Libro Curso de Perforacion PDF

Í N D I C E
1. MATEMÁTICAS BÁSICAS Y PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE FÍSICA .......................... 1

1.1 ÁREA ................................................................................................................................................. 2
1.2 VOLUMEN ........................................................................................................................................ 5
1.3 FUERZA............................................................................................................................................. 7
1.4 DENSIDAD........................................................................................................................................ 8
1.5 PRESIÓN............................................................................................................................................ 9
1.6 TORQUE .......................................................................................................................................... 10
1.7 TRABAJO ........................................................................................................................................ 11
1.8 POTENCIA ...................................................................................................................................... 12
2. YACIMIENTOS Y PRESIONES.................................................................................................... 13
2.1. INTERPRETACIÓN DE LA COLUMNA ESTRATIGRÁFICA DE LOS
PROGRAMAS DE PERFORACIÓN................................................................................................. 14
2.2. PRESIONES: HIDROSTÁTICA, DE FORMACIÓN, DE FRACTURA Y TOTAL DE ........................
SOBRECARGA................................................................................................................................ 20
2.3. GRADIENTES DE PRESIÓN........................................................................................................... 24
2.4. PERFIL DE PRESIONES ................................................................................................................. 26
2.5. PRESIÓN REDUCIDA DE BOMBEO.............................................................................................. 27
3 PRÁCTICAS DE SEGURIDAD PARA HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

EN EL PISO DE TRABAJO........................................................................................................... 28
3.1 LLAVES MANUALES E HIDRÁULICAS ....................................................................................... 29
3.2 CUÑAS PARA TUBERIA DE PERFORACIÓN Y LASTRABARRENAS ....................................... 35
3.3 VÁLVULA DE SEGURIDAD. ......................................................................................................... 38
3.4 MANÓMETROS .............................................................................................................................. 40
3.5 TORQUÍMETROS Y DINAMÓMETROS ........................................................................................ 42
4. SARTA DE PERFORACIÓN ......................................................................................................... 44

4.1. PESO DE UNA SARTA DE PERFORACIÓN .................................................................................. 45
4.2. CÁLCULO DEL MARGEN PARA JALAR ...................................................................................... 47
4.3. PUNTO NEUTRO ............................................................................................................................ 49
4.4. DISEÑO DE UNA SARTA DE PERFORACIÓN.............................................................................. 50
4.5 JUEGOS O APAREJOS DE FONDO................................................................................................ 53
5. BARRENAS .................................................................................................................................... 54
5.1 SELECCIÓN DE UNA BARRENA PARA PERFORAR................................................................... 55
5.2 EVALUACIONES DEL DESGASTE DE LA BARRENA ................................................................ 65
5.3 FACTORES QUE AFECTAN A LA VELOCIDAD DE PENETRACIÓN......................................... 68
5.4 COSTO POR METRO ...................................................................................................................... 69
5.5 ACCION DE CORTE DE LAS BARRENAS DE CORTADORES FIJOS ......................................... 71
5.6 BARRENAS DE DISEÑO BICENTRICO Y EXCENTRICO............................................................ 73
6. HIDRÁULICA BÁSICA ................................................................................................................. 74

6.1 TIEMPO DE ATRASO Y DE UN CICLO DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN (F.P.)....................... 75
6.2 VELOCIDAD DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN EN EL ESPACIO ANULAR Y EN LAS
TOBERAS ................................................................................................................................................. 78
6.3 CRITERIO HIDRÁULICO DEL GASTO DE BOMBA PARA PERFORAR ..................................... 81
6.4 INDICE DE LIMPIEZA EN EL AGUJERO ...................................................................................... 82
6.5 CONCEPTO DE LA CAÍDA O PÉRDIDA DE PRESIÓN EN EL SISTEMA DE CIRCULACIÓN ... 84
6.6 DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACIÓN (D. E. C.).......................................................... 86
7. FLUIDOS DE PERFORACIÓN Y TERMINACIÓN.....................................................................88
7.1. PROPIEDADES, MEDIDAS Y FUNCIONES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN...................89
7.2. CONTROL DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN BASE-AGUA Y BASE-
ACEITE DE EMULSIÓN INVERSA ................................................................................................91
7.3. FLUIDOS DE TERMINACIÓN Y FLUIDOS EMPACANTES .........................................................94
7.4. MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR UN IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE ................. 100
8. PEGADURAS DE TUBERÍAS...................................................................................................... 101

8.1. TIPOS Y CAUSAS DE LAS PEGADURAS DE TUBERÍA............................................................. 102
8.2. SOLUCIONES DE LOS PROBLEMAS DE PEGADURAS............................................................. 104
8.3. PUNTO LIBRE Y BACHES............................................................................................................ 110
9. CABLE DE PERFORACIÓN ....................................................................................................... 115

9.1 ACERO DE LOS ALAMBRES DEL CABLE ................................................................................. 116
9.2 FACTOR DE SEGURIDAD ............................................................................................................ 117
9.3 PUNTOS CRITICOS....................................................................................................................... 118
9.4 DESLIZAMIENTO Y CORTE DEL CABLE DE PERFORACIÓN ................................................. 119
9.5 TAMBORES Y POLEAS ................................................................................................................ 121
9.6 TIPOS DE ANCLAS NATIONAL .................................................................................................. 124
9.7 LONGITUD MÍNIMA DEL CABLE............................................................................................... 125
9.8 FATIGA Y CUIDADO DEL CABLE .............................................................................................. 126
9.9 MANEJO DEL CABLE DE ACERO............................................................................................... 127
9.10 INSTALACIÓN Y ENROLLAMIENTO DE CABLES EN TAMBORES ........................................ 132
9.11 EJEMPLOS TÍPICOS DE CABLES DETERIORADOS .................................................................. 134
9.12 INSPECCIÓN DEL CABLE DE ACERO Y EQUIPO ..................................................................... 139
9.13 NOMBRES COMERCIALES DE LOS CABLES DE ACERO UTILIZADOS
EN TRABAJOS PETROLEROS...................................................................................................... 144
9.14 RESISTENCIA A LA RUPTURA DEL CABLE DE ACERO.......................................................... 145
10. NORMAS PARA CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL ....................................... 147

10.1. BRIDAS.......................................................................................................................................... 148
10.2. DESVIADOR DE FLUJO................................................................................................................ 153
10.3. EQUIPOS AUXILIARES ................................................................................................................ 155
10.4. PREVENTORES............................................................................................................................. 158
10.5. CARRETE DE CONTROL.............................................................................................................. 165
10.6. MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN............................................................................................ 166
10.7. UNIDAD OPERATIVA DE PREVENTORES (UNIDAD DE CIERRE).......................................... 170
10.8. NORMAS DE SEGURIDAD NO. AV-2 PEMEX............................................................................ 174
10.9. RECOMENDACIONES DE LA UNIDAD DE PERFORACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE POZOS (UPMP)*.................................................................................... 176
10.10.REGLAMENTO DE SEGURIDAD E HIGIENE DE PETRÓLEOS MEXICANOS......................... 177
10.11.RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACIÓN DE LOS PREVENTORES* .......................... 178
10.12.ARREGLO DEL MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN PARA
EQUIPO TERRESTRE (10M)......................................................................................................... 179
11. PERFORACIÓN DIRECCIONAL............................................................................................... 180
11.1. TIPOS DE POZOS DIRECCIONALES........................................................................................... 181
11.2. APLICACIÓN DE LOS POZOS DIRECCIONALES ...................................................................... 183
11.3. TEORÍA DEL PÉNDULO, DEL FULCRO Y AGUJERO ESTABILIZADOR................................. 185
11.4. MOTORES DE FONDO ................................................................................................................. 188
11.5. COMPONENTES DE LA TRAYECTORIA DE UN POZO DIRECCIONAL.................................. 193
11.6. INTENSIDAD DE PATAS DE PERRO .......................................................................................... 197
11.7. MÉTODOS DE CÁLCULO DE ESTUDIOS DIRECCIONALES.................................................... 198
11.8. SISTEMA DE REGISTRO DURANTE LA PERFORACIÓN (MWD) ............................................ 200
11.9. RUMBO Y AZIMUT ...................................................................................................................... 202
12. PERFORACIÓN BAJO BALANCE (P.B.B.) .......................................................................... 203

12.1 CONCEPTOS BÁSICOS DE LA PERFORACIÓN BAJO BALANCE ....................................... 204
12.2 INSTRUCCIONES DE PREPARACIÓN ANTES DE INICIAR
LA PERFORACIÓN BAJO BALANCE ..................................................................................... 206
12.3 PROGRAMA PARA PERFORAR BAJO BALANCE ................................................................ 208
12.4 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO AUXILIAR.............................................. 210
12.5 INSTRUCCIONES PARA CUANDO SE TIENE FLUJO AL ESTAR METIENDO TUBERIA .. 213
12.6 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN PARA DIFERENTES CASOS DURANTE
LA PERFORACIÓN................................................................................................................... 215
12.7 INSTRUCCIONES PARA PERFORAR BAJO BALANCE CON LÍQUIDOS
AIREADOS (NITRÓGENO) ...................................................................................................... 219
12.8 PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD DEL PERSONAL.......................... 221
12.9 VENTAJAS DE PERFORAR CON “TOP DRIVE” PARA EL SISTEMA DE P.B.B. ................. 223
12.10 ESPECIFICACIONES DE LA CABEZA ROTATORIA (WILLIAMS)....................................... 224
12.11 ESPECIFICACIONES DEL PREVENTOR ROTATORIO (RBOP) ............................................ 227
12.12 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN EQUIPO PARA PERFORAR BAJO BALANCE.......... 228
12.13 SISTEMA DE SEPARACIÓN DE FLUIDOS PARA PERFORAR BAJO BALANCE ................ 229
13. TERMINACIONES................................................................................................................ .230

13.1. APAREJOS DE PRODUCCION ............................................................................................... 231
13.2. EMPACADORES...................................................................................................................... 256
13.3 VALVULAS DE CIRCULACIÓN............................................................................................. 268
13.4 NIPLE DE SELLO Y UNIDADES DE SELLO......................................................................... 271
13.5 EXTENSIONES PARA UNIDADES DE SELLO ...................................................................... 275
13.6 JUNTAS DE TENSION ............................................................................................................ 277
14. INSTALACION Y DESMANTELAMIENTO DE EQUIPOS................................................. 280

14.1. INSTALACIÓN DE UN EQUIPO .............................................................................................. 281
14.2. SECUENCIA SISTEMATICA DE LA INSTALACION Y EL
DESMANTELAMIENTO DE UN EQUIPO ............................................................................... 284
14.3. OPERACIONES PARA IZAR Y ABATIR EL MÁSTIL ............................................................ 301
DERECHOS ............................................................................................................................. 303

PRIMERA EDICIÓN, 2002
COPYRIGHT© 2002
UNIDAD DE PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS
DERECHOS RESERVADOS
IMPRESO EN MÉXICO
303
5. BARRENAS
54
5. Barrenas 5.1 Selección de una barrena
para perforar
5.1 SELECCIÓN DE UNA BARRENA PARA PERFORAR
Como ya se ha visto en el capítulo de barrenas, del manual para Ayudante de Piso

Rotaria, los diferentes tipos de barrenas, En este caso, expondremos las
características principales de cada una, para obtener un mejor entendimiento de la
selección de la barrena y su evaluación de desgaste. De acuerdo a sus
características, las barrenas se clasifican en:
Conos con dientes fresados o de insertos de carburo de

tungsteno (tricónicas), ver fig. 5.1 y 5.2.
Estructura de corte Cortadores fijos o barrenas compacta de diamantes
policristalinas (PDC) ver. fig. 5.3 y 5.4.
Clave de Lado interior
tratamiento térmico del diente
Valle del Cresta del diente
Cono no. 3
diente
Cono no.2 Primera
fila
Superficie Segunda
de calibre fila
Tercera
Lado exterior fila
del diente
Número de
Punta de pieza del cortador
lanza
Flanco delantero Nariz del
cortador
Flanco posterior
Capa exterior
Número clave del cortador
de material
Cono no.1 Remoción
(con punta
de lanza) Ranura del Interrupción
cortador
Figura 5.1 Barrenas Tricónicas con dientes fresados
55
para perforar
Figura 5.2 Barrena tricónica de insertos de carburo de tungsteno
56
para perforar
Barrenas con cuerpo de acero
Figura 5.3 Barrena de Cortadores fijos (PDC)
57
para perforar
Barrenas de PDC con cuerpo de matriz
Figura 5.4 Barrena de cortadores fijos (PDC)
58
para perforar
Tipo de rodamiento o Rodillos y balines (fig. 5.5) Estándar y autolubricadas.

Cojinetes.- Permiten
a los conos girar Chumacera o de fricción (fig. 5.6) Autolubricadas o de
alrededor del cuerpo de baleros sellados.
la barrena
Figura 5.5 Barrena tricónica de rodillos y balines-Autolubricada (Baleros sellados)
59
para perforar
Figura 5.6 Barrenas tricónicas de chumacera
Criterios para selección de barrenas.
A continuación se mencionan algunos criterios para la selección de una barrena

para perforar:
• Rendimiento.
• Tipo de pozo: vertical o direccional.
• Análisis histórico.
• Fluido de perforación.
• Énfasis en los costos.
• Limitaciones de peso sobre barrena.
• Pozos profundos.
• Aplicaciones con motores de fondo.
• Litología ó tipo de roca.
• Pozos de diámetro reducido.
60
para perforar
Considerando la litología o tipo de roca, se tiene en la siguiente tabla, una

guía para seleccionar una barrena PDC (Hycalog) para perforar. En función de la
compañía prestadora de servicio y el tipo de barrena, tendremos una tabla similar.
Tabla 5.1 Guía para seleccionar barrenas de perforación de PDC

TIPO ABRASIVIDAD DE LA DISTITIVOS DE
DUREZA DE LA FORMACIÓN DE FORMACIÓN
TIPO DE ESCALA LA BARRENA
BARRENA MUY BARRE- DE RPM*
BLANDA BLANDA SEMIBLANDA MEDIANA SEMIDURA DURA NA BAJA MEDIANA ALTA (Ver claves abajo)
DS34H DS34H R/M/T 1 2 5 7 8 10 11
DS39H DS39H R/M 1 2 5 7 9 11
DS40H DS40H R/M 1 2 5 7 10 11
DS46H DS46H R/M 1 3 5 7 8 10 11
DS47H DS47H R/M/T 3 5 6 7 9 11
DS49H DS49H R/M/T 3 5 6 7 9 11
DS53H DS53H R/M 2 3 5 7 8 10 11
DS56H DS56H R/M 3 5 6 7 9 11
DS59H DS59H R/M 3 5 6 7 9 11
DS61H DS61H R/M 2 5 7 8 10 11
DS65H DS65H R/M/T 3 5 6 7 9 11
DS66H DS66H R/M 1 3 5 6 7 9 11
DS70H DS70H R/M 1 2 3 5 10 11
DS71H DS71H R/M 1 4 5 6 7 9 11
DS74H DS74H R/M 4 5 6 7 11
DS76H DS76H R/M 1 3 5 7 8 10 11
DS77H DS77H R/M 2 3 5 6 7 9 11
Dureza de la MUY
BLANDA MEDIANA
1 Disponible en estilo
no híbrido
7 Disponible en
estilo no Hibrido
Formación BLANDA SEMIBLANDA SEMIDURA DURA
Aletas
8 lanadasa achaf+
2 Cortadores de
19 mm
Relación de Pene 9 Cuerpo de
netración de Ba- 50 + 50 - 30 30 - 15 15 - 8 8-5 5-3 3 Cortadores de mm Matriz
rrenas de Rodillos Cortadores de 8 10 Disponible con
4 mm Opción con re-
cubrimiento
Claves IADC pa- 5 Calibre protegido
114/124 116/437 126/517 517/527 537/617 627/637 con diam. Nat 11 Disponible con
ra Barrenas de opción con
Rodillos Calibre protegido
6 con diamantes nat.
diamondback TM
*R=Rotación M=Motor T=Turbina
61
para perforar
Continuación tabla 5.1

ABRASIVIDAD DE LA
DUREZA DE LA FORMACIÓN TIPO DE FORMACIÓN DISTITIVOS DE
TIPO DE BARRE- ESCALA LA BARRENA
MUY
BARRENA BLANDA BLANDA SEMIBLANDA MEDIANA SEMIDURA DURA NA BAJA MEDIANA ALTA DE RPM*
(Ver claves abajo)
DS23 DS23 R/M 3 5 7
DS26 DS26 R/M/T 1 3 5 6 7 10
DS30 DS30 R/M 1 2 5 7 10
DS34 DS34 R/M 3 5 9
DS35 DS35 R/M 1 4 5 6 7
DS37 DS37 R/M 3 5 7 8 9
DS39 DS39 R/M 1 3 5 7 9
DS40 DS40 R/M 1 2 5 7 10
DS66 DS66 R/M 1 3 5 6 7 9
DS67 DS67 R/M 2 5 6 7 9
DS70 DS70 R/M 1 2 3 7 10
Disponible también Disponible con calibre

Dureza de la MUY 1
en estilo Híbrido 6 extendido
Formación BLANDA
BLANDA SEMIBLANDA MEDIANA SEMIDURA DURA
2 Cortadores de PCD 7 Boquillas Intercambiables
de 19mm
Reg. De Pentr.,
50 + 15 - 8 3 Cortadores de PCD 8 Flujo Reflex/radial
Barrenas de co- 50 - 30 30 - 15 8-5 5-3 de 13 mm
nos de Rodillos Cortadores de PCD 9 Cuerpo de Matriz
4 de 24mm
Claves IADC, Ba- 114/124 116/437 126/517 517/527 537/617 527/637
rrenas de conos 5 Calibre protegido Disponible: Opción de
con diamantes nat. 10
de Rodillos revestimiento
Identificación de la barrena seleccionada con el código IADC
Cada compañía tiene sus propios diseños de barrenas tricónicas y de

diamantes, con las características específicas, del fabricante, de acuerdo con un
código de estandarización emitido por la Asociación Internacional de Contratistas
de Perforación (IADC).
A continuación se muestran nuevamente la clasificación de las barrenas

(Tema visto en el Manual de Ayudante de Piso Rotaria) de acuerdo a la IADC, con
la finalidad de verificar las características de la barrena para perforar.
62
para perforar
Tabla 5.2 Código IADC (tres dígitos) para clasificación de barrenas tricónicas
1 dígito 2 dígito 3er dígito
Sistema de corte Dureza Sistema de Rodamiento
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Dientes de acero para 1 Suave
formación blanda 2 Medio suave
3 Medio dura
4 Dura
formación media 2 Medio suave
Dientes de acero 3 Medio dura
4 Dura
Chumacera sellada y protección al calibre

Protección al calibre y balero estándar
formación dura 2 Medio suave
Toberas para lodo y baleros estándar

Toberas aire/lodo y balero estándar
3 Medio dura
Para perforación direccional

4 Dura
4 Dientes de inserto para 1 Suave
Protección al calibre
Chumacera Sellada
Balero sellado y
Balero sellado y
formación muy blanda 2 Medio suave
Autolubricable
3 Medio dura
otros
4 Dura
formación blanda 2 Medio suave
3 Medio dura
4 Dura
Dientes de inserto formación media

formación dura 2 Medio suave
3 Medio dura
4 Dura
formación extra dura 2 Medio suave
3 Medio dura
4 Dura
63
para perforar
Tabla 5.3 Código IADC, para identificación de barrenas de diamante.
1er CARACTER 2do CARACTER 3er CARACTER 4to CARÁCTER
PERFIL DEL DISEÑO TAMAÑO Y DENSIDAD DE

CUERPO HIDRAULICO CORTADORES
ALTURA DEL TIPO DE
TAMAÑO
CONO ORIFICIO DENSIDAD
MATERIAL DEL CUERPO
TIPO DE CORTADOR
DISTRIBUCION DE CORTADORES
ALTURA DEL FLANCO
SALIDA ABIERTA
ORIFICIO FIJO
ALTA MEDIA BAJA AL MEDIA BAJA
TUBERAS
TA
EN
DIAMANTE MATRIZ ALTO 1 2 3 ALETAS 1 2 3 GRANDE 1 2 3
NATURAL
M EN
PDC MATRIZ MEDI 4 5 6 COSTI - 4 5 6 MEDIANO 4 5 6
A LLAS
PDC ACERO BAJO 7 8 9 NO 7 8 9 PEQUEÑO 7 8 9

AGRU -
PADOS
TSP MATRIZ O = DE DOBLE CENTRO R = FLUJO RADIAL O = IMPREGNADO

O ASIMETRICO
X = FLUJO CRUZADO
O = OTRO
64
5. Barrenas 5.2 Evaluación del desgaste de la barrena
5.2 EVALUACIONES DEL DESGASTE DE LA BARRENA
El análisis y evaluación de cada barrena gastada puede ser de mucha utilidad

para decidir el tipo de barrena a utilizar, o en su caso modificar sus condiciones de
operación. Quien aprenda a interpretar y cuantificar el desgaste de cada barrena
estará muy cerca de obtener el máximo rendimiento de cada una de ellas.
La información que se obtiene al evaluar el desgaste de las barrenas

puede ser muy significativa. Este valor fue reconocido por la Asociación
Internacional del Contratistas de Perforación (IADC) hace algunos años, cuando
se estableció un sistema mundial para la evaluación de desgaste de las barrenas
de conos. Este sistema de evaluación del desgaste no pudo ser aplicado para las
barrenas de cortadores fijos y se tuvo que establecer un nuevo sistema. El sistema
de evaluación de desgaste para cortadores fijos fue desarrollado por el Subcomité
de Barrenas de Perforación de la IADC en 1987, y revisado en 1991.
Las tablas de evaluación de desgaste adoptada por la IADC incluye todos

los códigos necesario para analizar el desgaste tanto de barrenas de conos como
de barrenas de cortadores fijos. En el manual para ayudante de piso rotaria se
tiene la evaluación del desgaste de una barrena tricónica, complementamos la
información con la siguiente tabla de evaluación de desgaste de una barrena PDC
65
66
Tabla 5.4 Clasificación de desgaste de barrenas PDC de la IADC

ESTRUCTURA CORTADORA B G OBSERVACIONES
HILERAS HILERAS CARACT. OTRAS RAZON
INTE- EXTE- DEL LOCALI- COJINETES/SELLOS CALIBRE CARAC- PARA
RIORES RIORES DES- ZACIÓN 1/16” TERIS- SACAR
GASTE TICAS LA MECHA
DESGASTE DE
LOS CORTADORES
0 – DESGASTE NULO
DESGASTE DE LOS COJINETES
8 – ESTRUCTURA
CORTADORA INUTIL COJINETES NO SELLADOS
O = INTACTOS
CARACTERÍSTICAS DEL 8 = TOTALMENTE DESGASTADOS

EMBOTAMIENTO
*BC = CONO ROTO COJINETES SELLADOS
BF = FALLA DE PEGA
BT = DIENTES/CORTADORES ROTOS E = SELLOS EFECTIVOS
BU = EMBOLLAMIENTO
*CC = CONO AGRIETADO F = FALLA DE LOS SELLOS
*CD = CONO ARRASTRADO
*CI = INTERFERENCIA DE CONO X = BARRENA DIAMANTE/PDC
CR = NUCLEO ATORADO
CT = CORTADORES ASTILLADOS
ER = EROSION
*FC = DESGASTE PLANO DE LA CRESA
PHC= DA NO TERMICO
JD = DANO POR ABROJOS (RIPIO) DESGASTE DE CALIBRE
*LC = PERDIDA DE CONO
LN = PERDIDA DE BOQUILLA I = CALIBRE PLENO
LT = PERDIDA DE CORTADORES
NR = NO SE PUEDE USAR MAS 1/16” = 1/16” DE DESGASTE
OC = DESGASTE EXCENTRICO
PB = MECHA PINCHADA 2/16” = 2/16” DE DESGASTE
PN = TAPONAMIENTO, BOQUILLA/
CONDUCTO DE FLUJO
RG = CALIBRE REDONDEADO RAZON PARA SACAR LA BARRENA
RO = SIN ANILLO BHA=CAMBIO DEL CONJUNTO DEL FONDO
RR = SE PUEDE USAR OTRA VEZ DMF=FALLA DE MOTOR POZO ABAJO
*SD = DAÑO DEL FALDON DSF=FALLA DE LA SARTA DE
*SS = DESGASTE DE CORTADORES PERFORACIÓN
AUTOAFILABLES DST=PRUEBA DE PRODUCCIÓN CON LA
*TR = RASTREO SARTA DE PERFORACIÓN
WO= LAVADO DE LA MECHA DTF=FALLA DE HERRAMIENTA POZO ABAJO
WT= DIENTES/CORTADORES LOG=TOMA DE REGISTROS (PERFILAJES)
DESGASTADOS RIG=REPARACIÓN DEL EQUIPO DE
NO = NINGUNA OTRA CARACTERÍSTI- PERFORACIÓN
CA PRINCIPAL DE EMBOTAM. CM =ACONDICIONAMIENTO DE LODO
CP =PUNTO DE EXTRACCION DE NUCLEO
* Claves de Barrenas de conos de DP =TAPON DE LA SARTA DE
rodillos. PERFORACIÓN
FM= CAMBIO DE FORMACIÓN
HP= PROBLEMAS EN EL POZO
HR= HORAS
UBICACIÓN DEL DESGASTE PP= PRESIÓN DE BOMBEO
C = CONO PR= REGIMEN DE PENETRACIÓN
N = TROMPA (HILERA) TD= PROFUNDIDAD TOTAL/PUNTO DE
T = FLANCO INSTALACIÓN DE TUBERÍA DE
S = HOMBRO REVESTIMIENTO
G = CALIBRE TW= TORSIÓN
A = TODAS LAS AREAS/HILERAS TW= RETORCEDURA
M = HILERA DEL MEDIO WC= CONDICIONES ATMOSFÉRICAS
H = HILERA DEL TALON WO= LAVADO DE LA SARTA DE
PERFORACIÓN
67
5. Barrenas 5.3 Factores que afectan a la velocidad
de penetración
5.3 FACTORES QUE AFECTAN A LA VELOCIDAD DE PENETRACIÓN
FACTORES MECÁNICOS CARACTERÍSTICAS DE LA

FORMACIÓN
* TIPO DE BARRENA. * DUREZA.
* RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN.
* CONDICIONES DE OPERACIÓN * ESTADO DE ESFUERZOS.
(PSB Y r.p.m.). * PERMEABILIDAD Y POROSIDAD.
* TEMPERATURA.
* CONTENIDO DE FLUIDO.
* PRESIÓN DE FORMACIÓN.
VARIABLES DE PERFORACIÓN
ALTERABLES INALTERABLES
* FLUIDO DE PERFORACIÓN: CARACTERÍSTICAS DE LA

DENSIDAD, EMULSIÓN, CONTENIDO FORMACIÓN: RESISTENCIA A LA
DE SÓLIDOS, TENSIÓN SUPERFICIAL COMPRESIÓN, DUREZA O
(MOJABILIDAD), RELOGÍA Y FILTRADO ABRASIVIDAD, ESTADO DE
ESFUERZOS, PERMEABILIDAD Y
* HIDRÁULICA: PRESIÓN DE BOMBEO, POROSIDAD, CONTENIDO DE
VELOCIDAD ANULAR, VELOCIDAD EN FLUIDOS Y PRESIÓN DE PORO
LAS TOBERAS, H.P./PULG2, GASTO, (PRESIÓN DIFERENCIAL),
IMPACTO HIDRÁULICO. TEMPERATURA.
* FACTORES MECANICOS: TIPO DE

BARRENA Y CONDICIONES DE
OPERACIÓN.
68
5. Barrenas 5.4 Costo por metro
5.4 COSTO POR METRO
Podemos decir que el costo por metro perforado es un parámetro de la evaluación

económica de rendimiento. Aunque las barrenas representan apenas una fracción
del costo total del equipo, son elementos críticos para calcular el aspecto
económico de la perforación. El Costo de una barrena de diamante puede ser
varias veces más alto que el de una barrena tricónica; de ahí que sólo pueda
justificarse su uso con base en su rendimiento. Con el fin de evaluar su
desempeño, se ha usado varios parámetros de comparación como el costo de la
barrena, velocidad de perforación, longitud perforada, etc. La utilización de estos
parámetros como indicadores de rendimiento, podrían ser apropiados sólo en los
casos cuyas características especiales la justifiquen. En forma individual no es
recomendable utilizarlos ya que se deben tomar en cuenta otros factores también
importantes.
El objetivo es lograr el menor costo de perforación sin poner en riesgo las

operaciones; además se deben cumplir las especificaciones de perforación e
inclusive observar las restricciones que pudieran existir.
El método aceptado para evaluar el rendimiento económico de una

barrena, consiste el calcular el costo por metro perforado. Puesto que la barrena
PDC es mucho más cara que la tricónica, dicha barrena debe justificar su costo
mayor, ya sea perforando rápido y/o perforando más metros. Para calcular el costo
por metro se aplica la siguiente fórmula, considerando que es válido para cualquier
clase de barrena, incluyendo las de PDC.
B + R (T + Tv + Tc)
C=
M
M xt M xt
* Tv = 0.004 X P * Tc = =
9.14 x 60 548.4
Donde:
C = Costo por metro perforado, en $/m.

