LH-410 Sandvik

LH410
1. PARA EL LECTOR DE ESTE MANUAL............................................................. 13

2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD........................................... 15
2.1. Señales de advertencia............................................................................ 16
2.2. Precauciones de seguridad generales durante las operaciones......... 18
3. INSTRUCCIONES GENERALES DE REPARACIÓN......................................... 21
3.1. Ubicación del interruptor principal......................................................... 22
3.2. Mantenimiento de la hidráulica............................................................... 23
3.3. Mantenimiento del sistema eléctrico...................................................... 24
3.4. Mantenimiento de la batería.................................................................... 25
3.5. Soldadura.................................................................................................. 25
3.6. Bloqueo de la máquina para los procedimientos de reparación......... 26
3.7. Levantamiento.......................................................................................... 27
4. ESTRUCTURAS DEL MARCO........................................................................... 31
4.1. Dispositivos de bloqueo.......................................................................... 31
4.1.1. Pasador de sujeción del marco............................................................... 31
4.1.2. Pasadores de sujeción de la pluma......................................................... 32
4.2. Unión de la bisagra central...................................................................... 33
4.2.1. Características de diseño de la bisagra superior.................................... 33
4.2.2. Pasador de la bisagra inferior.................................................................. 35
4.2.3. Desmontaje de las uniones de las bisagras centrales............................ 36
4.2.4. Montaje de las uniones de la bisagra central.......................................... 38
4.2.5. Ajuste de la unión de la bisagra central.................................................. 40
4.3. Eje de oscilación...................................................................................... 41
4.3.1. Desmontaje del eje de oscilación............................................................ 43
4.3.2. Montaje.................................................................................................... 44
4.4. Pasadores................................................................................................. 45
4.4.1. Características de diseño........................................................................ 45
4.4.2. Extracción de los pasadores................................................................... 46
4.4.3. Extracción de los pasadores con un extractor........................................ 46
4.4.4. Extracción de los pasadores sin herramientas especiales...................... 47
4.4.5. Instalación de los pasadores................................................................... 47
4.5. Palanca de levantamiento........................................................................ 48
4.5.1. Características de diseño........................................................................ 48
4.5.2. Remplazo del casquillo............................................................................ 49
4.6. Ajuste del tope de la pala........................................................................ 50
4.7. Extracción de la pala................................................................................ 51
4.8. Instalación de la pala............................................................................... 53
4.9. Extracción de la palanca de movimiento............................................... 56
4.10.Instalación de la palanca de movimiento............................................... 59
4.11. Extracción del dogbone.......................................................................... 61
4.12. Instalación del dogbone......................................................................... 63
4.13.Soldadura.................................................................................................. 65
4.13.1. Precauciones antes de soldar................................................................ 65
4.13.2. Requisitos básicos de calidad................................................................ 66
4.13.3. Soldadura del marco.............................................................................. 66
4.13.4. Soldadura de la pala............................................................................... 67
4.13.5. Preparación del borde............................................................................ 67
4.13.6. Temperatura de trabajo y precalentamiento........................................... 68
4.13.7. Entrada de calor y cantidad de soldaduras............................................ 69
TKU-D 01142-3 EN 3808 1 (726)

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4.13.8. Soldadura a otros aceros....................................................................... 70
4.13.9. Corte de gas........................................................................................... 72
5. SISTEMA DE LUBRICACIÓN............................................................................. 75
5.1. Descripción del sistema.......................................................................... 76
5.1.1. Enclavamientos de seguridad................................................................. 77
5.1.2. Entradas.................................................................................................. 77
5.1.3. Salidas..................................................................................................... 77
5.2. Descripción funcional de los componentes.......................................... 78
5.2.1. Extracción de la unidad de lubricación.................................................... 80
5.2.2. Instalación de la unidad de lubricación....................................................82
5.3. Revisión y ajuste...................................................................................... 85
5.3.1. Funciones forzadas (requiere clave de servicio)..................................... 85
5.3.2. Diagnósticos............................................................................................ 88
5.3.3. Llenado del tambor lubricante................................................................. 89
5.3.4. Purga de la bomba............................................................................... 89
5.3.5. Tubería principal...................................................................................... 89
5.3.6. Ajuste del dosificador.............................................................................. 90
5.4. Resolución general de problemas ......................................................... 92
5.5. Resolución de problemas del sistema de control................................. 93
6. SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS........................................................ 97
6.1. Ansul.......................................................................................................... 97
6.1.1. Componentes principales........................................................................ 97
6.1.2. Descripción del sistema........................................................................... 97
6.1.3. Entradas.................................................................................................. 98
6.1.4. Salidas..................................................................................................... 98
6.1.5. Especificaciones...................................................................................... 98
6.1.6. Componentes del sistema....................................................................... 99
6.1.7. Ubicación de las boquillas..................................................................... 100
6.1.8. Operación del sistema Ansul................................................................. 101
6.2. SDS.......................................................................................................... 102
6.2.1. Componentes principales...................................................................... 102
6.2.2. Componentes del sistema..................................................................... 103
6.2.3. Especificaciones.................................................................................... 103
6.2.4. Operación del sistema........................................................................... 104
6.3. Revisión y ajuste.................................................................................... 105
6.3.1. Funciones forzadas (requiere clave de servicio)................................... 105
6.3.2. Diagnósticos.......................................................................................... 106
6.4. Resolución de problemas del sistema de control............................... 107
7. CABINA.............................................................................................................. 111
7.1. Descripción funcional de los componentes........................................ 113
7.1.1. Palanca de dirección S149.................................................................... 113
7.1.2. Palanca S148 de la pala y de la pluma ................................................ 113
7.1.3. Pedal acelerador.................................................................................... 113
7.1.4. Interruptor de la puerta S147................................................................. 114
7.1.5. Pedal de freno....................................................................................... 114
7.2. Sistema de aire acondicionado y de calefacción (opcional).............. 115
7.2.1. Descripción del sistema......................................................................... 115
7.2.2. Descripciones de los componentes....................................................... 116
7.3. Limpiaparabrisas/sistema de lavado (Máquinas con cabina)............ 117
2 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

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7.3.1. Entradas.................................................................................................. 117
7.3.2. Salidas.................................................................................................... 117
7.3.3.Extracción de la unidad del motor del limpiaparabrisas (Máquinas con cabina). 118
7.3.4.Instalación de la unidad del motor del limpiaparabrisas (Máquinas con cabina) 118
7.4. Extracción de la cabina........................................................................... 119
7.5. Instalación de la cabina.......................................................................... 122
7.6. Extracción del asiento de la cabina....................................................... 123
7.7. Instalación del asiento de la cabina....................................................... 123
7.8. Extracción de la ventana (Máquinas con cabina)................................. 124
7.9. Instalación de la ventana (Máquinas con cabina)................................ 124
7.10.Extracción de la puerta de la cabina...................................................... 125
7.11. Instalación de la puerta en la cabina.................................................... 126
7.12.Revisión y ajuste..................................................................................... 127
7.12.1. Prueba del interruptor de la puerta........................................................ 127
7.12.2. Funciones forzadas (requiere clave de servicio)................................... 128
7.12.3. Calibración del pedal acelerador (requiere clave de servicio)............... 132
7.12.4. Diagnósticos.......................................................................................... 133
7.13.Resolución de problemas del sistema de control................................ 135
8. FUENTE DE ALIMENTACIÓN............................................................................ 141
8.1. Motor......................................................................................................... 141
8.1.1. Información técnica.................................................................................141
8.1.2. Descripción del sistema.......................................................................... 144
8.1.3. Explicación de conceptos....................................................................... 144
8.1.4. Arranque y detención del motor............................................................. 144
8.1.5. Protección de sobremarcha.................................................................... 147
8.1.6. Arranque con cables auxiliares.............................................................. 148
8.1.7. Reiniciación de un motor sin combustible.............................................. 148
8.1.8. Cambio de filtro y aceite del motor......................................................... 149
8.1.9. Inspección de los soportes del motor..................................................... 152
8.1.10. Extracción del motor.............................................................................. 155
8.1.11. Instalación del motor..............................................................................162
8.2. Sistema de combustible.......................................................................... 169
8.2.2. Filtros del combustible............................................................................ 169
8.2.3. Tuberías de combustible........................................................................ 171
8.2.4. Medidor de combustible......................................................................... 172
8.3. Sistema del limpiador de aire................................................................. 173
8.3.2. Filtro de aire............................................................................................ 174
8.3.3. Indicador de restricción eléctrica............................................................ 175
8.4. Sistema de escape................................................................................... 175
8.4.2. Escape.................................................................................................... 176
8.4.3. Convertidor catalítico.............................................................................. 176
8.4.4. Revisión del convertidor catalítico.......................................................... 176
8.4.5. Extracción del convertidor catalítico....................................................... 177
8.4.6. Instalación del convertidor catalítico....................................................... 177
8.5. Turbocompresor...................................................................................... 178
8.5.1. Revisión del turbocompresor.................................................................. 179
8.5.2. Extracción del turbocompresor............................................................... 179
TKU-D 01142-3 EN 3808 3 (726)

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8.5.3. Instalación del turbocompresor.............................................................. 182
8.6. Bombas..................................................................................................... 182
8.7. Sistema refrigerante................................................................................ 183
8.7.1. Componentes principales de los refrigerantes del motor....................... 183
8.7.3. Descripción funcional de los componentes............................................ 184
8.7.4. Limpieza de los centros del refrigerante del motor................................. 186
8.7.5. Extracción del tubo refrigerante y del sello del motor............................. 187
8.7.6. Extracción de la bomba del ventilador.................................................... 187
8.7.7. Instalación de la bomba del ventilador................................................... 187
8.7.8. Extracción del refrigerante del motor...................................................... 188
8.7.9. Instalación del refrigerante del motor..................................................... 192
8.7.10. Extracción e instalación de la bomba de agua...................................... 195
8.8. Revisión y ajuste..................................................................................... 196
8.8.1. Revisión de las presiones de la bomba del ventilador........................... 196
8.8.2. Funciones forzadas (requiere clave de servicio).................................... 198
8.8.3. Diagnósticos........................................................................................... 201
8.9. Resolución general de problemas......................................................... 203
8.10.Resolución de problemas del sistema de control................................ 203
9. TREN TRANSMISOR DE POTENCIA................................................................ 211
9.1. Descripción del sistema.......................................................................... 211
9.2. Hidráulica de la transmisión .................................................................. 212
9.3. Transmisión............................................................................................. 213
9.3.1. Caja de cambios..................................................................................... 213
9.3.2. Unidad del filtro de transmisión.............................................................. 214
9.3.3. Selección de los cambios....................................................................... 215
9.3.4. Control de la transmisión manual........................................................... 218
9.3.5. Control de la transmisión automática..................................................... 220
9.3.6. Instrucciones de llenado......................................................................... 222
9.3.7. Extracción de la transmisión................................................................... 224
9.3.8. Instalación de la transmisión.................................................................. 228
9.3.9. Resolución general de problemas.......................................................... 232
9.4. Refrigeración de la transmisión............................................................. 234
9.4.2. Extracción e instalación del refrigerante de aceite de la transmisión..... 234
9.5. Convertidor de torsión............................................................................ 235
9.5.2. Seguro del convertidor (opcional)........................................................... 236
9.5.3. Descripción funcional de los componentes............................................ 237
9.5.4. Cambio del convertidor de torsión.......................................................... 238
9.6. Desembrague........................................................................................... 242
9.7. Ruedas...................................................................................................... 243
9.7.1. Extracción de los neumáticos................................................................. 244
9.7.2. Instalación de los neumáticos................................................................ 249
9.7.3. Llanta...................................................................................................... 250
9.7.4. Estructuras y funciones de los componentes de los neumáticos todo terreno. 251
9.7.5. Montaje de los neumáticos y desmontaje en las llantas........................ 254
9.8. Ejes........................................................................................................... 259
9.8.1. Información técnica................................................................................ 259
9.8.2. Eje planetario y cambio de aceite del diferencial................................... 260
4 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

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9.8.3. Pares de torsión de las bridas y los pernos del tren transmisor de potencia..... 261
9.8.4. Extracción del eje trasero........................................................................ 261
9.8.5. Instalación del eje trasero........................................................................ 266
9.8.6. Extracción del eje delantero.....................................................................269
9.8.7. Instalación del eje delantero.................................................................... 272
9.8.8. Desmontaje de los extremos del eje........................................................ 274
9.8.9. Montaje de los extremos de las ruedas................................................... 274
9.9. Eje Cardán................................................................................................. 275
9.9.1. Inspección y mantenimiento general....................................................... 275
9.9.2. Transductores de velocidad del eje Cardán.............................................276
9.9.3. Extracción del eje Cardán........................................................................ 277
9.9.4. Instalación del eje Cardán....................................................................... 278
9.10.Revisión y ajuste.......................................................................................279
9.10.1. Medición de la velocidad y de las distancias recorridas, y diagnóstico de transductores................ 279
9.10.2. Medición de la presión de transmisión....................................................281
9.10.4. Diagnósticos........................................................................................... 287
9.11. Resolución de problemas del sistema de control................................ 288
10. HIDRÁULICA GENERAL..................................................................................... 303
10.1.Aceite hidráulico....................................................................................... 303
10.2.Diagrama hidráulico................................................................................. 304
10.3.Mantenimiento hidráulico general...........................................................305
10.3.1. Resolución general de problemas........................................................... 306
10.3.2. Causas básicas de las fallas del sistema hidráulico............................... 307
10.3.3. Revisión de fugas del sistema hidráulico................................................ 308
10.3.4. Arranque a baja temperatura.................................................................. 309
10.3.5. Prevención de la formación de cavitación.............................................. 309
10.3.6. Filtros de aceite....................................................................................... 310
10.3.7. Revisión de los filtros y depuradores...................................................... 310
10.3.8. Nivel de aceite en el tanque....................................................................310
10.3.9. Manipulación y almacenamiento del aceite............................................ 311
10.4.Tanques de aceite hidráulico...................................................................312
10.4.1. Características de diseño....................................................................... 312
10.4.2. Diagnóstico del filtro................................................................................ 314
10.4.3. Entradas (En sistemas de tres módulos)................................................ 314
10.4.4. Entradas (En sistemas de cinco módulos)..............................................314
10.4.5. Salidas.................................................................................................... 314
10.4.6. Descripción funcional de los componentes.............................................315
10.4.7. Sensores de nivel para los tanques de aceite........................................ 316
10.4.8. Cambio del elemento del filtro Z308....................................................... 317
10.4.9. Cambio de aceite en el sistema hidráulico............................................. 317
10.4.10. Reparación del tanque.......................................................................... 322
10.4.11. Resellado de la cubierta del tanque hidráulico..................................... 323
10.5.Tuberías de aspiración............................................................................. 328
10.5.1. Características de diseño....................................................................... 328
10.6.Unidad de control de la presión piloto................................................... 329
10.6.1. Unidad de presión de control piloto V309............................................... 329
10.7.Puntos de medición de presión...............................................................330
10.8.Mangueras y tuberías............................................................................... 334
10.8.1. Referencia de las mangueras hidráulicas............................................... 335
TKU-D 01142-3 EN 3808 5 (726)

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10.9.Refrigerante del aceite hidráulico y líneas de retorno........................... 336
10.9.1. Descripción del sistema............................................................................336
10.9.2. Descripción funcional de los componentes.............................................. 337
10.9.3. Limpieza de los centros del refrigerante hidráulico.................................. 339
10.9.4. Extracción de los refrigerantes del aceite hidráulico................................ 340
10.9.5. Instalación de los refrigerantes del aceite hidráulico................................345
10.9.6. Extracción del motor de ventilador del refrigerante hidráulico................. 349
10.9.7. Instalación del motor de ventilador del refrigerante hidráulico................. 351
10.10. Bombas.................................................................................................... 353
10.10.1. Enclavamientos de seguridad................................................................ 353
10.10.2. Entradas................................................................................................. 353
10.10.3. Salidas.................................................................................................... 354
10.10.4. Bomba doble tipo pistón P304............................................................... 355
10.10.5. Bomba doble tipo pistón P305............................................................... 356
10.10.6. Arranque de las bombas nuevas............................................................357
10.10.7. Extracción de la bomba doble P304.......................................................359
10.10.8. Instalación de la bomba doble P304...................................................... 361
10.10.9. Extracción de la bomba doble P305.......................................................362
10.10.10. Instalación de la bomba doble P305.................................................... 364
10.11.1. Prueba de la presión piloto..................................................................... 366
10.11.2. Medición de las temperaturas de los aceites hidráulicos....................... 367
10.11.3. Funciones forzadas (requiere clave de servicio)....................................369
10.13. Símbolos de los componente hidráulico.............................................. 382
11. DIRECCIÓN........................................................................................................... 389
11.1. Componentes principales........................................................................ 389
11.2. Diagrama hidráulico.................................................................................. 390
11.3. Descripción del sistema........................................................................... 391
11.3.1. Enclavamientos de seguridad.................................................................. 391
11.3.2. Entradas................................................................................................... 392
11.3.3. Salidas...................................................................................................... 392
11.4. Descripción funcional de los componentes........................................... 393
11.4.1. Válvula de control piloto V308.................................................................. 393
11.4.2. Válvula principal de dirección V302......................................................... 394
11.4.3. Unidad de control de la presión piloto V309.............................................394
11.5. Dirección de emergencia (opcional)........................................................395
11.5.2. Componentes........................................................................................... 396
11.5.3. Enclavamientos de seguridad.................................................................. 397
11.5.4. Entradas................................................................................................... 397
11.5.5. Salidas...................................................................................................... 397
11.6. Cilindro de dirección................................................................................. 398
11.6.1. Extracción del cilindro de dirección.......................................................... 400
11.6.2. Instalación del cilindro de dirección.......................................................... 403
11.6.3. Desmontaje del cilindro............................................................................ 405
11.6.4. Inspección y reparación............................................................................406
11.6.5. Re ensamblaje e instalación.................................................................... 406
11.7. Extracción de la válvula principal de dirección..................................... 407
11.8. Instalación de la válvula principal de dirección..................................... 409
6 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

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11.9. Revisión y ajuste...................................................................................... 410
11.9.1. Prueba de derivación del cilindro de dirección....................................... 410
11.9.2. Prueba de presión inicial de la válvula de escape de la presión principal de dirección.. 415
11.9.3. Prueba de presión inicial de las válvulas de carga de impacto de la dirección 417
11.9.4. Prueba de presión inicial de la válvula de escape prioritaria.................. 419
11.9.5. Revisión de las presiones de la bomba de dirección.............................. 420
11.9.7. Diagnósticos........................................................................................... 424
11.10. Resolución de problemas del sistema de control.............................. 429
12. HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA.................................................... 439
12.1.Componentes principales........................................................................ 439
12.2.Diagrama hidráulico................................................................................. 440
12.3.Descripción del sistema........................................................................... 441
12.3.2. Entradas (Control de la pluma)............................................................... 442
12.3.3. Salidas (Control de la pluma)..................................................................442
12.3.4. Entradas (Control de la pala).................................................................. 442
12.3.5. Salidas (Control de la pala).....................................................................442
12.4.Descripción funcional de los componentes...........................................443
12.4.1. Válvula de control piloto V203................................................................ 443
12.4.2. Válvula principal de la pala V204............................................................ 444
12.4.3. Bomba P304 bloque1 (1.)....................................................................... 444
12.4.4. Válvula proporcional Y357 (2.)................................................................444
12.4.5. Unidad de control de la presión piloto.....................................................444
12.5.Pala eyectora (opcional)...........................................................................445
12.5.2. Componentes..........................................................................................445
12.6.Pesaje y contador de la pala (opcional)..................................................446
12.6.1. Entradas.................................................................................................. 446
12.6.2. Salidas.................................................................................................... 446
12.7.Control de amortiguación (opcional)...................................................... 447
12.7.2. Entradas.................................................................................................. 448
12.7.3. Salidas.................................................................................................... 448
12.8.Flotación de la pluma (opcional)............................................................. 449
12.8.2. Entradas.................................................................................................. 450
12.8.3. Salidas.................................................................................................... 450
12.9.Vibración de la pala.................................................................................. 451
12.9.1. Seguros...................................................................................................451
12.9.2. Entradas.................................................................................................. 451
12.9.3. Salidas.................................................................................................... 451
12.10. Cilindros de elevación y de inclinación............................................... 452
12.10.1. Extracción de las mangueras del cilindro de inclinación.......................455
12.10.2. Instalación de las mangueras del cilindro de inclinación...................... 458
12.10.3. Extracción del cilindro de inclinación.................................................... 460
12.10.4. Instalación del cilindro de inclinación.................................................... 463
12.10.5. Desmontaje del cilindro de inclinación.................................................. 464
12.10.6. Extracción de las mangueras del cilindro de elevación........................ 465
12.10.7. Instalación de las mangueras del cilindro de elevación........................ 467
TKU-D 01142-3 EN 3808 7 (726)

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12.10.8. Extracción de los cilindros de elevación.................................................469
12.10.9. Instalación de los cilindros de elevación................................................ 472
12.10.10. Desmontaje del cilindro de elevación................................................... 474
12.10.11. Inspección y reparación....................................................................... 475
12.10.12. Re ensamblaje e instalación................................................................ 475
12.11.1. Purga de la válvula de la pluma y de la pala.......................................... 477
12.11.2. Revisión de las presiones de la bomba de la pala................................. 478
12.11.3. Revisión de la presión inicial de las válvulas de carga de impacto de la pala eyectora. 481
12.11.4. Prueba de fuga del cilindro de elevación............................................... 483
12.11.5. Prueba de fuga del cilindro de inclinación.............................................. 485
12.11.6. Cambio de las direcciones de control de la palanca de control............. 487
12.11.8. Diagnósticos........................................................................................... 494
12.11.9. Prueba de los botones............................................................................496
12.11.10. Prueba del movimiento de la palanca de control................................. 497
12.11.11. Calibración de la palanca de control (requiere clave de servicio)........ 497
12.11.12. Datos de medición de los módulos......................................................
(requiere clave de servicio)..................................................................... 499
13. SISTEMA DE FRENOS......................................................................................... 519
13.1.Componentes principales......................................................................... 519
13.2.Diagrama hidráulico................................................................................... 520
13.3.Descripción del sistema............................................................................ 521
13.3.1. Entradas del freno de mano y de servicio................................................ 524
13.3.2. Salidas del freno de mano y de servicio...................................................524
13.4.Descripción funcional de los componentes............................................ 525
13.4.1. Válvula de carga del freno V307.............................................................. 525
13.4.2. Válvula de secuencia V306...................................................................... 526
13.4.3. Válvula del pedal de freno V105.............................................................. 526
13.4.4. Unida del filtro Z306................................................................................. 527
13.4.5. Desenganche del freno............................................................................ 528
13.4.6. Acumulador de presión Z309................................................................... 529
13.5.Acumuladores de presión......................................................................... 530
13.5.1. Recarga de los acumuladores del pistón................................................. 530
13.5.2. Desmontaje y montaje del acumulador del pistón................................... 531
13.5.3. Recarga del acumulador de diafragma.................................................... 532
13.6.Limpieza del freno...................................................................................... 535
13.6.1. Diagrama hidráulico, limpieza del freno................................................... 536
13.6.3. Descripción funcional de los componentes.............................................. 537
13.7.Activación del freno automático............................................................... 538
13.8.Freno neutral (opcional)............................................................................ 539
13.8.1. Entradas................................................................................................... 539
13.8.2. Salidas...................................................................................................... 539
13.9.Desmontaje de los frenos.......................................................................... 540
13.10. Montaje de los frenos..............................................................................541
13.11.1. Revisión de la presión de la limpieza del freno...................................... 542
13.11.2. Revisión y ajuste de la presión de la bomba del freno........................... 543
8 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410
13.11.3. Revisión de la presión de la válvula de carga del freno......................... 545
13.11.4. Prueba del acumulador de freno........................................................... 547
13.11.5. Medición de la presión de precarga del acumulador de freno P0.......... 547
13.11.6. Prueba de la función del freno de mano y de servicio........................... 548
13.11.7. Prueba de activación del freno automático (requiere clave de servicio)......... 553
13.11.8. Medición de las presiones del freno....................................................... 557
13.11.10. Diagnósticos......................................................................................... 563
14. SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO ...................................................................... 581
14.1.Descripción del sistema............................................................................ 581
14.2.Luces........................................................................................................... 582
14.2.1. Luces direccionales.................................................................................. 582
14.2.2. Luces de estacionamiento........................................................................ 583
14.2.3. Luces de freno e intermitentes................................................................. 584
14.2.4. Luces laterales de la cabina..................................................................... 585
14.2.5. Luces de carga......................................................................................... 586
14.2.6. Luz de advertencia (baliza)...................................................................... 586
14.2.7. Luces indicadoras de dirección (opcional)............................................... 587
14.3.Señal de bocina y advertencia de reversa............................................... 588
14.3.1. Señal de bocina........................................................................................ 588
14.3.2. Señal de alarma y luz para la reversa...................................................... 588
14.4.Parada de emergencia............................................................................... 589
14.4.1. Entradas................................................................................................... 589
14.4.2. Salidas...................................................................................................... 589
14.5.Condiciones de alarma y de advertencia................................................. 590
14.5.1. Salidas...................................................................................................... 591
14.6.Baterías........................................................................................................592
14.6.1. Información técnica de las baterías.......................................................... 592
14.6.2. Extracción de las baterías........................................................................ 595
14.6.3. Instalación de las baterías........................................................................ 596
14.7.Alternador.................................................................................................... 597
14.7.1. Extracción del alternador.......................................................................... 597
14.7.2. Instalación del alternador......................................................................... 599
14.8.Interruptores de circuito............................................................................ 600
14.8.1. Ubicación de las cajas de los interruptores de circuito............................ 600
14.8.2. Valores y descripciones de los interruptores de circuito.......................... 601
14.9.Interfaz de usuario del sistema de control.............................................. 604
14.9.1. Uso del módulo de visualización.............................................................. 604
14.9.2. Símbolos en las ventanas de visualización.............................................. 605
14.9.3. Ventana principal...................................................................................... 609
14.9.4. Ventanas indicadoras............................................................................... 610
14.9.5. Registro de alarmas................................................................................. 614
14.9.6. Ventanas de servicio para el operador.....................................................615
14.9.7. Ventanas de servicio para el personal de servicio (requiere clave de servicio).619
14.10. Clave de servicio..................................................................................... 631
14.11. Auto prueba de la puesta en marcha del sistema de control............. 632
14.11.1. Condiciones para iniciar el sistema (el activado)................................... 632
14.12.1. Ajustes de la visualización......................................................................634
TKU-D 01142-3 EN 3808 9 (726)

LH410
14.12.2. Datos del estado del bus CAN (requiere clave de servicio)................... 635
14.12.4. Diagnósticos........................................................................................... 640
14.12.5. Revisión de la parada de emergencia y del sistema de detención........ 643
14.14. Lista del módulo de Entrada/Salida y niveles de señal....................... 656
14.14.1. Lista de Entrada/Salida.......................................................................... 656
14.14.2. Nivel de señal y escala de los sensores................................................ 669
14.15. Cambio de los módulos de control....................................................... 673
14.15.1. Ubicación de los módulos de control......................................................673
14.15.2. Cambio de un sólo módulo de Entrada/Salida....................................... 674
14.15.3. Cambio de varios módulos de Entrada/Salida....................................... 676
14.15.4. Cambio del módulo de visualización...................................................... 676
14.15.5. Programación de un módulo nuevo (requiere clave de servicio)........... 677
14.15.6. Actualización manual de los programas de los módulos del sistema...
(requiere clave de servicio)..................................................................... 679
14.15.7. Implementación del sistema................................................................... 680
14.16. Descarga del nuevo paquete de instalación en la máquina............... 682
14.16.1. Cómo revisar la versión del paquete de instalación............................... 682
14.16.2. Carga del nuevo paquete de instalación en la máquina........................ 682
14.17. Control de las funciones opcionales (opcionales).............................. 683
14.17.1. Control de las funciones opcionales en la ventana de servicio............
(requiere clave opcional de Sandvik Mining and Construction).............. 683
14.18. Control de parámetros............................................................................ 685
14.18.1. Restauración de parámetros.................................................................. 685
14.18.2. Guardado de parámetros....................................................................... 686
14.19. Cómo leer diagramas eléctricos............................................................ 687
14.19.1. Referencias............................................................................................ 687
14.19.2. Referencia de los actuadores................................................................. 687
14.19.3. Ubicación de las piezas.......................................................................... 689
14.19.4. El número consecutivo........................................................................... 689
14.19.5. Referencia de los cables........................................................................ 689
14.19.6. Hojas de dibujos..................................................................................... 690
14.19.7. Conexiones del módulo del sistema de control...................................... 692
14.20. Diagramas eléctricos.............................................................................. 692
15. CÓDIGOS DE ERROR DEL SISTEMA DE CONTROL........................................ 695
15.1. Registro de alarmas................................................................................ 695
15.2.Cómo cargar el registro de alarmas con una visualización de actualización. 696
15.3.Cómo cargar el registro de alarmas con el programa Hyper Terminal........... 696
15.4.Códigos de error.........................................................................................704
16. APÉNDICES.......................................................................................................... 725
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LH410
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LH410
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LH410 PARA EL LECTOR DE ESTE MANUAL
1. PARA EL LECTOR DE ESTE MANUAL
La intención de este manual es guiar al personal del taller en los procedimientos de

reparación de manera correcta y segura cuando se trata de reparar o trabajar en un
cargador. Las instrucciones normales o diarias de mantenimiento no se encuentran en este
manual. Estas instrucciones se pueden encontrar en el manual de mantenimiento.
El nuevo manual de taller se puede pedir a través del número de publicación que se
encuentra al final de la página del manual.
Sólo el personal con el entrenamiento apropiado y la debida autorización puede
realizar los procedimientos descritos en el manual. El personal de mantenimiento
debe familiarizarse con la máquina y entender las Instrucciones de
Funcionamiento y Mantenimiento, así como también de las instrucciones
generales de seguridad, antes de operar, mantener o reparar la máquina.
Esta señal de alerta de seguridad identifica los mensajes de
seguridad importantes en este manual. Cuando vea este símbolo,
obedezca la advertencia, su seguridad está involucrada. Lea
ADVERTENCIA
cuidadosamente los siguientes mensajes e infórmeles a otros
operadores.
Antes de comenzar a trabajar, todo aquel que opera, maneja,

mantiene o repara la máquina debe leer y entender las Instrucciones
ADVERTENCIA de Funcionamiento y, especialmente, las Instrucciones de
seguridad.
Siempre fíjese en la legislación requerida y en las normas de seguridad locales en lo

que respecta a la prevención de accidentes y la protección ambiental. La
observación de las normas técnicas reconocidas de manera general asegura el uso
profesional y seguro de la máquina.
Contacte el centro de servicios de Sandvik Mining and Construction más cercano en el

caso que se requiera un trabajo de mantenimiento y reparación complicado. El personal
entrenado de mantenimiento y las herramientas especiales de Sandvik Mining and
Construction garantizan resultados de reparación exitosos.
El desarrollo continuo de productos para cargadores subterráneos puede resultar en

cambios en las máquinas que no están incluidos en este manual. Siempre revise los
folletos de soporte del equipo SANDVIK.
TKU-D 01142-3 EN 3808 13 (726)

PARA EL LECTOR DE ESTE MANUAL LH410
14 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD
2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD
Sólo el personal que ha recibido entrenamiento especializado de

operación y asistencia puede realizar procedimientos de
operaciones, revisiones y ajustes. Lea las Instrucciones
ADVERTENCIA
Funcionamiento y Mantenimiento antes de usar o revisar el equipo.
Para evitar posibles daños y lesiones, planifique cuidadosamente

de antemano su trabajo. El operador debe tener un manejo
ADVERTENCIA
completo de todas las funciones de la máquina antes de comenzar a
utilizarla.
El operador siempre debe utilizar el equipo de seguridad requerido,

tales como cascos de seguridad, trajes de protección, bototos de
protección, protectores para los oídos y para los ojos, y otros
ADVERTENCIA
equipos de protección que se requieran.
Sólo realice el trabajo de mantenimiento cuando la máquina esté

estacionada. Utilice las herramientas apropiadas para la tarea.
PRECAUCIÓN
Remplace o repare las herramientas y el equipo defectuosos. Al
realizar trabajos de mantenimiento y reparación, asegúrese de que
no hay personal no autorizado en el área de trabajo.
Si la máquina está dañada, detenga la máquina de inmediato como

se explica en el manual. Asegúrese de que la máquina no se pueda
encender y determine la causa de la falla.
PRECAUCIÓN
Si usted debe soldar la máquina, remueva el cableado del alternador

y abra el interruptor principal antes de soldar. Considere los riesgos
de incendio y explosión que se crean al soldar. Asegúrese de que la
ADVERTENCIA máquina y sus alrededores estén limpios y sean a prueba de
incendios.
Siempre mantenga un extinguidor a mano y sepa cómo usarlo.

Inspeccione y revise el extinguidor en intervalos regulares según
PRECAUCIÓN las normas locales.
15 (726)
TKU-D 01142-3 EN 3808
INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD LH410
2.1. Señales de advertencia
Las señales de advertencia que aparecen en el manual general y en la máquina

se presentan en este capítulo.
Advertencia de riesgos o lesiones
Operar o mantener la máquina de manera peligrosa o incorrecta

puede provocar lesiones serias o la muerte (u otros riesgos a la
salud) si no se siguen los procedimientos suficientes de seguridad.
ADVERTENCIA
Advertencia relacionada con daños al equipo u otra propiedad
Estas advertencias están diseñadas para guiar a las personas que

operan y mantienen la máquina, para así poder evitar daños en la
máquina.
PRECAUCIÓN
Lea las instrucciones de funcionamiento o de mantenimiento
No opere o mantenga la máquina si no tiene el entrenamiento

suficiente.
Antes de comenzar el trabajo, todo aquel que opera, maneja,
PRECAUCIÓN
mantiene o repara la máquina debe leer y entender las
instrucciones de funcionamiento y, en especial, las instrucciones
de seguridad.
Peligro de exceso de velocidad. Puede provocar lesiones severas o la

muerte. ASEGÚRESE DE QUE NO HAY PERSONAS NO
ADVERTENCIA AUTORIZADAS EN EL ÁREA DE PELIGRO CUANDO SE ESTÁ
OPERANDO LA MÁQUINA.
Advertencia de altas temperaturas. Muchas de las piezas de la

máquina se calientan durante su operación. Cuidado con las
PRECAUCIÓN
superficies calientes. Una superficie caliente puede provocar
lesiones. No las toque.
Movimiento peligroso de la pluma. Asegúrese de que la pluma

tenga soporte antes de revisar el sistema hidráulico.
ADVERTENCIA
16 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD
LH410
Peligro de volcamiento de la máquina. Nunca exceda los
ángulos máximos de inclinación al estacionarse, manejar o
Máx. trabajar.
ADVERTENCIA
Peligro de resbalarse, tropezarse o caerse. Mantenga las

escaleras, los peldaños, los pasamanos, las manillas y las
plataformas de trabajo limpias de aceite, suciedad y hielo.
ADVERTENCIA
Peligro de ser aplastado. Puede provocar lesiones severas o la

muerte.
ADVERTENCIA

muerte. ASEGÚRESE DE QUE NO HAYAN PERSONAS NO
AUTORIZADAS EN EL ÁREA DE PELIGRO.
ADVERTENCIA
Peligro de aceite por aspersión de alta presión. El aceite por

aspersión de alta presión puede provocar lesiones graves.
Permita que se libere la presión del circuito hidráulico antes de
abrir los tapones o conectores.
ADVERTENCIA
TKU-D 01142-3 EN 3808

17 (726)
2.2. Precauciones generales de seguridad durante las operaciones
Recomendamos que se realicen registros de las reparaciones y de los remplazos de las

piezas gastadas. El mantenimiento regular en los intervalos correctos aumenta la
productividad, confiabilidad, economía y seguridad del equipo.
El trabajo de mantenimiento y reparación puede ser peligroso a menos que se realice con
precaución. Todos los involucrados en el trabajo de mantenimiento deberían entender los
posibles peligros y utilizar métodos seguros de trabajo. Antes de comenzar cualquier
trabajo de mantenimiento o reparación, lea las instrucciones del fabricante y sígalas.
El personal no debe usar el pelo largo y suelto, ropa suelta o joyas, incluyendo anillos, debido
a que hay peligro de lesiones.
Utilice trajes de protección personal y otro equipamiento de protección cuando sea
necesario o cuando sea obligatorio.
No le haga ninguna modificación, extensión o reconstrucción a la máquina, ya que podría
afectar la seguridad. Consúltele al proveedor o al fabricante. Esto también incluye la adición
y ajuste de dispositivos de seguridad y válvulas, así como también la soldadura de
estructuras del marco.
Las piezas de repuesto deben corresponder a las especificaciones técnicas del fabricante.
La conformidad está garantizada sólo con las piezas originales.
¡Notifique la ubicación y el uso de los extinguidores!
Es totalmente necesario tener el equipo adecuado de taller especializado para
realizar mantenimientos de calidad.
Cualquier trabajo de mantenimiento o de reparación en la máquina lo debe realizar
solamente el personal entrenado o instruido. El trabajo realizado en los aparatos
eléctricos lo debe realizar un electricista y el trabajo en los aparatos hidráulicos lo
debe realizar un técnico mecánico con experiencia y conocimiento específico.
Limpie y lave regularmente el equipo y hágalo siempre antes y después del trabajo de
mantenimiento y reparación. Antes de limpiar la máquina con agua, por chorro a vapor u
otros limpiadores cubra el alternador, las cajas de conexión y las conexiones principales.
¡Remueva las cubiertas después de limpiar!
¡Nota! Nunca intente limpiar, ajustar, reparar o lubricar el cargador
mientras está en movimiento o el motor se encuentra en marcha.
18 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD
TKU-D 01142-3 EN 3808 (

19 (726)
7
20 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 INSTRUCCIONES GENERALES DE REPARACIÓN
3. INSTRUCCIONES GENERALES DE REPARACIÓN
La persona responsable del mantenimiento y las reparaciones debería estar claramente

establecida.
-- No realice ningún trabajo que no esté autorizado a realizar.
-- Asegure ampliamente en área de los trabajos de mantenimiento si es necesario.
-- Infórmele a los usuarios del equipo del comienzo de los trabajo de mantenimiento y especiales.
-- Si el equipo o parte de él se ha detenido para mantenerlo o repararlo, asegúrese de que no se
pueda iniciar de manera accidental.
 Apague el interruptor principal
 Quite la llave de contacto
 Ponga una señal de PELIGRO NO ENCENDER o la señal de advertencia
correspondiente en el interruptor principal. La señal sólo la debe remover una persona
que tenga completo conocimiento de la situación.
-- Si se requiere, asegúrese que escaleras y plataformas de trabajo estén disponibles de manera
segura y adecuada para los trabajos de mantenimiento y reparación.
-- No utilice piezas del equipo como peldaños. Si algún trabajo de mantenimiento se debe realizar
en altura o, de otra manera, en un lugar o posición peligrosa, utilice los dispositivos de seguridad
necesarios para prevenir una caída.
-- Todas las plataformas, peldaños, barandas, escaleras y otras piezas se deben mantener limpias
de aceite, suciedad, nieve y hielo para prevenir accidentes.
-- Siempre utilice las herramientas correctas para la tarea de mantenimiento.
-- Antes de comenzar el trabajo de mantenimiento o reparación, asegúrese que el vehículo esté a
nivel de suelo y que no se pueda mover.
-- Ponga especial atención a la tubería de escape y al sistema de limpieza de los gases de
escape. Asegúrese de que haya suficiente ventilación.
-- Utilice una gata sólo en suelo nivelado, duro y firme. Antes de utilizar una gata, asegúrese de que
las ruedas del otro lado del vehículo estén bloqueadas.
Para evitar un posible deslizamiento de la gata, asegure el vehículo con soportes y topes
adecuados bajo el vehículo.
-- Quite todo el aire del neumático antes de soltar las tuercas/pernos de la rueda. Si se olvidara de
hacer esto, una pieza rota bajo presión de una llanta podría salirse y provocar lesiones graves.
-- No intente reparar las partes de la rueda por medio de soldadura fuerte, soldadura por fusión o
reelaboración. Asegúrese de remplazarlas por piezas nuevas del mismo tamaño, tipo y marca.
-- Nunca transporte un neumático de repuesto totalmente inflado montado sobre llantas
desmontables. Deberían tener la presión de aire suficiente como para mantener firme en su lugar
las piezas de las llantas.
-- Al inflar, se deben usar llantas montables o desmontables, una rejilla de seguridad, jaula o
alguna otra protección.
-- Mientras se infla, no esté parado al frente del lugar de montaje. Utilice una manguera con
extensión para que pueda pararse hacia un lado.
-- Al remplazar piezas pesadas, utilice los aparatos y técnicas de levantamiento correctos.
-- Después de los mantenimientos y reparaciones preventivos, siempre apriete las piezas de
sujeción que estén desatornilladas. Vuelva a montar todos los aparatos que se desmontaron
inmediatamente después de que se haya terminado el trabajo. Asegúrese que se prueben
todos los sistemas de seguridad antes de que la unidad vuelva a trabajar.
-- Asegure la eliminación de materiales de proceso y de piezas de cambio de manera segura y
que proteja el medio ambiente.
TKU-D 01142-3 EN 3808 21 (726)

INSTRUCCIONES GENERALES DE REPARACIÓN LH410
3.1. Ubicación del interruptor principal
Nunca apague el interruptor principal cuando el motor está en

marcha. Esto puede dañar el alternador o el regulador de voltaje y
el equipo electrónico de la máquina.
PRECAUCIÓN
22 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

3.2. Mantenimiento de la hidráulica
El mantenimiento, la reparación y la instalación del equipo hidráulico sólo lo deben realizar

expertos experimentados en hidráulica.
 No intente ningún tipo de reparaciones que no entienda por completo.
 Nunca realice ningún trabajo de reparación en el circuito hidráulico si el sistema está presurizado.
 Siempre detenga el motor antes de apretar o reparar una conexión de mangueras con fuga.
 No intente localizar una fuga de una manguera o de una conexión al tacto. El aceite por aspersión
de alta presión de la fuga puede penetrar la piel y provocar lesiones graves. Un aceite por
aspersión de alta presión también puede provocar un incendio.
 Evite el contacto directo de la piel con el aceite. Evite que el aceite entre a sus ojos; utilice
protección para los ojos.
 No trabaje bajo un dispositivo o componente que se sostiene sólo debido a la hidráulica. Utilice
soportes separados junto con el mantenimiento y la reparación.
 No remueva los cilindros o sus válvulas a menos que los componentes que los sostienen tengan
el soporte debido y el sistema no esté presurizado.
 Las conexiones de las tuberías, los largos de las mangueras y los tipos de las mangueras deben
corresponder a las especificaciones. Al remplazar o reparar las mangueras, utilice piezas de
repuesto originales de Sandvik Mining and Construction o mangueras y accesorios recomendados
por el fabricante. Asegúrese que los índices de presión de las mangueras y de los accesorios que
se conectan correspondan a las presiones de trabajo.
 Cualquier alteración requiere una autorización por escrito del fabricante.
Pruebas de presión
General
 La temperatura del aceite hidráulico debería de entre 60 y 80 °C.
 Conecte y desconecte el/los medidor(es) de presión sólo cuando el circuito no esté
presurizado.
 Sólo utilice acoplamientos adecuados para la prueba de presión.
 No apriete los acoplamientos en exceso. Cuando se utilizan acoplamientos especiales, lo
adecuado es apretarlo con las manos. Apretarlos en exceso provoca fugas perjudiciales.
 Utilice manguera(s) lo suficientemente largas como para leer los medidores mientras está
sentado en la cabina.
TKU-D 01142-3 EN 3808 23 (726)

3.3. Mantenimiento del sistema eléctrico
 El trabajo en el equipo eléctrico o en los materiales sólo lo deben realizar electricistas

u otros profesionales o asistentes cualificados bajo la supervisión y control de los
anteriores y fijándose en las normas electrotécnicas.
 Siempre se deben seguir las normas electrotécnicas y sobre seguridad eléctrica.
 Sólo utilice componentes eléctricos originales.
 Si ocurren interrupciones en el suministro eléctrico, detenga de inmediato el vehículo.
 Se debe cortar el voltaje de las piezas del equipo o dispositivo que se va a revisar,
mantener o reparar, si las normas así lo requieren. Revise que las piezas que están
desconectadas no funcionen y luego bloquee el interruptor principal o prepare un
trabajo a tierra si es necesario.
 No toque los terminales de las baterías, los terminales del alternador o el sistema de
cables mientras el motor está en funcionamiento. Una descarga eléctrica seria, la que
puede llevar a lesiones personales, puede ser el resultado de aislar de manera no
apropiada los componentes eléctricos.
 Revise los dispositivos eléctricos del equipo de manera regular. Las fallas, tales como
cables sueltos y aislamiento dañado, se deben reparar de inmediato.
 Al manipular componentes de alto voltaje, recuerde que los capacitadores pueden
tener una carga eléctrica incluso si se corta el voltaje. Corte los capacitadores con una
varilla a tierra.
 Antes de realizar cualquier cambio en los dispositivos eléctricos, se debe
consultar al departamento de ingeniería eléctrica de Sandvik Mining and
Construction y deben recibir una autorización por escrito para asegurarse de que
la operación del dispositivo no cambie.
Trabajos en componentes que están en movimiento
 Si el componente debe estar en movimiento, un compañero de trabajo de estar

parado cerca para cortar el voltaje con el interruptor de emergencia o principal en
una situación de emergencia. Siga las normas de seguridad eléctrica.
 Utilice una cadena de seguridad apropiada y señales de advertencia para rodear el
área de trabajo.
 Sólo utilice herramientas aislantes.
 Fíjese en las precauciones especiales.
24 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

3.4. Mantenimiento de la batería
Siempre utilice protección para los ojos, trajes y guantes de protección al

asistir las baterías.
 Siempre desconecte primero el polo negativo (-) y luego el polo positivo (+). Siempre vuelva a
conectar primero el polo positivo (+) y luego el polo negativo (-).
 Revertir la polaridad de la batería puede dar como resultado lesiones personales, provocadas
por una descarga repentina de electrolitos de la cámara de aire de la batería y/o la ruptura
repentina de la caja de la batería provocada por una explosión de gas hidrógeno interno.
 Para prevenir chispas cuando se conecta un cargador de batería, jale el cordón de suministro
del cargador o apague el cargador antes de conectar los cables de carga a los terminales de la
batería. Abra las tapas de las celdas de la batería levemente durante la carga para permitir que
salgan los gases que se generan.
 El ácido de la batería quema la piel, deja agujeros en la ropa y puede provocar ceguera si llega
a los ojos. Si ácido de la batería en su piel, enjuague el lugar inmediatamente con agua. Lávese
los ojos con mucha agua y llame a un médico.
 Al revisar las baterías, recuerde que las baterías de plomo generan (durante la carga y la
descarga) oxígeno e hidrógeno lo que crea una mezcla altamente explosiva. Una chispa o una
llama viva puede provocar una explosión. Si es necesario, ventile el compartimento de la
batería de manera apropiada antes de desconectar o conectar los cables.
 Para prevenir una explosión, el nivel de electrolito se debe mantener y revisar regularmente.
Agregue agua destilada si es necesario antes de comenzar, pero nunca inmediatamente
después de su uso. Con un nivel lo suficientemente alto de electrolito, las celdas tienen menos
espacio para los gases.
 Utilice una linterna cuando revise los niveles de electrolito, nunca una llama viva.
 Los terminales de la batería nunca se deberían cortar, ya que las chispas pueden provocar que
la batería explote.
 No pruebe los dispositivos eléctricos haciendo contacto con el terminal de la batería.
3.5. Soldadura
Antes de comenzar a soldar, determine el material que se va a soldar, el método de soldado
y los rellenos. Si es necesario, contacte un Servicio de Sandvik Mining and Construction.
 No repare el equipo de dirección por medio de la soldadura.
 La soldadura la debe realizar personal cualificado.
 Antes de la soldadura eléctrica, se debe desconectar el interruptor principal. Además, se
debe desconectar el equipo a Control Remoto (opcional).
 Si se debe soldar cerca de cualquiera de los módulos de control, desconecte el
cableado del módulo antes de soldar.
 El cable a tierra de la máquina soldadora se debe conectar lo más cerca posible de
donde se va a soldar. El cable a tierra no se debe conectar de manera tal que la
corriente fluya a través de un rodamiento, una unión de un acoplamiento, superficie de
sellado, palanca o cable de control.
 Al soldar un área pintada, se debe remover la pintura del área apropiada para evitar
vapores de la pintura.
 Utilice una máscara protectora y otros dispositivos protectores personales cuando
suelde.
 Tenga una ventilación apropiada.
 Tenga protección contra incendios.
TKU-D 01142-3 EN 3808 25 (726)
3.6. Bloqueo de la máquina para los procedimientos de reparación
1. Asegúrese que la máquina esté en una superficie plana. Coloque cuñas para ruedas
bajo las ruedas para prevenir que se muevan durante el trabajo de reparación.
Instale el pasador de sujeción del marco antes de levantar la máquina.
ADVERTENCIA
2. Instale el pasador de sujeción del marco. Vea el capítulo de “Estructuras del marco”.
3. Levante la pluma e instale los pasadores de soporte de la pluma si es necesario. Vea el
capítulo “Estructuras del marco”.
4. Levante la parte de atrás de la máquina hasta que los neumáticos traseros
estén justo sobre el suelo utilizando un montacargas o una gata.
Asegúrese que los bloques utilizados de soporte tengan una
capacidad suficiente de soporte de carga.
ADVERTENCIA
5. Coloque los bloques bajo la parte

trasera de la máquina como se
muestra. Ponga el peso de la
máquina en los bloques.
6. Levante la parte delantera de la

máquina hasta que los
neumáticos delanteros estén
justo sobre el suelo por medio de
un montacargas o una gata.
7. Coloque un bloque bajo la parte
delantera de la máquina como se
muestra. Ponga el peso de la
máquina en el bloque.
26 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

3.7. Levantamiento
Sólo está permitido levantar la máquina de la manera descrita en

estas instrucciones.
ADVERTENCIA
La masa de la máquina se debe tomar en cuenta al momento de

escoger el aparato para levantar.
ADVERTENCIA
Siempre respete las leyes y todas las normas de seguridad locales

en el trabajo de levantamiento.
ADVERTENCIA
Instale la barra de sujeción del marco antes de levantar la máquina.
ADVERTENCIA
Los puntos de levantamiento (cuatro piezas) están marcados con símbolos de gancho.
TKU-D 01142-3 EN 3808 27 (726)

 El aparato para levantar utilizado debe ser el tipo correcto y debe INCORRECTO
tener capacidad suficiente de levantamiento. El cargador o partes
de él no se deben levantar con cualquier aparato que no esté
diseñado específicamente para levantar.
 Siempre debe saber el peso exacto de la carga y nunca exceda
la capacidad de levantamiento especificada por el fabricante del
aparato para levantar.
 Las rutas de levantamiento se deberían planificar para que la
carga no se mueva sobre las personas o por lugares donde
pueda haber personas presente. CORRECTO
 Asegúrese que el equipo de levantamiento esté en condiciones
adecuadas.
 Los cables de acero y las cadenas que se utilizan para levantar
se deben revisar regularmente. Los cables de acero dañados se
deben marcar claramente y descartar de inmediato.
 Al principio, levante la carga sólo unos pocos centímetros para
asegurarse de que está amarrada y balanceada de manera
adecuada. No continúe levantando hasta que esté seguro de
que esté amarrada y balanceada adecuadamente.
 Nunca enrolle los cables en el gancho del montacargas. Los
cables de levantamiento se debe amarrar según las
instrucciones del fabricante.
28 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TKU-D 01142-3 EN 3808 (

29 (726)
7
30 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 ESTRUCTURAS DEL MARCO
4. ESTRUCTURAS DEL MARCO
4.1. Dispositivos de bloqueo
4.1.1. Pasador de sujeción del marco
Peligro de ser aplastado. Puede provocar lesiones graves o la

muerte. ASEGÚRESE DE QUE NO HAY PERSONAS NO
ADVERTENCIA
Cómo instalar el pasador de sujeción del marco:
1. Remueva el pasador del soporte en

el marco.
2. Inserte el pasador en el agujero en el
marco como se muestra en la
fotografía.
3. Regrese a la cabina, encienda el
motor y mueva lentamente el volante
de izquierda a derecha levemente
hasta que el pasador caiga en el
segundo agujero.
¡Nota! Fíjese en el pasador. Cuando caiga,
deje de girar.
Para remover el pasador de sujeción:

1. Súbase a la cabina, encienda el motor
y gire un poco la unidad hacia la
izquierda o hacia la derecha hasta
que el pasador no esté presionado.
2. Luego, detenga la unidad, salga de la
cabina y remueva el pasador.
TKU-D 01142-3 EN 3808 31 (726)

ESTRUCTURAS DEL MARCO LH410
4.1.2. Pasadores de sujeción de la pluma
Movimiento peligroso de la pluma. Asegúrese que la pluma
tenga soporte antes de asistir el sistema hidráulico.
ADVERTENCIA
Cómo instalar el pasador de sujeción:
1. Asegúrese de que la máquina esté

en posición derecha.
2. Asegúrese de que la pala esté vacía.
3. Asegúrese de que la pluma esté en
posición de arrastre. Súbase,
remueva la tuerca mariposa y la
barra de barra de sujeción que
mantiene los pasadores en posición.
4. Súbase a la cabina y levante la

pluma. Apague el motor y salga de
la cabina.
5. Súbase a la plataforma de seguridad y

coloque los pasadores correctamente
en los agujeros en la pluma como se
muestra en la fotografía.
Asegúrese de no caminar bajo la pluma
bajo ninguna circunstancia.
6. Súbase nuevamente a la cabina y

baje lentamente la pluma hacia los
topes. Si presiona demasiado fuerte
la pluma hacia los topes, la pluma y el
marco se dañan.
¡Nota! Siempre utilice ambos pasadores de

sujeción cuando le ponga soportes a la
pluma.
32 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Para remover los pasadores:
1. Camine alrededor de la unidad y asegúrese de que no hay nadie trabajando en la

unidad o bajo la pluma.
2. Toque la bocina y mire a su alrededor. Encienda el motor cuando sea seguro.
3. Levante la pluma y luego apague el motor.
4. Súbase a la guarda protectora de la rueda y remueva los pasadores. No camine bajo
la pluma bajo ninguna circunstancia.
5. Vuelva a la cabina, toque nuevamente la bocina y encienda el motor; baje
lentamente la pluma hacia los topes y la pala hacia el suelo.
6. Remplace las barras de sujeción de los pasadores y las tuercas mariposas.
4.2. Unión de la bisagra central

4.2.1. Características de diseño de la bisagra superior
La bisagra superior central es ajustable y está equipada con una junta esférica de auto
centrado. El pasador (2) se amarra a una brida (8) desde su extremo superior hasta el
casquillo fijo del marco trasero. El rodamiento y el pasador son presionados con la ayuda
de una palanca (13) y de la brida superior. La palanca hecha de acero especial se ha
encajado a los casquillos fijos del marco trasero.
TKU-D 01142-3 EN 3808 33 (726)

1
1
8
2 9
MARCO 16
TRASERO
10.1
5.1
11
3
15
4 MARCO
DELANTERO
3
12
5.2
10.2
MARCO
TRASERO 9
6
13
7 14
1. Tornillo M16X40 12.9 9. Casquillo de acero (en el marco)

2. Pasador 10. Brida
3. Tornillo M16X40 12.9 11. Rodamiento de la junta esférica
4. Casquillo de acero 12. Calzas de ajuste
5. Sello 13. Palanca
6. Agujero de expulsión 14. Brida inferior
7. Tornillo M16x60 8.8 15. Anillo separador
8. Brida superior 16. Tornillo de sujeción del sello
34 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

4.2.2. Pasador de la bisagra inferior
23
17
24
MARCO
TRASERO 25
18.1
26
19 27
21 MARCO
DELANTERO
20
24
30
28
18.2
MARCO 24
TRASERO
31
22
29
17. Tornillo M16x40 12.9 25. Pasador de la bisagra inferior

18. Sello V 26. Sello
19. Brida superior 27. Rodamiento de la junta esférica
20. Tornillo M12x40 12.9
28. Sello
21. Tornillo M12x40 12.9
22. Tornillo M16x30 8.8 29. Brida inferior
23. Brida superior 30. Brida inferior
24. Casquillo de acero (en el marco) 31. Palanca
TKU-D 01142-3 EN 3808 35 (726)

4.2.3. Desmontaje de las uniones de las bisagras centrales
Sólo realice trabajos de mantenimiento cuando la máquina esté
Remplace o repare las herramientas y el equipo defectuosos.
PRECAUCIÓN
Cuando realice trabajos de mantenimiento y reparación, asegúrese
de que no haya personas no autorizadas en el área de trabajo.
1. Asegúrese de que la máquina esté en una superficie plana, el freno de mano se

aplique y se prevenga que haya movimiento con, por ejemplo, cuñas para ruedas.
2. Asegúrese de que la pala esté abajo y la pluma esté sobre topes.
3. Instale el pasador de sujeción del marco.
Peligro de que haya aceite por aspersión de alta presión. El aceite

por aspersión de alta presión puede provocar lesiones graves.
Permita que se libere la presión del circuito hidráulico al abrir los
ADVERTENCIA tapones o los conectores.
4. Antes de realizar cualquier trabajo de

mantenimiento en el sistema
hidráulico, el tanque de aceite
hidráulico se debe despresurizar. La
presión se libera utilizando la válvula
direccional que se encuentra sobre el
tanque de aceite hidráulico.
Asegúrese de que la válvula se cierre
completamente una vez que se liberó
la presión.
5. La posición de seguridad se encuentra bajo el marco delantero y trasero. (La

posición bajo la parte delantera de la máquina en cualquier lado se encuentra de
manera práctica lo más cerca del punto de articulación con las ruedas aún en el
suelo).
6. Remueva el árbol de transmisión de la unión de la bisagra central.
Tenga cuidado cuando drene aceite caliente. Utilice guantes

protectores, ropa protectora, y lentes de seguridad adecuados
cuando manipula aceite.
ADVERTENCIA
7. Coloque un recipiente para drenar el aceite bajo la máquina antes de quitar la

manguera. Tape todas las conexiones de las mangueras. Asegúrese de que el
circuito de limpieza del freno esté unido.
Remplace cualquier línea, tubo y manguera de combustible o aceite que

esté suelto o dañado. Las fugas pueden provocar incendios.
PRECAUCIÓN
36 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

8. Desconecte y remueva el cableado de la articulación central.

9. Remueva los pasadores del cilindro de dirección delantero. (Los cilindros se pueden quitar una vez que
los pasadores se han removido utilizando una fuente de alimentación hidráulica).
10. Remueva el pasador de sujeción del marco.
11. Apoye el marco delantero con un montacargas elevado. Asegúrese que ambos lados de la
máquina estén suspendidos para prevenir que la máquina se incline una vez que se separe.
¡Nota! ¡No remueva los soportes hasta que la máquina esté lista para separarse!
12. Remueva el pasador que sujeta las

bridas de los pasadores de las Upper hinge pin Lower hinge pin
bisagras superiores (8) e inferiores 1 17
(23) al remover los tornillos de
casquete (1 y 17). 8 23
13. Remueva el pasador de la bisagra inferior (25).
14. Levante el pasador de la bisagra 2
superior lo suficientemente alto 25
para que se puedan colocar tres
16
pasadores (Ø 20 mm) en los agujeros
de expulsión ubicados en la palanca 5.1 18.1
(13).
15. Presione el pasador hacia abajo y 10.1 21
fuerce a que salga la palanca (13)
para que no evite que se separen 11 19
los marcos.
12 26
16. Levante el pasador y remuévalo. Si la
palanca se levanta cuando se 10.2 27
remueve el pasador, sujete la palanca 28
y jale los pasadores de Ø 20 mm hacia 5.2
afuera antes de remover el pasador (Es
16 30
difícil de sujetar la palanca después de
que se ha removido el pasador). 13 18.2
14 7 31
29
Asegúrese que el equipo de levantamiento esté en buenas

condiciones y que esté evaluado correctamente.
ADVERTENCIA
17. Saque el peso del marco delantero con el montacargas elevado y remueva los
soportes de seguridad.
18. Remueva las cuñas para ruedas del eje delantero.
19. Utilice el montacargas elevado para mover cuidadosamente el marco delantero hacia
adelante lejos del marco trasero.
20. Una vez que el marco delantero esté lo suficientemente lejos hacia adelante, coloque
soportes de seguridad y cuñas de ruedas bajo la sección delantera y libere la fuente de
alimentación al poner el freno de mano.
21. Remueva el resto de las piezas del marco e inspecciónelas cuidadosamente y
remplácelas si es que se han dañado.
TKU-D 01142-3 EN 3808 37 (726)

4.2.4. Montaje de las uniones de la bisagra central
PRECAUCIÓN
¡Nota! Si el casquillo de acero del pasador superior o inferior se ha cambiado, los
casquillos se deben rectificar después de que se montan en el marco delantero.
 Casquillo superior: ø130F7 +0,083 +0,043
 Casquillo inferior: ø110F7 +0,036 +0,071
1. Remueva, inspeccione y limpie todos los rodamientos y casquillos de las horquillas.

