta Además, la no son tan grandes
extrusora, y y además no orientación de los como en otros
además pueden tienen capacidad filetes en este tipo mezcladores,
crear volúmenes de impulsar el de mezcladores debido a que el
muertos donde se material hacia ayuda al bombeo ángulo de
estanque el adelante. del material hacia inclinación de los
material. adelante. De esta filetes secundarios
forma se obtiene favorece el
La principal ventaja
buena capacidad bombeo del
es que son muy
de mezclado, pero material.
sencillos,
económicos y sin detrimento de
fáciles de instalar. la capacidad de
bombeo del
tornillo.
Los extrusores de doble husillo otorgan un empuje mucho mayor que el de un

solo husillo. Además, las aceleraciones de material, también, son mayores; los
esfuerzos cortantes son bastante altos y tienen un intensivo mezclado. Si bien
para algunos materiales este proceso resulta agresivo, y por lo cual es
inadecuado, existe la creencia de que la mayoría de los colorados de color se
realizan con estos extrusores. Pero debido a la agresividad del proceso, la
mayoría de los pigmentos sufre degradación, por lo que muchos fabricantes
prefieren las extrusoras de un solo husillo.


El cañón.



EJERCICIO
8. DEFECTOS DE EXTRUSIÓN Y ANOMALÍAS DE
PROCESO. –
8.1. Problemas de procesado y caudal de salida.

Problemas de plastificación: estos defectos son fácilmente identificables, y
ocurren en dos oportunidades:
d. cuando el material no se ha fundido eficientemente, lo cual provoca la

fractura del producto fundido.
e. La degradación del material que se manifiesta con aparición de puntos

negros, agujeros y en ocasiones se presenta humo.
Tales defectos tienen lugar en la zona de plastificación, que depende de la

velocidad de extrusión más que del perfil de temperaturas (aunque influye,
también).
Problemas de mezclado y contaminación: si no se posee un material

homogéneo y que sea compatible con todos sus componentes, no será posible
obtener una extrusión eficiente. A menudo, por falta de conocimiento se abusa
de la utilización de cargas de aditivos, pigmentos, regranulado o reciclado.
Los defectos son fácilmente detectables, ya que están relacionados con la

función que deberían cumplir los aditivos. Ejemplo de esto lo representan las
bajas propiedades mecánicas obtenidas del material extruido.
8.2. Problemas de aspecto o apariencia del producto.

De acuerdo con la condición del material y las variables del proceso, los
productos extruidos pueden desarrollar varios defectos que pueden afectar en
forma apreciable su resistencia y su calidad. Algunos son visibles a simple
vista, mientras que otros solo se pueden descubrir con técnicas especiales.
Hay tres defectos de extrusión principales:
1. Agrietamiento de la superficie.
2. Defecto tubo (o cola de pescado- shark skin)
3. Agrietamiento interno.
1. Agrietamiento de la superficie (defecto de bambú): si la temperatura, la
fricción o la velocidad de extrusión es demasiado alta, las temperaturas
superficiales suben de forma apreciable, y esta condición puede causar
agrietamientos y desgarramiento de la superficie (grietas tipo abeto o
agrietamiento a alta velocidad). Esas grietas son intergranulares y suelen
deberse a la fragilidad en caliente. También puede haber agrietamiento
superficial a temperaturas menores, lo que se ha atribuido a adhesión periódica
del producto extruido a lo largo de la cara del dado. Cuando el producto que se
extruye se pega a la cara del dado, la presión de extrusión aumenta
rápidamente. Poco después, el producto avanza de nuevo y se descarga la
presión. El ciclo se repite en forma continua y se producen grietas periódicas
circulares en la superficie. Por la apariencia de estas grietas, se denominan
defecto de bambú.
2. Defecto tubo: el patrón de flujo característico de la extrusión tiende a

desplazar óxidos e impurezas superficiales hacia el centro del lingote, casi
como un embudo. Este defecto se denomina defecto tubo, y también tubo de
escape o cola de pescado. Hasta la tercera parte de la longitud del producto
extruido puede contener este defecto, y debe cortarse y desecharse.
El tubo se puede reducir al mínimo modificando el patrón de línea de flujo para

formar una más uniforme; por ejemplo, controlando la fricción y minimizando
los gradientes de temperatura. Otro método es maquinar la superficie de la
palanquilla antes de la extrusión, para eliminar la costra y las impurezas
superficiales. También se pueden quitar las impurezas superficiales por ataque
químico de los óxidos superficiales, antes de la extrusión.
3. Agrietamiento interno: el centro del producto extruido puede desarrollar