B = Costo de la Barrena, en $.
R = Costo de operación del equipo de perforación, en $/hr.
69
5. Barrenas 5.4 Costo por metro
T = Tiempo perforando, en hrs.

Tv = Tiempo de viaje redondo, en hrs.
Tc = Tiempo de conexión, en hrs.
M = Intervalo perforado con la barrena, en m.
T =Tiempo en hacer una conexión, en mins.
*El factor 0.004 es suponiendo un viaje de 1000 m de tubería en 4 hrs.

(4 hrs. /1000 m= 0.004 hr/m), y el 9.14 la longitud de un tubo en m y 60 la
conversión de minutos a horas.
70
5. Barrenas 5.5 Acción de corte de las barrenas
de cortadores fijos
5.5 ACCION DE CORTE DE LAS BARRENAS DE CORTADORES FIJOS
Las barrenas de PDC desbastan (cortan por fricción) las formaciones, tal como los
tornos desbastan el metal. Las de conos de rodillos, por otra parte, penetran la
roca triturándola y resquebrajándola, lo cual se logra aplicando alto peso sobre la
barrena para comprimir la formación hasta que falle. Las altas cargas verticales de
compresión hacen que la roca ceda, a lo largo de un plano de falla situado
aproximadamente a 40 grados del plano horizontal. Las barrenas de diamantes
naturales, aunque su clasificación es de barrenas de arrastre (o sea la misma de
las de PDC) avanzan como arados, abriendo surcos y luego triturando pero sin
cizallar la roca. (fig. 5.7)
Figura 5.7 Acción de corte de las barrenas
La acción de corte de cualquier barrena desempeña un papel clave en la

cantidad de energía que se requiere para atravesar una formación dada. Esta
característica suele denominarse “energía específica” y es la cantidad de energía
que se requiere para perforar una unidad dada de volumen de roca. Las barrenas
cizallan directamente la roca, en vez de hacerlo por compresión vertical para
provocar la falla por cizallamiento a lo largo de su plano natural de falla, requieren
menos energía específica por regla general, la fuerza de cizallamiento es la mitad
71
5. Barrenas 5.5 Acción de corte de las barrenas
de cortadores fijos
de la fuerza de compresión. Esta relación, sin embargo, puede variar con el tipo
específico de roca.
El compacto de diamantes policristalinos (PDC) consiste en una capa de

partículas adheridas de diamantes sintéticos, respaldada por otra capa más
gruesa de carburo de tungsteno. Ese conjunto se puede usar “tal como está”, pero
comúnmente se suele ligar a un elemento de respaldo, también de carburo de

tungsteno, para facilitar la instalación del cortador de PDC en el cuerpo de la
barrena y dejar el cortador más descubierto (fig. 5.8).
Figura 5.8 Cortador de PDC

Los cristales de los diamantes sintéticos son, al igual que en casi todos los
diamantes naturales, de estructura monocristalina; es decir, que cada diamante
sólo tiene un cristal, sea cual fuese su tamaño. Dada la forma de la estructura
molecular de su cristal, los diamantes se pueden partir por impacto, si el golpe se
da en la orientación correcta. Tal característica puede ser catastrófica si el
diamante se ha de usar como herramienta de corte. Los planos de clivaje son
ventajosos en aplicaciones de joyería, ya que permiten cortar los diamantes para
darles formas multifacéticas. El diamante policristalino, que es un conglomerado
de diminutas partículas de diamantes monocristalinos ligados entre sí, carece de
un plano de clivaje, si bien cada uno de sus componentes tiene su plano propio.
Por eso, los diamantes policristalinos son más resistentes al impacto que los
diamantes naturales y son muy efectivos para perforar rocas.
72
5. Barrenas 5.6 Barrenas de diseño bicentrico
y excéntrico
5.6 BARRENAS DE DISEÑO BICENTRICO Y EXCENTRICO
En ciertas litologías se corre el riesgo de que las formaciones se

desplomen y se angoste el recinto del pozo. Por ejemplo: Algunos lutitas y arcillas
se pueden “hidratar” en el recinto y las sales pueden “invadirlo”. Si la barrena está
perforando en ese tipo de rocas y eso ocurre arriba de la barrena, es imposible
sacar la sarta del pozo. Del mismo modo, si esto ocurre antes de introducir la
sarta, la barrena no puede llegar al fondo a menos que se escarie el recinto. Las
barrenas bicéntricas/excéntricas se han diseñado para aminorar esos problemas
porque pasan por diámetros más pequeños que los suyos propios. Esto se logra
diseñando la barrena de modo tal que la estructura quede asimétrica; por ejemplo,
alargando el cuerpo en un lado del eje. En la práctica, al girar con la barrena, el
lado largo corta recinto de pleno calibre o de diámetro ligeramente más grande,
según sean su diseño y el grado de excentricidad. Y si la barrena no gira, su
asimetría le permite pasar a través de trechos que se hayan angostado (figura
5.9).
Figura 5.9 Esquema de barrena excéntrica
73
6. HIDRÁULICA BÁSICA
74
6 Hidráulica Básica 6.1 Tiempo de atraso y de un ciclo
del fluido de perforación.
6.1 TIEMPO DE ATRASO Y DE UN CICLO DEL FLUIDO DE

PERFORACIÓN (F.P.)
Se denomina tiempo de atraso, al tiempo para desplazar con la bomba de lodo, el

volumen de F.P. en el espacio anular, es decir, el tiempo del fondo a la superficie.
Y en el término de un ciclo del F.P., es el tiempo para desplazar el volumen de la
tubería más el espacio anular, siendo el tiempo de superficie a barrena y barrena a
superficie.
Para realizar dichos cálculos se utilizan las siguientes fórmulas:
D2 x L Va
Qt = Ca = 0.5067 X (D2 – d2) ta =
98 Q
Vt
Ci = 0.5067 X Di2 t=
Q
Donde:
Qt = Gasto de una bomba triplex, en gal/emb. (100%)

D = Diámetro de la camisa, en pg.
L = Longitud de carrera, en pg
Ca = Capacidad anular, en lts/m
D = Diámetro mayor, en pg.
d = Diámetro menor, en pg.
Ci = Capacidad en el interior de un tubo, en lts/m.
Di = Diámetro interior del tubo, en pg.
ta= Tiempo de atraso, en mins.
Va = Volumen total en el espacio anular, en lts.
Q = Gasto de bomba, en lts/min.
V t= Volumen total en el interior de la tubería, en lts.
t = Tiempo para desplazar el volumen de F.P. en la tubería, en mins.
Aplicación:
Prof. – 3850.0 m T.R.- 13 3/8”, zapata – 2820.0 m, 54.5 lb/pg, D.I.-12.615”

Bna. – 12 ¼, 3T – 16/32”
Lodo.- 1.36 gr / cm3
T.P. – 5” – 19.5 lb/pie, D.I. – 4,276”
Tubería extrapesada (H.W.) – 5” ,74.50 kg. /m, D.I.-3”, 110.0 m
Lastrabarrenas – 8” X 3” – 219.0 kg./m, 89.0 m
Bomba triplex IDECO, T – 1300
75
Camisa – 6 ½”
Carrera – 12”
105 emb/min de trabajo

90% eficiencia volumétrica (ef. vol.)
Con la información anterior del pozo, encontrar el tiempo de atraso y de un ciclo

del F.P.
• Gasto de bomba
6.5 2 × 12
Q= = 5.173 gal/emb al 100 % de eficiencia volumétrica.
98
X 0.90
4.655 gal/emb. Al 90% de eficiencia volumétrica
4.655 gal/emb x 105 emb/min. = 488.77 ≈ 489 gal / min.

489 gal/min x 3.785 = 1850.86 ≈ 1851.0 lt/min.
Q = 1851.0 lt/min.
• Volumen del F.P. en el espacio anular:
Por secciones: En forma práctica:
Entre Lastrabarrenas y agujero Entre agujero y T.P.

Ca = 0.5067 X (12.252 – 82) Ca = 0.5067 X (12.252 – 52)
Ca = 43.607 lts. /m Ca = 63.369 Lts. /m
43.607 lts/m X 89.0 m = 3,881.0 lts. 63.369 lts/m X 3850.0 m= 243,970.6 lts.
243,970.0 Lts.
Entre T.P. y Agujero: Ta =
1851.0 Lts / min
Ca = 0.5067 X (12.252 – 52) Ta = 131.8 min.
Ca = 63.369 lts. /m Tiempo de atraso. 2 horas y 12 min.
63.369 lts. /m X 941.0 = 59,630 Lts. (Diferencia de 6 min. con respecto
Entre T.P. y T.R. al cálculo por sección)
Ca = 0.5067 x (12.6152 –52)
Ca = 67.967 lts/m
67.967 lts. / m X 2,820.0 m = 191,666.94 lts.
Total = 3,881.0 + 59, 630,0 + 191,667
Total = 255,178.0 lts.
76
• Tiempo de atraso:
255,178.0 Lts.
Ta = = 137.8 ≈ 138.0 mins.
1851.0 Lts / min
Tiempo de atraso - 2 horas y 18 min.
• Volumen del F.P. en la tubería:

En lastrabarrena y H.W. (Igual diámetro interior).
Ci = 0.5067 X 32 = 4.560 lts/m
4.560 lts/m X 199.0 m =907.4 lts.

En tubería de perforación:
Ci = 0.5067 x 4.2762 = 9.264 lts/m
9.264 lts/m x 3,651.0 m =33,822.8 lts.
Total=907.0 + 33,823.0 = 34,730.0 lts.
•
• Tiempo para desplazar el F.P. en la tubería:
34,730.0 Lts.
t= = 18.76 min.
1851.0 Lts / min
• Tiempo de un ciclo del F.P.
138.0 min. + 19 min. = 157.0 min. = 2 hrs. y 37 mins.
77
6 Hidráulica Básica 6.2 Velocidad del fluido de perforación en
el espacio anular y en las toberas
6.2 VELOCIDAD DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN EN EL ESPACIO

ANULAR Y EN LAS TOBERAS
La velocidad con que viaja el F.P. en el espacio anular se conoce como velocidad
anular, siendo expresado en m/min y pies/mins. Esta velocidad es uno de los
parámetros importantes en el transporte o acarreo de los recortes del fondo a la
superficie durante la perforación del pozo.
Para calcular la velocidad anular en el pozo se aplica la siguiente fórmula:
24.5 × Q
Va =
Da 2 − d t
2
Donde:
Va= Velocidad anular, en pies/min.

Q = Gasto de bomba, en gal/min.
Da= Diámetro del agujero, en pg.
Dt = Diámetro de la T.P., en pg.
Calculada la velocidad anular, es conveniente compararla en forma

juiciosa con la velocidad anular óptima (Fullerton), para tener una aceptación de
las condiciones adecuadas de la hidráulica.
1416
Vo =
Da × Dl
Donde:
Vo = Velocidad anular óptima, en pies/min.
Da = Diámetro del agujero, en pg.
D1 = Densidad del lodo, en gr/cm3
Con respecto a la velocidad del F.P. en las toberas, es un parámetro de la

hidráulica que influye en forma eficiente en la limpieza del fondo del agujero,
algunos autores recomiendan una velocidad de F.P. en las toberas mayor de 200
pies/seg.
Con base en lo anterior, la gráfica 6.1, muestra en forma

apreciativa, una prueba realizada del cambio de la velocidad del F.P. en las
toberas o la barrena, obteniendo incremento en la velocidad de penetración. Para
calcular
78
dicha velocidad, se aplica la siguiente formula, considerando que está en función

directamente proporcional con el gasto de la bomba e inversamente al área, de las
toberas.
Usted puede aumentar la velocidad en las toberas, si aumenta el gasto y

disminuirlo, si disminuye el gasto. Conservando el gasto, usted aumenta la
velocidad en las toberas, si disminuye el área de las toberas (Disminución de
diámetros) e inversamente.
0.32 × Q
Vt =
At
Donde:
Vt = Velocidad del F.P. en las toberas o barrena, en pies/seg.

Q = Gasto de la bomba, en gal/min.
At = Area de las toberas, en pg2.
( Diámetro en Nro. de 32 avos.)2 × ( Nro. de toberas iguales )
At =
1,303.79
120
100
REGIMEN DE PERFORACIÓN - pies / hr
BARRENA Nv= 286 PIES / SEG
80 BNA. NV. = 220 pies/seg
60
40
20
VOLUMEN - constante a 525 gal/min
ROTACIÓN - constante a 110 rpm
BARRENAS - lutitas Midway
0
10 15 20 25 30 35
PESO DE PERFORACIÓN INDICADO - 1.000 lbs.
Gráfica 6.1 Efectos de la limpieza del fondo del pozo en el cambio de la velocidad del F.P. en las
toberas o barrenas (se respeta las unidades expresadas por el autor)
79
Aplicación:
Bna. 12 ¼” – 3 T – 16/32” Lodo.- 1.36 gr/cm3

T.P. –5” – 19.5 lb/pie Gasto de la bomba.- 489.0 gal/min.
Con la información anterior, encontrar la velocidad anular, velocidad en las toberas

y verificar si son adecuadas:
24.5 × 489.0
Va = = 95.79 pies / min ≈ 96.0 pies / min
12.25 2 − 5 2
1416
Vo = = 84.99 pies / min ≈ 85 pies / min
12.25 × 1.36
Con base a la “Vo” se puede considerar adecuada 96.0 pies/min.
• Área de las toberas:
16 2 × 3
At = = 0.5890 pg 2
1303.79
• Velocidad del F.P. en las toberas:
0.32 × 489.0
Vt = = 265.67 ≈ 266.0 pies / seg .
0.5890
Es adecuada por ser mayor de 200 pies/seg.
80
6 Hidráulica Básica 6.3 Criterio hidráulico del gasto
de bomba para perforar
6.3 CRITERIO HIDRÁULICO DEL GASTO DE BOMBA PARA PERFORAR
El gasto de la bomba para perforar, podemos decir que es el inicio para obtener
una hidráulica en óptimas condiciones, ya que nos permite obtener una limpieza
adecuada en el fondo del agujero y transportar los recortes para que nuestra
barrena avance en forma eficiente. Los estudiosos en la materia relacionan
directamente el gasto de la bomba con la velocidad de penetración y el diámetro
de la barrena, recomendando los siguientes parámetros hidráulicos,.
Si la velocidad de penetración es: Aplicar:
Menor de 4.5 m/hr 35 gal/min/pg de diámetro de

la barrena
Mayor de 4.5 m/hr 40 a 45 gal/min/pg de diámetro de
la barrena.
Mínimo (Por algún problema en 30 gal/min/pg de diámetro de la
las operaciones) barrena.
En las barrenas PDC, existen otras recomendaciones para el gasto de

bomba, con base a su alta velocidad de penetración y los cortadores fijos, con
respecto a esto se consultan las tablas del fabricante. Cuando se tiene un motor
de fondo muchas veces sus condiciones nos determinan el gasto.
Aplicación:
¿Qué gasto se requiere cuando la velocidad de penetración es de 10 min/m

(6 m/hr), con una barrena tricónica de 12 ¼”?
40 gal/min/pg x 12.25 pg = 490.0 gal/min.
Nota.- Relaciona este gasto con los problemas anteriores.
81
6 Hidráulica Básica 6.4 Indice de limpieza en el agujero
6.4 INDICE DE LIMPIEZA EN EL AGUJERO
En la limpieza en el fondo del agujero, se encuentra en función de otro parámetro

hidráulico que se le denomina índice de limpieza o también como HP Hidráulico
por pg2 del fondo del pozo. Dicho parámetro nos proporciona una medida de la
fuerza hidráulica que consume la barrena en función del gasto de bomba, de la
caída de presión en la barrena y del diámetro de la misma. En la gráfica 6.2, se
muestra la gráfica para verificar el índice adecuado para una determinada
velocidad de penetración.
Para calcular el índice de limpieza, se utiliza la siguiente fórmula:
Pb× Q
I.H. =
1346. 18× Db 2
Donde:
I.H. = Indice de limpieza hidráulico, en H.P.H./pg2 (Caballaje hidráulico/pg2)

Pb = Caída de presión en la barrena, en psi
Q = Gasto de la bomba, en gal/min
Db = Diámetro de la barrena, en pg.
Aplicación:
Bna.-12 ¼”, 3T –16/32”, velocidad de penetración promedio 10 min/m

Gasto de la bomba – 489.0 gal/min.
Lodo – 1.36 gr/cm3
Calcular el índice de limpieza y verificar en la gráfica para saber si se tiene el

adecuado.
Caída de presión en la barrena en psi.
( Lodo en gr / cm 3 ) × ( gasto en gal / min) 2

Pb =
1,303 × ( Área de las toberas ) 2
1.36 × 489 2
Pb = = 719 psi ≈ 719.0 psi
1,303 × 0.5890 2
82
6 Hidráulica Básica 6.4 Indice de limpieza en el agujero
• Índice de limpieza:
719 × 489
I .H . = = 1.74 H .P.H. / pg 2
1346.18 × 12.25 2
En la gráfica 6.3 se tiene, aproximadamente, un índice de limpieza mínimo

de 1.6 H.P.H. /pg2. Así que es aceptable el que tenemos de 1.74 H.P.H. / pg2.
(36.0) 120
Q1
AVANCE DE PERFORACIÓN pie/hora (m/hr)
HIDRÁULICA
(30.0) 100 MÍNIMA
Q2
(24.0) 80
ÁREA DE
(18.0) 60 LIMPIEZA
INCOMPLETA
Q3
(12.0) 40
Q4
(6.0) 20
Q5
Q6
(0) 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2
POTENCIA HIDRAULICA PARA LA BARRENA / pg del área del fondo
Gráfica 6.2 Caballaje hidráulico / pg2 de área del fondo
83
6 Hidráulica Básica 6.5 Concepto de la caída o pérdida de
presión en el sistema de circulación
6.5 CONCEPTO DE LA CAÍDA O PÉRDIDA DE PRESIÓN EN EL

SISTEMA DE CIRCULACIÓN
Para mover el fluido a través de las tuberías es necesario proporcionar una

energía hidráulica, siendo ésta la que proporciona la bomba de lodo, el manómetro
que se encuentra en el tubo vertical (stand pipe) nos mide ésta energía hidráulica
específica como caída de presión por fricción en el sistema de circulación. Dicha
presión es la suma de las caídas de presión de (fig. 6.1):
Pcs = Pérdida de presión en las conexiones superficiales (Tubo vertical,

manguera, unión giratoria y la flecha)
PT.P. = Pérdida de presión en tubería de perforación.
Ph.w. = Pérdida de presión en la tubería extrapesada.
PD.C.= Pérdida de presión en los lastrabarrenas (Drill collar).
Pb = Pérdida de presión en la barrena
Pa = Pérdida de presión en el espacio anular
Figura 6.1 Caída de presión por fricción en el sistema de circulación
84
6 Hidráulica Básica 6.5 Concepto de la caída o pérdida de
presión en el sistema de circulación
Las caídas de presión por fricción están en función de:
• Diámetros interiores de tubería.

• Condiciones reológicas del fluido de perforación.
• Densidad del fluido de perforación.
• Gasto de la bomba.
• Diámetros de toberas
• Espacios anulares
Existen varios modelos matemáticos para calcular las caídas de presión

en cada sección, aplicándose dichos cálculos principalmente en los diseños
hidráulicos. Anotaremos uno de éstos modelos para calcular la caída de presión
en el espacio anular, suponiendo un flujo turbulento, que aplicaremos en el
siguiente tema.
Vp 0.18 × Dl 0.82 × Q 1.82 × L
* Pa =
700.3 × ( Da − Dt ) 3 × (Da + Dt ) 1.82
Donde:
Pa = Caída de presión en el espacio anular, en lb/pg2
Vp = Viscosidad plástica, en centipois.
Dl = Densidad del fluido de perforación, en gr/cm3
Q = Gasto de la bomba, en gal/min
L = Longitud del espacio anular, en m
Da = Diámetro del agujero, en pg.
Dt = Diámetro de la tubería, en pg.
* La fórmula es aplicada para los fluidos de perforación base-agua.
85
6 Hidráulica Básica 6.6 Densidad equivalente de circulación
6.6 DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACIÓN (D. E. C.)
Cuando se encuentra circulando el fluido de perforación, existe una densidad que

se ha tomado en la superficie que le corresponde a una presión hidrostática y
además tenemos otra presión que es la caída de presión por fricción en el espacio
anular, dicha presión convertida a densidad, nos proporciona, con la densidad
tomada en la superficie (estática), una densidad resultante llamada “densidad
equivalente de circulación” siendo en éste caso una presión hidrostática
ligeramente mayor que la calculada en forma normal.
De acuerdo a lo anterior, en el campo se ha comprobado el efecto de la

misma en el caso de las pérdidas de circulación y de brotes, en otras aplicaciones
se considera dicha D.E.C. para los viajes. La siguiente fórmula se aplica para
calcular ésta densidad.
 0.703 × Pa 
D.E.C =   + Dl
 Pr of 
Donde:
D.E.C. = Densidad equivalente de circulación, en gr/cm3

Pa = Caída de presión en el espacio anular, en lb/pg2
Prof. = Profundidad del pozo, en m
Dl = Densidad del fluido de perforación, en gr/cm3
Aplicación:
Encontrar la densidad equivalente de circulación con los siguientes datos:
Prof.- 3850.0 m
Bna.- 12 ¼”
Lodo.-1.36 gr/cm3
Viscosidad plástica – 20 cps.
T.P. – 5”
Gasto de bomba – 489 gal/min
• Caída de presión en el espacio anular.
Vp 0.18 × Dl 0.82 × Q 1.82 × L

Pa =
700.3 × ( Da − Dl ) 3 × ( Da + Dt )1.82
86
6 Hidráulica Básica 6.6 Densidad equivalente de circulación
Donde:
Pa = Caída de presión en el espacio anular, en Lb/pg2

Vp = viscosidad plástica, en centipois (cps)
Q = Gasto de bomba, en gal/min
L = Longitud de espacio anular, en m
Da= Diámetro del agujero, en pg.
Dt = Diámetro de tubería, en pg.
Operaciones:
20 0.18 × 1.36 0.82 × 4891.82 × 3850

Pa =
700.3 × (12.25 − 5) 3 × (12.25 + 5)1.82
Pa = 14.0 Lb/pg2 = 0.984 kg/cm2 1.0 kg/cm2
 0.703 × 14.0 
D.E.C . =   + 1.36 = 0.002 + 1.36
 3850.0 
D.E.C. = 1.362 gr/cm3
Nota: La caída de presión en el espacio anular es relativamente baja,

debido al tamaño del espacio anular.
87
7. FLUIDOS DE PERFORACIÓN Y
TERMINACIÓN
88
7. Fluidos de Perforación 7.1 Propiedades, medidas y funciones
y Terminación de los fluidos de Perforación
7.1. PROPIEDADES, MEDIDAS Y FUNCIONES DE LOS FLUIDOS DE

PERFORACIÓN
Propiedades y medidas
En manuales anteriores se a hablado sobre los fluidos de Perforación, en

este tema retomaremos algunos conceptos ya vistos. Es conveniente tener en
cuenta que el fluido de Perforación (F.P) es una parte principal del éxito de la
perforación de un pozo y del control de algunos problemas, ya que esta
trabajando, en forma directa, con sus propiedades sobre el agujero. Por lo tanto es
importante supervisar y llevar el control de sus propiedades para mayor efectividad
de sus funciones.
Los resultados obtenidos por medio de las mediciones que se realizan con
base a un análisis físico-químico, se puede expresar como sus propiedades, a
saber:
Propiedades Unidad de medición

Densidad gr/cm3
Viscosidad plástica centipois (cps)
Viscosidad Marsh segundos (seg.)
Punto de cedencia (yield point) lb/100 pie2
Gelatinosidad (tixotropía) – gel A cero y diez minutos
lb/100 pie2
Filtrado cm3
Enjarre mm
Potencial hidrógeno (pH) escala de 0 a 14
Sólidos y líquidos porciento en volumen (%)
Contenido de arenas porciento en volumen (%)
Salinidad en partes por millón de
sal (p.p.m NaCl)
* Relación aceite/agua % aceite / % agua
* Filtrado a alta presión y alta temperatura FATAP-cm3
* Fluido de perforación base-aceite emulación inversa.
Funciones
Con base en las propiedades de fluido de perforación, se llevan a cabo las

siguientes funciones:
1. El acarreo efectivo de los recortes a las superficies.
89
7. Fluidos de Perforación 7.1 Propiedades, medidas y funciones
y Terminación de los fluidos de Perforación
2. Controlar las presiones de formación.
3. Enfriar y lubricar la barrena y sarta de perforación.
4. Suspender los recortes al interrumpirse la circulación.
5. Evitar o minimizar el daño a la formación productora.
6. Disminuir el peso de la sarta de perforación por el efecto de flotación.
7. Transmitir la potencia hidráulica a la barrena para su efectiva limpieza en el

fondo del agujero.
8. Disminuir o evitar derrumbes.
90
7. Fluidos de Perforación 7.2 Control de los fluidos de Perforación
y Terminación base-agua y base-aceite de E.I.
7.2. CONTROL DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN BASE-AGUA Y

BASE-ACEITE DE EMULSIÓN INVERSA
El fluido de perforación que fluye por el sistema de circulación nos provee el

método principal para cumplir las funciones expuestas, además de prevenir
problemas en el pozo. Por lo tanto es necesario llevar un control de sus
propiedades, derivadas de las medidas de análisis físicos-químicos y por medio de
las tablas 7.1 y 7.2, según el caso.
Los requisitos estrictos del F.P hacen necesario un equipo auxiliar

importante para mantener algunas especificaciones del mismo, dicho equipo
auxiliar fue mencionado en el manual para Chango, como son: los agitadores,
desarcilladores, desarenadores y desgasificadores.
Para saber la importancia del equipo auxiliar enumeraremos algunas

ventajas de trabajar con bajo contenido de sólidos, con base al control de los
mismos:
1. Mayor velocidad de penetración.
2. Mayor vida de la barrena.
3. Agujeros menos erosionados.
4. Mayor control de las propiedades reológicas.
5. Disminución de las pegaduras por presión diferencial.
6. Disminución de derrumbes.
7. Menor caída de presión en el sistema de circulación.
8. Bajo mantenimiento en la parte hidráulica de la bomba de lodo.
91
Tabla 7.1 Condiciones óptimas de lodo convencional (base agua) controlado con en el viscosímetro
“FANN”
D VM V. p P.c. Sólidos
gr/cm3 segundos cps Lbs/100 ft2 % volumen
1.20 40 12 - 16 2.5 - 7 12 - 16
1.25 40 12 - 18 3.5 - 8 14 - 18
1.30 42 15 - 20 4.5 - 9 15 - 19
1.35 44 16.5 - 22 5 - 9 16.5 - 20.5
1.40 46 18.5 - 22 5.5 - 10 18.5 - 22
1.45 48 20 - 26.5 6.0 - 10.5 21.0 - 24
1.50 50 22 - 29.0 6.5 - 11.0 22.0 - 24.5
1.55 51 26 - 30.5 7.0 - 12.0 22.5 - 26.0
1.60 53 28.5 - 34.0 7.5 - 12.5 23.5 - 26.5
1.65 55 29.5 - 36.5 7.5 - 13.0 24.5 - 28.0
1.70 56 32 - 38.5 8.0 - 14.0 25.0 - 29.0
1.75 58 35 - 41.5 8.5 - 14.5 26.5 - 30.0
1.80 60 38 - 46.0 9 .0 - 15.5 27.5 - 31.5
1.85 61 41 - 48.0 10.0 - 16.5 29.0 - 32.5
1.90 63 44 - 51.0 10.5 - 17.5 30 - 34.0
1.95 65 46.5 - 54.5 11.0 - 18.5 31 - 35
2.00 66 49.5 - 57.5 12.0 - 19.5 32 - 36.5
2.05 68 52.5 - 61.5 13.0 - 20.5 33 - 37.5
2.10 70 56.5 - 65.0 14.0 - 22.0 34.5 - 39.5
2.15 72 59.5 - 69.0 15.5 - 24.0 35.5 - 41.0
2.20 73 63.5 - 74.0 17.5 - 25.5 37.0 - 43.0
2.25 75 68.0 - 79.0 19.5 - 28.5 38.5 - 44.5
92
Tabla 7.2 Condiciones óptimas para flujo de perforación de E.I.