Remplace todas las piezas dañadas.
2. Ajuste los rodamientos y los casquillos en el marco delantero y trasero y configúrelo como sigue.
3. Ensamble la brida inferior (30) con el sello (28) (la punta del sello hacia arriba) y el sello
V (18.2) al marco delantero y ajuste los tornillos de la brida inferior (20).
4. Ensamble el rodamiento de la junta esférica (pasador inferior) (27) y el anillo separador
(15) a su cubierta en el marco delantero con la ayuda de algún tipo de aceite lubricante.
¡Nota! No utilice grasa antes de ajustar la unión de la bisagra central.
5. Ensamble la brida superior (19) con el sello (26) (la punta del sello hacia abajo) en el
marco delantero y ajuste los tornillos de la brida (21).
6. Ensamble el sello V (18.1) en el marco trasero.
7. Ensamble la brida inferior (pasador superior) (10.2) y el sello (5.2) (la punta del sello
hacia arriba) al marco delantero. Asegure el sello con los tornillos de seguridad (16).
Ajuste los tornillos de la brida (3).
8. Instale el rodamiento de la junta esférica (pasador superior) (11) y el anillo separador
(15) a su cubierta en el marco delantero (con ayuda de algo de aceite lubricante).
9. Ensamble la brida superior (10.1) y el sello (5.1) (la punta del sello hacia abajo) al
marco delantero y ajuste los tornillos (3).
 Un juego axial de 0,1 a 0,3 mm se debería ajustar, utilizando calzas (12) entre la
brida inferior (10.2) y el marco delantero. Esto se puede revisar al instalar
temporalmente el pasador de la bisagra (2) al rodamiento y al registrar el juego con un
reloj adjunto al soporte magnético.
10. Ajuste los tornillos (4) a una torsión de

355 Nm (seco) y vuelva a revisar el
juego axial.
11. Tome el peso del marco frontal con la
grúa y remueva los soportes de
seguridad y las cuñas para ruedas del
eje delantero. Calzas
12. Mueva el eje delantero de vuelta hacia
el marco trasero y asegúrese que
están alineados.
13. Monte la brida (23) en el pasador inferior.
14. Atornille dos tornillos guía largos a
través de la brida en los agujeros del
marco trasero.
38 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
15. Utilice un martillo plástico y golpee el pasador de la bisagra inferior (25) en la posición correcta.
16. Remueva los tornillos guía e instale y apriete los pernos (17).
17. Ensamble la brida superior (23) junto con el casquillo en el marco trasero.
18. Empuje la palanca (13) en el casquillo inferior (9) en el marco trasero y la brida del
perno (8) al pasador superior (2).
19. Centre y alinee la junta esférica (11), utilice una herramienta guía.
20. Atornille 3 pernos guía en los agujeros de los pernos de montaje (1) y ensamble el
pasador (2) y la brida (8).
21. Empuje la palanca (13) hacia arriba.
22. Asegure la brida inferior (14) y apriete los pernos (1 y 7).
23. Golpee las bridas con un mazo de goma y vuelva a apretar los pernos.
Remplace cualquier tubería, tubo o manguera de aceite suelta o

dañada. Las fugas pueden provocar incendios.
PRECAUCIÓN
24. Vuelva a ajustar las mangueras y el cableado hidráulico a lo largo del enganche
central.
25. Vuelva a ajustar el eje Cardán.
26. Vuelva a ajustar los pasadores del cilindro de dirección.
27. Remove the safety stands from under the machine.
28. Revise el nivel de aceite hidráulico y rellénelo si es necesario.
¡NOTA! Si se ha vaciado el tanque de aceite hidráulico, purgue la tubería de aspiración
y cebe las bombas del pistón antes de encender el motor.
29. Encienda la máquina y pruébela para ver que está operando correctamente.
30. Revise el juego de rodamientos de la unión de la bisagra central. Vea la sección
ajuste de la unión de la bisagra central.
31. Revise la hidráulica de la dirección para ver si existen fugas hidráulicas.
TKU-D 01142-3 EN 3808 39 (726)

4.2.5. Ajuste de la unión de la bisagra central
Soporte magnético
Indicador
Marco
Trasero
Marco delantero
1. Coloque el medidor de dial con un soporte magnético en la placa de la bisagra

superior del marco delantero y el indicador en el marco trasero. Colóquelo lo
más cerca posible del pasador para que la punta de la galga del medidor lo
toque. Asegúrese que indicador de dial esté en cero con un movimiento amplio.
ADVERTENCIA
2. Encienda la máquina y presione la pala contra el suelo para que el marco delantero se
levante lo suficiente como para obtener una lectura del medidor de dial.
¡Nota! Esta tarea se puede realizar utilizando un montacargas elevado.
 La lectura debería estar entre los 0,2 y los 0,4 mm después de que todos los
pernos se ha apretado.
 Si el resultado de la medición no está dentro de las especificaciones, agregue o remueva las
calzas (12) para ajustarlo. Las calzas están disponibles en dos grosores: 0,2 mm y 0,5 mm.
 Las calzas se colocan entre el marco delantero y la brida inferior (10.2) en cuatro
montones al soltar los pernos inferiores (3). Los montones deben tener el mismo grosor.
 Los pernos (3) se pueden apretar y soltar a través de los agujeros en el marco trasero.
3. Apriete y revise todos los pernos
después de ajustar.
4. Apague la máquina.
Calzas
40 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

4.3. Eje de oscilación

El eje de oscilación está diseñado para ser extremadamente fuerte y fácil de remover. El
ensamblaje se trata de la base de oscilación con el eje trasero unidos con pernos bajo éste,
dos pasadores de gran diámetro apernados al marco trasero que apoya todo el ensamblaje.
La base se desliza sobre rodamientos de bronce que se ajustan a sus respectivas cubiertas
en vigas transversales de la base.
Base de oscilación
Marco trasero Marco delantero
Eje de oscilación (trasero) Eje de oscilación (delantero)
Ensamblaje del pasador delantero
4
1
5
6
3 3 1 1
1. Brida 4. Rodamiento de rodillo

2. Ajuste de las calzas 5. Palanca
3. Sellado 6. Pasador delantero
TKU-D 01142-3 EN 3808 41 (726)

Ensamblaje del pasador trasero
5
1
3
4
4
3
1
1. Brida 4. Rodamiento de rodillo

2. Ajuste de las calzas 5. Pasador trasero
3. Sellado
42 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

4.3.1. Desmontaje del eje de oscilación

Remplace o repare las herramientas y el equipo defectuosos. Cuando
PRECAUCIÓN realice trabajos de mantenimiento y reparación, asegúrese de que no
haya personas no autorizadas en el área de trabajo.
Pasos de preparación:
1. Bloquee las ruedas delanteras.
3. Póngale un soporte al marco trasero con gatas y cuñas.
4. Remueva las ruedas traseras. La extracción de las ruedas se detalla en el capítulo
Tren transmisor de potencia.
5. Remueva el eje trasero. La extracción del eje se detalla en el capítulo Tren transmisor
de potencia.
Desmontaje:
6. Remueva los pernos M12X50 8.8 (1), 12 piezas, del pasador (5) y remueva la brida al
abrir los tornillos de fijación M12x35 8.8, 12 piezas (3). Quite los pasadores (2 y 4) de la
base de oscilación.
3 1 2
7. Remueva el resto de las piezas. Inspeccione los sellos, los rodamientos y otras piezas
cuidadosamente y remplácelas si es que están dañadas. Fíjese especialmente en el
marco de la máquina y las superficies que se conectan con los pasadores.
TKU-D 01142-3 EN 3808 43 (726)

4.3.2. Montaje
PASADOR DELANTERO PASADOR TRASERO

1
2 1 2
7
2 5
3
4 6 3
Todas las piezas se deben limpiar minuciosamente y lubricar con aceite antes del ensamblaje.
Instale rodamientos nuevos en la base de oscilación si es necesario.
1. Ensamble los rodamientos (1) en su cubierta en la base de oscilación.

2. Mida el grosor de la brida (2).
3. Ensamble las bridas (2) con los sellos (3) y monte 3 tornillos de la brida y apriete de
manera uniforme a 30 Nm.
4. Desatornille los tornillos y apriételos nuevamente a mano.
5. Mida la distancia entre la brida (2) y la base de oscilación.
6. Monte las calzas hasta llegar a un grosor = (distancia, grosor de la brida entre 0,1 y 0,2 mm).
4 5
7. Apriete todos los tornillos de la brida a 80 Nm. Revise que el pasador delantero (4) gire
a 80 Nm y que el pasador trasero (5) gire a 50 Nm.
8. Empuje el pasador delantero (4) y la palanca (6) hacia la base de oscilación e
instale la brida (7) y los tornillos (8) (72 Nm lubricado) en el pasador delantero.
9. Empuje el pasador trasero (5) hasta toda la viga transversal de la base.
10. Instale el eje trasero en la base e instale el ensamblaje del eje trasero en el marco trasero. La
instalación del eje trasero se detalla en la sección Tren transmisor de potencia.
11. Lubrique el eje de oscilación después de su ensamblaje.
44 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
4.4. Pasadores
4.4.1. Características de diseño
Todos los pasadores más grandes tienen canales perforados para engrasar la parte entre
el pasador y los casquillos del marco. Esta no es una superficie donde ocurre una rotación,
pero su engrase previene que el agua se filtre por los huecos. Esto reduce su corrosión.
La mayoría de los pasadores se ajustan ligeramente lo que hace más fácil su extracción.
Todos los pasadores tienen un diámetro más grande, lo que disminuye la presión que se
genera en la superficie del pasador. Esto garantiza la prolongación de su vida útil.
TKU-D 01142-3 EN 3808 45 (726)

4.4.2. Extracción de los pasadores

 Apoye el equipo cuidadosamente para prevenir accidentes y daños provocados por
piezas pesadas.
 Si el engrase de los huecos del pasador/marco se ha descuidado, puede bombear
aceite o agente antioxidante a través de la boquilla para facilitar la extracción.
 Remueva las tuberías de lubricación (si es que están instaladas).
 Remueva la brida (o el perno) de sujeción.
4.4.3. Extracción de los pasadores con un extractor
1. Limpie el agujero roscado en el extremo

del pasador y acéitelo (enlace Z) (Fig.)
2. Los pasadores ahuecados (pala) limpian
el agujero.
3. Limpie el área que rodea el lugar
donde se va a ajustar el extractor.
4. Monte el extractor. Aceite las roscas
del extractor.
5. Utilice una llave para girar la tuerca
(asegúrese que la llave encaja perfecto).
6. Al apretar la tuerca el pasador se
moverá.
7. Si el pasador está muy atascado, golpee
el otro extremo del pasador con un mazo Brida del extractor de 2 piezas
mientras jala del otro extremo. Instale el tornillo
8. Si tiene un extractor hidráulico, utilícelo de del extractor acá
la misma manera que un extractor
mecánico.
9. Puede utilizar una gata hidráulica para
remover los pasadores como la para
los cilindros de dirección o pasadores Pasador hueco
de la pluma.
10. Los pasadores de la bisagra central
también se pueden remover con una gata
hidráulica.
46 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

4.4.4. Extracción de los pasadores sin herramientas especiales
El aflojamiento más efectivo se puede obtener al utilizar una herramienta pesada de alta velocidad.
 Realice todas las precauciones mencionadas previamente.
 Utilice lentes de seguridad. Asegúrese que todas las herramientas que utilice estén limpias
para que no se le resbalen de las manos.
 Recuerde corroborar su trabajo.
 Si puede utilizar un montacargas o un aparejo, adjunte una barra de acero pesada (cable de ø
40 a 60 mm, largo de 3 a 4 m) como se muestra abajo. Utilice la barra como péndulo para
golpear el pasador.
 La barra debería estar apoyada en el centro.

 Los extremos de la barra deberían estar derechos y cortados planos sin
quemaduras.
 Pasadores huecos: Instale algún tipo de brida o eje en el extremo del pasador.
 Utilice el extremo de la barra para aflojar el pasador.
4.4.5. Instalación de los pasadores
 Utilice lubricante cuando instale el pasador de la junta.

 Utilice piezas nuevas o las que correspondan para su instalación.
La superficie del pasador de la junta está hecha de acero

endurecido. Tenga cuidado de no golpear la superficie del pasador
PRECAUCIÓN durante su instalación. Puede dañar o agrietar la superficie.
El operador siempre debe utilizar el equipo de seguridad requerido, tal

como cascos de seguridad, trajes y bototos de protección, protectores
para los oídos y los ojos y otros equipos protectores que se requieran.
ADVERTENCIA
TKU-D 01142-3 EN 3808 47 (726)

4.5. Palanca de levantamiento
Las palancas de levantamiento se construyeron en una forma de caja seccional para

darle la fuerza torsional y durabilidad máxima al montaje de la palanca de levantamiento.
La palanca de levantamiento tiene casquillos de bronce para adjuntarse al marco y para
el pasador de la pala. El anillo separador de acero se utiliza para alinear los casquillos
de bronce.
48 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

4.5.2. Remplazo del casquillo
 Cuando remplace los casquillos del extremo inferior, remueva la pala.
 Para remplazar los casquillos del extremo superior, coloque la pala en el suelo.
Remueva los pasadores superiores y levante el extremo superior de la palanca
por medio del cilindro de elevación de la máquina.
Remplazo:
 Suelde dando de 5 a 10 vueltas en la circunferencia interna del casquillo. Ver
fotografía.
 Afloje el casquillo.
 La manera más fácil de instalar casquillos nuevos es enfriarlos a

temperaturas extremas, ya que así se deslizarán fácilmente a su lugar
correcto. Cuando vuelvan a su temperatura normal, se expandirán y se
ajustarán.
 Utilice calzas para ajustar un juego máximo de 2 mm entre la pluma y el

marco delantero o la pala.
TKU-D 01142-3 EN 3808 49 (726)

4.6. Ajuste del tope de la pala
Pasador de la pala
1000mm

realice trabajos de mantenimiento y reparación, asegúrese de que no
PRECAUCIÓN haya personas no autorizadas en el área de trabajo.
El ajuste del tope de la pala siempre se debería revisar cuando se cambia la pala o el
amortiguador del tope de la pala.
1. Encienda la máquina y levante la pluma para que el pasador de la pala esté a un metro
sobre el suelo (la pala debe estar en posición de arrastre).
2. Lleve la pala totalmente hacia atrás y mida la varilla del cilindro extendido del
cilindro de inclinación (dimensión A).
3. Baje la pluma hacia los topes de la pluma (la pala debe estar en posición de arrastre).
4. Mida nuevamente el largo de la varilla del cilindro A.
5. La dimensión debería ser entre 10 a 15 mm más corta. Si no es así, se necesita
ajustar el grosor del tope de la pala según corresponda.
6. El ajuste del tope se realiza al agregar o remover los separadores de diferentes
grosores bajo los topes de la pala.
 Si el cambio de dimensión es demasiado, el grosor del tope se debería reducir.
 Si el cambio de dimensión es menor a 10 mm, los separadores se deberían utilizar
bajo los topes de la pala.
50 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

4.7. Extracción de la pala
Peligro al mover la pala. Asegúrese que la pala tenga soporte antes

de asistir el sistema de la pala.
ADVERTENCIA
Peligro de ser aplastado. Puede provocar lesiones graves o la muerte.

ASEGÚRESE QUE NO HAYA PERSONAS NO AUTORIZADAS EN EL
ÁREA DE PELIGRO.
ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN

ADVERTENCIA
1. Coloque la pala de la máquina plana

en el suelo y coloque cuñas para
ruedas bajo las ruedas.
3. Antes de remover los pasadores de la

junta, apoye el dogbone con cuidado
con un montacargas.
4. Renueva el pasador de la junta (1.) (1
pieza) del dogbone al abrir los
tornillos de fijación (2.) (M16x30 12.9)
de las placas de retención (3.).
3.
2.
1.
TKU-D 01142-3 EN 3808 51 (726)

Utilice guantes protectores, ropa protectora y lentes de
seguridad adecuados al momento de reparar.
ADVERTENCIA
5. Remueva la placa que cubre para

permitir la extracción del pasador.
6. Remueva los pasadores de la junta

(1.) (2 piezas) de la pala al abrir los
tornillos de fijación (2.) (N16x30 12.9)
de las placas de retención (3.).
3.
2.
1.
7. Asegure las cadenas de levantamiento

en los soportes de levantamiento.
Remueva la pala del montaje de la
palanca de levantamiento por medio
de un montacargas.
¡Nota! El peso de la pala es de
3
aproximadamente 2500 kg (4,6m ).
8. Quite los sellos de goma y los anillos

separadores.
9. Limpie las piezas. Revise visualmente
las condiciones de las piezas.
52 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

4.8. Instalación de la pala
Peligro al mover la pala. Asegúrese que la pala tenga soporte

antes de asistir el sistema de la pala.
ADVERTENCIA

muerte. ASEGÚRESE QUE NO HAYA PERSONAS NO
ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN

ADVERTENCIA
1. Asegúrese que todas las piezas y

cubiertas estén limpias y listas
para su instalación.
2. Utilice piezas nuevas o que
correspondan para su instalación. Al
instalar los pasadores, utilice un
lubricante que esté hecho para la
tarea.
3. Asegure un montacargas a la pala y
levántela en la posición del montaje de
la palanca de levantamiento. Deje que
la pala cuelgue de las cadenas.
TKU-D 01142-3 EN 3808 53 (726)

4. Coloque los anillos separadores y
los sellos de goma (1.) entre los
soportes. Asegúrese que todas
las piezas estén bien lubricadas
para su instalación. Empuje los
pasadores de la pala (2.) a través
de los soportes. Apriete los
tornillos de fijación (3.) (M16x30
12.9) de las placas de retención
(4.).
¡Nota! Es espacio máximo del axial es
de 2 mm.
1.
4.
3.
2.
5. Coloque los anillos separadores y

los sellos de goma (1.) entre los
soportes. Asegúrese que todas
las piezas estén bien lubricadas
para su instalación. Empuje el
pasador del dogbone (2.) a través
de los soportes. Apriete los tornillos de
fijación (3.) (M16x30 12.9) de las
placas de retención (4.).
¡Nota! El espacio mínimo lateral del

dogbone es de 1mm/lado. Revise en
posición de arrastre y de
eliminación.
1.
4.
3.
2.
54 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

6. Adjunte la placa que cubre a la posición

por medio de una soldadura.
7. Quite las cadenas de levantamiento

de los soportes de levantamiento de
la pala.
8. Engrase todos los puntos en los
pasadores de la pala y del dogbone.
9. Revise el ajuste del tope de la
pala. Vea la sección ajuste del
tope de la pala. Pasador de la pala
10. Remueva el pasador de sujeción del

marco.
TKU-D 01142-3 EN 3808 55 (726)

4.9. Extracción de la palanca de movimiento
ADVERTENCIA

ÁREA DE PELIGRO.
ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN
1. Asegúrese que la máquina esté en una superficie plana, se aplique el freno de mano
y se evite que se mueva por medio de, por ejemplo, cuñas para ruedas.
2. Asegúrese que se baje la pala y que la pluma esté apoyada sobre topes.
aspersión de alta presión puede provocar lesiones graves. Permita
que se libere la presión del circuito hidráulico antes de abrir los
ADVERTENCIA
tapones o conectores.
4. Remueva la guarda de la varilla del

cilindro de inclinación por medio de
un montacargas elevado.
¡Nota! La placa contraria del
interruptor de proximidad del
cilindro de inclinación está adjunta
a la guarda de la varilla. Sea
cuidadoso en no dañarla durante
la extracción de la guarda de la
varilla.
56 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

5. Remueva las placas de retención del

dogbone y de los extremos del
cilindro de inclinación, adjuntos a la
palanca de movimiento. Tornillos de
fijación (31piezas. M16x30 12.9).

condiciones y esté evaluado correctamente.
ADVERTENCIA
6. Remueva los pasadores del dogbone

y del extremo de la varilla del cilindro
de inclinación (6). Asegure el cilindro 6
de inclinación luego de meter la
varilla en el cilindro.
¡Nota! Se necesitará encender la
máquina después de remover el
pasador para meter la varilla del
cilindro de inclinación. Siga los 8
procedimientos de marcados.
7. Remueva las líneas de lubricación de
la palanca de movimiento.
8. Remueva las placas de retención
(8) de los extremos del pasador del
pivote de la palanca de movimiento
al abrir los tornillos de fijación (6
piezas. M16x45 8.8), (23 piezas. 6
M16x45 8.8).
Asegúrese que las palancas de levantamiento y la pala siempre estén

ADVERTENCIA apoyadas de manera segura.
TKU-D 01142-3 EN 3808 57 (726)

9. Adjunte un aparato de levantamiento
a la palanca de movimiento para
apoyarla.
10. Saque el pasador cuidadosa y
lentamente. Una vez que haya
sacado el pasador lo suficiente,
adjunte un aparato de levantamiento
para apoyarlo.
11. Revise el ángulo del aparato de
levantamiento y remueva el pasador lo
suficiente como para que la palanca de
movimiento se libere de la pluma.
No utilice cables de acero cuando levante la palanca de movimiento.

Los cables de acero pueden dañar los casquillos de la palanca de
movimiento.
PRECAUCIÓN
12. Repare o remplace la palanca de movimiento si es necesario.

13. Revise si los pasadores y los casquillos están desgastados y remplácelos si es
necesario. Si se ajustan nuevos casquillos, asegúrese que el pasador se pueda
ajustar fácilmente después de la instalación del casquillo.
14. Se recomienda el uso de nitrógeno líquido para la mayoría de las instalaciones de los
casquillos. Puede que se tengan que rectificar los casquillos para lograr que se
ajusten mejor.
58 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

4.10. Instalación de la palanca de movimiento

ADVERTENCIA

ÁREA DE PELIGRO.
ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN
3. Limpie el área alrededor de la posición de montaje de la palanca de movimiento y
todas sus piezas asociadas. Revise el área para ver si hay grietas.
4. Posicione la palanca de movimiento nueva o reacondicionada.
No utilice cables de acero cuando levante la palanca de movimiento.

Los cables de acero pueden dañar los casquillos de la palanca de
movimiento.
PRECAUCIÓN
5. Lubrique todas las piezas antes de

instalarlas.
6. Ajuste el pasador en la pluma.
Instale los separadores y sellos V
necesarios y comience a empujar el
pasador en la palanca de
movimiento. Asegúrese que los
sellos V no estén dañados.
TKU-D 01142-3 EN 3808 59 (726)

7. Ajuste la placa de retención en un lado;
si los agujeros no están alineados, se
tendrá que girar un poco el pasador.
Ajuste la placa de retención opuesta y
asegúrela. Tornillos de fijación (6
piezas, M16x45 8.8), (23 piezas,
M16x45 8.8).
8. Reajuste el extremo de la varilla del

cilindro lleno, los pasadores del
dogbone y las placas de retención a la
palanca de movimiento. Tornillos de
fijación (31 piezas, M16x30 12.9).
¡Nota! Al reajustar el extremo de
la varilla del cilindro de inclinación,
se tendrá que encender la máquina
para poder alinear la varilla con la
palanca de movimiento.
9. Engrase manualmente la palanca de
movimiento hasta que la grasa salga
de los sellos V.
10. Reajuste las líneas de lubricación y
cualquier componente que quede a la
palanca de movimiento y a los
pasadores.
¡Nota! Si la placa contraria del
conmutador de proximidad se
remueve durante la extracción de la
guarda de la varilla, asegúrese que
se instale nuevamente exactamente
en la misma posición.
11. Remueva los cierres de seguridad y
encienda el motor.
12. Revise la operación y la función de la
palanca de movimiento.
13. Detenga el motor y vuelva a colocar
los cierres de seguridad.
14. Revise si la palanca de movimiento
y sus componentes están
correctamente instalados y
tensados.
15. Remueva los cierres de seguridad.
60 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
4.11. Extracción del dogbone

ADVERTENCIA

ÁREA DE PELIGRO.
ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN Cuando realice trabajos de mantenimiento y reparación, asegúrese
1. Asegúrese que la máquina esté en una

superficie plana, se aplique el freno de
mano y se evite que se mueva por
medio de, por ejemplo, cuñas para
ruedas.
2. Asegúrese que se baje la pala y que la
pluma esté apoyada sobre topes.
3. Instale el pasador de sujeción del
marco.
4. Remueva los tornillos, 12 piezas,
(M16x30 12.9) y las placas de retención
del dogbone.
¡Nota! Será necesario mover la
palanca de levantamiento a la posición
de la pala para tener acceso a las
placas de retención y el pasador del
dogbone.
5. Adjunte un aparato de
levantamiento al dogbone para
levantar y apoyar.
TKU-D 01142-3 EN 3808 61 (726)

ADVERTENCIA
6. Remueva los pasadores del

dogbone.
Peligro al mover el dogbone. Puede provocar lesiones graves o la muerte.

Asegúrese que el aparato de levantamiento esté correctamente adjunto al
dogbone antes de remover los pasadores.
ADVERTENCIA
7. Remueva el dogbone de su
posición y colóquelo en el suelo
para repararlo o remplazarlo.
62 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

4.12. Instalación del dogbone

ADVERTENCIA

ÁREA DE PELIGRO.
ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN
2. Asegúrese que se baje la pala y que la pluma esté apoyada sobre topes.
4. Limpie el área sobre y alrededor de
las áreas de montaje, así como
también del dogbone.
5. Remueva y remplace todos los
casquillos o componentes asociados
al dogbone, incluyendo los casquillos
en la pala y la palanca de
movimiento, que estén desgastados
o dañados.
6. Adjunte los sellos V y los
separadores nuevos al dogbone y
posiciónelo a la palanca de
movimiento y a la pala por medio
de un montacargas.

ADVERTENCIA
7. Lubrique todos los componentes

para su instalación.
TKU-D 01142-3 EN 3808 63 (726)

Peligro al mover el dogbone. Puede provocar lesiones graves o la muerte.

Asegúrese que el aparato de levantamiento esté correctamente adjunto al
dogbone antes de remover los pasadores.
ADVERTENCIA
8. Asegúrese que el dogbone esté

alineado e instale el primer
pasador, la placa de retención y
los tornillos, 6 piezas (N16x30
12.9). Luego coloque el segundo
pasador y placa de retención.
9. Asegúrese que todas las piezas y
componentes estén instalados y
tensen los tornillos de la paca de
retención.
10. Lubrique los pasadores y casquillos

del dogbone y recuerde purgarlos
correctamente.
64 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

4.13. Soldadura
Si usted debe soldar la máquina, remueva los cables del alternador

y abra el interruptor principal antes de soldar. Considere los
peligros de incendios y explosiones que se crean al soldar.
ADVERTENCIA Asegúrese que la máquina y sus alrededores estén limpios y sean
a prueba de incendios.
Fíjese que para el trabajo de soldadura eléctrica, las baterías deben

estar desconectadas y ambos cables conectores (“+” y “-”) deben
ADVERTENCIA
estar conectados de manera seguro entre ellos.
Tenga una ventilación adecuada o utilice un extractor de humo

para soldar. Utilice una máscara protectora y otros aparatos
ADVERTENCIA protectores al momento de soldar.
¡Nota! Material del marco: Multi acero Raex N (St/Fe 355)

4.13.1. Precauciones antes de soldar
 APAGUE el interruptor principal.

 Si se debe soldar cerca de cualquiera de los módulos de control, desconecte todo el
cableado de los módulos antes de soldar.
 El cable a tierra de la máquina soldadora se debe conectar lo más cerca posible de
donde se va a soldar. El cable a tierra no se debe conectar de manera tal que la
corriente fluya a través de un rodamiento, una unión de un acoplamiento, superficie
de sellado, palanca o cable de control.
 Todas las piezas deben apoyarse con cuidado para evitar la flexibilidad y los
cambios en las dimensiones provocadas por el calor.
 Si la soldadura se realiza cerca de pasadores o en lugares donde la flexibilidad
pueda provocar cambios en la alineación de los casquillos, usted debería remover
los pasadores y revisar (y corregir) la alineación después de soldar. Puede que se
necesite soporte adicional de la pieza a soldar.
 El objeto soldado se debe limpiar minuciosamente y la unión debe ser lo suficiente
mente profunda.
 Al soldar un área pintada, se debe remover la pintura del área apropiada para evitar
vapores de la pintura.
 Se debe perforar un agujero al final de una grieta para prevenir que se agriete más.
 Las varillas para soldar deben estar completamente secas. Si es necesario, utilice un
secador.
 La humedad causará grietas delgadas. Para prevenir los efectos de la humedad, el
área que rodea la unión se debe precalentar a 100-200 °C y se debe mantener
durante la soldadura. Si el grosor del material excede los 40 mm, se debe detener el
precalentamiento. Para los materiales con un grosor entre 10 y 39 mm se
recomienda el precalentamiento.
 Una varilla para soldar que se recomienda es ESAB OK 48.00 o MAGWIRE ESAB
OK 12.51.
TKU-D 01142-3 EN 3808 65 (726)

4.13.2. Requisitos básicos de calidad
Si no se menciona nada más en las instrucciones especiales, se debe cumplir al menos

con los siguientes requisitos:
 La superficie a soldar debe ser plana.
 No se debería dejar ningún poro o residuo.
 No se debería dejar ninguna marca o agujero proveniente de un martillo de
soldador o de comenzar con una nueva varilla.
 En los casos normales, la inspección de rayos x del tipo de calidad 3 (verde)
es lo suficientemente buena.
¡Nota! Al soldar, por ejemplo, los tanques al marco, asegúrese que la soldadura en el marco no
terminará donde existe otra soldadura en el otro lado de la placa del marco.
4.13.3. Soldadura del marco
Además de las instrucciones generales, fíjese en los siguientes detalles:

 La calidad de la soldadura debe cumplir con los siguientes requisitos:
 Los baches y agujeros por contracción se deben rellenar y se debe
remover la aspereza.
 No pueden quedar marcar ni agujeros provenientes del martillo de bola.
 La superficie a soldar debe ser plana y la soldadura debe unir el material
base de manera suave.
 El tipo de calidad para la inspección de rayos x es 4 (azul).
 Se debe utilizar un método que garantice una penetración adecuada en la
parte inferior.
Además de las instrucciones generales, se deben cumplir los requisitos de calidad cuando se
suelda en los siguientes lugares:
 En la soldadura de los casquillos de fijación a las placas del marco.
 En la reparación y soldadura de fijación de las placas de la bisagra central.
 En la soldadura de las vigas transversales.
 En la fijación de los niveles para los ejes.
 En los terminales.
Debe fijarse en la calidad especialmente al soldar los siguientes lugares:
 En las uniones, placas y soldaduras de fijación de la bisagra central.
 En las vigas del sistema de oscilación y sus soldaduras de fijación.
 En los terminales de elevación.
66 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

4.13.4. Soldadura de la pala
Los aceros resistentes al desgaste como Hardox se deberían soldar utilizando un metal
de relleno que entrega bajo contenido de hidrógeno en el metal a soldar.
Las soldaduras por arco metálico manual, por arco metálico a gas, TIG y por arco
sumergido de paso múltiple se recomiendan para soldar la placa de acero resistente
al desgaste. Cuando se requieren muy buenas propiedades mecánicas en la unión
soldada, la bomba de calor se debería limitar.
Los procesos de alta energía, como la soldadura electro gaseosa o con electroescoria, no se
deberían utilizar sin probarlas previamente o sin contactar a Sandvik Mining and Construction.
4.13.5. Preparación del borde
Es importante un buen ajuste entre las piezas de trabajo para poder minimizar las
presiones y, por lo tanto, el riesgo de agrietarse. Este riesgo es mayor para los cordones de
soldadura iniciales, las que a menudo son más delgadas.
oxidación
humedad
suciedad
grasa
pintura
Todos los tipos de impurezas sobre y cerca de los bordes, como el óxido de hierro, la
oxidación, el aceite, la pintura y la humedad, se deberían remover antes de comenzar a
soldar. Son fuentes de hidrógeno que pueden comprometer los resultados de la soldadura,
lo que provoca grietas.
TKU-D 01142-3 EN 3808 67 (726)

4.13.6. Temperatura de trabajo y precalentamiento
Un buen resultado de soldadura requiere que el hidrógeno que lleva a grietas se

mantenga lejos del área donde se va a soldar.
Los bordes de la unión deben estar limpios y secos antes de soldar y sólo se puede utilizar
un metal de relleno seco. La soldadura se debería realizar a una temperatura de trabajo
elevada cuando se van a soldar grandes grosores de placas. El diagrama adjunto es una
guía para escoger la temperatura de trabajo, la que se debería mantener en todo el proceso
de soldadura. La temperatura se puede revisar, por ejemplo, con varillas indicadoras de
temperatura en la superficie de la placa opuesta a la que está caliente (ver figura). Bajo
condiciones especiales de restricción, en climas húmedos y en la soldadura por puntos, se
recomienda un nivel más de temperatura.
Grosor de la placa combinado = t1 + t2 + t3

Es decir, al menos el doble del grosor de la placa
Mida la temperatura acá t1 t2
(t3=0)
75 mm
75 mm
t3
t1 t2 (=t1)
Acero resistente al desgaste

400 HB 20 °C 75 °C 100 °C 175 °C
500 HB 100 °C 125 150 °C 175 °C
30 40 50 60 70 80 90 100 110
Grosor de la placa combinado
68 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

4.13.7. Entrada de calor y cantidad de soldaduras
Si la fuerza de impacto de la unión soldada debe ser equivalente a la del metal a soldar
(fuerza de impacto a -40 °C), se utiliza la siguiente regla general:
Grosor de la placa combinado Cantidad mínima

(mm) =
5 de soldaduras
Ejemplo: Una placa gruesa de 20 mm (soldadura a tope) se debería soldar con al menos 8
pasos (puntos). Si el requisito de la fuerza de impacto es menor, se puede reducir la
cantidad de soldaduras.
Cuando se sueldan estos tipos de aceros se forma una zona blanda, cuyo ancho varía con la
entrada de calor, cerca del límite de fusión. Sin embargo, si la entrada de calor se mantiene a
un nivel razonable, la zona blanda será tan angosta que no tendrá ningún efecto en la fuerza
de la unión soldada.
kJ/mm
3 +
2 +
1 +
0
0 10 20 30 40 50 60
Grosor de la placa sólo
El diagrama muestra aproximadamente la

entrada de calor que se dio en la regla general
TKU-D 01142-3 EN 3808 69 (726)

4.13.8. Soldadura a otros aceros
En cuanto al contenido de aleación, los aceros resistentes al desgaste como Hardox se

pueden solar a aceros similares y a aceros estructurales comunes. El metal de relleno
utilizado para una unión soldada debería tener el mismo tipo de fuerza que el acero con
los valores más bajos de fuerza.
Metales de relleno
Los metales de relleno se deberían escoger según las demandas que sobre la fuerza y la
dureza en la unión soldada y sobre las condiciones limitantes que predominan.
En la mayoría de los casos se pueden utilizan los metales de relleno “blandos”. Esto se
debería realizar en donde sea posible. Existen muchas ventajas con un metal para soldar
“blando”. Entre otras cosas, experimentará una deformación plástica que estará más listo
cuando se haya enfriado la soldadura. La unión tendrá muchas menos limitantes, lo que
da mayor seguridad para evitar las grietas. El metal de relleno “blando” siempre se
debería utilizar para las soldaduras de filete. El metal de relleno “blando” también se
utiliza para las soldaduras a tope cuando no se requiere la misma fuerza en el metal de
relleno que en el metal a soldar. En los casos donde es necesario tener un metal de
relleno que tiene la misma fuerza que el metal a soldar (un metal de relleno que “hace
juego”), se recomienda un metal de relleno “blando” en los cordones principales.
Escoja los procesos y los metales de relleno que entregan la menor posibilidad de nivel de
hidrógeno. Los electrodos cubiertos se deberían secar bien para que entreguen una
contienda máxima de hidrógeno de 5 a 10 ml por 100 g de metal para soldar (el método de
Hg según el Instituto Internacional de Soldadura, IIW por sus siglas en inglés).
Los metales de relleno se deberían almacenar de tal manera que se prevenga la absorción
de humedad. Las recomendaciones del fabricante del metal de relleno se deberían seguir
cuidadosamente. Siempre mantenga los paquetes de electrodos abiertos secos y tibios. No
devuelva los electrodos que no se ocuparon a armarios secos si es que existe el mínimo
riesgo de que haya absorbido humedad del aire. (La absorción de humedad dañina puede
ocurrir entre 30 a 60 minutos) Por el contrario, elimine los electrodos o pídale consejos al
fabricante de cómo secarlos. Las precauciones que se aplican a los electrodos cubiertos
también se aplican en el fundente granular y en el cable con núcleo fundente principales.
Elección del metal de relleno
Utilice un metal de relleno tan “blando” como sea posible en cada caso individual. En la
mayoría de los casos, es completamente adecuado utilizar un metal de relleno
equivalente al E-7018 y E-7028 o a los grados equivalentes para la soldadura por arco
metálico a gas (cable con núcleo fundente y sólido) y por arco metálico sumergido. Los
metales de relleno que aquí se mencionan se utilizan para soldar las placas de acero
resistente al desgaste. Sólo el metal de relleno “blando” se puede utilizar para los aceros
resistentes al desgaste de 500 HB.
70 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Soldadura por arco metálico manual Soldadura por arco metálico a gas Soldadura por arco sumergido
Fabricante del
Cable núcleo fund. Cable sólido Fundente granular Cable
metal de relleno E---7018 E---7028
E---70---T5 E---70 S---6 F---72 EM 12
AIRCO CODE--ARC EASY--ARC Fluxcor 5 CHEMBRITE S--10
7018 MR 7028 A681
ARCOS Ductileud 70 70 C
ARC--Weld Easyare 328 Super 28
BOC--MUREX Fortrex 31 Murecor 5 Murex 1313

Böhler Fox Ev 50 Fox HL 180 K6 EML 5 EM S2
Chemetron Atom arc 7018
ELGA P48 Maxeta 22 Elgamatic 100

P51 MAxeta 23
P55
ESAB OK 48.00 OK 38.48 OK Tubrod 15.00 OK Autrod 12.51 OK Flux 10.71 OK Autrod 12.20
OK 48.04 OK 38.84 OK Tubrod 15.18 OK Autrod 12.22
OK 48.15 OK 38.85
OK 48.68 OK 38.65
OK 48.30 OK 38.95
OK 55.00
Hobart Hobart 718 SR Fabco 85 HB28 H--400 HB--25
Norgas Ferex 7018 LT Phoenix Corofil E 55 ES 50 SW 35

Baso 120 Rot BR 160 Norgas 50
Conare L 150 Magsi 14
Oerlikon Haftcord Fabracord Fluxofil 30 Carbofil 1--A OP 121 TT OE S 2

Supercord Fluxofil 31
Supercord X
Tensicord
Tenacito
Tenacito R
Tenacito 38 R
Philips Philips 35 Philips C 6 Philips PZ 6130 Philips PZ 6000 860 Lincoln Lincoln L 61
Philips 35 C Philips C6 H
Philips 35 S Philips C 57 H
Philips 77
Phoenix--Union SH 120 K SH Multifer UV 420 TT Union S2
150 K1
SMIT Conarc 54 Conarc L 150 Cor--O--Fil B55 SW 26 P120 SW 35
TKU-D 01142-3 EN 3808 71 (726)

4.13.9. Corte de gas
Cuando se corta el gas de la placa resistente al desgaste (por ejemplo Hardox 400 ó 500),
la capa adyacente al borde de corte se endurece tanto o más que en el material original. El
corte de gas puede provocar micro fracturas en esta capa. Para prevenir fracturas, se
debe precalentar el área cerca del borde de corte. La dureza de 400 HB necesita una
temperatura de precalentamiento de 100 °C y 150 °C la dureza de 500 HB.
No se le debe cortar el gas a las placas frías. Déjelas calentarse a temperatura ambiente
(+20 °C) antes de comenzar el corte de gas o el proceso de precalentamiento.
La figura 1 muestra la dureza después de cortar el gas a distancias diferentes del borde
de corte. La figura 2 muestra dónde se midió esta dureza e indica la conformación de la
capa dura (área azul claro).
Para facilitar la mecanización de los bordes del corte de gas, el borde de corte debería cortar
tan profundo que atraviese la capa dura hasta el material más blando que se encuentra
debajo.
Fig. 1 Dureza después del corte de gas
HV 10 HV 10
500 600
1
450 1
400 2
500
350 2 HB 500
HB 400
300
400
250
200
150 300
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
Distancia del borde de corte, mm
Los bordes del corte de gas serán menos duros si la placa adyacente a la línea de corte se
calienta durante el corte de gas. Sin embargo, en este caso, se creará una zona blanda más
ancha y profunda dentro de la capa dura en comparación con un corte normal. El calor
también se puede aplicar después del corte de gas para reducir la dureza del borde de corte.
La curva se refiere a un grosor de la placa de 30 mm. Se puede decir que la zona blanda
será de algún modo más ancha en una placa más delgada. También se obtendrá una zona
más ancha si se utiliza un rango de corte más bajo que lo normal.
Fig. 2 Lugares de la medición de dureza
Dureza medida justa bajo la superficie de la placa 2
Dureza medida en el centro de la placa 1
72 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

ESTRUCTURAS DEL MARCO
LH410
TKU-D 01142-3 EN 3808 (

73 (726)
7
74 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 SISTEMA DE LUBRICACIÓN
5. SISTEMA DE LUBRICACIÓN
UNIDAD DE LUBRICACIÓN
GRUPOS DE DOSIFICADORES
TAMBOR LUBRICANTE
BOMBA
FILTRO
BOQUILLA DE RELLENO
LÍNEAS DE LUBRICACIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 75 (726)

SISTEMA DE LUBRICACIÓN LH410
5.1. Descripción del sistema
Las bombas de la unidad de lubricación central automática se engrasan con la ayuda de

dosificadores que van a las juntas de la unidad. La cantidad de grasa que va a las juntas se
puede ajustar por medio del ajuste del contorno del dosificador. El intervalo de tiempo de
operación de la bomba se puede ajustar a través de los parámetros del sistema de control.
Al soltar el freno de mano se activa la lubricación. El control de lubricación central automático
envía señales alternadas de 24 V y 0 V desde la salida del módulo del sistema de control. La
lubricación se realiza cada vez que el estado del control de lubricación central automático
cambia. Las líneas de lubricación están divididas en dos circuitos diferentes. Un circuito se
presuriza cuando la señal de control es de 24 V y el otro cuando la señal de control es de 0 V.
El sistema de control monitorea la presión de las líneas de presión de grasa principales con los
sensores de presión 1 y 2, y da una alerta si las líneas de presión tienen una fuga o están
tapadas. La presión para las líneas de engrase de lubricación central automática se monitorea
después de que ha cambiado la señal de control de la bomba. El sensor de presión 1 se
monitorea después de la señal de control ascendente y el sensor de datos de presión 2 se
monitorea después de la señal de control descendente. El sistema de control monitorea los
siguientes parámetros:
-- La señal de la presión se debe activar después de que ha cambiado la señal de
control de la bomba.
-- El periodo de tiempo en que la señal de presión puede estar activa.
-- Cuando el tambor de grasa está vacío.
-- Si los parámetros anteriores no se cumplen y se activan las alarmas.
El sistema de lubricación central es controlado por la válvula Y203. Al cambiar el modo de la
válvula, el flujo de aceite del servo cambia a la bomba de doble acción para mover el pistón
del dispositivo de lubricación. Cada movimiento del pistón le agrega alternadamente grasa a
las líneas 1 y 2. El intervalo de lubricación es de 10 minutos por defecto. Cuando se activa el
freno de mano, la unidad de lubricación central deja de funcionar. El contador no se reinicia
cuando se suelta el freno de mano.
El símbolo hacia la izquierda en la ventana
principal muestra si la lubricación central
automática está funcionando mal. Cuando el
centro del símbolo se oscurece, quiere decir que
el tambor de grasa está vacío. Las flechas de
arriba y de abajo se oscurecen cuando hay un
problema de presurización en las dos líneas
principales de grasa.
Grasas
Se deberían utilizar las grasas a base de litio con una penetración de 265/295 (NLGI 2) y
un punto de caída de 180 °C.
76 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

5.1.1. Enclavamiento de seguridad

El sistema previene la lubricación central automática en las siguientes situaciones:
-- En freno de mano está funcionando.
-- El tambor de grasa está vacío.
5.1.2. Entradas
Actuador Nombre Nivel de señal Módulo Pasador conector
Conmutador Líneas de lubricación central 24 V /Flotación Central XM3.20
de presión automática, circuito 1 (S309)
Conmutador Líneas de lubricación central 24 V /Flotación Central XM3.21
de presión automática, circuito 2 (S310)
Sensor Reserva de grasa vacía (= 0 V), Flotación / 0 V Delantero XF2.18
(S208)
5.1.3. Salidas
Sensor Suministro de corriente para los 24 V / 0 V Central XM2.23
conmutadores de presión
Sensor Voltaje operativo del sensor vacío 24 V / 0 V Delantero XF2.1
de la reserva de grasa
Válvula de Tierra de la válvula de lubricación GND Delantero XF2.15
control central automática (Y230)
Válvula de Válvula de lubricación central 24 V / 0 V Delantero XF2.17
control automática (Y203)
TKU-D 01142-3 EN 3808 77 (726)

5.2. Descripción funcional de los componentes
VÁLVULA SOLENOIDE
Y203
CONMUTADOR DE NIVEL DEL

RECEPTOR DE GRASA S208
Válvula solenoide Y203

La válvula solenoide controla el flujo de aceite servo (35 bar) hacia la bomba de grasa de
doble acción para la operación del dispositivo de lubricación. Cuando cambia el estado de la
válvula, el dispositivo de lubricación empuja la grasa de lubricación hacia la línea de
lubricación. La grasa de lubricación es empujada hacia las líneas de lubricación 1 y 2
alternadamente. El aceite de retorno (aprox. 5 bar) se suministra arriba del tambor lubricante
para entregarle suministro positivo a la siguiente placa.
Conmutador de nivel del receptor de grasa S208

El conmutador de nivel indica un nivel demasiado bajo en el receptor de grasa. Cuando
el nivel de grasa es demasiado bajo, el conmutador de nivel da la alarma.
78 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

CONMUTADORES DE PRESIÓN
Conmutadores de presión S309 y S310

Los conmutadores de presión indican la presión en las líneas de lubricación. Cuando la
presión en la línea de lubricación es lo suficientemente alta (50 bar) el contacto se cierra.
Grupos de dosificadores
Un grupo dosificador está formado por una
placa base y dosificadores instalados en la
placa base. La placa base divide el lubricante
que va hacia los dosificadores, los que
suministran la cantidad de lubricante presente
a los puntos de lubricación. La cantidad de
grasa suministrada a cualquier punto dado se
puede ajustar en el dosificador.
Al cambiar los dosificadores, asegúrese que no hay presión en el

sistema.
ADVERTENCIA
Si los tornillos del dosificador están demasiado apretados, puede que se

prevenga la operación del dosificador. El par de torsión máximo es de 8
Nm.
PRECAUCIÓN
Al remplazar los dosificadores, asegúrese que se utilicen las piezas

correspondientes.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 79 (726)

5.2.1. Extracción de la unidad de lubricación

Remplace cualquier línea, tubo y manguera de combustible y aceite

PRECAUCIÓN
Cuando se está ajustando o manteniendo el sistema, se debe

mantener una limpieza absoluta. Las impurezas pueden provocar
interrupciones operacionales en los módulos de dosificación o en los
PRECAUCIÓN rodamientos dañados.
1. Abra los tornillos seguridad de la

cubierta y abra la cubierta de la
unidad de lubricación.
2. Desconecte las tuberías que vienen de

la válvula solenoide de la unidad de
lubricación. Conecte los extremos
abiertos de las tuberías.
80 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

SISTEMA DE LUBRICACIÓN
LH410
3. Desconecte las líneas de lubricación
de salida de la unidad de lubricación.
4. Abra los tornillos de fijación de la

unidad de lubricación y baje la
unidad de lubricación utilizando un
montacargas.
(
81 (726)
TKU-D 01142-3 EN 3808 7
5.2.2. Instalación de la unidad de lubricación
1. Si se remplaza la unidad de lubricación,

llene la unidad de lubricación antes de
instalarla. Llene la unidad de
lubricación en posición vertical.
Adjunte una boquilla de llenado a la
línea de llenado de la unidad de
lubricación.
2. Abra el tornillo de purga de la

3. Llene la unidad de lubricación con
grasa hasta que la grasa gotee del
tornillo de purga y no haya aire
presente en la unidad de lubricación.
Cierre el tornillo de purga.
4. Si se remplaza la unidad de
lubricación, adjunte los ajustes de
tuberías necesarios a la nueva
82 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

SISTEMA DE LUBRICACIÓN
LH410
5. Instale la unidad de lubricación
utilizando un montacargas. Apriete
los tornillos de fijación.
6. Conecte las líneas de lubricación de

salida a la unidad de lubricación.
7. Conecte las tuberías que vienen de la

válvula solenoide a la unidad de
lubricación.
TKU-D 01142-3 EN 3808 (

83 (726)
7
8. Revise la función correcta de la
unidad de lubricación utilizando el
comprobador de lubricación central
automático. El procedimiento de
prueba se detalla en la sección
revisión y ajuste.
9. Revise visualmente si hay fugas en
el sistema.
10. Cierre la cubierta de las unidades de
lubricación y apriete el tornillo de
seguridad de la cubierta.
84 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

5.3. Revisión y ajuste

Cuando se está ajustando o manteniendo el sistema, se debe
mantener una limpieza absoluta. Las impurezas pueden provocar
interrupciones operacionales en los módulos de dosificación o en los
PRECAUCIÓN rodamientos dañados.
5.3.1. Funciones forzadas (requiere clave de servicio)
Es muy importante que no se le dé la clave de servicio a ninguna

persona no autorizada. Cualquier uso no autorizado de los menús de
servicio puede provocar serias fallas. La clave de servicio sólo se le
PRECAUCIÓN puede dar a una persona de servicio entrenada lo suficiente por
Sandvik Mining and Construction.
Las ventanas de funciones forzadas se utilizan para controlar las diferentes funciones de la
máquina a través de los botones del módulo de visualización en vez de los botones de control
de la máquina. Una ventana de funciones forzadas puede remplazar un actuador de control
dañado; por ejemplo, si la palanca de dirección está dañada, la máquina se puede llevar a
servicio por medio de una ventana de funciones forzadas.
Las funciones de prueba pueden provocar movimientos repentinos de la

máquina. Siempre asegúrese que, cuando las pruebas estén listas, no
ADVERTENCIA
haya nadie cerca de la máquina y que la máquina tenga suficiente
espacio libre.
TKU-D 01142-3 EN 3808 85 (726)

Prueba de la lubricación central automática
180
Esta ventana se utiliza para encender el control de lubricación central automática (incluso
si el freno de mano está funcionando). Utilice esta función para remover el aire de las
líneas de engrase una vez instalado el equipo o para probar el funcionamiento de los
dosificadores mecánicos.
El engrasador tiene un ciclo de 180 segundos durante la prueba. Revise los

dosificadores mecánicos uno por uno. Siempre espere el siguiente ciclo de engrase para
que se pueda ver cada dosificador. Las alarmas funcionan de manera normal durante la
prueba (cuando la reserva de grasa está vacía o la línea está tapada o dañada). Si la
reserva de grasa está vacía, la lubricación no funciona.
86 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Prueba de la lubricación central automática:

1. Presione el botón “prueba encendido/apagado” para iniciar
el segundo ciclo de 180 segundos.
2. La función de prueba permanecerá funcionando mientras la ventana de prueba esté abierta.
3. Presione el botón “prueba encendido/apagado o cambie la ventana de visualización
para terminar la prueba y regrese a la lubricación normal interna.
Forzado de las salidas digitales de los módulos
Esta ventana se utiliza para forzar las salidas digitales de cada conector de un módulo
encendido o apagado. ¡NOTA! Los conectores de los módulos del Tablero y Trasero se
pueden seleccionar sólo si hay cinco módulos en la máquina:
1. En el menú del módulo (“I/O Force”), seleccione el conector del módulo cuyas
salidas quiere forzar.
2. Presione el botón OK. La ventana de forzado del conector que seleccionó se abre.
Los valores del pasador conector se muestran según su estado cuando se abrió la
ventana.
3. Cambie la salida (o salidas) para forzarla a que se encienda o se apague. El
“1” fuerza la salida a que se encienda, el “0” fuerza la salida a que se apague.
4. Comience el forzado presionando y manteniendo el botón “SEND”. El forzado
permanece activo hasta que deje de presionar el botón.
¡NOTA! El botón “SEND” fuerza todas las salidas digitales del conector que se ha
seleccionado a que estén en el estado definido en la ventana.
Las salidas digitales de la lubricación central automática:
Función Módulo Pasador conector
Suministro de voltaje operativo del sensor de la Delantero XF2.1
reserva de grasa vacío
La válvula de control de la lubricación central Delantero XF2.17
automática
Suministro de corriente para los conmutadores de presión Central XM2.23
TKU-D 01142-3 EN 3808 87 (726)

5.3.2. Diagnósticos
Los datos de medición de los módulos (requiere clave de servicio)

puede dar a una persona de servicio entrenada lo suficiente por
PRECAUCIÓN
Las ventanas de datos de medición muestran los valores y estados de los pasadores
conectores. Las ventanas se utilizan como ayuda para la resolución de problemas.
Seleccione el conector del módulo que desea ver en la ventana del menú de mediciones y
presione el botón Ok. La ventana de datos de medición del conector se abre.
Los pasadores conectores para la lubricación central automática se detallan en las
secciones de “Entradas” y “Salidas” de arriba.
88 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

5.3.3. Llenado del tambor lubricante
El tambor lubricante se llena a través de una boquilla de llenado en la cubierta del filtro de alta
presión. El tambor está lleno cuando el lubricante rebosa de la válvula de seguridad del tambor
lubricante. Cuando el tambor lubricante está lleno, el pistón se encuentra en la posición superior.
Si hay aire en el tambor lubricante, éste se puede remover de la siguiente manera:
1. Abra el tapón hexagonal en la
cubierta del tambor lubricante.
2. El tornillo de purga en la placa continua
se deberá abrir con alrededor de tres
giros y continuar con el llenado del
tambor con grasa hasta que salga
lubricante completamente sin aire del
tornillo de purga.
3. Cierre completamente el tornillo de
purga.
4. Vuelva a colocar el tapón hexagonal.
La purga se requiere normalmente sólo en el primer llenado de una unidad de lubricación

nueva o después de la revisión. En los llenados que siguen, el tambor lubricante no se tiene
que purgar si es que se está seguro que no hay aire en el tambor y que no le ha entrado aire
durante el llenado.
5.3.4. Purga de la bomba
Si hay aire en la bomba, la presión del lubricante en la tubería principal del sistema puede
que no aumente lo suficiente lo que lleva a una alarma. La bomba y las tuberías se deben
purgar de la siguiente manera:
1. En la ventana de prueba de función de la lubricación central, utilice el botón de

prueba para operar el sistema a intervalos de ciclo reducido. Vea la sección
revisión y ajuste.
2. Abra alrededor de tres giros los tornillos de purga en la cubierta de las válvulas sin
retorno.
3. La bomba puede trabajar hasta que salga lubricante completamente sin aire de los
agujeros en los tornillos de purga durante el periodo de presurización de ambas
líneas.
4. Luego de eso, atornille los tornillos de purga y finalice la función de prueba.
5.3.5. Tubería principal
Al llenar o purgar aire de la tubería, se deben considerar las siguientes medidas:

Todos los tapones de cerrado de los módulos de dosificación y ramas de tuberías se deben
remover. La bomba se opera hasta que salga lubricante completamente sin aire de los
tapones de cerrado que se encuentran más cerca de la bomba y hasta que se fijen todos
los tapones involucrados. Las medidas mencionadas anteriormente se repiten hasta que
salga lubricante completamente sin aire de las aberturas. Trabaje desde la unidad de
lubricación más cercana hasta el punto más lejano.
TKU-D 01142-3 EN 3808 89 (726)

5.3.6. Ajuste del dosificador
Marco delantero
16
10
24
17
28
27
20
21
13
14
18 25 12 15 20
19 26 11 19
N° Objetivo Contorno
9, 10 Cilindro de dirección 10mm
11-14 Pluma, extremo superior 10mm
15, 16 Cilindro de elevación, extremo inferior 10mm
17, 24 Cilindro de inclinación 5mm
18, 19 Cilindro de elevación, extremo superior 15mm
20, 21 Palanca de movimiento 15mm
22 Eje separador 3mm
25-28 Pluma, extremo inferior 10mm
Vea el manual del fabricante que viene separado para obtener

información detallada del ajuste del dosificador.
PRECAUCIÓN
90 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Marco trasero
BLOQUE DIVISOR DEL MARCO DELANTERO
PRESIÓN
N° Objetivo Contorno
1,4 Base de oscilación, delantera y trasera 15mm
5,6 Cilindro de dirección 10mm
7,8 Unión de la bisagra central 10mm
Vea el manual de los grupos de dosificadores Safematic que viene por

separado para ajustar la dosis.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 91 (726)

5.4. Resolución general de problemas
Interrupción de la función Causa de la interrupción Recomendaciones de reparación

de la función
El símbolo gris de la ventana El conmutador de nivel en el Llene el tambor lubricante.
principal se oscurece. tambor lubricante da la alarma.
Se ilumina la luz de advertencia. La tubería principal entre la Encuentre y repare la gotera.
bomba y el módulo de
dosificación gotea.
Hay aire en la bomba. Purgue la bomba.
Hay aire en la tubería principal. Purgue la tubería principal.
La presión hidráulica no es Regule la presión al menos
suficiente. a 35 bar.
Reinicie la máquina.
Un rodamiento recibe muy poco La dosis es muy poca. Ajuste la unidad de dosis.
o nada de lubricante.
La tubería de lubricación entre Revise y repare.
el módulo de dosificación y el
punto de lubricación está
dañada.
Cambie o limpie el módulo
Una partícula contaminada en el de dosificación.
módulo de dosificación evita
que se mueva el pistón de
suministro.
Cambie la grasa por una
La grasa se ha endurecido más delgada y más
(ejem. con el frío) en la tubería y
el módulo de dosificación no resistente al frío. Aumente
recibe suficiente presión. temporalmente la presión
de funcionamiento. S no
surge ningún efecto,
caliente la tubería.
Un rodamiento recibe demasiado El módulo de dosificación está Cambie el módulo de dosificación.

lubricante a pesar de que el dañado.
ajuste de dosis es pequeño.
92 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

5.5. Resolución de problemas del sistema de control
Módulo N° Texto de la alarma Reg. alarma

Delantero 60 Lubricación central. No hay presión. x
Descripción1: Fuga en las líneas 1 ó 2 de la lubricación central automática.