grietas, que tienen diversos nombres: grieta central, reventón central, fractura
en forma de punta de flecha o fractura tipo Chevron. Se atribuyen estas grietas
a un estado de esfuerzo de tensión hidrostática en la línea central, en la zona
de deformación del dado. La tendencia al agrietamiento central aumenta al
incrementarse el ángulo del dado y la concentración de impurezas, y disminuye
al aumentar la relación entre la extrusión y la fricción.
8.3. Desgaste del cilindro y el husillo.
Se presenta debido al constante uso de la maquinaria o parte de ella. Por lo
general el husillo/barril se desgasta por excesos de cargas abrasivas y malas
condiciones de operación.
Si existe desgaste del equipo, sus partes no empujarán el material con la

misma fuerza y en ese punto no se desarrollará una presión constante, por lo
que por partes el producto presentará diferente viscosidad, lo que significa que
su velocidad de flujo no será ni uniforme ni constante.
BIBLIOGRAFÍA. –
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Contenido

1. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LOS TERMOPLÁSTICOS.

Alrededor de 1830, Charles Goodyear desarrolló el proceso de vulcanización,

La materia prima más importante para la fabricación de plásticos es el petróleo.

contienen carbono (C) e hidrógeno (H). También pueden estar presentes el

La tabla de flotación, que se puede ver en la imagen, está

Los polímeros son moléculas de gran tamaño, constituidas por “eslabones”

Los polímeros sintéticos se producen mediante un proceso denominado

Según su respuesta termo-mecánica los materiales poliméricos se pueden

Termoplásticos Termoestables o Elastómeros Adhesivos Recubrimientos Fibras

Se comportan Comportamiento Tienen Sus Pueden

de manera térmico que puede cierto características tejerse o

plástica a variar de grado de son similares a enlazarse

elevadas termoplástico a extensibili- las de los para formar

temperaturas. termoestable, dad, alta adhesivos, pero prendas

según su estructura adhesión, además tienen dimensio-

sea lineal o pero gran resistencia nalmente

reticulada. conservan a la abrasión. estables; es

cierto Se usan para necesario

grado de proteger y que no

cohesión. decorar. cedan

Por el ítem Son reticulados Se trata de

anterior pueden durante la materiales

ser: reacción de poliméricos que

conformados a polimerización o tienen la capacidad

temperaturas por la de deformarse

elevadas, introducción de mucho más que el

enfriados y entrecruzamien- 300 % en forma

reconformados tos químicos. elástica, esto es,

sin afectar su Este reticulado cuando se remueve

comportamiento no permite que la fuerza aplicada

. estos polímeros para estirarlos

sean recuperan sus

después de que originales.

Son lineales. Son reticulados.

Los termoplásticos al calentarse se ablandan o funden, y son solubles en

1.2.1. CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE LOS MATERIALES

Según su estructura molecular y a su comportamiento mecánico a temperatura

Los termoplásticos son materiales rígidos a temperatura ambiente, pero se

El termoplástico se ablanda al ser calentado, obteniendo la propiedad de

Poseen cadenas básicamente lineales, de pesos moleculares altos pero finitos.

Propiedades mecánicas: los termoplásticos típicos a temperatura ambiente

2) la resistencia a la tensión es más baja, cerca del 10% con respecto a la de

3) dureza muy baja; y

4) ductilidad más alta en promedio.

Propiedades físicas: en general, poseen:

2) coeficientes de expansión térmica mucho más altos (cinco veces el valor de

3) temperaturas de fusión muy bajas;

4) calores específicos que son de dos a cuatro veces la de los metales y la de

5) conductividades térmicas que son alrededor de tres órdenes de magnitud

6) propiedades de aislamiento eléctrico.

 PVC (policloruro de vinilo):

- Fácil de cortar con tijeras.

- Larga duración a la intemperie.

- Es frágil y su sonido al caer es semejante al de un metal.

- Es transparente, aunque también se puede colorear.

- Es un buen aislante térmico, su densidad es baja y es esponjoso y

Su nombre comercial, más conocido, es porexpán o corcho blanco.

 Polietileno (PE) de: Alta densidad ( HDPE)

- Las moléculas de polímero se encuentran muy juntas, ocupan poco

- Es un plástico rígido, tenaz, transparente, resistente, difícil de pegar y

- Se ablanda a una temperatura entre 120°C y 130°C.