Densidad Viscosidad Punto de cedencia Relación:
(gr/cm3) Plástica (cps) (1b/100 pie2) Aceite/agua
1.0 16 - 24 6 - 10 60/40
1.10 20 - 30 8 - 12 62/38
1.20 22 - 36 10 - 16 64/36
1.30 26 - 42 10 - 20 65/35
1.40 28 - 48 12 - 22 67/33
1.50 32 - 54 14 - 24 70/30
1.60 34 - 60 16 - 28 70/30
1.70 36 - 64 16 - 30 72/28
1.80 40 - 70 18 - 32 75/25
1.90 44 - 78 18 - 36 75/25
2.00 50 - 84 20 - 40 77/23
2.10 58 - 94 22 - 46 80/20
2.20 64 - 104 24 - 52 80/20
2.30 70 - 110 28 - 56 85/15
2.40 72 - 114 30 - 60 90/10
93
7. Fluidos de Perforación 7.3 Fluidos de terminación y fluidos empacantes
y Terminación
7.3. FLUIDOS DE TERMINACIÓN Y FLUIDOS EMPACANTES
Fluidos de Terminación.-
En general el uso de fluidos limpios es el de mejorar los sistemas para optimizar la

terminación e incrementar la producción y prolongar la vida del pozo al evitar el
daño que se genera en la formación productora al utilizar los fluidos con sólidos.
Los sistemas libres de sólidos tienen diferentes aplicaciones durante la

terminación y reparación de pozos productores de gas o aceite cuando se usan
como:
Fluidos de terminación
Fluidos reparación
Fluidos para controlar presiones anormales
Fluidos de empaque
Fluido de perforación únicamente para la zona productora.
Ventajas de fluidos limpios
No dañan la formación productora.

El retorno a la permeabilidad es excelente.
Se mezclan a la densidad deseada.
Tienen tasas de corrosión bajas.
Son estables a las condiciones de pozo.
Compatibles con los aditivos químicos.
No están calificados como dañinos a la salud o al medio ambiente.
Un control de pozo óptimo y control de costos puede ser obtenido del uso de
salmueras pesadas durante las operaciones de terminación y reparación de
pozos.
Composición y propiedades de las salmueras
La producción y la vida de los pozos con hidrocarburos pueden ser mejorados

mediante la aplicación de fluidos limpios libres de sólidos.
94
y Terminación
Los fluidos de terminación son diseñados para controlar la presión, facilitar

las operaciones de molienda/limpieza y proteger a la formación productora,
mientras se hacen los trabajos correspondientes.
Se ha comprobado que de todos los fluidos de terminación, los más

ventajosos, son las salmueras libres de sólidos en suspensión, por que protegen la
formación productora, proveen un amplio rango de densidades para controlar las
presiones de formación sin usar substancias dañinas como la barita.
Las propiedades fisico-químicas de las salmueras dependen de la

composición química.
Cristalización de salmueras
La temperatura de cristalización actual de una salmuera clara es una temperatura

a la cual un sólido empezará a precipitarse de la solución, si es dada
suficientemente tiempo y condiciones de nucleación apropiada. El sólido puede
ser sólido de sal o hielo de agua fresca.
Como las salmueras de densidades altas como Cloruro de Calcio,

Bromuro de Calcio y Bromuro de Zinc, son normalmente formuladas, la
temperatura de cristalización es la temperatura a la cual la salmuera es saturada
con una o más de sus sales. A esta temperatura, de la sal menos soluble se
vuelve insoluble y se precipita. El enfriamiento de la sal bajo la temperatura de
cristalización, resulta en más precipitación de sólidos de sal.
Usuarios de salmueras de densidades, normalmente especifican la

temperatura anticipada más baja del medio ambiente para prevenir la cristalización
de sólidos de sal en la salmuera. La precipitación de sólidos de sal cristalinos
debajo de la temperatura de cristalización puede causar un número de problemas
en la intervención del pozo. Si los cristales de sal se asientan en las presas, la
densidad de la salmuera bombeada al pozo podrá ser muy baja para contener las
presiones de la formación. La temperatura de cristalización de una salmuera
pesada puede ser variada ajustando la concentración de las diferentes sales en el
sistema. Consecuentemente, salmueras de una cierta densidad pueden ser
formuladas con numerosas temperaturas de cristalización. Las salmueras con
temperaturas de cristalización bajas, como norma, serán más costosas para
realizar. Como resultado, el diseño de una salmuera con temperatura de
cristalización excesivamente baja puede incrementar el costo de fluido
significativamente. Una salmuera de densidad alta menos costosa con una
temperatura de cristalización muy alta, puede incrementar costos debido a la
pérdida de tiempo en el pozo a causa de la cristalización del fluido en la bomba,
líneas y en las presas de almacenamiento. Con salmueras diluyentes como agua
95
y Terminación
de mar, Cloruro de Calcio 30% y Cloruro de Potasio 20%, la sal disuelta en el

agua abate la temperatura de cristalización o punto de congelamiento de la
salmuera. Esto es, la temperatura a la cual el agua empieza a congelarse fuera de
la solución, es reducida por medio de la sal disuelta.
Turbidez
Pequeñas partículas suspendidas en el fluido producen dispersión de luz. La

turbidez de un fluido es una medida de la luz dispersada por las partículas
suspendidas en el fluido. La turbidez se mide con un Nefelómetro, expresando el
resultado en NTU, el cual es proporcional a la concentración de sólidos
suspendidos. Un fluido limpio ha sido definido como uno que NO contiene
partículas de diámetro mayor a 2 micras y dar un valor de turbidez NO mayor a 30
NTU.
pH
El potencial de Hidrógeno (pH) es la medida de la acidez o alcalinidad de un fluido.
En la ausencia de hidrólisis soluciones diluidas de sales neutras muestran

un pH neutro. Sin embargo las sales usadas en la industria petrolera muestran
valores de pH distintos, debido principalmente a las concentraciones altas. El pH
de salmueras con densidades cerca de 1.39 gr/cc es casi neutro y disminuye
progresivamente con el aumento de densidad.
El pH es considerado uno de los más importantes factores de corrosión

causados por fluidos de terminación y empaque. Las salmueras que contienen
Bromuro de Zinc muestran los valores más bajos de pH debido a la hidrólisis de
ésta sal y son las más corrosivas. Las salmueras que contienen Cloruro, tienden a
ser más corrosivas que las que tienen Bromuros. La tasa de corrosión de las
salmueras de alta densidad pueden ser disminuidas agregando aditivos como:
inhibidores de corrosión, secuestrantes de oxígeno y/o bactericidas. Dado que las
salmueras pesadas tienen valores de pH ácido, las medidas de seguridad usadas
en el manejo de éstos fluidos son más detallados.
Fluidos empacantes
La utilización de los fluidos de empaque en la etapa final de la terminación del

pozo y el motivo por el cual se diseñan para ser colocados en los espacios
anulares entre las tuberías de revestimiento y tubería de producción es, para que
estas tuberías se protejan adecuadamente de los efectos de la corrosión, y que
faciliten la recuperación de los aparejos de producción, ya que uno de los
principales problemas es el sello y agarre por corrosión y depósito de materiales
96
y Terminación
orgánicos e inorgánicos en los sellos multi- V y el cuerpo del empacador, lo cual

ha originado en muchas ocasiones operaciones subsecuentes de pesca para
recuperación total de las sartas causando costos excesivos al alargarse los
tiempos de intervención de los pozos.
Este tipo de fluidos se emplean también para mantener una presión

hidrostática en la parte externa de las tuberías de producción y así evitar alguna
falla por colapso de las tuberías de revestimiento en algunas áreas de presión
anormal. Se debe tener una correcta manipulación al prepararse en el campo,
para evitar introducir agentes contaminantes por sólidos disueltos o sólidos en
suspensión, los cuales reducirían la eficiencia de estos productos. Por lo anterior
es necesario establecer un procedimiento adecuado para diseñar los fluidos
empacantes y que éstos cumplan eficazmente la función para lo cual fueron
seleccionados.
Propiedades que deben tener los fluidos empacantes
Es necesario determinar las propiedades más adecuadas para diseñar los fluidos
empacantes, y estas deben ser las siguientes:
1. Estable a condiciones de temperatura y presión.

2. No ser corrosivo.
3. Que evite la formación de bacterias.
4. Que esté libre de sólidos indeseables
5. Que no cause daños a las formaciones productoras.
6. Que no dañe el medio ambiente.
7. Que facilite la recuperación de los aparejos de producción.
Tipos de fluidos empacantes
Los fluidos empacantes se pueden preparar en fluidos base-agua y base-aceite.

Los base aceite presentan una mayor estabilidad que los preparados con agua. Lo
anterior debido a la naturaleza del aceite diesel ya que se trata de un solvente no
polar, ya que los base agua por su naturaleza química requieren el empleo de
agentes químicos especiales como son los inhibidores de corrosión, alcalinizantes,
secuestrantes de gases, así como algunos bactericidas y viscosificantes como
complemento y cumplir su función como fluido empacante de manera eficiente.
Se pueden clasificar en base aceite y base agua y son los siguientes:
97
y Terminación
Base Aceite:
a) Emulsiones libres de sólidos, con densidad de 0.84 a 0.94 gr/cm3

b) Diesel o aceite estabilizado deshidratado con densidad de 0.84 gr/cm3
Base Agua:
a) Agua tratada densidad 1.0 gr/cm3

b) Salmuera sódica, densidad 1.03 a 1.19 gr/cm3
c) Salmuera cálcica, densidad de 1.20 a 1.39 gr/cm3
d) Salmueras mezcladas de 2 o 3 tipos de sales:
CaCl2-CaBr2-ZnBr2, que varía su densidad desde 1.31 hasta 2.30 gr/cm3
Una de las principales ventajas de los fluidos empacantes base-agua, es

que no dañan el medio ambiente y son de menor costo, por lo que en la actualidad
son los que tienen una mayor demanda.
Requerimientos del agua utilizada para preparar fluidos empacantes
Para el diseño y preparación de un fluido empacante base-agua, se debe cuidar la

calidad del agua que se va a utilizar, para evitar problemas dentro del pozo que
pudiera alterar la eficiencia del mismo, por lo que tiene que cumplir con los limites
de calidad permisibles siguientes:
Propiedades Mg/L
Sólidos totales disueltos 100
Sólidos en suspensión 0-100
Dureza de calcio (CaCO3) 40
Dureza de magnesio 40
Alcalinidad total 200
Cloruros 412
Sulfatos (Na2SO4) 200
Fosfatos totales solubles (Po4) 0.1
Cromatos (CrO4) 0.05
Fierro total (Fe) 0.30
pH 7-9
El análisis de agua es de suma importancia en la preparación de los

fluidos empacantes, ya que el agua dulce por su gran habilidad para disolver en
gran número de compuestos inorgánicos, si no se tiene un control estricto de los
iones en solución, pueden volver a reaccionar formando precipitados insolubles
dentro del pozo con los consecuentes problemas en la recuperación de los
98
y Terminación
aparejos de producción. En el agua de origen natural encontramos una gran

variedad de sólidos disueltos, así como sólidos en suspensión, y a esto se debe: la
turbidez, el olor, el color y el sabor, estas características del lugar de donde se
tome el agua, por lo que en estos casos se debe utilizar un tratamiento previo a
este tipo de agua para ser utilizada en la preparación de fluidos empacantes. Los
sólidos disueltos y los sólidos en suspensión nos indican la cantidad de impurezas
disueltas en agua y que son perjudiciales en el agua, además de aumentar su
índice de turbidez.
Las sales compuestas por las mezclas de bromuros y cloruros no son

comúnmente utilizables por su alto costo y elevada toxicidad, así como los
problemas inherentes a su manipulación en el campo, por lo que su empleo como
fluidos empacantes está restringido en la actualidad, aunado a que las normas
ecológicas para estos tipos de fluidos son muy estrictas.
Normalmente en la actualidad, el agua utilizada para la preparación en el

campo de los fluidos empacantes es agua tratada de algunas de las baterías de la
empresa, la cual tiene que ser monitoreada para garantizar que cumple con los
requerimientos de calidad y sus propiedades físico-químicas son las óptimas.
99
7. Fluidos de Perforación 7.4 Medidas preventivas para evitar
y Terminación un impacto al medio ambiente
7.4. MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR UN IMPACTO AL MEDIO

AMBIENTE
Con base en que el fluido de perforación se relaciona con la mayor parte del
equipo de protección al medio ambiente en el área de perforación del pozo, es
recomendable que se apliquen las siguientes acciones:
• Material y equipo de limpieza.

• Camisa recolectora de fluido de perforación (chaqueta).
• Charola colectora o ecológica.
• Caja colectora de recortes.
• Caja colectora bajo tapa de módulos en bombas de lodos.
• Trampa de aceite.
• Cunetas en condiciones.
• Válvula de cierre rápido en tanque de combustible.
• Escapes ecológicos.
• Tratamiento de aguas residuales.
• Contenedor metálico para basura y chatarra.
• Recolección y transporte de basura, chatarra y fluidos degradados.
• Letreros alusivos a la protección ambiental.
• Letrinas y fosa séptica.
Nota: Estas acciones no son las únicas, se pueden agregar otras de acuerdo a
las necesidades y operaciones que se realizan en el pozo.
100
8. PEGADURAS DE TUBERÍAS
101
8. Pegaduras de Tuberías 8.1 Tipos y causas de las pegaduras
de Tubería
8.1. TIPOS Y CAUSAS DE LAS PEGADURAS DE TUBERÍA
Los tipos de pegaduras de tuberías se clasifican en:
a) Pegaduras por derrumbes.
Posibles causas
] Lutitas que se hidratan y desintegran (lutitas quebradizas), dando por

resultado una expansión de las mismas y por consecuencia el derrumbe.
] Capas que son muy inclinadas en que los sedimentos se derrumban por su
propio peso.
] Formaciones poco consolidadas (arenas, conglomerados, gravas, etc.).
] Presión anormal de gas en las formaciones.
b) Pegaduras por presión diferencial.
Posibles causas
] Lodo con alta densidad.
] Formaciones permeables con altos filtrados.
] Pérdida de circulación parcial o total.
c) Pegaduras por precipitación de recortes.
Posibles causas
] Hidráulica en pésimas condiciones o inadecuada.
] Propiedades reológicas bajas.
] Tiempo para levantar los recortes insuficiente, al hacer una conexión.
102
8. Pegaduras de Tuberías 8.1 Tipos y causas de las pegaduras
de Tubería
d) Pegaduras por patas de perro y ojo de llave.
Posibles causas
] Formaciones muy inclinadas.
] Cambios bruscos en las condiciones de operación de la barrena (peso

sobre la barrena y revoluciones por minuto de la rotaria)
] Cambio de la formación.
] Juegos de fondo mal diseñado.
e) Pegaduras por reducción del diámetro del agujero.
Posibles causas
] Formaciones que contienen lutitas hidratables, que al absorber el agua que

contiene el fluido de perforación se hincha, provocando aumento de
volumen de la formación y reduciendo el diámetro del agujero.
] Desgaste de la barrena y estabilizadores (formaciones duras y abrasivas).
f) Pegaduras por flujo de sal plástica.
Posibles causas
] Sal con característica de flujo plástico.
103
8. Pegaduras de Tuberías 8.2 Soluciones de los problemas
de Pegaduras
8.2. SOLUCIONES DE LOS PROBLEMAS DE PEGADURAS.
Una vez visto los diferentes tipos de pegaduras y sus posibles causas, a
continuación mencionaremos las medidas preventivas y correctivas aplicables a
dichos tipos de pegaduras.
a) Pegaduras por derrumbes.
Medidas preventivas
ü Llevar el control del filtrado del fluido de perforación.
ü Aumentar la densidad al fluido de perforación, en caso que el pozo lo

permita.
ü Evitar el gasto excesivo de la bomba.
ü Trabajar con un fluido de perforación base-aceite.
ü Trabajar con el menor número de estabilizadores arriba del juego de fondo.
ü Calibrar estabilizadores.
ü No meter más de 2 estabilizadores a pleno calibre.
ü En pozos direccionales no utilizar bumper.
ü Efectuar viajes cortos para conformar el agujero.

Medidas correctivas
ü Agregar cal o cemento al fluido de perforación, en caso de estar iniciando a

perforar.
ü Aumentar el gasto de bomba para levantar los derrumbes.
ü En caso del paro de la rotaria e incremento de la presión de bombeo,

realizar las siguientes operaciones:
104
de Pegaduras
1. Tratar de restablecer la circulación y la rotación. (no tensionar o tratar

de levantarse).
2. Al tener circulación y liberar la sarta, levantarse del fondo.
3. Repasar y estabilizar el agujero.
4. Analizar las muestras del derrumbe.
5. Aumentar la densidad si las condiciones del pozo lo permite.
6. Tomar las precauciones pertinentes y continuar perforando.
b) Pegaduras por presión diferencial.
Medidas preventivas
ü Trabajar con fluidos de perforación de la menor densidad posible.
ü Mantener la sarta de perforación en movimiento.
ü Estabilizar la herramienta y usar T.P. extrapesada (H.W.).
ü Trabajar con el menor número de lastrabarrenas posible.
ü Realizar las conexiones en el menor tiempo posible.
ü Disminuir el tiempo de paros de bombeo.
ü Controlar el filtrado y mantener un enjarre de buena calidad.
ü Emulsionar el lodo base-agua.

Medidas correctivas
ü Disminuir la densidad, si las condiciones del pozo lo permiten.
ü Colocar un bache de aceite para bañar la zona de pegadura.
105
de Pegaduras
c) Pegaduras por precipitación de recortes.
Medidas preventivas
ü Control de las propiedades reológicas del lodo.
ü Aplicación de un programa hidráulico adecuado u óptimo.
ü Circular el tiempo suficiente para levantar los recortes del fondo, a una
distancia mínima de la longitud de la herramienta, al hacer una conexión.
ü Tener la capacidad y buenas condiciones de operación de las bombas de

lodo.
ü Si es necesario, perforar en forma controlada cuando se tenga altas

velocidades de penetración, por ejemplo una velocidad promedio de 1 a 2
minutos por flecha.
Medidas correctivas
ü Aumentar el gasto de bomba.
ü Mantener la rotación.
ü Al incremento de la presión de bombeo y torsión, tratar de levantarse del

fondo lo más pronto posible, posteriormente circular para levantar los
recortes a la superficie y repasar para estabilizar el agujero.
d) Pegaduras por patas de perro y ojo de llave
Medidas preventivas
ü Diseñar un juego de fondo de acuerdo a la formación por perforar y

condiciones de operación de la barrena.
ü Llevar el control adecuado de las condiciones de operación de la barrena.
ü Llevar el control de la velocidad de penetración y los posibles cambios de

formación.
106
de Pegaduras
ü Llevar el control de la verticalidad del pozo, tomando desviaciones

periódicamente.
ü Rimar el agujero, cuando sea detectado el posible ojo de llave por un

período de incremento en el arrastre o esfuerzo al sacar la tubería, a
intervalos cercanos de 9.0 m (Juntas atoradas) o lastrabarrenas con
estabilizadores al pasar por el ojo de llave.
ü Anotar en los reportes y bitácora, las fricciones detectadas en los viajes y

comentar con su relevo y con sus técnicos o coordinadores.
ü Armar el mínimo de herramienta posible y compensar con H.W.
ü Integrar a la sarta una rima (Water Melow) en T.P.
Medidas correctivas
ü Tomar de inmediato las precauciones al presentarse el problema.
ü Rimar la zona donde se estime que se encuentra el ojo de llave, de acuerdo

a la fricción o arrastre al sacar la tubería.
Realizar los siguientes pasos para la operación de rimar:
1. Localizar el ojo de llave por medio de un registro de calibración y

desviación o estimarlo por medio de la fricción.
2. Mejorar si es necesario el margen para jalar.
3. Instalar un martillo en la sarta ajustando de tal forma que al iniciar a

rimar quede arriba del ojo de llave, para que se tenga opción de
operario en caso de un atrapamiento.
4. Instalar la rima en la H.W. o en la tubería de perforación, dependiendo

de la profundidad por rimar, haciendo un ajuste de tal forma que la
barrena quede aproximadamente a unos 200 m arriba del fondo, para
trabajar la rima en el ojo de llave.
5. Bajar la sarta de perforación, teniendo cuidado al estar llegando a la

profundidad del ojo de llave.
107
de Pegaduras
6. Al tener la mínima resistencia, levantarse y desconectar una lingada.
7. Conectar la flecha e iniciar la operación de repaso y rima.
Precaución.- la operación de rimar con la sarta de perforación, teniendo arriba del

fondo la barrena, puede ser peligrosa porque se fatiga el metal y puede romperse
por torsión o tener la desconexión de alguna junta o varias a la vez. Por lo tanto,
este tipo de operaciones deben ser conducidas con la máxima supervisión y
seguridad.
Cuando se tenga ubicado el problema como ojo de llave, se recomienda
instalar en el aparejo de fondo para rimar de 6 a 12 tramos de tubería de
perforación ° S-135 inmediatamente arriba de la tubería extrapesada a fin de evitar
rotura de tubería cercano al punto neutro por fatiga del metal, al rotar la sarta. La
tubería ° S-135 soporta mayores esfuerzos torsionales.
e) pegaduras por reducción del diámetro del agujero.
Medidas preventivas
ü Perforar la formación problema con fluido de perforación base-aceite de

emulsión inversa.
ü Bajar con cuidado en agujero descubierto y en la mínima resistencia

levantarse y analizar el problema.
ü Repasar zonas a partir donde se localice una pérdida mínima del calibre del
agujero.
ü En formaciones duras y abrasivas, perforar con barrenas que tengan

protección de calibre y con estabilizadores integrales de insertos.
Medidas correctivas
ü Cambiar el lodo base-agua a base-aceite, en caso de lutitas hidratables.
ü Al estar sacando tubería y en la mínima resistencia: bajar la sarta, conectar

la flecha y circular, repasar y estabilizar el agujero.
108
de Pegaduras
ü En formaciones duras y abrasivas, repasar la zona, en donde se estime la

pérdida de calibre del pozo.
f) Pegaduras por flujo de sal plástica.
Medidas preventivas
ü Perforar con un lodo base-agua saturado de sal.
ü Perforar con lodo base-aceite.
ü Perforar con una salmuera.

Medidas correctivas
ü Aumentar la densidad del lodo (Esta puede ser muy alta, debido a que la
sal se encuentra sometida a una presión total de sobrecarga).
ü Inyectar agua dulce para liberar la sarta de perforación.
109
8. Pegaduras de Tuberías 8.3 Punto libre y Baches
8.3. PUNTO LIBRE Y BACHES.
Cálculo del punto libre en forma práctica.
Instrucciones
1. Anotar la siguiente información: datos de la sarta de perforación (diámetros y

peso), peso de la polea viajera y gancho (aparejo); factor de flotación,
margen para jalar y peso de la sarta en el momento de la pegadura.
2. Calcular el peso de la sarta de perforación flotada y sumarle el peso del

aparejo.
3. Levantar la sarta hasta registrar el peso anterior.
4. Marcar la tubería al ras de la rotaria (1ra. marca). Ver el diagrama de primera

operación.
5. Tensionar la sarta sobre su peso de 5 a 1O tons. y anotarla.
6. Eliminar lentamente la tensión, hasta que la lectura en el indicador sea igual

al peso original.
7. Marcar nuevamente la tubería al ras de la rotaria (2da. marca), respetando la

primera referencia.
8. Marcar la media de éstas dos marcas, siendo el primer punto de

referencia "A". Ver el diagrama de la primera operación.
9. Tensionar la sarta unas toneladas más que la primera operación y anotarla

(Ejemplo: primera tensión de 5 tons. y segunda tensión de 10 tons.).
10. Marcar la tubería al ras de la rotaria (3ra. marca). Ver el diagrama de la

segunda operación.
11. Tensionar unas toneladas más sobre la tensión anterior.
12. Eliminar lentamente esta última tensión.
110
Diagrama 8.1
111
Diagrama 8.2
112
CALCULO PARA EL PUNTO LIBRE (Tubería sencilla).
1. Tener los datos de la tubería: diámetro exterior e interior en pulgadas y clase.
2. *Calcular el área transversal del tubo:
At = 0.7853981 (D2 –d2) Tubería nueva
At = 0.7853981 [(0.8 x D + 0.2 x d)2 - (d2)] Tubería Premium
At = 0.7853981 [ (0.7 x D + 0.3 x d)2 – d2)] Tubería clase 2
3. Tener los datos del área transversal (At) en pg2, elongación de la tubería (e)
en cm y la tensión (T) en tons. De la segunda operación (no considerar la
adicional).
4. Calcular el punto libre en metros.
L = 136.2 x At x e
T
*FORMULAS DEL API BOL. 5C3 (API RP 7G).
Cálculo para colocar un bache balanceado
1. Obtener el punto libre por medio de un registro o aplicar el método práctico

descrito.
2. Verificar y anotar los datos de la geometría del pozo, y hacer un diagrama

del mismo.
3. Definir la cima del bache, si a 30 m ó 60 m arriba del punto libre se

colocará.
4. Calcular las capacidades en el espacio anular entre herramienta y agujero,

entre T.P. y agujero; capacidad interior de D.C., H.W. y T.P. en Lts/m.
Ca = 0.5067 (D2 – d2) Ci = 0.5067 x Di2.
113
5. Calcular la longitud del bache por dentro y por fuera de la tubería,

separando las longitudes de diferentes diámetros para calcular sus
volúmenes.
6. Calcular la profundidad de la cima del bache, restando a la longitud total de

la sarta la longitud del bache.
7. Calcular en litros el volumen del bache, multiplicando las longitudes del

paso 5 por las capacidades correspondientes del paso 4 y posteriormente
sumar.
8. Calcular el volumen para desplazar y colocar el bache en litros,

multiplicando la profundidad de la cima del bache (paso 6) por las
capacidades correspondientes en el interior de la tubería. Si desea dicho
volumen en barriles, divida entre 159.
9. Preparar el bache de aceite y agregarle un aditivo de remojo (surfactante)

para liberar la sarta, que permite que el aceite penetre mejor en la
formación y la tubería.
10. Colocar el bache y dejar un tiempo considerable de reposo, no olvidar que a

mayor tiempo de reposo, mayor es la probabilidad de liberar la sarta de
perforación.
114
9. CABLE DE PERFORACIÓN
115
9. Cables de Perforación 9.1 Acero de los alambres del cable
9.1 ACERO DE LOS ALAMBRES DEL CABLE
Sabemos que un cable de perforación o cable de acero es una máquina simple,

que está compuesto de un conjunto de elementos que transmiten fuerzas,
movimientos y energía entre dos puntos, de una manera predeterminada para
lograr un fin deseado y el conocimiento pleno del inherente potencial y uso del
cable de perforación, es esencial no tan sólo para la selección del cable mas
adecuado, sino para el cuidado y el uso apropiado del mismo.
Todo cable de acero debe cumplir con normas internacionales

reconocidas, como es el caso del A.P.I. (Instituto Americano del Petróleo, A.S.T.M
(Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales), etc. Para tener una
fabricación y diseño que nos brinde la calidad y seguridad del producto. En
manuales anteriores hemos visto las características del cable de perforación,
siendo el alambre de acero el componente básico del cable, cuyas características
se especifican en las normas internacionales que rigen para los cables. Los
distintos grados o calidades del acero en los alambres de los cables, se han
denominado como:
§ Acero tracción (A.T.)