Acción 1: Prueba del funcionamiento.
-- Pruebe el funcionamiento de la lubricación central automática en la ventana de
prueba. Vea la sección funciones forzadas, Prueba de lubricación central automática.
Acción 2: Cableado.
-- Revise el cableado de los sensores de presión en la lubricación central automática.
Remueva los pasadores conectores XM3.20 y XM3.21. Utilice un polímetro para
medir la resistencia del conector desde las tapas de los conectores de los
conmutadores de presión S309 y S310.
Acción 3: Líneas de presión.
-- Revise si las líneas de presión tienen alguna fuga.

Delantero 61 Línea principal de la lubricación central bloqueada. x
Descripción 1: La línea 1 ó 2 de la lubricación central automática está tapada.

-- Revise el cableado de los sensores de presión en la lubricación central automática.
Remueva los pasadores conectores XM3.20 y XM3.21. Utilice un polímetro para
medir la resistencia del conector desde las tapas de los conectores de los
conmutadores de presión S309 y S310.
Acción 3: Líneas de presión
-- Revise si las líneas de presión están tapadas.

Delantero 62 La lubricación central automática no tiene lubricante. x
Descripción 1: El tambor lubricante no tiene grasa.

Acción 1: Unidad de lubricación.
-- Agregue grasa en el tambor lubricante.
-- Revise el cableado entre el XF2.18 y el S208. Debe haber voltaje operativo
(aprox. 24 V a 27 V) desde el pasador conector 21 S208 al pasador conector 22.
TKU-D 01142-3 EN 3808 93 (726)

Delantero 63 Corte a tierra de la señal de la válvula de la lubricación central x
Delantero 64 Corta al voltaje externo de señal de la válvula de la lubricación central x
Descripción 1: Corto circuito en el suministro de voltaje de la válvula de la lubricación automática.

-- Desconecte el pin conector XF2.17 del módulo delantero.
-- Quite la salida XF2.17 y luego vuelva a conectarla en la ventana de fuerza (vea el Capítulo
3.1 “Funciones forzadas”, sección “Forzado de las salidas digitales de los módulos”).
-- Revise el registro de alarma para ver el número de este tipo de alarmas. Si el número
de alarmas no apareció (es decir, nuevamente la alarma no sonó), la falla está en el
cableado, corto circuito a tierra.
-- Reinicie el sistema de control después de haber revisado el cableado.
Acción 2: Módulo.
-- Si la acción 1 no corrige la falla, quiere decir que el módulo delantero está dañado.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en salida descontrolado del suministro de voltaje a la válvula de la
lubricación central automática.
Acción 1: Acoplamiento.
-- Desconecte el pasador conector XF2.17 del módulo delantero.
-- Si la alarma se detuvo, la falla está en el cableado; corte el circuito al voltaje operativo.
-- Repare el cableado.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.

Central 112 Corte a tierra del pasador XM2/23 de suministro del módulo. x
Central 113 Corte al voltaje externo del pasador XM2/23 de suministro del módulo. x
Descripción 1: Corto circuito en el suministro de voltaje de los conmutadores de la lubricación

automática.
-- Remueva el pasador conector XM2.23 del módulo central.
-- Apague el voltaje operativo del sistema y luego vuelva a prenderlo.
-- Si la alarma no se enciende nuevamente, la falla está en el cableado; corte el circuito a
tierra.
-- Reinicie el sistema de control luego de haber revisado el cableado.
Acción 2: Módulo.
-- Si la acción 1 no corrige la falla, quiere decir que el módulo central está dañado.
Cambie el módulo.
94 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolado del suministro de voltaje a las líneas de la

lubricación central automática.
-- Si la alarma se detiene, la falla está en el cableado; corte el circuito al voltaje operativo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.

Delantero 157 Corte a tierra del pasador XF2/23 de suministro del módulo. x
Delantero 158 Corte al voltaje externo del pasador XF2/23 de suministro del módulo. x
Descripción 1: Corto circuito en el suministro de voltaje del sensor de “No hay grasa”.
-- Remueva el pasador conector XF2.1 del módulo delantero.
-- Apague el voltaje operativo del sistema y luego vuelva a encenderlo.
tierra.
-- Reinicie el sistema de control luego de haber revisado el cableado.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en el suministro de voltaje de la salida descontrolado del sensor
de “No hay grasa”.
-- Si la alarma se detiene, la falla está en el cableado; corte el circuito al voltaje operativo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 95 (726)

96 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS
6. SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS
6.1. Ansul
6.1.1. Componentes principales
ACTUADOR REMOTO ACTUADOR DEL TABLERO
TANQUES DE QUÍMICOS SECOS
CARTUCHOS
6.1.2. Descripción del sistema

El sistema A--101/LT--A--101 está compuesto de tres componentes principales: un recipiente
para almacenar el agente extintor de químicos secos; un sistema de actuación que se opera
manualmente o automáticamente y un sistema de distribución de agentes que transporta el
agente desde el tanque a través de la manguera hidráulica y las boquillas fijas hasta las áreas de
peligro. La disposición del sistema está hecha para que todas las áreas de peligro de incendio
estén cubiertas por el chorro extinguidor. Las áreas peligrosas son áreas que tienen líneas de
aceite/combustible cerca de superficies calientes y cableado eléctrico. Las áreas protegidas son:
Motor, caja de cambios, bombas y cubierta del tanque hidráulico. Los módulos de actuación
manuales se encuentran en la cabina y en la parte derecha trasera de la máquina.
¡Nota! La activación del sistema de extinción de incendios hace que el motor se
apague automáticamente (cuando la presión baja, el conmutador de presión S345 se
abre).
El sistema está compuesto de agentes químicos secos y líquidos. La porción de químicos secos
del sistema es el sistema Ansul A--101/LT--A—101 (ya sea descarga estándar o descarga
extendida) y la porción del agente líquido del sistema está compuesta de un tanque de
almacenamiento de agentes que contiene una solución mezclada previamente de químico
mojado LVS.
El sistema LVS-30 (galón 30) está diseñado para descargarse por aproximadamente 2 minutos
cuando se utilizan dos boquillas de descarga de agentes.
El Sistema de Extinción de Incendios LVS está diseñado para operar dentro de un rango de
temperatura de -40 °F a +120 °F (-40 °C a +49 °C).
TKU-D 01142-3 EN 3808 97 (726)
SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS LH410
El sistema de extinción de incendios se puede activar con un botón en el panel de
instrumentos o se puede activar automáticamente si se instala la función opcional del
sistema de extinción de incendios en la máquina. Esta función percibe un incendio de
manera automática con un cable sensor que va alrededor de las partes inflamables de la
máquina. La función activa el sistema de extinción de incendios cuando percibe un incendio.
Cuando se activa la extinción de incendios, el químico del sistema chorrea la máquina y
se registrará en el registro de alarma.
6.1.3. Entradas
Extinción de Sensor de incendios 24 V /Flotación Tablero XD2.18
incendios
6.1.4. Salidas
Extinción de Activación del sistema de 24 V / 0 V Tablero XD1.14
Incendios extinción de incendios (K153)
6.1.5. Especificaciones
Ansul
Capacidad del tanque del químico seco 11,3 kg químico seco multipropósito FORAY
Cartuchos 122,5 bar a (+21 °C)
Número de boquillas 8
98 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

6.1.6. Componentes del sistema

Ansul
2
2
5
1 1
A1 A5
A2 A6
A3 A7
4
A4 A8
1. Tanque 4. Boquilla
2. Cartucho de nitrógeno 5. Actuador remoto
3. Actuador del tablero
A1 Alternador y turbocompresor A5 Transmisión

A2 Cajas de conexiones A6 Cubierta del tanque hidráulico
A7 Bomba de desenganche del freno
A3 Convertidor de torsión
A8 Bombas hidráulicas y convertidor
A4 Turbocompresor De torsión
TKU-D 01142-3 EN 3808 99 (726)

6.1.7. Ubicación de las boquillas
A3
A1
A2
A4
A8
A6
A7 A5
A1 Motor A5 Transmisión
A2 Caja de conexiones A6 Cubierta del tanque hidráulico
A7 Bomba de desenganche del freno
A3 Equipos del combustible
A8 Bombas hidráulicas y convertidor
A4 Turbocompresor de torsión
100 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS
LH410
6.1.8. Operación del sistema Ansul
El sistema se puede activar manualmente
DESDE EL SISTEMA DE
desde una válvula que está adentro de la DETECCIÓN AUTOMÁTICO
cabina del conductor o desde una unidad que
se coloca de manera externa en una ubicación
de fácil acceso en el vehículo (parte trasera
izquierda de la máquina). HASTA EL
CONMUTADOR DE
La descarga del sistema Ansul se inicia PRESIÓN OPCIONAL
manualmente desde un actuador remoto (1). Al

oprimir el émbolo del actuador, se perfora el
sello del cartucho. La presión que se libera se
transmite al receptor del cartucho/actuador
neumático (2). En este punto, una válvula de
escape de seguridad (3) previene un
aumento en la presión de actuación
demasiado alta. La presión lleva un pasador
de perforación a través del sello en el
cartucho que expele gas (4). Esto libera el
gas que se expela, el que luego se transmite
al tanque de químico seco (5) donde fluidifica
el químico seco antes de llevarlo a la
amenaza de incendio. Una unidad del disco
de ruptura sellado (6) evita el flujo de químico
seco hasta que se acumula suficiente presión
dentro del tanque de químico seco. Cuando
se alcanza la presión adecuada, el disco se
abre lo que permite que la mezcla de químico
seco/gas fluya a la(s) boquilla(s) (7) y se
descargue en el peligro.
¡Nota! El sistema Ansul no elimina la necesidad de tener un extinguidor manual en el
equipo.
Al recargar el sistema de extinción: Sólo las personas de

servicio autorizadas pueden remover el tanque de polvo/gas de
PRECAUCIÓN
nitrógeno de relleno o presurizar el sistema.
Vea el manual Ansul que viene por separado para más información.
PRECAUCIÓN
101 (726)
TKU-D 01142-3 EN 3808
6.2. SDS
6.2.1. Componentes principales
¡Falta!
102 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

6.2.2. Componentes del sistema
6
4
1. Módulo de actuación 4. Cilindro

2. Manómetro 5. Boquilla rociadora
3. Conmutador de presión 6. Tubo de auto detección
6.2.3. Especificaciones
SDS
Cilindro 45L (34L agua limpia, 4L espuma)
Nitrógeno 12 bar (1200 Kpa) a 23°C ±2°C
Número de boquillas 12
TKU-D 01142-3 EN 3808 103 (726)

6.2.4. Operación del sistema
 Cargado
AMARRA DE
El dibujo esquemático muestra un sistema MÓDULO DE

ACTUACIÓN
SEGURIDAD
CONDUCTO DE
VENTILACIÓN (Módulo de
completamente cargado (cabezal MANÓMETRO

la cabina)
NFP1000). La esfera en la válvula de

revisión se mueve libremente, lo que
permite una ecualización de presión a VÁLVULA DE
REVISIÓN
través de todo el sistema. La diferencia de
presión producto del área de la superficie CONMUTADOR DE PRESIÓN
(Detención del motor)
UNIDAD DEL
CABEZAL
CONEXIÓN DE
CARGA
más grande en el lado superior del NFP1000
diafragma mantiene cerrada la válvula. VÁLVULA DE

ESCAPE PRINCIPAL
(2000 kPa)
TAPÓN VÁLVULA DE
ESCAPE DEL
CILINDRO (2550 kPa)
PRESIÓN
ALMACENADA
(Nitrógeno)
SOLUCIÓN
BOQUILLA DE ESPUMA
ROCIADORA
CILINDRO
TUBO DE
SIFÓN
 Descarga SISTEMA
ACTIVADO
(Manilla girada)
MÓDULO DE CONDUCTO DE
El dibujo esquemático muestra un sistema ACTUACIÓN VENTILACIÓN (Módulo de

la cabina)
MANÓMETRO
que se ha activado y está en el proceso (Lectura cero)
de descargar la solución de espuma. No

queda presión en el circuito de actuación VÁLVULA DE
REVISIÓN
(válvula de revisión cerrada), lo que (Cerrada)
permite que la presión almacenada en el CONMUTADOR DE PRESIÓN UNIDAD DEL

CABEZAL CONEXIÓN DE
(Detención del motor)
cilindro levante el diafragma y empuje la NFP1000 CARGA
espuma hacia arriba a través del tubo de

sifón y salga hacia las boquillas. VÁLVULA DE
ESCAPE PRINCIPAL
(2000 kPa)
TAPÓN VÁLVULA DE
ESCAPE DEL
CILINDRO
(2550 kPa)
PRESIÓN
ALMACENADA
(Nitrógeno)
ROCIADOR DE
ESPUMA
SOLUCIÓN
DE ESPUMA
¡Nota! El sistema SDS no elimina la CILINDRO
necesidad de tener un extinguidor manual en

TUBO DE
el equipo. SIFÓN
Vea el manual de entrenamiento SDS Ausminco que viene por

PRECAUCIÓN
separado para más información.
104 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


PRECAUCIÓN
ADVERTENCIA
espacio libre.
Prueba del sistema de extinción de incendios (Máquinas con cinco módulos)
Debe desconectar el cable que va hacia el extintor de incendios

antes de que presione el botón de prueba. Si el cable aún está
conectado cuando se presionan los botones de prueba, el sistema
ADVERTENCIA de extinción de incendios actuará. Se deben presionar ambos
botones al mismo tiempo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 105 (726)

Utilice la ventana de funciones forzadas para probar el sistema de extinción de incendios.
Desconecte el cable que va hacia los cartuchos.
¡Nota! Se debe desconectar el cable antes de hacer la prueba. Si el cable aún está conectado
cuando se presionan los botones de prueba, el sistema de extinción de incendios actuará.
Pruebe el extintor de incendios presionando ambos botones de PRUEBA (TEST) al
mismo tiempo y mida el voltaje (+24V) desde el conector. Con este proceso el sistema
de extinción de incendios se puede probar sin cartuchos. Al probar el sistema de
extinción de incendios, éste se registrará en el registro de alarma.
Las salidas digitales del sistema de extinción de incendios:

Activación de la extinción de incendios (K153) Tablero XD1.14

PRECAUCIÓN
Los pasadores conectores para la extinción de incendios se detallan en las secciones de
“Entradas” y “Salidas” de arriba.
106 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Tablero 29 Extinción de incendios activado. x
Descripción 1: Extinción de incendios activado.

Acción 1: Alarma de incendios.
-- No se necesita tomar acciones.

Tablero 54 Corte a tierra de la señal de extinción de incendios. x
Tablero 55 Corte al voltaje externo de la señal de extinción de incendios. x
Descripción 1: Corto circuito en la salida del extintor de incendios.

-- Remueva el pasador conector XD1.14 del módulo del tablero.
-- Si la alarma se detuvo, la falla está en el cableado; corte el circuito a tierra.
Acción 2: Módulo.
-- Si la acción 1 no corrige la falla, quiere decir que el módulo del tablero está dañado.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en una salida no controlada del extintor de incendios.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 107 (726)

Tablero 61 Sistema de extinción de incendios activado desde visualización x
Tablero 62 Sistema de extinción de incendios activado desde InfraFREE. x
Descripción 1: Extintor de incendios liberado desde InfraFREE.

Acción 1: Sistema de extinción de incendios.
Descripción 2: Extintor de incendios liberado desde el módulo de visualización.

Tablero 79 Bit de seguridad de la extinción de incendios sin corregir. x
Extinción no liberada.
Descripción 1: El sistema de extinción de incendios no se pudo liberar de la sala de

control automine (InfraFREE) debido a un error en el bit de seguridad (Error
interno del sistema). Nos dice una posible razón de por qué la extinción de
incendios no se liberó.
-- Contacte el Servicio de Sandvik Mining and Construction.

Visualización 14 Quisher del Extintor de Incendios probado. x
Descripción 1: El sistema de extinción de incendios se ha probado.

-- No se necesita tomar acciones. Si prueba el extintor de incendios, se registrará en el
registro de alarma.
108 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TKU-D 01142-3 EN 3808 (

109 (726)
7
110 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 CABINA
7. CABINA
M114
M109
S147
M110
M112
M111
M113
S149
S148
TPS
H059 S004 S022 S074

H062 H061 H014 H018 SEO
S036 S053
DISP. H035 H004 H044 S056
H060 S038
S006
S064
R21
S17
H26
R20
S001 S002 S020 S0107 S040 S073 S051 S008
TKU-D 01142-3 EN 3808 111 (726)

CABINA LH410
Panel de instrumentos
S064 Banda remota de interruptores automáticos S008 Interruptor remoto/ manual

S006 Desenganche del freno (opcional)
S038 Control de amortiguación (opcional) S0107 Intermitentes (opcional)
S001 Luces delanteras S17 Aire acond. Encendido/Apagado (opcional)
S002 Luces traseras R21 Control de vel. del ventilador (opcional)
S036 Prueba del freno de mano R20 Control de temperatura (opcional)
S056 Prueba de la dirección de emergencia H26 Alarma de alta presión (opcional)
SEO Desconexión de la detención del motor H014 Luz de la alarma (roja)
S051 Parada de emergencia H018 Luz de advertencia (amarilla)
S004 Interruptor de encendido H044 Filtro de aceite de la transmisión
S022 Botón contrario de la pala tapado
S074 Flotación de la pluma (opcional) H059 Filtro de retorno del circuito de frenos
S053 Bomba de desenganche del freno tapado
S040 Modo de los cambios, manual/automático H060 Filtro de retorno del aceite hidráulico
S020 Viga baja/alta tapado
H061 Filtro de presión del freno tapado
H004 Filtro de aire del motor tapado
H062 Interruptores automáticos quemados
H035 Luz de carga
DISP. Visualización
Interruptores automáticos
Vea el sistema eléctrico general.
Cabina
S147 Interruptor de la puerta
S149 Palanca de mando, selector de cambios/dirección
(Vea el manual del operador para más información)
S148 Palanca de mando, control de la Pluma/Pala
(Vea el manual del operador para más información)
M109 Limpiaparabrisas, trasero (Máquinas con cabina)
M110 Limpiaparabrisas, delantero (Máquinas con cabina)
M111 Limpiaparabrisas, lateral (Máquinas con cabina)
M112 Sistema de lavado, delantero (Máquinas con cabina)
M113 Sistema de lavado, lateral (Máquinas con cabina)
M114 Sistema de lavado, trasero (Máquinas con cabina)
TPS Pedal acelerador
112 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 CABINA
7.1.1. Palanca de dirección S149

La máquina se puede conducir con la palanca de dirección del lado izquierdo que
está conectada primero al módulo principal y, desde ahí, a través del bus CAN
conectado al módulo central donde se ubican las salidas de dirección. Se utilizan dos
señales de dirección separadas (giro a la izquierda y giro a la derecha) de la
Modulación por Ancho de Pulso (PWM, por sus siglas en inglés) y una señal de
respuesta para conducir la máquina. La señal de dirección de la Modulación por
Ancho de Pulso (PWM) funciona de tal manera que, mientras más lejos mueva la
palanca de dirección de la posición central, el movimiento de dirección es más rápido.
La dirección también se puede controlar con la ventana de funciones forzadas del
módulo de visualización.
7.1.2. Palanca S148 de la pala y de la pluma

Se utilizan dos señales diferentes de control de la Modulación por Ancho de Pulso
(PWM) para controlar: el movimiento hacia arriba y el movimiento hacia abajo. La señal
de control de la PWM funciona de tal manera que, mientras más lejos mueva la palanca
de control de la posición central, el movimiento de control es más rápido.
La pala se controla según el mismo principio que la pala (hacia arriba y hacia abajo con dos
señales de control de la PWM). Escoja la dirección de movimiento para el control de la pala
según las instrucciones en el capítulo Hidráulica de la Pala y de la Pluma “Cambio de las
direcciones de control de la palanca de control”. La pala también se puede controlar con la
ventana forzada del módulo de visualización.
Existe un interruptor de seguridad para ambas direcciones en la palanca de la pala y de la
pluma. Los datos de la entrada análoga y el interruptor de seguridad de dirección no
deberían entrar en conflicto. Sólo se puede activar un interruptor de seguridad de dirección
por vez. En el caso de que haya un conflicto, la dirección no funciona.
7.1.3. Pedal acelerador

Usted puede controlar las revoluciones del motor con el pedal acelerador que está
conectado al módulo principal. La solicitud de la cuenta de revoluciones se envía al ECM
(Módulo de Control Electrónico) del motor a través del bus SAE J1939, por medio del
cual la información sobre las revoluciones reales del motor se devuelve al sistema de
control. Cuando se inicia la máquina, el sistema controla el acelerador a revoluciones sin
fuerza motriz.
La posición del pedal acelerador controla las RPM del motor. Durante el cambio de
cambio automático, el sistema de cambios controla las revoluciones del motor y la
posición del pedal acelerador no afecta las revoluciones del motor (para más
información, vea el Capítulo 6. “Control de los cambios”).
TKU-D 01142-3 EN 3808 113 (726)

CABINA LH410
Enclavamientos de seguridad
El sistema evita el control de revoluciones del motor si la señal del pedal acelerador
está sobre o bajo el valor permitido.
Entradas
Pedal acelerador Valor análogo para el 0,5 a 4,5 V Principal XC3.8
pedal acelerador (TPS)
Salidas
Pedal acelerador Voltaje de funcionamiento 5V Principal XC3.10
del pedal acelerador
Pedal acelerador Tierra del voltaje operativo GND Principal XC3.12
ECM del motor Bus J1939 del motor Señal CAN Principal XC4.7 (CAN H),
digital XC4.8 (CAN L)
7.1.4. Interruptor de la puerta S147

El interruptor de la puerta S147 tiene dos juegos de contactos; NA= Abertura normal y
NC= cerrado normal. El sistema interpreta que la puerta se cierre cuando la entrada
NA no tiene voltaje, pero la salida NC sí tiene voltaje. El sistema interpreta que la
puerta se abra si la entrada NA tiene voltaje, pero el NC no tiene voltaje. Si ambas
salidas del interruptor de la puerta están abiertas o cerradas al mismo tiempo por un
tiempo más prolongado que el establecido en el parámetro, significa que es un error y
se dará la alarma.
Entradas
Interruptor puerta Interruptor abertura puerta (S147) 24 V /Flotación Principal XC3.19
normalmente abierta 24V = abierta
Interruptor puerta Interruptor abertura puerta (S147) 24 V /Flotación Principal XC3.20
normalmente cerrada (NC) 24V = cerrada
Salidas
Interruptor puerta Voltaje operativo del 24 V / 0 V Principal XC2.23
interruptor de la puerta
7.1.5. Pedal de freno

La función del componente se detalla en el capítulo sistema de frenos.
114 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 CABINA
7.2. Sistema de aire acondicionado y de calefacción (opcional)
Principios de la refrigeración
La circulación de aire debe ser un flujo dirigido. Se debe mantener la limpieza del interior
de la cabina. El polvo, la suciedad y otros desechos se pueden meter al sistema y tapar el
lado de entrada del evaporador y reducir el rendimiento del sistema. La operación de la
máquina con alguna ventana quebrada llevará a problemas en el rendimiento del sistema.
¡Nota! Sólo los técnicos entrenados en HVAC (Calefacción, Ventilación y Aire

acondicionado) deberían asistir el aire acondicionado del equipo móvil. Las herramientas
y el equipo de HVAC adecuados son totalmente necesarios para garantizar que el servicio
se realice correctamente.
Vea el manual de Servicio de Aire Acondicionado Tamrock 13-

7806 para más información.
PRECAUCIÓN

La temperatura de ventilación del aire se ajusta utilizando el conmutador S309 (regulador R20).
El aire acondicionado se encienda/apaga utilizando el interruptor S17. Cuando se enciende el
aire acondicionado y la temperatura aumenta por sobre el límite establecido (el termostato
A391 cierra el circuito eléctrico), la válvula solenoide Y319 del compresor se energiza y el
dispositivo de aire acondicionado A308 opera a máxima potencia. Cuando la temperatura
disminuye bajo el límite establecido (el termostato A391 abre el circuito eléctrico), la válvula
solenoide Y319 se desactiva y el dispositivo de aire acondicionado se detiene.
TKU-D 01142-3 EN 3808 115 (726)

CABINA LH410
7.2.2. Descripciones de los componentes
TERMOSTATO A391
Dispositivo de aire acondicionado A308
Flujo de aceite hidráulico, controlado por
la válvula Y319, rota el compresor de aire
acondicionado que tiene por objetivo
mantener la temperatura de la cabina en
el valor establecido.
Cuando se desactiva el espiral de la válvula,
el flujo hidráulico se abre; esto permite que el
flujo hidráulico desvíe el compresor y el aire
acondicionado no está en funcionamiento. Si
el espiral de la válvula se energiza, el flujo
hidráulico se cierra. En este caso, el flujo Y319 S326
hidráulico es forzado al compresor y el aire
acondicionado está en funcionamiento.
Termostato A391
El termostato A391 enciende y apaga la
corriente de control de la válvula solenoide
Y319, dependiendo de la temperatura de
la cabina y del valor límite establecido. El
espiral de la válvula solenoide Y319 se
enciende si conmutador de presión S326
en el lado de alta presión o el conmutador
S309 en el lado de baja presión no lo
evitan.
S309
Vea el manual de Servicio de Aire acondicionado 13—7806 para más

información.
PRECAUCIÓN
116 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 CABINA
7.3. Limpiaparabrisas/sistema de lavado (Máquinas con cabina)

Los limpiaparabrisas delanteros y traseros son controlados por un interruptor de encendido y apagado en el
panel de instrumentos. Este interruptor está conectado al módulo Principal del Sistema de Control.
Si hay una característica del limpiaparabrisas intermitente también, está controlada por un
potenciómetro en el panel de instrumentos. Encienda los limpiaparabrisas delanteros y traseros
utilizando el interruptor de encendido y apagado. Rote el potenciómetro para tener un tiempo
intermitente completo o adecuado para adecuarse a las condiciones.
También hay un botón de control del limpiaparabrisas/sistema de lavado ubicado en el lado derecho de la
palanca de control. Al presionar el botón, se inicia el sistema de lavado y, después de un intervalo, se inicia el
limpiaparabrisas. Al soltar el botón, el sistema de lavado se detendrá y, luego de que se lava la ventana,
también se detendrá el limpiaparabrisas. El sincronizador intermitente no afecta los limpiaparabrisas; el
limpiado es continuo.
El limpiaparabrisas de la ventana lateral es controlado por un interruptor de encendido y apagado en el
panel de instrumentos. Los sistemas de lavado de la ventana lateral son controlados por un botón en el
panel de instrumentos. Presione el botón para lavar.
Los limpiaparabrisas/sistemas de lavado de la ventana lateral no están conectados al Sistema de Control.
7.3.1. Entradas
Interruptor Botón del limpiaparabrisas (S013) 24 V/Flotación Principal XC1.21
del panel de
instrumentos
Palanca Botón del sistema de lavado (S015) 24 V/Flotación Principal XC1.22
de control
Poten- Intervalo del interruptor de llovizna (R016) 0a5V Principal XC2.12
ciómetro
7.3.2. Salidas
Palanca Voltaje operativo del botón del 24 V / 0 V Principal XC2.1
de control sistema de lavado
Relé Tierra del sistema de lavado y GND Principal XC2.13
del limpiaparabrisas
Relé Sistema de lavado ( M114) 24 V / 0 V Principal XC2.16
Relé Limpiaparabrisas (M109, M111) 24 V / 0 V Principal XC2.22
Panel de Voltaje operativo del interruptor limpiaparabrisas 24 V / 0 V Principal XC2.23
instrumento
Poten- Voltaje operativo del potenciómetro +5 V Principal XC3.2
ciómetro de llovizna
Poten- Tierra del potenciómetro de llovizna GND Principal XC1.11
ciómetro
TKU-D 01142-3 EN 3808 117 (726)

CABINA LH410
7.3.3. Extracción de la unidad del motor del limpiaparabrisas (Máquinas con cabina)
PRECAUCIÓN
1. Gire el interruptor principal a la posición de “APAGADO”.
2. Remueva la unidad de la varilla del limpiaparabrisas y luego remueva la manguera del sistema
de lavado.
3. Remueva los paneles de instrumentos/revestimiento de la cabina para tener acceso al
motor. Remueva el tapón de conexión eléctrica del motor del limpiaparabrisas.
4. Remueva la tuerca de seguridad de la extensión del motor del limpiaparabrisas en la parte de
afuera de la cabina.
5. Remueva el motor del limpiaparabrisas de la cabina.
7.3.4. Instalación de la unidad del motor del limpiaparabrisas (Máquinas con cabina)

PRECAUCIÓN
1. Coloque el motor del limpiaparabrisas nuevo en la cabina.

2. Vuelva a colocar la tuerca de seguridad para mantener el motor en posición.
3. Vuelva a colocar la unidad de la varilla del limpiaparabrisas al extremo de la unidad del
motor. Además, remplace el brazo del limpiaparabrisas si es necesario.
4. Instale la manguera del sistema de lavado.
5. Llene una botella con agua.
6. Conecte el enchufe eléctrico al motor. Vuelva a colocar todos paneles de
instrumentos/paneles de revestimiento de la cabina.
7. Encienda el motor y pruebe el funcionamiento de la unidad del limpiaparabrisas que
se remplazó.
118 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 CABINA
7.4. Extracción de la cabina

Asegúrese que hay capacidad de levantamiento superior suficiente.
PRECAUCIÓN
1. Remueva los cables eléctricos que

están conectados al panel de división
de la cabina; proteja y cubra los
conectores para evitar que haya
daños, corrosión y suciedad.
Remueva la manguera de la unidad
del aire acondicionado conectada a la
cabina (si es que está equipada).
¡Nota! Las mangueras del sensor de

extinción de incendios están
presurizadas. Sujete la línea del sensor
para evitar que se descargue el
sistema de extinción de incendios.
2. Remueva la cubierta de caucho de la 3

parte de abajo de la cabina al abrir
los tornillos de fijación (M10x30 8.8).
3. Coloque argollas de levante en vez de
los tapones sobre la cabina. Conecte
las cadenas de levantamiento a la
cabina y apoye levemente la cabina.
TKU-D 01142-3 EN 3808

119 (726)
CABINA LH410

ADVERTENCIA abrir los tapones o conectores.
4. Abra las conexiones de la tubería y la

manguera hidráulica y enchufe los
extremos abiertos.
5. Abra las conexiones del pasador de

retención lateral de la cabina.
120 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

CABINA
LH410
6. Luego pongo el peso de la cabina en el
montacargas. Abra los pasadores de
retención de la parte de abajo de la
cabina.
7. Asegúrese que todas las

mangueras hidráulicas y cables
eléctricos que van a la cabina
estén separados. Levante
cuidadosamente la cabina por
medio de un montacargas.
8. Revise las condiciones de los
amortiguadores y remplácelos si es
necesario. El amortiguador se
remueve al abrir las conexiones de los
tornillos de retención.
TKU-D 01142-3 EN 3808 121 (726)

CABINA LH410
7.5. Instalación de la cabina
PRECAUCIÓN
Limpie toda la grasa o barro del área de montaje. La cabina se instala en orden inverso a su
extracción.
Tome nota de lo siguiente al momento de instalar la cabina.
1. Los amortiguadores tienen una

flecha y la posición de esta flecha se
debe considerar al momento de
instalar el amortiguador. Instale los
amortiguadores en las retenciones
bajo la cabina para que la flecha
apunte hacia arriba.
122 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 CABINA
7.6. Extracción del asiento de la cabina
1. Mueva el asiento hacia adelante para permitir el acceso a los pernos de montaje
traseros.
2. Si se coloca un asiento neumático deslizable, remueva el cableado eléctrico del asiento.
3. Remueva los pernos de montaje del asiento.
4. Remueva el asiento de la cabina.
5. Si es posible, repare el asiento o remplácelo.
Utilice un aparato de levantamiento adecuado y siga las técnicas de

manejo manual.
PRECAUCIÓN
El asiento es pesado y puede que se necesite ayuda al

levantarlo. Asegúrese que el equipo de levantamiento esté en
ADVERTENCIA
buenas condiciones y que esté evaluado correctamente.
Contacte el centro de servicios de Sandvik Mining and Construction

más cercano en el caso que se requiera un trabajo de mantenimiento y
PRECAUCIÓN
reparación complicado. El personal entrenado de mantenimiento de
Sandvik Mining and Construction garantizan resultados de reparación
exitosos.
7.7. Instalación del asiento de la cabina
1. Asegúrese que la cubierta del asiento esté ajustada al asiento.

2. Engrase todos los enlaces.
3. Levante el asiento póngalo en posición en la cabina.
4. Vuelva a colocar los pernos de montaje al asiento y ténselos una vez que estén
todos puestos. También revise el funcionamiento de todas las funciones del
asiento.
5. Revise que el asiento se pueda mover hacia adelante y hacia atrás libremente en
sus deslizamientos. También revise el funcionamiento de todas las funciones del
asiento.
6. Se deben seguir los siguientes pasos adicionales cuando se coloca un asiento
neumático deslizable:
 Reajuste el cableado eléctrico.
 Gire la llave de contacto y vea que la bolsa de aire se infle y desinfle
correctamente.
TKU-D 01142-3 EN 3808 123 (726)

CABINA LH410
7.8. Extracción de la ventana (Máquinas con cabina)
Utilice lentes de seguridad y guantes cuando trabaje con

vidrio.
PRECAUCIÓN
1. Remueva la banda de seguridad del sello de la ventana. Si está instalada, jale la

señal/anillo de salida y mueva la señal por la ventana para que la banda salga
del sello de la ventana.
2. Con algo de ayuda, empuje la ventana hacia la persona que se encuentra afuera de
la cabina para que no se caiga y se quiebre.
3. Remueva el sello de la ventana de la cabina.
4. Limpie el área de la cabina donde se monta el sello.
7.9. Instalación de la ventana (Máquinas con cabina)
Utilice lentes de seguridad y guantes cuando trabaje con vidrio.
PRECAUCIÓN
¡Nota! Antes, para instalar la ventana, se necesita una herramienta especial.

1. Instale el sello nuevo a la cabina.
2. Con algo de ayuda, instale la ventana en el sello en la cabina utilizando la
herramienta de instalación de ventanas.
¡Nota! Utilice lubricante en el sello para ayudar a la instalación de la ventana.
3. Una vez que la ventana esté instalada correctamente, coloque la banda de
seguridad en el sello.
4. Utilice la forma de diamante de la herramienta de instalación. Coloque la banda
de seguridad a través del agujero con forma de diamante.
Nota: Utilice lubricante en la banda de seguridad para ayudar con la instalación en el
sello.
124 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 CABINA
7.10. Extracción de la puerta de la cabina

1. Remueva la unidad de la varilla del limpiaparabrisas de la puerta.
2. Remueva el interruptor de la puerta del marco superior de la puerta. Desconecte
todos los cables de la puerta, palanca de dirección, etc.
3. Coloque los aparejos de levantamiento en puntos adecuados en la puerta y
adjúntela al montacargas elevado.
4. Tome el peso de la puerta con el montacargas.
La puerta es pesada y puede que se necesite ayuda para controlar el

movimiento de la puerta.
PRECAUCIÓN
5. Remueva los pernos de las bisagras. Asegúrese que el montacargas esté posicionado correctamente.
6. Levante la puerta y colóquela sobre bloques de madera, recostándola.
7. Remueva los sujetadores circulares de los pasadores del pivote de la bisagra. Luego remueva los
pasadores.
8. Renueva los casquillos de los bloques centrales de la bisagra en todas las bisagras. Utilice un
tornillo de banco para remover los casquillos de estas piezas.
9. Vuelva a colocar los casquillos nuevos en los ensamblajes de las bisagras. Fíjese de no dañar los
nuevos casquillos de soporte en la instalación. Utilice un tornillo de banco para volver a colocar los
casquillos a estas piezas.
10. Coloque el bloque de la bisagra en las solapas de las bisagras e instale los nuevos pasadores, sistemas
de lavado, sujetadores circulares y boquillas de engrase.
TKU-D 01142-3 EN 3808 125 (726)

CABINA LH410
7.11. Instalación de la puerta en la cabina
PRECAUCIÓN
1. Levante la puerta y colóquela en posición.
2. Alinee el bloque de las bisagras con los agujeros en la puerta, atornille los pernos
para mantenerla en posición.
La puerta es pesada y puede que se necesite ayuda para controlar el

movimiento de la puerta.
PRECAUCIÓN
3. Remueva el aparato de levantamiento y cierre la puerta. Puede que la puerta no se alinee

con la abertura de la cabina y puede que se tenga que realinear con las aberturas.
4. Si se necesita alinear la puerta, utilice cuñas alrededor de la puerta o vuelva a colocar el
aparato de levantamiento y alinee la puerta. Continúe hasta que la puerta esté alineada y
se cierre correctamente.
5. Vuelva a colocar todos los componentes removidos de la puerta (brazo del interruptor de la
puerta, cables eléctricos, etc.).
6. Encienda el motor. Revise el funcionamiento de los componentes ajustados a la puerta.
7. Pruebe si el interruptor de seguridad de la puerta funciona correctamente.
Asegúrese que el aparato de enclavamiento de dirección funcione

correctamente.
PRECAUCIÓN
8. Apague el motor.
9. Engrase los nuevos pasadores y casquillos de las bisagras de la puerta.
126 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 CABINA

7.12.1. Prueba del interruptor de la puerta
(Botón de prueba 4)
La ventana del botón de prueba 4 se utiliza para probar las funciones del interruptor de la
puerta. Los dos botones a la derecha del símbolo de la puerta indica el cambio de estado
cuando la puerta se abre o se cierra.
TKU-D 01142-3 EN 3808 127 (726)

CABINA LH410
PRECAUCIÓN

ADVERTENCIA espacio libre.
128 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 CABINA
Forzado del acelerador

La ventana se utiliza para forzar las siguientes funciones: control de la pluma, control
de la pala, acelerador, cambios, control de la máquina y encendido y detención de la
máquina y los frenos (sólo en máquinas con cinco módulos).
Elija las funciones a forzar en la columna del lado derecho (Off= función no forzada,
On= función forzada). En la columna del lado izquierdo, establezca el valor según la
función que se va a forzar.
Forzado del acelerador:

1. Selecciones el Control del Acelerador como la función que se va a forzar.
2. Establezca un valor de forzado para el acelerador. El rango de los valores de forzado
es entre 0 y 100 %.
3. Comience el forzado presionando y manteniendo apretado el botón ENVIAR
(SEND). El forzado queda activo hasta que suelte el botón.
Una función forzada controla las revoluciones del motor sin importar la situación, sólo la
parada de emergencia evita el control. La ventana de forzado permite el control del
acelerador incluso cuando no está funcionando el motor.
¡NOTA! Al presionar el botón SEND, se fuerzan todas las funciones que se seleccionaron.
Si fuerza múltiples funciones simultáneamente, asegúrese que los valores de forzado
sean lógicos.
TKU-D 01142-3 EN 3808 129 (726)

CABINA LH410
Forzado del interruptor de la puerta (requiere clave de servicio)

Al desviar el interruptor de la puerta también se desvían muchos

enclavamientos de seguridad de la máquina y permite los movimientos
que están normalmente bloqueados cuando la puerta está cerrada. Al
desviar el interruptor de la puerta, es peligroso para el operador y
ADVERTENCIA
puede provocar lesiones graves.
Fuerce el estado de la puerta (abierta/cerrada) utilizando la ventana de forzado del

interruptor de la puerta (Puerta).
1. Establezca un valor de forzado para el control del interruptor de la puerta. Close= cierra la
puerta, Open= abre la puerta).
2. Comience el forzado presionando el botón SEND.
3. La función de forzado permanecerá activa hasta cerrar la ventana. La función de
forzado controla la puerta en todas las situaciones.
Al utilizar la función de forzado del interruptor de la puerta quedará registrado en el registro
de alarma.
130 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 CABINA
1. En el menú del módulo (Fuerza de Entrada/Salida), seleccione el conector del
módulo cuyas salidas quiere forzar.
2. Presione el botón OK. La ventana de forzado del conector que seleccionó se abre.
Los valores del pasador conector se muestran según su estado cuando se abrió la
ventana.
3. Cambie la salida (o salidas) para forzarla a que se encienda o se apague. El “1”
fuerza la salida a que se encienda, el “0” fuerza la salida a que se apague.
Las salidas digitales del sistema de lavado y del limpiaparabrisas:

Voltaje operativo del botón del sistema de lavado Principal XC2.1
Sistema de lavado Principal XC2.16
Limpiaparabrisas Principal XC2.22
Voltaje operativo de los interruptores del sistema Principal XC2.23
de lavado y del limpiaparabrisas
Las salidas digitales del interruptor de la puerta:

Voltaje operativo del interruptor de la puerta Principal XC2.23
TKU-D 01142-3 EN 3808 131 (726)

CABINA LH410
7.12.3. Calibración del pedal acelerador (requiere clave de servicio)
PRECAUCIÓN
La barra en el lado izquierdo de la ventana de Calibración del pedal muestra los valores de
voltaje de las posiciones extremas del pedal (pedal hacia arriba y pedal hacia abajo).
Los valores de voltaje nuevos para las posiciones del pedal se calibran en los
campos del lado derecho de la ventana. La calibración se realiza al presionar el
pedal y luego soltarlo. Los valores de voltaje nuevos se actualizarán en los campos
de la ventana. Guarde la calibración presionando el botón Calib. Cuando la
calibración esté lista, aparece un mensaje en la parte inferior de la ventana.
En la ventana, la banda inactiva del pedal es el rango de movimiento que puede
presionar el pedal antes de que comience a acelerar.
Sólo es posible realizar la calibración cuando los valores superiores e inferiores de la
barra difieren de su promedio la cantidad de la banda inactiva. Si la calibración no es
posible, aparece un mensaje de advertencia en la parte inferior de la ventana. El mensaje
de advertencia desaparecerá cuando sea posible realizar la calibración.
132 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 CABINA
Ventana de diagnóstico para el pedal acelerador
La parte superior de la ventana muestra el estado de los enclavamientos de seguridad que

afectan las funciones. Si el símbolo es negro, el enclavamiento de seguridad está activado. En
otras palabras, la función se permite cuando todos los símbolos están en gris. Enclavamientos
de seguridad de izquierda a derecha:
 La parada de emergencia no debe estar activa.
 El motor debe estar funcionando.
Datos de diagnóstico de izquierda a derecha:
 El campo junto al símbolo del pedal acelerador muestra el voltaje (0,5 a 4,5V)
que viene del módulo del pedal.
 El campo bajo el símbolo del módulo muestra la cuenta de revoluciones que el
módulo ha pedido del motor (el valor que va al bus J1939).
 El tacómetro muestra la revolución del motor; esta información viene del motor a
través del bus J1939 al módulo central.
La ventana de información muestra los voltajes mínimos y máximos calibrados para el
pedal acelerador.
¡Nota! La calibración requiere clave de servicio.

PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 133 (726)

CABINA LH410
Prueba de los botones
Esta ventana se utiliza para probar el funcionamiento del interruptor del sistema de lavado, el
limpiaparabrisas y el potenciómetro del interruptor del rociador de agua. Cuando presiona el
botón que activa la función, el dibujo de un botón en el lado derecho del símbolo se vuelve
negro. La barra junto al símbolo del interruptor de llovizna se oscurece según el voltaje del
potenciómetro. Cuando el potenciómetro está en la posición extrema hacia la derecha, la
barra completa está oscura.
Las ventanas de información muestran las pruebas de botones:
-- Limpiaparabrisas
-- Sistema de lavado
-- Potenciómetro del interruptor de llovizna (Cronómetro de limpiaparabrisas)

PRECAUCIÓN Sandvik Mining and Construction.
Las ventanas de datos de medición muestran los valores y estados de todos los pasadores
conectores de los módulos. Las ventanas se utilizan como ayuda para la resolución de
problemas. Seleccione el conector del módulo que desea ver en la ventana del menú de
mediciones y presione el botón Ok. La ventana de datos de medición del conector se abre.
Los pasadores conectores para el control del sistema de lavado y del limpiaparabrisas
se detallan en las secciones de “Entradas” y “Salidas” de arriba.
Los conectores XC3.19 y XC3.20 son las salidas del interruptor de la puerta.
134 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 CABINA

Principal 43 Ref del módulo 5 V fuera de los límites (pasadores XC3/2 o XC3/10) x
Descripción 1: Acoplamiento del pedal acelerador.

Acción 1:
-- Revise el voltaje de REF de +5 V en la ventana de medición del conector XC3 (vea el
capítulo 5.2 “Diagnósticos”, sección “Los datos de medición de los módulos”).
-- Si el voltaje es bajo, desconecte el pasador conector XC3.2 del módulo Principal.
-- Si el voltaje se establece a 5 V, la falla está en los cables de la palanca o en la misma palanca.
Acción 2:
-- Si la acción 1 no corrige la falla, quiere decir que el módulo principal está dañado.
Cambie el módulo.

Principal 76 El voltaje del pedal acelerador está fuera de los límites más bajos x
Principal 77 El voltaje del pedal acelerador está fuera de los límites más altos x
Descripción: La señal del pedal acelerador está sobre o por encima del límite de advertencia.
Acción 1: Acoplamiento del pedal acelerador.
-- Revise el pedal acelerador en la ventana de Diagnósticos si el voltaje cambia cuando
se presiona el pedal (vea la sección Diagnósticos, para ver la ventana de Diagnósticos
del pedal acelerador).
-- Si el valor no cambia, desconecte el pasador conector XC3.8. Utilice un polímetro para
medir si el voltaje en el cableado desconectado cambia cuando se presiona el pedal
acelerador.
-- Si el voltaje es de 5 V en todos lados, la falla está en el GND, en el pasador conector
XC3.12 del módulo Principal. Revise la conexión hacia el pasador conector.
-- Si el voltaje es de 0 V en todos lados, la falla está en el suministro del voltaje de REF
de +5 V en el pasador conector XC3.10 del módulo Principal. Revise la conexión hacia
el pasador conector.
-- Si el voltaje no cambia, revise el pedal acelerador y el cableado.
Acción 2: Calibración del pedal acelerador.
-- Revise los valores de calibración en la ventana de calibración del pedal acelerador
cuando presione el pedal acelerador.
-- Si los valores de calibración difieren sustancialmente de los voltajes del pedal
acelerador, calibre el pedal acelerador (vea la sección Revisión y ajuste para la
ventana de calibración del pedal acelerador).
Acción 3: Módulo.
-- Si las acciones 1 ó 2 no corrigen la falla, quiere decir que el módulo Principal está
dañado. Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 135 (726)

CABINA LH410
Principal 37 Corte a tierra del pasador XC2/23 de suministro del módulo x
Principal 38 Corte al voltaje externo del pasador XC2/23 de suministro del módulo x
Descripción 1: Corto circuito en el suministro de voltaje para:

 Interruptor de la puerta
 Interruptor de los intermitentes
 Interruptor de la viga baja/alta
 Interruptor de transmisión manual
 Interruptor del seguro del convertidor
 Interruptor del contador de la pala
 Interruptor de flotación de la pluma
 Interruptor de prueba del freno
 Interruptor del control de amortiguación
 Interruptor de prueba de dirección de emergencia
 Interruptor trasero y delantero del limpiaparabrisas
-- Separe el pasador conector XC2.23 del módulo principal.
tierra.
-- Reinicie el sistema de control luego de haber reparado el cableado.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje descontrolado en el suministro de voltaje:
 Interruptor de la puerta
 Interruptor de los intermitentes
 Interruptor de la viga baja/alta
 Interruptor de transmisión manual
 Interruptor del seguro del convertidor
 Interruptor del contador de la pala
 Interruptor de flotación de la pluma
 Interruptor de prueba del freno
 Interruptor del control de amortiguación
 Interruptor de prueba de dirección de emergencia
 Interruptor trasero y delantero del limpiaparabrisas
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
136 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 CABINA

Principal 65 Error del interruptor de la puerta de la cabina, ambos contactos se abren x
Principal 66 Error del interruptor de la puerta de la cabina, ambos contactos se cierran x
Descripción 1: Ambos interruptores de la puerta se abren.

-- Mida el voltaje del S147, polos 2 y 4. Ambos polos deben tener el voltaje operativo
de la máquina.
-- Mida la resistencia del cable S147 desde el pasador conector 1 al conector
XC3.19 y el S147 desde el pasador conector 3 al conector XC3.20.
-- Repare el cableado si el cable está dañado.
Acción 3: Interruptor de la puerta.
-- Revise o remplace el interruptor de la puerta.
Acción 4: Módulo.
-- Cambie el módulo principal.
Descripción 2: Ambas salidas del interruptor de la puerta están cerradas.

-- Mida el voltaje en los conectores XC3.19 y XC3.20.
-- Si hay voltaje en ambos, repare el cableado y revise el interruptor de la puerta.
Acción 2: Módulo.
-- Cambie el módulo principal.

Principal 118 Estado del interruptor de la puerta de la cabina forzado desde la visualización x
Descripción: Señal de forzado.

Acción 1: Forzado.
-- No se toman acciones.
TKU-D 01142-3 EN 3808 137 (726)

CABINA LH410
Principal 81 Corte a tierra de la señal de control del limpiaparabrisas x
Principal 82 Corte al voltaje externo de la señal de control del limpiaparabrisas x
Descripción 1: Corto circuito de la salida del voltaje operativo del limpiaparabrisas.
-- Revise si la alarma se detiene cuando fuerza la salida en cuestión en la ventana de
Forzado de Entrada/Salida (vea la sección “Funciones forzadas”, sección “Forzado de
las salidas digitales de los módulos”).
-- Si la alarma se detuvo, quiere decir que la falla está en el cableado; corte el circuito a
tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada del limpiaparabrisas.
-- Si la alarma se detuvo, quiere decir que la falla está en el cableado; corte el circuito
del voltaje operativo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
138 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 CABINA

Principal 83 Corte a tierra de la señal del sistema de lavado x
Principal 84 Corte al voltaje externo de la señal del sistema de lavado x
Descripción 1: Corto circuito en la salida del sistema de lavado.

-- Remueva el pasador conector XC2.16 del módulo principal.
-- Revise si la alarma se detiene cuando fuerza la salida en cuestión en la ventana de Forzado
de Entrada/Salida (vea la sección “Funciones forzadas”, sección “Forzado de las salidas
digitales de los módulos”).
-- Si la alarma se detuvo, quiere decir que la falla está en el cableado; corte el circuito a tierra.
Acción 2: Módulo.
-- Si la acción 1 no corrige la falla, quiere decir que el módulo principal está dañado. Cambie el
módulo.
Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada del sistema de lavado.
-- Revise si la alarma se detiene cuando fuerza la salida en cuestión en la ventana de Forzado
de Entrada/Salida (vea la sección “Funciones forzadas”, sección “Forzado de las salidas
digitales de los módulos”).
-- Si la alarma se detuvo, quiere decir que la falla está en el cableado; corte el circuito del voltaje
operativo.
Acción 2: Módulo.
-- Si la acción 1 no corrige la falla, quiere decir que el módulo principal está dañado. Cambie el
módulo.

Descripción: El voltaje operativo del potenciómetro es demasiado bajo.

Acción 1: Acoplamiento del potenciómetro.
-- Revise el voltaje de REF de +5 V en la ventana de medición del conector XC3 (vea la
sección “Diagnósticos”, sección “Los datos de medición de los módulos”).
-- Si el voltaje es bajo, desconecte el pasador conector XC3.2 del módulo Principal.
-- Si el voltaje se establece a 5 V, la falla está en los cables de la palanca o en el potenciómetro.
TKU-D 01142-3 EN 3808 139 (726)

CABINA LH410
140 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 FUENTE DE ALIMENTACIÓN
8. FUENTE DE ALIMENTACIÓN
8.1. Motor
8.1.1. Información técnica
Mercedes Benz OM 926 LA,

Capacidad de salida 220 kW/2100 r/min
Torsión 1200 Nm
1400 r/min
Peso Seco 530 kg
Mojado 573 kg
Capacidad de llenado del refrigerante 40 L
Capacidad de llenado de aceite Mín 24 L, Máx 29 L (con filtros)
Clasificación del aceite 228.5/ Especificaciones de Mercedes-
Benz para los Productos de Servicio
Viscosidad del aceite Sobre -25 C SAE 5W--40 / SAE 5W--30
+5 C a +30 SAE 10W--30 / SAE 10W--40
Sobre +20 C SAE 15W--40 / SAE 15W--50
TKU-D 01142-3 EN 3808 141 (726)

FUENTE DE ALIMENTACIÓN LH410
Contenido de azufre del combustible Diesel máx 0,3% (por peso). En caso de que haya
contenido de azufre mayor al 0,3% por peso, los intervalos de remplazo para el aceite de motor
y los filtros se debería bajar a la mitad. Si el contenido de azufre excede el 0,8% por peso, los
intervalos de remplazo se deberían reducir al 30% de los valores detallados.
El uso de marcas de aceite de motor que no han sido aprobadas puede llevar a un aumento
en el desgaste o daños del motor. No utilice ningún aditivo de combustibles.
Vea las Instrucciones de Funcionamiento Mercedes-Benz para más detalles.
142 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Clasificación del aceite de motor

El uso de marcas de aceite de motor que no han sido aprobadas puede llevar a un aumento
en el desgaste o daños del motor. No utilice ningún aditivo de combustibles.
Sólo los aceites de motor del mismo grado y clase SAE se deberían utilizar al llenar.
La case SAE (viscosidad) del aceite de motor se debe seleccionar según la temperatura del
aire promedio para la época del año. El uso exacto de las clases SAE según la temperatura
del aire llevaría a cambios de aceite de motor regulares. Por esta razón, los límites de
temperatura para las clases SAE se deberían tomar como guía, la que se puede exceder o no
alcanzar temporalmente.
Para más detalles y una explicación de los aceites lubricantes de motor para los motores
de Mercedes-Benz, vaya a las Especificaciones de Mercedes-Benz para Productos de
Servicio.
Vea el manual del motor que viene por separado para más información.
PRECAUCIÓN
Presión de aceite
Una vez que se alcanzó la temperatura operativa, la presión de aceite del aceite de motor no
debe bajar de:
 A velocidad ralentí 0,5 bar
 A velocidad de régimen 2,5 bar
Si la presión cae bajo estos valores, detenga el motor y determine la causa.
Juego de válvulas
 Válvula de admisión 0.4 mm
 Válvula de escape 0.6 mm
Motor de arranque
 Voltaje 24 V
 Salida 4.0 kW
Alternador
 Voltage 28 V
 Corriente nominal 80 A
Los pares de torsión de los componentes del motor se detallan en

el manual de Instrucciones de Funcionamiento de Mercedes-Benz.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 143 (726)

Vea la Guía del Motor para el Operario para más información.
PRECAUCIÓN
8.1.3. Explicación de conceptos
Modo pre operacional:

La llave de contacto S004 está en la posición “I” y el motor no está funcionando.
Modo operacional:
La llave de contacto S004 está en la posición “I” y el motor está funcionando.
Modo de parada de emergencia:
Se ha presionado uno de los botones de parada de emergencia.
8.1.4. Arranque y detención del motor
Arranque del motor
No encienda el motor de arranque por más de 20 segundos a la vez.

Permita que el motor de arranque se enfríe por un minuto antes de
intentar encenderlo nuevamente.
PRECAUCIÓN
Sólo encienda el motor con las baterías conectadas de manera

segura.
PRECAUCIÓN
Utilice el interruptor de encendido para encender el motor. Cada vez que se enciende el motor,
suena una señal de advertencia por un periodo de tiempo establecido con un parámetro; luego de
esto, el motor se enciende.
Cuando el encendido se demora más que el periodo de tiempo establecido con un parámetro, el
encendido se detiene. Luego de esto, el interruptor de encendido se debe girar a la posición “0”
antes de volver a encenderlo. Cuando el motor está encendido, el motor de arranque se deshabilita.
El sistema interpreta que el motor está funcionando cuando las revoluciones del motor y la presión
de aceite del motor están sobre los valores establecidos con parámetros.
La función de parada de emergencia previene que el motor se encienda y funcione.
Las luces de estacionamiento están encendidas cuando el interruptor de encendido está en
la posición “0” (para más información vea el capítulo Sistema general eléctrico).
Condiciones que previenen el arranque:
1. El modo de parada de emergencia está encendido
2. El nivel de aceite hidráulico es demasiado bajo
3. Los cambios están seleccionados
4. La llave de contacto está en la posición “0”
5. El interruptor automático principal se activó desde la cabina
¡Nota! La activación del sistema de extinción de incendios hace que el motor se apague
automáticamente (cuando la presión baja, el conmutador de presión S245 se abre).
144 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

¡Nota! En tres sistemas del módulo, el motor se arranca y se detiene directamente con el
interruptor de encendido y no a través del sistema de control. También está la función SEO,
por sus siglas en inglés (Detención de la sobre marcha del motor).
Apagado del motor

Utilice el interruptor de encendido para detener el motor.
El motor se detiene cuando las revoluciones del motor y la presión de aceite del motor están
bajo los valores establecidos con parámetros.
El sistema tiene una función de retraso de detención del motor en caso que ocurra una falla
grave. De este modo, al presionar el botón SEO (Detención de la sobre marcha del motor), el
motor sigue funcionando por un periodo de tiempo establecido con un parámetro, durante el
cual se puede mover la máquina. Si se utiliza esta función, se registrará en el registro de
alarma.
Condiciones que hacen que el motor se apague:
1. El modo de parada de emergencia está encendido
2. El nivel de aceite hidráulico es demasiado bajo
3. La llave de contacto está en la posición “0”
4. Puede que la llave de contacto entregue información incorrecta
Si se detiene el motor de manera poco usual (el motor se detiene a pesar de que no se
ha apagado con la llave de contacto), la bomba de dirección de emergencia será
controlada si la máquina tiene la función de dirección de emergencia (para más
información vea el capítulo Dirección).
¡Nota! En tres sistemas del módulo, el motor se arranca y se detiene directamente con el
interruptor de encendido y no a través del sistema de control. También está la función SEO
(Detención de la sobre marcha del motor).
TKU-D 01142-3 EN 3808 145 (726)

Entradas
Interruptor de Posición en funciona- 24 V / Flotación Principal XC1.8
encendido miento del motor (S004)
Interruptor de Posición en detención 24 V / Flotación Principal XC3.21

encendido del motor (S004)
Posición de estaciona- 24 V / Flotación Tablero XD3.18

Interruptor de
miento del interruptor
encendido
de encendido (S004)
Detención de la sobre 24 V / Flotación Tablero XD3.19

Botón SEO
marcha del motor
Salidas
Interruptor de Voltaje operativo 24 V / 0 V Principal XC2.2
encendido del interruptor de
encendido
Motor Detención del motor 24 V / 0 V Tablero XD2.7
Botón SEO Voltaje operativo 24 V / 0 V Tablero XD2.23
del botón SEO
Motor Arranque del motor 24 V / 0 V Central XM1.16

Motor Sobre marcha del GND / Flotación Trasero XR1.18
motor (SEO)
146 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

8.1.5. Protección de sobre marcha
Cuando la cuenta de revoluciones es demasiado alta (sobre marcha del motor),

aparece una ventana de advertencia en la visualización. En una situación de sobre
marcha del motor, los cambios no cambian a uno más bajo o más alto
automáticamente. El valor por defecto para el parámetro límite de la advertencia de
sobre marcha es de 2300 RPM.
La ventana de advertencia se puede remover con el botón para devolverse. La
ventana de advertencia también desaparece cuando la cuenta de revoluciones
disminuye bajo el límite de advertencia o si aparece la ventana de alarma de sobre
marcha.
Cuando la sobre marcha del motor aumenta sobre el límite de alarma, aparece una
ventana de alarma en la visualización. Quite la ventana de alarma con el botón para
devolverse. La ventana de alarma también desaparece cuando la cuenta de
revoluciones disminuye bajo el límite de alarma.
Si hay un convertidor de seguro en la máquina, éste se liberará cuando se exceda el límite

de alarma de sobre marcha. Un texto en la ventana de alarma lo informa sobre esto.
TKU-D 01142-3 EN 3808 147 (726)

8.1.6. Arranque con cables auxiliares
Si la batería está descargada, se puede arrancar el motor utilizando cables de

alimentación y una batería donante.
1. Primero conecte los terminales positivos y luego los terminales negativos de la batería.
2. Encienda el motor y deje que funcione por un rato.
3. Remueva los cables de alimentación en el orden inverso.
No utilice un cargador rápido/ máquina para soldar para encender el

motor. Esto puede provocar daños en el sistema de control.
PRECAUCIÓN
Sólo arranque con cables auxiliares con baterías separadas.