§ Acero de arado suave (A.A.S.)
§ Acero de arado (A.A.)
§ Acero de arado mejorado (A.A.M.)
§ Acero de arado extra mejorado (A.A.E.M.)
Con respecto a la dureza de los alambres, se tiene los siguientes:
Calidad: Rockwell “C”:

Arado extra mejorado 52
Arado mejorado 45
Arado 43
Dureza recomendada para canales de poleas o tambores:

Bajo carbono de 17 a 20 Rockwell “C”
Acero manganeso o equivalente de 30 a 35 Rockwell “C”.
116
9. Cables de Perforación 9.2 Factor de seguridad
9.2 FACTOR DE SEGURIDAD
Es muy importante considerar siempre un factor de seguridad al elegir un cable

para una carga determinada ya que de esto depende su rendimiento. Dicho factor
de seguridad (o coeficiente de seguridad) se puede expresar en forma matemática
como:
Rr
F .S . =
Ce
Donde:
F.S. = Factor de seguridad, adimensional.

Rr = Resistencia a la ruptura del cable, en Tons. o kg o lbs.
Ce = Cargas estática (o carga de trabajo), en Tons. o kg o lbs.
Los factores mínimos de seguridad, para los cables de acero aprobado por
el API son los siguientes:
Cables de tambor principal 3
Cables del tambor de sondeo 3
En operación de pesca 2
Corriendo tuberías de revestimiento 2
Dependiendo de la aplicación se podrá variar el F.S. , cuando se manejen

cargas que requieren un máximo cuidado por que involucran un gran riesgo (como
en el caso de los ascensores de pasajeros que se aumenta a 8:1 y aún hasta
12:1)
Empleando factores de seguridad más elevados se obtiene mayor vida útil

del cable. No es posible detallar el factor de seguridad para todas las aplicaciones,
porque también hay que considerar el ambiente y circunstancias en el área de
trabajo. Sin embargo, hay que tomar en cuenta que es necesario aumentar el
factor de seguridad cuando hay vidas en juego, un ambiente muy corrosivo y si no
se tiene una inspección frecuente. Los factores de seguridad más recomendable
en las operaciones de perforación se encuentran entre 3.0 y 5.0.
117
9. Cables de Perforación 9.3 Puntos críticos
9.3 PUNTOS CRITICOS
El término “puntos críticos”, se refiere a los puntos a lo largo de la longitud del

cable de perforación en servicio, donde el desgaste normal es el mayor, estando
en las siguientes posiciones.
Figura 9.1 Puntos críticos
Cuando la carga es levantada de las cuñas, los puntos críticos en el cable

toman una pulsación, estos puntos, como se muestran en la figura, están en lo alto
de las poleas de la corona y en el fondo de la polea viajera.
Por supuesto los puntos críticos en la polea de la línea muerta, nunca se

mueven, es lo mismo al levantar la carga jalando la tubería o metiéndola, todos los
otros puntos críticos son diferentes dependiendo de la carga saliendo del agujero
o dentro del mismo.
118
9. Cables de Perforación 9.4 Deslizamiento y corte
del cable de Perforación
9.4 DESLIZAMIENTO Y CORTE DEL CABLE DE PERFORACIÓN
El concepto de deslizamiento del cable está basado en el propósito de que:
1. El desgaste del cable es mayor en los puntos críticos.
2. Deslizando el cable, los puntos críticos serán cambiados a un lugar

diferente en el cable.
3. Deslizando el cable, los puntos menos desgastados se colocarán en el

lugar de los puntos críticos tan pronto como sean movidos.
La vida útil del cable de perforación puede aumentarse si se utiliza un

programa efectivo para efectuar los deslizamientos y cortes basándose en el
incremento del servicio. Si se dependiera únicamente de la inspección a simple
vista para estimar cuándo se debe deslizar y cortar, se obtendría como resultado
cortes excesivos y desgastes no uniformes, disminuyendo con esto, la vida en
servicio del cable.
Una regla práctica para los deslizamientos y corte del cable, sería:
1. Deslice el menor número posible de metros, mientras están en movimiento

todos los puntos críticos de desgaste en el cable, para que ninguno sea
expuesto al mismo desgaste por segunda ocasión, también es
recomendable que se deslice el cable más seguido cuando las operaciones
que se efectúan son severas o cuando el cable sufra tensiones
intermitentes.
2. Corte el cable deslizado siempre y cuando:
a) Una inspección visual muestre desgaste bien definido, entonces deberá

cambiarse.
b) Se acumule mucho cable en el tambor,
c) Las ton-km. acumuladas desde el último corte alcancen el número

predeterminado para un corte.
Debemos seleccionar una meta de servicio entre cada corte en valores de

ton x km. Este valor puede determinarse mediante gráfica, ajustándose de
acuerdo con la experiencia. El trabajo realizado por el cable en cada una de las
operaciones, se calculan y se lleva un control para aplicar el programa de
deslizamientos y cortes.
119
9. Cables de Perforación 9.4 Deslizamiento y corte
del cable de Perforación
En la tabla 9.1 se puede consultar para encontrar la longitud del cable por cortar,
hasta cumplir su meta de servicio total.
Para determinar la longitud de corte del cable, se consideran los

siguientes datos: altura del mástil y diámetro del tambor, y con esto recurrimos a la
tabla 9.1.
Tabla 9.1 Longitudes recomendadas para los cortes del cable de acuerdo a la altura del mástil y el
diámetro del tambor.
DIÁMETRO DEL TAMBOR EN MILIMETROS Y PULGADAS
ALTURA DEL MÁSTIL O 279.4 330.2 355.6 406.4 457.2 508.0 588.8 609.6 660.4 711.2 762.0 812.8 863.6 914.4
TORRE EN METROS (11’) (13’) (14’) (16’) (18’) (20’) (22’) (24’) (26’) (28’) (30’) (32’) (34’) (36’)
Y PIES NUMEROS DE METROS POR CORTAR
56.8 35.0 35.0 34.0 34.0 33.0
(186’)
43.1 43.5 44.5 26.0 26.0 26.0 27.0 27.0 27.0
(141’) (143’) (146’)
40.5 41.3 42.0 25.0 27.0 24.0 24.0 26.0 25.0 24.0
(133’) (135”) (138’)
37.8 39.2 39.8 22.0 22.0 23.0 23.0 24.0 24.0 23.0 23.0 24.0
(122’) (129’) (131’)
28.5 29.2 30.4 20.0 20. 19.0 18.0 18.0 19.0 18.0 12.0
(94’) (96’) (100’) 0
26.5 18.0 16. 16.0 17.0
(87’) 0
20.0 11.0 12.0
(66’)
Longitud del cable (m)

No. de vueltas =
Perímetro del tambor (m)
Nota: Se pueden hacer varios deslizamientos, antes del corte, siempre y cuando la suma de las
longitudes sea igual a la longitud del corte recomendado.
Se debe tener mucho cuidado de que los puntos de cruce y carga, no se repitan. Esto se
puede lograr evitando que los cortes sean múltiplos de la circunferencia del tambor o de los
puntos de carga.
120
9. Cables de Perforación 9.5 Tambores y Poleas
9.5 TAMBORES Y POLEAS
Tambores
La mayor parte de los cables en operación están en contacto con los canales de
tambores o poleas. A medida que el cable trabaja en dichos canales, los alambres
y torones se deslizan unos sobre otros en un esfuerzo para ajustarse a la
curvatura de la polea o tambor. Para permitir este movimiento las ranuras deben
ser ligeramente mayores al diámetro real, del cable (diámetro nominal más
tolerancia máxima). Los tambores se ranuran cuando los cables trabajan con
fuertes cargas o cuando estos se enrollan en varias capas, con el fin de evitar su
aplastamiento.
Estas ranuras presentan un perfil formado por un arco de circunferencia

de 130º y paso igual a 1.15 d, tal como se indica en las siguientes figuras:
Figura 9.2 Ranuras en los tambores y poleas
121
Tambores Acanalados
Para tambores acanalados se recomienda que el ángulo de desvío no sea mayor

de 2° ni menor de 0°30’, para lograr un enrollamiento parejo y una eficiencia
óptima.
Figura 9.3
122
Las tolerancias permisibles en el diámetro de la ranura (d) de una polea o

tambor con relación al diámetro del cable aparecen en el siguiente cuadro:
DIÁMETRO CABLE DIÁMETRO RANURA

6.4 - 8 mm (1/4 - 5/16) + 0.4 - 0.8 mm + (1/64 - 1/32)
9.5 - 19 mm (3/8 - 3/4) + 0.8 - 1.6 mm + (1/32 - 1/16)
20. - 29 mm (13/16 - 1-1/8) + 1.2 - 2.4 mm + (3/34 - 3/32)
30. - 38 mm (1-3/16 - 1-1/2) + 1.6 - 3.2 mm + (1/16 - 1/8)
40. – 40 mm (1-19/32 – 2) + 2.4 - 4.8 mm + (3/32 - 3/16)
El crédito por originar el sistema ranurado de los tambores se le otorga a la

organización de “Lebus de Wichita Falls y Longview, Texas.
POLEAS
Uno de los factores importantes que influye en la vida útil de un cable de acero es
la relación entre el diámetro de la polea y el diámetro del cable y esto a su vez
tiene relación con el tipo de construcción y cantidad de alambres en el cable. Este
concepto nos expresa que para un cable determinado su vida útil aumentará o
disminuirá proporcionalmente en forma directa al diámetro de la polea. A
continuación se anotan algunas construcciones de cables de acero:
Construcción del cable Diámetro de poleas

Recomendado Mínimo aceptable
6 X 19 Seale 51 X d 34 X d
6 X 21 (6 X 16 Filler) 45 X d 30 X d
6 X 26 Warrington Seale 42 X d 28 X d
6 X 25 (6 X 19 Filler) 41 X d 27 X d
d = diámetro nominal del cable, más su tolerancia positiva.
123
9. Cables de Perforación 9.6 Tipos de anclas National
9.6 TIPOS DE ANCLAS NATIONAL
TIPOS DE ANCLAS NATIONAL

ANCLAS INDICADOR CABLE CAPACIDAD PESO SENSOR
DE PESO (RECOMENDADO) TON KG.
PULG.
D D 1-1/8-1-1/4 22.7 487 E80
E EB 1-3/8-1-1/2 34.0 707 E80
EB EB 1-1/2-1-5/8 45.4 707 E80
FS F 7/8-1 18.0 175 E160A
G G 7/8-1 13.6 91 E190
124
9. Cables de Perforación 9.7 Longitud mínima del cable
9.7 LONGITUD MÍNIMA DEL CABLE
La API STANDARD, recomienda para el cálculo de la longitud mínima de cable

guarnido, la siguiente operación:
Altura de la torre (o mástil) X (No. de líneas colgando + 2)
Agregándose al resultado anterior los metros necesarios en el malacate,

más cualquier exceso para el amarre de la línea muerta. La tabla siguiente de la
revista “aceite y gas”, sugiere que la longitud del cable de perforación puede ser:
Tabla 9.2
ALTURA DEL LINEAS LONGITUD LONGITUD
MÁSTIL,pies (m) GUARNIDAS MÍNIMA, m SUGERIDA, m
180 (54.86) 6 472.0 1,067.0
8 6.10.0 1,524.0
150 (45.72) 10 686.0 (O MÁS)
12 792.0 2,286.0
6 396.0 1,067.0
8 488.0 1,524.0
10 579.0 (O MÁS)
12| 671.0 2,286.0
125 (38.10) 6 355.0 1,067.0
8 411.0 (O MÁS)
10 488.0 1,524.0
125
9. Cables de Perforación 9.8 Fatiga y cuidado del cable
9.8 FATIGA Y CUIDADO DEL CABLE
Fatiga
En el uso de los cables actúan dos causas destructoras principales, que son la
fatiga por flexión y el desgaste por abrasión, combinadas ambas con la presión
sobre los alambres exteriores de los torones. Un cable en trabajo está sufriendo
flexión al encorvarse en poleas y tambores, cuando más grueso es el cable más
sufre al tomar la misma curvatura.
Cuando se rompen los alambres exteriores de un cable, sin mostrar

mucho desgaste, es indicio de que el cable tiene diámetro excesivo para la
instalación en que trabaja. Cuando existe demasiada fricción del cable con el
tambor, se produce la formación de “martensita”. Este material se produce también
con la fricción excesiva del cable en las pistas del as poleas (por desgaste o
baleros de giro reducido) o por rozamiento en partes del mástil.
La martensita es un micro constituyente duro y quebradizo (solución sólida

sobresaturada de carbono) que se forma cuando el cable es sometido a
temperaturas elevadas a 760°C y se enfrían rápidamente debido al cambio de
temperatura de los alambres restantes que no se expusieron al calentamiento.
Este efecto logra un templado inmediato.
Cuidado del Cable
♦ Evitar las tensiones bruscas en el cable

♦ En el uso de las grapas o abrazaderas, en el apriete debe de evitarse el
aplastamiento (usar un torquímetro y dar el torque recomendado por el
fabricante)
♦ Tener el menor número de camas en el tambor. (Recomendable ¾ parte del
tambor como vueltas de seguridad del cable)
♦ Inspeccionar si se tiene rozamiento fuera de lo normal en el cable y su
estado de lubricación.
♦ Proteger el cable de reserva con techo y cubierta con plástico.
♦ Proteger el cable con untura. (lubricación).
♦ Instalar la guía del cable completa.
126
9. Cables de Perforación 9.9 Manejo del cable de acero
9.9 MANEJO DEL CABLE DE ACERO
Traslado y Descarga
El cable de acero generalmente llega a su destino en carretes de madera y en su

descarga deben tomarse todas las precauciones para impedir que el cable pueda
caer al suelo desde la plataforma del vehículo que los transporta, ya que el peso
del cable de acero puede causar la rotura del carrete con el consiguiente daño
para el cable y, frecuentemente el cable puede dañarse más tarde durante la difícil
operación de desenrollado de un carrete deteriorado.
Existen varias maneras para desenrollar un cable, pero todas ellas deben
efectuarse con ciertas precauciones con el fin de evitar la formación de “cocas”,
pues ellas entrañan una torcedura que desequilibra gravemente el cable de una
manera irremediable. Una “coca”, aunque se endereza antes de montar el cable,
es un punto de débil resistencia a causa del desequilibrio producido por la
deformación y además, como el cable queda un poco ondulado y ovalado en este
sector, sufre deterioro prematuro por abrasión.
127
Manejo de cable en carretes:
Cuando el cable se suministra enrollado en un carrete de madera, para

desenrollarlo se coloca el carrete de modo que puede girar libremente sobre un
eje apoyado en dos caballetes o soportes. El movimiento del carrete, al ir
desenrollando el cable se regula mediante un freno aplicado a uno de los costados
o discos del carrete (una tabla de madera, presionándola en una forma inclinada
es suficiente), ya que de lo contrario podría formarse una “coca” a la menor
reacción de éste.
Manera correcta. Colóquese el carrete de manera que pueda girar para

desenrollar el cable tirando de frente muy despacio, y de este modo evitarán
“cocas” y torceduras.
Manejo del cable en rollos.
Si se suministra el cable embalado en rollo, éste se desenrolla, haciéndolo rodar

hacia delante, de manera que las vueltas del mismo se deshagan sin distorsión
alguna.
Manera correcta.
Ruédese el rollo por el suelo y el cable saldrá derecho sin “cocas” ni torceduras.
128
Si se desarrollan los cables, desatendiendo estas recomendaciones en las formas

defectuosas señaladas, se introducirán en los cables unas torsiones muy intensas
y existirá el peligro de la formación de “cocas” durante las operaciones de montaje,
o cuando menos los cables quedarán “con vida” o un desequilibrio de torque axial
y reaccionarán negativamente sobre los dispositivos que le sirven de apoyo y
accionamiento en la instalación.
Manera incorrecta en el manejo de cables en rollos.-
Si el rollo de cables se deja en el suelo sin hacerlo rodar saldrá en espiral,

produciendo “cocas” y torceduras que no se podrán corregir.
129
Manera incorrecta en el manejo de cables en carretes.-
Si se desenrolla el cable sin que el carrete gire, se producirán “cocas” y

deformaciones que jamás se podrán enderezar, inutilizándolo.
Instalación del cable.-
Al transferir un cable de un carrete a otro o al tambor de una máquina o equipo, el

cable debe pasar de la parte superior de un carrete a la parte superior del otro, o
de inferior a inferior tal como indica la figura. Deben evitarse las flexiones
opuestas, que introduzcan esfuerzos adicionales en el cable y hagan difícil su
manejo. Los carretes deben estar sobre ejes paralelos, y se debe aplicar siempre
cierta tensión al cable para asegurar su correcto enrollado. La tensión reviste
todavía mayor importancia en el caso de tambores lisos.
130
131
9. Cables de Perforación 9.10 Instalación y enrollamiento
de cables en tambores
9.10 INSTALACIÓN Y ENROLLAMIENTO DE CABLES EN TAMBORES
Estas recomendaciones son imprescindibles para tambores lisos y recomendables

para tambores acanalados.
En caso que el cable enrolle en más de una capa sobre el tambor, es

fundamental que el sentido de enrollamiento del cable en el tambor y el sentido de
torcido de los cordones (o torones) en el cable, cumplan ciertas leyes. Si el sentido
de torcido de los cordones no es adecuado, la tendencia del cable a destorcerse
hará que al enrollarse sobre el tambor, las vueltas sucesivas tiendan a separarse y
el enrollamiento del cable sea irregular. Este, a su vez, causa un aflojamiento de
los cordones en el cable cerca del anclaje en el tambor, poniéndose el cable más
blando en este sector, permitiendo un movimiento de los alambres, resultando con
deformaciones, desgastes y aplastamiento más rápidos que lo normal.
En las figuras abajo se indican los sentidos correctos de torsión de los

cables, según su manera de enrollarse al tambor y su posición de anclaje.
ENROLLAMIENTO MANO DER. ENROLLAMIENTO MANO IZQ.
El cable arrolla en el tambor por El cable arrolla en el tambor por encima de

encima de derecha a izquierda. izquierda a derecha.
Cable de torsión a la izquierda. Cable de torsión a derecha.
132
9. Cables de Perforación 9.10 Instalación y enrollamiento
de cables en tambores
El cable arrolla en el tambor por debajo El cable arrolla en el tambor por

de izquierda a derecha. debajo de derecha a izquierda.
Cable de torsión a izquierda. Cable de torsión a derecha.
133
9. Cables de Perforación 9.11 Ejemplos típicos de cables deteriorados
9.11 EJEMPLOS TÍPICOS DE CABLES DETERIORADOS
1. Falla mecánica debida al movimiento del cable sobre superficies cortantes

bajo tensión.
2. Desgaste del cable debido a factores abrasivos en la superficie. Vibración

del cable entre el tambor y la polea.
3. Pequeña sección desgastada provocando fracturas por fatiga sobre poleas

grandes, o pequeños rodillos.
134
4. Dos secciones paralelas de alambres rotos, son indicadores de trabajo en

poleas de diámetro pequeño
5. Desgaste excesivo asociado con presiones elevadas. Extrusión del alma

de fibra hacia fuera.
6. Desgaste excesivo en un cable de Torcido Lang, provocado por abrasión

en los puntos de cruce de un devanado de capas múltiples.
135
7. Corrosión severa causada por inmersión del cable dentro de aguas

tratadas químicamente.
8. Presencia típica de alambres rotos debido a una gran fatiga por flexión.
9. Fracturas de alambres en los torones o soporte inadecuado de los torones

sobre el alma.
136
10. Extrusión del alma de los torones como resultado de una torsión
desbalanceada del cable. Generalmente por cargas bruscas.
11. Ejemplo típico de desgaste y deformación severa del cable provocada por
la formación de una “coca”.
12. Jaula en un cable “Norotatorio” debida a una torsión inadecuada. Ejemplo

típico en el extremo del anclaje de grúas de torre de caídas múltiples.
137
13. Extrusión del alma independiente de acero como resultado de cargas

bruscas aplicadas al cable.
Tipos de fractura en alambres
138
9. Cables de Perforación 9.12 Inspección del cable de acero y equipo
9.12 INSPECCIÓN DEL CABLE DE ACERO Y EQUIPO
Frecuencia
Los cables de acero deben ser inspeccionados cuidadosamente a intervalos

regulares; esta inspección debe ser más cuidadosa y frecuente cuando el cable ha
prestado servicio mucho tiempo o en los casos de servicio pasado.
La inspección regular de los cables y del equipo en que se utilizan tiene un

triple propósito:
1) Revela el estado del cable e indica necesidad de cambiarlo.

2) Indica si se está utilizando o no el tipo de cable más apropiado para ese
servicio.
3) Hace posible el descubrimiento y corrección de fallas en el equipo en la
forma de operarlo, que causen desgaste acelerado y costoso del cable.
Esta inspección debe ser realizada por una persona que por medio de
entrenamiento especial o por experiencia práctica, conozca los detalles a
inspeccionar, y sea capaz de explicar y juzgar la importancia de los signos
anormales que pudieran aparecer. La información obtenida por el inspector servirá
como guía para estimar con mayor precisión el servicio que se debe esperar de un
cable de acero.
Los puntos más importantes que deben ser tomados en cuenta para la
inspección son estos:
Diámetro del cable
Una reducción evidente en el diámetro del cable, es un signo seguro de que se

acerca el momento de cambiarlo. Esta reducción puede tener su origen en varías
causas, cualquiera de las cuales hace necesario retirar el cable del servicio.
La reducción del diámetro del cable puede ser causada por deterioro del
“alma”, originada por carga excesiva o por cargas de impacto repetidas; también
por desgaste interno y fallas en los alambres por falta de lubricación o corrosión
interna.
Como todo este daño es interno y no puede ser observado ni medido, lo

recomendable es retirar el cable de inmediato.
139
Paso del cable
Un aumento especial en el “paso del cable” es frecuentemente el resultado de una

falla del alma del cable, que estará acompañada de la reducción del diámetro
descrita.
Si el paso aumenta sin reducción de diámetro, el cable está siendo

restringido en su movimiento de rotación mientras opera, o la causa puede ser que
un extremo no esté fijo sino rotando.
Cuando existe esta situación, el cable puede expulsar el alma o

desbalancearse, permitiendo que toda la carga sea soportada por uno o dos
torones.
Si el extremo libere está rotando, se debe utilizar un cable estabilizador (tag line),
sobre la carga.
Desgaste externo
El desgaste abrasivo resulta del roce del cable contra algún objeto externo;
siempre que sea posible, ese objeto debe ser eliminado de la trayectoria del cable,
o ésta ser modificada.
El desgaste por impacto (Peening), se produce cuando el cable golpea

regularmente contra objetos externos o contra sí mismo. En general es fácil
colocar protectores entre el cable y un objeto externo, pero cuando el cable se
golpea contra sí mismo es poco lo que puede hacerse, salvo seleccionar un cable
más apropiado y asegurarse que se enrolle en forma correcta sobre el tambor.
El desgaste por frotamiento ocurre a causa del desplazamiento de los

torones y alambres forzados por el roce contra un objeto externo o contra el
mismo cable. El frotamiento contra objetos externos puede ser evitado, pero igual
que en el caso anterior la única mediada que se puede adoptar contra el
frotamiento del cable contra sí mismo, es enrollar correctamente.
Fallas por fatiga
Las fallas del alambre, cuando se observan extremos planos y poco desgaste
superficial, son llamadas “fallas por fatiga”. Generalmente ocurren en la cresta de
los torones o en los puntos de contacto de un torón y otro.
En la mayor parte de los casos estas fallas son ocasionadas por esfuerzos
de flexión excesivos o por vibraciones.
140
Cuando no es posible aumentar el diámetro de las poleas o tambores

debe utilizarse un cable más flexible. Si se ha llegado ya al límite de la flexibilidad,
la única medida que puede prolongar la vida del cable es desplazarlo a lo largo del
sistema, de forma que la sección del cable sometida a los esfuerzos de flexión
cambie de posición antes de que la pérdida de resistencia alcance un nivel crítico.
Corrosión
La corrosión es casi siempre un signo de falta de lubricante. No solamente ataca a

los alambres produciendo pérdida de la ductibilidad, sino que impide el libre
desplazamiento de las partes del cable durante el trabajo. Todo esto genera fatiga
prematura a los alambres y reduce notablemente la vida del cable. Un cable que
muestra fallas de corrosión debe ser retirado inmediatamente, ya que no es
posible medir con precisión la magnitud del daño. Para impedir que la corrosión
destruya los cables, éstos deben ser lubricados cuidadosamente, y en casos de
corrosión extrema, se debe recurrir a cables galvanizados.
Inspección del equipo
Los factores principales que acortan la vida de los cables de acero son los
defectos y fallas en el equipo en que se instalan. Las siguientes sugerencias son
una guía para revisar las partes del equipo que causan la mayor parte de los
problemas.
1) Inspeccionar cuidadosamente el sistema de anclaje del cable tanto en los

tambores como en la carga, asegurándose de que los terminales estén
correctamente colocados. Presten especial atención a que los dispositivos
de seguridad funcionan adecuadamente.
2) Inspeccionar los canales, gargantas y superficies de todos los tambores,

rodillos y poleas. Usar calibradores de poleas para comprobar los diámetros
correctos. Ver que todas las superficies que hacen contacto con el cable
sean lisas y estén libres de corrugaciones u otras condiciones de abrasión.
3) Comprobar el libre movimiento de las poleas y la alineación correcta de sus

ejes y rodamientos. Es indispensable que los rodamientos proporcionen el
apoyo adecuado y que estén libres de bomboleo.
4) Comprobar el enrollado del cable en el tambor, el cual debe ser uniforme.