Asegúrese que la batería donante y la batería de arranque tengan el
mismo voltaje nominal. De otro modo, una batería se podría dañar
irreparablemente.
PRECAUCIÓN
Sólo utilice cables de alimentación aislados (sección transversal del

cable de aproximadamente 70 mm2) y pinzas terminales aisladas.
PRECAUCIÓN
Existe el riesgo de que haya cortocircuito.
Una batería descargada se puede congelar a alrededor de los -10 °C;

se tiene que haber descongelado antes de realizar el arranque con
PRECAUCIÓN
cables auxiliares.
8.1.7. Reiniciación de un motor sin combustible

El sistema de combustible se purga cuando se arranca el motor después de llenar de
combustible si es que se permitió que el sistema de combustible funcionara seco. La purga
continua se lleva a cabo automáticamente en el filtro.
¡Nota! Para asegurarse que se pueda purgar el sistema de combustible, la batería debe
tener carga suficiente cuando se arranca el motor.
¡Nota! Permita que el motor de arranque se enfríe por dos minutos antes de reiniciar.
¡Nota! No arranque el motor más de 20 segundos a la vez.
Vea las Instrucciones de Funcionamiento de Mercedes-Benz que

vienen por separado para más información.
PRECAUCIÓN
Revise las líneas, tuberías y mangueras de combustible y aceite. Las

fugas pueden provocar incendios.
PRECAUCIÓN
148 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

8.1.8. Cambio de filtro y aceite del motor

1. Asegúrese de que la máquina esté en una superficie plana; el freno de mano se

Tenga cuidado al drenar aceite caliente. Utilice guantes protectores,

ropa protectora y lentes de seguridad adecuados al momento de
manipular aceite.
ADVERTENCIA
Sólo cambie el aceite de motor cuando el motor esté a una

temperatura de funcionamiento normal.
PRECAUCIÓN
4. Coloque un recipiente bajo el tapón de drenaje para juntar el aceite del motor.
5. Abra el cuello del depósito de aceite.

6. Desatornille el tapón de drenaje bajo el cárter y permite que salga el aceite.
7. Cuando el motor esté vacío, atornille el tapón de drenaje nuevamente con un anillo
de sellado nuevo y apriételo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 149 (726)

8. Abra la cubierta del motor.
9. Coloque un recipiente para recibir

cualquier salpicadura de aceite
del área cerca del filtro de aceite.
10. Remueva la tapa del filtro de aceite

utilizando la llave de dados (WAF
36) y permita que el aceite drene
desde el soporte de filtro.
150 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

11. Desatornille la tapa (1) y el elemento

del filtro de aceite (3) y remueva el
elemento de la tapa presionando la
esquina inferior en los lados.
12. Remplace el anillo de sellado (2) en la

tapa del filtro de aceite e inserte un
nuevo elemento del filtro (3) en la tapa
presionándolo.
¡Nota! El rango de torsión se debe utilizar

para prevenir daños en la tapa plástica.
13. Atornille la tapa en el soporte del

filtro de aceite y apriételo a 25 Nm.
14. Agregue aceite de motor nuevo al motor

a través del cuello del depósito de
aceite hasta la marca máxima de la
varilla de aceite.
15. Arranque el motor a una velocidad de

régimen mínimo. Monitoree el
manómetro de aceite.
16. Revise si hay fugas en el filtro y el
tapón de drenaje.
17. Apague el motor, espere 5 minutos y
revise el nivel de aceite correcto. Llene
de aceite hasta la marca máxima de la
varilla de aceite si es necesario.
TKU-D 01142-3 EN 3808 151 (726)

8.1.9. Inspección de los soportes del motor


Advertencia de alta temperatura. Una superficie caliente puede
provocar lesiones.
PRECAUCIÓN
4. Abra las cubiertas del motor para poder entrar al motor.

5. Inspeccione visualmente los soportes fijándose en:
 Condición de las gomas (deterioradas).

 Grietas.
 Componentes doblados o dañados.
 Pernos rotos o sueltos.
6. Revise los pernos de soporte del motor en el motor y en el marco.

 Soportes del motor, M16x110 8.8: 160 -- 180Nm
 Abrazadera del marco, M20x45 8.8: 345 -- 390Nm
 Abrazadera del motor, M16x1,5x50 10.9: 220 -- 250Nm
152 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

7. Donde tenga acceso, revise la

desviación de los soportes
utilizando una barra para nivelar los
soportes del motor.
8. Si los soportes de goma están
desgastados, agrietados, el aceite y
el calor se ven afectados,
necesitarán se remplazados.
9. Para remplazar los soportes de goma
será necesario levantar levemente el
motor para permitir la extracción.
Tenga cuidado cuando levante el motor. Levántelo lo suficiente

como para remplazar los soportes de goma. Asegúrese que el
motor, el convertidor de torsión, el cableado o el refrigerante de las
ADVERTENCIA
bombas hidráulicas y las mangueras hidráulicas no estén dañados.
10. Remueva los pernos del soporte del

motor. Levante el motor utilizando
las herramientas de levantamiento
apropiadas. Levántelo lo suficiente
como para remplazar los soportes.
Desconecte las mangueras y el
cableado hidráulico si es necesario.
Vea el manual de servicio de Mercedes-Benz que viene por

separado para más información.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 153 (726)

11. Instale los soportes de goma nuevos.
12. Remplace los pernos del soporte del motor y baje la fuente de alimentación a su
posición. Fíjese que nada quede atascado mientras el motor vuelve a su lugar.
Remueva las herramientas de levantamiento.
13. Apriete los pernos del soporte del motor.
Remplace cualquier línea, tubería y manguera de aceite que esté suelta

o dañada. Las fugas pueden provocar incendios.
PRECAUCIÓN
154 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

8.1.10. Extracción del motor

Vea las Instrucciones de Funcionamiento de Mercedes-Benz que

vienen por separado para información detallada.
PRECAUCIÓN


ADVERTENCIA

ADVERTENCIA tapones o conectores.

ADVERTENCIA
manipular aceite.
Remplace cualquier línea, tubería y manguera de combustible y aceite

que esté suelta o dañada. Las fugas pueden provocar incendios.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 155 (726)

4. Antes de realizar cualquier trabajo
de mantenimiento en el sistema
hidráulico, el tanque de de aceite
presión se libera utilizando la
válvula direccional (1) que está
1
sobre el tanque de aceite hidráulico.
Asegúrese que la válvula se cierre
completamente una vez que haya
salido toda la presión.
5. Antes de remover la fuente de

alimentación, drene el aceite del
convertidor de torsión y del motor.
6. Aísle las tapas de combustible en el
tanque y remueva las líneas de
combustible. La tapa y el tapón
abren las líneas.
Sólo lleve a cabo trabajos en el sistema de refrigeración a

temperaturas del refrigerante bajo los 50 °C. Utilice guantes
protectores, ropa protectora y lentes de seguridad apropiados al
ADVERTENCIA
momento de manipular el refrigerante.
156 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

7. Remueva lentamente la tapa del

radiador y asegúrese que se ha
liberado toda la presión antes de
remover completamente la tapa.
8. Abra la tapa en la manguera de
drenaje del radiador y vacíe todo el
contenido en un recipiente.
9. Cierre la tapa en la manguera de
drenaje del radiador y fíjela
nuevamente en posición de
almacenamiento.
Lea las instrucciones de mantenimiento general antes de comenzar a

trabajar en los componentes eléctricos (Mantenimiento del sistema
eléctrico y Mantenimiento de la batería).
PRECAUCIÓN
10. Desconecte las abrazaderas de

tubos del cableado y las mangueras
de la extinción de incendios de la
cubierta del motor. Remueva la
unidad del tanque de extinción de
incendios del motor si es necesario.
¡Nota! No abra las conexiones de la
línea de extinción de incendios. El
sistema de extinción de incendios se
debe despresurizar si se necesita
abrir las conexiones de la línea
(Máquinas equipadas con el sistema
de extinción de incendios SDS).
TKU-D 01142-3 EN 3808 157 (726)

11. Desconecte las mangueras del DESDE EL MOTOR
refrigerante del tanque colector. DESDE EL REFRIGERANTE
Desconecte el cableado del sensor del
refrigerante inferior.
12. Adjunte el dispositivo de

levantamiento a la unidad de la
cubierta del motor para apoyarla.
Separe la unidad de la cubierta del
motor al abrir los tornillos de montaje
(6 piezas, M12x30 8.8) y (8 piezas,
M12x50 8.8).
13. Levante y quite la cubierta del motor.
Advertencia de alta temperatura. Una superficie caliente puede

provocar lesiones.
PRECAUCIÓN
158 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14. Remueva las tuberías de entrada y salida del

turbocompresor.
 Remueva las pinzas de las gomas de

entrada en el tubo y la unidad del limpiador
de aire.
 Remueva la pinza que mantiene el tubo de

escape en posición.
 Levante la entrada principal de la máquina

utilizando un montacargas.
 Remueva las pinzas del lado de escape del

turbocompresor y del silenciador.
 Levante la sección de escape de la máquina

utilizando un montacargas.
 Asegúrese que la entrada y salidas del turbo

estén cubiertas para evitar la entrada de materia
ajena.
15. Remueva la unidad del refrigerante del

motor. La extracción del refrigerante del
motor se detalla en la sección
“Extracción del refrigerante del motor”.
 Etiquete claramente cualquier manguera que
va a la unidad del refrigerante y desconecte
cualquier otro equipo adjunto.
 Remueva cualquier correa que pueda estar
sujetando las mangueras, etc. al motor y al
equipo.

ADVERTENCIA
TKU-D 01142-3 EN 3808 159 (726)

16. Desconecte la manguera hidráulica del
fondo del convertidor de torsión y de la
manguera de drenaje por gravedad.
Tenga cuidado, el aceite salpicará de la
manguera y del convertidor. Enchufe
los extremos abiertos de las
mangueras y del convertidor.
17. Desconecte las otras líneas del
regulador de presión del convertidor de
torsión, etc. Enchufe los extremos
abiertos.
18. Renueva la manguera hidráulica de las
bombas de cambio hidráulico
montadas en el convertidor. Tenga
cuidado, el aceite salpicará de las
mangueras cuando se desconectan.
Enchufe los extremos abiertos de las
mangueras y de las bombas.
19. Quite el peso de la cubierta del eje

Cardán (1) con un montacargas 2
elevado y abra los tornillos de 1
fijación de la cubierta. Remueva la
cubierta.
20. Remueva los pernos de la brida de
la línea de transmisión del
convertidor (2), asegure el extremo
de la línea de transmisión lejos del
convertidor.
21. Etiquete claramente todo el

cableado que va al motor.
22. Desconecte el cableado que va al
motor de arranque, a la bomba del
pistón y al ECM (Módulo de Control
del Motor). La unidad de control del
motor está ubicada en el lado
izquierdo del motor. En esta etapa,
sólo es necesario remover el cableado
que está conectado al marco.
160 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

23. Suelte los tornillos de montaje del

motor que van a través del soporte
de goma. Coloque la base del motor
cerca de la máquina, listo para
colocar el motor una vez que se ha
removido.

condiciones y que esté correctamente evaluado.
ADVERTENCIA
24. Conecte un dispositivo de

levantamiento del motor adecuado a
los puntos de levantamiento de
fábrica del motor. Tome el peso del
motor con un montacargas.
25. Levante cuidadosamente el motor

y el convertidor de la máquina,
asegurándose que nada se
atasque mientras se remueve el
motor.
TKU-D 01142-3 EN 3808 161 (726)

8.1.11. Instalación del motor

Vea las Instrucciones de Funcionamiento de MERCEDES-BENZ que

vienen por separado para ver información detallada.
PRECAUCIÓN
1. Intercambie los componentes del motor antiguo a los nuevos. Límpielos e

inspecciónelos para ver si están desgastados o dañados, es decir, el motor de
arranque, el alternador, etc.
2. Revise las condiciones de los soportes del motor y remplácelos si es necesario.
ADVERTENCIA
3. Remplace los tornillos de montaje del

motor y baje el motor a su posición.
Fíjese de que nada se atasque
mientras vuelve a poner el motor.
Remueva el dispositivo de
levantamiento.
4. Vuelva a conectar el cableado de la

máquina al ECM (Módulo de Control
del Motor) y motor de arranque, etc.
del motor. Utilice las etiquetas como
guía. La unidad de control del motor
está ubicada en el lado izquierdo del
motor.
162 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

5. Vuelva a conectar las mangueras a

las bombas hidráulicas y remplace
todos las juntas tóricas.
6. Vuelva a conectar las mangueras al
convertidor de torsión.
7. Instale la brida de la línea de

transmisión del convertidor (2) al
convertidor; utilice Tuercas Nyloc 2
nuevas de M3/8 y una torsión de 1
45Nm (seco).
8. Levante la cubierta del eje Cardán
(1) en la posición utilizando un
montacargas. Adjunte los tornillos
de fijación de la cubierta.
9. Instale la unidad del refrigerante del

motor. La instalación del refrigerante
del motor se detalla en la sección
“Instalación del refrigerante del motor”.
TKU-D 01142-3 EN 3808 163 (726)

10. Vuelva a conectar el refrigerante al
motor. Apriete todas las pinzas de
la manguera del refrigerante y las
pinzas de retención de la tubería.
11. Vuelva a conectar los cables del

refrigerante.
12. Instale los tubos de admisión y de
escape al turbocompresor.
 Revise que el turbo no tenga objetos

ajenos adentro. Revise las condiciones
generales del turbo, revise las hojas y
el rodamiento, etc.
 Levante el tubo de escape y el tubo de

admisión y póngalos de vuelta a su
posición con un montacargas.
 Apriete las pinzas en ambos extremos

de los tubos.

suelta o dañada. Las fugas pueden provocar incendios.
PRECAUCIÓN
164 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

13. Vuelva a conectar las líneas de

combustible al motor y al tanque.
Luego, gire las llaves de vuelta a la
posición abierta. Coloque filtros de
combustible nuevos.
14. Cebe el sistema de combustible
utilizando la bomba de levantamiento.
15. Suspenda la cubierta del motor y

muévala a su posición en el marco de
la máquina, coloque y tense los
tornillos (8 piezas, M12x50 8.8) y (6
piezas, M12x30 8.8).
FROM ENGINE
16. Vuelva a conectar las mangueras del FROM COOLER

refrigerante al tanque colector.
Vuelva a conectar el cableado del
sensor del refrigerante inferior.
17. Vuelva a conectar todos los cables y

mangueras a la cubierta del motor.
Adjunte el dispositivo de
TKU-D 01142-3 EN 3808 165 (726)
18. Instale la unidad del tanque de
extinción de incendios en su
posición. Vea las Instrucciones del
Fabricante del sistema de extinción
de incendios.
19. Revise que la llave de vaciado de los

radiadores esté cerrada. Llene el
radiador hasta que la reserva esté
llena y deje que el motor funcione
hasta que esté se caliente. Deje la
tapa del tanque de expansión abierta
hasta que todo el aire haya salido del
sistema. Revise el nivel del
refrigerante. Revise visualmente el
sistema del refrigerante para ver si
tiene fugas.
20. Llene el motor con aceite a través del

punto de llenado en el motor. Cebe el
filtro de aceite con aceite limpio si es
necesario. El llenado del motor con
aceite se detalla en el capítulo Fuente
de alimentación, sección Cambio del
filtro y aceite del motor.
166 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

FUENTE DE ALIMENTACIÓN
LH410
21. Llene el tanque hidráulico. El nivel de
aceite debería estar entre los tubos
indicadores en el tanque de aceite
hidráulico (1), el tanque de aceite del
freno (2). El nivel de aceite debería
estar entre los tubos indicadores. 2
2
22. Llene el aceite de transmisión. El
llenado de la transmisión con aceite
se detalla en el capítulo Tren 1
transmisor de potencia. 1
23. Abra la conexión de la manguera

hidráulica. Cebe todos los
distintos drenajes de la carcasa
de las bombas de desplazamiento
con aceite hidráulico. Una vez que
las bombas estén cebadas,
adjunte todas las mangueras que
se removieron de las bombas.
24. Purgue el aire de las tuberías de

aspiración al abrir primero el tapón de
purga de la conexión de aspiración.
Cuando se haya purgado todo el aire
a través del tapón, cierre el tapón.
TKU-D 01142-3 EN 3808 167 (726)

25. Purgue el aire del lado de aspiración
de la bomba hidráulica de dirección al
abrir el tapón de purgado.
Purgue el aire del lado de aspiración

de la bomba para la refrigeración
hidráulica, la hidráulica del freno y la
unidad del aire acondicionado al abrir
el tapón de purgado.
Una vez que se haya purgado todo

el aire a través de los tapones,
cierre los tapones.
No encienda el motor antes de que todas las bombas de los pistones

estén cebadas y el aire se haya purgado del sistema.
PRECAUCIÓN
26. Arranque el motor y mantenga el motor el funcionamiento a velocidad ralentí hasta que
se visualice la lectura de la presión de aceite.
¡Nota! Si no se visualiza ninguna presión de aceite después de aproximadamente 10
segundos, apague el motor y determine la causa.
Vea las Instrucciones de Funcionamiento para mayor información sobre poner en
marcha el motor.
27. Una vez que haya aparecido la presión de aceite, revise el motor, la transmisión, la
hidráulica y el sistema de refrigeración para ver si hay fugas. Revise que la presión
de aceite de la visualización del motor y de la trasmisión diga la presión correcta.
Apague el motor luego de aproximadamente 1 minuto.
28. Revise todos los niveles de fluidos del motor, la transmisión, la hidráulica y el
refrigerante.
29. Reinicie el motor.
30. Revise en la visualización que no hayan alarmas activas.
31. Revise que la pala se puedan levantar y bajar. Revise las presiones de dirección.
168 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

8.2. Sistema de combustible
PREFILTRO DEL
COMBUSTIBLE
FILTRO DEL
COMBUSTIBLE
TUBO DE
DRENAJE DE
AGUA
LÍNEA DE
VACIADO
DEL FILTRO DE
COMBUSTIBLE
La bomba de combustible obtiene combustible del tanque de combustible a través de los

filtros y luego lo suministra al ducto de combustible del motor. Desde ahí fluye a los
cilindros del motor. El combustible extra que al ducto de combustible es llevado de vuelta al
tanque de combustible. La capacidad del tanque de combustible es de 310 litros.
8.2.2. Filtros de combustible
Los filtros de combustible son importantes para proteger los componentes del sistema de
contaminantes que pueda haber en el combustible. Estos contaminantes pueden tapar los
inyectores de combustible lo que provoca fallas y deterioro en el motor. La suciedad, la
oxidación, el óxido y el agua son las impurezas más importantes presentes en el
combustible. Estas impurezas se pueden originar en los tanques de almacenamiento sucios
y oxidados y, con el tiempo, se puede originar de la corrosión dentro de los componentes
del sistema de combustible.
El remplazo de los elementos del filtro de combustible se detalla en el

manual de instrucciones de funcionamiento de Mercedes-Benz.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 169 (726)

Prefiltro y filtro del combustible
El prefiltro y filtro del combustible
remueven partículas finas del
combustible antes de que pase a través
del sistema de inyección de combustible.
Prefiltro del combustible con separador

de agua caliente
En el filtro de combustible equipado con
separador de agua, las partículas finas
BOMBA MANUAL
permanecen atrapadas en el material
filtrante mientras que el agua se condensa
y fluye hasta el fondo del filtro. El
separador de agua está equipado con una
válvula de drenaje al fondo del filtro para
drenar el agua del filtro.
CARCASA DEL FILTRO
SEPARADOR DE AGUA
VÁLVULA DE DRENAJE
DE AGUA
170 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

8.2.3. Tuberías de combustible
TUBO DE
ASPIRACIÓN
TUBO DE LA
BOMBA
TUBO DEL
FILTRO
TUBO DEL
MOTOR
TUBO DE
VACIADO
DEL FILTRO DE
COMBUSTIBLE
Las mangueras flexibles llevan el combustible desde el tanque a través de los filtros hasta el
motor. Al remplazar las mangueras de caucho flexible, se debe utilizar la manguera
apropiada. El caucho común como el utilizado en la manguera de vacío o de agua se
ablandará y deteriorará. Fíjese en colocar todas las mangueras lejos del sistema de escape.

que esté suelto o dañado. Las fugas pueden provocar incendios.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 171 (726)

8.2.4. Medidor de combustible
El nivel de combustible se mide con un sensor análogo que está conectado al Módulo central.
El medidor de combustible se encuentra en la ventana principal de visualización al lado derecho
del medidor de revoluciones. La barras alineadas verticalmente se oscurecen según el nivel de
combustible (todas las barras oscuras= el tanque está lleno). El símbolo del medidor brilla si el
nivel de combustible es bajo.
Entradas
Actuador Nombre Nivel de señal Módulo Pasador
conector
Sensor Nivel de combustible (B311) 4 a 20 mA Central XM3.8*
*Para obtener información detallada sobre el nivel de señal y la escala de los sensores vea el
capítulo Sistema General Eléctrico, sección nivel de señal y escala de los sensores.
Salidas
Actuador Nombre Nivel de señal Módulo Pasador
conector
Sensor Voltaje operativo del sensor de nivel 24 V / 0 V Central XM2.1
de combustible
Sensor Tierra al sensor de nivel de combustible GND Central XM2.15
172 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

8.3. Sistema del limpiador de aire
INDICADOR FILTRO DE
DE RESTRICCIÓN AIRE

El aire externo que entra al motor pasa a través del filtro de aire, es empujado al
turbocompresor y es comprimido. Luego se mueve a la refrigeración de carga por aire
(intercambio de calor) y se enfría. Después fluye al múltiple de admisión y a los cilindros
donde se mezcla con combustible atomizado de los inyectores.
Para una protección óptima del motor de polvo y otros contaminantes transportados por
aire, revise los limpiadores de aire secos utilizados cuando se ha alcanzado la restricción
permitida máxima o cada 250 horas, lo que suceda primero.
TKU-D 01142-3 EN 3808 173 (726)

8.3.2. Filtro de aire
MONTAJE DE LA CUBIERTA ELEMENTO PRINCIPAL
JUNTA
CAJA DEL
LIMPIADOR DE AIRE
VÁLVULA DE DESCARGA
DE POLVO ELEMENTO DE SEGURIDAD
El aire que entra a un limpiador de aire de dos etapas, primero, pasa por una pre limpieza
antes de llegar al elemento principal. El aire se limpia a través del flujo centrífugo alrededor del
filtro antes de que el aire llegue al elemento principal.
Elemento principal
El elemento principal es el elemento del filtro del limpiador de aire que remueve alrededor del
99,9% del polvo del aire. Primero, el aire fluye a través del elemento principal.
Elemento de seguridad
Es el elemento que protege el motor durante la revisión del elemento principal y el un caso de
fuga en el elemento principal.
Válvula de descarga de polvo
El cubo guardapolvo, donde se junta el polvo limpiado previamente, se encuentra
normalmente bajo un leve vacío cuando el motor está en funcionamiento. La pulsación del
motor normal en el vacío hace que la válvula se abra y se cierre. Esta acción expulsa
automáticamente todo el polvo y el agua que se haya juntado. La válvula de descarga
también se descarga cuando se detiene el motor.
¡Si se extrae esta válvula, este sistema no funcionará! Por lo tanto, la pieza más
importante de este ensamblaje es la válvula de descarga. Se necesita revisar esta
válvula regularmente para asegurarse que está montada firmemente.
174 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Revisión del sistema del limpiador de aire

No se recomienda limpiar y/o reutilizar los elementos del limpiador de aire como papel seco, a
menos que el método de limpieza que se utiliza remueva la obstrucción sin dañar el elemento.
La inspección y la limpieza de los elementos se debe realizar según las recomendaciones del
fabricante del limpiador de aire.
Vea el manual de Servicio y Mantenimiento de Donaldson para

mayor información sobre la revisión del filtro de aire.
PRECAUCIÓN
8.3.3. Indicador de restricción eléctrica
El indicador de restricción eléctrica indica el bloqueo del elemento del filtro de aire. El sistema
de control entrega un mensaje de alarma si se obstruye el filtro de aire.
Para mayor información, vea el capítulo Hidráulica general, sección Diagnóstico del filtro.
8.4. Sistema de escape

Los gases de escape calientes que fluyen desde el múltiple de escape al tubo ascendente
de escape se utilizan para manejar el turbocompresor. Desde el turbocompresor, los gases
de escape fluyen a través de la tubería de escape al silenciador, el que contiene un
convertidor catalítico. El quemado de partículas y reducción de chispas continuas se
realiza en el convertidor catalítico. Los gases de escape purificados salen a través de la
tubería de escape.
TKU-D 01142-3 EN 3808 175 (726)

8.4.2. Escape
TUBO DE ESCAPE CONVERTIDOR CATALÍTICO Y SILENCIADOR
TUBO DE ESCAPE
ABRAZADERAS
8.4.3. Convertidor catalítico

El marco del convertidor catalítico está hecho de acero resistente al calor. Dentro del
convertidor catalítico, hay una estructura monolítica cubierta con un material catalizador.
La circulación de los gases de escape asegura una temperatura adecuada incluso
durante periodos largos de marcha lenta. La estructura está diseñada para que la
presión trasera no sea extremadamente alta.
Reducciones de emisión
Monóxido de carbono (CO) 80 %

Hidrocarburos (HC) 80 %
Material Particulado (PM) 50 %
8.4.4. Revisión del convertidor catalítico
El contenido de azufre del combustible tiene un efecto en la vida y frecuencia útil del
mantenimiento del convertidor catalítico. Remplácelo cuando se bloquee o colapse.
Contacte el centro de servicios de Sandvik Mining and Construction más
cercano en el caso que se requiera un trabajo de mantenimiento y
reparación complicado. El personal entrenado de mantenimiento de
PRECAUCIÓN
Sandvik Mining and Construction garantiza resultados de reparación
exitosos.
176 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

8.4.5. Extracción del convertidor catalítico
1. Permita que el escape se enfríe lo suficiente para manipularlo. Remueva la cubierta

del marco trasero para acceder a la unidad del purificador/silenciador.
2. Remueva las abrazaderas y desconecte el motor y las colas de escape.
3. Remueva las abrazaderas de sujeción de ensamblaje (M12).
4. Remueva el convertidor catalítico.
8.4.6. Instalación del convertidor catalítico
1. Coloque el convertidor catalítico en el sistema de escape.

2. Coloque el motor y las colas de escape, apriete las abrazaderas.
3. Vuelva a colocar la placa de la cubierta del marco. Inspeccione el aislamiento térmico
para asegurar su utilidad; remplace si es necesario.
Advertencia de altas temperaturas. Una superficie caliente puede
provocar lesiones.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 177 (726)

8.5. Turbocompresor
El turbocompresor está diseñado para aumentar la potencia y eficiencia global del motor. La
potencia para hacer funcionar el turbocompresor es extraída de la energía de los gases de
escape del motor. Un turbocompresor se puede dividir en tres piezas básicas: una cubierta
compresora, un conjunto rotativo de la carcasa central y una carcasa de la turbina.
La cubierta del compresor entrega una conexión de manguera para la entrada del
compresor y una conexión de banda V para la salida del compresor. La cubierta del
compresor está asegurada al lado del compresor del conjunto rotativo de la carcasa
central y comprende la rueda del compresor.
El conjunto rotativo de la carcasa central está compuesto de una rueda de turbina y una
unidad de eje, anillo(s) del pistón, un espaciador de empuje, una rueda de compresor y una
tuerca de retención de rueda. El conjunto rotativo se apoya sobre dos cojinetes lubricados a
presión que están retenidos en la carcasa central por anillos de resorte. Los conductos
internos de aceite están perforados en la carcasa central para entregarle lubricación al
rodamiento del eje de la rueda de turbina, la arandela de empuje, el collarín de empuje y el
espaciador de empuje.
La carcasa de la turbina es una pieza de fundición de aleación de acero resistente al calor que
incluye la rueda de turbina y proporciona una entrada embridada de gases de escape del
motor y una salida axialmente ubicada de los gases de escape del turbocompresor. La carcasa
de la turbina está asegurado al extremo de la turbina de la carcasa central.
178 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

8.5.1. Revisión del turbocompresor

La buena condición del sistema de purificación de aire y su mantenimiento regular prolonga la
vida útil del turbocompresor. Si el sistema del filtro de aire se echa a perder, se debe revisar y
reparar si es necesario la condición del turbocompresor.
El procedimiento incorrecto de apagado del motor reducirá en gran

medida la vida estimada del turbocompresor.
PRECAUCIÓN
8.5.2. Extracción del turbocompresor
Advertencia de altas temperaturas. Una superficie caliente puede

provocar lesiones.
PRECAUCIÓN

PRECAUCIÓN
1. Abra el pasador de sujeción y el tornillo

de fijación M30x110 8.8 de la barra de
reacción. Remueva la barra de
reacción.
2. Abra la abrazadera de la manguera de

la tubería de aspiración y del
turbocompresor de los filtros de aire.
Quite la tubería de aspiración.
TKU-D 01142-3 EN 3808 179 (726)

3. Abra los tornillos de fijación de la
unidad del filtro de aire (4 piezas,
M10x30 8.8) y remuévala.
4. Remueva la placa de la cubierta al

abrir los tornillos de fijación (8
piezas, M8x12 8.8) (2 piezas, M8x25
8.8).
5. Abra los pernos de la cubierta del tubo

de escape y remueva la cubierta.
180 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

6. Abra las tuercas de fijación del tubo

de escape (M10) (A) y la tubería de
aire de carga (B) del
turbocompresor. Además, abra las C
líneas de aceite/refrigerante (C) del
turbocompresor.
7. Tape las tuberías abiertas para
prevenir que ingrese polvo y que B
entren objetos ajenos al sistema de
admisión.
A
C
8. Remueva el turbocompresor al abrir

los tornillos de fijación. Tape las
tuberías abiertas para prevenir que
ingrese polvo y que entren objetos
ajenos al turbocompresor.
9. Remplace cualquier tubería de

admisión o de escape dañada.
TKU-D 01142-3 EN 3808 181 (726)

8.5.3. Instalación del turbocompresor
1. Limpie todas las piezas que estén listas

para colocarlas en el turbocompresor.
2. Revise las condiciones de la unidad
entre el turbocompresor y el
múltiple.
3. Coloque la nueva junta a la brida del
montaje del tubo de agua de
refrigeración.
4. Remueva las cubiertas de protección.

5. Instale el turbocompresor en el orden
inverso de como se muestra en la
sección extracción del
turbocompresor:
Pernos de montaje del turbo....... 50 Nm
Tubería de lubricación................ 40 Nm
6. Remplace cualquier pieza que esté
dañada por unas nuevas.
Vea el manual de servicio de Mercedes-Benz que viene por separado

para obtener información detallada.
PRECAUCIÓN
8.6. Bombas
Las bombas montadas en el convertidor de

torsión están compuestas de:
Dos bombas dobles (P304 y P305).
Más información sobre la composición de la P304
bomba se detalla en la sección Hidráulica
General.
P305
182 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
8.7. Sistema refrigerante

temperaturas refrigerantes bajo los 50 °C. Utilice guantes
protectores, ropa protectora y lentes de seguridad adecuados al
ADVERTENCIA momento de manipular el refrigerante.
8.7.1. Componentes principales de los refrigerantes del motor

VÁLVULA PROPORCIONAL Y389
BOMBA DEL VENTILADOR P302
VÁLVULA DE ESCAPE DE PRESIÓN V322
REFRIGERANTE DEL MOTOR A311
Refrigeración del motor
El motor se refrigera por un refrigerante (A311). La bomba P305 (bloque2) produce

presión hidráulica que se necesita para rotar el ventilador. La bomba P305 se controla
según la temperatura del refrigerante del motor. El módulo de control del motor (ECM)
controla la válvula proporcional que se utiliza para ajustar la bomba del ventilador.
Mientras menos corriente le suministra el ECM a la válvula proporcional, el ventilador
refrigerante rota más rápido.
TKU-D 01142-3 EN 3808 183 (726)
8.7.3. Descripción funcional de los componentes
2.
1.
Bomba del ventilador P302 del tipo de desplazamiento variable (1.)

La capacidad del Bloque 2 se utiliza para rotar los motores hidráulicos en el refrigerante
A311. Los ventiladores del refrigerante que están adjuntos a los motores hidráulicos enfrían
el motor. Más información sobre la bomba se detalla en el capítulo Hidráulica General.
Válvula proporcional Y389 (2.)
La válvula Y389 se utiliza para ajustar la presión y el flujo de la bomba P302 según la
temperatura del agua del motor. La presión y el flujo determinan la velocidad de rotación
del ventilador A213.
Válvula de escape de presión V322
La presión máxima normal en el circuito del
motor del refrigerante es de 280 bar y es
controlada por Y389. En caso de fallas, la
válvula de escape de presión V323 limita la
presión hidráulica que entra a los motores
hidráulicos a un máximo de 350 bar.
184 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Bomba de agua
Tubo de salida
Tubo de entrada
Polea de banda
La bomba de agua bombea el refrigerante desde el motor a las puntas del refrigerante del
motor y vice versa. La bomba es manejada por el motor principal que rota la bomba a través
de la polea de banda.
Refrigerante del motor A311

El flujo de aire creado por el ventilador adjunto al motor hidráulico enfría el refrigerante
del motor.
Unidad del filtro Z308

Vea la descripción funcional de los componentes de la hidráulica general.
TKU-D 01142-3 EN 3808 185 (726)

8.7.4. Limpieza de los centros del refrigerante del motor
Vea el manual de servicio Mesabi que viene por separado

para obtener mayor información.
PRECAUCIÓN
Limpiar un limpiado de agua de alta presión con jabón es suficiente.

¡Nota! Asegúrese que la boquilla no esté tan cerca al centro.
 Abra las puertas del refrigerante para limpiar correctamente.

¡Nota! ¡Nunca abra la puerta del refrigerante cuando el motor está en marcha!
 Encienda el limpiador y muévalo lentamente hacia arriba y hacia abajo del centro,
concentrándose en un área pequeña hasta que la salida de agua esté libre de
suciedad.
¡ADVERTENCIA! Tenga cuidado cuando utiliza las unidades de limpieza de alta presión.
Asegúrese que tiene un espacio mínimo de medio metro entre el centro y la boquilla. SE
PUEDE UTILIZAR UN LIMPIADOR DE AGUA CALIENTE CON JABÓN (detergente
biodegradable), PRESIÓN DE 82 bar (1200 psi).
 Siga con esto hasta todo el radiador esté limpio en un lado. Luego, comience a
limpiar en el lado opuesto.
 Quite el exceso de agua con aire.
¡Nota! ¡Nunca encienda el motor cuando la puerta del refrigerante esté abierta!
186 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

8.7.5. Extracción del tubo refrigerante y del sello del motor
Vea el manual de servicio de los fabricantes que

viene por separado.
PRECAUCIÓN

PRECAUCIÓN

Tenga cuidado cuando drena refrigerante caliente. Utilice guantes

8.7.6. Extracción de la bomba del ventilador
La extracción de la bomba del ventilador se detalla en el capítulo Hidráulica General,

sección Extracción de la bomba doble P305.
8.7.7. Instalación de la bomba del ventilador
La instalación de la bomba del ventilador se detalla en el capítulo Hidráulica

General, sección Instalación de la bomba doble P305.
TKU-D 01142-3 EN 3808 187 (726)

8.7.8. Extracción del refrigerante del motor
No intente drenar el refrigerante hasta que el motor se haya enfriado.

Remueva la tapa de llenado del sistema de refrigeración para liberar
la presión.
ADVERTENCIA
1. Remueva lentamente la tapa del

radiador. Asegúrese que se ha
liberado toda la presión antes de
remover completamente la tapa.
2. Drene el refrigerante del refrigerante
del motor en un recipiente. La válvula
de drenaje está ubicada en el tubo
de agua inferior. No intente drenar el
refrigerante hasta que el motor se
haya enfriado.

hidráulico debe estar despresurizado.
La presión se libera por medio de la
válvula direccional (1) que se
encuentra sobre el tanque de aceite 1
hidráulico. Asegúrese que la válvula
se cierre completamente una vez que
se haya liberador toda la presión.
188 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Remplace cualquier línea, tubo y manguera de aceite y combustible

PRECAUCIÓN
4. Separe las mangueras hidráulicas

del motor hidráulico del refrigerante
del motor. Enchufe los extremos
abiertos de las mangueras y el
motor hidráulico.
Tenga cuidado al remover las mangueras del radiador. Algunas

tuberías pueden contener fluidos calientes.
PRECAUCIÓN
5. Desconecte las mangueras del DESDE EL MOTOR

refrigerante del tanque frontal.
DESDE EL REFRIGERANTE
Desconecte el cableado del sensor del
refrigerante inferior.
Lea las instrucciones del Sistema de extinción de incendios

cuando desconecte el sistema: Sólo las personas de servicio
PRECAUCIÓN autorizadas pueden remover el sistema.
6. Desconecte las abrazaderas de tubos del cableado y las mangueras de la extinción

de incendios de la cubierta del motor.
TKU-D 01142-3 EN 3808 189 (726)

7. Adjunte el dispositivo de
Separe la unidad de la cubierta del
motor al abrir los tornillos de
montaje (6 piezas, M12x30 8.8) y (8
piezas, M12x50 8.8).
8. Quite la unidad de la cubierta utilizando
un montacargas.
9.
Remueva las mangueras del
radiador al soltar las abrazaderas
y los soportes y luego al quitar las
mangueras. Enchufe los
extremos abiertos de las tuberías
y el refrigerante.
10. Separe las mangueras que vienen del
tanque de expansión de la parte
superior del refrigerante. Enchufe los
extremos abiertos de las mangueras y
el refrigerante.
11. Desconecte el cableado de la luz

trasera y proteja los conectores.
12. Separe la unidad de la máscara del
marco de la máquina al abrir los
tornillos de montaje, 12 piezas
(M20x60 8.8).
Debido a que su acceso es
complicado, puede que se requiera
ayuda al momento de abrir los
tornillos de montaje.
190 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410
13. Adjunte el dispositivo de levantamiento a
la unidad de la máscara y quite la
máscara cuidadosamente.
¡Nota! No baje la unidad de la

máscara hasta el suelo sin utilizar
bloques de soporte.
14. Coloque los bloques de distancia bajo

la máscara y el radiador. Baje la
unidad de la máscara cuidadosamente
sobre los bloques de soporte para
prevenir daños en el tubo de agua
inferior.
15. Separe la máscara del radiador al abrir

los tornillos de fijación (1), 2 piezas
(M16x40 8.8) y (2) (M16x30 8.8).
Quite la máscara.
TKU-D 01142-3 EN 3808 191 (726)

8.7.9. Instalación del refrigerante del motor


PRECAUCIÓN
1. Instale la máscara en su lugar

utilizando un montacargas. Adjunte
la máscara al radiador al apretar los
tornillos de fijación, 4 piezas
(M16x40 8.8).
2. Adjunte la unidad de la máscara del

marco de la máquina al apretar los
tornillos de montaje, 9 piezas
(M20x70 8.8).
Debido a que su acceso es
complicado, puede que se requiera
ayuda al momento de apretar los
192 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

3. Vuelva a colocar las mangueras del

radiador. Apriete las abrazaderas y
los soportes de la manguera del
radiador.
4. Levante y coloque las cubiertas del

motor de vuelta en su lugar por
medio de un montacargas. Apriete
los tornillos de montaje (6 piezas,
M12x30 8.8) y (8 piezas, M12x50 8.8).
Lea las instrucciones del Sistema de extinción de incendios

cuando conecte el sistema: Sólo las personas de servicio
PRECAUCIÓN autorizadas pueden instalar el sistema.
TKU-D 01142-3 EN 3808 193 (726)

5. Vuelva a conectar las mangueras del refrigerante al tanque frontal. Vuelva a
conectar el cableado del sensor del refrigerante inferior.
DESDE EL MOTOR
DESDE EL REFRIGERANTE
6. Vuelva a llenar el radiador con refrigerante para corregir el nivel (40 l).
7. Presurice el sistema de refrigeración de prueba y revise si hay fugas. Para presurizar,

pruebe el radiador, aumente lentamente la presión de aire a una presión máxima de
1,03 bar (15 psi) y pruébelo por un mínimo de 30 minutos. Revise si hay indicios de
fugas alrededor de los sellos y juntas en este marco de tiempo de 30 minutos. Si no
hay fugas, quiere decir que el radiador está bien para ser instalado en la máquina.
Trabaje cuidadosamente alrededor de un motor que está en marcha.

Las piezas del motor que están calientes, o las piezas que están en
movimiento, pueden provocar lesiones graves.
ADVERTENCIA
8. Encienda el motor. Revise nuevamente si hay figas. Déjelo en marcha hasta que se
alcance la temperatura operativa.
9. Revise visualmente si el sistema refrigerante tiene alguna fuga.
10. Revise el nivel del refrigerante. Llene si es necesario.
194 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

8.7.10. Extracción e instalación de la bomba de agua
Vea el manual del Motor de Mercedes-Benz que viene

por separado.
PRECAUCIÓN

PRECAUCIÓN

No intente drenar el refrigerante hasta que el motor se haya enfriado.

Remueva la tapa de llenado del sistema de refrigeración lentamente
para liberar la presión.
ADVERTENCIA
Tenga cuidado al revisar el nivel del refrigerante caliente. Utilice

guantes protectores, ropa protectora y lentes de seguridad
adecuados al momento de manipular el refrigerante.
ADVERTENCIA
TKU-D 01142-3 EN 3808 195 (726)

8.8.1. Revisión de las presiones de la bomba del ventilador

PRECAUCIÓN
1. Asegúrese que la máquina esté en una superficie plana. Coloque cuñas para
ruedas bajo las ruedas para prevenir que se muevan durante el trabajo de
reparación.
3. Asegúrese que el motor esté frío antes de ajustar las presiones de la bomba del
ventilador.
Presión máxima
4. Conecte un manómetro de 400 bar
(40,0 MPa) a los ajustes de
desconexión rápida (1).
5. Separe el conector eléctrico (2) del 1
controlador de la bomba.
6. Encienda el motor y opérelo a rpm
completo.
7. La presión debería ser de 150 bar.
8. Si las lecturas no coinciden con las
especificaciones, apague el motor y
ajuste la presión máxima al girar el
tornillo de ajuste (3).
Nunca ajuste las presiones de la bomba cuando el motor está en

marcha. El eje Cardán rotatorio puede provocar lesiones graves.
ADVERTENCIA
196 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Presión auxiliar
9. Conecte un manómetro de 400 bar

(40,0 MPa) a los ajustes de
10. Conecte el conector eléctrico del 1
controlador de la bomba de la pala al
controlador de la bomba del
ventilador (2).
11. Encienda el motor y opérelo a 1200
rpm. Registre la lectura del medidor.
12. La presión debería ser de 25 bar.
especificaciones, apague el motor y
ajuste la presión auxiliar al girar el
14. Si es necesario, repita las secciones
anteriores hasta que la presión
auxiliar y máxima estén correctas.

ADVERTENCIA
TKU-D 01142-3 EN 3808 197 (726)


198 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Control del motor

La ventana se utiliza para forzar las siguientes funciones: control de la pluma, control de
la pala, acelerador, cambios, control de la máquina y encendido/apagado del motor y de
los frenos (máquinas con cinco módulos).
Forzado de encendido/apagado del motor:

1. Seleccione el Encendido/Apagado del Motor como la función que se va a forzar.
2. Establezca los valores de forzado para el control. Establezca el estado del
arranque del motor en el campo del lado izquierdo (0= motor apagado, 1= motor
encendido).
3. Establezca el estado del motor en marcha en el campo del medio (0= motor no en
marcha, 1= motor en marcha).
(SEND). El forzado queda activo hasta que suelte el botón. Todos los forzados
también se desactivan cuando abandona la ventana.
5. Detenga el motor al establecer el valor 0 en el campo del medio y al presionar el
botón SEND.
Una función forzada controla el motor sin importar la situación, sólo la parada de
emergencia evita el control.
¡NOTA! Al presionar el botón SEND, se fuerzan todas las funciones que se seleccionaron.
Si fuerza múltiples funciones simultáneamente, asegúrese que los valores de forzado
sean lógicos.
TKU-D 01142-3 EN 3808 199 (726)

2. Presione el botón OK. La ventana de forzado del conector que seleccionó se abre. Los
valores del pasador conector se muestran según su estado cuando se abrió la ventana.

Voltaje operativo del interruptor de encendido Principal XC2.2
Detención del motor Tablero XD2.7
Voltaje operativo del botón SEO Tablero XD2.23
Encendido del motor Central XM1.16
Sobre marcha del motor (SEO) Trasero XR1.18
La salida digital del voltaje operativo del sensor de nivel de combustible:

Voltaje operativo del sensor de nivel de combustible Central XM2.1
200 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Ventanas indicadoras
Los datos del sensor sobre el control del motor se muestran en la ventana indicadora 2:
 Presión del aceite del motor
 Temperatura del refrigerante del motor
 Temperatura del aceite del motor
 Horas del motor
Las alarmas y advertencias activas se muestran con los siguientes símbolos en la ventana
indicadora (los símbolos aparecen en el lado izquierdo del símbolo para el sensor al que
se refiere la alarma o la advertencia):
Símbolo Explicación
La descripción de la advertencia se puede ver en el registro de alarma.
La descripción de la alarma se puede ver en registro de alarma.
La parte superior de la ventana indicadora también muestra la lectura del contador de la

pala, la distancia que la máquina ha viajado y el reloj.
(*Sólo las máquinas con cinco módulos)
Esta ventana se utiliza para probar los datos de

Posición del interruptor de encendido y el
funcionamiento del botón SEO. Cuando * *
la función se activa, el dibujo de un botón *
en el lado derecho del símbolo se vuelve
negro.
Las posiciones del interruptor de encendido: *

P=Estacionado, I=Energía eléctrica
encendida, III = Puesta en marcha del
motor.
TKU-D 01142-3 EN 3808 201 (726)


Los pasadores conectores para controlar el motor se detallan en la sección “Entradas”
y “Salidas” de Arranque y detención del motor.
202 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

8.9. Resolución general de problemas
La resolución general de problemas del motor se detalla en el

manual de instrucciones de Mercedes-Benz.
PRECAUCIÓN

Tablero 65 Corte a tierra de la señal de detención del motor. x
Tablero 66 Corte al voltaje externo de la señal de detención del motor x
Descripción 1: Corto circuito en la salida de detención del motor.
-- Remuevo el pasador conector XD2.7 del módulo del tablero.
tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada de la detención del motor.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Trasero 61 Bypass del motor (SEO) usado. x
Descripción 1: Bypass del motor (SEO) usado.

Acción 1: Bypass del motor.
-- No se necesita tomar acciones. Esto se registrará en el registro de alarma.
TKU-D 01142-3 EN 3808 203 (726)

Principal 64 No se recibieron datos en el SAE J 1939 del ECM. x
Descripción 1: Falla en el contacto entre J1939 y el bus CAN.
-- Desconecte los conectores XC4.7 y XC4.8. Mida los voltajes de ambos conectores en
tierra.
-- El voltaje debería ser de alrededor de 2 a 3 V. La potencia de la máquina se debe
encender y la llave de contacto debería girarse a la posición 1 (potencia encendida).
-- Si no hay voltaje en el pasador conector, repare el cable.
-- Gire la llave de contacto a la posición 0.
-- Mida la resistencia entre los pasadores conectores XC4.7 y XC4.8. La resistencia
debería ser de alrededor de 55 a 65 Ohm.
-- Si la resistencia difiere de lo anterior, revise el resistor del terminal y el cableado.
-- Contacte el servicio de Sandvik Mining and Construction.

Principal 99 Advertencia de sobre revoluciones del motor. x
Descripción 1: Las revoluciones del motor exceden el límite de advertencia.

Acción 1: Motor.
-- Disminuya las revoluciones bajo el límite de advertencia.
204 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Central 103 Corte a tierra de la señal de arranque del motor. x
Central 105 Corte al voltaje externo de la señal de arranque del motor. x
Descripción 1: Corto circuito en la salida de arranque del motor.

tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada del arranque del motor.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 205 (726)


Trasero 62 Corte a tierra de la señal del bypass del motor. x
Trasero 63 No hay suministro del bypass del motor. x
Descripción 1: Corto circuito en la salida del bypass del motor.

-- Remueva el pasador conector XR1.18 del módulo trasero.
tierra.
Acción 2: Módulo.
-- Si la acción 1 no corrige la falla, quiere decir que el módulo trasero está dañado.
Cambie el módulo.
Descripción 2: No hay voltaje en la salida del bypass del motor.
-- Remueva el pasador conector XR1.18 del módulo trasero.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
206 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Central 110 Corte a tierra del pasador XM2/1del suministro del módulo x
Central 111 Corte al voltaje externo del pasador XM2/1del suministro del módulo x
Descripción 1: Corto circuito en el suministro de voltaje.

-- Separe el pasador conector XM2.1 del módulo central.
-- Apague el voltaje operativo del sistema y vuelva a encender el voltaje operativo.
-- Si la alarma no se repite, quiere decir que la falla está en el cableado. Corte el circuito
a tierra.
-- Una vez que hay reparado el cableado, reinicie el sistema de control.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada del suministro de voltaje.