El enrollado irregular produce aplastamiento del cable.
141
5) Revisar la ubicación de los rellenos iniciales y elevadores en el tambor, en

caso de que sean usadas. Su ubicación incorrecta causa “cocas” y “cruces”
entre las diversas capas de cables y acortan su vida útil.
Si es posible, seguir el recorrido del cable, buscando los puntos del equipo que
aparezcan gastados o cortados por el cable en su movimiento. La colocación
de protectores o rodillos en esos puntos disminuirá el desgaste abrasivo.
Figura 9.4 Ranura corrugada, (desgaste severo)
142
143
9. Cables de Perforación 9.13 Nombres comerciales de los cables de
acero utilizados en trabajos petroleros
9.13 NOMBRES COMERCIALES DE LOS CABLES DE ACERO UTILIZADOS

EN TRABAJOS PETROLEROS
CABLEZA CAMESA ACEROS SERIES

NACIONALES
CONDOR* BOA PANTERA
6 x 19 AA
HALCON COBRA PANTERA
6 X 19 AF
SURFLEXIBLE* SUPERFLEX PANTERA
6 X 37 AF
AGUILA* CASCABEL PANTERA
6 X 37 AA
NO ROTATORIO ELEFANTE 18 X 7 AF o AA
ASCENSOR ELEVADOR 8 X 19 AF ó AA
AGUILA REAL SUPERCASCABEL 6 X 37 AA
SONDEO JIRAFA 6 X 7 AF
TIRFOR ORUGA 6 X 19 AA(no engrasado)
PERCUSIÓN CANGURO 6 x 19 AF (no engrasado)
RETENIDA S.M RETENIDA S.M. RETENIDA SM. 1x7
RETENIDA A.R RETENIDA A.R. 1x7
RETENIDA EX. A.R RETENIDA EX.A.R 1x7
CAMARON TIBURON 6 x 7 AF/EX.G
SARDINA BALLENA A 6 X 19 AF/AMG
BARRILETE ANGULA 6 X 37 AF/AMG
ANCHOVETA MERLUZA 6 X 37 AA/AMG
AUN TONINA 6 X 19 AF/AMG
DELFIN BARRACUDA 6 X 19 AA/AMG
Nota: Más comunes para ser utilizados en perforación.
144
9 Cables de Perforación 9.14 Resistencia a la ruptura del cable de acero
9.14 RESISTENCIA A LA RUPTURA DEL CABLE DE ACERO
CLASIFICACIÓN 6 X 19 ALMA DE ACERO

ACERO DE ARADO MEJORADO Y EXTRA MEJORADO
TIPO BOA
Diámetro Peso aprox. Resistencia a la Ruptura
En kgs. En Toneladas
Por metro Arado Arado extra
mm. pg Mejorado mejorado
3.2 1/8 0.04 0.69 0.77
4.8 3/16 0.10 1.43 1.60
6.4 ¼ 0.17 2.67 3.08
8. 5/16 0.27 4.16 4.78
9.5 3/8 0.39 5.95 6.85
11.5 7/16 0.52 8.07 9.25
13. ½ 0.68 10.4 12.1
14.5 9/16 0.88 13.2 15.2
16. 5/8 1.07 16.2 18.7
19. ¾ 1.55 23.2 26.7
22. 7/8 2.11 31.4 36.1
26. 1 2.75 40.7 46.9
29. 1 1/8 3.48 51.3 59.0
32. 1¼ 4.30 63.0 72.5
35. 1 3/8 5.21 75.7 87.1
38. 1½ 6.19 89.7 103.0
42. 1 5/8 7.26 104.0 120.0
45. 1¾ 8.44 121.0 139.0
48. 1 7/8 9.67 138.0 158.0
52. 2 11.0 156.0 180.0
54. 2 1/8 12.40 174.0 200.0
57. 2¼ 13.90 195.0 224.0
60. 2 3/8 15.50 217.0 249.0
64. 2½ 17.30 238.0 274.0
Construcciones
6 X 19 (9 9/1) SEALE
6 X 19 (12/6 + 6 F/1) FILLER
6 X 19 (12/6/1) (2 OPERACIONES)
6 X 21 (10/5/5/1) FILLER
6 X 26 (10/5 + 5/5/1) WARRINGTON SEALE
145
9 Cables de Perforación 9.14 Resistencia a la ruptura del cable de acero
Aplicación:
Con la siguiente información encontrar la carga máxima en las líneas (C.M.P.L.):
Cable de acero- 1 3/8”, tipo BOA, AAEM.

No de líneas guarnidas- 10
Factor de seguridad- 3.5
( Nro de líneas guarnidas ) ( Re sist . a la ruptura )

C.M.P.L. =
Factor de seguridad
Resistencia a la ruptura del cable.- 87.1 tons.
10 x 87.1tons.
C.M.P.L. = = 248.8 tons.
3.5
El concepto de este cálculo, significa que se puede manejar en las líneas

guarnidas en el aparejo una carga o peso hasta de 249 tons., con cierta seguridad
ya que nuestras líneas tendrán una resistencia de 3 ½ veces de la carga máxima
permitida.
146
10. NORMAS PARA CONEXIONES
SUPERFICIALES DE CONTROL
147
10. Normas para Conexiones Superficiales 10.1 Bridas
de Control
10.1. BRIDAS
Se puede considerar que la mayor parte de nuestro “Equipo Superficial de Control"

sus enlaces de accesorios y complementos del mismo, es a base de conexiones
embridadas, por lo tanto, se debe de tener hermeticidad en la misma para evitar
posibles fugas durante su uso con presión. Es importante mencionar que las
partes críticas de las conexiones bridadas son tres, a saber:
Pista.- Es la ranura en donde se aloja el anillo y se encuentran recubiertas con

soldadura resistente a la corrosión. En el momento de alojar el anillo en la pista,
esta debe estar completamente limpia y sin golpes, siendo una garantía mayor
para un efectivo sello.
AnilIos.- Los anillos están diseñados para realizar un sello metal - metal, y son
chapeados con una película de cadmio de 0.0051 a 0.0127 mm de acuerdo a las
especificaciones API, los anillos deben marcarse por el fabricante en la cara
exterior, con los siguientes datos:
♦ Marca o nombre del fabricante.

♦ Monograma API.
♦ Tipo y número de anillo.
♦ Material del anillo.
Especificaciones
Brida 6 B - Anillos empacadores “tipo RX o R”

Bridas API
(TABLA 10.1)
Brida 6 BX - Anillos empacadores “tipo BX"
Los anillos de bajo carbón y dureza 120 Brinell se utilizan en pozos donde
los fluidos contienen un poco de bióxido de carbono (C02) o ácido sulfhidrico (H2S)
y los aceros inoxidables se recomiendan para pozos con grandes cantidades de
bióxido de carbono o ácido sulfhidrico (Tabla 10.2).
Birlos.- (tornillos) y Tuercas.- El diseño y el material para estos elementos, deben

de cumplir los requisitos del ASTM (Sociedad Americana de Prueba de
Materiales).
Las especificaciones requeridas por API-6A para los tornillos y tuercas
son las siguientes:
148
de Control
Especificaciones para tornillos y tuercas de las bridas en servicio normal
Tipo de Tornillos Tuercas

Brida
Grado Especificación Grado Especificación
6B B7 ASTM-A193,ASTM-354 1 ASTM-A194,ASTM-354
6BX B7 ASTM-A193,ASTM-354 2H ASTM-A194,ASTM-354
Para el efectivo apriete de los birlos, aplicar las normas API-6 A que
recomienda los valores de la Tabla I0.3, obteniendo en cada uno de ellos un
esfuerzo de 52,500 lb/pg2, se recomienda limpieza y lubricación de los birlos, ya
que en caso contrario, al proporcionar el apriete, se tiene que vencer mayor
fricción entre metal y metal y éste será menor que el recomendado, por lo tanto es
necesario aumentar el torque para obtener el correcto, donde aumentará el
esfuerzo de los tornillos y además fatiga por alta temperatura.
Tabla 10.1 * Datos principales de una brida A.P.I.

Presión Diám.
de Nomin. A I C E Pulg. J B F H G D
Trabajo Pulg. Pulg. Pulg. Pulg. A.P.I. Pulg. NO Pulg. Pulg. Pulg.
6 12 ½ 1 15/15 5 5/16 7/16 45 10 5/8 12 7/8 6½ 7 1/16
0.960 M 8 15 2 3/16 10 5/8 7/16 49 13 12 1 7 3/8 9
Serie 10 17 ½ 2 7/16 12 ¾ 7/16 53 15 ¼ 16 1 1/8 8 1/8 11
400 12 20 ½ 2 9/16 15 7/16 57 17 ¾ 16 1¼ 9 12 7/8
16 25 ½ 2 13/16 18 ½ 7/16 65 22 ½ 20 1 3/8 8 2/4 15 ½
20 30 ½ 3 1/18 23 1/2 73 27 24 1½ 10 2/4 20
2 6½ 1 5/16 3¼ 7/16 23 5 8 5/8 4½ 2 1/16

2M 2½ 7½ 1 7/16 4 7/16 28 5 7/8 8 ¾ 5 2 9/16
Serie 3 8¼ 1 9/16 4 7/8 7/16 31 6 5/8 8 ¾ 5¼ 3 1/8
600 4 10 ¾ 1 13/16 5 7/8 7/16 37 8½ 8 7/8 6 4 1/16
6 14 2 3/16 8 5/16 7/16 45 11 ½ 12 1 7 7 1/16
8 16 ½ 2½ 10 5/8 7/16 49 13 ¾ 12 1 1/8 8 9
10 20 2 13/16 12 ¾ 7/16 53 17 18 1¼ 8¾ 11
12 22 2 15/16 15 7/16 57 19 ¼ 20 1¼ 9 13 5/8
16 27 3 5/16 18 ¼ 7/16 65 23 ¾ 20 1½ 10 ¼ 16 ¾
20 32 3 7/8 23 ½ 73 28 ½ 24 1 5/8 11 ¾ 21 ¼
26 3/4 41 4 31/32 29/32 BX 167 37 ½ 20 13/4 13 ¾ 26 3/4
3 9½ 1 13/16 4 7/8 7/16 31 7½ 8 7/8 6 3 1/8

3M 4 11 ½ 2 1/16 5 7/8 7/16 37 9¼ 8 1 1/8 7 4 1/16
Serie 5 1/8 13 ¾ 2 5/16 7 1/8 15/32 41 11 8 1¼ 5 1/8
900 6 15 2½ 8 5/16 7/16 45 12 ½ 12 1 1/8 8 7 1/16
8 18 ½ 2 13/16 10 5/8 7/16 49 15 ½ 12 1 3/8 9 9
10 21 ½ 3 1/16 12 ¾ 7/16 53 18 ½ 16 1 3/8 9½ 11
12 24 3 7/16 15 7/16 57 21 20 1 3/8 10 ¼ 13 5/8
16 ¾ 27 ¾ 3 15/16 18 ½ 5/8 88 24 ¼ 20 1 5/8 11 ¾ 16 ¾
20 33 ¾ 4¾ 23 8/4 74 29 ½ 20 2 14 ½ 20 ¾
26 43 3/8 6 11/32 1 1/64 BX 168 39 3/8 24 2 17 26 ¾
149
de Control
Continuación Tabla 10.1

2 8½ 1 13/16 3¾ 7/16 24 6½ 8 7/8 6 2 1/16
5M 2½ 9 5/8 1 15/16 4¼ 7/16 27 7½ 8 1 6½ 2 8/16
Serie 3 10 ½ 2 3/16 5 3/8 7/16 35 8 8 1 1/8 7¼ 3 1/8
1500 4 12 ¼ 2 7/16 6 3/8 7/16 39 9½ 8 1¼ 8 4 1/16
5 1/8 14 ¾ 3 3/16 7 5/8 7/16 44 11 ½ 8 1¼ 8 5 1/8
6 15 ½ 3 5/8 8 5/16 ¼ 46 12 ½ 12 1 3/8 10 ¾ 7 1/16
8 19 4 1/16 10 5/8 5/8 50 15 ½ 12 1 5/8 12 9
10 23 4 11/16 12 ¾ 5/8 54 19 12 1 7/8 13 ¾ 11
13 5/8 26 ½ 4 7/16 35/64 BX 160 23 ¼ 16 1 5/8 12 ½ 13 5/8
16 ¾ 30 5/8 5 1/8 45/84 162 26 5/8 16 1 7/8 14 ½ 16 ¾
18 ¾ 35 5/8 6 17/32 1 163 31 5/8 20 2 17 ½ 18 ¾
21 ¼ 39 7 1/8 15/84 165 34 7/8 24 2 18 ¾ 21 ¼
1 11/16 7 3/16 1 21/32 2 7/16 2 9/64 BX 150 5 9/16 8 ¾ 5 11 1/18

10 M 1 13/16 7 3/8 1 21/32 2 19/36 15/32 151 5¾ 8 ¾ 5 1 13/16
2 1/16 7 7/8 1 47/84 2 57/64 ½ 152 6¼ 8 ¾ 5¼ 2 1/6
2 9/16 9 1/8 2 1/54 3½ 9/16 153 7¼ 8 7/8 6 2 9/6
3 1/16 10 5/8 2 19/54 4 5/64 39/64 154 8½ 8 1 6¾ 3 1/16
4 1/16 12 7/16 2 49/84 5 15/64 45/64 155 10 3/16 8 1 1/8 8 4 1/16
5 1/8 14 1/16 3 1/8 BX 169 11 13/16 12 1 1/8 5 1/8
7 1/16 18 7/8 4 1/16 8 19/32 59/64 156 15 7/8 12 1½ 11 ¼ 7 1/16
9 21 ¾ 4 7/8 10 47/84 1 3/64 157 18 ¾ 16 1½ 13 9
11 25 ¾ 5 9/16 12 59/54 1 5/32 158 22 ¼ 16 1¾ 15 11
13 5/8 30 ¼ 6 5/8 15 3/4 1 9/32 159 28 ½ 20 1 7/8 17 ¼ 13 5/8
16 ¾ 34 5/16 6 5/8 45/84 162 30 9/16 24 1 7/8 17 ½ 16 ¾
18 ¾ 40 8 25/32 1 19/64 164 36 7/16 24 2¼ 22 ½ 18 ¾
21 ¼ 15/16 9½ 1 3/8 166 40 ¼ 24 2½ 24 ½ 21 ¼
45
1 11/16 7 5/8 1¾ 2 7/16 29/64 BX 150 6 8 ¾ 5¼ 1 11/16

15 M 1 13/16 8 3/16 1 25/32 2 18/16 15/32 151 6 5/16 8 7/8 5½ 1 13/16
2 1/16 8¾ 2 2 57/64 ½ 152 6 7/8 8 7/8 6 2 1/16
2 9/16 10 2¼ 3½ 5/16 153 7 7/8 8 1 6¾ 2 9/6
3 1/16 11 5/16 2 17/32 4 5/64 38/54 154 9 1/16 8 1 1/8 7½ 3 1/16
4 1/16 14 3/16 3 3/32 45/64 155 11 7/16 8 1 3/8 9¼ 4 1/16
7 1/16 19 7/8 4 11/16 8 19/32 59/64 156 16 7/8 16 1½ 12 ¾ 7 1/16
9 25 ½ 5¾ 1 1/32 157 21 ¾ 16 1 7/8 15 ¾ 9
11 32 7 3/8 1 5/32 158 28 20 2 19 ¼ 11
13 5/8 34 7/8 7 7/8 159 30 3/8 20 2 1/4 18 ½ 13 5/8
1 13/16 10 1/6 2½ 15/32 BX 151 8 8 1 7½ 1 13/16

20 M 2 1/16 11 5/16 2 3/16 ½ 152 9 1/16 8 1 1/8 8¼ 2 1/16
2 9/16 12 3 1/8 5/16 153 10 5/16 8 1¼ 9¼ 2 9/16
2 1/16 13/16 3 3/8 38/64 154 11 5/16 8 1 3/8 10 3 1/16
4 1/16 14 1/16 4 3/16 45/64 155 14 1/16 8 1¾ 12 ¼ 4 1/16
7 1/16 17 9/16 6½ 59/64 156 21 13/16 16 2 17 ½ 7 1/16
25
13/16
* Consultar el diagrama 10.1 para los datos de la brida en las columnas.
150
de Control
Nomenclatura
A = Diámetro o tamaño de la brida.

B = Diámetro entre tornillo y tornillo.
C = Diámetro de la pista.
D = Diámetro de paso de la brida.
E = Espacio superior de la pista.
F = Número de tornillos.
G = Largo de tornillo.
H = Diámetro o espesor del tornillo.
I = Espesor de la brida.
J = Número de anillo A.P.I (al no tener en la tabla especificado el tipo de anillo, es. R o RX, siendo
números menores de 100)
Diagrama 10.1 Nomenclatura de los datos de la brida
Tabla 10.2 Dureza de materiales.

Material Dureza Brinel Máxima Dureza Rockwell B Identificación
Máxima
Hierro dúctil 90 56 D-4
Acero de Bajo carbón 120 68 S-4
Acero inoxidable 304 160 83 S-304-4
Acero inoxidable 316 160 83 S-316-4
151
de Control
Tabla 10.3
APRIETE RECOMENDADO PARA TORNILLOS.
Diámetro Hilos por Apriete
Pulgadas Pulgadas Lbs x Pie
1/2 13 UNC* 59
5/8 11 UNC 113
3/4 10 UNC 196
7/8 9 UN** 313
1 8 UN 474
1 1/8 8 UN 686
1¼ 8 UN 953
1 3/8 8 UN 1281
1 1/2 8 UN 1676
1 5/8 8 UN 2146
1 7/8 8 UN 3331
2 8 UN 4060
2 1/4 8 UN 5821
2 1/2 8 UN 8028
2 5/8 8 UN 9314
2 3/4 8 UN 10731
3 8 UN 13982
3 1/4 8 UN 17830
3 3/4 8 UN 27519
3 7/8 8 UN 30393
4 8 UN 33461
4 1/2 8 UN 47790
4 3/4 8 UN 56289
* Nacional Unificada Gruesa (UNIFIED NATIONAL COARSE)

** Nacional Unificada (UNIFIED NATIONAL)
152
10. Normas para Conexiones Superficiales 10.2 Desviador de flujo
de Control
10.2. DESVIADOR DE FLUJO
El sistema esta diseñado para cerrar alrededor de la flecha o de la tubería de

perforación y para dirigir el flujo hacia un lugar seguro. Las válvulas en el sistema
dirigen el flujo del pozo cuando se activa el desviador. Los desviadores no han
sido diseñados para encerrar el pozo ni detener el flujo, si no más bien para
permitir la desviación del flujo hacia una distancia segura, alejada de la
plataforma o el equipo.
Por lo general se utilizan como desviador los preventores anulares de tipo

convencional o las cabeza rotativas. Sin embargo se surten “Desviadores”
especiales de baja presión en diversos tamaños. La presión de trabajo del
desviador y de la (s) línea (s) de venteo o lateral (es) no es de gran importancia.
Lo importante es que sean diseñadas para desviar los fluidos del pozo
minimizando a la vez la contrapresión desde el fondo del pozo.
Si el sistema desviador integra una o más válvulas en la línea lateral, las

válvulas deben ser tipo abertura completa y mantenerse en la posición abierta
para un sistema manual, o bien, deben ser diseñadas para abrirse
automáticamente cuando se cierra el desviador, en un sistema automático. Por lo
menos una de las líneas laterales deben estar abiertas en todo momento.
El desviador y cualquier válvula deben ser activados cuando se instale y

en intervalos apropiados durante las operaciones, para garantizar el
funcionamiento correcto se cierra el desviador, en un sistema automático. Por lo
menos una de las del sistema. Debe bombearse fluido a través de cada línea
desviadora en momentos apropiados durante las operaciones, para verificar que
la(s) línea (s) no se encuentren tapadas. En la figura 10.1 se muestra un sistema
de desviador de flujo *.
* Las salidas laterales del desviador deben ser de un diámetro interior mínimo de 10
pulgadas en equipo terrestre y de 12 pulgadas en equipos marinos.
153
10. Normas para Conexiones Superficiales 10.2 Desviador de flujo
de Control
Figura 10.1 Desviador de flujo con líneas de desfogue.
154
10. Normas para Conexiones Superficiales 10.3 Equipos auxiliares
de Control
10.3. EQUIPOS AUXILIARES
Válvula de seguridad en la tubería de perforación (válvula de pie) fig. 10.2.
u Debe estar disponible en el piso de trabajo en todo momento.
u Deben ser equipadas para enroscarse en la sarta de tubería en uso

(combinaciones y/o válvulas con conexiones a la rosca de la tubería en
el pozo).
u Su diámetro debe ser adecuado para su introducción al pozo.
u Su presión de trabajo será cuando menos igual a la presión de trabajo

del conjunto de preventores.
u La llave manual para operarla deberá estar en un lugar visible,

accesible y seguro.
Preventor interior (fig. 10.3)
u Debe estar disponible un preventor interior (Válvula de contrapresión)

para la tubería de perforación, en el piso de trabajo, en todo momento,
cuando se saque o se meta tubería a presión.
u Su presión de trabajo debe ser cuando menos igual a la presión de

trabajo del conjunto de preventores.
u Las válvulas de contrapresión "tipo charnela" que permiten el bombeo

del fluido hacia abajo en la tubería de perforación, son más fáciles de
limpiar y permite bajar herramientas o tubería, a través de ellas.
155
de Control
1. Cuerpo 10. Anillo retenedor en espiral

2. Asiento inferior 11. Anillo “o” superior
3. Esferas obturadora 12. Anillo de respaldos superiores.
4 Sello superior 13. Anillo "o" inferior.
5. Accionador hexagonal 14. Anillos de respaldo inferiores.
6. Cojinete de empuje 15. Sello en “T” del accionador.
7. Anillo retén inferior seccionado 16. Rondana corrugada.
8. Anillo retenedor superior
9. Anillo retenedor
156
de Control
Figura 10.2 Tipos de preventores interiores
157
10. Normas para Conexiones Superficiales 10.4 Preventores
de Control
10.4. PREVENTORES
Preventores
CLASIFICACION DE PREVENTORES (A.P.I)

TIPO A.P.I NORMA A.P.I PRESION DE CONDICIONES DE
TRABAJO LB/PG2 SERVIOS
2M 2000 Trabajo ligero
3M 6B 3000 Baja presión
5M 5000 Media presión
10 M 6 BX 10,000 Alta presión
15 M 15,000 Extrema presión
Arreglos de preventores
La clasificación del API de los típicos “arreglos de los preventores de reventones",

esta basada en las presiones de trabajo, mostrándose en los diagramas 10.2, 10.3
y 10.4, para las clases API 2M, 3M, 5M, IOM y 15M. Algunos arreglos diferentes a
los demostrados, podrán ser adecuados en el cumplimiento de los requerimientos
de las condiciones del pozo, y el de promover la seguridad y la eficiencia.
Código para los componentes.
A= Preventor de reventones, tipo anular (esférico).

G= Cabeza rotatoria.
R= Preventor de reventones de arietes sencillo, con un juego de arietes
para tubería, ciegos, variables o de corte-ciego, según la preferencia
del operador.
Rd= Preventor de reventones de arietes dobles, colocados según la
preferencia del operador.
Rt= Preventor de reventones de ariete triple, con tres juegos de arietes,
colocados según la preferencia del operador.
S= Carrete de perforación o de control, con conexiones de salida lateral
para las líneas de estrangulación de matar.
M= Presión de trabajo, 1000 lb/pg2. (Actualmente se usa la letra “K” con
el mismo significado).
Los componentes se enlistan desde abajo hacia arriba, a partir del fondo del
arreglo de preventores, ejemplo:
158
de Control
Arreglo -5M-13 5/8"- SRRA
Presión de trabajo del arreglo de preventores -5000 lb/pg2.
Diámetro de paso - 13 5/8"
Arreglo:Carrete de control, dos preventores de arietes sencillos y un preventor

esférico.
Diagrama 10.2 Arreglos para una presión de trabajo de 2M
159
de Control
Diagrama 10.3 Arreglos para una presión de trabajo de 3M y 5M
160
de Control
Diagrama 10.4 Arreglos para una presión de trabajo de 10M y 15M.
Elastómeros
Todos los elastómeros deben ser marcados o identificados. Sí el tamaño del

componente lo permite, las marcas deben ser aplicadas directamente sobre el
componente, o con troquelado o con una estampadora entintada. Si el tamaño de
la pieza no lo permite, la identificación debe ser sujetada al componente mediante
una etiqueta. El método y la ubicación de las marcas de identificación queda a
discreción del fabricante y del usuario. La identificación de la clave comprende los
siguientes elementos:
1) La dureza (con variación de ± 5 puntos en el durómetro).

2) El número de parte del fabricante.
3) Código API.
161
de Control
Tabla 10.4 Especificaciones de elastómeros.

Tipo de Rango de Código Aplicación típica de
elastómeros dureza A.P.I. servicio
Fluidos de perforación
Epiclorohidrina 70-75 CO base-agua y bajas
temperaturas.
Caucho natural 67-75 NR base-agua,
contaminación con H2S
y bajas temperaturas.
Neopreno 70-78 CR base-aceite y base –
agua, contaminación
con H2S y
temperaturas bajas y
medias.
Nítrilo 70-82 NBR base-aceite,
contaminación con H2S
y temperaturas normal
y altas.
Refacciones
1. Los preventores tipo ariete deben ser equipados con volantes de extensión o
trabas hidráulicos.
2. Deben estar disponibles en cada equipo de perforación y de mantenimiento de

pozos, las siguientes refacciones, (como mínimo) de los preventores,
aprobados para el servicio a que están destinados:
♦ Un juego completo de arietes para la tubería de perforación y empaques

para los arietes, para cada diámetro de tubería en uso.
♦ Un juego completo de sellos para el bonete o la puerta, para cada tamaño
y tipo de preventor de arietes en uso.
♦ Empaques de plástico para los sellos secundarios de los preventores.
♦ En su caso, refacciones apropiadas para los preventores anulares
(esféricos).
3. Al almacenar partes metálicas para preventores y el equipo relacionado, se

deben cubrir con una película protectora, para evitar su corrosión.
Los elastómeros se deben almacenar en recipientes sellados.
162
de Control
* Mantenimiento
v No se recomienda soldar en los preventores o en equipo relacionado.
v La vida útil del empaque sello de los preventores anulares se puede

mejorar de las siguientes maneras;
1. Cerrando el preventor contra tubería y no contra agujero abierto (sin

tubería).
2. Usando la presión de cierre recomendada por el fabricante.
3. Usando el tipo de elastómero adecuado para el fluido de Perforación o

Reparación en uso y para los fluidos de la formación anticipados.
4. El uso adecuado de un regulador o acumulador al sacar o meter a

presión las juntas de la tubería. El movimiento rápido de una junta a
través del empaque cerrado puede dañarlo severamente y causar su
falla prematura.
v Si las partes de elastómeros se van a almacenar por un periodo largo de

tiempo, se deben almacenar en recipientes sellados.
v No cerrar los arietes para tubería cuando no hay tubería dentro del pozo.
v Boletín del API RP-53A-Prácticas recomendadas por el API para

sistemas de equipo para la prevención de reventones.
Modificaciones en el preventor de reventones para los ambientes con el sulfuro de

hidrógeno
En las operaciones de perforación donde razonablemente se espere encontrar

zonas con gases de sulfuro de hidrógeno, con el potencial de hacer que la
presión parcial del sulfuro de hidrógeno exceda 0.05 lb/pg2 en la fase gaseosa,
bajo la máxima presión prevista, deben hacerse modificaciones en los preventores
de reventones. Las pautas recomendadas para la seguridad en las operaciones de
perforación en semejante ambiente, se podrán encontrar en Especificaciones
API-RP-49, "Procedimientos Recomendados Para la Perforación Segura en
Pozos que Contienen Sulfuro de Hidrógeno".
163
de Control
Se requieren modificaciones en los equipos, ya que muchos materiales

metálicos en los ambientes del sulfuro de hidrógeno (servicio agrio), están sujetos
a hacerse quebradizos, fenómeno que se conoce con el nombre de:
“Agrietamiento por el Esfuerzo Sulfúrico (AES). Dicha falla espontánea por
quebradizo depende de las propiedades metalúrgicas del material, el esfuerzo o
carga total (ya sea interno o aplicado), y el ambiente corrosivo. Una relación de
materiales aparece en la norma. NACE-MR-01-75 (Requerimientos para los
Materiales: Materiales Metálicos Resistentes al Agrietamiento por el Esfuerzo
del Sulfuro en los Equipos Para el Campo Petrolero).
El fabricante debe proporcionar una relación de los equipos específicos

que deben de cambiarse en los preventores tipo anular y tipo ariete, para el
servicio en un ambiente con sulfuro de hidrógeno. Como guía, todos los materiales
metálicos que pudieran ser expuestos al sulfuro de hidrógeno bajo las probables
condiciones de operación, deben tener una alta resistencia al agrietamiento por el
esfuerzo del sulfuro. La máxima dureza aceptable de los cuerpos de todos los
preventores y válvulas deberá cumplir la norma NACE-MR-01-75.
Los elastómeros también están sujetos al ataque por el sulfuro de

hidrógeno. Los elastómeros de nitrilo que cumplan otros requerimientos de trabajo
son aptos para el servicio agrio hasta una temperatura entre 65.5 y 93.3° C (150-
200° F), se disminuye rápidamente su vida útil. Si se previenen temperaturas
mayores de 93.3°C, en la línea de flujo, se debe consultar al fabricante del equipo.
Los elastómeros deben ser cambiados lo más pronto posible después de su
exposición al sulfuro de hidrógeno bajo presión.
164
10. Normas para Conexiones Superficiales 10.5 Carrete de control
de Control
10.5. CARRETE DE CONTROL
Las razones por las que se usa el carrete de control son para minimizar el costo
en una sustitución del carrete por un preventor con salida lateral, en una posible
erosión del mismo y tener un espacio adicional entre los arietes, para facilitar la
operación de introducir tubería a presión.
Especificaciones
♦ Las salidas laterales deben tener un diámetro nominal no menor de 2 pg.