-- Si la alarma se detiene, quiere decir que la falla está en el cableado. Corte el circuito
al voltaje del suministro.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 207 (726)

Central 87 Alto error del sensor de nivel del combustible (B311) x
Central 88 Bajo error del sensor de nivel del combustible (B311) x
Descripción 1: El valor de la corriente del sensor es demasiado alto; el cable o el sensor

ha cortado al voltaje.
-- Mida el voltaje desde el polo A del sensor; debe ser el mismo que el del voltaje
operativo de la máquina.
-- Si no es así, quiere decir que la falla está en el cableado o en el pasador conector
XM2.1 del módulo central (esto entregará una alarma separada).
-- Mida la conexión desde el polo B del sensor al GND. El cable está conectado al
pasador conector XM2.15 del módulo central.
-- Separe el cable del pasador conector XM3.8 del módulo central y mida la corriente a
tierra. Con el tanque lleno, debería ser de aproximadamente 20 mA y, con el tanque de
combustible vacío, debería ser de aproximadamente 4 mA.
Acción 4: Módulo.
-- Si las acciones 1 a 3 no corrigen la falla, quiere decir que el módulo central está
Descripción 2: El valor de la corriente del sensor es demasiado bajo; el cable o el sensor
ha cortado al GND.
tierra. Con el tanque lleno, debería ser de aproximadamente 20 mA y, con el tanque de
combustible vacío, debería ser de aproximadamente 4 mA.
Acción 4: Módulo.
208 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410
TKU-D 01142-3 EN 3808 209 (726)

210 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 TREN TRANSMISOR DE POTENCIA
9. TREN TRANSMISOR DE POTENCIA
2 5
3
5
6
5 1
1. Eje delantero 4. Convertidor de torsión

2. Eje trasero 5. Árbol de transmisión
3. Transmisión 6. Bloque del rodamiento de soporte
La energía del motor se transmite directamente desde el motor al convertidor de torsión. El eje
de salida del convertidor transmite la energía a través de la línea de transmisión al eje de
entrada de la transmisión. La transmisión entrega cuatro rangos hacia adelante y cuatro hacia
atrás, los que se seleccionan eléctricamente.
Los ejes de salida de la transmisión transmiten la energía a través las líneas de
transmisión a los diferenciales delanteros y traseros. El engranaje cónico y el piñón
cónico de cada diferencial transmiten la energía a través del diferencial a los ejes de
flotación libre. Los engranajes centrales del eje final planetario encajan en los ejes.
Mientras los ejes rotan, los engranajes planetarios, montados en el portador, están forzados
a pasar por la corona estacionaria, transmitiendo la rotación al portador planetario y a la
rueda al que está fijo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 211 (726)

TREN TRANSMISOR DE POTENCIA LH410
9.2. Hidráulica de la transmisión
REFRIGERANTE DE TRANSMISIÓN FILTRO TUBO DE ASPIRACIÓN DEL

CÁRTER DE TRANSMISIÓN
A LA BOMBA
CONVERTIDOR
DE TORSIÓN
BOMBA DE CARGA
DRENAJE DE GRAVEDAD
Cuando el motor está en funcionamiento, la bomba de carga del convertidor saca aceite del
cárter de transmisión y pasa a través del filtro de aceite y la válvula reguladora de presión. El
cárter de transmisión de aceite está ubicado en la parte inferior de la caja de transmisión.
La válvula reguladora de presión (sección interior de la bomba de carga del convertidor)
mantiene la presión en la cubierta de control de transmisión para actuar los embragues de
velocidad y de dirección. Esto requiere una pequeña porción del volumen total del aceite
utilizado en el sistema. Una válvula reguladora separada regula la presión para la
lubricación de la transmisión a través de los refrigerantes de aceite.
Desde la parte inferior del convertidor de torsión, la gravedad del aceite se drena al cárter de
transmisión.
REFRIGERANTE IZQ.
REFRIGERANTE
DERECHO
FILTRO
212 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

9.3. Transmisión
9.3.1. Caja de cambios

DANA SOH RT33425
Transmisión servoasistida (control
cambios automático) con modulación.
Cuatro cambios hacia adelante y reversa.
Control de cambios eléctrico.
La válvula de control en la transmisión
está compuesta de un cuerpo de la
válvula con carretes de la válvula
selectora.
La transmisión y el convertidor de torsión
funcionan juntos y operan a través de un
sistema hidráulico en común. Para obtener
una capacidad máxima de servicio, se han
diseñado y construido como unidades
separadas.
Vea el Manual de Servicio y Mantenimiento DANA que viene por

separado para mayor información.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 213 (726)

9.3.2. Unidad del filtro de transmisión
Filtro de transmisión (1.)

El filtro de transmisión separa las partículas
del aceite de transmisión.
Indicador visual/eléctrico S359 (2.) 2.
El indicador indica el bloqueo del filtro. El
indicador se activa cuando la pérdida de
presión es de 3 bar o más. El indicador
S359 activa la luz de advertencia del panel
de instrumentos.
Válvula de derivación
La válvula de derivación deja que el aceite 1.
hidráulico vaya a la válvula reguladora,
pasado el filtro cuando la presión primaria del
filtro es de más de 3,5 bar aproximadamente,
lo que es más que la presión secundaria del
filtro.
Separador de agua (3.)
En el filtro de aceite de la transmisión
equipado con un separador de agua, las
partículas finas permanecen atrapadas en el
material filtrante mientras que las gotitas de
agua se unen y caen hacia el fondo del filtro. 3.
El filtro del separador de agua está equipado 4.
con una válvula de drenaje (4.) en la parte
inferior del filtro para drenar agua del filtro.

manipular aceite.
ADVERTENCIA
Vea el manual de transmisión DANA que viene por separado para

mayor información.
PRECAUCIÓN
214 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

9.3.3. Selección de los cambios
En la cabina, hay botones en la palanca de cambios eléctricos para seleccionar los

cambios y las direcciones de manejo. La selección de cambios controlada del sistema de
control energiza las válvulas solenoides que corresponden a la unidad de la válvula de
control de transmisión. La unidad de la válvula de control está compuesta de un cuerpo
de la válvula con carretes de la válvula se lectora. La selección de un cambio hace que el
aceite fluya des de la válvula de control a los embragues de velocidad y dirección
correspondientes a través de la unidad de la válvula moduladora.
UNIDAD DE LA VÁLVULA MODULADORA UNIDAD DE LA VÁLVULA DE CONTROL
Y309
A
Y308
Y305
Y307
Y304
ADELANTE
REVERSA
1°
2°
3°
4°
Neutro
Con el motor en funcionamiento y el control direccional en posición neutra, la presión de aceite
de la válvula reguladora se bloquea en el carrete de la válvula selectora de dirección y la
transmisión está en neutro. Las válvulas solenoides Y307, Y308 e Y309 están energizadas y
hay presión de control en el embrague del 1° cambio.
TKU-D 01142-3 EN 3808 215 (726)

Cambio en 1° hacia adelante
Al encender el cambio en 1° hacia adelante, la válvula solenoide Y304, Y307- Y309 se
energiza y el carrete de la válvula selectora de dirección que está dentro de la unidad de
la válvula de control se mueve y dirige el flujo de aceite al embrague hacia adelante y el
carrete de la válvula selectora de velocidad dirige el flujo de aceite al embrague del
cambio en 1°.
Otras velocidades
La selección de cambios más altos se realiza al controla las válvulas solenoides (como en la
tabla de más abajo), los cambios afectarán la posición del carrete selector de rango de
velocidad que está ubicado en la unidad de la válvula de control de transmisión. Los
embragues hacia adelante y 2° se presurizan cuando el cambio en segunda hacia adelante
está activado (las válvulas solenoides Y304, Y308 e Y309 están energizadas). La 3°
velocidad hacia adelante se conecta cuando la presión hidráulica se envía hacia adelante y al
embrague de 3° velocidad (las válvulas solenoides Y304 e Y309 están energizadas). Si se
selecciona el cambio en 4°, los embragues hacia adelante y la 4° se presurizan (la válvula
solenoide está energizada).
Velocidades en reversa
La selección de velocidad se realiza de la misma manera que cuando se maneja hacia
adelante. La única diferencia es que la reversa del tubo de la válvula de control se presurizará
(y el tubo del embrague hacia adelante no se presuriza). El embrague en reversa con un
embrague de velocidad se presurizará con ésta.
Señal / válvula Y304 Y305 Y307 Y308 Y309
Cambio Válvula Válvula Válvula del Válvula del Válvula del
hacia adelante en reversa cambio en 2° cambio en 3° cambio en 4°
Adelante 4 X
Adelante 3 X X
Adelante 2 X X X
Adelante 1 X X X X
Neutro X X X
Reversa 1 X X X X
Reversa 2 X X X
Reversa 3 X X
Reversa 4 X
Cuando el motor está encendido y los cambios están en neutro, las válvulas solenoides
Y307-Y309 de los cambios se energizan. Si se activa cualquiera de las válvulas solenoides
(válvula hacia adelante, válvula en reversa), las válvulas solenoides se controlan
normalmente según la tabla anterior. Cuando el motor se ha detenido, todas las válvulas
solenoides se desactivan.
Los cambios se pueden desactivar al seleccionar las ventanas de opciones de la visualización
del sistema de control. Por favor fíjese: Para realizar esta modificación, necesita la clave de
cambio de opciones de su equipo de servicio local Sandvik.
216 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Modulación
La carga en los componentes de la transmisión puede ser muy alta si las direcciones de manejo
se cambian muy abruptamente. La transmisión tiene una protección incorporada (modulación
del embrague) contra este tipo de daños. Los pistones que fuerzan las placas del embrague y la
válvula de control están diseñadas para aplicar una fuerza más baja cuando las placas se
activan primero y aumentan gradualmente la fuerza hasta que se activan completamente. Esto
proporciona un efecto de cojín que previene el “choque del cambio” o repentinas
sobretensiones altas de torsión a la línea de transmisión. Todos los embragues se modulan.
Vea el manual de transmisión DANA que viene por separado para

mayor información.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 217 (726)

9.3.4. Control de la transmisión manual
La transmisión manual es controlada con el interruptor FNR (Hacia adelante, Neutro,
Reversa) en la palanca de dirección y con los botones. Utilice el interruptor FNR para escoger
la dirección de manejo hacia adelante o hacia atrás. Cuando el interruptor se encuentra en la
posición central, el cambio está en neutro. Utilice los botones “+” y “-” para cambiar a un
cambio más alto o más bajo.
Se deben cumplir las siguientes condiciones antes que sea posible el control de la transmisión
manual:
-- Los módulos deben estar operacionales.
-- La parada de emergencia no debe estar activa.
-- No debe estar puesto el freno de mano.
-- El motor debe estar en marcha.
-- La puerta debe estar cerrada.
Cuando se cumplen estas condiciones, el interruptor FNR se debe girar a la posición
central (neutro) antes que el control de los cambios sea posible. Esta es una característica
de seguridad.
El tipo de transmisión a utilizar se selecciona con un parámetro de opción. El tipo de
transmisión de la máquina debe corresponder al tipo escogido con el parámetro; de otro
modo, la transmisión no funciona.
El modo de función entre transmisión manual

y automática se puede cambiar mientras se
maneja. El modo activo se muestra en la
ventana principal de la visualización
(AUTOMÁTICO/MANUAL).
La dirección de manejo de la máquina se cambia con el interruptor FNR, sin importar en qué
cambio se encuentra. Cuando se cambia la dirección de manejo, la transmisión desactiva el
acelerador hasta que la velocidad de la máquina está bajo la velocidad permitida para
cambiar la dirección de manejo. Luego de esto, el control de dirección de la transmisión
cambia. Durante la desactivación del acelerador, la sincronización durante el cambio de
cambios está en uso.
218 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Entradas
Botón Interruptor para la transmisión 24 V /Flotación Principal XC1.14
manual/automática
Interruptor Interruptor FNR hacia adelante 24 V /Flotación Principal XC1.3
FNR
Interruptor Interruptor FNR hacia atrás 24 V /Flotación Principal XC1.2
FNR
Botón Interruptor para un cambio más 24 V /Flotación Principal XC1.4
alto
Botón Interruptor para un cambio más 24 V /Flotación Principal XC1.7
bajo
Salidas
Válvula Válvula de dirección hacia adelante (Y304) 24 V / 0 V Central XM2.5
Válvula Válvula de dirección hacia atrás (Y305) 24 V / 0 V Central XM2.6
Válvula Válvula 2. Para cambio en 2° (Y307) 24 V / 0 V Central XM2.7
TKU-D 01142-3 EN 3808 219 (726)

9.3.5. Control de la transmisión automática
La transmisión automática es controlada con el interruptor FNR (Hacia adelante, Neutro,

Reversa) en la palanca de dirección y con los botones. Utilice el interruptor FNR para escoger
la dirección de manejo hacia adelante o hacia atrás. Cuando el interruptor se encuentra en la
posición central, el cambio está en neutro.
Utilice el botón “+” para seleccionar el cambio activo como el cambio más alto que se puede
utilizar. Suelte el seguro para el cambio más alto que se puede utilizar al presionar el botón “-“.
Todos los cambios se pueden utilizar ahora. El cambio más alto que se puede utilizar se
muestra en la ventana principal de la visualización.
Se deben cumplir las siguientes condiciones antes que sea posible el control de la transmisión
automática:
-- Los módulos deben estar operacionales.
Cuando se cumplen estas condiciones, el interruptor FNR se debe girar a la posición
central (neutro) antes que el control de los cambios sea posible. Esta es una característica
de seguridad.
El tipo de transmisión a utilizar se selecciona con un parámetro de opción. El tipo de
transmisión de la máquina debe corresponder al tipo escogido con el parámetro; de otro
modo, la transmisión no funciona.
El modo de función entre transmisión manual

y automática se puede cambiar mientras se
maneja. El modo activo se muestra en la
ventana principal de la visualización
(AUTOMÁTICO/MANUAL).
La dirección de manejo de la máquina se cambia con el interruptor FNR, sin importar en qué
cambio se encuentra. Cuando se cambia la dirección de manejo, la transmisión desactiva el
acelerador hasta que la velocidad de la máquina está bajo la velocidad permitida para
cambiar la dirección de manejo. Luego de esto, el control de dirección de la transmisión
cambia. Durante la desactivación del acelerador, la sincronización durante el cambio de
cambios está en uso.
Cuando la transmisión automática cambia de cambios, la sincronización se encuentra
en uso durante el cambio de cambios. La sincronización suaviza el cambio de cambios.
220 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Entradas
Botón Interruptor para la transmisión 24 V /Flotación Principal XC1.14
manual/automática
Interruptor Interruptor FNR hacia adelante 24 V /Flotación Principal XC1.3
FNR
Interruptor Interruptor FNR hacia atrás 24 V /Flotación Principal XC1.2
FNR
Botón Interruptor para cambio más alto 24 V /Flotación Principal XC1.4
Botón Interruptor para cambio más bajo 24 V /Flotación Principal XC1.7
Pedal Posición del pedal acelerador 0-5 V Principal XC3.8

acelerador
Sensor Sensor para la velocidad de 24 V /Flotación Central XM3.18
inductivo revoluciones del convertidor
Sensor Sensor A para la velocidad de 24 V /Flotación Delantero XF3.16
inductivo revoluciones del cardán
Sensor Sensor B para la velocidad de 24 V /Flotación Delantero XF3.17
inductivo revoluciones del cardán
Salidas
Válvula Válvula de dirección hacia atrás (Y305) 24 V / 0 V Central XM2.6
TKU-D 01142-3 EN 3808 221 (726)

9.3.6. Instrucciones de llenado
Clasificación del aceite: Vea el manual de servicio y mantenimiento DANA para ver los
lubricantes recomendados.
Al escoger el grado de viscosidad óptimo de fluido, se debe considerar el ciclo de
operación, las habilidades de precalentamiento y/o la ubicación geográfica.
Capacidad de llenado del aceite 69 l

Clasificación del aceite Vea el manual de servicio y mantenimiento DANA para
ver los lubricantes recomendados.
Viscosidad del aceite -20 °C...+ 15 °C SAE 10 APICD/SE o CD/SF
Sobre + 0 °C SAE 30 APICD/SE o CD/SF
-50 °C...+ 60 °C SAE 5W--30 / 10W-30 API SM, SL
Llene el convertidor de torsión y la transmisión a través de la abertura del depósito hasta que
el fluido llegue hasta la marca BAJA en la varilla de aceite de la transmisión.
¡Nota! Si no se puede acceder a la varilla de aceite, se proporcionan tapones de revisión del
nivel de aceite.
Asistencia de la máquina luego de la revisión de los componentes

Luego de la revisión o reparación, la transmisión se ha instalado en la máquina, el
refrigerante del aceite y el sistema hidráulico de conexión se debe limpiar meticulosamente.

PRECAUCIÓN
222 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Llenado de aceite y procedimiento de revisión

manipular aceite.
ADVERTENCIA
1. Drene la transmisión (1).
2. Remplace el filtro. Limpie el adaptador del filtro (2).

3. Llene el convertidor de torsión y la transmisión a través de la abertura del filtro
hasta que el fluido llegue hasta la marca BAJA en la varilla de aceite de la
transmisión. (3).
4. Haga funcionar el motor dos minutos el ralentí para cebar el convertidor de torsión y
las tuberías hidráulicas.
5. Agregue la cantidad necesaria para llevar el nivel de aceite a la marca BAJA de la
varilla de aceite.
6. Vuelva a revisar con aceite a temperatura operativa.
7. Lleve el nivel de aceite a la marca LLENA de la varilla de aceite.
¡Nota! Los períodos normales de drenaje y los intervalos de cambio del filtro son para
condiciones medio ambientales y ciclos de trabajo promedio. Las temperaturas altas de
operación o condiciones atmosféricas con mucho polvo severas o constantes provocarán un
deterioro y contaminación acelerado. En condiciones extrema, se debe usar el criterio para
determinar los intervalos de cambio necesarios. Se recomienda un análisis de aceite regular.

PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 223 (726)

9.3.7. Extracción de la transmisión


ADVERTENCIA
PRECAUCIÓN
1. Coloque cuñas para ruedas.

4. Remueva la tapa de llenado de aceite de la transmisión.
5. Coloque un recipiente para drenar el aceite bajo el centro de la máquina y
drene el aceite de transmisión o utilice un sistema de recuperación de aceite
para extraer el aceite de la transmisión.

manipular aceite.
ADVERTENCIA

presión se libera al utilizar la válvula
direccional sobre el tanque de aceite
se ha liberado toda la presión.
224 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

7. Levante las cubiertas que están sobre la máquina y vuelva a asegurarlas o

remuévalas completamente de la máquina.
8. Apoye la cubierta del eje Cardán
utilizando un montacargas. Remueva
el eje Cardán al abrir los tornillos de
fijación, 6 piezas (M12x40 8.8).
9. Remueva la transmisión que va a la

línea de transmisión del
convertidor. Vea la sección
“Extracción del eje Cardán”.
¡Nota! Marque la posición de la
brida del eje Cardán, por ejemplo,
al dibujar una línea transversal en
las juntas de la brida.
10. Remueva los ejes de salida de la línea

de transmisión de la transmisión. La
junta de la brida se debe abrir a través
del lado inferior del marco trasero de
la máquina. Vea la sección “Extracción
del eje Cardán”.
¡Nota! Marque la posición de la
brida del eje Cardán, por ejemplo,
al dibujar una línea transversal en
las juntas de la brida.
TKU-D 01142-3 EN 3808 225 (726)

11. Abra la conexión de la manguera de
la tubería de drenaje de la
transmisión. Enchufe los extremos
abiertos de la manguera y la
transmisión.
12. Remueva todos los cables

eléctricos que se requieren para la
extracción de la transmisión de la
máquina.
13. Desconecte todo el cableado de la

placa terminal de conexión para
evitar daños al quitar la transmisión.
Despresurice el sistema de extinción
de incendios según las
recomendaciones del fabricante si
es necesario para desconectar las
mangueras de la extinción de
incendios.
14. Remueva las tuberías y mangueras

hidráulicas y de transmisión que se
requieren para remover la
transmisión de la máquina.
Asegúrese que las mangueras y los
accesorios que se removieron estén
tapados o enchufados.
226 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


que esté dañada o suelta. Las fugas pueden provocar incendios.
PRECAUCIÓN
15. Asegúrese que todas las mangueras, tuberías y cables eléctricos hidráulicos estén
separados como se requiere para la extracción de la transmisión.
16. Conecte las cadenas de levantamiento a la transmisión. Luego, tome el peso

de la transmisión en el montacargas.
17. Abra los tornillos de montaje de la transmisión a través de la cabina. Remueva la

placa de la cubierta (A), 4 piezas (M8x16 8.8), de la cabina para tener acceso a los
pernos de montaje de la transmisión.
A B
18. Remueva los pernos de montaje (B), 4 piezas (M20x65 8.8).

19. Remueva los pernos de montaje (C), 4 piezas (M20x100 8.8).
C
C
20. Con mucho cuidado, levante lentamente la transmisión y bájela hasta que la transmisión
haya limpiado el compartimento de la transmisión de la máquina. Luego coloque la
transmisión en el lugar apropiado.
TKU-D 01142-3 EN 3808 227 (726)

9.3.8. Instalación de la transmisión

PRECAUCIÓN
1. Ajuste las cadenas a la transmisión para tomar el peso; asegúrese que la transmisión
esté bien balanceada.
2. Levante la transmisión por sobre la máquina en posición para ajustarla.
3. Instale el soporte de montaje (A) a la transmisión, 4 piezas (M20x80 8.8). Todavía
no los ajuste hasta la torsión final.
4. Con ayuda, maniobre la transmisión hacia abajo y hacia adentro hasta que la
transmisión esté en la posición correcta.
5. Primero, ajuste los tornillos de montaje de la transmisión, 4 piezas (C) (M20x65
8.8) a la torsión de 340 Nm. Segundo, ajuste el soporte de montaje al marco, 4
piezas (B) (M20x100 8.8). Finalmente, ajuste la transmisión al soporte de
montaje, 4 piezas (M20x80 8.8) a la torsión de 340 Nm y suelte las cadenas.
¡NOTA! Utilice Loctite 243 cuando ajuste los tornillos de montaje de la transmisión.
B A
228 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

6. Ajuste todas las mangueras que

se removieron de la transmisión y
del sistema hidráulico,
remplazando todos los anillos
tóricos y cualquier manguera
dañada.
7. Adjunte todo el cableado a la placa

terminal de la conexión.
8. Adjunte todos los cables eléctricos.
9. Adjunte la conexión de la manguera

de la tubería de drenaje de gravedad
a la caja de cambios.
TKU-D 01142-3 EN 3808 229 (726)

10. Vuelva a ajustar los ejes de salida de la
línea de transmisión a la transmisión.
Vea la sección “Instalación del eje
Cardán”.
¡Nota! Instale las ranuras de la brida
en la misma posición que antes de
remover el eje Cardán.
Par de torsión de los pernos de la
brida del eje Cardán: 45 Nm (seco).
11. Vuelva a ajustar la transmisión a la

línea de transmisión del convertidor.
Vea la sección “Instalación del eje
Cardán”.
¡Nota! Instale las ranuras de la brida
en la misma posición que antes de
remover el eje Cardán.
Par de torsión de los pernos de la
brida del eje Cardán: 45 Nm (seco).
12. Engrase las tres líneas de transmisión.
13. Levante la cubierta del eje Cardán

para colocarla por medio de un
montacargas. Adjunte los tornillos
de fijación de la cubierta del eje
Cardán, 6 piezas (M12x40 8.8).
230 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14. Remplace el elemento del filtro de

aceite de la transmisión.
15. Llena el tanque hidráulico y la
transmisión con aceite.
16. Encienda la máquina y revise si hay fugas alrededor de los sistemas de

transmisión e hidráulico. Revise el nivel de aceite de la transmisión mientras el
motor está en marcha. Repare las fugas si es que hay alguna.
18. Vuelva a revisar los niveles de aceite en el tanque hidráulico; llénelo si es necesario.
19. Revise que la transmisión opere correctamente; es decir, si selecciona todos los
cambios, si la presión de aceite está bien, etc.
TKU-D 01142-3 EN 3808 231 (726)

9.3.9. Resolución general de problemas
Antes de revisar el convertidor de torsión, la transmisión y cualquier sistema hidráulico aliado
para las presiones y el índice de flujo de aceite, es importante que se realicen las siguientes
revisiones preliminares.
1. Revise el nivel de aceite en la transmisión. Esto se debe realizar con
temperaturas de aceite de 82-93°C (180-200 °F).
Problema de la función. Causa del problema de la Manera de repararlo.
función.
Presión baja del embrague Nivel de aceite bajo. Llénelo al nivel adecuado.
con fuga del embrague normal.
Resorte dañado en la válvula Remplace el resorte.
reguladora de la transmisión.
Carrete de la válvula reguladora Limpie el carrete de la
de presión del embrague válvula y la palanca.
atascada en posición abierta.
Bomba de carga defectuosa. Vea el manual DANA:
párrafo sobre la salida de
la bomba de carga.
Presión baja del embrague con Anillos de sellado del pistón del Remplace los anillos de sellado.
fuga del embrague excesiva. embrague dañados o gastados.
Bola de la válvula de purga del tambor del Limpie la válvula de purga
embrague atascada en posición abierta. meticulosamente.
Anillos de sellado dañados o Remplace los anillos de sellado.
gastados en el soporte del embrague
Salida baja de la bomba de Vea el manual DANA:
carga del convertidor. párrafo sobre la salida de
la bomba de carga.
Salida baja de la bomba de Nivel de aceite bajo. Llénelo al nivel adecuado.

carga del convertidor.
Pantalla del cárter tapada. Limpie la pantalla y el cárter.
Fugas de aire en la manguera y las Apriete todas las conexiones
conexiones de la admisión de la o remplace la manguera si es
bomba o manguera colapsada. necesario.
Bomba de aceite defectuosa. Remplace la bomba.
232 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Flujo bajo a través del Resorte de la válvula del Remplace el resorte.

refrigerante con bypass de seguridad
convertidor bajo en la defectuoso.
presión.
Válvula del bypass del Revise si el asiento de bolas
convertidor parcialmente abierta. del bypass está desgastado.
Fuga interna excesiva del Remueva, desmonte y
convertidor. Vea el manual reconstruya la unidad del
DANA: párrafo sobre el flujo convertidor; remplace todas las
del lubricante del convertidor. piezas dañadas y desgastadas.
Anillos de sellado dañados Vea el manual DANA:
o desgastados en los párrafo sobre fugas en el
embragues de transmisión. embrague.
Flujo bajo a través del Refrigerante del aceite tapado. Revierta el flujo y limpie el
refrigerante con convertidor Se indica si la presión del lubricante refrigerante del aceite.
alto fuera de la presión. de la transmisión es baja.
Línea de retorno del refrigerante restringida. Limpie las líneas de salida.
Lubricación de los puertos de aceite Revise si las líneas de
en la transmisión tapados. Se lubricación tienen restricciones.
indica si la presión de la lubricación
de la transmisión es alta.
Sobrecalentamiento. Anillos de sellado gastados. Vea Remueva, desmonte y vuelva a

manual DANA: párrafo sobre el construir la unidad del convertidor.
flujo de lubricación del convertidor.
Bomba de aceite gastada. Remplace la bomba de aceite.
Nivel de aceite bajo. Llénelo al nivel adecuado.
Toma de aire del tubo de Revise las conexiones de las líneas de
aspiración de la bomba. aceite y apriételas de manera segura.
Convertidor ruidoso. Engranajes de acoplamiento dañados. Remplace engranajes de acoplamiento.
Bombas de aceite desgastadas. Remplace las bombas de aceite.

Rodamientos dañados o Será necesario un desmontaje
gastados. completo para determinar cuál es
el rodamiento defectuoso.
Falta de potencia. RPM del motor bajo en el Afine el motor, revise el

calado del convertidor. regulador.
Vea “sobrecalentamiento” y Realice las correcciones que se
Haga las mismas revisiones. explican en “sobrecalentamiento”.
TKU-D 01142-3 EN 3808 233 (726)

9.4. Refrigeración de la transmisión
REFRIGERANTE DEL ACEITE

HIDRÁULICO (2/3 DEL ACEITE DE
TRANSMISIÓN, 1/3 DEL ACEITE
HIDRÁULICO DEL FRENO)
REFRIGERANTE DEL ACEITE

HIDRÁULICO (2/3 DEL ACEITE DE
TRANSMISIÓN, 1/3 DEL ACEITE
HIDRÁULICO)
El aceite de transmisión se enfría con ambos refrigerantes en las segundas secciones de

las celdas. Si el flujo de aceite hidráulico a los refrigerantes se detiene repentinamente y la
rotación de los ventiladores de refrigeración continúa, el aceite circula a través de los
motores del refrigerante hasta que el motor se detenga. Las celdas de refrigeración se
enfrían debido al flujo de aire producido por los ventiladores de refrigeración. La válvula de
secuencia V306 dirige la presión hidráulica y el flujo a los motores hidráulicos en los
refrigerantes A306, los que rotan los ventiladores de refrigeración.
9.4.2. Extracción e instalación del refrigerante de aceite de la transmisión

La extracción y la instalación del refrigerante de aceite de la transmisión se detallan en el
capítulo Hidráulica general, sección Extracción del refrigerante de aceite hidráulico o
sección Instalación del refrigerante de aceite hidráulico.
234 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

9.5. Convertidor de torsión
DANA SOH, C5502

Razón de transformación: 3,1
El convertidor de torsión es un dispositivo que multiplica hidráulicamente la torsión del motor.
A una alta velocidad del motor y baja velocidad del vehículo, el convertidor de torsión
multiplica automáticamente la torsión del motor, proporcionando la fuerza necesaria para
hacer que la unidad se mueva más rápido. A velocidades más altas del vehículo, no se
necesita ninguna multiplicación de torsión y, debido a que el convertidor de torsión transmite
la torsión del convertidor, hay menos pérdidas a velocidad del motor debido a ineficiencias
hidráulicas. Esta transmisión de la torsión del motor se puede realizar a cerca de un 100% de
eficiencia (como una transmisión de manejo directa) al bloquear el impulsor y la turbina del
convertidor de torsión juntos.
TKU-D 01142-3 EN 3808 235 (726)

9.5.2. Seguro del convertidor (opcional)
Active el modo de función automático para
el seguro del convertidor con un botón. Esta
función es la llamada función bidireccional
que significa que al presionar nuevamente
se desactiva la función. El seguro del
convertidor se puede activar con una
transmisión manual o automática si la
función se ha seleccionado con un
parámetro de opción. El modo seleccionado
del convertidor se muestra con un símbolo
en la ventana principal de la visualización.
El convertidor se bloquea físicamente cuando se cumplen ciertas condiciones. Las

siguientes condiciones afectan el bloqueo físico del convertidor:
-- La diferencia entre las rpm del motor y las revoluciones de salida del convertidor.
-- La revoluciones del motor.
-- La pala debe estar en posición de arrastre.
-- El desembrague no debe estar activado.
Cuando el seguro del convertidor se activa, se suelta antes de cambiar de cambios. Después
del cambio de cambio, el seguro se puede reactivar si se cumplen las condiciones
mencionadas anteriormente. En una situación de sobre marcha del motor, el seguro del
convertidor se suelta y aparece una alarma emergente en la visualización.
236 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Bomba de carga de la transmisión del
cambio tipo (1.)
La bomba de carga proporciona aceite
para el convertidor de torsión de carga, lo
que controla el rango de transmisión y
lubrica la transmisión y el convertidor. La
bomba es manejada por un eje ranurado
que es manejado por un engranaje
apernado al impulsor del convertidor de
torsión.
Válvula reguladora cargada con un resorte (2.)
La válvula reguladora (2.) regula la presión del
embrague para la cubierta de control de la 1.
transmisión a un nivel correcto.
Válvula reguladora cargada con un resorte (3.)
La válvula reguladora (3.) regula la presión 2. 3.
de lubricación de la transmisión a un nivel
correcto.
La información detallada del convertidor de torsión se encuentra en

el manual de servicio y mantenimiento DANA.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 237 (726)

9.5.4. Cambio de convertidor de torsión

1. Remueva la cubierta de la polea al

abrir los tornillos de fijación, 4
piezas.
2. Remueva el tapón (A) de lado delantero

izquierdo de la caja del embrague.
238 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

3. Remueva los 8 tornillos de casquete

de la placa flexible (M10x1.25 10.9) a
través del orificio de acceso (A), al
removerlos uno a la vez y luego al
girar el motor desde la polea
delantera.
4. Suspenda el convertidor desde un

montacargas elevado y asegúrese
que esté bien balanceado.

ADVERTENCIA
5. Suelte los tornillos de montaje del

convertidor, 12 piezas (M10x60 8.8)
y rote cuidadosamente el convertidor
lejos del motor.
6. Remache el volante de inercia con la
fresadora y lave las superficies de
control y montaje cuidadosamente.
TKU-D 01142-3 EN 3808 239 (726)

7. Revise el balance lateral del motor

utilizando una base magnética y un
indicador de dial. Limpie los
tornillos de las placas flexibles con
una toma.
8. Mida la flotación final del cigüeñal
con un medidor de dial y escriba el
valor.
9. Adjunte dos pasadores guía a la
carcasa del convertidor. Largo,
aproximadamente 90 mm.
Alinee los orificios de montaje del
volante y la placa flexible al mover
el volante.
10. Adjunte dos pasadores guía a las
tuercas de la placa flexible. Largo,
aproximadamente 100 mm.
11. Gire cuidadosamente el convertidor de

torsión en su lugar; luego, apérnelo en
el motor, 12 piezas (M10x60 8.8) y
remueva los pasadores guía. Revise
que las placas flexibles no se doblen.
240 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12. Vuelva a ajustar los tornillos de la

placa flexible (M10x1.25 10.9)
cubiertos con Loctite 626.
Atorníllelos de a uno a la vez
hasta que estén apretados como
a mano. Una vez que los ocho
pernos estén ajustados, revíselos
y torsiónelos de a uno a la vez.
Tensión correcta: 54,2-60 Nm.
13. Mida la flotación final del cigüeñal con un medidor de dial. Debe ser igual que en la
sección anterior.
TKU-D 01142-3 EN 3808 241 (726)

9.6. Desembrague
Al presionar el botón de desembrague, el

embrague de direcciones en la transmisión
se neutraliza mientras se presiona. Los
embragues de los cambios se quedan en el
modo en que estaban (la dirección de
manejo no importa). El desembrague
también se puede activar con el pedal de
freno o ambos. Los diferentes modos de
función se pueden seleccionar en la
visualización.
El desembrague no se puede activar si el cambio que está activo es más alto que el
cambio más alto permitido para desembragar. El desembrague no se puede utilizar si
no se ha seleccionado con un parámetro de opción.
No hay seguros.
Entradas
Botón Botón de selección para el desembrague. 24 V/Flotación Principal XC1.15
Transmi- Presión en el circuito de frenos delantero. 0--5 V Central XM3.5*

sor de
presión
Transmi- Presión en el circuito de frenos trasero. 0--5 V Central XM3.6*
sor de
presión
*Para obtener información detallada sobre el nivel de señal y la escala de los sensores vea
el capítulo Sistema General Eléctrico, sección nivel de señal y escala de los sensores.
Salidas
Válvula Válvula de dirección en reversa (Y305) 24 V / 0 V Central XM2.6
242 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

9.7. Ruedas
Especificación
Tipo: 4 piezas, 18.0R25, L5S Bridgestone.
Otros tipos de neumáticos están disponibles para la opción del usuario. En ciertas
aplicaciones, las capacidades productivas del cargador pueden exceder el valor TKPH
dado por el fabricante del neumático.
Sandvik Mining and Construction recomienda que el usuario le pida a su proveedor de
neumáticos que evalúe las condiciones y que encuentre la mejor solución para la aplicación.
Presión del neumático:
Neumáticos de capa transversal
Delantero: 550 kPa (5,5 bar, 72,5 psi)
Trasero: 400 kPa (4,0 bar, 58 psi)
Neumáticos radiales
Delantero: 825 kPa (8,25 bar, 116 psi)
Trasero: 600 kPa (6,0 bar, 87 psi)
¡Nota! Para evitar una presión extra en la línea de transmisión, asegúrese que los neumáticos
de un mismo eje tengan un radio similar o estén lo más cerca posible uno del otro.
 Diferencia de radio máxima entre los neumáticos de un mismo eje (3%).
 Diferencia de radio máxima entre los neumáticos de los ejes traseros y delanteros
(3%).
 El radio se mide desde el borde
superior del neumático al eje central
(sin carga).
No se pare al frente de la rueda mientras se infla el neumático.

Utilice una manguera de extensión para que pueda pararse a un
lado. Hay peligro de lesiones graves o la muerte. El neumático se
ADVERTENCIA
puede reventar mientras se infla. Siempre se deben inflar los
neumáticos dentro de una celda para neumáticos.
Nunca remueva, mueva o almacene un neumático que está inflado

con una presurización máxima. Durante su manipulación, el
neumático se puede reventar y provocar lesiones graves o daños en
ADVERTENCIA el material. Si la rueda presurizada se tiene que cambiar, remueva la
válvula y quítele algo de aire para que tenga presión de aire
suficiente para sostener firmemente en su lugar las piezas de la
llanta antes de soltar las tuercas de la rueda. Una pieza de llanta
dañada bajo presión puede explotar y provocar lesiones graves.
TKU-D 01142-3 EN 3808 243 (726)
9.7.1. Extracción de los neumáticos

ÁREA DE PELIGRO. El neumático se puede volcar durante su
ADVERTENCIA
manipulación.

ADVERTENCIA
Siempre respete las leyes y todas las normas de seguridad

locales en el trabajo de levantamiento.
ADVERTENCIA
Neumáticos traseros
1. Asegúrese de que la máquina esté en una superficie plana y se prevenga que haya
movimiento con, por ejemplo, cuñas para ruedas.
2. Instale el pasador de sujeción del marco. Vea el capítulo “Estructuras del marco”.
3. Levante la parte trasera de la máquina hasta que los neumáticos estén justo sobre el
suelo por medio de un montacargas o una gata.
Asegúrese que los bloques utilizados como soporte tengan
suficiente capacidad de soporte de carga.
ADVERTENCIA

muestra. Baje el peso de la máquina
sobre los bloques.
El eje trasero está hecho para oscilar. Durante la extracción e

instalación de los neumáticos traseros, el eje trasero se debe bloquear
para evitar que la máquina oscile. El bloqueo inadecuado del eje
trasero puede provocar lesiones personales.
ADVERTENCIA
244 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

5. Coloque bloques de madera entre la

base de oscilación y el marco de la
máquina en ambos lados para
evitar que el eje se mueva.
6. Remueva los tornillos de fijación (3

piezas, M12x30 8.8) (2 piezas,
M12x20 8.8) del tapabarro.
7. Levante el tapabarro en posición

erguida.
8. ¡Nota! Quítele algo de aire al

neumático para que tenga suficiente
presión de aire (70 kPa) para
sostener firmemente en su lugar las
piezas de la llanta antes de soltar
las tuercas de la rueda.
245 (726)
TKU-D 01142-3 EN 3808
9. Apoye la rueda con una cadena de
suspensión de neumáticos puesta en
el dispositivo para elevar.
10. Remueva las tuercas de la rueda del

eje trasero.
¡Nota! El neumático también se puede
remover por medio de una carretilla de
horquilla elevadora: Coloque las horquillas de
la carretilla elevadora en posición bajo el
neumático. Asegure el neumático a la
carretilla elevadora y remueva las tuercas de
la rueda del eje trasero.
246 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Neumáticos delanteros

muerte. ASEGÚRESE QUE NO HAYA PERSONAS NO
ADVERTENCIA
AUTORIZADAS EN EL ÁREA DE PELIGRO. El neumático se puede
volcar durante su manipulación.

ADVERTENCIA
Siempre respete las leyes y todas las normas de seguridad

locales en el trabajo de levantamiento.
ADVERTENCIA
Instale el pasador de sujeción del marco antes de de levantar la

máquina y de remover el neumático delantero.
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

marco. Vea el capítulo “Estructuras del
marco”.
2. Levante la parte delantera de la
máquina hasta que los neumáticos
delanteros estén justo sobre el suelo
por medio de un montacargas o una
gata.
¡Nota! Esto también se puede
realizar con una pala por medio de la
hidráulica de la máquina.
sobre los bloques.
4. ¡Nota! Quítele algo de aire al
neumático para que tenga suficiente
presión de aire (70 kPa) para
sostener firmemente en su lugar las
piezas de la llanta antes de soltar
las tuercas de la rueda.
TKU-D 01142-3 EN 3808 247 (726)

5. Apoye la rueda con una cadena de
suspensión de neumáticos puesta en
el dispositivo para elevar.
6. Remueva las tuercas de la rueda del
eje delantero.
remover por medio de una carretilla de
horquilla elevadora: Coloque las horquillas de
la carretilla elevadora en posición bajo el
neumático. Asegure el neumático a la
carretilla elevadora y remueva las tuercas de
la rueda del eje delantero.
248 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

9.7.2. Instalación de los neumáticos

ADVERTENCIA manipulación.
1. Las superficies de la llanta y de las

pestañas del eje deben estar libres
de polvo, grasa o pintura para
asegurar una conexión segura.
2. Aplíquele antiadherente al área del
anillo de carga.

ADVERTENCIA
3. Utilice un montacargas o una carretilla
elevadora para poner el neumático en
posición. Apoye la rueda con una cadena de
suspensión para neumáticos puesta en el
dispositivo para elevar.
instalar por medio de una carretilla de
horquilla elevadora: Asegure la rueda a las
horquillas de una carretilla elevadora.
Coloque las horquillas de la carretilla
elevadora en posición bajo el neumático.
Asegure el neumático a la carretilla
elevadora.
4. Instale las tuercas de fijación del neumático
(UNF 3/4). Utilice el par de torsión de 610 Nm
(lubricado).
5. Infle los neumáticos a la presión
recomendada.
¡Nota! No infle los neumáticos ya sean de
llanta de múltiples piezas o de llanta de una
pieza a menos que la rueda esté detrás de
un dispositivo adecuado de contención o
colocado en una celda de seguridad para
inflar neumáticos.
Peligro de lesiones graves o la muerte. El neumático se puede reventar mientras
se infla. Siempre se deben inflar los neumáticos dentro de una celda para
ADVERTENCIA
neumáticos. No se pare al frente de la rueda mientras se infla el neumático. Utilice
una manguera de extensión para que pueda pararse a un lado.
TKU-D 01142-3 EN 3808 249 (726)
9.7.3. Llanta
Denominación de la llanta
Ancho de la llanta
Borde de
la llanta Borde de la llanta
Base de
la llanta
Banda del asiento de talón
Anillo de seguridad
asiento de talón Llave de enclavamiento

(parte del anillo de seguridad)
Sello de la brida
* No se necesita cuando se
montan neumáticos nuevos Conductor de la brida
Diámetro Sello de la brida *

nominal Junta tórica
Soporte del vástago de válvula

Orificio de la válvula
Llanta del asiento de talón completamente

graduada con junta tórica de sellado de aire
para máquinas para movimientos de tierra.
250 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 TREN TRASMISOR DE POTENCIA
9.7.4. Estructuras y funciones de los componentes de los neumáticos todo terreno

Un neumático está compuesto de cuatro componentes primarios: Pliegues en el armazón,
talones, correas y banda de rodamiento, y estos cuatro componentes son responsables
principalmente de las características fundamentales del neumático. Las funciones de los
componentes respectivos se describen en esta sección junto con los resúmenes de la
construcción especial de los neumáticos todo terreno.
1. Separadores
Capas adicionales de de cuerda
cubierta de caucho que se ubican
entre los pliegues externos y la
banda de rodamiento para
proteger los pliegues, lo que 2
previene que los cortes lleguen a
las cuerdas de los pliegues y
absorban el impacto. 1 3
2. Fibra
Se utilizan diferentes patrones
de banda de rodamiento según
el uso particular del neumático.
Estos patrones ofrecen una
excelente tracción, mayor vida 6
útil y más resistencia a los
cortes.
3. Paredes laterales
4
Las paredes laterales son
cubiertas hechas de un
compuesto de caucho flexible 5
que protege los lados del
neumático. Están diseñadas, en
su uso normal, para amortiguar
los pliegues de impactos y
cortes, y para que se flexionen y
se doblen sin agrietarse.
4. Forro interior
El forro interior es una capa de
caucho que cubre el interior de
un neumático de talón a talón y
corresponde al tubo de un
neumático común que utiliza un
tubo. Mantiene la presión de
inflado constante, mientras
reduce el peso y simplifica el
mantenimiento al eliminar el tubo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 251 (726)

5. Pliegues
Un neumático está compuesto de varias capas de pliegues que están cubiertas por
ambos lados con un compuesto de caucho. Estas capas mantienen la presión de
inflado del neumático para sostener la carga. Están compuestos de cuerdas de nylon
de gran resistencia a la tracción y tienen una mayor resistencia al calor, los impactos y
cortes, lo que le da más durabilidad al neumático. El término “Régimen de capas”,
según la TRA, se define de la siguiente manera: “Un neumático dado en su carga
máxima recomendada cuando se utiliza en un tipo de servicio específico”. Es un índice
de la fuerza del neumático y no representa necesariamente el número de pliegues de
cuerdas en el neumático.
6. Talones
Todos los pliegues están atados a montones de cables de acero. Los talones son las
piezas que encajan perfectamente en la llanta, lo que previene que el neumático se
salga del contorno de la llanta mientras el vehículo está en movimiento.
252 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Tubos y Solapas
La función del tubo es contener el aire bajo
presión dentro de la llanta neumática. La solapa
protege el tubo de que la llanta o los talones del
neumático lo dañen.
Junta tórica (empaque de la llanta)
Este anillo de caucho evita que el aire se
fugue a través de los espacios de la llanta
cuando se infla un neumático sin tubo.
Neumático con separador de acero
Los neumáticos todo terreno con separador de
acero ofrecen un material separador de varios
patrones que se han cambiado de nylon a
acero para poder resistir a cortes y a que se
revienten por los cortes.
Neumático con separador de acero lateral
En este neumático, el separador de acero se Neumático con separador de acero
extiende a la pared externa del neumático para
protegerlo de daños. La construcción es similar a
la descrita anteriormente.
Neumático radial de acero
Este neumático está compuesto de dos piezas:
pliegues de cuerda de acero puesta de manera
paralela a la sección transversal y una sección de
correa de acero que incluye la sección transversal
de la banda de rodamiento. Las secciones de los
talones, que son montones de cable de talón,
están cubiertas con cribas de caucho resistente. Neumático radial de acero
Las cuerdas de acero resistentes del armazón
sostienen las fuerzas externas de la carga y de la
presión de inflado, mientras que las correas de
acero ajustadas sostienen las fuerzas
circunferenciales. El desempeño en general de los
neumáticos radiales de acero todo terreno se
puede resumir de la siguiente manera.
 Al generar menos calor, se asegura una
durabilidad a altas velocidades.
 Más tracción, flotación y estabilidad.
 Más resistencia a los cortes. Neumático radial de acero,
correa en la carcasa
 Mayor índice de tonelada por milla por
hora.
Las ventaja mencionadas anteriormente son el

resultado de menos distorsión de la banda de
rodamiento, incluso el contacto con el suelo
disminuye el aumento de calor.
TKU-D 01142-3 EN 3808
253 (726)
9.7.5. Montaje de los neumáticos y montaje en las llantas
Sólo el personal que ha recibido entrenamiento especializado de

operación y asistencia puede realizar procedimientos de operaciones,
revisiones y ajustes. Lea y asegúrese que entiende las siguientes
PRECAUCIÓN instrucciones antes de asistir el equipo. Para evitar posibles daños y
lesiones, planee cuidadosamente su trabajo de antemano.
Procedimientos de montaje generales: Los siguientes procedimientos se
requieren para todos los neumáticos sin tubo de tamaño sobre las 16’’; sin
embargo, también se aplican a tamaños más pequeños.

ADVERTENCIA manipulación.
Desmontaje:
Esto se puede realizar de manera vertical u horizontal. Asegúrese de remover el obús de la
válvula y desinfle completamente antes de desmontar.
1. Asegúrese que el neumático esté

completamente desinflado.
2. Utilice la herramienta y el método

adecuado para colocar los talones en
el lado acanalado de la llanta.
Asegúrese de no dañar los talones.
(Fig. a).
¡Nota! Incline el separador de talón
alrededor de 10 grados, para que se
sostenga firmemente. Debido a que puede
volar con fuerza letal, si lo va a quitar,
asegúrese de pararse a un lado cuando Fig. a
aplica presión hidráulica. Tenga cuidado
con sus dedos, ya que el separador de
talón y los vástagos hacen presión en los
bordes del talón.
3. Remueva el anillo de seguridad con

la herramienta adecuada. (Fig. b).
Fig. b
254 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

4. Remueva la junta tórica y deséchela

(Fig.c).
Fig. c
5. Renueva la banda del asiento de talón

(Fig. d).
Fig. d
6. Remueva el borde de la llanta de la

base de la llanta. Suelte el talón del
lado trasero y quite el neumático de
la llanta. (Fig. e)
Fig. e
TKU-D 01142-3 EN 3808 255 (726)

Inspección de la llanta
No intente reparar las partes de la rueda por medio de soldadura fuerte,

soldadura por fusión o reelaboración. Remplácelas por piezas nuevas o las
PRECAUCIÓN
piezas que correspondan del mismo tamaño, tipo y marca.
 Revise si la llanta está dañada, distorsionada o corroída. Repárela si es necesario.

 Limpie la llanta, especialmente donde se coloca el talón contra el borde, donde el
borde toca las secciones del anillo de seguridad y las secciones del asiento de la junta
de la junta tórica.
 Se debería utilizar una nueva junta tórica en cada montaje. Nunca vuelva a montar una
junta tórica vieja.
 Consúltele al fabricante de neumáticos por las herramientas necesarias. Los
neumáticos a todo terreno requieren de desmontadores de neumáticos y un extractor
de talones.
 Asegúrese de utilizar piezas de llantas de la misma marca. No mezcle las marcas o
utilice un borde de llanta de un tamaño no adecuado. Las piezas que se han dañado,
es decir, quebrado, doblado o saltado, pueden provocar serios daños.
 Los siguientes puntos diferencian el montaje de neumáticos si tubo con los neumáticos
que tienen tubo que se utilizan en la construcción de vehículos.
1. La presencia de una junta tórica de

caucho insertada entre el asiento de
talón y la base de la llanta para el
sellado.
2. La falta de un canal de la válvula de la
base de la llanta.
3. La banda de los asientos de talón de
una pieza graduada no se puede
dividir.
4. No hay cavidades en la llanta para
dejar caer el talón.
256 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Montaje vertical:
1. Limpie primero la brida trasera e

insértela en la base de la llanta
hasta que alcance la brida trasera.
Asegúrese que el reborde de la
brida trasera (tornillo impulsor)
encaje en la ranura de la base de
la llanta. Arregle la llanta con una
válvula normal. (Fig. f)
Fig. f
2. Monte el neumático en la base de la
llanta, al empujar lo más cerca posible
hacia la brida trasera. Revise que el
tornillo impulsor de la brida trasera
encaje perfectamente en la ranura de
la brida trasera de la base de la llanta.
Luego, coloque la brida delantera en
la base de la llanta para que el tornillo
impulsor en la brida sea de alrededor
de 5 pulgadas en posición del sentido
del reloj del espacio del tornillo
impulsor en la base de la llanta y
colóquelo entre la brida y la base de la
llanta. Alinee el tornillo impulsor en la
brida, el espacio del tornillo impulsor
en la banda del asiento de talón
graduado y empuje los talones
externos del neumático para que
aparezcan las ranuras de la junta
tórica y el anillo de seguridad. (Fig. g) Fig. g
3. Coloque la brida y la banda del

asiento de talón en posición e
inserte el anillo de seguridad.
Golpee con un martillo para
asegurarse que el tornillo impulsor
del anillo de seguridad encaje en la
ranura de la base de la llanta.
Alinee todos los espacios y tornillos
impulsores. Utilice un mazo de
plomo o un martillo de latón para
cambiar cualquier pieza si es
necesario. (Fig. h)
Fig. h
TKU-D 01142-3 EN 3808 257 (726)

4. Instale una junta tórica nueva (nunca utilice una antigua ya que se distorsiona
gravemente al hacer un sello). Lubríquela con jabón (u otra solución recomendada por
el fabricante) y deslice la junta en la ranura de la junta tórica primero; sujétela
firmemente con ambas manos durante su operación. No la dé vuelta o gire al
momento de insertarla en la ranura.
5. Junte la banda del asiento de talón graduado y la brida delantera hasta que toquen el
anillo de seguridad. Asegúrese que las llantas están ensambladas correctamente
antes de inflar el neumático. Para ajustar de manera segura los talones a la llanta,
infle todos los neumáticos de 35’’ y más pequeños a 5 bar (75 PSI) y los neumáticos
más grandes a 6.2 bar (90 PSI), luego, redúzcalo a la presión inicial en frío
recomendada.
6. Asegúrese de pararse a un lado cuando gradúe los anillos de seguridad con un martillo
durante la primera etapa de inflado. Si un anillo de seguridad sale disparado, podría
así como también otras piezas que salgan disparadas, provocar lesiones muy graves.
¡Nota! No infle los neumáticos ya sean de llanta de múltiples piezas o de llanta de una
pieza a menos que la rueda esté detrás de un dispositivo adecuado de contención o
colocado en una celda de seguridad para inflar neumáticos. Mientras se infla el neumático,
no se pare delante de la unidad de la rueda. Utilice una manguera de extensión para que
pueda pararse a un lado.
Nunca remueva, mueva o almacene un neumático que está inflado
con una presurización máxima. Deberían tener suficiente presión de
aire (70 kPa) para sostener firmemente en su lugar las piezas de la
ADVERTENCIA llanta. Durante su manipulación, el neumático se puede reventar y
provocar lesiones graves o daños en el material. Una pieza de llanta
dañada bajo presión puede explotar y provocar lesiones graves.
Montaje horizontal:
Este método es similar al montaje
vertical excepto por los siguientes
puntos:
1. La base de la llanta se debería colocar
sobre un bloque de metal o de madera
con la ranura del anillo de seguridad
hacia arriba. Dele suficiente espacio
para que el neumático esté en el suelo
luego de montarlo en la llanta. El
bloque no debe interponerse entre la
brida trasera; en otras palabras, los
bloques no debería extenderse más de
1,2 cm pasado la base de la llanta.
(Fig. i)
2. En algunos neumáticos, será
necesario utilizar un montacargas Fig. i
para poder juntar la banda del
asiento de talón con el neumático.
Infle el neumático en posición
elevada.
258 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

9.8. Ejes
9.8.1. Información técnica

Tipo Dana SOH, 43 R 175
Peso 1650 kg (seco)
Clasificación del aceite: Base de minerales API GL--5/MT o MIL--PRF2105E

Sintético API GL--5/MT--1
Capacidad de aceite / Total aprox. 48 L
 Cubo de rueda (cada extremo) 10 L
 Diferencial 28 L
Viscosidad sobre -25 °C SAE 80W/140
sobre -12 °C SAE 85W/140
Grado de viscosidad recomendado basado en la temperatura ambiental prevaleciente
Vea el manual del eje DANA que viene por separado para mayor
información.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 259 (726)

9.8.2. Eje planetario y cambio de aceite del diferencial
El drenaje se logra mejor inmediatamente después de que el vehículo ha estado operando.
Ahí, el lubricante está tibio y fluirá libremente lo que permite un drenaje completo en poco
tiempo. Esto es especialmente bueno en climas fríos.
1. Para drenar los extremos de la rueda
planetaria, gire la rueda hasta que el
agujero del lubricante esté hacia abajo.
2. Remueva en los tapones de drenaje y
de llenado. Permita que el aceite
drene a un recipiente adecuado.
3. Inspeccione los imanes para ver si
hay metales o contaminación.
4. Para drenar el aceite del diferencial,

remueva el tapón de drenaje del
fondo de la caja del eje y el tapón
de llenado. Dele el tiempo
suficiente al lubricante para que
drene. Inspeccione el tapón de
drenaje y vea si hay metales o
contaminación.
5. Limpie los tapones y vuelva a

colocarlos. Asegúrese que el agujero
del nivel de aceite de la cubierta del
planetario esté en posición correcta
cuando se vuelvan a llenar los
extremos de la rueda (la flecha apunta
hacia abajo).
¡Nota! Al llenar la caja del eje y los extremos de la
rueda planetaria, dele suficiente tiempo al
lubricante para que fluya a través de los distintos
componentes en el diferencial, caja del planetario.
Después de que se completó el llenado, dele unos
pocos minutos al lubricante para que alcance su
nivel y vuelva a revisar cada extremo de la rueda
y el centro del eje. Asegúrese siempre que la
flecha apunte hacia abajo cuando revise el nivel
de aceite en los ejes planetarios. Añada lubricante
si es necesario. (Si se añade la cantidad correcta
de aceite, no es necesario volver a revisar).
260 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

9.8.3. Pares de torsión de las bridas y los pares del tren transmisor de potencia
Pares de torsión (seco)

UNF 3/8................................. 45 Nm
Rodamiento de soporte M20.... 410 Nm
9.8.4. Extracción del eje trasero
1. Asegúrese de que la máquina esté en una superficie plana y que se prevenga que
haya movimiento con, por ejemplo, cuñas para ruedas.
Instale el pasador de sujeción del marco antes de levantar la
máquina y de remover el neumático trasero.
ADVERTENCIA
3. Levante la parte trasera de la máquina hasta que los neumáticos traseros estén justo
sobre el suelo por medio de un montacargas o una gata.

ADVERTENCIA

sobre los bloques.
TKU-D 01142-3 EN 3808 261 (726)

5. Remueva los neumáticos traseros. Vea la sección “Extracción de los
neumáticos”.
6. Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento en el sistema hidráulico, el
tanque de aceite hidráulico se debe despresurizar. La presión se libera al utilizar la
válvula direccional (1) sobre el tanque de aceite hidráulico. Asegúrese que la
válvula se cierre completamente una vez que se ha liberado toda la presión.
7. Abra la conexión de la manguera de la tubería de drenaje de gravedad de la caja

de cambios y el convertidor de torsión. Enchufe los extremos abiertos de la
manguera, la caja de cambios y el convertidor de torsión. Remueva la
manguera.
262 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TREN TRANSMISOR DE POTENCIA
LH410
8. Antes de remover el eje Cardán,
apóyelo contra el marco con una
correa de levantamiento. Marque las
bridas para facilitar su reinstalación.
9. Abra la junta de la brida del eje Cardán
al abrir los tornillos de fijación, 8 piezas
(UNF 3/8x1 1/4 8.8). Utilice la bomba
de desenganche del freno para soltar
los frenos si es necesario. Nota: Vaya
al manual del operador para ver cómo
utilizar de manera segura la bomba de
desenganche del freno. Al soltar los
frenos, la extracción del eje Cardán se
hace más fácil al permitir la rotación
libre del eje Cardán.
10. Después de la extracción del eje
Cardán, gire el interruptor de encendido
a la posición “0” para despresurizar el
sistema de frenos.
11. Abra las conexiones de la
manguera hidráulica del múltiple.
Enchufe los extremos abiertos de
las mangueras y el múltiple.
12. Desconecte todas las conexiones de

la manguera de lubricación de la
unidad de la base de oscilación.
13. Adjunte unas gatas adecuadas o

un dispositivo de levantamiento a
la unidad del eje trasero para
apoyar el peso del eje.
¡Fíjese! El peso de la unidad del eje

trasero es de aproximadamente 2100
Kg.
TKU-D 01142-3 EN 3808

263 (726)
14. Remueva los 28 tornillos (M16x100
8.8) que sostienen la base de
oscilación y el eje trasero al marco del
cargador trasero.
15. Empuje el pasador trasero de la base

de oscilación hasta la viga
transversal de la base.
16. Baje la unidad del eje trasero y quítela

del lado del marco utilizando gatas y
un dispositivo de levantamiento.
264 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

17. Abra las conexiones de la tubería del freno (A) de los cubos y múltiples del eje. Abra
el sujetador de la tubería del sistema de frenado.
18. Abra los espárragos de sujeción del eje (B), 8 piezas (UNF 1) y los pernos de la
platina (C), 8 piezas (M24x100 8.8).
TKU-D 01142-3 EN 3808 265 (726)

9.8.5. Instalación del eje trasero
Remplace cualquier línea, tubo o manguera de aceite y combustible
PRECAUCIÓN
1. Limpie las superficies de montaje en la caja del eje trasero, la base de oscilación y la
brida del eje Cardán. Revise que las superficies de montaje no estén dañadas y estén
planas.
2. Revise la condición de todos los pernos y tornillos de fijación. Remplácelos si es necesario.
¡Nota! Las tuercas de seguridad siempre se deben remplazar si están sueltas.
3. Posicione el eje trasero en la base de oscilación por medio de un montacargas.
4. Ensamble las tuercas (A) y (B) a un
extremo del espárrago lubricado, 8 (A) 500 Nm
piezas (UNF 1). Ajuste las tuercas a
(B) 1000 Nm
500 Nm. Adjunte los pernos de los
pasadores de fijación del eje al eje.
Primero, apriete las tuercas de
fijación (A) del eje inferior a una
torsión de 1000 Nm (lubricado).
Finalmente, apriete las tuercas de
seguridad de fijación (B) del eje
superior a una torsión de 500 Nm
(lubricado).
5. Adjunte los pernos de la platina (C.), 8
piezas (M24x100 8.8).
6. Adjunte las conexiones de la tubería C
del sistema de frenado a los cubos y el
múltiple del eje. Adjunte los
sujetadores de la tubería del sistema
de frenado.
7. Utilice gatas y un dispositivo de
levantamiento adecuados para
posicionar la unidad del eje
trasero.
¡Fíjese! El peso de la unidad del eje
trasero es de aproximadamente 2100
Kg.
8. Empuje todo el pasador trasero de la
base de oscilación en la viga
transversal de la base.
266 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

9. Levante la base de oscilación cerca

de las vigas transversales del marco
y ajuste el pasador delantero al
marco con pernos (A) (M16x130 8.8, A
210 Nm, 14 piezas). Presione el
pasador trasero (B) a la viga
transversal del marco y ajuste el
C
pasador con pernos (C) (M16x130
8.8, 210 Nm, 14 piezas).
10. Adjunte las conexiones de la

manguera hidráulica al múltiple.
11. Adjunte el eje Cardán trasero al

apretar los tornillos de fijación, 8
piezas (UNF 3/8x 1 1/4 8.8) de la
junta de la brida a la torsión de 45
Nm (seco). Asegure un correcto
alineamiento. Utilice la bomba de
desenganche del freno para soltar
los frenos si es necesario. Al soltar
los frenos, la instalación del eje Cardán
se hace más fácil al permitir la rotación
TKU-D 01142-3 EN 3808 267 (726)

12. Adjunte las conexiones de la manguera de lubricación al múltiple.
13. Instale la manguera de la tubería de drenaje de gravedad pasando a través del marco
trasero y la base de oscilación. Adjunte las conexiones de la manguera a la caja de
cambios y el convertidor de torsión.
14. Purgue los frenos.

15. Asegúrese que la superficie de contacto de la unidad de la llanta esté limpia.
16. Instale los neumáticos traseros. Vea la sección “Instalación de los neumáticos”.
268 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

9.8.6. Extracción del eje delantero
Instale el pasador de sujeción del marco antes de de levantar la

máquina y de remover el neumático delantero.
ADVERTENCIA
de asistir el sistema hidráulico.
ADVERTENCIA
2. Levante la parte delantera de la máquina hasta que los neumáticos delanteros estén
justo sobre el suelo por medio de un montacargas o una gata. Nota: Esto también se
puede realizar con la pala por medio de la hidráulica de la máquina.
Asegúrese que el bloque utilizado como soporte tenga suficiente
capacidad de soporte de carga.
ADVERTENCIA
3. Coloque el bloque bajo la parte

sobre el bloque.
4. Levante la pala e instale los

pasadores de soporte de la pala”.
5. Remueva los neumáticos delanteros.
Vea la sección “Extracción de los
neumáticos”.
TKU-D 01142-3 EN 3808 269 (726)

6. Antes de remover el eje Cardán,

apóyelo contra el marco con una
correa de levantamiento. Marque las
bridas para facilitar su reinstalación.

al abrir los tornillos de fijación, 8 piezas
(UNF 3/8x1 1/4 8.8). Utilice la bomba
de desenganche del freno para soltar
los frenos si es necesario. Al soltar los
frenos, la extracción del eje Cardán se
hace más fácil al permitir la rotación

9. Abra las conexiones de la tubería del

sistema de frenado. Enchufe los
extremos abiertos de los tubos y los
conectores del eje. Remueva los
sujetadores de fijación de la tubería
de frenado.
10. Remueva los sensores de
temperatura del sistema de frenado y
enchufe los puertos (si es que están
instalados).
270 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410
11. Ajuste una correa de levantamiento
y el montacargas superior a los
extremos del eje delantero. ¡Fíjese!
El peso de la unidad del eje
delantero es de aproximadamente
1700 kg.
12. Abra los espárragos de fijación del
eje:
4 piezas, (UNF 1 1/4x450).
4 piezas, (UNF 1 1/4x570).
TKU-D 01142-3 EN 3808

271 (726)
9.8.7. Instalación del eje delantero
1. Limpie las superficies de montaje en

la caja del eje delantero y el marco
delantero.
2. Revise la condición de todos los pernos
y tornillos de fijación. Remplácelos si es
necesario. ¡Nota! Las tuercas de
seguridad siempre se deben remplazar
si están sueltas.
(1) 500 Nm
3. Ajuste una correa de levantamiento
y el montacargas superior a los (2) 1000 Nm
extremos del eje delantero.
4. Coloque el eje delantero en posición
bajo el marco delantero. ¡Nota! El
peso de la unidad del eje delantero es
de aproximadamente 1700 Kg.
5. Ensamble las tuercas (1) y (2) a un
extremo del espárrago lubricado, 8
piezas (UNF 1 1/4). Ajuste las
tuercas a 500 Nm. Adjunte los pernos
de los pasadores de fijación del eje al
eje.
Primero, apriete las tuercas de

fijación (1) del eje inferior a una
torsión de 1000 Nm (lubricado).
Finalmente, apriete las tuercas de
seguridad de fijación (2) del eje
superior a una torsión de 500 Nm
(lubricado).
6. Adjunte las conexiones de la tubería

del sistema de frenado y los
sujetadores de fijación de la tubería
de frenado.
272 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410
7. Adjunte el eje Cardán delantero al
apretar los tornillos de fijación, 8
piezas (UNF 3/8x 1 1/4 8.8) de la
junta de la brida al la torsión de 45
Nm (seco). Asegure un correcto
alineamiento. Utilice la bomba de
desenganche del freno para soltar
los frenos si es necesario. Al soltar
los frenos, la instalación del eje Cardán
se hace más fácil al permitir la rotación
¡Nota! Recuerde adjuntar las
conexiones de la tubería del sistema
de frenado antes de soltar los frenos.
8. Purgue los frenos.
9. Asegúrese que la superficie de
contacto de la unidad de la llanta
esté limpia.
10. Instale los neumáticos delanteros.

Vea la sección “Instalación de los
neumáticos”.
TKU-D 01142-3 EN 3808 273 (726)

9.8.8. Desmontaje de los extremos del eje

2. Asegúrese de que la pluma esté sobre topes y la pala esté en el suelo.
ADVERTENCIA
No se coloque bajo la máquina hasta que las plataformas de

seguridad estén en su lugar.
ADVERTENCIA
Asegúrese que el bloque utilizado como soporte tenga suficiente

capacidad de soporte de carga.
ADVERTENCIA
4. Levante las ruedas delanteras del suelo y coloque soportes de seguridad bajo el marco
principal.
5. Levante las ruedas traseras del suelo y coloque soportes de seguridad bajo el
marco trasero.
6. Remueva las ruedas. La extracción de las ruedas se detalla en el capítulo Tren
transmisor de potencia, sección Ruedas.
7. Coloque un recipiente de aceite de desecho bajo la transmisión final. Remueva el
tapón de drenaje.
8. Coloque un recipiente de aceite de desecho bajo las unidades del freno. Remueva el
tapón de drenaje para drenar el aceite limpiador.
9. El desmontaje de los extremos de la rueda se detalla el en manual del eje DANA.
información.
PRECAUCIÓN
9.8.9. Montaje de los extremos de las ruedas
información.
PRECAUCIÓN
Luego del montaje del extremo de la rueda, vuelva a colocar las ruedas y remueva la
máquina de los soportes de seguridad.
274 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
9.9. Eje Cardán
BRIDA
HORQUILLA
DE ARTICULACIÓN
9.9.1. Inspección y mantenimiento general
Los siguientes procedimientos son necesarios para todos los ejes Cardán:
 Al limpiar los ejes Cardán, no utilice detergentes químicos fuertes, agua

presurizada o chorros a vapor ya que puede que los sellos se dañen y entre
suciedad o agua.
 Las caras y el diámetro centrado de las bridas de los ejes y de las bridas de
acoplamiento deben estar libres de polvo, grasa o pintura para garantizar una
conexión segura.
 Revise la posición de las horquillas de articulación del eje. Fíjese en las marcas de
las flechas. Deben estar alineadas. Los chaveteros se ajustan unos con otros y no se
deben intercambiar o distorsionar.
 Utilice tuercas y pernos de la calidad establecida (fuerza).
 Las tuercas de seguridad siempre se deben remplazar si están sueltas.
 Revise que los pernos de la brida estén apretados y vuelva a apretarlos con la torsión
establecida.
 Limpie la conexión para engrase antes de volver a lubricar.
 No utilice pasta de lubricante a base de bisulfuro de molibdeno o cualquier otro
tipo de grasa en los pernos y tuercas.
Par de torsión de la tuerca (seco)
 UNF 3/8................. 45 Nm
Cuando sea que las personas o el material estén el peligro al rotar

los ejes Cardán, el usuario debe seguir las precauciones de
seguridad relevantes.
ADVERTENCIA
Vea el manual de instalación y mantenimiento del eje Cardán

DANA que viene por separado para mayor información.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 275 (726)

9.9.2. Transductores de velocidad del eje Cardán
La máquina tiene dos transductores de
pulsaciones (S238 y S264), los que se utilizan
para calcular la distancia recorrida de las
máquinas y la velocidad absoluta. El número
de pulsaciones de las entradas de pulsaciones
de los transductores de velocidad A y B se
comparan y, si el valor difiere demasiado,
suena una alarma. La velocidad absoluta de la
máquina se calcula basada en la frecuencia
del transductor con la ayuda de los parámetros
que se utilizan para establecer la tasa de
transmisión. Si un transductor de velocidad
presenta fallas, el Sistema de Control sólo
recibe las pulsaciones de otro transductor. La
falla se registra en el registro de alarma para
indicar por qué, por ejemplo, la transmisión
automática no funciona correctamente.
¡Nota! La distancia recomendada para la
instalación del transductor de velocidad del
eje Cardán es de 3 a 5mm.
276 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

9.9.3. Extracción del eje Cardán
Tenga cuidado al manipular el eje Cardán. Las horquillas de

articulación de la brida de giro sueltas pueden provocar lesiones
graves.
ADVERTENCIA
Vea también el manual de instalación y mantenimiento del eje

Cardán DANA que viene por separado para mayor información.
PRECAUCIÓN

2. Si se debe remover la línea de

transmisión del convertidor, se A
deben realizar las siguientes A
medidas.
 Levante las cubiertas sobre la
máquina y asegúrelas
nuevamente o remuévalas
completamente de la máquina.
 Apoye la cubierta del eje Cardán con
un montacargas. ¡Nota! El peso
aproximado de la cubierta del eje
Cardán es de 90 kg. Remueva la
cubierta del eje Cardán al abrir los
tornillos de fijación (A), 6 piezas
(M12x40 8.8).
3. Antes de abrir los tornillos de fijación de la junta de la brida, apoye el eje Cardán con
un montacargas. Marque las bridas para poder alinearlas correctamente cuando se
vuelvan a ajustar.
4. Utilice la bomba de desenganche del freno para soltar los frenos si es necesario. El
soltar los frenos hace que la extracción del eje Cardán sea más fácil al permitir la
rotación libre del eje Cardán. Nota: Vaya al manual del operador sobre cómo
utilizar la bomba de desenganche del freno de manera segura. ¡Nota! No gire las
juntas de los ejes Cardán con un espeque ya que esto puede dañar las conexiones
para engrase y las juntas universales Cardán.

al abrir los tornillos de fijación.
6. Quite el eje Cardán por medio de un
montacargas.
¡Nota! Los ejes Cardán se deberían
transportar en posición horizontal.
Para transportarlos de manera no
horizontal, se deben tomar
precauciones adicionales para
prevenir que se separen las piezas
ranuradas.
TKU-D 01142-3 EN 3808 277 (726)
9.9.4. Instalación del eje Cardán
Tenga cuidado al manipular el eje Cardán. Las horquillas de
articulación de la brida de giro sueltas pueden provocar
lesiones graves.
ADVERTENCIA
Vea también el manual de instalación y mantenimiento del eje

Cardán DANA que viene por separado para mayor información.
PRECAUCIÓN
1. Limpie todas las superficies de montaje de la junta de la brida. Las caras de las
bridas de los ejes y de las bridas de acoplamiento deben estar libres de polvo, grasa
o pintura para garantizar una conexión segura.
2. Posicione el eje Cardán por medio de un montacargas. Revise las marcas de
flechas. Asegúrese de alinear correctamente.
3. Adjunte los tornillos de fijación de la junta de la brida. Los tornillos se deberían

apretar de manera pareja transversalmente con una llave torsiométrica. ¡Nota!
Siempre se deben remplazar las tuercas de seguridad si están sueltas.
Utilice el siguiente par de torsión (seco):
 UNF 3/8......................45 Nm
4. Utilice la bomba de desenganche del freno para soltar los frenos si es necesario. El
soltar los frenos hace que la instalación del eje Cardán sea más fácil al permitir la
rotación libre del eje Cardán. Nota: Vaya al manual del operador sobre cómo
utilizar la bomba de desenganche del freno de manera segura.
¡Nota! No gire las juntas de los ejes Cardán con espeques ya que esto puede
dañar las conexiones para engrase y las juntas universales Cardán.
278 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


9.10.1. Medición de la velocidad y de las distancias recorridas, y diagnóstico de transductores
Cálculo de la velocidad absoluta para la máquina

La velocidad de la máquina se mide con dos transductores de pulsación que están conectados
al módulo delantero. La velocidad absoluta de la máquina se calcula basada en la frecuencia
del transductor con la ayuda de los parámetros que se utilizan para establecer la tasa de
transmisión.
Presione el botón “i” hasta que la velocidad de la máquina (kilómetros por hora) se muestre en
la parte superior de la ventana.
Si existe una falla al medir la velocidad, aparece una alarma y también se registrará en el
registro de alarma.
Cálculo de la distancia recorrida
La velocidad de la máquina se mide con dos transductores de pulsación que están conectados
al módulo delantero. La distancia que la máquina ha recorrido se calcula basada en el número
de pulsaciones de la entrada de pulsación.
Presione el botón “i” hasta que la distancia recorrida se muestre con un metro de exactitud en la
parte superior de la ventana.
Diagnósticos del transductor de pulsaciones

El número de pulsaciones de las entradas de pulsación de los transductores de velocidad A y B
se comparan y, si el valor difiere demasiado, se da una alarma.
TKU-D 01142-3 EN 3808 279 (726)

Entradas
Transductor Entrada de pulsación del trans- 24 V/Flotación Delantero XF3.16
de pulsaciones ductor de pulsaciones A (S238)
Transductor Entrada de pulsación del trans- 24 V/Flotación Delantero XF3.17
de pulsaciones ductor de pulsaciones B (S264)
Salidas
Transductor Voltaje operativo de los transduc- Ref +12 V Delantero XF3.9
de pulsaciones tores de velocidad
Transductor Tierra de los transductores de GND Delantero XF3.4
de pulsaciones velocidad A y B
280 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

9.10.2. Medición de la presión de transmisión

La presión de transmisión se mide con un sensor análogo. Las alarmas tienen un tiempo de
retraso de 3 segundos. El motor debe estar en marcha al menos diez segundos antes de que
comience la cuenta regresiva del retraso de la alarma.
El motor debe estar en marcha.
Entradas
Sensor de Presión del aceite de transmisión (B305) 4...20 mA Central XM3.7*
presión
Salidas
Sensor de Voltaje operativo del sensor de 24 V / 0 V Central XM2.1
presión presión (B305)
Sensor de Tierra del sensor de presión 24 V/Flotación Central XM2.14
presión
Ventana de medición de presión
Los datos de medición del sensor de presión de la transmisión se muestran en la ventana

indicadora 1 (Presión del aceite de transmisión).
TKU-D 01142-3 EN 3808 281 (726)

indicadora (los símbolos aparecen al lado izquierdo del símbolo para el sensor al que se
refiere la alarma o la advertencia):
Sobre o bajo los límites de la alarma del sensor.
Sobre o bajo los límites de advertencia del sensor.
Los límites de advertencia y de la alarma para el sensor se muestran en la ventana de

información. Las alarmas y las advertencias activan las luces respectivas en el panel de
instrumentos para advertir al operador.
282 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808



ADVERTENCIA
espacio libre.
Mando del cambio

La ventana se utiliza para forzar las
siguientes funciones: control de la pluma,
control de la pala, acelerador, cambios,
dirección de la máquina y encendido y
detención del motor y los frenos (sólo en
máquinas con cinco módulos).
TKU-D 01142-3 EN 3808 283 (726)

Las funciones a forzar se eligen en la columna del lado derecho (Off= función no
forzada, On= función forzada). En la columna del lado izquierdo, el valor se puede
establecer según la función que se va a forzar.
Forzado de la transmisión:
1. Seleccione el Mando de Cambio como la función que se va a forzar.
2. Establezca una función de forzado para el cambio. Los valores de forzado tienen
un rango entre -4 y +4. Un valor negativo fuerza la transmisión en reversa y uno
negativo hacia adelante. El número representa el cambio a ser forzado.
Una función forzada controla la transmisión sin importar la situación, sólo la parada de
emergencia evita el control.
¡NOTA! Al presionar el botón SEND, se fuerzan todas las funciones que se seleccionaron. Si
fuerza múltiples funciones simultáneamente, asegúrese que los valores de forzado sean
lógicos.
284 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

La salida digital del voltaje operativo de los dispositivos de presión de la transmisión:

Voltaje operativo del sensor de presión Central XM2.1
(B305).
Voltaje operativo de los botones de la palanca de Principal XC1.1
dirección del lado izquierdo
Voltaje operativo de los sensores (S356, S312, Central XM2.23
S3103, S3104)
Válvula de dirección hacia adelante (Y304) Central XM2.5
Válvula de dirección hacia atrás (Y305) Central XM2.6
Válvula 2. Para el 2° cambio (Y307) Central XM2.7
TKU-D 01142-3 EN 3808 285 (726)


conectores. Las ventanas se utilizan como ayuda para la resolución de problemas. Seleccione
el conector del módulo que desea ver en la ventana del menú de mediciones y presione el
botón Ok. La ventana de datos de medición del conector se abre.
Los pasadores conectores para la medición de velocidad se detallan en las secciones de
“Entradas” y “Salidas” en la sección “Medición de la velocidad y de las distancias
recorridas, y diagnóstico de transductores”.
El pasador conector XM3.7 es la entrada del sensor de presión de la transmisión.
286 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

La parte superior de la ventana muestra el

estado de los seguros que afectan las
funciones. Si el símbolo es negro, el seguro
está activado. En otras palabras, la función se
permite cuando todos los símbolos están en
gris. Seguros de izquierda a derecha:
-- La parada de emergencia no debe
estar activa.
Esta ventana muestra los estados del control de la válvula y de las señales de control de la caja
de cambios. El estado cambia cuando cambia el estado de las señales de control. Cuando el
valor en el campo es “0”, la entrada o salida está apagada. Cuando el valor es “1”, la entrada o
salida está encendida.
La ventana de diagnósticos también muestra la siguiente información:

-- El estado del interruptor FNR (para las entradas hacia adelante y hacia atrás por
separado).
-- A un cambio más alto.
-- A un cambio más bajo.
-- Válvula de dirección de transmisión hacia adelante.
-- Válvula de dirección de transmisión hacia atrás.
-- Válvula 2. Para el 2° cambio.
Configuración del desembrague
Puede escoger el método de activación para Desembragar en la ventana de selección.

Puede elegir que el Desembrague se active con el botón de la palanca de dirección, el pedal
de freno o ambos.
TKU-D 01142-3 EN 3808 287 (726)

Delantero 65 Falla en el sensor de velocidad A del árbol de transmisión x
Delantero 66 Falla en el sensor de velocidad B del árbol de transmisión x
Delantero 59 Ref del módulo 12 V fuera de los límites (pasadores XF3/1 o XF3/9). x
Descripción 1: Falla en el sensor A.

-- Mida la resistencia del cable entre XF3.16 y S238, pasador conector 4.
-- Si el cable está dañado, repare el cableado.
Acción 2: Suministro de corriente del sensor.
-- Mida el voltaje del conector S238, pasador conector 1.
-- Si el voltaje no es de 12 V, repare el cableado.
Acción 3: Sensor.
-- Remplace el sensor.
Descripción 2: Falla en el sensor B.

-- Mida la resistencia del cable entre XF3.16 y S238, pasador conector 4.
-- Mida el voltaje del conector S264, pasador conector 1.
-- Si el voltaje no es de 12 V, repare el cableado.
Acción 3: Sensor.
-- Remplace el sensor.
288 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Central 110 Corte a tierra del pasador del suministro del módulo XM2/1 x
Central 111 Corte al voltaje externo del pasador del suministro del módulo XM2/1 x
Descripción 1: Corto circuito en el suministro de voltaje.

-- Si la alarma no se repite, la falla está en el cableado; corte el circuito a tierra.
Acción 2: Módulo.
-- Si la acción 1 no corrige la falla, quiere decir que el módulo central debe estar dañado.
Cambie el módulo.
-- Si la alarma se detiene, quiere decir que la falla está en el cableado; corte el circuito
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 289 (726)

LH410
Central 75 Alarma de alta presión del aceite de la transmisión. x
Central 76 Advertencia de alta presión del aceite de la transmisión. x
Central 77 Advertencia de baja presión del aceite de la transmisión. x
Central 78 Alarma de baja presión del aceite de la transmisión. x
Central 79 Error alto del sensor de presión de la transmisión (B305). x
Central 80 Error bajo del sensor de presión de la transmisión (B305). x
Descripción 1: El valor de la corriente del sensor es demasiado alto, el cable o el sensor

ha cortado el voltaje.
XF2.23 del módulo delantero (esto entregará una alarma separada).
tierra. Con una presión de 0 bar, debería ser de aproximadamente 4 mA.
Acción 4: Módulo.
-- Si las acciones 1 a 3 no corrigen la falla, quiere decir que el módulo central debe
estar dañado. Cambie el módulo.
ha cortado al GND.
tierra. Con una presión de 0 bar, debería ser de aproximadamente 4 mA.
Acción 4: Módulo.
290 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Principal 33 Corte a tierra del pasador XC1/1 del suministro del módulo. x
Principal 34 Corte al voltaje externo del pasador XC1/1 del suministro del módulo. x
Descripción 1: Corto circuito en el suministro de voltaje de los botones de la palanca de

dirección del lado izquierdo.
Acción 1: Acoplamiento de la palanca de dirección.
a tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada del suministro de voltaje de los botones

de la palanca de dirección de lado izquierdo.
Acción 1: Acoplamiento de la palanca de dirección.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 291 (726)

LH410
Delantero 157 Corte a tierra del pasador XF2/23 del suministro del módulo. x
Delantero 158 Corte al voltaje externo del pasador XF2/23 del suministro del módulo. x
Descripción 1: Corto circuito en el suministro de corriente.

Acción 1: Acoplamiento del suministro de voltaje.
-- Separe el pasador conector XF2.23 del módulo delantero.
a tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.

Acción 1: Acoplamiento del suministro de voltaje.
-- Separe el pasador conector XF2.23 del módulo delantero.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
292 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Central 40 Corte a tierra del solenoide de transmisión F. x
Central 41 Corte al voltaje externo del solenoide de transmisión F. x
Descripción 1: Corto circuito en la salida.
Forzado de Entrada/Salida (vea la sección “Funciones forzadas”).
-- Si la alarma se detiene, quiere decir que la falla está en el cableado; corte el circuito a
tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 293 (726)

LH410
Central 42 Corte a tierra del solenoide de transmisión R. x
Central 43 Corte al voltaje externo del solenoide de transmisión R. x
tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
294 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Central 44 Corte a tierra del solenoide de transmisión 2. x
Central 45 Corte al voltaje externo del solenoide de transmisión 2. x
tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 295 (726)

LH410
tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
296 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 297 (726)

LH410
Central 188 Corte a tierra del seguro del convertidor. x
Central 189 Corte al voltaje externo del seguro del convertidor. x
tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
298 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Tres sistemas del módulo

Descripción 1: Corto circuito en el suministro de energía de la alimentación del voltaje
XM3.
tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en el suministro de energía XM3, la salida descontrolada de la

alimentación del voltaje.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 299 (726)

Cinco sistemas del módulo
Descripción 1: Corto circuito en el suministro de energía de la alimentación del voltaje
XM3.
tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada del suministro de energía XM3 de la

Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
300 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410
TKU-D 01142-3 EN 3808 301 (726)

302 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 HIDRÁULICA GENERAL
10. HIDRÁULICA GENERAL
10.1. Aceite hidráulico

Los aceites hidráulicos que cumplen con DIN 51524-3 (HVLP) o ISO 6743-4 HV se pueden
utilizar.
Temperaturas hidráulicas durante su funcionamiento normal.

40 - 50 °C ISO VG 32
50 - 60 °C ISO VG 46
60 - 80 °C ISO VG 68
70 - 90 °C ISO VG 100
Viscosidad (arranque en frío)

Sobre -15 °C ISO VG 32
Sobre + 0 °C ISO VG 46
Sobre + 5 °C ISO VG 68
Sobre +15 °C ISO VG 100
Capacidad de llenado Aprox. 240 l

Tanque de aceite hidráulico del freno aprox. 57 l
Aceite de llenado de fábrica: Shell Tellus T 68
TKU-D 01142-3 EN 3808 303 (726)

304 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
10.3. Mantenimiento hidráulico general
El calor, la suciedad y la cavitación son las tres causas principales de la falla en el sistema
hidráulico. Probablemente la suciedad es la peor de las tres. La suciedad en un sistema
hidráulico tiene el mismo efecto que tiene en un sistema de combustible. La mayor parte de
la suciedad es abrasiva y cuando se las arregla para entrar al sistema hidráulico, provoca un
desgaste rápido de los componentes. Es lógico que si la suciedad se mantiene lejos del
aceite hidráulico, los distintos componentes del sistema hidráulico permanecerán limpios. De
este modo, el problema es cómo mantener limpio el aceite. Esto se puede realizar siguiendo
cuatro precauciones básicas:
1. Mantenga cubiertos todos los recipientes de aceite hidráulico.

2. Sólo utilice el equipo que se sabe que es limpio cuando transfiera aceite de los
tanques de almacenamiento a los tanques del sistema hidráulico.
3. Establezca y siga un programa de mantenimiento definitivo para los filtros y
depuradores.
4. Ajuste o remplace la empaquetadura y los sellos cuando sea necesario.
Siempre recuerde que, además de hacer que se muevan las piezas del equipo pesado,
el aceite hidráulico también le proporciona lubricación y enfriamiento a los
componentes del sistema hidráulico.
Por lo general, el aceite se puede exponer a dos tipos de contaminantes:
1. La suciedad que ataca el aceite hidráulico desde afuera. Esto incluye el polvo,
pelusas, óxido y capas de óxido.
2. Los productos solubles e insolubles que se forman a través del deterioro de los
aditivos del aceite.
El primer grupo de contaminantes se puede controlar tomando las precauciones

descritas anteriormente. La contaminación como resultado del deterioro de los aditivos
del aceite hidráulico no se puede controlar completamente a través de un mantenimiento
preventivo. Sabemos que la formación de tales contaminantes se acelera cuando el
sistema hidráulico se sobrecalienta. Por lo tanto, cuando se previene el
sobrecalentamiento, la formación de productos solubles e insolubles se reduce. Sin
embargo, incluso bajo el más cuidadoso mantenimiento, la contaminación debido a la
oxidación, la condensación y la formación de ácidos hace que el aceite sea peligroso
para los componentes del sistema hidráulico.
Por lo tanto, la mayoría de las autoridades están de acuerdo que todo el aceite hidráulico se
debería drenar del sistema en un mantenimiento regular. Esta es la única manera de eliminar
la acumulación de los productos en deterioro del sistema. Por lo tanto, siempre se
recomienda seguir las recomendaciones y sugerencias del fabricante que ofrecen los
representantes de las compañías de aceite.
TKU-D 01142-3 EN 3808 305 (726)

HIDRÁULICA GENERAL LH410
10.3.1. Resolución general de problemas
Realice la inspección del sistema hidráulico al comienzo del sistema y revise el

funcionamiento de cada pieza hasta que se encuentre el problema. Una vez que haya
encontrado la sección en donde se encuentra el problema, es simplemente necesario
ubicar el componente exacto en esa sección que no está funcionando de manera
adecuada.
Tenga presente que al asistir el sistema hidráulico:

1. Los sistemas hidráulicos funcionan con una presión alta de la tubería. A veces es
necesario trabajar en una tubería que esté bajo presión. Si es así, tenga cuidado.
Apague la máquina si es posible.
2. Siempre utilice las herramientas correctas. Algunas piezas del sistema hidráulico
se dañan fácilmente, especialmente si se utiliza una herramienta provisional
cuando se necesita una herramienta de precisión.
3. Utilice los procedimientos de servicio recomendados. No experimente hasta que esté
absolutamente seguro que sabe lo que está haciendo.
Interrupción de la función Causa de la interrupción de Manera de repararlo

la función
Bomba ruidosa Aire en el sistema Revise el sistema completo
por fuga de aire y repare.
Cavitación (vacío en la debida Revise si hay restricciones en el lado
admisión de la bomba debido a de admisión de la tubería de admisión,
que no hay suficiente aceite) la bomba está tapada, el ventilador de
aire en el tanque está tapada y el
aceite tiene una viscosidad muy alta.
Haga las reparaciones necesarias.
Bomba desgastada Repare o remplace la bomba.
No hay presión en el sistema Admisión tapada Revise el sistema desde el tanque a
la bomba. Asegúrese que los filtros y
depuradores no estén tapados.
Nivel de aceite bajo Revise el nivel de aceite.
Fuga de aire en la admisión Revise el lado de admisión
del sistema para ver si hay
fugas y corrija la condición.
Viscosidad del aceite muy alta Si la viscosidad del aceite es muy
alta, algunos tipos de bombas no
pueden cebarse. Drene el sistema
y rellénelo con aceite de una
viscosidad adecuada.
Bomba defectuosa Repare o remplace la bomba.
306 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.3.2. Causas básicas de las fallas del sistema hidráulico
Tres de las causas más comunes de las fallas del sistema hidráulico son la suciedad,
el calor y la cavitación.
La suciedad puede dañar más que el calor o la cavitación. Sin embargo, el calor y la cavitación
también son mortales para cualquier sistema hidráulico.
El calor excesivo también puede afectar la empaquetadura, los sellos y las juntas tóricas.
Si se crean fugas de aceite y aire, entonces la efectividad del sistema hidráulico se
redice rápidamente. La suciedad puede entrar al sistema por las empaquetaduras y
sellos dañados, lo que después acorta la vida del sistema. Por lo general, el
sobrecalentamiento se puede prevenir siguiendo pocas reglas simples:
1. Siempre utilice un aceite hidráulico con la viscosidad adecuada. El uso de un aceite de

más viscosidad que la recomendada, particularmente en áreas de baja temperatura
ambiente, provocará una fricción de fluido elevada y sobrecalentamiento.
2. Siempre conecte las mangueras y sujételas en posición según las recomendaciones
de los fabricantes. Si una manguera se desvía demasiado cerca de la transmisión o
el motor de la unidad, puede hacer que la manguera se sobrecaliente. Esto lleva al
sobrecalentamiento del aceite hidráulico que pasa a través de ésta. Además, evite
utilizar mangueras demasiado pequeñas y asegúrese de instalar las mangueras de
manera que no haya curvas muy cerradas. Éstos pueden aumentar la fricción y,
como resultado, aumentar la temperatura del aceite.
3. Cuando las bombas, los cilindros y otros componentes del sistema hidráulico se
desgastan, remplácelos. Las piezas desgastadas permiten una fuga de aceite
excesiva la que, a su vez, hacen que las bombas operen a una salida completa en
períodos largos. El ciclo más largo aumenta la duración de tiempo durante el cual la
fricción del fluido se genera dentro del sistema, los que aumenta la temperatura del
aceite.
4. Mantenga siempre limpio el exterior e interior del sistema hidráulico. La suciedad
en el exterior del sistema actúa como aislante y previene el enfriamiento normal.
La suciedad en el interior del sistema provoca desgaste, lo que lleva a fugas de
aceite. De cualquier manera, la suciedad provoca calor.
El aire excesivo en un sistema se puede reconocer por lo general debido a un
funcionamiento errático e irregular del sistema hidráulico. La cavitación del aceite también se
produce debido al aire excesivo en el sistema. Es simplemente una condición donde el aire
se mezcla con el aceite. Cuando el aceite cavita, se sobrecalienta.
Para eliminar el aire:
1. Ajuste y remplace las empaquetaduras y los sellos cuando sea necesario. Al
remplazar los sellos y las empaquetaduras, sólo utilice aquellos productos
recomendados por el fabricante.
2. Al instalar las mangueras, asegúrese que estén apoyadas correctamente. Las
mangueras que vibran pueden soltar las conexiones y dejar que el aire entre al
sistema. Revise regularmente todos los ajustes y conexiones de las mangueras para
asegurarse que estén apretadas correctamente.
Si uno o más de los componentes del sistema hidráulico presenta fallas, el sistema hidráulico
también reducirá su marcha y será más lento o perderá presión. Para ubicar un componente
defectuoso, revise el tiempo que le toma al sistema hidráulico para completar un ciclo y luego
revíselo para ver si la salida de presión es normal.
TKU-D 01142-3 EN 3808 307 (726)

10.3.3. Revisión de fugas del sistema hidráulico
Las fugas son un síntoma común que la mayoría de los problemas grandes en un sistema
hidráulico, el sujeto se enfatiza una vez más aquí. Las fugas del sistema hidráulico se
pueden clasificar en dos grandes tipos: fugas externas y fugas internas.
Fugas externas
Las fugas externas en el lado de presión de un sistema hidráulico son fáciles de ubicar
debido a la presencia de fluido hidráulico. Observe los diferentes componentes del sistema
hidráulico para identificar y corregir las fugas de presión apenas comiencen.
Las fugas externas que se presentan en lado de admisión de la bomba son mucho más
difíciles de detectar.
Para encontrar las fugas, revise todos los ajustes y conexiones de admisión para ver si
hay fugas. Recuerde que el sobrecalentamiento puede ser incluso más problemático que
el subapriete. Las recomendaciones de los fabricantes se deberían utilizar como guía. El
número de Nm (o kpm) recomendado para el apriete asegurará un sello apretado y, aún
así, no tan apretado como para que haya una distorsión de uno o ambos miembros.
Las fugas en el lado de admisión del sistema se pueden detectar por lo general al añadir
aceite al área de conexión. Si el ruido de la bomba causado por la aireación se suspende ya
sea completa o parcialmente, entonces ya sabe que ha encontrado la conexión donde el aire
entra al sistema.
Fugas internas
Al igual que los distintos componentes del uso de un sistema hidráulico, las fugas
internas dentro de los componentes se hacen cada vez más evidentes. A medida que
la fuga aumenta, el sobrecalentamiento será un problema. Cuando esto sucede, otros
componentes del sistema comenzarán a fallar. Por lo tanto, es importante que el
sistema hidráulico se mantenga en buen estado de funcionamiento. Las fugas
internas se pueden revisar por lo general ya sea con pruebas de paso o de arrastre.
308 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.3.4. Arranque a baja temperatura
El aceite relativamente caliente nunca se debería introducir el una bomba fría ya que puede
que ocurra un bloqueo en la bomba debido a las tasas de expansión desiguales. Las
temperaturas del fluido no deberían exceder los 22 °C sobre la temperatura de la superficie
de la bomba tras la introducción del fluido. También es bastante importante en el arranque
en frío que se remueva la carga de la bomba hasta que el fluido haya alcanzado los
requisitos mínimos de viscosidad para prevenir daños debido a la cavitación interna.
Cuando se ha alcanzado la viscosidad y temperatura de funcionamiento recomendada, se
puede aumentar la carga.
10.3.5. Prevención de la formación de cavitación
El exceso de formación de cavitación en el fluido hidráulico a veces puede transformarse en un

problema, especialmente si esta condición progresa hasta el punto donde una cantidad
considerable de cavitación es llevada a la bomba hidráulica. La espuma es una sustancia
altamente comprimible y, al afectar las características de salida de la bomba, puede provocar
un funcionamiento irregular y fallas prematuras.
Las causas de las cantidades excesivas de cavitación en el fluido hidráulico resultarán
originarse de una o más de las siguientes:
 El nivel de aceite en el tanque es demasiado, entonces el aire es llevado por la bomba

al circuito.
 Una fuga en las juntas de la tubería de aspiración.
 El uso de un tipo inapropiado de medio hidráulico o un fluido que es demasiado
viscoso.
 Deterioro del fluido o la presencia de contaminantes dañinos.
 Agua en el circuito hidráulico.
TKU-D 01142-3 EN 3808 309 (726)

10.3.6. Filtros de aceite
A pesar del sumo cuidado en la manipulación y administración del fluido hidráulico, es probable
que algunas partículas ajenas entren al fluido hidráulico. Debido a que tales partículas son
aptas para ser abrasivas por naturaleza y, como tales, afectarán el funcionamiento y la vida útil
de las bombas hidráulicas, los motores y las válvulas, se recomienda que se incorpore un filtro
diseñado para remover tales contaminantes en todos los sistemas hidráulicos.
Se debe realizar un remplazo periódico de los medios del filtro totalmente contaminados para
mantener un eficiencia general.
10.3.7. Revisión de los filtros y depuradores
Cuando un filtro se tapa, ya no puede realizar su trabajo. La mayoría de los ensamblajes del
filtro hidráulico están equipados con una válvula de paso que permite que el aceite pase un
elemento del filtro tapado. Debido a la válvula de paso, más y más aceite hidráulico pasará por
el elemento del filtro mientras se llena de suciedad.
Los elementos del filtro se deberían remplazar según los intervalos recomendados en el
manual de mantenimiento. Sólo utilice las piezas originales de Sandvik.
Los elementos se deberían cambiar más a menudo que lo recomendado si las condiciones
son severas.
10.3.8. Nivel de aceite en el tanque
Un factor importante para tener un funcionamiento exitoso es mantener suficiente aceite

en el tanque hidráulico en todo momento.
Se deberían realizar inspecciones frecuentes del nivel para evitar fugas y para corregirlas lo
antes posible si es que las hay.
Si descuida el nivel de aceite y permite que baje, puede que ocurran dos sucesos negativos.
1. Si el nivel de aceite baja demasiado, puede que entre aire en la aspiración de la

bomba succión y contribuye a la formación de espuma. También puede provocar un
funcionamiento ruidoso e irregular del sistema incluso si no se desarrolla la espuma.
2. Es posible que el nivel bajo de aceite produzca algún aumento en la temperatura del
aceite debido al hecho que el sistema ha perdido capacidad de disipación de calor.
También aumentará el índice de oxidación de aceite y pérdida de las propiedades
iniciales.
310 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.3.9. Manipulación y almacenamiento del aceite
Para prevenir la introducción de impurezas como la suciedad, el agua, las pelusas en el medio
del fluido, se deberían seguir cuidadosamente las siguientes reglas:
1. Almacene los tambores de lado y bajo una cubierta protectora. La acumulación de agua
sobre un tambor, aunque esté sellado, entrará gradualmente a través de los sellos de
tapón hasta el fluido.
2. Antes de abrir un tambor, limpie la parte superior cuidadosamente para que la suciedad
no caiga en el fluido.
3. Inspeccione y mantenga limpios todos los recipientes y el equipo utilizados
para almacenar o administrar los fluidos hidráulicos.
4. Antes de añadir aceite a un sistema hidráulico, limpie el tapón de llenado con un paño
limpio y libre de pelusas.
5. Asegúrese que el tanque de fluido esté protegido contra la entrada de
contaminantes. Las posibles aberturas que pueden proporcionarles una entrada y
que se deberían revisar, incluyen los tapones de llenado, las placas de control,
los ventiladores, pernos de la cubierta del tanque que falten y sellos alrededor de
las tuberías que se extiendan a través de la cubierta del tanque.
6. Utilice bombas de llenado de aceite eléctricas, si es que se incluyen en la máquina. El
uso de la bomba de llenado asegura que el aceite se filtre a medida que entra a los
tanques de aceite de la máquina.
La selección del fluido hidráulico correcto es un paso importante para asegurar un

máximo desempeño y vida útil del equipo hidráulico. En condiciones normales de
funcionamiento, sólo se deberían utilizar aceites de base mineral para este
propósito. Los aceites animales o vegetales no son apropiados y su tendencia a
oxidarse y a espesarse en servicio puede obstruir el sistema y dañar los
componentes.
El fluido hidráulico debe servir como lubricante para proteger las superficies de fricción de las
bombas y los motores de fluido y como medio para la transmisión eficiente de la presión
hidráulica. Otras características deseadas son buenas cualidades de prevención de óxido,
resistencia a la cavitación.
El cuerpo o viscosidad apropiada del fluido hidráulico es una propiedad física importante que
debe ser adecuada para los requisitos de las unidades hidráulicas para asegurar un
funcionamiento eficiente. La viscosidad apropiada también será influenciada por la temperatura
y la presión a la que funciona el sistema.
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10.4. Tanques de aceite hidráulico
El vehículo tiene dos sistemas hidráulicos separados con dos tanques hidráulicos
independientes. Un tanque abastece la sobrecarga y la dirección. El otro tanque abastece el
sistema de frenado.
La máquina está equipada con un tanque de aceite hidráulico de 240 l y un tanque de aceite
hidráulico de frenado de 57 l. El tanque de aceite hidráulico está equipado con un respirador
del filtro que mantiene la sobrepresión de 0 -0,4 bar en el tanque de aceite hidráulico para
prevenir la cavitación. El tanque de aceite de frenado se ventila para funcionar a una presión
atmosférica.
Los tubos de aspiración y los filtros de retorno remplazables para la hidráulica y la limpieza
del freno están dentro de los tanques. Si la restricción del filtro alcanza un nivel crítico, la
importante luz de “filtro tapado” le advertirá al operador.
Los dos tubos indicadores en la parte de adelante del tanque hidráulico hacen fácil la revisión
del nivel de aceite. El nivel de aceite debe estar entre los tubos indicadores cuando la pala
esté en el suelo cuando el aceite está frío. A temperaturas de funcionamiento, el nivel de
aceite debería estar entre los tubos indicadores cuando el aceite está frío y los frenos están
puestos.
¡Nota! Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento en el sistema hidráulico, el

tanque de aceite hidráulico se debe despresurizar. La presión se libera al utilizar la válvula
direccional sobre el tanque de aceite hidráulico.
312 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

5
6
7
4 22 20
21
10
3 11 18
12
2
9
1
13
14
15
16 17
19 15
Una llave de drenaje (19) se instala al fondo del tanque para hacer que el aceite drene de
manera más fácil y limpia. La llave de drenaje del tanque de aceite hidráulico de frenado (15)
está ubicada detrás de la escotilla de servicio en el lado del tanque. Para limpiar los tanques de
aceite, las cubiertas superiores (21, 22) y la cubierta de la mirilla de inspección (1) se deben
remover.
1. Cubierta de la mirilla de inspección 13. Interruptor de seguridad del nivel de aceite

2. Filtro de retorno del aceite hidráulico hidráulico (Límite de advertencia S312)
3. Interruptor de seguridad del filtro (S377) 14. Interruptor de seguridad del nivel de aceite
4. Respirador del tanque de aceite hidráulico hidráulico (Límite de alarma S356)
5. Filtro de retorno del aceite hidráulico de frenado Z308 15. Llave de drenaje del tanque de aceite
6. Sensor de presión del filtro de retorno de frenado hidráulico de frenado
(S376) 16. Sensor de temperatura hidráulico (B301)
7. Respirador del tanque de aceite hidráulico de 17. Bandeja del tubo de aspiración
frenado 18. Tubo de aspiración principal
8. Tubos indicadores hidráulicos de frenado 19. Llave de drenaje del tanque de aceite
9. Tubos indicadores hidráulicos principales hidráulico
10. Interruptor de seguridad del nivel de aceite hidráulico 20. Válvula de escape de presión del tanque de
de frenado (Límite de advertencia S3104) aceite hidráulico
11. Interruptor de seguridad del nivel de aceite hidráulico 21. Cubierta del tanque de aceite hidráulico
de frenado (Límite de alarma S3103) 22. Cubierta del tanque de aceite hidráulico de
12. Sensor de temperatura hidráulico de frenado (B368) frenado
TKU-D 01142-3 EN 3808
313 (726)
10.4.2. Diagnóstico del filtro
En sistemas de tres módulos, hay una entrada en común para todos los filtros en el
módulo central. Cuando la entrada se activa, aparece una advertencia en la visualización.
Hay una luz indicadora para cada filtro en el panel de medición en la máquina. La luz
indicadora muestra qué filtro provocó la alarma.
En sistemas de cinco módulos, hay una entrada separada para cada sensor del filtro en
el módulo central o trasero. Cuando la entrada se activa, aparece una advertencia en la
visualización. Hay una luz indicadora para cada filtro en el panel de medición en la
máquina.
No hay enclavamientos de seguridad.
10.4.3. Entradas (En sistemas de tres módulos)

Sensor Diagnóstico del filtro, general Flotación/24 V Central XM3.19
10.4.4. Entradas (En sistemas de cinco módulos)

Sensor Filtro de aceite para la transmisión Flotación/24 V Central XM3.19
Sensor Filtro de retorno para la hidráulica 24 V/Flotación Trasero XR2.21
de dirección
Sensor Filtro limpiador para los frenos 24 V/Flotación Trasero XR3.18
Sensor Diagnóstico del filtro de aire 24 V/Flotación Trasero XR3.19
Sensor Diagnóstico del filtro de presión de frenado 24 V/Flotación Trasero XR3.20
10.4.5. Salidas
Sensor Voltaje operativo de los sensores 24 V / 0 V Central XM2.23
Del filtro (S359, S377, S376,
S331, S378)
Luces Tierra de las luces indicadoras GND Central XM3.12
indicadoras
314 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Filtro de retorno Z308 (1.)

El filtro de retorno limpia el aceite hidráulico
que retorna al tanque. La capacidad de 1.
filtración es de β10=75. El filtro de retorno 2.
está equipado con una filtración magnética.
La filtración magnética es efectiva en un flujo
completo, incluso durante la derivación.
Válvula de retención accionada por resortes (1.)
La válvula de retención permite que el aceite
hidráulico retorne al tanque pasado el filtro
cuando la presión en el lado primario del filtro
es de más de 1,6 bar, mayor que la presión del
lado secundario. Si el aceite hidráulico está frío,
la viscosidad es mayor y puede que la válvula
de paso se abra más fácilmente.
Interruptor de seguridad del filtro S377 (2.)
El interruptor de seguridad S377 indica el
bloque del filtro.
Sensores de límite S3104 (3.)
El sensor de límite indica el nivel bajo en el
tanque de aceite de frenado.
El sensor de límite indica el nivel bajo en el
tanque de aceite hidráulico.
Sensores de temperatura B301 (5.)

Los sensores de temperatura miden la 3
temperatura del aceite hidráulico.
Sensores de temperatura B368 (6.) 4 6
Los sensores de temperatura miden la
temperatura del aceite de frenado.
7
8
El sensor de límite indica el nivel bajo crítico 5
en el tanque de aceite hidráulico.
El sensor de límite indica el nivel bajo crítico
en el tanque de aceite de frenado.
TKU-D 01142-3 EN 3808 315 (726)

10.4.7. Sensores de nivel para los tanques de aceite
Los tanques de aceite tienen dos sensores de nivel. Cuando el nivel de aceite disminuye
bajo el sensor superior, el sistema entrega una advertencia y, cuando el nivel de aceite
disminuye bajo el sensor inferior, el sistema entrega una alarma. Si el nivel de aceite
disminuye bajo el límite de la alarma, el motor se apagará. Las alarmas y advertencias
se registran en el registro de alarmas.
Las alarmas y advertencias tienen un tiempo de filtrado establecido con un parámetro
que evita las alarmas innecesarias.
Entradas
Sensor de Límite de la advertencia para el Flotación/24 V Central XM1.19
nivel nivel del aceite hidráulico
Sensor de Límite de la alarma para el nivel Flotación/24 V Central XM3.23
nivel del aceite hidráulico
Sensor de Límite de la advertencia para el Flotación/24 V Central XM1.20
nivel nivel del aceite hidráulico de frenado
Sensor de Límite de la alarma para el nivel Flotación/24 V Central XM3.22
nivel del aceite hidráulico de frenado
Salidas
de nivel
Sensor Tierra de los sensores de nivel GND Central XM3.11
316 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.4.8. Cambio del elemento del filtro Z308

1. Despresurice el tanque hidráulico 1
utilizando la válvula direcciona sobre el
tanque del aceite hidráulico.
2. Remueva la cubierta del filtra (1).
3. Quite el elemento (2) del adaptador.
4. Empuje el nuevo elemento en el
adaptador.
5. Vuelva a colocar la cubierta.
6. Haga funcionar el sistema para sacar el
aire. Revise si hay fugas en el filtro. 2
7. Revise el nivel del tanque y llénelo si
es necesario.
10.4.9. Cambio de aceite en el sistema hidráulico
El mejor momento para drenar el tanque y cambiar el aceite es después de que el sistema ha
estado funcionando por un período o al final de un día de funcionamiento cuando el fluido
hidráulico está bien tibio. Al drenar cuando el aceite está tibio e inmediatamente después que
el sistema se detuvo, el aceite utilizado por lo general llevará consigo una gran cantidad de
impurezas. También es bueno limpiar el tanque y el sistema para seguir removiendo las
impurezas antes que se introduzca el nuevo fluido hidráulico. Recomendamos que el aceite
hidráulico regular se utilice para limpiar y que el aceite circule por 30 minutos o más al hacer
funcionar las bombas. Cuando el sistema está evidentemente sucio, se puede añadir una
pequeña cantidad (5 a 10%) de solvente de petróleo (como Mobisol A) a la carga de limpieza
para ayudar a soltar las impurezas en el sistema. Puede que se necesite hacer funcionar las
bombas por un período más largo para asegurar la acción de limpieza deseada.
Vea el Manual de mantenimiento para la información de servicio.
PRECAUCIÓN


manipular aceite.
ADVERTENCIA
TKU-D 01142-3 EN 3808 317 (726)

1. Asegúrese que el sistema hidráulico esté a una temperatura de funcionamiento. El
aceite fluye de manera más libre cuando está caliente y lleva consigo más suciedad y
material ajeno.

3. Tanque del aceite hidráulico:

Remueva la tapa de la manguera y 2
abra la llave de drenaje del tanque
hidráulico (1) y bombee el aceite
hidráulico desde el tanque a un
recipiente grande.
1
4. Tanque del aceite hidráulico de
frenado: Remueva la tapa de la
manguera y abra la llave de drenaje
del tanque hidráulico (2) y permita
que el aceite se drene
completamente en un recipiente
grande.
1. 2.
5. Remueva todas las unidades del 3.

depurador, respirador y filtro (1, 2 y
3) del tanque así como también el
separador de sedimentos o imanes.
318 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

6. Limpie el interior del tanque. Si es difícil limpiar el tanque, utilice una mezcla de cinco
partes de aceite combustible con una parte de aceite lubricante limpio. Asegúrese de
limpiar el fondo del tanque. Asegúrese de que toda la solución de limpieza sea removida
del tanque.
7. Lave bien el exterior del tanque con solvente limpiador.
8. Ensamble todos los componentes removidos del tanque.
9. Vuelva a conectar todas las mangueras y piezas que se desconectaron previamente.
10. Remplace todos los elementos del filtro y el elemento respirador por unos nuevos.
11. Cierre las llaves de drenaje del

tanque. Asegúrese que los tapones
de drenaje del tanque y todas las
placas y componentes se hayan
instalado y apretado correctamente.
12. Vuelva a llenar el tanque de aceite

hidráulico al nivel recomendado. El
nivel de aceite debería estar entre
los tubos indicadores (a
temperatura de funcionamiento el
nivel de aceite se debería ver en el 2
tubo indicador superior).
 Tanque de aceite hidráulico (1).

1
Vuelva a llenar el tanque de aceite
hidráulico de frenado al nivel
recomendado. El nivel de aceite
debería estar entre los tubos
indicadores.
 Tanque de aceite hidráulico de

frenado (2).
TKU-D 01142-3 EN 3808 319 (726)

hidráulica. Cebe todos los tipos de
drenajes de carcasa de las
bombas de desplazamiento con
aceite hidráulico. Cuando las
bombas estén cebadas, adjunte
todas las mangueras que se
removieron de las bombas.

purgado de la conexión de aspiración.


hidráulica, la hidráulica de frenado y la
Cuando se haya purgado todo el

aire a través de los tapones, cierre
los tapones.
Presurice el tanque hidráulico con el

aire comprimido si es necesario.
No ponga en marcha el motor antes de que todas las bombas de los

pistones estén cebadas y se haya purgado el aire del sistema.
PRECAUCIÓN
320 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

16. Asegúrese que todas las palancas de control del sistema hidráulico estén en
posición neutra.
17. Ponga en marcha el motor y deje que funcione a velocidad ralentí por 5 minutos.
Peligro de ser aplastado. Movimiento peligroso de la máquina, puede
provocar lesiones severas o la muerte. ASEGÚRESE DE QUE NO
HAYAN PERSONAS NO AUTORIZADAS EN EL ÁREA DE PELIGRO.
ADVERTENCIA
Utilice canales de comunicación seguros.
18. Posicione las palancas de control para subir la posición de la pala y gire la máquina
de la izquierda a la derecha. Esto llenará la pala y los cilindros de dirección con aceite
hidráulico.
19. Haga funcionar la pala y la dirección a través de sus ciclos completos por unos
minutos. Esto “purgará” el sistema de aire atrapado a través del respirador del
tanque. Repita este paso hasta que los movimientos de la máquina funcionen con
normalidad. Esto indicará que todo el aire ha salido del sistema.
20. Añada suficiente aceite hidráulico al tanque para dejar el nivel una vez más
en la marca recomendada. El nivel de aceite se debería ver en el tubo
indicador superior cuando la pala está en el suelo y la máquina está a
temperatura de funcionamiento.
21. Repita los pasos 19 y 20 hasta que no tenga que añadir más aceite hidráulico.
22. Revise cuidadosamente si hay fugas en todas las conexiones en el sistema hidráulico.
Asegúrese que la tapa del filtro del tanque se haya remplazado y asegurado.
Si el sistema está extremadamente sucio o la bomba o algún otro componente ha fallado de

manera que las partículas de metal se han circulado a través del sistema, se deben tomar
medidas más drásticas de limpieza.
Además de drenar y limpiar el tanque y los componentes del tanque, incluyendo todos los
elementos del filtro, se recomiendan los siguientes pasos:
1. Después de desconectar todas las conexiones de las mangueras de cada uno de los componentes,
sople bien los componentes utilizando aire comprimido.
2. Remueva la bomba, los cilindros, las válvulas de control y todos los otros componentes hidráulicos.
3. Desmonte y limpie bien los componentes.
4. Limpie bien todas las mangueras y el tanque con aceite hidráulico limpio.
5. Ensamble e instale cada uno de los componentes hidráulicos.
6. Llene el sistema con aceite hidráulico. El nivel de aceite debería estar entre los tubos indicadores (a
temperatura de funcionamiento, el nivel de aceite se debería ver en el tubo indicador superior).
7. Cebe las bombas de los pistones y purgue la tubería de aspiración como se describe anteriormente.
8. Haga funcionar el sistema a través de varios ciclos para limpiar cualquier tipo de suciedad o partículas de
metal que hayan quedado.
9. Drene el sistema completo.
10. Una vez más limpie los filtros y los depuradores en el tanque y remplace todos los elementos del
filtro y el elemento del respirador por unos nuevos.
11. Llene el sistema con aceite hidráulico nuevo, cebe las bombas de los pistones y purgue la tubería
de aspiración como se describe anteriormente. El nivel de aceite debería estar entre los tubos
indicadores (a temperatura de funcionamiento, el nivel de aceite se debería ver en el tubo
indicador superior).
TKU-D 01142-3 EN 3808 321 (726)

10.4.10. Reparación del tanque
El tanque se debería limpiar de vez en cuando como se describe en “Cambio de aceite en

los sistemas hidráulicos”.
Los daños de, por ejemplo un operador que choca contra una muralla, pueden dañar el
tanque de aceite hidráulico y provocar grietas. Una grieta también se puede formar en
uno de los tubos o deflectores en el tanque. Cuando esto sucede, el tanque se debe
reparar. Si la grieta se puede soldar, hay ciertas precauciones de seguridad que debería
seguir. A pesar de que el aceite hidráulico no es un explosivo, es inflamable. Por lo tanto,
antes de soldar una grieta en el tanque, proceda de la siguiente manera:
1. Drene meticulosamente todo el aceite hidráulico del tanque y del sistema.

2. Remueva todos los depuradores y otras piezas que se puedan remover del interior del
tanque. Luego, limpie bien el tanque. Esto se puede realizar de manera adecuada con
vapor. Evite el uso de limpiadores tóxicos como el tetracloruro de carbono. Si se
utilizan químicos de cualquier tipo, asegúrese de limpiar el tanque en un área
ventilada y utilice ropa y lentes protectores.
3. Después de limpiar el tanque, pero antes de soldar, llene el tanque con un material
no inflamable como el gas de dióxido de carbono o el nitrógeno para prevenir la
posibilidad de tener lesiones debido a la explosión. Si ninguno de estos gases
está disponible, utilice agua limpia.
¡Nota! Nunca utilice oxígeno ya que ayuda a la combustión incluso mejor que el aire.
4. Después de terminar de soldar, remueva todos los rastros del material no inflamable
que se colocó en el tanque para evitar una explosión.
322 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.4.11. Resellado de la cubierta del tanque hidráulico



aspersión de alta presión puede provocar lesiones graves. Siempre
permita que se libere la presión del circuito hidráulico antes de
ADVERTENCIA
4. Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento en el sistema hidráulico, el

tanque de aceite hidráulico se debe despresurizar. La presión se libera al utilizar la
válvula direccional (1) sobre el tanque de aceite hidráulico. Asegúrese que la
válvula se cierre completamente una vez que se ha liberado toda la presión.
5. Abra las conexiones de la manguera hidráulica de la unidad del filtro de retorno (2).
TKU-D 01142-3 EN 3808 323 (726)

Tenga cuidado al drenar aceite caliente. Utilice guantes
protectores, ropa protectora y lentes de seguridad adecuados
al momento de manipular aceite.
ADVERTENCIA
6. Drene el aceite del tanque hidráulico. Remueva la tapa de la manguera y abra la llave
de drenaje del tanque para dejar que el aceite drene completamente.
Remplace cualquier línea de aceite que esté suelta o dañada. Las

fugas pueden provocar incendios.
PRECAUCIÓN
7. Remueva los pernos de montaje, 4 piezas (M10x20 8.8) de la cubierta de la carcasa

del filtro. Remueva el filtro de retorno.
8. Abra los pernos de montaje, 16 piezas (M12x30 8.8) de la cubierta del tanque
hidráulico.
ADVERTENCIA
9. Adjunte un montacargas a la cubierta y remueva la cubierta del tanque.

10. Limpie la cubierta del tanque y el tanque.
324 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

11. Ajuste las juntas nuevas a la cubierta y vuelva a ajustar las cubierta en el tanque.
Asegúrese que cuando la cubierta se vuelva a montar no se doble en las aberturas del
tanque. Utilice algo de lubricante para juntas en la junta.
12. Instale los pernos de montaje y ténselos
Cubierta del tanque hidráulico: 72 Nm (lubricado).
Cubierta de la carcasa del filtro: 42 Nm (lubricado).
13. Remplace todas las juntas tóricas, las juntas y los filtros durante el ensamblaje de los
componentes al tanque.
14. Revise la condición del sello de

control de la tapa. Remplace el sello
de control de la tapa del tanque (A) si
es necesario.
15. Cierre la llave de drenaje del tanque.