de diámetro interior. Deben usar bridas, birlos o abrazaderas para la
clase API 2M, 3M y 5M. Las clases API IOM y 15M deben tener por lo
menos dos salidas laterales, de un diámetro interior mínimo de 2 pg. para
la línea de matar y de 3pg. para la línea de estrangular.
♦ El diámetro interior debe ser por lo menos igual al del último cabezal
instalado en el pozo.
♦ El rango de presión de trabajo debe ser acorde al conjunto de

preventores.
Recomendaciones
♦ Considerando las ventajas que se tiene, es conveniente tener instalado

cuando menos un preventor de arietes en la parte superior del carrete de
control, que pueda cerrar en la tubería.
♦ En las operaciones de perforación, la salida lateral del cabezal de la

tubería de revestimiento, no deben ser utilizadas como líneas de
estrangulación y de matar (primaria). Dichas salidas podrán ser utilizadas
como conexiones auxiliares o de respaldo de matar y estrangular
(secundarias) y deben ser utilizadas solo en caso de la falla del sistema
primario de control.
165
10. Normas para Conexiones Superficiales 10.6 Múltiple de estrangulación
de Control
10.6. MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN
Factores para el diseño
X Presiones de la formación.
X Presiones previstas en la superficie.
X Ambiente circundante.
X La corrosividad, volumen, toxicidad y abrasivo del fluido.
X Método de control del pozo.
Especificaciones y recomendaciones
X Todas las líneas, válvulas, conexiones, válvulas de contrapresión, etc.,

sujetos a la presión del pozo (del carrete de control al múltiple de
estrangulación), deben ser de un rango de presión de trabajo de los
preventores, como mínimo.
X Los componentes deben cumplir las especificaciones API

correspondientes para manejar la presión, temperatura y corrosividad
previstas de los fluidos de la formación y del fluido de perforación.
X En las presiones de trabajo de 3M y mayores, deben usarse conexiones

bridadas, soldadas o con abrazaderas en los componentes sujetos a la
presión del pozo (no roscable).
X El múltiple de estrangulación debe ser instalado en una posición de

acceso fácil, de preferencia fuera de la subestructura de la plataforma o
de la subestructura del equipo en tierra.
X La línea de estrangulación y la de matar deben instalarse lo más rectas

que sean posibles y suficientemente sujetadas (ancladas) para evitar un
exceso de latigazo o vibraciones.
X Deben tomarse en cuenta las propiedades de resistencia a temperaturas

bajas de los materiales que se utilicen en las instalaciones sujetas a
temperaturas extremadamente bajas.
166
de Control
X En las instalaciones con presión de trabajo de 5M o mayor, se

recomienda:
a) El uso de dos válvulas de abertura completa entre preventores y la

línea de estrangulación.
b) Que se active en forma remota una de las válvulas anteriores (válvula

hidráulica).
c) Debe instalarse por lo menos un estrangulador de operación remota

(estrangulador a control remoto hidráulico).
X Debe existir en el equipo una recomendable existencia de refacciones

para los sujetos a desgastes o daños, cuya falla perjudica gravemente la
eficacia del múltiple de estrangulación:
a) Una válvula completa.
b) Los componentes críticos de los estranguladores ajustables, tales

como las boquillas, insertos, empaques, juntas, anillo "O" ó arreglos
de discos y camisas de desgaste.
c) Los componentes críticos del estrangulador de control remoto y
d) Artículos diversos, tales como mangueras, tubería flexible, cable

eléctrico, manómetros, pequeñas válvulas y conexiones para las
líneas de control y los críticos componentes eléctricos.
X Todos los componentes del sistema del múltiple de estrangulación deben

ser protegidos contra la congelación mediante el calentamiento, drenaje
o su llenado con algún fluido adecuado.
X Todas las válvulas del múltiple de estrangulación que están sujetas a la

erosión causada por el flujo del pozo, deben estar completamente
abiertas (100%).
X Los arreglos del múltiple de estrangulación, sus condiciones previstas

para algún pozo específico y el grado deseado de protección, podrían
indicar algunos mejoramientos o modificaciones, tales como el uso de
válvulas hidráulicas adicionales, tubería para válvulas y estranguladores,
manómetros redundantes. Cuando se instale en la salida de los
estranguladores un amortiguador y que se interconecten las líneas de
167
de Control
salida del fluido, deben tomarse provisiones para aislar las fallas o
defectos sin interrumpir el control del flujo. Cualquier vuelta aguda en el
arreglo de tuberías, deberá usar tapón ciego.
Línea de estrangulación
X Tanto la línea de estrangulación como las líneas corriente abajo del

estrangulador:
1. Deben ser lo más rectas que sean posibles. En su caso, deben usar
tapón ciego.
2. Deben ser sólidamente sujetadas para evitar un exceso de latigazo o

vibración.
3. Deben tener un diámetro suficiente para evitar un exceso de erosión

o de fricción causada por los fluidos, a saber:
a) El mínimo diámetro recomendado para las líneas de

estrangulación es un diámetro nominal de 3pg. (en las
instalaciones con presión de 2M, un diámetro nominal de 2 pg. es
aceptable).
b) El mínimo diámetro recomendado nominal para las líneas de

descarga corriente abajo de los estranguladores es de 2 pg.
c) Para las operaciones con altos volúmenes y de perforación con

aire o gas se recomiendan líneas con un diámetro mínimo nominal
de 4 pg.
X Deben instalarse rutas alternas para el flujo y el abocinado, corriente

abajo de la línea de estrangulación, a fin de aislar los componentes
erosionados, taponados o defectuosos para su reparación sin interrumpir
el control de flujo.
Línea de matar
La línea de matar permite el uso de una bomba auxiliar de alta presión (unidad de
alta presión). Su extensión es hacia un lugar apropiado para la colocación de una
bomba o camión de bombas.
168
de Control
Recomendaciones para su instalación
X Todas las líneas, válvulas, válvulas de contrapresión y conexiones de

flujo, deben tener una presión de trabajo igual o mayor al arreglo de
preventores.
X Para las conexiones o válvulas con presión de trabajo 3M o mayor,

deben usarse conexiones bridadas, soldadas o con abrazaderas.
X Los componentes deben tener un diámetro suficiente para permitir un

ritmo razonable de bombeo sin exceso de fricción, el mínimo diámetro
interior recomendado es de 2 pg.
X Los componentes que podrán estar expuestos a los fluidos de

perforación, o a los fluidos de la formación, deben cumplir las
especificaciones API respectivas, poniendo atención especial a los
requerimientos de presión, temperatura y de resistencia a la corrosión.
X En las instalaciones de 5M o mayor, deben usarse dos válvulas de

abertura completa entre el arreglo de preventores y la línea de matar.
X Deben Ilevarse a cabo las pruebas, la inspección y el mantenimiento

general de los componentes del múltiple de estrangulación, de acuerdo
con el mismo calendario que para el arreglo de los preventores.
X Todos los componentes del sistema de la línea de matar deben ser

protegidos contra la congelación, mediante el calentamiento, drenaje o
su llenado con algún fluido adecuado.
X Deben tomarse en cuenta las propiedades de resistencia a temperaturas

bajas de los materiales que se utilicen en las instalaciones sujetas a
temperaturas extremadamente bajas.
X La línea de matar no debe usarse como tubo de llenado al pozo. El uso

rutinario de la línea de matar podría causar la erosión de las líneas y de
las válvulas, reduciendo así su utilidad en una emergencia.
169
10. Normas para Conexiones Superficiales 10.7 Unidad operadora de los preventores
de Control (unidad de cierre)
10.7. UNIDAD OPERATIVA DE PREVENTORES (UNIDAD DE CIERRE)
Requerimientos para el acumulador
Tipos de botellas acumuladoras
Las botellas acumuladoras son recipientes que almacenan el fluido hidráulico bajo
presión para que se utilice al cerrar el preventor de reventones. Mediante el
uso de gas nitrógeno comprimido, estos recipientes almacenan energía, la cual
puede ser utilizada para cerrar el preventor en forma rápida. Existen dos tipos
de botellas acumuladoras en el uso común, el tipo separador y el tipo flotador. El
tipo separador utiliza un diagrama flexible para efectuar la separación positiva del
gas nitrógeno en el fluido hidráulico. El tipo flotador utiliza un pistón flotante para
separar el gas nitrógeno del fluido hidráulico.
Capacidad volumétrica
Como requerimiento mínimo, todas las unidades de cierre para los preventores
deben ser equipadas, con botellas acumuladoras cuya capacidad volumétrica sea
suficiente para ofrecer el fluido utilizable (sin operar las bombas), para cerrar el
ariete de tubería en un tubo de su medida y el preventor anular en el arreglo de los
preventores. Además, deben ofrecer el volumen suficiente para abrir la válvula
hidráulica en la línea de estrangulación.
El mínimo volumen recomendado para el acumulador (nitrógeno y fluido

hidráulico), debe ser determinado, multiplicando el factor del tamaño del
acumulador (Tabla 10.5) por el volumen calculado para cerrar el preventor anular y
el ariete en un tubo, más el volumen necesario para abrir la válvula hidráulica en la
línea de estrangulación.
Tabla 10.5 Factor del tamaño del acumulador.

Presión de Mínima presión Volumen de fluido Factor del tamaño
operación recomendada de utilizable* (fracción del acumulador
acumulativa precarga del tamaño de la
lb/pg2 lb/pg2 botella)
1500 750 1/8 8
2000 1000 1/3 3
3000 1000 1/2 2
*Basada en la mínima presión de descarga de 1200 lb/pg2 (200 lb/pg2 mayor que la presión de
precarga).
170
Tiempo de respuesta
El sistema de cierre debe tener la capacidad de cerrar cada “preventor tipo ariete"
dentro de 30 segundos.
El tiempo de cierre no debe de exceder de 30 segundos en los

"preventores anulares" con diámetro menor de 20 pg. ni de 45 segundos en los
" preventores anulares" con diámetro de 20 pg. ó mayor.
Presión de operación y precarga
Ninguna botella acumuladora debe ser operada a presiones mayores de su

presión de trabajo.
La presión de precarga de cada botella acumuladora debe ser medida en

la instalación inicial de la unidad en cada pozo, y en su caso debe ser ajustada a
la presión que le corresponde. Sólo debe usarse gas nitrógeno para la presión de
precarga del acumulador, dicha presión debe ser verificada frecuentemente.
Válvulas y conexiones
Los bancos con múltiples botellas de acumuladores deben tener válvulas

instaladas para aislar el banco. Las válvulas aisladoras deben tener una presión
de trabajo de por lo menos igual a la presión de trabajo del sistema al que esté
conectado. Así mismo, deben estar abiertas salvo cuando se aíslen los
acumuladores para el mantenimiento, pruebas o su transporte. Si es conveniente,
las botellas acumuladoras podrán ser instaladas en bancos con capacidad
aproximada de 160 galones, pero con un mínimo de dos bancos.
Requerimientos de la bomba en la unidad
Capacidad de las bombas
Con el sistema acumulador aislado, las bombas de la unidad deben ser capaces
(cada una) de cerrar el preventor anular contra la tubería que se éste usando, más
abrir la válvula con control hidráulico en la línea de estrangular, y generar una
presión final mínima de 200 Ib/pg2 sobre la presión de precarga del sistema
acumulador, en un tiempo de dos minutos como máximo.
Presión de las bombas
Cada unidad de cierre debe ser equipada con bombas que generen una presión
de descarga equivalente a la presión de trabajo de la unidad.
171
Energía de las bombas
La energía de las bombas debe estar disponible para el sistema de acumuladores

en todo momento, de manera que las bombas arranquen automáticamente cuando
la presión en el múltiple de cierre haya bajado al menos 90% de la presión de
operación de la unidad o sistema acumuladora.
Debe tener la unidad dos o tres fuentes independientes de energía. Cada

fuente independiente debe tener la capacidad que cumpla el requerimiento
anterior. El sistema de doble fuente de energía que se recomienda, es un sistema
de aire y un sistema eléctrico (neumático/eléctrico).
Válvulas del múltiple de operación
Las válvulas de control de la unidad, deben ser claramente identificadas, para

indicar:
1. La válvula correspondiente para operar cada preventor y la válvula

hidráulica.
2. La posición de las válvulas (abierta, neutral y cerrada). Durante las

operaciones de perforación, cada válvula de control de preventor de
reventones bebe ser girada hacia la posición abierta (más no la posición
neutral). La válvula hidráulica en la línea de estrangulación debe ser
girada hacia la posición cerrada durante las operaciones normales. La
válvula de control que opere los arietes ciegos debe ser equipada con
una cubierta sobre la manija de operación manual, para para que no sea
operada en forma inadvertida o accidental.
Requerimientos del fluido y la capacidad
Para operara la unidad, se debe usar un fluido hidráulico adecuado (aceite

hidráulico o agua conteniendo un lubricante). No se recomienda usar diesel,
combustóleo, aceite para motor, aceite para cadenas o cualquier otro fluido
similar, debido a la posibilidad que dañe a los sellos de elastómeros.
Cada unidad de cierre debe tener un recipiente o depósito para fluidos,

con una capacidad del equivalente de por lo menos dos veces la capacidad del
fluido almacenado en el sistema acumulador.
172
Prueba en los acumuladores
Presión de precarga
Esta prueba debe ser llevada a cabo en cada pozo antes de conectar la unidad
con el arreglo de los preventores. La prueba se hace como sigue:
a) Descargar el fluido hidráulico de las botellas abriendo las válvulas

correspondientes (Las bombas deben estar fuera de servicio).
b) Utilice un manómetro a precisión, conectándolo en el orificio de

medición de la presión de la precarga, para verificar la presión de
nitrógeno en cada botella acumuladora, ajustando la presión en su caso.
Cierre con el acumulador.

Esta prueba debe ser llevada en cada pozo antes de la prueba hidráulica del
arreglo de los preventores. La prueba debe llevarse a cabo como sigue:
a) Colocar tubería de perforación dentro del arreglo de los preventores.
b) Apague la fuente de energía de las bombas.
c) Registre la presión inicial en los acumuladores. Dicha presión debe ser la

operación de los acumuladores. Ajuste el regulador para una presión de
operación de 1500 lb/pg2 hacia el preventor anual.
d) Simultáneamente, gire hacia la posición de cerrar las válvulas de control

del preventor anular y el de un preventor de ariete para tubería (ariete de
diámetro de tubería en uso de la prueba), y hacia la posición abierta la
válvula de control de la válvula hidráulica.
e) Registre el tiempo (en segundos) necesario para que los acumuladores

cierren los preventores y abra la válvula hidráulica. Registre la presión
final de los acumuladores (presión de la unidad). Dicha presión final debe
ser por lo menos 200 lb/pg2 mayor que la presión de precarga.
UBICACIÓN DE LA UNIDAD
La unidad debe ser ubicada en un lugar seguro, de acceso fácil al personal del
equipo en una emergencia. Todas las líneas entre la unidad de cierre y el
preventor de reventones deben ser fabricados de acero o de una manguera
flexible equivalente y resistente a las flamas y a una presión máxima de operación
de las mismas.
173
10. Normas para Conexiones Superficiales 10.8 Norma de seguridad No AV-2 Pemex
de Control
10.8. NORMAS DE SEGURIDAD NO. AV-2 PEMEX
Norma de seguridad No. Av.-2-Pemex (inciso 13)
13.1 Las líneas de operación de los preventores contra flujo imprevisto y la

instalación en general deberán ser de materiales y conexiones apropiadas
para la presión a que sean sometidas y se deberán encontrar
convenientemente ancladas y en perfectas condiciones.
13.2 Los preventores de conexión hidráulica deberán tener un sistema instalado

de operación mecánica.
13.3 El acceso al sistema de control manual deberá mantenerse siempre

despejado.
13.4 Las válvulas del control de los preventores deberán tener letreros de
identificación en español y que indique como se deben operar.
13.5 La tubería del cabezal o manifold de estrangulamiento deberá contener el

mínimo posible de cambios de dirección y deberá quedar instalado
directamente a los cabezales del pozo.
13.6 En el piso de la torre o mástil se deberá tener una válvula abierta que
pueda conectarse a la tubería que se tenga en uso en el pozo.
13.7 Inmediatamente después de que se instale un preventor deberá probarse

a presión éste, sus líneas y conexiones.
13.8 Todo el personal del equipo deberá estar convenientemente familiarizado

con la operación de los preventores.
13.9 Las áreas circundantes a los preventores y sus controles deberán estar
siempre despejadas.
13.10 En condiciones normales antes de accionar los preventores, deberá

comprobarse que ninguna persona se encuentre tan cerca de ellos que
pueda ser alcanzada por las partes en movimiento.
13.11 El funcionamiento de todo preventor instalado deberá comprobarse por lo

menos después de cada corrida de tubería o cada 24 horas. Los del tipo
esférico deberán probarse cerrando sobre tubería para evitar daño al
elemento sellante.
174
10. Normas para Conexiones Superficiales 10.8 Norma de seguridad No AV-2 Pemex
de Control
13.12 Antes de colocar los preventores que se vayan a instalar se verá que el
anillo metálico del empaque sea el especificado y se coloque en la ranura
que se tiene especialmente para él.
13.13 Antes de retirar los estrobos con que se suspendió el preventor deberán
colocarse por lo menos dos espárragos con sus tuercas en orificios
opuestos de la brida.
13.14 Los preventores deberán probarse a presión después de cada reparación.
13.15 Antes de abrir un preventor que se haya cerrado bajo presión, esta deberá
purgarse por la línea de estrangulación. Durante la apertura del preventor,
el personal deberá retirarse de la mesa rotaria.
13.16 Cuando se cambie el preventor o se cambie la medida de la tubería que se

va a usar, el perforador o encargado del equipo, debe asegurarse que los
arietes sean de la medida correcta.
13.17 Durante las operaciones de línea o de cable, no deberán operarse las

válvulas de control de los preventores.
13.18 Deberá instalarse un control remoto para operación del preventor al

alcance del perforador ó encargado del equipo.
13.19 Todas las líneas de operación de los preventores, deberán estar

protegidas de tal manera que no sean dañadas por vehículos.
13.20 Las líneas de operar los preventores, deberán conectarse precisamente en

la posición de abrir o cerrar, y verificarse invariablemente.
175
10. Normas para Conexiones Superficiales 10.9 Recomendaciones de la Unidad de
de Control Perforación y Mantenimiento de
Pozos (UPMP)
10.9. RECOMENDACIONES DE LA UNIDAD DE PERFORACIÓN Y

MANTENIMIENTO DE POZOS (UPMP)*
¯ Se recomienda que los arietes ciegos sean sustituidos por los de corte antes
de penetrar la zona productora.
¯ Nivel del fluido hidráulico en el tanque (Depósito) de la unidad operadora de los

preventores a 3/4 de nivel.
¯ Líneas y poliductos de la unidad al conjunto de preventores, su protección con

puentes metálicos.
¯ Las salidas activas de la unidad con uniones de golpe y las salidas inactivas
protegidas con tapones.
¯ Las líneas de 1" de la unidad a los preventores, deben pasar por debajo de la
subestructura.
¯ Nomenclatura en español en válvulas y manómetros de la unidad (Bomba

Koomey).
¯ Nomenclatura en español del control remoto de la unidad operadora de los

preventores.
¯ Instalación de la unidad operadora de los preventores, a una distancia mínima

de 25 m del pozo.
*Tomadas de la “Lista de Verificación al estar Perforando con los Preventores

instalados"
Formato: ASEC-NO-03-LV
176
10. Normas para Conexiones Superficiales 10.10 Reglamento de Seguridad e Higiene
de Control de Petróleos Mexicanos
10.10. REGLAMENTO DE SEGURIDAD E HIGIENE DE PETRÓLEOS

MEXICANOS
Capitulo V
V ART. 62 El buen funcionamiento de los preventores, debe comprobarse en

cada guardia al iniciar sus labores, después de cada corrida de
tubería, así como después de cambiar arietes o de efectuar
reparaciones
V ART. 63 A las tapas de los arietes y conexiones superficiales se debe verificar

su apriete y hermeticidad cada vez que efectúe una corrida de
tubería.
V ART. 64 Las válvulas de control de los preventores deben tener letreros claros y
legibles que indiquen su forma de operación.
V ART. 65 Los preventores deben tener controles remotos que permitan su

operación desde un lugar seguro y volantes de operación manual, los
que deben estar asegurados por medio de pasadores o chavetas.
V ART. 66 El acceso a los volantes para la operación manual de los preventores

y el área circundante, deben mantenerse siempre despejados.
V ART. 72 Las líneas que manejen fluidos deben estar construidas de material
apropiado para el rango de presión y para la clase de fluidos que
manejen. Todas las fugas que se observen en ellas deben
eliminarse.
177
10. Normas para Conexiones Superficiales 10.11 Recomendaciones para la instalación
de Control de los preventores
10.11. RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACIÓN DE LOS

PREVENTORES*
] Tener completo su equipo de protección personal y arneses para trabajos en

altura.
] Instalar y/o verificar las condiciones seguras del andamio.
] Preparar las llaves de golpe y marros o en su caso la llave neumática.
] Preparar los estrobos y el cable de aguante.
] Limpiar el área de trabajo.
] Comprobar que los arietes sean los programados y revisar el tipo de servicio
de los elementos de sello.
] Revisar que el anillo sea el adecuado al diámetro y presión de trabajo de las
bridas de los accesorios a instalar.
] Verificar que los birlos y tuercas sean las especificadas por APl. Los birlos de
largo y diámetro al tipo API de las bridas y el torque adecuado.
] Instale los volantes a los yugos y opere cada uno a cerrar.
] Limpie y revise las pistas para los anillos metálicos empacadores en las bridas.
] Revise las pistas de sello de las bridas laterales e instale la válvula adecuada
con sus birlos y tuercas de la medida correcta a la brida (Preventor de arietes
con salida lateral).
] Por parte del encargado de la operación, informar a su personal las maniobras
a realizar.
] Manejar los preventores usando cables de 1 o de mayor diámetro (recuerde
que los cáncamos se usan para el cambio de arietes o de bonetes).
] Deberá estar instalando el sistema de operación manual a los preventores
(crucetas, extensiones, volantes y soportes) y los tornillos candado deberán
permanecer engrasados.
] Proteja la boca del pozo mientras se efectúa la operación de instalación del
preventor.
] Si se observa movimiento en el conjunto de preventores, colocar los tensores
correspondientes
*Manual de difusión de las buenas prácticas de seguridad.

Unidad Operativa Comalcalco Pemex.
178
10. Normas para Conexiones Superficiales 10.12 Arreglo del Múltiple de Estrangulación
de Control para Equipo Terrestre (10M)
10.12. ARREGLO DEL MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN PARA EQUIPO

TERRESTRE (10M)
ESPECIFICACIÓN
No. CONCEPTO
1 Válvulas de 3 1/16” – 10,000 lb/pg2
2 Válvulas de 2 1/16” – 10,000 lb/pg2
3 Cruceta 3 1/16”x 2 1/16” – 10,000 lb/pg2
2
4 Cruceta 2 1/16”x 2 1/16” – 10,000 lb/pg
2
5 Portaestrangulador Positivo 2 1/16 – 10,000 lb/pg
2
6 Cruceta 2 1/16”x 2 1/16” – 5,000 lb/pg
2
7 Tee 2 1/16”x 2 1/16” – 5,000 lb/pg
2
8 Válvula de 2 1/16” – 5,000 lb/pg
9 Estrangulador Hidráulico Variable
2
10 Manómetro para 10, 000 lb/pg
11 Tubería de 3 ½” de diámetro
12 Tubería de 2” de diámetro
13 Línea de carrete de control al múltiple
14 Línea del cabezal al múltiple
15 Línea al desgasificador y presa de lodo
16 Línea de inyección
17 Línea a presa de desperdicio
18 Línea al quemador
179
12. PERFORACIÓN BAJO BALANCE
(P.B.B.)
203
12. Perforación Bajo Balance 12.1 Conceptos Básicos de la
Perforación Bajo Balance
12.1 CONCEPTOS BÁSICOS DE LA PERFORACIÓN BAJO BALANCE
Perforación Bajo Balance (P.B.B.).- Es la técnica que permite perforar con la

presión hidrostática del fluido en el pozo menor que la presión de la formación, sus
mecanismos pueden ser:
a) Naturales.- Es cuando se utilizan fluidos de baja densidad, como agua,

aceite, gas, niebla o espuma.
b) Inducida.- Esta operación se realiza cuando se aligera la columna de fluido

en el pozo utilizando nitrógeno o aire (éste último elemento es sumamente
peligroso usarlo cuando se mezcla con el gas natural de las formaciones
productoras que pueden causar explosiones subterráneas).
Dicha técnica permite que el yacimiento aporte fluidos al pozo para

circularlo a la superficie y ser recuperados.
Objetivos:
♦ Proteger la formación productora.
♦ Evitar pérdida de circulación y
♦ Aumento de la velocidad de penetración.
Perforación bajo balance con lodo.- Consiste en bajar la densidad del fluido de
perforación de tal forma que la presión del pozo sea ligeramente mayor que la
presión hidrostática. Ésta técnica permite una mejor estabilidad del agujero y
control de presiones pozo abajo.
Perforación con fluido aireado.- Se aplica el término aireado para el nitrógeno o

aire y consiste en bombear al interior de la tubería un volumen calculado de
nitrógeno o aire, para que al mezclarse con el fluido del pozo se aligere la columna
hidrostática a fin de tratar de reducir las pérdidas de circulación ocasionadas por
sistemas convencionales de lodo.
Condiciones de Balance:
Pd = Ph - Pf
Pd = Presión diferencial
Ph = Presión hidrostática
Pf = Presión de formación (Yacimiento o de Poros)
Ph MAYOR QUE Pf Sobre balance: Pd = +

Ph IGUAL A Pf Balance: Pd = 0
Ph MENOR QUE Pf Bajo Balance: Pd = -
204
12. Perforación Bajo Balance 12.1 Conceptos Básicos de la
Perforación Bajo Balance
Perforación Bajo Balance (API).- Toda aquella operación de perforación en la

que se presenta la afluencia de fluidos de la formación hacia el pozo, mientras se
circula y se mantiene controlada la presión en superficie.
Podemos considerar además la siguiente definición de otro autor que nos dice
que: es el proceso donde se diseña que la presión que ejercen los fluidos de
perforación (Presión Hidrostática) intencionalmente sea menor que la presión de
formación que se está atravesando, induciendo así una aportación continua de
fluidos de la formación hacia el pozo.
Riesgos Aplicando La Técnica de P.B.B.- Los riesgos que se pueden tener

durante la intervención del pozo con dicha técnica, incluyen: pérdida de control del
pozo, manejo de fluidos de perforación en superficie e inestabilidad en las paredes
del agujero.
Diseño de Fluido de Perforación.- Uno de los aspectos más importantes para

seleccionar el tipo de fluido de perforación es el gradiente de la presión de
formación. Para poder manejar una condición segura en el manejo de “cero”
sólidos en fluido se necesita un buen equipo y personal experto en el manejo de
equipo superficial, otras condiciones que debe tener en el diseño es un verdadero
flujo turbulento, compatibilidad del fluido de perforación con la formación, la
viscosidad y el punto de cedencia.
205
12. Perforación Bajo Balance 12.2 Instrucciones de preparación antes
de iniciar la Perforación bajo balance
12.2 INSTRUCCIONES DE PREPARACIÓN ANTES DE INICIAR LA