Asegúrese que el tapón de drenaje del
tanque y todas las placas y
componentes se haya instalado y
apretado correctamente.
TKU-D 01142-3 EN 3808 325 (726)

16. Vuelva a llenar el tanque al nivel
recomendado. El nivel de aceite
debería estar entre los tubos
indicadores.


326 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808



Presurice el tanque hidráulico con el
aire comprimido si es necesario.
los tapones.
No ponga en marcha el motor antes de que todas las bombas de los

pistones estén cebadas y se haya purgado el aire del sistema.
ADVERTENCIA
20. Presurice el tanque a alrededor de 0,4 bar con la inyección de aire del taller externo.
Rocíe agua con jabón o rociador de detección de fugas alrededor de los bordes de la
tapa. Si aparece alguna burbuja, quiere decir que hay una fuga. Repare la fuga
debidamente.
21. Asegúrese que todas las palancas de control del sistema hidráulico estén en
posición neutra.
22. Encienda el motor y deje que funcione a velocidad ralentí por 5 minutos.
23. Posicione las palancas de control para elevar la pala y gire la máquina de izquierda a
derecha. Esto llenará la pala y los cilindros de dirección con aceite hidráulico.
24. Haga funcionar la pala y la dirección a través de sus ciclos completos un par de
veces. Esto “purgará” el sistema de aire atrapado a través del respirador del tanque.
Repita este paso hasta que los movimientos de la máquina funcionen con
normalidad. Esto indicará que todo el aire ha salido del sistema.
25. Añada suficiente aceite hidráulico al tanque para dejar el nivel una vez más
en la marca recomendada. El nivel de aceite se debería ver en el tubo
indicador superior cuando la pala está en el suelo y la máquina está a
temperatura de funcionamiento.
26. Repita los pasos 2 a 24 hasta que no tenga que añadir más aceite hidráulico.
27. Revise cuidadosamente si hay fugas en todas las conexiones en el sistema hidráulico.
Asegúrese que la tapa del filtro del tanque se haya remplazado y asegurado.
TKU-D 01142-3 EN 3808 327 (726)

10.5. Tuberías de aspiración
Las tuberías de aspiración están compuestas de mangueras, un tubo de aspiración
principal y una conexión de aspiración. El tubo de aspiración principal lleva el aceite
desde el fondo del tanque a la conexión de aspiración y luego hacia las bombas a través
de las mangueras. El circuito de frenado tiene un tubo de aspiración separado que lleva
el aceite del tanque hidráulico de frenado al lado de aspiración de la bomba de frenado.
La unidad de la bomba de desenganche del freno y la unidad de la bomba de dirección
de emergencia (opcional) también tienen tubos de aspiración separados que están
conectados por separado a los tanques.
TAPÓN DE PURGADO
TUBERÍA DE DRENAJE
DE LA CAJA TAPÓN DE PURGADO
TAPÓN DE
PURGADO
CONEXIÓN DE ASPIRACIÓN
TUBO DE ASPIRACIÓN PRINCIPAL

TUBO DE ASPIRACIÓN DEL CIRCUITO DE FRENADO
TUBERÍA DE DRENAJE DE LA CAJA (BOMBA DE FRENADO)
Siempre purgue el aire de la tubería de aspiración cuando se haya abierto la tubería, se haya
remplazado la bomba o se haya cambiado la hidráulica. Purgue el aire de las tuberías de
aspiración al abrir primero el tapón de purgado de la conexión de aspiración. Cuando se haya
purgado todo el aire del lado de aspiración de las bombas de los pistones.
328 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.6. Unidad de control de la presión piloto
10.6.1. Unidad de presión de control piloto V309

La unidad de presión de control piloto está
compuesta del bloque de la válvula, un
acumulador de presión y una válvula de 2.
seguimiento.
Bloque de la válvula de la presión piloto (1.) 3.
El bloque de la válvula de la presión piloto
incluye los siguientes cuatro
componentes:
Válvula de doble efecto
La válvula de doble efecto dirige la
presión hidráulica desde las conexiones
de admisión P1 y P2 a la válvula
reducción de presión.
Válvula de reducción de presión
La válvula de reducción de presión reduce la
presión de salida de la unidad de presión de
control piloto a 35 bares.
1.
Válvula de retención
La válvula de retención evita que el aceite
hidráulico fluya desde la tubería de la
presión de control piloto a la válvula de
reducción de presión.
Válvula de seguimiento
La válvula de seguimiento protege el circuito
del control piloto de una presión demasiado
alta si la válvula de reducción de presión está
dañada.
Acumulador de presión (2.)
El volumen del acumulador de presión es de
0,7 litros y la presión de precarga de 12
bares. Cuando la presión externa en la
tubería es de más de 12 bares, el
acumulador se carga, en otras palabras
almacena energía hidráulica. Si la presión
externa baja en la tubería, el acumulador
descarga el aceite hidráulico que almacenó.
La recarga del acumulador del diafragma se

describe en el capítulo “Sistema de frenos”,
sección “Recarga del acumulador del
diafragma”.
Válvula solenoide V310 (3.)
La válvula solenoide V310 drena el
acumulador de presión cuando la válvula
solenoide Y367 está desactivada.
TKU-D 01142-3 EN 3808 329 (726)

10.7. Puntos medición de presión
PRECAUCIÓN
General
La temperatura del aceite hidráulico debería ser de 60 a 80 °C.
Conecte y desconecte el (los) manómetro(s) sólo cuando el circuito no esté presurizado.
Sólo utilice los acoplamientos adecuados para las pruebas de presión.
No apriete demasiado los acoplamientos. Cuando se utilizan acoplamientos especiales, lo
adecuado es apretarlos con la mano.
Los acoplamientos se pueden dañar al apretarlos demasiado y puede provocar fugas dañinas.
Utilice manguera(s) lo suficientemente largas para hacer una lectura de (los) medidor(es)
mientras está sentado en la cabina.
PRESIÓN DEL CILINDRO

DE INCLINACIÓN
PRESIÓN DEL CILINDRO DE
INCLINACIÓN (DEL LADO DEL
VÁSTAGO DEL PISTÓN)

LEVANTAMIENTO

LEVANTAMIENTO (DEL
LADO DEL VÁSTAGO DEL
PISTÓN)
330 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

PRESIÓN DEL CILINDRO DE DIRECCIÓN
PRESIÓN DE LA BOMBA DE LA PALA PRESIÓN DE LA BOMBA DE DIRECCIÓN
VÁLVULA DE
SECUENCIA DE
PRESIÓN LS
PRESIÓN ANTES DE LOS MOTORES DEL VENTILADOR

DE ENFRIAMIENTO Y AIRE ACONDICIONADO
PRESIÓN DE LA BOMBA DE FRENADO
TKU-D 01142-3 EN 3808 331 (726)

MOTOR DEL VENTILADOR DEL

RADIADOR DEL MOTOR / PRESIÓN
DE LA BOMBA
PRESIÓN DEL CIRCUITO DEL FRENO TRASERO

PRESIÓN DE LA BOMBA DE FRENADO
PRESIÓN DEL LIMPIADOR

DEL FRENO
PRESIÓN PILOTO
PRESIÓN DE CARGA
DEL FRENO
PRESIÓN DEL CIRCUITO

DEL FRENO DELANTERO
332 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

PRESIÓN LS DEL FRENO
PRESIÓN LS DE LA DIRECCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 333 (726)

10.8. Mangueras y tuberías
Para poder prevenir las fugas, la vibración y la abrasión de las tuberías y mangueras y
también para poder proporcionar un sistema hidráulico bien cuidado y ordenado, se deberían
seguir ciertas reglas cuando se remplazan las mangueras y tuberías:
1. Remplace las tuberías y mangueras en las mismas posiciones que estaban

antes de removerlas. Los fabricantes del equipo se esfuerzan y planifican
mucho el enrutamiento de todas las tuberías de manera que no se expongan a
una vibración y abrasión excesiva.
2. Evite las curvas muy cerradas en las mangueras y las tuberías. Las curvas muy
cerradas en las tuberías hidráulicas de cualquier tipo restringen y causan
sobrecalentamiento. Cuando instala una manguera en donde se debe doblar, siempre
revise el radio mínimo de la curva con el catálogo del fabricante. El número que aparece
será para las aplicaciones no flexibles. Si no están disponibles las especificaciones del
fabricante, una regla general es evitar doblar la manguera en un radio menor a diez
veces el diámetro exterior de la manguera.
3. Nunca realice una torsión excesiva de las tuercas de pivote. Sólo se necesitan
apretar firmemente. Darle un giro extra a una tuerca de pivote más allá de este
punto, puede provocar daños en la tuerca de pivote y a las superficies de sellado.
4. Mantenga las tuberías lo más cortas posible. Mientras más larga la tubería, hay más
resistencia interna. Por lo tanto, evite remplazar las tuberías por unas nuevas que
sean más largas que las originales. Por otro lado, no intente acortar las tuberías
hasta el punto que debe doblarlas en un radio menor al mínimo recomendado para
poder hacerlas llegar al punto de conexión. Mida cuidadosamente la tubería original,
tomando en cuenta todas las curvas. Luego, remplácela por una tubería del mismo
largo. Una cosa que se debería tomar en cuenta cuando se instalan las mangueras
es que tienen la tendencia a disminuir su largo de algún modo cuando están
presurizadas. Por lo tanto, es importante que nunca corte una manguera tan corta
que cuando se instale entre dos puntos no tenga, sin embargo, ninguna curva. En
otras palabras, deje una leve curva para que la manguera pueda acortar su largo
cuando se presuriza.
5. Utilice las abrazaderas, adaptadores y accesorios adecuados. Esto es importante por
varias razones. Si los soportes no se utilizan para apoyar las mangueras como
recomienda el fabricante, habrá abrasión como resultado de las mangueras que se
frotan unas con otras y con varias piezas del equipo. Esto acorta la vida de las
mangueras, los que lleva a su remplazo prematuro. Asegúrese que las abrazaderas de
la manguera tengan el tamaño correcto. Asegúrese de utilizar sólo los accesorios
recomendados. Si los accesorios no coinciden exactamente con las mangueras,
habrán fugas o se restringirán.
6. Utilice las herramientas apropiadas. Nunca utilice herramientas como llaves para
tubos o accesorios de tuberías. Por el contrario, utilice llaves de tuerca cónica cuando
sea posible y, cuando no estén disponibles, utilice llaves de boca del tamaño correcto.
Nunca intente evitar que tengan fugas utilizando compuestos de sellado.
7. Cuando desconecte una tubería o manguera de un sistema hidráulico, asegúrese de
tapar o conectar la tubería y también el accesorio del que se removió. Nunca utilice
trapos o material de desecho para conectar las tuberías o los componentes del
sistema.
334 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.8.1. Referencia de las mangueras hidráulicas

R1T - 16 - 10300 - R16 B - R16 D - 180
Código de la manguera Ángulo del accesorio
N° del tamaño (no hay número cuando
está derecho)
Distancia entre las
superficies de sellado Código de la junta
Sistema de roscas y el tamaño

de la rosca o la junta
Código de la manguera Tamaño de la rosca o la junta

Letras de código estándar SAE 100 R Sistema R FMO
ó 2040/2140 para mangueras termoplásticas Rosca (UNF)
N° de tamaño Ref. de tamaño Rosca Manguera Tubería
1 9 9
N° de tamaño estándar SAE 100 R para mangueras 4 = /4” /16” /16”
3 11 13
6 = /8” /16” /16”
Sistema de roscas 1 11
8 = /2” /16” 1”
M = métrico 5
10 = /8”
R = R(BSP) 60° 3 3 7
12 = /4” 1 /16” 1 /16”
J = JIC 37° (UNF) 7 11
16 = 1” 1 /16” 1 /16”
S = SAE 45° (UNF) 1
20 = 1 /4”
F = Brida SAE 3000 psi 1
24 = 1 /2”
6F = Brida SAE 6000psi 3
28 = 1 /4”
N = Banjo
32 = 2”
O = No hay junta
V = FMO (UNF) Sistema J y S
U = Junta tórica sellada (UNF) Ref. de tamaño Rosca (UNF)
7
(mangueras refrigerantes) 4 = /16” --20
1
Código de la junta 5 = /2” --20
9
A = Derecho (hembra) 6 = /16” --18
3
B = 90° (hembra) 8 = /4” --16
7
C = 90° larga (hembra) 10 = /8” --14
1
D = 45° (hembra) 12 = 1 /16” --12
3
I = Junta de la tubería derecho 14 = 1 /16” --12
5
H = junta de la tubería de 45° 16 = 1 /16” --12
5
L = junta de la tubería de 90° 20 = 1 /8” --12
7
T = Derecho (macho) 24 = 1 /8” --12
Distancia entre las

superficies de sellado
Ángulo del accesorio
para las juntas
tolerancia ± 3°
Dirección A
Dirección A
TKU-D 01142-3 EN 3808 335 (726)

10.9. Refrigerante del aceite hidráulico y líneas de retorno

El aceite hidráulico se enfría con dos celdas de refrigeración. Hay dos secciones de
refrigerante separadas en cada refrigerante. El aceite hidráulico de frenado se enfría en el
refrigerante del lado derecho. La válvula de secuencia V306 divide el flujo hidráulico en los
motores del ventilador del refrigerante y la válvula de carga del freno. Desde los motores del
ventilador, el aceite del freno fluye a través de la unidad del aire acondicionado y en interior
del refrigerante. Desde el interior del refrigerante hidráulico, el aceite hidráulico de frenado
fluye a través del circuito de limpieza del freno de vuelta al tanque. El aceite hidráulico de la
pala y de la dirección se enfría en el refrigerante del lado izquierdo. El aceite de transmisión
se enfría en las segundas secciones de ambas celdas de refrigeración.
El bloque 2 de la bomba P304 produce presión en los motores hidráulicos de los refrigerantes
del aceite. Si flujo del aceite hidráulico a los refrigerantes se detiene repentinamente y la
rotación de los ventiladores del refrigerante continúa, el aceite circula a través de los motores
del refrigerante hasta que los motores se detengan.
336 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Refrigerante del lado izquierdo
Refrigerante Válvula de
Del lado derecho retención
El flujo del aceite hidráulico rota el ventilador de refrigeración, el que produce flujo de aire para
enfriar el aceite en el refrigerante.
La válvula de retención evita que el flujo de aceite traspase los motores del refrigerante en una
situación normal de funcionamiento. Si el flujo del aceite hidráulico se detiene repentinamente y
la rotación de los ventiladores de refrigeración continúa, la válvula de retención permite que el
aceite hidráulico circule a través de los motores del refrigerante hasta que los motores se
detengan.
TKU-D 01142-3 EN 3808 337 (726)

Válvula de derivación termostática V326
La válvulas de derivación termostáticas V326
son una válvula de 3 puertos que controla el
flujo de aceite a través de la celda refrigerante.
Si la temperatura del aceite es de menos 55
°C, la válvula dirige el flujo de aceite por la
celda. Entre las temperaturas de 55 °C y 70
°C, la válvula dirige el flujo en parte por la
celda y en parte a través de ésta. Si el aceite
está más caliente que 70 °C, todo el flujo pasa
a través de la celda refrigerante.
Válvula de secuencia V306

La descripción funcional de la válvula de secuencia V306 se detalla en el capítulo Sistema de
frenos.
338 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.9.3. Limpieza de los centros del refrigerante hidráulico
Vea el manual de servicio Oiltech que viene por separado para mayor
información.
PRECAUCIÓN
Para una limpieza general, es suficiente utilizar in limpiador de agua de alta presión con
jabón.
¡Nota! Asegúrese que la boquilla no esté tan cerca del centro.
1. Encienda el limpiador y muévalo lentamente hacia arriba y hacia abajo del centro,
centrándose en un área pequeña hasta que el agua que salga esté libre de suciedad.
2. Continúe con esto hasta que todo el refrigerante esté limpio en un lado; luego,
comience a limpiar el lado opuesto. Continúe hasta que el agua que sale del
refrigerante sea clara/ esté limpia.
3. Quite el exceso de agua con aire.
TKU-D 01142-3 EN 3808 339 (726)

10.9.4. Extracción de los refrigerantes del aceite hidráulico


ADVERTENCIA
PRECAUCIÓN

manipular aceite.
ADVERTENCIA
No abra las conexiones de las tuberías a menos que el sistema esté

despresurizado.
ADVERTENCIA
Extracción del lado izquierdo del refrigerante del aceite hidráulico

2. Asegúrese de que la pala esté en el suelo y la pluma esté sobre topes.
340 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


5. Remueva el pasador de anclaje de la

varilla de reacción desde un lado y
extraiga la varilla. Abra el lado
izquierdo de la cubierta del
refrigerante.
6. Coloque un recipiente de drenaje de

aceite bajo el motor del ventilador.
Desconecte las mangueras y las
tuberías del motor del ventilador y el
centro del refrigerante hidráulico.
Conecte los extremos abiertos de las
mangueras, el motor del ventilador y 1
el centro del refrigerante. Marque
claramente las mangueras. Remueva
el neumático trasero izquierdo y abra
la ventanilla de servicio para el
acceso de las mangueras del
refrigerante (1). La extracción de los
neumáticos se describe en el capítulo
“Tren transmisor de potencia”.
TKU-D 01142-3 EN 3808 341 (726)

7. Separe el refrigerante del aceite
hidráulico del marco trasero al abrir los
Se requiere asistencia para remover los refrigerantes de la máquina

debido a que son pesados.
PRECAUCIÓN
8. Por medio del uso de un montacargas elevado, remueva la unidad del refrigerante de
la máquina.
342 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Extracción del lado derecho del refrigerante del aceite hidráulico

4. Remueva el pasador de anclaje de la

varilla de reacción desde un lado y
extraiga la varilla. Abra el lado
derecho de la cubierta del
refrigerante.

aceite bajo el motor del ventilador.
Desconecte las mangueras y las
tuberías del motor del ventilador y el
centro del refrigerante hidráulico.
Conecte los extremos abiertos de las
mangueras, el motor del ventilador y 1
el centro del refrigerante. Marque
claramente las mangueras. Remueva
el neumático trasero derecho y abra
la ventanilla de servicio para el
acceso de las mangueras del
refrigerante (1). La extracción de los
neumáticos se describe en el capítulo
“Tren transmisor de potencia”.
TKU-D 01142-3 EN 3808 343 (726)

6. Separe el refrigerante del aceite
hidráulico del marco trasero al abrir los
Puede que se requiera asistencia para remover los refrigerantes de la

máquina debido a que son pesados.
PRECAUCIÓN
7. Por medio del uso de un montacargas elevado, remueva la unidad del refrigerante de
la máquina.
344 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.9.5. Instalación de los refrigerantes del aceite hidráulico
Instalación del lado izquierdo del refrigerante del aceite hidráulico

PRECAUCIÓN
Puede que se requiera asistencia para instalar los refrigerantes de la

PRECAUCIÓN
¡No encienda el motor sin cebar primero el sistema hidráulico!
ADVERTENCIA
1. Limpie el área donde se montan los

refrigerantes.
2. Coloque los refrigerantes en la
máquina, instalando los pernos de
montaje.
3. Coloque las mangueras en el

refrigerante del aceite y en el motor
del ventilador y remplace las juntas
tóricas o los sellos. Asegure la
ventanilla de servicio en posición e
instale el neumático izquierdo
trasero. La instalación de los
neumáticos se describe el en
capítulo “Tren transmisor de
potencia”.
TKU-D 01142-3 EN 3808 345 (726)

4. Llene la transmisión con aceite. Además, revise el tanque hidráulico y llénelo según
se requiera.
Utilice guantes protectores, ropa protectora y lentes de seguridad

adecuados al momento de manipular aceite.
ADVERTENCIA
5. Encienda el motor y revise si hay fugas en los refrigerantes y las

mangueras. Revise el aceite de transmisión mientras el motor está en
marcha.
6. Detenga el motor y repare las fugas que hayan.
346 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Instalación del lado derecho del refrigerante del aceite hidráulico

Puede que se requiera asistencia para instalar los refrigerantes de la

PRECAUCIÓN
¡No encienda el motor sin cebar primero el sistema hidráulico!
ADVERTENCIA
1. Limpie el área donde se montan los

refrigerantes.
2. Coloque los refrigerantes en la
máquina, instalando los pernos de
montaje.
3. Coloque las mangueras en el

refrigerante del aceite y en el motor
del ventilador y remplace las juntas
tóricas o los sellos. Asegure la
ventanilla de servicio en posición e
instale el neumático derecho
trasero. La instalación de los
neumáticos se describe el en
capítulo “Tren transmisor de
potencia”.
TKU-D 01142-3 EN 3808 347 (726)

4. Llene la transmisión con aceite. Además, revise el tanque hidráulico y llénelo según
se requiera.
Utilice guantes protectores, ropa protectora y lentes de seguridad

adecuados al momento de manipular aceite.
ADVERTENCIA
5. Encienda el motor y revise si hay fugas en los refrigerantes y las

mangueras. Revise el aceite de transmisión mientras el motor está en
marcha.
6. Detenga el motor y repare las fugas que hayan.
348 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.9.6. Extracción del motor del ventilador del refrigerante hidráulico


ADVERTENCIA


brazo de reacción y mueva el brazo
hasta quitarlo.

aceite debajo del motor del
ventilador. Desconecte las
mangueras y las tuberías del motor
del ventilador. Conecte los extremos
abiertos de las mangueras y del
motor de aceite.
TKU-D 01142-3 EN 3808 349 (726)

Tenga cuidado al drenar aceite caliente. Utilice guantes
protectores, ropa protectora y lentes de seguridad adecuados
al momento de manipular aceite.
ADVERTENCIA
No abra las conexiones de las tuberías a menos que el sistema no esté

presurizado.
ADVERTENCIA
7. Remueva los pernos de montaje del

motor del ventilador.
8. Remueva el motor del ventilador y

la unidad de la guarda del
ventilador.
350 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.9.7. Instalación del motor del ventilador del refrigerante hidráulico

PRECAUCIÓN
También vea el Manual de servicio e instalación de Oiltech que

viene por separado para mayor información.
PRECAUCIÓN
1. Limpie todas las piezas que se

removieron de la máquina listas para
instalarlas.
2. Instale en nuevo motor del ventilador a
la guarda del ventilador y tense los
pernos de montaje.
3. Instale el ventilador al motor, al

instalar y apretar el tornillo de
sujeción. Asegúrese que el
tornillo de sujeción esté
completamente ubicado en el eje.
TKU-D 01142-3 EN 3808 351 (726)

4. Instale el motor del ventilador y la
unidad de la guarda a la unidad
del refrigerante; luego, instale y
tense los pernos de montaje.
5. Instale las mangueras y las tuberías al

motor del ventilador. Remplace todas
las juntas tóricas.
6. Revise y llene el tanque hidráulico

según requiera.
7. Revise la unidad del ventilador y arregle
cualquier falla.
8. Revise si hay fugas en el sistema.
352 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.10. Bombas
Hay dos bombas tipo pistón doble en el circuito hidráulico para producir la presión y el flujo
hidráulico necesario para todos los accesorios hidráulicos.
10.10.1. Enclavamientos de seguridad

El sistema evita el control de la bomba en las siguientes situaciones:
-- La parada de emergencia está activa
-- El motor no está funcionando
-- Durante el arranque del motor
-- La flotación de la pluma está encendida
10.10.2. Entradas

Válvula de Corriente de respuesta del control 10...750 mA Central XM2.3
control de de la bomba
la bomba
Sensor de La presión de la hidráulica de la 4...20 mA Trasero XR3.13*
presión de bomba de dirección (B326)
la bomba
Sensor de La presión de la hidráulica de la 4...20 mA Trasero XR3.14*
presión de bomba de la pluma/pala (B323)
la bomba
TKU-D 01142-3 EN 3808 353 (726)

10.10.3. Salidas
Bomba Control de la bomba Señal de onda Central XM2.2
cuadrada
(PWM)
354 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.10.4. Bomba doble tipo pistón P304
BLOQUE 1
BLOQUE 2
La bomba P304 es una bomba doble tipo pistón. La bomba doble produce la presión y el flujo
hidráulico necesario en los sistemas hidráulicos. La bomba tiene dos bloques en el mismo eje.
La velocidad del eje es de aproximadamente 2215 rpm cuando el motor está funcionando a
2100 rpm.
Bloque 1
El bloque 1 produce la presión y el flujo hidráulico (máx. 250 bar/ 139/l/min) necesario para
la dirección y el control piloto. La presión producida también se utiliza para la hidráulica de la
pluma y de la pala. El flujo de volumen producido por el bloque de la bomba se ajusta de
manera hidráulica según las necesidades del sistema hidráulico. La salida del bloque de la
bomba está equipada con una válvula de retención que evita que el flujo hidráulico vuelva al
lado de la presión del bloque de la bomba.
Bloque 2
El bloque 2 produce la presión y el flujo (máx. 280 bar/ 45 l/min) necesario para la
hidráulica de los frenos, los refrigerantes del aceite y el aire acondicionado. El flujo de
volumen producido por el bloque de la bomba se ajusta de manera hidráulica según las
necesidades del sistema hidráulico.
TKU-D 01142-3 EN 3808 355 (726)

10.10.5. Bomba doble tipo pistón P305
BLOQUE 1
BLOQUE 2
La bomba P305 es una bomba doble tipo pistón. La bomba doble produce la presión y el flujo
hidráulico necesario en la hidráulica de la pala y el sistema de refrigeración del motor. La bomba
tiene dos bloques en el mismo eje. La velocidad del eje es de aproximadamente 2215 rpm
cuando el motor está funcionando a 2100 rpm.
Bloque 1
El bloque 1 produce la presión y el flujo hidráulico (máx. 250 bar/ 89/l/min) necesario para la
hidráulica de la pluma y de la pala. La presión producida por el bloque de la bomba se ajusta
de manera eléctrica según los movimientos de la palanca. Mientras menos corriente le
entrega el Sistema de control a la válvula proporcional, más grande es la salida de la
bomba. La bomba también se ajusta de manera hidráulica según las necesidades del
sistema hidráulico. La salida del bloque de la bomba está equipada con una válvula de
retención que evita que el flujo hidráulico vuelva al lado de la presión de la bomba.
Bloque 2
El bloque 2 produce la presión y el flujo hidráulico (máx. 150 bar/ 55 l/min) necesario
para el refrigerante del motor. La presión máxima está limitada a 350 bares por una
válvula de escape de presión V323 en situaciones de fallas. El flujo de volumen
producido por el bloque de la bomba se ajusta de manera eléctrica según las
necesidades de la capacidad de refrigeración del motor.
356 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.10.6. Arranque de las bombas nuevas
¡No encienda el motor sin cebar primero las bombas!
ADVERTENCIA
1. Asegúrese que todo el sistema

hidráulico esté limpio.
2. Llene el tanque al nivel apropiado
con el grado recomendado de
aceite hidráulico.


aire a través del tapón, cierre el
tapón.
¡Nota! Utilice aire comprimido para
presurizar los tanques hidráulicos si
es necesario.
TKU-D 01142-3 EN 3808 357 (726)


Presurice los tanques hidráulicos con
si es necesario.
los tapones.
6. Ajuste la presión de la bomba a la configuración predeterminada. El ajuste de la

presión de la bomba se describe en la sección Revisión y ajuste.
7. Una bomba y un sistema nuevo no se debería encender y hacer funcionar de
inmediato a máxima velocidad o presión. El procedimiento que se recomienda es
aumentar la velocidad gradualmente hasta aproximadamente la mitad de la
velocidad operacional o un máximo de 1000 rpm a una presión mínima. En este
punto se pueden realizar revisiones previas del circuito para ver si hay aire atrapado,
fugas, etc.
Cuando se ha alcanzado la temperatura y la viscosidad de funcionamiento
recomendada, se puede aplicar como alternativa una carga para revisar si todos los
componentes del circuito funcionan satisfactoriamente.
358 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.10.7. Extracción de la bomba doble P304
No abra las conexiones de las tuberías a menos que la pluma esté

apoyada correctamente y el sistema no esté presurizado.
ADVERTENCIA

direccional (1) sobre el tanque de
aceite hidráulico. Asegúrese que la 1
válvula se cierre completamente una
vez que se ha liberado toda la
presión.
2. Abra las conexiones de la

manguera hidráulica de la bomba.
Conecte los extremos abiertos de
las mangueras y de la bomba.
Mueva las mangueras hacia un
lado.
TKU-D 01142-3 EN 3808 359 (726)

3. Remueva la cubierta del eje Cardán al
abrir los tornillos de fijación. Si es
necesario, también remueva el eje
Cardán. La extracción del el eje
Cardán se describe en el capítulo
Tren transmisor de potencia. Utilice un
montacargas superior para apoyar la
cubierta cuando la remueva.
Asegúrese que hay capacidad de levantamiento superior

suficiente.
PRECAUCIÓN
4. Quite el peso de la bomba con un

montacargas superior.
5. Abra las tuercas de fijación de la

bomba (UNF 1/2), 4 piezas. Saque
la bomba doble del convertidor de
torsión por medio de un
montacargas.
360 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.10.8. Instalación de la bomba doble P304

PRECAUCIÓN
1. Remplace el sello de la brida de
fijación de la bomba doble.
2. Remplace los sellos de la junta tórica
de las juntas de la brida de las
mangueras hidráulicas de la bomba
doble. Utilice aceite hidráulico como
lubricante.
3. Instale la bomba doble en el

convertidor de torsión en el orden
inverso de la sección Extracción de la
bomba doble.
como se requiere.

7. Arranque el motor y revise si hay
fugas en el sistema hidráulico.
8. Haga funcionar la bomba en neutro sin
carga por 5 minutos.
9. Revise los ajustes de la presión auxiliar
y máxima. Vea el capítulo Dirección,
sección Revisión de las presiones de
la bomba de dirección y el capítulo de
Sistema de frenos, sección Revisión
de las presiones de la bomba de
frenos.
TKU-D 01142-3 EN 3808 361 (726)
10.10.9. Extracción de la bomba doble P305
No abra las conexiones de las tuberías a menos que la pluma esté

apoyada correctamente y el sistema no esté presurizado.
ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN

direccional (1) sobre el tanque de
aceite hidráulico. Asegúrese que la 1
válvula se cierre completamente una
vez que se ha liberado toda la presión.

hidráulica de la bomba P305.
las mangueras y la bomba. Mueva
las mangueras hacia un lado.
362 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

3. Remueva la cubierta del eje Cardán al

abrir los tornillos de fijación. Si es
necesario, también remueva el eje
Cardán. La extracción del el eje
Cardán se describe en el capítulo
Tren transmisor de potencia. Utilice un
montacargas superior para apoyar la
cubierta cuando la remueva.
Asegúrese que hay capacidad de

levantamiento superior suficiente.
PRECAUCIÓN
4. Quite el peso de la bomba con un

montacargas superior.
5. Abra las tuercas de fijación de la

bomba, 2 piezas. Saque la bomba
doble del convertidor de torsión por
medio de un montacargas.
TKU-D 01142-3 EN 3808 363 (726)

10.10.10. Instalación de la bomba doble P305
PRECAUCIÓN
1. Remplace el sello de la brida de

fijación de la bomba doble. Utilice
aceite hidráulico como lubricante.
2. Remplace los sellos de la junta tórica
de las juntas de la brida de las
mangueras hidráulicas de la bomba
doble. Utilice aceite hidráulico como
lubricante.
3. Instale la bomba doble en el

convertidor de torsión en el orden
inverso de la sección Extracción de la
bomba doble.
como se requiere.
364 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

HIDRÁULICA GENERAL
LH410

7. Arranque el motor y revise si hay
fugas en el sistema hidráulico.
8. Haga funcionar la bomba en neutro sin
carga por 5 minutos.
9. Revise los ajustes de la presión auxiliar
y máxima. Vea el capítulo Hidráulica
de la pala y de la pluma, sección
Revisión de las presiones de la bomba
de la pala y el capítulo Fuente de
alimentación, sección Revisión de las
presiones de la bomba del ventilador.
TKU-D 01142-3 EN 3808 365 (726)

10.11.1. Prueba de la presión piloto

PRECAUCIÓN
General
La temperatura del aceite hidráulico debería de 60...80 °C.
adecuado es apretarlos con la mano. Los acoplamientos se pueden dañar al apretarlos
demasiado y puede provocar fugas dañinas.
Prueba de la presión piloto
1. Conecte un manómetro a las pieza de

desconexión rápida.
2. Encienda el motor.
3. Baje la pluma en los topes.
4. Registre la lectura del medidor. La
presión debería ser de 35 bares (3.5
MPa).
¡NOTA! La presión piloto no es

ajustable.
366 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

10.11.2. Medición de las temperaturas de los aceites hidráulicos

La temperatura del aceite de transmisión se mide con un sensor análogo que se
conecta al módulo central.
El sistema entrega una alarma si las señales del sensor difieren de los valores calibrados.
Entradas
Sensor de Temperatura del aceite hidráulico PT 1000 Central XM2.12*
tempera- (B301)
tura
Sensor de Temperatura del aceite de PT 1000 Central XM3.14*
tempera- transmisión (B302)
tura
Sensor de Temperatura del aceite hidráulico PT 1000 Central XM1.12*
tempera- de frenado (B368)
tura
*Vea la tabla de conversión PT1000 del capítulo “Sistema General Eléctrico”, sección
“Nivel de señal y escala de los sensores”.
Salidas
Sensor Suministro para el sensor de temperatura GND Central
del aceite hidráulico (B301)
Sensor Suministro de voltaje para el sensor de Ref +12 V Central XM3.14
temperatura del aceite de transmisión (B302)
Sensor Suministro de voltaje para el sensor de +12 V Central XM3.9

temperatura del aceite hidráulico de frenado (B368)
TKU-D 01142-3 EN 3808 367 (726)

Ventana indicadora para la medición de temperatura
Los datos del sensor sobre las temperaturas del freno se muestran en la ventana indicadora 1:
-- Temperatura del aceite hidráulico del freno
-- Temperatura del aceite hidráulico
-- Temperatura del aceite de transmisión
indicadora (los símbolos aparecen en el lado izquierdo del símbolo para el sensor al que se
Sobre o bajo los límites de la alarma del sensor
Sobre o bajo los límites de la advertencia del sensor
Los límites de la alarma y la advertencia para los sensores se muestran en la ventana de

información.
368 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808



ADVERTENCIA
espacio libre.
TKU-D 01142-3 EN 3808 369 (726)

Prueba de la presión de la bomba de la pala
La ventana se utiliza para forzar la válvula de presión de la bomba de la pala:

1. Escoja la válvula a forzar en la columna del lado derecho (Off = válvula no
escogida, On = válvula escogida).
2. Configure la presión que desea en la columna del lado izquierdo en porcentajes
(rango de 0 a 100%).
La bomba de dirección se ajusta cuando se ajusta la bomba de la pala, por lo que no hay un
campo separado para forzarla. La ventana también muestra la presión si el sensor se ha
instalado.
370 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Las salidas digitales de los diagnósticos del filtro:
Voltaje operativo de los sensores del filtro Central XM2.23
La salida digital del voltaje operativo de los sensores del nivel de aceite:
Voltaje operativo de los sensores de nivel Central XM2.23
TKU-D 01142-3 EN 3808 371 (726)


Los pasadores conectores para los diagnósticos del filtro se detallan en las secciones de
“Entradas” y “Salidas” en la sección Diagnósticos del filtro.
Los pasadores conectores para los sensores de nivel se detallan en las secciones de
“Entradas” y “Salidas” en la sección Sensores de nivel para los tanques de aceite
hidráulico.
Los pasadores conectores para medir las temperaturas del aceite se detallan en las
secciones de “Entradas” y “Salidas” en la sección Medición de las temperaturas de los
aceites hidráulicos.
372 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Central 106 Advertencia del nivel del aceite hidráulico x
Central 107 Alarma del nivel del aceite hidráulico x
Descripción 1: El nivel del aceite hidráulico está bajo el límite de la advertencia o de la
alarma.
Acción 1: Tanque de aceite hidráulico.
-- Añádale más aceite al tanque o revise el nivel de aceite.
Acción 2: Cables.
-- Si la advertencia está activada, separe el conector XM1.19 y mida el voltaje.
-- Si la alarma está activada, separe el conector XM3.23 y mida el voltaje.
-- Si el voltaje es el mismo que el del voltaje operativo de la máquina, remplace el
módulo central.
-- Si la advertencia está activada, mida el voltaje S312 del pasador conector A.
-- Si la alarma está activada, mida el voltaje S356 del pasador conector A.
-- Si no hay voltaje, repare el cableado para el suministro de corriente.
Acción 4: Salida del sensor.
-- Si la advertencia está activada, mida el voltaje S312 del pasador conector C.
-- Si la alarma está activada, mida el voltaje S356 del pasador conector C.
-- Si no hay voltaje, remplace el sensor de nivel.
Acción 5: Cables.
-- Si la advertencia está activada, mida la resistencia del cable S312 del pasador
conector C al conector XM1.19.
-- Si la alarma está activada, mida la resistencia S356 del pasador conector C al conector
XM3.23.
-- Si no hay conexión, repare el cableado.
TKU-D 01142-3 EN 3808 373 (726)

Sistemas de tres módulos
Central 153 Alarma de bloqueo del filtro normal. x
Descripción1: Filtro tapado.

Acción 1: Filtros.
-- Revise los filtros de la máquina. Una luz de advertencia en el panel indicador indica
que el filtro está tapado.
374 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Sistemas de cinco módulos

Central 178 Filtro de aceite de la transmisión bloqueado. x
Trasero 50 Filtro de presión del freno bloqueado. x
Trasero 65 Filtro de admisión de aire bloqueado. x
Trasero 117 Filtro de retorno hidráulico bloqueado. x
Trasero 119 Filtro de limpieza del freno bloqueado. x
Descripción 1: El filtro de aceite de la transmisión está tapado.

Acción 1: Filtro.
-- Revise el filtro de aceite de la transmisión.
Descripción 2: El filtro de limpieza del freno está tapado.

Acción 1: Filtro.
-- Revise el filtro de presión del freno.
Descripción 3: El filtro de admisión de aire del motor está tapado.

Acción 1: Filtro.
-- Revise el filtro de admisión de aire del motor.
Descripción 4: El filtro de retorno hidráulico está tapado.

Acción 1: Filtro.
-- Revise el filtro de retorno hidráulico.
Descripción 5: El filtro de limpieza para los frenos está tapado.

Acción 1: Filtro.
-- Revise el filtro de limpieza del freno.
TKU-D 01142-3 EN 3808 375 (726)

Central 24 Alarma de alta temperatura del aceite hidráulico. x
Central 25 Advertencia de alta temperatura del aceite hidráulico. x
Central 26 Error alto del sensor de temperatura del aceite hidráulico (B301) x
Central 27 Error bajo del sensor de temperatura del aceite hidráulico (B301) x

-- Mida el voltaje desde el polo A del sensor; debe ser de 0 V.
-- Separe el cable del pasador conector XM2.12 del módulo central y mida la resistencia al
polo B del sensor, la resistencia debería ser de aproximadamente 0 ohm.
-- El cable está dañado. Repare el cableado.
Acción 3: Sensor.
-- Mida la resistencia del sensor entre el polo A y B. Vea los valores correctos de
resistencia en la tabla del capítulo “Sistema General Eléctrico”, sección “Nivel de señal
y escala de los sensores”.
Acción 4: Módulo.

ha cortado al GND.
polo 2 del sensor, la resistencia debería ser de aproximadamente 0 ohm.
Acción 3: Módulo.
-- Si las acciones 1 y 2 no corrigen la falla, quiere decir que el módulo central debe
376 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Central 136 Alarma de alta temperatura del aceite del freno. x
Central 137 Advertencia de alta temperatura del aceite del freno. x
Central 140 Error alto del sensor de temperatura del aceite del freno (B368) x
Central 141 Error bajo del sensor de temperatura del aceite del freno (B368) x

-- La falla está en el cableado o en el pasador conector XM1.12 del módulo central (esto
entregará una alarma separada).
Acción 3: Sensor.
Acción 4: Módulo.

ha cortado al GND.
-- La falla está en el cableado o en el pasador conector XM1.12 del módulo central (esto
Acción 3: Módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 377 (726)

Central 142 Alarma de alta temperatura del aceite de la transmisión. x
Central 143 Advertencia de alta temperatura del aceite de la transmisión. x
Central 144 Error alto del sensor de temperatura del aceite de la transmisión (B302) x
Central 145 Error bajo del sensor de temperatura del aceite de la transmisión (B302) x

-- Si no es así, quiere decir que el cable está dañado. Repare el cableado.
Acción 3: Sensor.
Acción 4: Módulo.

ha cortado al GND.
Acción 1: Sensor.
-- Mida y revise el valor del sensor. Contacte al servicio de Sandvik Mining and
Construction.
-- Remplace el sensor si es que está dañado.
XM3.1 del módulo delantero (esto entregará una alarma separada).
Acción 3: Módulo.
378 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Central 68 Cable de la señal de control de la bomba de la pala (Y357) dañado (no hay respuesta) x
Central 81 Corte a tierra del control de la bomba de la pala. x
Descripción 1: Error de impedancia en el espiral de la válvula de control de la bomba

ajustable.
-- Revise en la ventana de diagnósticos para los movimientos del control si es que el
valor de la corriente del espiral cambia cuando se controla el movimiento (Vea el
capítulo sobre Hidráulica de la pala y de la pluma, sección “Diagnósticos”, sección
“Ventana de diagnósticos para los movimientos del control”).
-- Si el valor no cambia, separe el pasador conector XM2.2 del módulo central y mida la
corriente (mA) entre el cable y la tierra con un polímetro mientras gira la palanca de
dirección hacia atrás y hacia adelante.
-- Si no hay corriente, mida el cableado desde los pasadores conectores XM2.2 y XM2.3
del módulo central.
-- Si la impedancia del espiral está correcto, la resistencia entre los pasadores
conectores 2 y 3 es de aproximadamente 23 ohm.
Acción 2: Conexión del módulo.
-- Revise en la ventana de medición para el módulo delantero si es que los valores
para los pasadores conectores XM2.2 y XM2.3 cambian o no cuando la palanca se
mueve hacia atrás y hacia adelante (Vea el capítulo Hidráulica de la pala y de la
pluma, sección “Diagnósticos”, sección “Los datos de medición de los módulos”).
-- Si los valores para la señal del PWM cambian, revise el cableado.
Acción 3: Espiral de la válvula.
-- Mida la resistencia del espiral con un polímetro.
-- Si el valor difiere del valor del espiral de 23-Ohm (varía según la temperatura),
remplace el espiral.
Acción 4: Módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 379 (726)

Central 69 Valor del parámetro equivocado en el control de la bomba de la pala. x
Descripción 1: Error de parámetro en los valores de la válvula de control de las bombas

ajustables.
Acción 1: Valores del parámetro.

Central 70 Señal de la bomba de la pala (Y357) descontrolada (respuesta sin control). x
Descripción 1: El espiral lleva corriente sin ser controlado.

-- Revise en la ventana de diagnósticos para los movimientos del control si es que el
valor de la corriente del espiral cambia cuando se controla el movimiento y si es que el
valor pasa a ser cero cuando la palanca de control está en posición central (Vea el
capítulo sobre Hidráulica de la pala y de la pluma, sección “Diagnósticos”, sección
“Ventana de diagnósticos para los movimientos del control”).
-- Remueva el pasador conector XM2.3 del módulo central y mida con un polímetro con
el conductor tocando tierra.
-- Si hay corriente sin control, la falla está en el cableado.
Acción 1: Módulo.
-- Si la acción 1 no corrige la falla, quiere decir que el módulo central está dañado. Cambie
el módulo.
380 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Central 73 Corte a tierra de la señal de control de la bomba de la pala (XM2/2) x
Central 74 Corte al voltaje externo de la señal de control de la bomba x
de la pala (XM2/2)
Descripción 1: Corto circuito en la salida de la bomba de desplazamiento fija.

Forzado de Entrada/Salida (Vea el capítulo Hidráulica de la pala y de la pluma,
“Funciones forzadas”, sección “Forzado de las salidas digitales de los módulos”).
tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada de la bomba de desplazamiento fija.
Forzado de Entrada/Salida (Vea el capítulo Hidráulica de la pala y de la pluma,
“Funciones forzadas”, sección “Forzado de las salidas digitales de los módulos”).
-- Si la alarma se detuvo, quiere decir que la falla está en el cableado; corte el circuito al
voltaje operativo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 381 (726)

10.13. Símbolos de los componentes hidráulicos
Líneas de funcionamiento (presión, aspiración, conducto

de retorno y de alimentación)
Tubería de control piloto
Tubería de purga o de drenaje
Tubería flexible
Línea eléctrica
Línea de puntos que rodea los componentes que están ensamblados

en una unidad
Eje, palanca, varilla, vástago del pistón
Unión de la tubería
Tuberías cruzadas
Dirección de flujo en hidráulica (ejem. flujo de aceite en las

bombas y motores)
Dirección de flujo en neumática (ejem. flujo de aire en los
compresores y motores de aire. Nitrógeno en los acumuladores)
Dirección
Dirección de rotación
Camino y dirección de flujo a través de las válvulas. La pequeña línea

perpendicular describe el movimiento de la flecha.
Indicación de la posibilidad de regulación
Resorte
Resorte ajustable
382 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

BOMBAS Y COMPRESORES
Bomba hidráulica de capacidad fija con una dirección de flujo
Bomba hidráulica de capacidad fija con una, dos direcciones
Compresores
MOTORES
Motor eléctrico (Sandvik Mining and Construction utiliza la misma

marca para los motores de calor)
Motor hidráulico de capacidad fija con una dirección de flujo
Motor hidráulico de capacidad fija con dos direcciones de flujo
CILINDROS
Cilindro de acción simple
Cilindro de acción simple que retorna por resortes
Cilindro de doble acción
Cilindro con émbolo
Control muscular
Símbolo general (sin indicación del tipo de control)
A través de palanca
A través del pedal
Control mecánico
A través de resortes (ejem. movimientos de retorno)
Retén (ejem. para mantener el carrete de la válvula de control en la

posición dada)
TKU-D 01142-3 EN 3808 383 (726)

HIDRÁULICA GENERAL
LH410
Control eléctrico
A través de la solenoide (un devanado)
A través de la solenoide (dos devanados que operan en dirección opuesta)
Control por presión
Control indirecto
Control directo (camino interno)
VÁLVULAS
Una válvula es un cuadrado o una fila de cuadrados en que cada
cuadrado muestra una posición de operación de la válvula
VÁLVULAS DE CONTROL DIRECCIONALES
Válvulas que abren o cierran uno o más rutas de corrientes de aire
(ejem. controles de la pluma).
La válvula de control direccional es una fila de cuadrados en donde las
líneas están conectadas al cuadrado que representa la posición
básica.
Referencias de los puertos en las válvulas de control direccional:
P= presión de la bomba
T= tanque
A, B, C...= líneas de funcionamiento
a, b, c...= tuberías de la presión piloto
Una ruta de flujo
Dos rutas de flujo
Una ruta de flujo (dos puertos cerrados)
Dos rutas de flujo (un puerto cerrado)

En los siguientes ejemplos el primer número muestra la cantidad de
conexiones (puertos) y el segundo número muestra la cantidad de
posiciones de operación. Las conexiones de presión del control no se
indican.
384 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Válvula de control 3/2, control piloto en ambas direcciones
Válvula de control 4/3, controlada por la palanca, resorte centrado
Válvula de control 3/3 (válvula de control móvil)
Válvula de cierre (ejem. llave de bola)
VÁLVULAS DE CONTROL DE PRESIÓN

Válvulas que controlan la presión
Válvula de escape de presión (válvula de seguridad)
La presión de entrada se controla al abrir el puerto de escape hacia el
tanque o hacia la atmósfera contra la fuerza opuesta.
(Válvula hidráulica en la izquierda y neumática en la derecha)
Válvula de reducción de presión (regulador de presión)

La unidad que, con una presión de entrada variable, entrega
considerablemente presión de salida constante a condición de que la
presión de entrada permanezca más alta que la presión de salida necesaria.
Si puerto de escape
Con puerto de escape
Sobre la válvula central

La válvula permite un flujo libre en una dirección. El flujo es posible en
la dirección opuesta siempre y cuando una presión piloto externa abra
la válvula o la fuerza provocada por la presión de entrada que excede
la fuerza del resorte.
VÁLVULAS DE RETENCIÓN
Válvulas que permiten el flujo sólo en una dirección
Se abre debido a una pequeña diferencia de presión entre la de
entrada y la de salida.
Se abre debido a una diferencia significativa de presión
contra el resorte (ejem. filtros de aceite)
TKU-D 01142-3 EN 3808 385 (726)

HIDRÁULICA GENERAL
LH410
Válvula de retención controlada por piloto
La presión piloto abre la válvula
Limitador de un sentido
Unidad que permite el flujo libre en una dirección que restringe en flujo
en la otra. El flujo restringido es ajustable. (Ejem. Para controlar la
velocidad del movimiento del cilindro).
Válvula de doble efecto
El puerto de entrada conectado a la presión más alta se conecta
automáticamente al puerto de salida mientras el otro puerto de
entrada está cerrado.
VÁLVULAS DE CONTROL DE FLUJO
Válvulas que controlan el flujo
Válvula reguladora
Válvula de control de flujo
Las variaciones en la presión de entrada no afectan la tasa de flujo
Salida variable
Símbolo simplificado para el anterior
Salida variable con puerto de escape
Símbolo simplificado para el anterior
Válvula de división de flujo

La válvula divide el flujo en dos flujos en una proporción fija
considerablemente independiente de las variaciones de presión.
386 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TOMA DE FUERZA
Enchufado (para conectar un manómetro o toma de

fuerza)
Conectado. Ajustado con válvulas de retención abiertas de
manera mecánica
TANQUES
Tanque, en general
Tanque con tubería de admisión sobre el nivel de fluido
Tanque con tubería de admisión bajo el nivel de fluido
Receptor (aire comprimido)

Acumulador de presión
FILTRO
Filtro o depurador
LLAVE DE AGUA
Drenaje manual
LUBRICADOR
La unidad añade pequeñas cantidades de aceite al aire

que pasa a través de la unidad
REFRIGERANTES
Refrigerante de aire
Refrigerante de agua
OTROS EQUIPOS
Conmutador eléctrico de presión
Sensor de presión
TKU-D 01142-3 EN 3808 387 (726)

388 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN
11. DIRECCIÓN
11.1. Componentes principales
VÁLVULA DE CONTROL PILOTO V308 UNIDAD DE CONTROL

VÁLVULA PRINCIPAL DE DIRECCIÓN V302 DE LA PRESIÓN
PILOTO V309
BOMBA P304
CILINDRO DE DIRECCIÓN A301
TKU-D 01142-3 EN 3808 389 (726)

DIRECCIÓN LH410
11.2. Diagrama hidráulico
A LA
VÁLVULA
PRINCIPAL
DE LA PALA
DIRECCIÓN DE
EMERGENCIA
(OPCIONAL)
390 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN
La máquina tiene una dirección asistida articulada en el centro con dos cilindros de
dirección. La sección interna de la bomba doble montada del convertidor (P304 bloque 1)
le entrega aceite a una válvula principal de dirección controlada hidráulicamente (V302).
La servo presión de dirección se controla con las válvulas proporcionales (V308). La
palanca de control de giro en el lado izquierdo que está conectada al módulo principal
hace que la válvula proporcional se abra y deja que la presión piloto entre al extremo del
carrete de la válvula principal. La presión hidráulica se dirige a través de la válvula
principal de dirección a los cilindros de dirección. Si la palanca de dirección está en
posición neutra, el aceite del sistema de dirección fluye a través de la válvula principal de
dirección (V302) a la válvula principal de la pala (V304). Un bloque de prioridad integrado
en la válvula de dirección se hace cargo de priorizar el flujo de aceite en la válvula de
dirección si es necesario.
Si la válvula de dirección falla, hay una alarma. En este caso los frenos se activarán siempre.
Una vez que la falla se arregló, los frenos se pueden desembragar de manera normal (a
menos que haya otra razón de por qué los frenos están puestos).
Los cilindros de dirección se conectan de manera transversal y no se pueden controlar por
separado.
Si la dirección de la máquina se detiene debido a una situación que no ocurre en su uso
normal, la función que previene la dirección debe estar deshabilitada y la palanca de dirección
debe volver a su posición central antes que la dirección sea posible. Por ejemplo, al utilizar el
freno de mano la dirección se detiene. En ese caso, se debe desembragar el freno de mano y
la palanca de dirección debe volver a la posición central. Sólo después de eso se podrá
manejar nuevamente la máquina.
Los enclavamientos que previenen la dirección son los siguientes:
-- La parada de emergencia está activada.
-- La señal análoga de seguridad no corresponde a los datos del voltaje análogo de la
palanca de dirección.
-- El índice de voltaje de la analogía de la palanca de dirección es demasiado alto o
bajo comparado con los parámetros calibrados.
-- El freno de mano está puesto.
-- La puerta está abierta.
-- El motor no está funcionando.
TKU-D 01142-3 EN 3808 391 (726)

DIRECCIÓN LH410
11.3.2. Entradas
Palanca de Voltaje análogo de la palanca de 0,5...4,5 V Principal XC3.7
dirección dirección
Válvula de Corriente de respuesta de la aprox. Central XM1.5
control válvula de dirección 360...750
mA
Sensor Sensor de límite para girar (S360) 24 V/Flotación Delantero XF3.18
inductivo
Palanca de Voltaje análogo de seguridad de la 5...0 V Principal XC3.13
dirección válvula de dirección
11.3.3. Salidas
Palanca de Voltaje operativo de los botones 24 V / 0 V Principal XC1.1
dirección de la palanca de dirección
Palanca de Tierra del voltaje operativo de la GND Principal XC3.3
dirección palanca de dirección
Palanca de Voltaje operativo de la palanca de 5V Principal XC3.10
dirección dirección
Válvula de Dirección hacia la izquierda Señal de onda Central XM1.2
dirección cuadrada
(PWM)
Válvula de Dirección hacia la derecha Señal de onda Central XM1.3
dirección cuadrada
(PWM)
392 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN

11.4.1. Válvula de control piloto V308
La válvula de control piloto V308 ajusta el
flujo hidráulico en la tubería de control piloto 1. 2.
a la válvula proporcional de la válvula de
dirección V302.
Válvula solenoide Y322 (1.)
Cuando se gira hacia la derecha, la válvula
solenoide Y322 conecta la tubería de la
presión piloto a la tubería de control piloto
de la válvula proporcional. Cuando se gira
hacia la izquierda, la válvula solenoide Y322
conecta la tubería de control piloto desde la
válvula proporcional a la tubería del tanque.
Cuando se gira hacia la izquierda, la
válvula solenoide Y323 conecta la tubería
de la presión piloto a la tubería de control
piloto de la válvula proporcional. Cuando
se gira hacia la derecha, la válvula
solenoide Y323 conecta la tubería de
control piloto desde la válvula proporcional
a la tubería del tanque.
TKU-D 01142-3 EN 3808

393 (726)
DIRECCIÓN LH410
11.4.2. Válvula principal de dirección V302
La válvula de dirección es una válvula
móvil compensada con presión controlada
hidráulicamente de manera externa. Como
una especialidad, la válvula está
compuesta del bloque de prioridad, que se
encarga priorizar el flujo de aceite en la
válvula de dirección si es necesario. La
válvula de prioridad es controlada
hidráulicamente de tal manera que la
presión en la válvula de dirección se limita
a 130 bares y las válvulas de escape de
seguridad limitan la presión de los cilindros
de dirección a 160 bares. Las válvulas de
retención con las válvulas de escape de
seguridad evitan la cavitación. La válvula
de escape de presión principal del bloque
de la válvula de dirección limita la presión
máxima de admisión de la válvula a 290
bares.
Si la válvula de dirección falla, hay una
alarma. En este caso los frenos se activarán
siempre. Una vez que la falla se arregló, los
frenos se pueden desembragar de manera
normal (a menos que haya otra razón de por
qué los frenos están puestos).
11.4.3. Unidad de control de la presión piloto V309

Vea el capítulo Hidráulica general.
394 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN
11.5. Dirección de emergencia (opcional)
Unidad de dirección
de emergencia

La dirección de emergencia se activa automáticamente cuando el motor se detiene o
se para de manera poco usual. Esta función le permite al operador manejar la unidad
de manera segura fuera del peligro. Cuando el motor se detiene repentinamente, el
sistema se activa y una bomba eléctrica genera presión de aceite para permitir que la
dirección funcione por unos minutos adicionales. La cantidad de tiempo que la bomba
funciona es de 10 segundos.
Se permite que la dirección de emergencia funcione incluso cuando el freno de mano está
puesto. Cuando la parada de emergencia está activa, la dirección de emergencia no
funcionará.
El símbolo en la ventana principal muestra el
estado de la dirección de emergencia. El símbolo
es gris cuando la dirección de emergencia no está
activada y se oscurece cuando la dirección de
emergencia está activada.
TKU-D 01142-3 EN 3808 395 (726)

DIRECCIÓN LH410
11.5.2. Componentes
Unidad de la bomba A309 (1.)
Cuando se enciende la dirección de
emergencia, la capacidad de la unidad de la
bomba le proporciona a la válvula principal de
dirección la presión hidráulica que se necesita
1.
para manejar la máquina. La bomba se
energiza a través del motor eléctrico M320.
Válvula de escape de presión V325 (2.) 3.
La válvula de escape de presión limita la
presión a 100 bares en el lado de la presión 2.
de la unidad de la bomba.
Válvula de retención (3.)
No permite que la capacidad de la bomba
P304 fluya al lado de la presión de la
unidad de la bomba A309 en una situación
de operación normal.
No permite que la capacidad de la unidad de la
4.
bomba A309 fluya al lado de la presión de la
bomba doble P304.
El sistema se puede probar al presionar el
botón de prueba (S056). Vea la sección
Prueba del botón de dirección de
emergencia.
396 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN

El sistema de control previene la dirección de emergencia en las siguientes direcciones:
-- La parada de emergencia está activada.
-- La puerta está abierta.
11.5.4. Entradas
Interruptor Botón de prueba para la dirección 24 V/Flotación Principal XC2.19
de emergencia (S056)
11.5.5. Salidas
Interruptor Voltaje operativo del botón de 24 V / 0 V Principal XC2.23
prueba
Bomba Tierra de la bomba de la dirección GND Central XM1.9
de emergencia
Bomba Bomba de dirección de emergencia 24 V / 0 V Central XM1.17
TKU-D 01142-3 EN 3808 397 (726)

DIRECCIÓN LH410
11.6. Cilindro de dirección
Cuando las ruedas apuntan hacia adelante, la extensión del cilindro es de 50%. Si la máquina
se gira hacia la izquierda, el cilindro derecho se extiende y el cilindro izquierdo se retrae.
Cuando la máquina se gira hacia derecha, el cilindro izquierdo se extiende y el cilindro derecho
se retrae.
Todos los cilindros tienen un diseño similar. Son cilindros hidráulicos de doble acción y de una
sola etapa. Los cilindros de dirección se montan entre los marcos delanteros y traseros en
cada lado de la máquina. En el extremo del cilindro hay rodamientos de junta esférica (2)
asegurados con sujetadores circulares (1). En los cilindros de dirección, el rodamiento de la
junta esférica del extremo delantero está montado al marco delantero en vez de al vástago del
pistón.
El pistón (11) está asegurado a la varilla (14) por dos tornillos de seguridad (10). En el
diámetro externo del pistón, dos anillos deslizantes (8) y un sello del pistón (9) se ubican en
sus respectivas ranuras. Entre el pistón y la varilla hay un anillo tórico (12) para apretar la
fijación.
La unidad del collarín (13) se mantiene en su lugar al final del tubo del cilindro (3) por pernos
de cabeza Allen (5). La junta tórica (4) se coloca en una ranura en el diámetro externo de la
unidad del collarín. Un sello (6) y una leva (7) se ubican en el diámetro interno de la unidad del
collarín. Los sellos evitan que haya fugas en la varilla. La leva limpia la suciedad de la varilla
debido a que se retrae. Para la lubricación de los rodamientos de la junta esférica hay dos
boquillas de engrase (15) en los extremos del cilindro.
El movimiento de la varilla del cilindro dentro de la carcasa se logra al aplicar flujo de aceite
presurizado en cualquier lado del pistón y al permitir que el aceite del lado opuesto del
pistón se devuelva al tanque de aceite hidráulico.
398 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN
7 13
5
6
4
2
15
1
8
9
8
14
12
10 11
TKU-D 01142-3 EN 3808 399 (726)

DIRECCIÓN LH410
11.6.1. Extracción del cilindro de dirección


3. Posicione el cargador para que el cilindro a remover esté extendido completamente.
5. Remueva el pasador delantero del
cilindro de dirección al abrir los
tornillos de fijación (12 piezas,
M12x30 8.8). Utilice tornillos de
extracción si es necesario.
6. Repliegue la varilla del cilindro,

utilice la hidráulica de la máquina
si es necesario. ¡Nota! El pasador
de sujeción del marco se debe
instalar si la hidráulica de la
máquina se utiliza para replegar la
varilla del cilindro.

ADVERTENCIA

400 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN

ADVERTENCIA
8. Libere la presión hidráulica de los

circuitos hidráulicos de dirección
izquierdo y derecho. Esto se puede
realizar de manera segura al utilizar
una manguera capilar de prueba en
los puntos de dirección de prueba.
Gradualmente atornille las
conexiones rápidas para liberar la
presión de manera controlada.
Utilice un recipiente de drenaje de
aceite para juntar todo el aceite.
9. Abra las placas de la cubierta.
10. Remueva las mangueras

hidráulicas y las tuberías de
lubricación. Tape y conecte los
extremos abiertos del cilindro y las
mangueras para que no entre
ninguna partícula ajena.
TKU-D 01142-3 EN 3808 401 (726)

DIRECCIÓN LH410
Remplace cualquier línea, tubo o manguera de combustible y aceite
PRECAUCIÓN

ADVERTENCIA
11. Adjunte un montacargas al cilindro

para apoyar su peso.
¡Nota! El peso del cilindro de
dirección es de aprox. 80 kg.
12. Remueva el pasador trasero al abrir

los tornillos de fijación (8 piezas).
¡Nota! Marque las abrazaderas de
montaje del pasador
cuidadosamente. Las abrazaderas
de montaje del pasador se deben
ensamblar en la misma posición
que se removieron.
13. Remueva el cilindro de la máquina

por medio de un montacargas.
402 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN
11.6.2. Instalación del cilindro de dirección

1. Vuelva a colocar el cilindro en la

máquina por medio de un
montacargas. Coloque todas las
nuevas juntas tóricas y sellos de
engrase en el cilindro utilizando
cinta de aislar para mantener los
sellos en su lugar.
2. Revise todos los pasadores y

casquillos y remplácelos si es
necesario.
3. Instale el pasador trasero en el

cilindro al fijar los tornillos Allen.
Asegúrese que todas las piezas
estén lubricadas antes de
instalarlas.
4. Conecte todas las mangueras y

tuberías de lubricación al cilindro.
Asegúrese que todas las mangueras
estén apretadas.
Remplace cualquier línea, tubo o manguera de combustible y aceite que

esté suelta o dañada. Las fugas pueden provocar incendios.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 403 (726)

DIRECCIÓN LH410
5. Revise en nivel del aceite hidráulico.
6. Utilice la hidráulica de la máquina si
es necesario para extender la
varilla del cilindro y alinear los
pasadores delanteros. Instale los
pasadores delanteros en el cilindro
al fijar los tornillos Allen (12 piezas,
M12x30 8.8). Asegúrese que todas
las piezas estén lubricadas antes
de instalarlas. ¡Nota! El pasador de
sujeción del marco debe estar
instalado si la hidráulica de la
máquina se utiliza para replegar la
varilla del cilindro.
marco.
8. Encienda el motor. Haga funcionar
la hidráulica de la dirección a 1000
rpm para purgar el aire del circuito
hasta que la acción hidráulica sea
suave.
9. Revise si hay fugas en los cilindros.
404 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN
11.6.3. Desmontaje del cilindro
Unidad del collarín
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
16
18
19
18
17
1. Remueva los pernos de cabeza Allen (12), 14 piezas.