PERFORACIÓN BAJO BALANCE
a. Verificar que el equipo de control superficial haya tenido su última prueba

programada.
b. Checar que el equipo se encuentre nivelado y centrado, para no afectar la

operación efectiva de sello en la cabeza rotatoria o preventor rotatorio.
c. Checar que la flecha esté libre de rebordes, desgaste, curvatura y la

instalación del sustituto liso.
d. Colocar los tensores a los preventores, para evitar su movimiento.
e. Tener disponible un tanque de almacenamiento para aceite crudo,

aproximado de 70 m3; con una bomba conectada a la línea de la batería
más cercana, en caso contrario, tener una solicitud abierta de transporte
para el aceite crudo durante este tipo de perforación.
f. Contar con equipos de intercomunicación local.
g. Verificar la actualización del permiso de quema.
h. Tener en la localización al personal de seguridad, equipo de contra incendio

y la unidad de alta.
i. Mantener cerrada la localización para el control de entrada de vehículos no

necesarios en las operaciones.
j. Despejar la parte izquierda a partir del muelle, para instalar el equipo

adicional de la perforación bajo balance.
k. Verificar en caso de la cabeza rotatoria: Que el carrete adaptador sea del

diámetro del preventor superior, condición física aceptable y tener de
reserva cuando menos cinco juegos de elementos sellantes, para tubería
de mayor diámetro y cuando menos dos juegos para T.P. de menor
diámetro.
l. Tener disponible en el piso la válvula de seguridad (de pié) y la de

contrapresión, verificando que sea de la conexión de la tubería en uso y
combinación necesaria para el enlace con los lastrabarrenas (se
recomienda válvula de contra presión tipo charnela).
206
12. Perforación Bajo Balance 12.2 Instrucciones de preparación antes
de iniciar la Perforación bajo balance
m. Equipo detector de H2S y de unidades de aire comprimido individuales.
n. Indicadores de vientos dominantes.
o. Si se tiene sarta combinada, instalar en el preventor superior de arietes,

rams variables.
p. Checar el uso de rams de corte-ciego.
207
12. Perforación Bajo Balance 12.3 Programa para perforar bajo balance
12.3 PROGRAMA PARA PERFORAR BAJO BALANCE
I. Planeación.-
• Introducción a los conceptos de Perforación Bajo Balance y objetivos que

persigue.
• Descripción del equipo adicional necesario.
• Descripción de operaciones involucradas durante la perforación bajo

balance (perforación, registros, núcleos, introducción TR s, etc.).
• Plan de contingencia (H2S, incendio, fugas, etc.).
• Medidas de seguridad.
• Identificación de riesgos.
• Equipo adicional en la localización.
• Requerimientos de la localización.
• Equipo para control superficial de presiones.
• Equipo para manejo de fluidos (nitrógeno, aire, espuma, lodo, etc.).
• Monitoreo y equipo de medición.
II. Procedimientos Operativos.-
• Control de Brotes.
• Control de Incendios.
• Viajes.
• Desplazamiento de gas o fluidos contaminados por fluidos de perforación.
• Ensamble y registro continúo con equipo MWD. (Registro durante la

perforación)
• Control de presiones en superficie.
208
12. Perforación Bajo Balance 12.3 Programa para perforar bajo balance
• Desarrollo de herramientas para toma de registros.
• Núcleo y/o muestra de canal.
• Terminación del pozo.
• Procedimientos misceláneos.
III. Plan Operacional de Contingencias.-
IV. Medida de Seguridad Personal.-
• Orientación hacia la seguridad.
• Entrenamiento de personal.
• Mantenimiento a equipo de seguridad.
• Emergencias y procedimientos de rescate.
V. Identificación de Riesgos en la Perforación Bajo Balance
• Identificación de riesgos con preventor rotatorio o cabeza rotaria.
• Riesgo en equipo de sistema de manejo de fluidos en superficie.
• Riesgo en manejo de gases (nitrógeno, aire, espuma, diesel, etc.).
209
12. Perforación Bajo Balance 12.4 Operación y mantenimiento del
equipo auxiliar
12.4 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO AUXILIAR
Cabeza rotatoria
Descripción.- Origina un sello primario entre la tubería y elemento sellante, siendo

complementado por la presión diferencial del pozo.
Se puede tener en el mercado dos tipos de cabeza rotatoria:
• Con elemento sellante sencillo.
• Con elemento sellante doble, que provee una capacidad extra de sello,
presión de trabajo mayor, tiempo y velocidad de rotación mayor.
Posee una salida lateral bridada de 7 1/16”, donde se instala una válvula.
Operación.- Brinda rotación y sello que permite la perforación del pozo con presión
en la cabeza. Se instala en la parte superior del arreglo de preventores en uso,
obstaculizando el paso del fluido de perforación hacia el piso y desviando el flujo a
la línea de descarga o al múltiple de estrangulación.
Instalar una válvula de preferencia hidráulica o neumática de 7 1/16” en la salida

lateral de la cabeza rotatoria para controlar la salida del fluido de perforación,
mantenerla abierta cuando la operación no requiera perforar bajo balance y en
caso contrario cerrarla.
Instalar una válvula y línea en la conexión de desfogue (2”) hasta el múltiple de

tres válvulas.
Mantenimiento.- A medida que el elemento se desgasta, la presión diferencial

contra el elemento provee la mayoría de la energía sellante, por lo que el elemento
desgastado con presión anular baja podría no hacer un sello efectivo y ocasionar
fugas. Ante este problema se cambian sus elementos de sellos deteriorados por
nuevos.
Conexiones en el carrete de control
Línea Primaria Estrangular.- Se conecta directamente del carrete de control al

ensamble de estrangulación auxiliar del equipo P.B.B.
Línea Secundaria de Estrangular.- Su conexión es del carrete de control al

ensamble de estrangulación del equipo.
210
equipo auxiliar
Operación.- La línea primaria de estrangular se utiliza cuando se está perforando

bajo balance, siendo a través de ella el flujo con presión proveniente del pozo por
el espacio anular y circulando por el equipo bajo balance, la línea secundaria se
aplica cuando se requiere controlar el pozo generalmente cuando se tiene una
presión mayor de 1500 lb/pg2, siendo una alternativa de operación. La válvula
hidráulica o manual que se encuentra hacia fuera en el carrete de control de ésta
línea, debe estar cerrada.
Estas líneas se probarán a su presión de trabajo.
Ensamble de Estrangulación Auxiliar
Descripción.- Dicho ensamble se asemeja a uno de baja presión, puede tener en

sus conexiones cinco válvulas de 4 1/8”, líneas de 4”, dos estranguladores
variables: uno manual y otro hidráulico, con conexión de salida de 4” a 6” y línea al
separador gas-lodo.
Operación.- El ensamble se utiliza para cuando se está perforando bajo balance o

se requiere circular únicamente. El flujo puede ser a través del estrangulador para
el control de la presión del pozo.
Es recomendable trabajar el ensamble con una presión menor de 1500 lb/pg2.
Mantenimiento.- Realizar una prueba hidráulica al ensamble a su presión de

trabajo, antes de iniciar las operaciones de PBB, cuando se realiza algún cambio
en sus conexiones, y a los 21 días de operación en caso de no haber realizado
una prueba antes de éste tiempo.
Separador de Fases Líquidos-Gas-Sólidos
Descripción.- Es un tanque cilíndrico con placas deflectoras en el interior para

acelerar la agitación o turbulencia del fluido y lograr la separación de las fases, su
línea de entrada de fluido puede ser de 6”, una línea de salida del gas en la parte
superior de 8” y otra en la parte inferior de salida de líquidos y recortes de 8”, ésta
última línea se conecta a la presa de separación.
Operación.- Este equipo se trabaja cuando se está perforando bajo balance o

cuando se circula para controlar el pozo o acondicionar lodo.
211
equipo auxiliar
Mantenimiento.- Limpiarlo con agua, circulando en el sistema hasta obtener agua

limpia.
Vigilar las conexiones bridadas que no tengan fugas y observar el flujo de salida
en forma normal.
Presas de separación
Descripción.- Las presas del sistema para la PBB, tienen como objetivo separar la
fase lodo-aceite-recortes y éstan compuestas de tres presas: precipitación ó
asentamiento (de recepción), de aceite y la de lodo. Estas se encuentran
comunicadas en diferentes niveles.
Operación.- La función de cada presa consiste en lo siguiente:
♦ Presa de precipitación ó recepción. Ésta recibe el fluido del separador gas-

lodo, en donde se precipitan los recortes y por diferencia de densidad se
separa el aceite del lodo en un compartimiento.
♦ Presa de aceite. Se utiliza para recibir el aceite de la presa anterior para

que posteriormente sea bombeado hacia el tanque de almacenamiento.
♦ Presa de lodo. Recibe el lodo de las presas de recepción para ser

bombeado a las presas del equipo para continuar su tratamiento.
Mantenimiento.- Se requiere un monitoreo constante del nivel de las presas para

evitar derrames y el buen funcionamiento de las bombas centrífugas.
Checar posibles fugas en las conexiones y líneas.
Nota: Cuando no se requiera utilizar el ensamble de estrangulación auxiliar, por

decisiones económicas y/o por seguridad en cuanto a su distancia de instalación,
se operará con la instalación del equipo.
212
12. Perforación Bajo Balance 12.5 Instrucciones para cuando se tiene
flujo al estar metiendo tubería
12.5 INSTRUCCIONES PARA CUANDO SE TIENE FLUJO AL ESTAR

METIENDO TUBERIA
Presión Menor o Igual a 500 lb/pg2
• Cerrar la válvula lateral de la cabeza rotatoria (7 1/16”).
• Igualar la presión del espacio anular por la línea de desfogue de la cabeza

rotatoria.
• Abrir el preventor superior de arietes.
• Verificar en la línea de 2” del tubo vertical, la operación efectiva de la

válvula de contrapresión.
• Desconectar la flecha.
• Continuar metiendo tubería con la operación de “Stripping” con la cabeza

rotatoria.
• Monitorear las presiones.
• Si las condiciones del pozo lo permite, meter la tubería hasta el fondo.
Presión Mayor de 500 lb / pg2
(Considerar tipo y rango de la cabeza rotatoria o preventor rotatorio)
• Aumentar la densidad en 0.02 ó 0.03 gr/cm3 (opcional).
• Circular y controlar la presión con el estrangulador variable.
• Si se abate la presión a 500 lb/pg2 aplicar la operación de “Stripping” para

continuar metiendo.
• Si los incrementos de presión continúan, inyectar fluido a la formación por el

espacio anular a través de la línea de matar hasta obtener una presión de
cero, cuidando de no llegar a la presión de factura.
213
12. Perforación Bajo Balance 12.5 Instrucciones para cuando se tiene
flujo al estar metiendo tubería
• Abrir el estrangulador y observar el pozo si no hay flujo.
• Abrir el preventor.
• Cerrar la válvula hidráulica.
• Observar el pozo.
• Si no hay flujo, desconectar la flecha y continuar metiendo.
214
12. Perforación Bajo Balance 12.6 Instrucciones de operación para diferentes
casos durante la perforación
12.6 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN PARA DIFERENTES CASOS

DURANTE LA PERFORACIÓN
Condiciones de Lodo
a. La densidad de trabajo durante la perforación se ajustará de acuerdo a las

condiciones que se presenten del pozo, de tal forma que no se tenga
pérdida de circulación y altas presiones en la superficie, con pozo
arrancado.
b. Suspender la perforación cuando se alcance una presión máxima de 700

lb/pg2 en la cabeza rotatoria (rotando).
c. Recuperar en el tanque de almacenamiento (capacidad 79.5 m3) el aceite

del pozo y quemar el gas.
d. Aumentar dos centésimas (0.02 gr/cm3) a la densidad de lodo, cuando se

tenga incrementos bruscos de presión o considerar el rango de presiones
que se quiera manejar.
e. Realizar análisis químico del lodo y dar tratamiento en forma continua.
Pegaduras por acumulación de recortes
a. Percatarse de los indicios de:

• Incremento en la torsión de la barrena
• Fricción al levantar la sarta en un pozo vertical o incremento del arrastre si
es direccional.
b. Circular, levantar y bajar la sarta con rotaria hasta estabilizar el agujero.
c. Continuar perforando al tener estabilizado el agujero.
d. En caso de que persista el problema, hacer un viaje a la zapata de

reconocimiento, verificando del fondo a la zapata y hacia el fondo, posibles
incrementos de arrastre diferentes a las operaciones normales.
e. Si existe resistencia al meter y un alto arrastre, es conveniente sacar la

sarta y modificarla con herramienta para acondicionar el agujero.
215
Al hacer conexión.-
a. Levantarse del fondo circulando.
b. Bajar con rotación y levantarse sin rotación hasta transportar los

recortes lo suficiente del fondo.
c. Parar el bombeo.
d. Cerrar el estrangulador variable de la línea de estrangulación primaria.
e. Observar presiones en espacio anular y T.P.
f. Si se tiene presión en T.P. descargarla, en caso de que se encuentren

calzadas las válvulas de contrapresión, circular.
g. Observar nuevamente las presiones.
h. Si se tiene la presión programada en el espacio anular y cero en T.P.

abrir la válvula de 2” en el tubo vertical para descargar fluido.
i. Realizar la conexión.
j. Operar la bomba y abrir el estrangulador lentamente hasta obtener las

condiciones de trabajo anteriores a la conexión.
k. Continuar perforando.
Sacando Tubería.-
a. Circular el tiempo de atraso como mínimo, observando las presiones.
b. Aumentar la densidad para controlar el pozo, en caso que lo permita la

formación para no tener una pérdida.
c. Calcular la fuerza de empuje por la presión y compararla con el peso de

la sarta.
d. En caso que el pozo no permita el aumento de la densidad. Sacar la

tubería con la operación de “Stripping”, manejando una presión de 1000
lb/pg2 como máximo.
216
e. Llenar el pozo por el espacio anular, de acuerdo al volumen de acero de

la tubería que se saca.
f. Sacar tubería hasta tener una fuerza o peso de la sarta de 10 tons.

arriba de la fuerza de empuje por la presión del pozo.
g. Controlar el pozo de acuerdo a las siguientes condiciones:

• Si se tiene una longitud mayor de 3000 m. de tubería, aumentar la
densidad.
• Si la barrena se encuentra muy próxima a la superficie, inyectar
fluido a la formación cuidando de no aumentar el daño a la misma.
• En el caso presente, ver la posibilidad de aplicar las dos técnicas.
h. Continuar sacando la sarta total a la superficie.
i. Aplicar una de las opciones siguientes en los preventores para el

cambio de barrena:
• Cerrar preventor de arietes para tubería y colocar la tapa de la
rotaria, para que en su caso se pueda detectar directamente flujo del
pozo.
• Cerrar preventor de rams ciego o corte-ciego, abrir válvula hidráulica
de la línea primaria de estrangular y observar constantemente en
las presas algún flujo del pozo.
j. Hacer en el menor tiempo posible las operaciones de cambio de barrena

y continuar con el programa del pozo.
k. Se recomienda usar tubo campana y preventor de cable cuando se

tomen registros eléctricos, manteniendo instalada la unidad de alta por
si manifiesta el pozo regresar fluidos por el espacio anular.
Cambio de los sellos (chupón) de la cabeza rotatoria.
a. Levantarse del fondo hasta observar la primera conexión (o junta).
b. Suspender el bombeo.
c. Cerrar el preventor anular (esférico).
d. Descargar la presión entrampada en la cabeza rotatoria.
217
e. Asegurarse que los andamios se encuentren fijos.
f. Lavar la cabeza rotatoria con agua o diesel en caso de tener lodo de

emulsión inversa.
l. Abrir la válvula lateral de 7 1/16”.
m. Quitar los hules en malas condiciones.
n. Limpiar la parte interna de la cabeza rotatoria.
o. Colocar los hules nuevos con grasa.
p. Instalar la parte superior de la cabeza rotatoria.
q. Cerrar la válvula lateral de 7 1/16”.
r. Igualar las presiones entre el preventor cerrado y la cabeza rotatoria.
s. Abrir el preventor.
t. Continuar perforando.
218
12. Perforación Bajo Balance 12.7 Instrucciones para perforar bajo balance
con líquidos aireados (nitrógeno)
12.7 INSTRUCCIONES PARA PERFORAR BAJO BALANCE CON LÍQUIDOS

AIREADOS (NITRÓGENO)
Esta operación de cambiar el sistema del fluido de perforación, es obligada

cuando se tienen pérdidas de circulación que no son controladas con el lodo
normal y además se obtiene flujo de la formación al establecer las condiciones del
sistema de P.B.B. con lodo y nitrógeno.
Para aplicar este sistema se siguen las instrucciones descritas en el punto

12.6 complementándolas con las siguientes:
a. Armar la sarta de perforación con barrena, diseñar la sarta con mayor

margen para jalar e instalar una válvula de contrapresión adicional a la
sarta al llegar a la profundidad de la zapata.
b. Meter la sarta de perforación hasta la zapata e instalar el equipo de

operación de nitrógeno de acuerdo a las siguientes condiciones:
• Instalar el equipo de nitrógeno a un lado del ensamble de
estrangulación.
• Conectar líneas de acero (1”) de 10,000 lb/pg2 del equipo de
nitrógeno (termos) al múltiple del tubo vertical y probarlas con
nitrógeno al 100% de su presión de trabajo aislando el múltiple del
tubo vertical en la prueba.
c. Instalar la válvula de contrapresión, la flecha y el complemento de la cabeza

rotatoria, cerrar la válvula de 7 1/16”.
d. Iniciar el bombeo con el lodo de baja densidad y al mismo tiempo bombear

nitrógeno al pozo, para realizar la mezcla o fase lodo-nitrógeno, hasta
obtener circulación y establecer las condiciones de la perforación bajo
balance.
e. Monitorear el gasto y presión de bombeo del lodo y nitrógeno.
f. Controlar el flujo de circulación con el estrangulador variable y obtener las

condiciones de la P.B.B. trabajar con una presión menor de 500 lb/pg2.
g. Suspender el bombeo de nitrógeno.
h. Suspender el bombeo de lodo y cerrar el estrangulador.
219
12. Perforación Bajo Balance 12.7 Instrucciones para perforar bajo balance
con líquidos aireados (nitrógeno)
i. Descargar la presión de la tubería por la válvula de 2” del tubo vertical.
j. Desconectar la flecha y mantener instalada la válvula de contrapresión.
k. Continuar metiendo hasta 30 m arriba del fondo.
l. Conectar la flecha.
m. Bombear el lodo y nitrógeno de acuerdo a las condiciones establecidas

anteriormente.
n. Conectar los últimos tramos de tubos y repasar cada uno con rotación y
circulación, verificando las presiones, arrastre, torsión, peso de la sarta de
perforación y el buen funcionamiento del equipo auxiliar de la PBB.
o. Iniciar la perforación y monitorear continuamente el peso de la sarta de

perforación para observar sus cambios (variación del efecto de flotación) y
el aumento de la torsión de la misma.
p. Aplicar las instrucciones anteriormente descritas para problemas durante la

perforación y cambio de barrena de la perforación con líquidos.
220
12. Perforación Bajo Balance 12.8 Protección del medio ambiente
y seguridad del personal
12.8 PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD DEL PERSONAL
Considerando que la perforación bajo balance es en forma operativa con el pozo

fluyendo bajo control, esto implica que dentro de dicho sistema de control se
contempla en forma exclusiva la protección ambiental y seguridad del personal,
por lo que se recomienda los siguientes equipos e instalaciones, para cada parte:
Control ambiental
1. Verificar que el diseño del equipo superficial para perforar bajo balance sea
el apropiado y seguro para contener presiones y proporcionar un buen
tratamiento al fluido de perforación.
2. Tener en cuenta en el tiempo de planeación para perforar bajo balance los

días de lluvias, paa tener suficiente capacidad de las presas o tener
disponibles lonas para taparlas y evitar derrames.
3. El separador gas-lodo (Buster) debe se diseñado para manejar la máxima

producción de gas esperada y manejo de gases amargos (.H 2S Y CO2)
4. Suspender las operaciones de perforación en caso de que las presas del

sistema o auxiliares se llenen a su máxima capacidad.
5. Monitorear constantemente el nivel de las presas para evitar el problema

anterior.
6. Construir mamparas en el quemador, para proteger la vegetación o

animales, que el fuego pueda dañar.
7. Checar la existencia del tanque de almacenamiento de recortes

impregnados de aceite.
8. Mantener un piloto con diesel encendido o chispero automático en el

quemador, para quemar de inmediato cualquier gas proveniente del pozo.
9. Bombear o sacar el aceite continuamente de la presa auxiliar del sistema

de PBB.
10. Checar el equipo del sistema de PBB diariamente paa verifica posibles
fugas.
11. Colocar un tapete de protección en el equipo de PBB
221
12. Perforación Bajo Balance 12.8 Protección del medio ambiente
y seguridad del personal
12. Limpiar constantemente cualquier derrame de aceite y agregar arena
Seguridad del Personal
a. Adiestrar y capacitar al personal para laborar en las operaciones de

perforación bajo balance.
b. Tener un quemador de encendido rápido.
c. Tener un área habitacional y comedor en sentido contrario al rumbo de los

vientos dominantes.
d. Instalar un señalador de la dirección del viento.
e. Mantener en la instalación el equipo y personal de seguridad industrial, y

proporcionarle conocimientos de la PBB y sus riesgos, para un mejor apoyo
en los casos imprevistos.
f. En caso de la posible presencia de H2S, instalar un detector de ácido

sulfhídrico, tener el equipo de aire comprimido y realizar simulacros de
cierre del pozo y evacuación.
g. Durante el cambio de hules en la cabeza rotatoria no olvidarse de las

siguientes operaciones:
• Desfogar la presión entre el preventor cerrado y la cabeza rotatoria.
• Asegurarse que los andamios se encuentren fijos.
• Lavar la cabeza rotatoria.
h. Instalar un sistema de iluminación contra explosión en todo el equipo de

P.B.B.
i. Monitorear constantemente la efectiva operación del sistema de P.B.B.
j. Programar visitas del personal de mantenimiento instrumentistas, para

checar la operación efectiva de los estranguladores variables hidráulicos, la
unidad operadora de los preventores e instrumentos de indicadores de los
parámetros de perforación.
k. Programar visitas del personal de herramientas especiales (o compañía de

servicio) para la revisión del arreglo de preventores.
222
12. Perforación Bajo Balance 12.9 Ventajas de perforar con “Top Drive”
para el sistema de PBB
12.9 VENTAJAS DE PERFORAR CON “TOP DRIVE” PARA EL SISTEMA DE

P.B.B.
Ventajas.-
a. Permite perforar por lingadas efectuando una conexión en lugar de tres, con
esto se reduce el tiempo y se incrementa la seguridad en las operaciones.
b. En el caso de perforar con liquido aireado (nitrógeno), se desperdicia

menos nitrógeno al hacer la conexión.
c. Perforar con tubería a través de la cabeza rotatoria, permite mayor sello por
su forma geométrica y aumenta considerablemente la vida de los hules y
rodamiento del mecanismo de rotación.
d. Permite mayor excentricidad entre la rotaria y los preventores, por tener un

punto de giro muy por arriba del piso de perforación, y operar con menos
esfuerzo el giro de la sarta (rotaria, baleros, desnivel, desfasamiento,
flecha, etc.).
e. Se puede estabilizar el agujero durante los viajes o perforando, hacia arriba

o hacia abajo con rotación y circulación.
f. Permite menos esfuerzo físico para el chango durante los viajes y para el
personal para hacer las conexiones.
g. Reduce los problemas de pegaduras al permitir la rotación y circulación

ascendente.
h. Reduce los costos de perforación en un análisis de costo/beneficio.
i. Reducción del número de conexiones en dos tercios.
j. Se tiene un mejor control y estabilización de las condiciones de operación,

al suspender la circulación para hacerla conexión.
223
12. Perforación Bajo Balance 12.10 Especificaciones de la cabeza
rotatoria (Williams)
12.10 ESPECIFICACIONES DE LA CABEZA ROTATORIA (WILLIAMS)
Figura 12.1
224
FLANGE DE ABAJO A B C D E F G H FLANGE PARA

AFUERA
7 1/16” – 3000-5000 67” 63” 21” 42” 7 1/16” 19” 15” 7” 7 1/16” - 3000
7 1/16” – 10,000-15,000 65” 61” 21” 40” 7 1/16” 19” 13” 7” 7 1/16” – 3000
9” – 3000 – 5000 67” 63” 21” 42” 9” 17” 13” 7” 7 1/16” – 3000
11” – 3000 – 5000 59” 55” 21” 33” 11” 17” 11” 7” 7 1/16” – 3000
11” – 10,000 59” 55” 21” 33” 11” 17” 11” 7” 7 1/16” – 3000
13 5/8” – 3000 58” 52” 21” 31” 13 5/8” 17” 12” 7” 7 1/16” – 3000
13 5/8” – 5000 58” 52” 21” 31” 13 5/8” 17” 12” 7” 7 1/16” – 3000
13 5/8” – 10,000 58” 52” 21” 31” 13 5/8” 19” 12” 7” 7 1/16” – 3000
15” – 3000 58” 52” 21” 31” 16” 19” 13” 7” 7 1/16” – 3000
225
Especificaciones de la cabeza rotatoria Modelo 7000 y 9000
Modelo 7000
Rotación Máxima: 100 R.P.M.

Presión Máxima con Rotación: 1,000 lb / pg2.
Presión con Rotación Intermitente: 1,000 – 2000 lb / pg2.
Presión Máxima con la Sarta Estática: 2,000 – 3,000 lb / pg2.
Operación de Stripping:
Presión Máxima 2,000 lb / pg2.
Rotación 100 R.P.M.
Modelo 9000
Rotación Máxima: 100 R.P.M.

Presión Máxima con Rotación: 500 lb / pg2.
Presión con Rotación Intermitente: 500 lb / pg2
Presión Máxima con la Sarta Estática: 1,000 lb / pg2
Operación de Stripping:
Presión Máxima 1,000 lb / pg2
Rotación 100 R.P.M.
226
12. Perforación Bajo Balance 12.11 Especificaciones del Preventor
Rotatorio (RBOP)
12.11 ESPECIFICACIONES DEL PREVENTOR ROTATORIO (RBOP)
Presión Máxima con la Sarta Estática 2000 PSI

Presión Máxima con Rotación 1500 PSI
Presión de Trabajo con Operación de Stripping 1000 PSI
Rotación Máxima 100 RPM
Salida Lateral (Flange) 7-1/16” 5000 PSI
Altura 60”
Diámetro 38-1/2”
Diámetro de Paso 11”
Diámetro de la Brida Inferior 13 – 5/8” 5000 PSI
227
12. Perforación Bajo Balance 12.12 Diagrama esquemático de un equipo
para perforar bajo balance
12.12 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN EQUIPO PARA PERFORAR BAJO

BALANCE
228
12. Perforación Bajo Balance 12.13 Sistema de separación de fluidos
para perforar bajo balance
12.13 SISTEMA DE SEPARACIÓN DE FLUIDOS PARA PERFORAR BAJO

BALANCE
Vista interna del separador de 4 fases
229
14. INSTALACION Y DESMANTELAMIENTO
DE EQUIPOS
279
14. Instalación y desmantelamiento 14.1 Instalación de un equipo
14.1. INSTALACIÓN DE UN EQUIPO
Cuando se tiene seleccionado el punto de perforación, con base a estudios y

análisis de las pruebas sísmicas, y la revisión por expertos legales, para el
permiso de uso y derechos de paso del terreno. Se acondiciona el área de
perforación de acuerdo a las siguientes características, que describimos en este
tema, donde se requiere que el acceso sea en las mejores condiciones y situado
de tal forma que el ambiente sufra lo menos posible durante el transporte del
equipo de perforación.
Es importante que la localización cumpla con ciertas condiciones en

cuanto a su dimensión y compactación.
Dimensiones:
Las medidas que se requieren son: 120 metros de largo y 60 metros de
ancho, como a continuación muestra la figura siguiente.
Figura 14.1
280
Compactación:
Se requiere de una compactación suficiente para soportar un equipo de
perforación.
En el campo personal operativo verifica la compactación de la localización

con un camión cargado con una bomba de lodo.
Movimiento de Equipo
En áreas que tiene acceso de carreteras y autopistas, los camiones transportan el

equipo al área de perforación, ya que los componentes del mástil son
especialmente diseñados para ser trasladados de un sitio a otro y son fáciles de
instalar y desmontar, sin olvidar que los camiones de carga son hecho para fuerza,
no para rapidez, siendo esto la baja velocidad en los caminos y carreteras. En el
caso de la logística, el personal petrolero ha tenido soluciones para depositar un
equipo en una montaña o selva, utilizando helicópteros y aviones grandes de
carga.
Unidades de Apoyo y sus características:
a) Camión tiro directo tipo B – 87
Se utiliza como apoyo en el desmantelamiento de un equipo por su capacidad

de tracción, capacidad del malacate auxiliar y la altura de su pluma, son
determinantes para la selección en estas operaciones también auxilia en el
despegue del equipo, así como a cargar lo que se transporta a la nueva
localización con otras unidades.
b) Grúa autopropulsada de 60 toneladas.
Exclusivas por sus características especiales, apoya al desmantelamiento e

instalación y en el auxilio de carga y descarga a las unidades transportadoras
su capacidad está en función de los pesos manejados de los componentes y
alcance de su brazo. Cuando se tenga que subir el malacate auxiliarse con
una segunda grúa.
c) Camión quinta con plana
Exclusivamente utilizado para el transporte de componentes de equipo por su

tamaño en volumen se hace necesario su uso y sin ninguna otra característica
especial que pudiera incrementar sus costos de operación.
281
d) Camión quinta rueda petrolera tipo Low Boy
Utilizada en el transporte de aquellos componentes con pesos y tamaños que

salen de la normativa, y por su cama baja se recurre a ellos, así también
cuando los libramientos son escasos, como el paso por una ciudad, puentes,
etc.
Recursos Humanos
a) Cuadrilla de operación:
Estas se encargan de efectuar el mantenimiento de los componentes del

equipo y auxiliar en las maniobras de carga y descarga de equipo y
desmantelamiento del mismo.
b) Cuadrilla de volanta. (o compañía prestadora de servicios)
Este personal se encarga de seleccionar y jerarquizar las partes del equipo

para su transportación, instalación y desmantelamiento.
c) Cuadrilla de mantenimiento mecánico y eléctrico.
Se encarga de realizar las conexiones y desconexiones de todas las unidades

electromotrices, así como, el mantenimiento preventivo de las mismas.
282
14 Instalación y Desmantelamiento 14.2 Secuencia sistemática de la instalación
de equipos y desmantelamiento de un equipo
14.2. SECUENCIA SISTEMATICA DE LA INSTALACION Y EL

DESMANTELAMIENTO DE UN EQUIPO
Para instalar y montar los componentes del equipo de perforación, es necesario

tener un programa y un procedimiento, para realizar las operaciones en forma
efectiva. Debido a que existen diferentes tipos y capacidades de equipos, se debe
de aplicar el procedimiento de cada uno, a continuación expondremos un ejemplo
típico de secuencia operativa de una instalación y desmantelamiento del equipo.
Instalación de un equipo de Perforación
Recibida la localización, verificar medidas en el diagrama para trazar la

localización (fig. 14.2) y nivelar el área de naves y máquinas, auxiliándose con el
nivel de gota. (fig. 14.3),
1. Sobre la línea (A-B) mida 33 mts. desde el centro del pozo (O) hacia el área de
maquinas ubicado en el punto G.
2. Del triángulo, rectángulo “HGI” sus lados deberán medir HG = 0.60 m, GI =
0.80 m, IH = 1.0 m.
Nota: La distancia “HI” (1.0 m) se ajusta moviendo “EF” conforme se requiera,
después de haber marcado sobre los hilos las distancias “HG” y “GI”
Figura 14.2Trazo inicial para máquinas
283
Figura 14.3 Nivelación del terreno en áreas de máquinas y subestructura
Primer Día
§ Colocar pizarras de madera para motores de combustión casetas d

§
§
§
§
§
§
§
§
§
Como nivelar:
1) Localizar el punto más bajo (por observación), del área a nivelar (A).
2) Colocar y enterrar una estaca en este punto (A) y unirle el extremo de un hilo,
fijándolo al nivel del terreno.
3) Enterrar otra estaca en la esquina del terreno a nivelar (B) tensando el otro
extremo del hilo y colocar (al centro) un nivel de gota.
4) Excavar el excedente de grava (bajo el hilo), enterrando la segunda estaca,
conforme lo pida el nivel de gota.
5) Se tendrá así una guía nivelada, debiendo continuarse en la misma forma
cambiando de posición el extremo del hilo a otra esquina o puntos, hasta nivelar
totalmente el área.
Figura 14.3 Nivelación del terreno en áreas de máquinas y subestructura
284
Actividades
Primer Día
§ Colocar pizarras de madera para motores de combustión interna (fig. 14.4),

casetas de control y planta de luz
A).- Máquinas Caterpillar.
B).- Máquinas E.M.D.
Nota: Las tarimas 4 y 5 se unen en el centro de la 2.
Figura 14.4 Instalación de pizarras para maquinas-
285
§ Instalar motores de combustión interna, radiadores (considerando de

preferencia el centro del pozo).
§ Instalar caseta de control, compresores, tanques de diesel y caseta de

herramientas. (fig. 14.5)
Avance 10%
Figura 14.5 Instalación de compresores, tanques y casetas.
286
Segundo Día
§ Instalar presas de lodo, estas deberán colocarse a 12 mts. del centro del pozo
hacia la presa de desperdicio, colocar la presa de asentamiento y alinear el
centro de la caja de los vibradores con el pozo (fig. 14.6)
Operación:
1.- Marque 12 mts. sobre las líneas CD y EF (partiendo de los puntos “O” y “G”).
Localizando los puntos “J” y “J” respectivamente.
2.- Una con un hilo los puntos “J” y “K” prolongando la recta LM.
3.- Haga coincidir (con la plomada) el punto “J” con el centro de la caja del vibrador
y alinear las presas de asentamiento y de mezclado con el hilo LM.
4.- Coloque la presa de succión junto a la de mezclado, guiándose con los tubos de
comunicación.
Figura 14.6 Instalación del paquete de lodos
287
§ Colocar la presa de mezclado alineada con la de asentamiento y succión. En el

caso de la última, guiarse con los tubos de comunicación. (fig. 14.7)
§ Instalar caseta de centrifuga mezcladoras (fig. 14.7)
§ Instalar desarcillador y desgasificador

Avance 10%
Figura 14.7 Instalación de presas y centrífuga
288
Tercer Día:
§ Instalar rampas de material químico y eliminador de sólidos.
§ Instalar tanques de almacenamiento de agua.
§ Instalar bombas de lodo.
§ Colocar parrillas para el cableado eléctrico.
§ Instalación de sub-estructura.
Efectuar este trabajo de las siguientes formas:
a) Colocar cuatro pizarras metálicas y dos de madera (fig. 14.8).
1.- Pizarras metálicas.

2.- Pizarras de madera.
A= Distancia entre ambas naves. (Medida antes de desmantelar el equipo).
NOTA: Coloque las pizarras metálicas siempre con los tubos alineados longitudinalmente a las naves (nunca
atravesados)
Figura 14.8 Colocación de pizarras para naves
289
b) Instalación de naves y zapata.

Siempre colocar primero en la parte central la nave izquierda y alinear la
marca permanente sobre ella, con el centro de la caja del vibrador y el
pozo, dejando el paso para la línea de flote.
c) Posteriormente instalar los zapatos de la nave izquierda. Enseguida la de la

derecha como se muestra en la figura 14.9
Avance 15%
Figura 14.9 Instalación de subestructura
290
Cuarto Día
§ Armar la mesa del malacate principal, para ello se utilizan cuatro viguetas de
amarre y otras cuatro para enlazar las primeras, uniéndolas con 28 pernos de
2” x 5” .(diámetro x largo)
§ Armar caballete de levante del mástil.
§ Subir malacate y motores de malacate.
§ Verificar cantidad de pernos y tornillos necesarios para la instalación del equipo
(tabla 14.1.)
Tabla 14.1
CONCEPTO PERNOS (pulg.) TORNILLOS
047 40/0 4X6 3 ¼ 3X9 3X7 3X5 2 ½ 21/2 2 X 2 X 2 X 2 X 1 ½ 1 ½ 3X ¾ X 9 X 2 X
4X7 0- ½ X2 ½ X X6 17 10 6 5 X7 X5 3X 3 3 4”
61/2 91/2 8
NAVES Y
ZAPATOS 16
BASE MALACATE
PRINCIPAL 36
(MESA)
PEDESTAL IZQ. Y
DER. (CABALLOS) 8
BASE MALACATE
SONDEO 2
CARTABON
PRINCIPAL 8
(AMARRE NAVES)
POLEA GUIA 4
MASTIL 32
VIGUETAS
AMARRE 16
(DIAMANTES)
RAMPA GUIA
POLEA VIAJERA 4
BRIDAS IZAJE 2 2
ESTRUCTURA
DEL PISO (MESA 4 2 2
ALMACENAJE)
BASE DE 8
ROTARIA
ROTARIA 4
CASETA
PERFORADOR Y 14
COMEDOR
SEGUROS
MASTIL AL 4
PEDESTAL
PISOS
TRASEROS DE 12
NAVES
PISOS
LATERALES DEL 12
CABALLO
“x” DE LA
CORONA 16
ESCALERA
MASTIL 84
291
§ Armar mástil. (fig. 14.10) Ver las operaciones para izar y abatir un mástil.
Avance 10%
Figura 14.10 Armado del mástil
Quinto Día:
§ Guarnir aparejo, instalar brida de levante de mástil, changuero y hacer

preparativos para levantar mástil (fig. 14.11.
Avance 15%
292
Figura 14.11 Guarnido del aparejo
Sexto Día:
§ Levantar el mástil e instalar silos (fig. 14.12).

Avance parcial 10%
293
Figura 14.12 Instalación, de silos
Séptimo día:
§ Armar mesa de estiba de tubería, cartabones, instalar pisos, rotaria,

barandales, muelles y rampa al piso rotaria y tubo vertical (stand pipe) (fig.
14.13)
Avance 15%
294
Figura 14.13 Armado de estiba de tubería.
Octavo día:
§ Instalar soporte para tubería, caseta de perforador nivelar mástil, colocar llave
de fuerza y guía del cable. (fig. 14.14).
Avance 15%
295
Figura 14.14 Instalación de soporte para tubería.
296
Desmantelamiento de un equipo de Perforación
Equipo y personal para desmantelar
a) Un camión B-87.
b) Dos grúas de 60 tons.
c) Un tractor D-7.
d) Una tripulación completa de personal de perforación y una cuadrilla auxiliar
de la volanta.
Primer día:
§ Despejar frente y sacar fundas, quitar barandales.
§ Despejar piso rotaria, quitar petatillo, sacar rotaria, caseta del perforador,
cartabones, mesa de estiba de tuberías.
297
§ Bajar malacate auto-elevable y cambiar bridas al mástil (tipo pirámide auto-

elevable).
§ Bajar malacate de sondeo y pasar controles del piso rotaria al inferior del
malacate preparando para abatir ( tipo ideco )
Avance 20%
Segundo día:
§ Bajar o abatir mástil, quitar changuero y desguarnir. (Ver operaciones para izar
y abatir el mástil)
Avance 10%
Tercer día:
§ Desmantelar mástil y caballete de levante.
Avance 15%
Cuarto día:
Sacar:
a) Bombas de lodo
b) Máquinas
c) Radiadores
d) Tanques de diesel
e) Caseta de controles eléctricos y compresores
f) Centrífugas de lodo
g) Tanques de agua
Avance 15%
Quinto día:
Sacar:
a) Presas de lodo
b) Centrífugas de eliminador de sólidos
c) Rampa material químico
Avance 20%
298
Sexto día:
§ Bajar malacate
§ Desempernar y desmantelar sub-estructura
§ Levantar pizarras
Avance 20%
Avance Total 100%
299
14 Instalación y Desmantelamiento 14.3 Operaciones para izar
de equipos y abatir el Mástil
14.3. OPERACIONES PARA IZAR Y ABATIR EL MÁSTIL
Operaciones para armar y levantar el mástil
1. Instalar piernas del mástil a las naves.

2. Colocar diamante principal a las piernas del mástil.
3. Armar mástil por secciones e instalar, sus diamantes respectivos.
4. Instalar rampa para recibir la polea viajera (block) y colocarla sobre la misma.
5. Instalar corona.
6. Instalar y lubricar brida de izaje de 2” (al mástil, pedestal y polea viajera).
7. Guarnir a 10 líneas el cable de acero de 1 3/8” ó 1 ½”
8. Instalar changuero, piernas y cable de 9/16” (para maniobras).
9. Verificar que los zapatos estén llenos de agua.
10. Verificar el funcionamiento correcto del indicador de peso (calibración del
sensor, carátula y ancla adecuada, recirculación del aceite).
11. Asegúrese del abastecimiento del aire al malacate (120 PSI).
12. Asegúrese la existencia de combustible, diesel y agua.
13. Arrancar y probar las maquinas (mínimo 2 maquinas) y verificar presión, tiempo
y RPM.
14. Calibrar balatas, checar potencia del freno electromagnético (Magco) y
controles del malacate.
15. Verificar la ausencia de material suelto o de trabajo sobre el mástil.
16. Colocar una unidad B - 87 al frente de la localización y amarrar un cable de
acero de 9/16” de la sección de la corona al malacate del camión, para
aguantar la llegada del mástil a su pedestal.
17. Tensionar el guarnido de cable verificando el funcionamiento correcto de las
poleas (corona, polea viajera y sistema de izaje) y el paso del cable a través de
las poleas.
18. Levantar el mástil, vigilando el funcionamiento correcto del izaje hasta la
vertical, recordar aguantar con el cable 9/16” de la unidad B = 87 a su llegada
al pedestal.
19. Asegurar el mástil al pedestal con sus pernos.
300
Figura 14.15 Guarnido de aparejo para mástiles IDECO
Nivelación del Mástil en un equipo de Perforación
Esta operación se efectuará inmediatamente después de haber levantado el

mástil.
1. Suspender con el elevador un lastrabarrena para que sirva de plomada.

2. Verificar la inclinación del mástil con respecto al centro de la rotaria.
3. Colocar los gatos hidráulicos en los levantadores puestos para este fin y que se
encuentran en la parte delantera y trasera de la sub-estructura.
Nota: Usar la cantidad de gatos hidráulicos necesarios, dependiendo del
peso del equipo y las condiciones del terreno.
4. Aplicar con la bomba de la unidad, la presión necesaria para lograr el
levantamiento deseado.
5. Calzar con madera.
6. Bajar el equipo y observar con la referencia la inclinación que tiene.
Nota: Efectuar la misma operación cuantas veces sea necesario mientras el
punto de referencia no coincida con el centro de rotaria.
301
Componentes para nivelar Mástil:
a) Motor de combustión interna impulsor de la bomba.

b) Bomba de dos embolos.
c) Gatos hidráulicos de 100 tons. cada uno.
d) Manómetros, mangueras y conexiones de 20.000 PSI.
e) Plancha soporte de los gatos.
f) Fluido hidráulico, aceite SAE.N° 10.
Operaciones para desmantelar y abatir el mástil
1. Desmantelar frente.
2. Desmantelar piso (esquinas y parte media).
3. Desmantelar rotaria.
4. Bajar rampa (cargador de tubería).
5. Instalar brida de izaje y engrasar.
6. Verificar potencia de máquinas (mínimo 2 máquinas).
7. Calibrar balatas y checar potencias del freno electromagnético (Magco)
8. Verificar el funcionamiento correcto del indicador de peso.
9. Verificar la ausencia de material suelto o de trabajo sobre el mástil.
10. Colocar 1 unidad B87 a la orilla de la localización (por el árbol de
estrangulación) y con un cable de acero de 9/16” amarrar la sección de la
corona al malacate del camión.
11. Se desemperna el mástil de su base (caballos de izaje).
12. Se aflojan las bridas a que se retire el mástil unas 3 pulgadas.
13. Se le indica al operador del camión enrollar el cable para jalar el mástil.
14. Abatir mástil, durante esta operación checar continuamente el buen
funcionamiento del sistema de izaje, hasta colocar el mástil sobre los
cargadores.
15. Bajar la polea viajera al muelle.
16. Desguarnir y quitar brida de levante.
17. Al desarmar el mástil se debe tener cuidado con cada una de sus secciones
para evitar deterioro de las mismas.
302
1. MATEMÁTICAS BÁSICAS Y
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES
DE FÍSICA
1
1. Matemáticas básicas y principios 1.1 Área
fundamentales de Física
1.1 ÁREA
Área.- Es una superficie limitada por dos dimensiones (Largo y ancho).
Unidades de medida
Sistema Decimal Sistema Inglés
Metro cuadrado = m2 Pulgada cuadrada = pg2

Centímetro cuadrado = cm2 Pies cuadrado = pie2 = p2
Fórmulas más comunes para el cálculo de áreas:
Cuadrado
A = (Largo)2 = L2
Rectángulo
A = Largo X ancho = L x a
mxm = m2
cm x cm = cm2
pg x pg = pg2
2
Triángulo
base x altura b x a
A= =
2 2
Circulo
A = π x radio 2 = 3.1416 x r 2
π = 3.1416
A = 0.7854 x Diámetro 2 = 0.7854 x D2
Área transversal
At = 0.7854 × ( D 2 − d 2 )
3
Aplicación:
• ¿Cuál es el área transversal de una T.P. de 5” - 29.05 kg/m?
El diámetro interior (D.I.) del cuerpo del tubo ó parte lisa es de 4.276”.
A t = 0.7854 x (D2 – d2)
A t = 0.7854 x (52 - 4.27622) = 5.274 pg2.
4
1. Matemáticas básicas y principios 1.2 Volumen
1.2 VOLUMEN
Volumen.- Es la capacidad de un cuerpo limitado por tres dimensiones
Unidad de Medida
Metro cúbico = m3 Pies cúbico = pie3 = p3

Pulgada cúbica = pg3 Pulgada cúbica = pg3
Centímetro cúbico = cm3 Barriles = bls.
Litros = lts. Galones = gal.
Formulas más comunes para el cálculo de volúmenes
Cilindro
V = 0.7854 x diámetro2 x altura

V = 0.7854 X D2 x a
(La altura se puede aplicar como
el nivel del fluido).
Cilindro Horizontal
V = 1.33 x a2 x L x D / a − 0.608
5
1. Matemáticas básicas y principios 1.2 Volumen
Presas
V = Largo x ancho x altura

m x m x m = m3
cm x cm x cm = cm3
pie x pie x pie = pie3
Aplicación:
• Si se tiene un tanque cilíndrico en posición horizontal de diámetro 1.5 m y

largo de 5m ¿Cuál es el volumen de diesel si se tiene el nivel a 1.30 m, en
litros, galones y barriles?
V = 0.133 x a2 x L x D / a − 0.608
V = 0.133 x 1.302x 5.0 x 1.5 / 1.30 − 0.608
V = 0.830 m3 = 803 Lts. = 212 gal. = 5.05 bls.
6
1. Matemáticas básicas y principios 1.3 Fuerza
1.3 FUERZA
Fuerza.- Se puede definir como un esfuerzo proporcionando a una masa y

producir un movimiento acelerado.
Unidad de Medida
Toneladas = Tons. Libras = lb.

Kilogramo = kg Onzas = oz.
Gramos = gr
Peso.- Es la fuerza con que los cuerpos son atraídos hacia el centro de la tierra.
Con base a la definición, las unidades de peso son iguales a las anteriores.
Aplicación:
• ¿Cuál es la máxima fuerza o tensión en kg y tons que se le puede aplicar a

un tubo que tiene una resistencia a la tensión de 330,500 lb?
330,500 x 0.454 = 150,047 kg = 150 tons (Conversión)
• ¿Qué fuerza se tiene que aplicar para levantar dos tramos de T.R.-13 3/8”-
72 lb/pie?
Tramos de 10 m.
72 lb /pie x 1.49 = 107.28 kg /m.
107.28 kg/m x 20 m = 2,145.6 kg
7
1. Matemáticas básicas y principios 1.4 Densidad
1.4 DENSIDAD
Densidad.- Peso por unidad de volumen.
Unidades de medida
Sistema decimal Sistema inglés

gr / cm3 lb/gal.
1 gr/cm2 = 1 kg/lts = 1 ton/m3 lb/pie3
Fórmulas:
peso P
Densidad = D= P=DxV
volumen V
P
V=
D
Densidad de algunos Materiales
Barita 4.0 - 4.5 gr / cm3 Acero 7.85 gr / cm 3

Bentonita 2.3 - 2.4 gr / cm3 Aluminio 2.6 gr / cm 3
Cemento 3.1 - 3.2 gr / cm3 Yeso 2.3 gr / cm 3
Arcilla 2.5 - 2.7 gr / cm3 Sal 2.16 gr / cm3
Caliza 2.7 - 2.9 gr / cm3 Agua 1.00 gr / cm 3
Aplicación:
• ¿Cuál es el peso de 30 m3 de lodo de 1.45 gr/ cm3?
P = 30m3 x 1.45 gr/cm3 = 30 m3 x 1.45 ton/m3
P = 43.5 Ton
Nota: Recuerde que si una misma cantidad o unidad está multiplicando en el

ton m 3 x ton
numerador y en nominador se reduce a la unidad (m3 x 3 = = ton )
m m3
8
1. Matemáticas básicas y principios 1.5 Presión
1.5 PRESIÓN
Presión.- Es la fuerza por unidad de área
Unidades de Medida
Sistema decimal Sistema Inglés
kg/cm2 lb/pg2 = PSI
Fórmulas:
Fuerza F
Presión = P= F=PXA
Área A
kg = kg/cm2 x cm 2
lb = lb/ pg 2 x pg 2
Observación: Considere que al estar el área dividiendo, la presión tiene una

variación inversa, es decir, a menor área mayor presión e inversamente.
Aplicación:
• Si se desea mayor presión en la bomba, se cambia a menos diámetro la

camisa, para menor área.
• En la fórmula de fuerza (F = P x A), considere que dicha fuerza aumenta o

disminuye en forma directamente proporcional con el área y la presión, es
decir, que si aumenta el área manteniendo la misma presión, aumenta la
fuerza al igual efecto con el cambio de la presión manteniendo la misma
área.
• ¿Cuál es la fuerza que se obtendría en un probador de copas, al aplicar una

presión de 5000 lb/pg2 alojado en una T.R. – 13 3/8” – 72 Lb/pie?
Tubo del probador – 5”

D.I. de T.R. – 12.347”
A t = 0.7854 x (12.3472 - 52) = 100.097 pg2
F=PXA
F = 5000 lb/pg2 x 100.097 pg2
F = 500, 485 lb = 227,220 kg = 227 tons.
9
1. Matemáticas básicas y principios 1.6 Torque
1.6 TORQUE
Torque.- Es la fuerza aplicada por el brazo de palanca.
Unidades de Medida
kg x m lb x pie
Fórmula:
Torque.- Fuerza x distancia o longitud de brazo de palanca.
T
T= F x d F=
d
kg x m
Kg =
m
lb x pie
lb =
pie
Aplicación:
Si se tiene la siguiente tubería de perforación T.P.-5” – 19.5 lb/pie - °G -Premium-

NC 50, apriete de 21,900 lb x pie, Llave 4 pies.
Encontrar el apriete en kg x m si se tiene un torquímetro en ésta unidad:
Factor de conversión de lb x pie a kg x m – 0.138
21,900 x 0.138 = 3022 kg x m
En caso de tener un dinamómetro en kg, encontrar la fuerza de jalón de la llave.
T 21,900 lb x pie
F= = = 5, 475 Lb
d 4 pies
Fuerza de jalón – 5475 lb ó 2486 kg.
10
1. Matemáticas básicas y principios 1..7 Trabajo
1.7 TRABAJO
Trabajo.- Es la fuerza que se desarrolla a lo largo de una distancia.
Unidades de medida
Sistema decimal Sistema Inglés
kg x m lb x pie
Ton x km. lb x milla
Fórmula:
Trabajo = Fuerza x distancia
Aplicación:
• ¿Cuál es el trabajo que se realiza en un montacarga, al mover un peso de

300 kg. en una distancia de 1.5 m?
T = F x d = 300 kg x 1.5 m = 450 kg x m.
• El trabajo de un cable en las operaciones se calcula en Ton x km.
11
1. Matemáticas básicas y principios 1.8 Potencia
1.8 POTENCIA
Potencia.- Es la rapidez con que se realiza un trabajo.
Unidades de Medida
Sistema decimal Sistema inglés

Kg. x m / seg. Caballo de fuerza = H.P.
Fórmula:
Trabajo Fuerza x dis tan cia

Potencia = =
Tiempo Tiempo
T F xd
P= =
t t
Aplicación:
• ¿Cuál es la potencia al gancho que se tiene al levantar un peso de una sarta

de 80 tons en 35 segundos hasta el changuero?
F xd 80,000 kg x 28 m
P= = = 64,000 kg x m/seg = 853 H.P.
t 35 seg
64,000
= 853 H.P. (conversion)
75
12

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Í N D I C E

1. MATEMÁTICAS BÁSICAS Y PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE FÍSICA .......................... 1

3 PRÁCTICAS DE SEGURIDAD PARA HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

4. SARTA DE PERFORACIÓN ......................................................................................................... 44

6. HIDRÁULICA BÁSICA ................................................................................................................. 74

8. PEGADURAS DE TUBERÍAS...................................................................................................... 101

9. CABLE DE PERFORACIÓN ....................................................................................................... 115

10. NORMAS PARA CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL ....................................... 147

12. PERFORACIÓN BAJO BALANCE (P.B.B.) .......................................................................... 203

13. TERMINACIONES................................................................................................................ .230

14. INSTALACION Y DESMANTELAMIENTO DE EQUIPOS................................................. 280

DERECHOS ............................................................................................................................. 303

UNIDAD DE PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO DE POZOS

5.1 SELECCIÓN DE UNA BARRENA PARA PERFORAR

Como ya se ha visto en el capítulo de barrenas, del manual para Ayudante de Piso

Conos con dientes fresados o de insertos de carburo de

Figura 5.1 Barrenas Tricónicas con dientes fresados

Figura 5.2 Barrena tricónica de insertos de carburo de tungsteno

Barrenas con cuerpo de acero

Figura 5.3 Barrena de Cortadores fijos (PDC)

Barrenas de PDC con cuerpo de matriz

Figura 5.4 Barrena de cortadores fijos (PDC)

Tipo de rodamiento o Rodillos y balines (fig. 5.5) Estándar y autolubricadas.

Figura 5.5 Barrena tricónica de rodillos y balines-Autolubricada (Baleros sellados)

Figura 5.6 Barrenas tricónicas de chumacera

Criterios para selección de barrenas.

A continuación se mencionan algunos criterios para la selección de una barrena

Considerando la litología o tipo de roca, se tiene en la siguiente tabla, una

Tabla 5.1 Guía para seleccionar barrenas de perforación de PDC

DS39H DS39H R/M 1 2 5 7 9 11

DS40H DS40H R/M 1 2 5 7 10 11

DS46H DS46H R/M 1 3 5 7 8 10 11

DS47H DS47H R/M/T 3 5 6 7 9 11

DS49H DS49H R/M/T 3 5 6 7 9 11

DS53H DS53H R/M 2 3 5 7 8 10 11

DS56H DS56H R/M 3 5 6 7 9 11

DS59H DS59H R/M 3 5 6 7 9 11

DS61H DS61H R/M 2 5 7 8 10 11

DS65H DS65H R/M/T 3 5 6 7 9 11

DS66H DS66H R/M 1 3 5 6 7 9 11

DS70H DS70H R/M 1 2 3 5 10 11

DS71H DS71H R/M 1 4 5 6 7 9 11

DS74H DS74H R/M 4 5 6 7 11

DS76H DS76H R/M 1 3 5 7 8 10 11

DS77H DS77H R/M 2 3 5 6 7 9 11

*R=Rotación M=Motor T=Turbina

Continuación tabla 5.1

DS26 DS26 R/M/T 1 3 5 6 7 10

DS30 DS30 R/M 1 2 5 7 10

DS34 DS34 R/M 3 5 9

DS35 DS35 R/M 1 4 5 6 7

DS37 DS37 R/M 3 5 7 8 9

DS39 DS39 R/M 1 3 5 7 9

DS40 DS40 R/M 1 2 5 7 10

DS66 DS66 R/M 1 3 5 6 7 9

DS67 DS67 R/M 2 5 6 7 9

DS70 DS70 R/M 1 2 3 7 10

Disponible también Disponible con calibre

Identificación de la barrena seleccionada con el código IADC

Cada compañía tiene sus propios diseños de barrenas tricónicas y de

A continuación se muestran nuevamente la clasificación de las barrenas

Chumacera sellada y protección al calibre

Toberas para lodo y baleros estándar