2. Extienda por completo el cilindro y saque el vástago del pistón (7) con la unidad
del pistón (3) y del collarín.
3. Remueva los anillos (2 y 5) y el sello (4) del pistón.
4. Remueva los tornillos de seguridad del pistón (1), 2 piezas, y desatornille el pistón (3).
5. Remueva el sello (16) dentro del pistón.
6. Saque la unidad del collarín y desmóntela al desatornillar los pernos de cabeza Allen
(15), 6 piezas, y al remover la carcasa de la leva (14), la leva (13), el anillo deslizante
(9) y los sellos de la varilla (8 y 10).
7. Remueva los sujetadores circulares (18), 2 piezas.
8. Remueva el rodamiento transversal (19).
9. Remueva las boquillas de engrase (17).
TKU-D 01142-3 EN 3808 405 (726)

DIRECCIÓN LH410
11.6.4. Inspección y reparación
1. Limpie bien todas las piezas.

2. Remplace todas las juntas tóricas, anillos de reserva,
sellos, anillos de desgaste y leva.
3. Inspeccione el diámetro interno del cilindro, el vástago
del pistón y el pistón para ver si hay señas de rayas,
virutas u otros daños que podrían provocar una falla.
4. Utilice una piedra fina para remover las virutas o las
rayas pequeñas.
5. Remplace cualquier pieza que muestre daños o
desgaste excesivo.
11.6.5. Re ensamblaje e instalación

Ensamble las piezas componentes en el orden inverso que
se desmotaron.
¡Nota! Los tornillos de seguridad del pistón se deben volver
a atornillar a 120° uno del otro (ver el dibujo).
Los tornillos de seguridad se deben asegurar al perforar dos
orificios cerca de los tornillos con un mandril.
Pares de torsión:
 Pistón 1000 Nm (100,0 kpm)
 Unidad del collarín:
(Cilindro de dirección) 80 Nm (8,0 kpm)
 Pernos de la caja de la leva 16 Nm (1,6 kpm)
406 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN
11.7. Extracción de la válvula principal de dirección

PRECAUCIÓN
1. Asegúrese de que la máquina esté en
una superficie plana; el freno de mano
se aplique y se prevenga que haya
movimiento con, por ejemplo, cuñas
para ruedas.
2. Asegúrese de que la pala esté en el
suelo y la pluma esté sobre topes.
marco.
ADVERTENCIA


TKU-D 01142-3 EN 3808 407 (726)

DIRECCIÓN LH410
6. Remueva las mangueras y las tuberías
de la válvula principal. Coloque un
recipiente de drenaje de aceite bajo la
válvula. Conecte los extremos abiertos
de las mangueras, tuberías y válvula
principal de dirección.
7. Apoye suavemente la válvula
principal por medio de un
montacargas. Remueva los pernos
de montaje de la pieza de sujeción
de la válvula principal (4 piezas,
M10x35 8.8).
8. Remueva la válvula principal de la
máquina para repararla o
remplazarla.
408 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN
11.8. Instalación de la válvula principal de dirección

PRECAUCIÓN
1. Revise y remplace todas las juntas
tóricas y tuberías o mangueras
dañadas que van en la válvula
principal.
2. Vuelva a colocar la válvula
principal en la máquina y tense los
pernos de montaje (4 piezas,
M10x35 8.8).
3. Vuelva a colocar todas las tuberías,
mangueras y dispositivos en la
válvula principal.
4. Inspeccione y corrija el nivel del
aceite hidráulico.
5. Encienda la máquina y revise si hay
fugas en la válvula principal y en las
mangueras.
6. Asegúrese que todos los ajustes de
presión estén correctos, la válvula
de escape principal, las válvulas de
carga de impacto, etc. Vea la
sección “Revisión y ajuste”.
7. Detenga el motor. Complete todos los
ajustes y revisiones a la válvula
principal si es necesario.
marco.
TKU-D 01142-3 EN 3808 409 (726)

DIRECCIÓN LH410
11.9.1. Prueba de derivación del cilindro de dirección
PRECAUCIÓN
Prueba de derivación del lado de la varilla:


ADVERTENCIA


410 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN
6. Desconecte la tubería hidráulica del lado

de la varilla del bloque múltiple del
cilindro a ser probado. Tape el múltiple
para eliminar toda amenaza de inyección
de aceite de alta presión durante la
prueba.
7. Permita que el aceite de lado de la
varilla del cilindro drene en un
recipiente de drenaje de aceite a través
de la manguera desconectada hasta
que se drene por completo y todo el
flujo de aceite se haya detenido.
Asegure la manguera al recipiente de
drenaje de aceite.
8. Con una segunda persona que observa el
recipiente y el extremo de la manguera del
lado de la varilla desde una posición
segura, encienda el motor y mueva la
palanca de dirección para presurizar el
circuito hidráulico del lado del pistón del
cilindro que está a prueba.
9. Si se observa que sale aceite de los
cilindros, los pistones están derivando en
esta dirección (del lado de la varilla al
lado del pistón). Se necesita remplazar o
revisar el cilindro.
10. Apague el motor.
ADVERTENCIA

TKU-D 01142-3 EN 3808 411 (726)

DIRECCIÓN LH410
izquierdo y derecho.
Esto se puede realizar de manera
segura al utilizar una manguera
capilar de prueba en los puntos de
dirección de prueba. Gradualmente
atornille las conexiones rápidas para
liberar la presión de manera
controlada. Utilice un recipiente de
drenaje de aceite para juntar todo el
aceite.
13. Remueva la tapa del bloque múltiple y

vuelva a conectar la manguera del
cilindro del lado de la varilla al bloque;
utilice una junta tórica nueva.
412 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

DIRECCIÓN
LH410
Prueba de fugas del lado del pistón del cilindro:
1. Desconecte la tubería hidráulica del lado
del pistón del bloque múltiple del cilindro
a ser probado. Tape el múltiple para
eliminar toda amenaza de inyección de
aceite de alta presión durante la prueba.
2. Permita que el aceite de lado del pistón
del cilindro drene en un recipiente de
drenaje de aceite a través de la
manguera desconectada hasta que se
drene por completo y todo el flujo de
aceite se haya detenido.
3. Con una segunda persona que observa el
recipiente y el extremo de la manguera del
lado del pistón desde una posición segura,
encienda el motor y mueva la palanca de
dirección para presurizar el circuito
hidráulico del lado de la varilla del cilindro
que está a prueba.
4. Si se observa que sale aceite de los
cilindros, los sellos del pistón están
derivando en esta dirección (del lado de
la varilla al lado del pistón). Se necesita
remplazar o revisar el cilindro.
¡NOTA! Los sellos del pistón del

cilindro son direccionales, siendo
poco común es posible que el
cilindro derive SÓLO en una
dirección.
5. Apague el motor.
TKU-D 01142-3 EN 3808 413 (726)

DIRECCIÓN LH410
izquierdo y derecho.
Esto se puede realizar de manera
segura al utilizar una manguera
capilar de prueba en los puntos de
dirección de prueba. Gradualmente
atornille las conexiones rápidas para
liberar la presión de manera
controlada. Utilice un recipiente de
drenaje de aceite para juntar todo el
aceite.
8. Remueva la tapa del bloque múltiple y

vuelva a conectar la manguera del
cilindro del lado del pistón al bloque;
utilice una junta tórica nueva.
9. Revise todos los niveles de fluidos.

10. Encienda la máquina. Revise si hay
fugas en el aceite de dirección;
repare si es necesario.
marco y detenga el motor.
414 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN
11.9.2. Prueba de presión inicial de la válvula de escape de la

presión principal de dirección
PRECAUCIÓN
¡Nota! La tubería LS de las bombas de dirección debe estar adjunta al controlador de la

bomba de dirección cuando se ajuste la válvula principal de dirección.
para ruedas.
marco.
3. Atornille el tornillo de ajuste de la
válvula de escape prioritaria (1) y los
tornillos de ajuste de la válvula de 6
carga de impacto (2) y (3).
1
TKU-D 01142-3 EN 3808 415 (726)

DIRECCIÓN LH410
4. Atornille el tornillo de ajuste de
máxima presión de la bomba de
dirección (4) y el tornillo de ajuste de
la presión auxiliar (5) para aumentar
la presión sobre los 290 bares (29,0
Mpa).
5. Conecte a 40,0 MPa (400 bares) el
manómetro a la pieza de
desconexión rápida de la tubería
de presión de las bombas de
dirección (6).
6. La presión debería ser de 290 bares
(29,0 MPa).
5 4
7. Si la lectura no coincide con la

especificación.
7
 La válvula de escape principal
necesita ajustarse al girar el
 La válvula de escape
presenta fallas y se debería
revisar.
8. Reinicie las presiones de la válvula prioritaria y la válvula de carga de impacto

para corregir el ajuste de la presión. Vea la sección “Prueba de presión inicial de
la válvula de escape prioritaria” y “Prueba de presión inicial de las válvulas de carga
de impacto de la dirección”.
9. Reinicie la presión máxima de la bomba de dirección para corregir el ajuste de la
presión. Vea la sección “Revisión de las presiones de la bomba de dirección”.
La presión hidráulica puede aumentar a un nivel peligroso. Siempre

recuerde reiniciar las presiones componentes para corregir el ajuste
PRECAUCIÓN
de la presión.
416 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
LH410 DIRECCIÓN
11.9.3. Prueba de presión inicial de las válvulas de carga de impacto de la dirección


para ruedas.
marco.
3. Conecte un manómetro de 400 bares
(40,0 MPa) a las piezas de
desconexión rápida del sistema de
dirección (8) y (9).
8 9
4. Atornille el tornillo de ajuste de la

válvula de escape prioritaria (1).
5. Opere el motor a 1200 rpm.
6. Gire la dirección hacia la derecha
contra los topes y registre la lectura 1
del medidor de la pieza de
(16,0 MPa).
TKU-D 01142-3 EN 3808 417 (726)

DIRECCIÓN LH410
especificación, se necesita ajustar la
válvula de carga de impacto al girar
el tornillo de ajuste (3).
9. Gire la dirección hacia la izquierda
contra los topes y registre la lectura
del medidor de la pieza de
10. La presión debería ser de 160 bares 3 2
(16,0 MPa).
especificación, se necesita ajustar la
válvula de carga de impacto al girar
12. Reinicie la válvula prioritaria para
corregir el ajuste de presión. Vea la
sección “Prueba de la presión inicial
de la válvula de escape prioritaria”.
418 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN
11.9.4. Prueba de presión inicial de la válvula de escape prioritaria


para ruedas.
marco.
(40,0 MPa) a las piezas de 10
desconexión rápida de la tubería LS
de las bombas de dirección (10).
5. Gire la dirección hacia la izquierda o
hacia la derecha contra los topes y
registre la lectura del medidor de la
pieza de desconexión rápida (10).
(13,0 MPa).

especificación, se debe ajustar la
válvula de escape prioritaria al girar
TKU-D 01142-3 EN 3808 419 (726)

DIRECCIÓN LH410
11.9.5. Revisión de las presiones de la bomba de dirección

Presión máxima
para ruedas.
marco.
(40,0 MPa) a la pieza de desconexión
rápida de la tubería de presión de las 6
bombas de dirección (6).
4. Atornille el tornillo de ajuste (5) de la

presión auxiliar.
(25,0 MPa).
5 4

ADVERTENCIA
7. Si las lecturas no coinciden con la

especificación:
 Apague el motor y ajuste la presión
máxima al girar el tornillo de ajuste
(4).
420 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN
Presión auxiliar
para ruedas.
marco.
(40,0 MPa) a la pieza de desconexión
rápida de la tubería de presión de las
bombas de dirección (6).
5. La presión auxiliar debería ser de 35
bares (3,5 MPa).

ADVERTENCIA
6. Si las lecturas no coinciden con la

especificación:
 Apague el motor y ajuste la presión
auxiliar al girar el tornillo de ajuste
(5).
5 4
TKU-D 01142-3 EN 3808 421 (726)

DIRECCIÓN LH410
PRECAUCIÓN
ADVERTENCIA
espacio libre.
Forzado de la dirección de la máquina

la pala, acelerador, cambios, control de la máquina, encendido y detención del motor y
los frenos (sólo en máquinas con cinco módulos).
 Los valores + direccionan la máquina hacia la izquierda.

 Los valores – direccionan la máquina hacia la derecha.
422 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN
Forzado de la dirección de la máquina:

1. Seleccione el Control de Dirección como la función a forzar.
2. Establezca un valor de forzado para la dirección. Los valores de forzado tienen un
rango entre -100 y +100%. Con un valor negativo la función se fuerza hacia la
izquierda y con un valor positivo se fuerza hacia la derecha. Mientras más alto el
valor, la dirección es más rápida.
La función fuerza la dirección de la máquina sin importar la situación; sólo la parada de
emergencia evita la dirección.
lógicos.

Voltaje operativo del botón de prueba para la Principal XC2.23
dirección de emergencia
Voltaje operativo de los sensores de límite para girar Central XM1.1
Bomba de dirección de emergencia Central XM1.17
TKU-D 01142-3 EN 3808 423 (726)

DIRECCIÓN LH410
Ventana indicadora
Los datos del sensor de presión para la bomba de dirección se muestran en la ventana
indicadora 4 (Presión de la bomba de dirección). (Sólo máquinas con cinco módulos).
indicadora (los símbolos aparecen en el lado izquierdo del símbolo para el sensor):
La descripción de la advertencia se puede ver en el registro de alarmas.
La descripción de la alarma se puede ver en el registro de alarmas.
Los límites de la alarma y la advertencia para el sensor se muestran en la ventana de

información.
La parte superior de la ventana indicadora también muestra la lectura del contador de la pala,
la velocidad de la máquina y la hora.
424 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN
Ventana de diagnósticos para la dirección de la máquina:
La parte superior de la ventana muestra el estado de los seguros que afectan las funciones. Si
el símbolo es negro, el seguro está activado. En otras palabras, la función se permite cuando
todos los símbolos están en gris. Seguros de izquierda a derecha:
Monitoree el estado de los movimientos de control con la cadena de señal en la ventana.
Por ejemplo, cuando se mueve la palanca de dirección, pero su voltaje no cambia en la
ventana, la palanca de dirección debe estar dañada o sus cables no están correctos.
La cadena de diagnóstico para la dirección se muestra de izquierda a derecha con símbolos:
-- Voltaje de la palanca de dirección (0,5....4,5V)
-- El valor del mensaje CAN se convirtió en porcentajes (0 a 100%); al mover la
palanca de dirección a cualquier posición extrema, el valor debería ser de 100%.
-- Información sobre el módulo:
0= el programa no controla la salida,
1= el programa controla la salida.
-- La corriente de respuesta que viaja a través del espiral de la válvula (aprox. 360...750
mA).
Aparece una flecha negra junto al símbolo de dirección en el lado izquierdo de la ventana; la
flecha apunta hacia la izquierda o derecha dependiendo de la dirección de la dirección.
La ventana de información muestra las corrientes mínimas y máximas de la válvula de
dirección cuando se gira hacia la izquierda (L) y hacia la derecha (R).
TKU-D 01142-3 EN 3808 425 (726)

DIRECCIÓN LH410
Prueba del botón de dirección de emergencia
Esta ventana se utiliza para probar la dirección de emergencia con un botón de prueba. En la
prueba, controle la bomba de dirección de emergencia y permita la dirección de emergencia.
Al presionar el botón de dirección de emergencia, el dibujo de un botón en el lado derecho
del símbolo se vuelve negro.
La bomba de dirección de emergencia se puede probar sólo por 30 segundos por vez. Si
quisiese continuar con la prueba, deje de presionar el botón y presiónelo y manténgalo
presionado nuevamente.
La dirección de emergencia no se puede probar si la puerta de la cabina está abierta, la
parada de emergencia está activada o el motor está en marcha (aparece una alerta en la
visualización en estas situaciones).
La ventana de información dice qué botón se puede utilizar para probar la dirección de
emergencia.
Prueba del movimiento de la palanca de dirección
Pruebe el movimiento de las palancas de dirección hacia la izquierda y hacia la derecha en esta
ventana. Los rectángulos se oscurecen según el voltaje del potenciómetro de la palanca de
dirección.
La ventana muestra el estado de los valores análogos del potenciómetro.
426 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN
Calibración de la palanca de dirección (requiere clave de servicio)

La ventana de calibración se utiliza para calibrar los movimientos de la palanca de

dirección. Seleccione la ventana de calibración de la dirección en el menú de calibración.
La barra en el lado izquierdo de la ventana de calibración muestra los voltajes de la
palanca de dirección para las posiciones extremas de la palanca de dirección
(movimiento hacia la izquierda, posición central, y movimiento hacia la derecha).
En los campos en el lado derecho de la ventana, es posible calibrar nuevos valores de voltaje
para la posición de la palanca de dirección. Realice la calibración al mover primero la palanca
de dirección hacia sus posiciones extremas y luego regresarla a su posición central. Los
nuevos valores de voltaje se actualizarán en los campos en la ventana. Guarde la calibración
al presionar el botón Calib. Cuando se haya finalizado la calibración, aparece un mensaje al
final de la ventana.
En la ventana, la banda inactiva de la posición central es la variación de movimiento de la
palanca de dirección antes de que comience a controlar la función.
Sólo es posible realizar la calibración cuando los valores superiores e inferiores de la barra
difieren de su promedio la cantidad de la banda inactiva. Si la calibración no es posible,
aparece un mensaje de advertencia en la parte inferior de la ventana. El mensaje de
advertencia desaparecerá cuando sea posible realizar la calibración.
TKU-D 01142-3 EN 3808 427 (726)

DIRECCIÓN LH410

Las ventanas de datos de medición muestran los valores y estados de todos los pasadores
Los pasadores conectores para la dirección se detallan en las secciones de “Entradas” y
“Salidas” en los siguientes capítulos:
-- Dirección de la máquina en modo normal
-- Dirección de emergencia
428 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN

Descripción: El voltaje operativo de la palanca de dirección es demasiado bajo.

Acción 1: Conexión de la palanca de dirección.
-- Si el voltaje es bajo, remueva los pasadores conectores XC3.2 y XC3.10. Si el
voltaje se establece a 5 V, la falla está en la palanca de dirección, el pedal de
aceleración, la palanca de la pala y la pluma o estos cableados. Desconecte cada
dispositivo uno por uno para averiguar qué dispositivo activa la alarma.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.

Principal 112 Valor análogo de la palanca de dirección demasiado alto. x
Principal 113 Valor análogo de la palanca de dirección demasiado bajo. x
Descripción: El valor de la palanca de dirección está sobre o bajo el límite de la alarma.

-- Revise en la ventana de diagnósticos de la palanca si el voltaje de la palanca
cambia con respecto al movimiento. (Vea la sección “Diagnósticos”, sección
“Ventana de diagnósticos para la dirección de la máquina”).
-- Si el valor no cambia, desconecte el pasador conector XC3.7. Utilice un
polímetro para medir si el voltaje en el cable desconectado cambia cuando se
gira la palanca.
-- Si el voltaje se ha establecido a 5 V, la falla está en el GND en el pasador conector
XC3.3 del módulo principal. Revise la conexión al pasador conector.
-- Si el voltaje se ha establecido a 0 V, la falla está en la alimentación de voltaje REF +5 V
en el pasador conector XC3.10 del módulo principal. Revise la conexión al pasador
conector.
-- Si el voltaje no cambia, revise la palanca y el cableado.
Acción 2: Calibre la palanca de dirección.
-- En la ventana de calibración, revise los valores de calibración al mover la palanca de
dirección de un extremo a otro; luego, al dejarlo en posición central.
-- Si los valores de la calibración difieren sustancialmente de los voltajes de la palanca,
calibre la palanca de dirección (vea la sección “Diagnósticos”, sección “Calibración de
la palanca de dirección”).
Acción 3: Módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 429 (726)

DIRECCIÓN LH410
Principal 33 Corte a tierra del pasador XC1/1 de suministro del módulo. x
Principal 34 Corte al voltaje externo del pasador XC1/1 de suministro del módulo. x
Descripción 1: Corto circuito en la alimentación del voltaje de los botones de la palanca.

Acción 1: Conexión del botón de la palanca de dirección.
-- Remueva el pasador conector XC1.1. Si la alarma se detuvo, quiere decir que la falla
está en el cableado; corte el circuito a tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: El voltaje en la salida descontrolada de los botones de la palanca de la
Acción 1: Conexión del botón de la palanca de dirección.
-- Remueva el pasador conector XC1.1. Si la alarma se detiene, quiere decir que la
falla está en el cableado; corte el circuito al voltaje operativo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
430 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN

Principal 119 Valor análogo de seguridad de la dirección demasiado alto x
Principal 120 Valor análogo de seguridad de la dirección demasiado bajo x
Principal 121 Demasiada diferencia entre la señal de seguridad y la real de la dirección x
Descripción: El valor de la palanca de control está sobre o bajo el límite de la alarma.

-- Revise en la ventana de diagnósticos de la palanca si el voltaje de la palanca
cambia con respecto al movimiento. (Vea la sección “Diagnósticos”, sección
“Ventana de diagnósticos para la dirección de la máquina”).
gira la palanca.
-- Si el voltaje se ha establecido a 5 V, la falla está en el GND en el pasador conector
XC3.3 del módulo principal. Revise la conexión al pasador conector.
-- Si el voltaje se ha establecido a 0 V, la falla está en la alimentación de voltaje REF +5 V
en el pasador conector XC3.10 del módulo principal. Revise la conexión al pasador
conector.
Acción 2: Calibre la palanca de dirección.
-- En la ventana de calibración, revise los valores de calibración al mover la palanca de
dirección de un extremo a otro; luego, al dejarlo en posición central.
-- Si los valores de la calibración difieren sustancialmente de los voltajes de la palanca,
calibre la palanca de dirección (vea la sección “Diagnósticos”, sección “Calibración de
la palanca de dirección”).
Acción 3: Módulo.
Descripción 2: Demasiada diferencia entre la señal de seguridad y la real de la dirección.
-- Revise en la ventana de diagnósticos de la palanca si los voltajes de seguridad y
reales de la palanca cambian a las direcciones opuestas con respecto al
movimiento. (Vea la sección “Diagnósticos”, sección “Ventana de diagnósticos
para la dirección de la máquina”).
-- Si el valor no cambia, desconecte los pasadores conectores XC3.7 y XC3.13.
Utilice un polímetro para medir si el voltaje en el cable desconectado cambia
cuando se gira la palanca.
-- Si ambos voltajes no cambian, revise el cableado.
-- Si el cableado está bien, revise la palanca y remplácela si está dañada.
TKU-D 01142-3 EN 3808 431 (726)

DIRECCIÓN LH410
Central 51 Cable de la señal de la válvula de dirección dañado (no hay respuesta) x
Central 54 Corto circuito de la válvula de dirección Y322/Y323 (corriente de respuesta alta) x
Descripción: Error de impedancia en el espiral de la válvula de control.

-- Revise en la ventana de diagnósticos para los movimientos de la dirección si es que el
valor de la corriente del espiral cambia cuando se controla el movimiento (Vea la
sección “Diagnósticos”, sección “Ventana de diagnósticos para la dirección de la
máquina”).
corriente (mA) entre el cable y la tierra con un polímetro y gire la palanca de dirección
hacia atrás y hacia adelante.
-- Si no hay corriente, mida el cableado entre los pasadores conectores XM1.3 y XM1.5 y
los pasadores conectores XM1.2 y XM1.5 del módulo central.
-- Si la impedancia del espiral está correcto, la resistencia entre los pasadores
conectores 2 y 5 y los pasadores conectores 3 y 5 es de aproximadamente 22 ohm.
-- Revise en la ventana de mediciones para el módulo central si es que los valores
para los pasadores conectores XM1.2 y XM1.3 cambian o no cuando la palanca se
mueve hacia atrás y hacia adelante (Vea la sección “Diagnósticos”, sección “Los
datos de medición de los módulos”).
-- Mida la impedancia del espiral con un polímetro.
-- Si el valor difiere del valor del espiral de 22-Ohm (varía según la temperatura),
Acción 4: Módulo.
432 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN

Central 56 Señal de la dirección descontrolada (respuesta sin control) x
Descripción: Hay corriente en el espiral si control.

-- Revise en la ventana de diagnósticos para los movimientos de la dirección si es que el
valor de la corriente del espiral cambia cuando se controla el movimiento y si es que el
valor pasa a ser cero cuando la palanca de dirección regresa a la posición central
(Vea la sección “Diagnósticos”, sección “Ventana de diagnósticos para la dirección de
la máquina”).
-- Remueva el pasador conector XM1.5 del módulo central y mida con un polímetro
desde un cable a tierra (mA). Si hay corriente sin control, la falla está en el cableado.
Acción 2: Módulo.
-- Si la acción 1 no corrige la falla, quiere decir que el módulo central está dañado. Cambie
el módulo.

Central 55 Valor equivocado de parámetro en el control de la válvula de dirección. x
Descripción: Error de parámetro en los valores de la válvula de control.

Acción: Contacte el servicio de Sandvik Mining and Construction.
TKU-D 01142-3 EN 3808 433 (726)

DIRECCIÓN LH410
Central 61 Corte al voltaje externo de la señal de relé de la bomba de dirección de emergencia. x
Central 62 Corte a tierra de la señal de relé de la bomba de dirección de emergencia. x

Acción 1: Conexión de la alimentación de voltaje.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Corto circuito a tierra.
Acción 1: Conexión de la alimentación de voltaje.
-- Intente utilizar la Bomba de la Dirección de Emergencia nuevamente. Si la alarma no
se enciende nuevamente, la falla está en el cableado; corte el circuito a tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Módulo N° Texto de la información

Central 67 No se puede conducir, ¡el motor no está funcionando!
Descripción: La dirección de la máquina no se puede realizar debido a que el motor no
está funcionando.
Acción 1: Motor.
-- Encienda el motor.
Acción 2: Falla en el bus SAE J1939 del motor.
-- Revise que la velocidad de rotación y los datos de presión de aceite del motor estén
correctos. Vea el capítulo “Fuente de alimentación”.

Central 39 No se puede manejar, ¡la puerta está abierta!
Descripción: La dirección de la máquina no se puede realizar debido a que la puerta está
abierta.
Acción 1: La puerta.
-- Cierre la puerta.
Acción 2: Falla en el conmutador de datos de posición de la puerta.
-- Vea el capítulo “Cabina”, sección “Diagnósticos del conmutador de la puerta”.
434 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN

Central 50 No se permite la dirección. ¡Freno de mano puesto!
Descripción: La dirección de la máquina no se puede realizar debido a que el freno de

mano está puesto.
Acción 1: Freno de mano.
-- Quite el freno de mano.
Acción 2: Falla en la función de control del freno.
-- Vea el capítulo “Sistema de frenos”

Central 66 Dirección de emergencia activada.
Descripción: La dirección de emergencia se ha encendido debido a que el motor se ha

detenido repentinamente.
Acción 1: Motor.

Central 152 Prueba de la dirección de emergencia. x
Descripción: La prueba del botón de la dirección de emergencia se ha iniciado.

Acción 1: Botón de la dirección de emergencia.
-- No se necesita tomar acciones, el botón de prueba de la dirección de emergencia se
ha presionado.
Central 120 Error de la prueba de la dirección de emergencia. ¡Puerta abierta!
Central 121 Error de la prueba de la dirección de emergencia. ¡Parada de emergencia activada!
Central 124 Error de la prueba de la dirección de emergencia. ¡Motor funcionando!
Descripción 1: Error al probar el botón de la dirección de emergencia; puerta abierta
(alarma n° 120).
-- La prueba no se puede debido a que la puerta está abierta. Cierre la puerta y reinicie
la prueba.
Descripción 2: Error al probar el botón de la dirección de emergencia, parada de
emergencia activa (alarma n° 121).
Acción 1: Parada de emergencia.
-- La prueba no se puede realizar debido a que la parada de emergencia está activa.
Desactive la parada de emergencia y reinicie la prueba.
Descripción 3: Error al probar el botón de la dirección de emergencia, el motor está
funcionando (alarma n° 124).
Acción 1: Motor.
-- La prueba no se puede realizar debido a que el motor está funcionando. Detenga
el motor y reinicie.
TKU-D 01142-3 EN 3808 435 (726)
DIRECCIÓN LH410
Trasero 24 Alarma de alta presión de la bomba de dirección. x
Trasero 25 Advertencia de alta presión de la bomba de dirección. x
Trasero 26 Advertencia de baja presión de la bomba de dirección. x
Trasero 27 Alarma de baja presión de la bomba de dirección. x
Trasero 28 Alto error del sensor de presión de la bomba de dirección (B326) x
Trasero 29 Bajo error del sensor de presión de la bomba de dirección (B326) x
Descripción 1: El valor del sensor de la corriente es demasiado alto, el cable o el sensor

en corto circuito al voltaje.
-- Mida el voltaje en el polo A del sensor. Debe ser el voltaje operativo de la máquina. La
falla está en el cableado o en el pasador conector XR2.23 del módulo trasero (hay una
alarma separada para esto).
pasador conector XR3.12 del módulo trasero.
Acción 3: Sensor.
-- Remueva los cables del pasador conector XR3.13 del módulo trasero y mida la
corriente a tierra. Esto debería ser de aprox. 4 mA a una presión de 0 bar.
Acción 4: Módulo.
-- Si las acciones 1 a 3 no corrigen la falla, quiere decir que el módulo trasero debe
Descripción 2: El valor del sensor de la corriente es demasiado bajo, el cable o el sensor
en corto circuito al GND.
-- Mida el voltaje en el polo A del sensor. Debe ser el voltaje operativo de la máquina. La
falla está en el cableado o en el pasador conector XR2.23 del módulo trasero (hay una
Acción 3: Sensor.
Acción 4: Módulo.
436 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 DIRECCIÓN

Central 115 Falla en la válvula de dirección, freno de mano activado. x
Descripción: Defecto en el control de la válvula.

Acción 1: Cableado o error de parámetro.
-- La “válvula de dirección” dice que hay un defecto en el control de la válvula. Las
alarmas de “Cable dañado” o “Error de parámetro” dan una alarma (descrito
anteriormente). La alarma activa el freno de mano.
TKU-D 01142-3 EN 3808 437 (726)

DIRECCIÓN LH410
438 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA
12. HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA
CILINDRO DE INCLINACIÓN A203
VÁLVULA DE CONTROL PILOTO V203
CILINDRO DE INCLINACIÓN A202

VÁLVULA PRINCIPAL DE LA PALA V204
BOMBA P305
VÁLVULA PROPORCIONAL Y357
TKU-D 01142-3 EN 3808 439 (726)

HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA LH410
440 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

La sección interna de la bomba doble montada del convertidor (P305) le entrega

aceite a una válvula principal de la pala controlada hidráulicamente (V204). La
presión piloto hidráulica de la pala es controlada con válvulas eléctricas
proporcionales (V203), las que son controladas por la palanca de control en el lado
derecho en la cabina a través del Sistema de Control. La palanca de control está
conectada al módulo principal. El Sistema de Control procesa las condiciones de
entrada y de seguridad. Cuando es seguro, el módulo delantero controla a la válvula
proporcional para que se abra y deje que la presión piloto entre al extremo del
carrete de la válvula principal. La presión hidráulica es dirigida a través de la válvula
principal de la pala a los cilindros de la pala y de la pluma. El exceso de flujo de la
válvula principal de la hidráulica de la dirección (V302) fluye a la válvula principal de
la pala (cuando la dirección no está en uso) desde la válvula prioritaria que está
integrada a la válvula principal de la dirección (V302).

Si se detiene el control de la pala y de la pluma debido a una situación que no sucede en su
uso normal, remueva la falla que previene el control y regrese la palanca de control a la
posición central antes que el control de la función se pueda iniciar nuevamente. Por ejemplo,
cuando se utiliza el freno de mano, los controles de la pala y de la pluma se deshabilitan. En
ese caso, el freno de mano se debe soltar y la palanca de control debe regresarse a la
posición central. Sólo ahí es posible controlar la pala y la pluma nuevamente.
El sistema evita el control de la pala y de la pluma en las siguientes situaciones:
 Los conmutadores de inversión de la palanca de control no están activos en la misma

dirección que la señal controladora.
 El índice del voltaje análogo de la palanca de control es demasiado alto o bajo
comparado con los parámetros calibrados.
 Ambos conmutadores de inversión están activados al mismo tiempo.
 El freno de mano está activado.
 La puerta está abierta.
 La parada de emergencia está activada.
 El motor no está funcionando.
TKU-D 01142-3 EN 3808 441 (726)

12.3.2. Entradas (Control de la pluma)
Actuador Descripción Nivel de señal Módulo Pasador conector
Válvula de control Corriente de respuesta de la 0...1000 mA** Delantero XF1.5
válvula de control de la pluma
Interruptor de seguridad Límite inferior de la pluma (S236) 24 V / Flotación Delantero XF1.19
** Para obtener información detallada sobre los valores del nivel de señal vea el Capítulo
“Sistema General Eléctrico”, sección “Lista de Entrada/Salida del módulo y niveles de señal”.
12.3.3. Salidas (Control de la pluma)
Interruptor de seguridad Voltaje operativo del interruptor 24 V / 0 V Delantero XF1.1
de seguridad inferior de la
pluma (S234, S236, S257)
Válvula de control Pluma hacia arriba (Y228) Señal de onda Delantero XF1.3
cuadrada (PWM)
Válvula de control Pluma hacia abajo (Y225) Señal de onda Delantero XF1.4
cuadrada (PWM)
Interruptor de seguridad Tierra del interruptor de seguri- GND Delantero XF1.10
dad inferior de la pluma
12.3.4. Entradas (Control de la pala)

válvula de control de la pala
Interruptor de seguridad Interruptor de seguridad 24 V / Flotación Delantero XF1.20
de la pala (S257)
12.3.5. Salidas (Control de la pala)
de seguridad de la pala
(S234, S236, S257)
Válvula de control Pala hacia arriba (Y327) Señal de onda Delantero XF1.7
cuadrada (PWM)
Válvula de control Pala hacia abajo (Y324) Señal de onda Delantero XF1.8
cuadrada (PWM)
Interruptor de seguridad Tierra del interruptor de seguri- GND Delantero XF1.10
dad inferior de la pluma
442 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.4.1. Válvula de control piloto V203 4.

La válvula de control piloto V203 ajusta el 3.
flujo hidráulico en la tubería de control piloto 2.
a la primera válvula proporcional V204 de la 1.
válvula de la pala y de la pluma.
Al levantar la pluma, la válvula solenoide
Y228 conecta la tubería de la presión piloto
a la tubería de control piloto de la válvula
proporcional. Al bajar la pluma, la válvula
solenoide Y228 conecta la tubería de
control piloto desde la válvula proporcional
a la tubería del tanque.
Al bajar la pluma, la válvula solenoide Y225
conecta la tubería de la presión piloto a la
tubería de control piloto de la válvula
proporcional. Al levantar la pluma, la válvula
solenoide Y225 conecta la tubería de control
piloto desde la válvula proporcional a la tubería
del tanque.
Al bajar la pala, la válvula solenoide Y224
proporcional. Al levantar la pala, la válvula
piloto desde la válvula proporcional a la
tubería del tanque.
A levantar la pala, la válvula solenoide Y227
proporcional. Al bajar la pala, la válvula
piloto desde la válvula proporcional a la
tubería del tanque.
TKU-D 01142-3 EN 3808 443 (726)

12.4.2. Válvula principal de la pala V204
La válvula de la pala y de la pluma está
compuesta por una válvula de escape de
presión principal, dos válvulas proporcionales
controladas por piloto hidráulicamente
centradas de resorte y válvulas de escape de
seguridad (con cuatro válvulas de retención).
La válvula de escape de presión principal limita
la presión máxima de entrada de la válvula a
270 bares. La válvula proporcional (1) ajusta la
posición de la pluma al ajustar el flujo
hidráulico que va a los cilindros de elevación.
Las válvulas de escape de seguridad limitan la
presión en los cilindros de elevación a 280
bares y las válvulas de retención previenen la
cavitación. La válvula proporcional (2) ajusta la
posición de la pala al ajustar el flujo hidráulico
que va al cilindro de conexiones. Las válvulas
de escape de seguridad limitan la presión en el
cilindro de conexiones a 280 bares y las
válvulas de retención previenen la cavitación.
12.4.3. Bomba P304 bloque 1 (1.) 1.

Vea el capítulo Hidráulica genera, sección
Bombas.
12.4.4. Válvula proporcional Y357 (2.)

La válvula Y357 se utiliza para ajustar la
presión de la bomba ajustable P304 según el
movimiento de la palanca de control.
12.4.5. Unidad de control de la presión piloto

Vea el capítulo Hidráulica general.
2.
444 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.5. Pala eyectora (opcional)

Al presionar el botón eyector en la palanca de control de la pala S148, hace que se abra la
válvula principal del eyector y deje que la presión hidráulica fluya desde la bomba de dirección
a los cilindros eyectores.
12.5.2. Componentes
Válvula eyectora V311
La válvula eyectora está compuesta de una
válvula proporcional controlada por piloto
eléctricamente centrada de resorte y dos
válvulas de escape de seguridad. La válvula
proporcional ajusta la posición de la placa del
eyector al ajustar el flujo hidráulico que va a los
cilindros eyectores. Las válvulas de carga de
impacto limitan la presión a los cilindros
eyectores a 270 bares.
Al vaciar la pala, la válvula solenoide Y332
conecta la tubería de presión al lado del pistón
de los cilindros eyectores y el lado de la varilla
de los cilindros están conectados a la tubería
del tanque.
Al mover hacia atrás el eyector, la válvula
solenoide Y331 conecta la tubería de presión
al lado del vástago del pistón de los cilindros
eyectores y el lado del pistón de los cilindros
están conectados a la tubería del tanque.
TKU-D 01142-3 EN 3808 445 (726)

12.6. Pesaje y contador de la pala (opcional)
El contador de la pala se encuentra en la
esquina superior izquierda de la ventana
principal (el símbolo de la pala y un
número). La columna en el lado derecho
del contador de la pala muestra el peso del
material en la pala.
El valor del contador de la pala aumenta con
uno cada vez que se presiona el botón del
contador de la pala. El pesaje también se
activa al presionar el botón del contador de
la pala (no se necesita en el sistema
Tamtron). El contador de la pala se reinicia
al presionar el botón por dos segundos.
La lectura del contador de la pala se
puede configurar manualmente en el menú
de servicio. El contador de la pala se
puede reiniciar al presionar el botón “ok”
cuando el de “reset” (reiniciar) está
destacado. Aumente o disminuya el valor
del contador de la pala con el botón “+/-” a
su derecha.
12.6.1. Entradas

Panel de control Botón del contador de la 024 V /Flotación Principal XC2.10
pala (S022)
12.6.2. Salidas
Panel de control Voltaje operativo del botón 24 V / 0 V Principal XC2.23
del contador de la pala
(S013, S015, S020)
Válvula de control Pesaje de la pala 24 V / 0 V Central XM1.4
446 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.7. Control de amortiguación (opcional)

El propósito del control de amortiguación es mejorar la comodidad de manejo de la máquina
cuando la pluma está suspendida en el acumulador de presión durante el manejo. El control
de amortiguación también reduce la carga en los componentes del marco de la máquina.
La unción de control de amortiguación automático se activa al presionar el botón de
control de amortiguación en el panel de control. Luego de esto, la pala debe estar en la
posición de arrastre, la pluma abajo, la palanca en posición central y la velocidad de
transporte aumentada (cambio 2., velocidad sobre 5 km/h). El control de amortiguación
no se activará hasta que se cumplan todos los parámetros. Cuando el control de
amortiguación esté activado, la pluma se levanta hasta que el límite más bajo del sensor
de límite inferior de la pluma se exceda y se mida la presión del cilindro de la pluma. Si la
pluma ha descendido bajo el límite inferior durante la abertura del acumulador de presión, la
pluma se levanta nuevamente hasta que la pluma esté sobre el interruptor de seguridad S234
del control de amortiguación.
El control de amortiguación se puede desactivar al presionar nuevamente el botón de control
de amortiguación. Si la pala es controlada durante el control de amortiguación, el control de
amortiguación se desactivará por el período de tiempo que se utilice la pala. Cuando la pluma
es controlada, el control de amortiguación se desactivará, pero la selección permanecerá
activa (los parámetros de funcionamiento se deben realizar nuevamente antes que el control
de amortiguación se reactive).
El símbolo de la izquierda en la ventana
principal dice el estado del control de
amortiguación. El símbolo es gris cuando el
control de amortiguación no está activado. Al
presionar el botón de control de amortiguación,
el símbolo se oscurece. El control de
amortiguación se activa sólo cuando se cumple
todas sus condiciones de funcionamiento.
TKU-D 01142-3 EN 3808 447 (726)

El sistema previene el control de amortiguación en las
siguientes situaciones:
 Control de la pala con la palanca de control
 Control de la pluma con la palanca de control
 Seguros generales del control de la pluma
12.7.2. Entradas
Panel de control Botón de control de 24 V / Flotación Principal XC2.17
amortiguación (S038l)
válvula de control de la pluma
Interruptor de seguridad Límite del control de amortiguación / 24 V / Flotación Delantero XF1.18
lámpara d carga (S234)
Sensor de presión La presión del aceite 4...20 mA Delantero XF3.8*

hidráulico de la pluma
(B222)
*Para obtener información detallada sobre el nivel de señal y la escala de los sensores vea el capítulo
12.7.3. Salidas
Interruptor de seguridad Voltaje operativo para el límite 24 V / 0 V Delantero XF1.1
del control de amortiguación/
lámpara de funcionamiento
(S234, S236, S257)
Válvula de control Pluma hacia arriba (Y228) Señal de onda Delantero XF1.3
cuadrada (PWM)
Interruptor de seguridad Tierra del interruptor de seguridad GND Delantero XF1.10
del control de amortiguación
Válvula Tierra de las válvulas 1 y 2 del GND Delantero XF1.11

Control de amortiguación y
válvula de la tubería del tanque
Válvula de control Control de amortiguación 1 (Y236) 24 V / 0 V Delantero XF1.14
de amortiguación
Válvula de control Control de amortiguación 2 (Y237) 24 V / 0 V Delantero XF1.15
de amortiguación
Panel de control Voltaje operativo del botón 24 V / 0 V Principal XC2.23
de control de amortiguación
448 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.8. Flotación de la pluma (opcional)

El propósito de esta función es dejar que la pala se arrastre por el suelo, por ejemplo
cuando desea sacar piedras que se cayeron al camino.
La flotación de la pluma se utiliza al presionar el botón de flotación en el panel de
instrumentos. El sensor de límite inferior S236 de la pluma se debe activar. Cuando la
flotación está activada, la pluma se debe sobre los topes. La flotación de la pluma también
se puede activar con la ventana de funciones forzadas del módulo de visualización.
La flotación de la pluma se desactiva al presionar nuevamente el botón de flotación. El
control de la pluma o de la pala también desactivará la flotación.
El símbolo de la izquierda en la ventana

principal dice el estado de la flotación de la
pluma. El símbolo es gris cuando la flotación
no está activada y se oscurece cuando activa
la flotación.

El sistema previene la flotación de la pluma en las siguientes situaciones:
 El sensor de límite inferior (S236) de la pluma no está activado.

 Control de la pala con la palanca de control
 Control de la pluma con la palanca de control
 Seguros generales del control de la pluma
TKU-D 01142-3 EN 3808 449 (726)

12.8.2. Entradas
Panel de control Botón de flotación de la 24 V / Flotación Principal XC2.18
pluma (S074)
Interruptor de seguridad Límite inferior de la pluma (S236) 24 V / Flotación Delantero XF1.19
12.8.3. Salidas
de seguridad inferior de la pluma
(S234, S236, S257)
Válvula de control Pluma hacia abajo (Y225) Señal de onda Delantero XF1.4
cuadrada (PWM)
Interruptor de seguridad Tierra del interruptor de seguridad GND Delantero XF1.10
Inferior de la pluma
Válvula de tubería tanque Tierra válvula de la tubería del tanque GND Delantero XF1.11
Panel de control Voltaje operativo del 24 V / 0 V Principal XC2.23
botón de flotación
450 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.9. Vibración de la pala

La vibración de la pala mueve la pala hacia atrás y hacia adelante según los movimientos
de la palanca en movimientos rápidos y cerrados.
La vibración de la pala se activa al presionar y mantener presionado el botón de vibración y
al mover la palanca de control de la pala hacia atrás y hacia adelante. Durante la vibración, la
válvula de control está completamente abierta sin importar cuán lejos se movió la palanca de
control de la posición central.
12.9.1. Seguros
El sistema previene el control de vibración de la pala en las siguientes situaciones que no
suceden en su uso normal:
 Los conmutadores de inversión de la palanca de control no están activos en la misma
dirección que la señal controladora.
 El índice del voltaje análogo de la palanca de control es demasiado alto o bajo
comparado con los parámetros calibrados.
 Ambos conmutadores de inversión están activados al mismo tiempo.
 El freno de mano está puesto.
 La puerta está abierta.
 La parada de emergencia está activada.
 El motor no está funcionando.
12.9.2. Entradas
Palanca de control Botón de vibración de la pala 024 V /Flotación Principal XC1.18
válvula de control de la pala
12.9.3. Salidas
Palanca de control Voltaje operativo del 24 V / 0 V Principal XC2.1
botón de vibración
Válvula de control Pala hacia arriba (Y224) Señal de onda Delantero XF1.7
cuadrada (PWM)
Válvula de control Pala hacia abajo (Y227) Señal de onda Delantero XF1.8
cuadrada (PWM)
TKU-D 01142-3 EN 3808 451 (726)

12.10. Cilindros de elevación y de inclinación
Todos los cilindros tienen un diseño similar. Son cilindros hidráulicos de doble acción y de una
sola etapa. El cilindro (de inclinación) de la pala está montado al marco delantero y a la unión
vertical de la pala. Los cilindros de la pluma están montados a la porción inferior del marco
delantero, uno en cada lado, y a los brazos de la pluma. En los extremos del cilindro hay
rodamientos de juntas esféricas (2) fijadas con sujetadores circulares (1).
El pistón (12) está asegurado a la varilla (15) por dos tornillos de seguridad (11). En el
diámetro externo del pistón, los anillos de desgaste (9) y los sellos del pistón (10) están
ubicados en sus respectivas ranuras. El pistón del cilindro de inclinación tiene tres sellos y el
respectivo cilindro de elevación tiene un sello al medio de dos anillos de desgaste. Entre el
pistón y la varilla, hay una junta tórica (13) para dejar apretada la fijación. La junta tórica tiene
dos anillos de reserva (17) como soporte.
La unidad del collarín (14) se mantiene en su lugar al extremo del tubo del cilindro (3) por
pernos de cabeza Allen (6). La junta tórica (4) (con un anillo de reserva (5)) se coloca en una
ranura en el diámetro externo de la unidad del collarín. En el diámetro interno de la unidad del
collarín, se ubican los sellos y (7) y una leva (8). Los sellos evitan que hayan fugas en la
varilla. La leva limpia la suciedad de la varilla debido a que se retrae. Para la lubricación de los
rodamientos de la junta esférica hay dos boquillas de engrase (16) en los extremos del
cilindro.
El movimiento de la varilla del cilindro dentro de la carcasa se logra al aplicar flujo de
aceite presurizado en cualquier lado del pistón y al permitir que el aceite del lado opuesto
del pistón se devuelva al receptor de aceite hidráulico.
452 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Cilindro de inclinación A203
6
8
7
4
14
16 2 16
1 2
1
17
13
17
15
9
10
9
12
11
TKU-D 01142-3 EN 3808 453 (726)

Cilindro de elevación A202
8
6
5
7
14
3
2
16
1
4
16
2
1
17
13
17
15
9
10
9
12
11
454 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.10.1. Extracción de las mangueras del cilindro de inclinación


ADVERTENCIA
Peligro de ser aplastado. El movimiento peligroso de la pala puede

provocar lesiones graves o la muerte. ASEGÚRESE QUE NO HAYA
PERSONAS NO AUTORIZADAS EN EL ÁREA DE PELIGRO.
ADVERTENCIA
1. Asegúrese que la pala esté vacía y

lavada. Levante la pluma e instale
los seguros de la pluma. Ponga la
pala completamente en posición
de inclinación. Apague el motor.

TKU-D 01142-3 EN 3808 455 (726)

3. Purgue la presión hidráulica del
cilindro de inclinación al conectar
el punto de prueba en el bloque de
empalmes.

aceite bajo la máquina de donde se
van a remover las mangueras.
5. Suelte las abrazaderas de las
mangueras en el extremo del cilindro
para asegurarse que no haya presión y
luego remuévalas completamente.
456 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

6. Suelte las abrazaderas del bloque

de empalmes.
7. Remueva la(s) manguera(s) de la

máquina. Necesitará girar
levemente las mangueras para
removerlas de su ubicación.
las mangueras.
esté suelta o dañada. Las fugas pueden provocar incendios. Las piezas
de repuesto deben corresponder a las especificaciones técnicas del
PRECAUCIÓN
fabricante.
TKU-D 01142-3 EN 3808 457 (726)

12.10.2. Instalación de las mangueras del cilindro de inclinación
PRECAUCIÓN
1. Deslice las mangueras nuevas en posición y colóqueles juntas tóricas nuevas. Gire
levemente la manguera para pasarla a través del bloque de la tubería y ponerla en
posición. Coloque la cobertura protectora de desgaste de la manguera en la(s)
nueva(s) manguera(s) para prolongar su vida útil.
2. Remueva las tapas de los extremis de
la manguera y coloque el extremo de
la manguera en las abrazadera en el
cilindro; déjelo suelto.
3. Coloque el otro extremo de la
manguera en el bloque de empalmes,
coloque las abrazaderas y apriételas.
4. Coloque el otro extremo en el extremo

del cilindro y apriete las abrazaderas.
458 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

5. Una vez que se hayan remplazado las mangueras revise en nivel hidráulico y llénelo si
se requiere.
6. Encienda la máquina. Revise si los componentes que se remplazaron tienen fugas y
repare todas las fallas si se requiere.
7. Remueva los pasadores de sujeción de la pluma y los dispositivos de soporte de la
pala. Baje la pluma y la pala al suelo; luego, vuelva a revisar en nivel de aceite
hidráulico.
8. Levante y baje la pala a 1000 rpm hasta que la función opere bien.
9. Detenga el motor.
TKU-D 01142-3 EN 3808 459 (726)

12.10.3. Extracción del cilindro de inclinación

PRECAUCIÓN

muerte.
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA
Los pasadores son pesados, utilice un dispositivo de levantamiento o

busque ayuda para evitar lesiones en la espalda.
ADVERTENCIA

4. Remueva la pala. La extracción de la pala se describe en el capítulo
Estructuras del marco.

460 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


cilindro de inclinación al conectar
el punto de prueba en el bloque de
empalmes.
7. Remueva la guarda de la varilla del

cilindro al remover el montaje del
pasador.
¡Nota! La guarda de la varilla es

pesada. Remueva la guarda de la
varilla por medio de un montacargas.
8. Remueva las mangueras hidráulicas

del bloque de empalmes. Conecte los
extremos abiertos.
461 (726)
TKU-D 01142-3 EN 3808
Remplace cualquier línea, tubo o manguera hidráulica que esté suelta o
PRECAUCIÓN

muerte.
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA
9. Adjunte un montacargas adecuado al cilindro para apoyar su peso. ¡Nota! El peso del
cilindro es de aprox. 350 kg.
10. Remueva la línea de lubricación.
11. Remueva las placas de retención y los pasadores de ambos extremos del cilindro.
12. Remueva los tapabarros para acceder a las placas de retención si es necesario.
13. Remueva los sellos de lubricación de entre el cilindro y el marco.
14. Remueva el cilindro de la máquina por medio de un montacargas. ¡Nota! El peso
del cilindro es de aprox. 350 kg.
462 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.10.4. Instalación del cilindro de inclinación

PRECAUCIÓN

muerte.
ADVERTENCIA
1. Vuelva a colocar el cilindro en la máquina por medio de un montacargas. ¡Nota! El peso del cilindro es
de aprox. 350 kg. Coloque todos los sellos de lubricación nuevos en el cilindro utilizando adhesivo
para sostener los sellos en su lugar.
2. Instale los pasadores en el cilindro y asegúrese que todas las piezas estén lubricadas antes de instalarlas.
Asegúrese que las placas de retención estén alineadas con los orificios de los pernos en el marco.
3. Conecte todas las mangueras y tuberías de lubricación en los pasadores del cilindro
y las piezas asociadas.
4. Asegúrese que todas las mangueras estén apretadas y revise todos los niveles de fluido.
5. Encienda la máquina.
6. Revise si hay fugas en el cilindro.
7. Levante y suelte la pala a 1000 rpm hasta que la función opere bien.
9. Vuelva a colocar la guarda de la varilla del cilindro en el cilindro de inclinación.
10. Vuelva a revisar los niveles de aceite.
11. Remueva el perno de sujeción del marco.
12. Vuelva a colocar la pala. La instalación de la pala se describe en el capítulo
Estructuras del marco.
TKU-D 01142-3 EN 3808 463 (726)
12.10.5. Desmontaje del cilindro de inclinación
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
20 21 22
22 23
1. Remueva los pernos de cabeza Allen (16), 22 piezas, M16X55 8.8.

2. Extienda completamente el cilindro y quite el vástago del pistón (15) con el pistón
(7) y la unidad del collarín.
3. Remueva los anillos de desgaste (2 y 6), el sello (4) y los anillos del pistón (3 y 5) del
pistón.
(19), 6 piezas, M8x20 8.8, y al remover la carcasa de la leva (18), la leva (17), el anillo
tórico (13), el anillo de soporte (14), los anillos deslizantes (8, 9 y 11) y los sellos de la
varilla (10 y 12).
8. Remueva el rodamiento transversal (23), 2 piezas.
9. Remueva las boquillas de engrase (21), 2 piezas.
464 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
12.10.6. Extracción de las mangueras del cilindro de elevación


ADVERTENCIA



cilindro de elevación al conectar una
manguera capilar de prueba en el
punto de prueba en el bloque de
empalmes.

aceite bajo la máquina de donde se
van a remover las mangueras.
TKU-D 01142-3 EN 3808 465 (726)

7. Remueva la caja de conexiones del
marco delantero desde el lado
izquierdo de la máquina para
acceder a las conexiones de la
manguera del cilindro.
8. Suelte las abrazaderas de las

mangueras del cilindro.
9. Remueva las abrazaderas del bloque

de tubos.
10. Remueva las mangueras de la

máquina.
esté suelta o dañada. Las fugas pueden provocar incendios. Las piezas
de repuesto deben corresponder a las especificaciones técnicas del
PRECAUCIÓN
fabricante.
466 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.10.7. Instalación de las mangueras del cilindro de elevación


ADVERTENCIA
1. Deslice las mangueras nuevas en

posición y colóqueles juntas tóricas
nuevas.
2. Coloque el extremo de la manguera en
las abrazaderas en el cilindro; déjela
suelta.
manguera en bloque de tubos;
coloque las abrazaderas y apriételas.

manguera en el cilindro y apriete las
abrazaderas del extremo del cilindro.
TKU-D 01142-3 EN 3808 467 (726)

5. Coloque la caja de conexiones del
marco delantero en posición.
6. Una vez que se hayan remplazado

las mangueras, revise el nivel
hidráulico y llénelo si es necesario.
7. Encienda la máquina. Revise si hay
fugas en los componentes que
remplazó y repare todas las fallas
si es necesario. Detenga el motor.
468 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.10.8. Extracción de los cilindros de elevación

PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA tapones o conectores.

3. Levante la pluma y coloque los
pasadores de soporte de la pluma.
Ponga la pala completamente en
posición de inclinación.
4. Remueva los tornillos de fijación de

la placa de retención, 6 piezas
(M16x30 12.9) del extremo superior
del cilindro.
TKU-D 01142-3 EN 3808 469 (726)

5. Remueva el pasador y los sellos V de
entre el cilindro superior y el brazo del
marco/de elevación.
¡Nota! Adjunte una cadena de
suspensión o montacargas adecuado
al cilindro para apoyar su peso.
6. Repliegue la varilla del cilindro
utilizando la hidráulica de la
máquina.


cilindro de elevación al conectar una
manguera capilar de prueba en el
punto de prueba en el bloque de
empalmes.
470 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

9. Remueva las mangueras hidráulicas

de los bloques de empalmes.
Conecte los extremos abiertos.
10. Remueva las líneas de lubricación.

11. Remueva los tornillos de fijación de la
placa de retención (6 piezas, M16x30
12.9) de extremo inferior del cilindro.
12. Remueva el pasador y los sellos V de

entre el cilindro inferior y el brazo del
marco/de elevación.
13. Remueva el cilindro de la máquina
por medio de un montacargas.
¡Nota! El peso del cilindro es de
aprox. 200 kg.
TKU-D 01142-3 EN 3808 (

471 (726)
7
12.10.9. Instalación de los cilindros de elevación
PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
ADVERTENCIA

ADVERTENCIA
1. Vuelva a colocar el cilindro en la

máquina por medio de un
montacargas. Coloque todos los
sellos V nuevos en el cilindro
utilizando adhesivo para sostener
los sellos en su lugar. ¡Nota! El
peso del cilindro es de aprox. 200 kg.
2. Instale el pasador inferior en el cilindro

y asegúrese que todas las piezas
estén lubricadas antes de instalarlas.
Asegúrese que las placas de retención
estén alineadas con los orificios de los
pernos en el marco.
3. Conecte todas las mangueras.
Para mayor información vea la
sección Instalación de las
mangueras del cilindro de
elevación.
4. Asegúrese que todas las mangueras
estén apretadas; revise todos los
niveles de fluido.
6. Extraiga la varilla del cilindro
utilizando la hidráulica de la
máquina y utilice un montacargas
cuando posicione el extremo
superior del cilindro de elevación.
472 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

7. Instale el pasador superior en el cilindro

y asegúrese que todas las piezas estén
lubricadas antes de instalarlas.
8. Conecte las tuberías de lubricación
en los pasadores del cilindro.
9. Revise si hay fugas en el cilindro.

10. Remueva los pasadores de soporte de
la pluma.
11. Levante y baje lentamente la pluma a
1000 rpm hasta que las funciones
operen bien.
TKU-D 01142-3 EN 3808 473 (726)

12.10.10. Desmontaje del cilindro de elevación
Unidad del collarín
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
20
19
20
21
1. Remueva los pernos de cabeza Allen (15), 19 piezas, M16X55.

2. Extienda por completo el cilindro y saque el vástago del pistón (9) con la unidad
del pistón (8) y del collarín.
3. Remueva los anillos de desgaste (2 y 6) y los sellos (3, 4 y 5) del pistón.
(18), 6 piezas, M8X25 8.8, y remueva la carcasa de la leva (17), la leva (16), los
anillos deslizantes (10), los sellos de la varilla (11 y 12), el anillo tórico y el anillo de
soporte (14).
8. Remueva el rodamiento transversal (21), 2 piezas.
9. Remueva las boquillas de engrase (19), 2 piezas.
474 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.10.11. Inspección y reparación
1. Limpie bien todas las piezas.

2. Remplace todas las juntas tóricas, anillos de
reserva, sellos, anillos de desgaste y leva.
3. Inspeccione el diámetro interno del cilindro, el
vástago del pistón y el pistón para ver si hay
señas de rayas, virutas u otros daños que podrían
provocar una falla.
4. Utilice una piedra fina para remover las virutas o
las rayas pequeñas.
5. Remplace cualquier pieza que muestre daños
o desgaste excesivo.
12.10.12. Re ensamblaje e instalación

Ensamble las piezas componentes en el orden inverso que
se desmotaron.
¡Nota! Los tornillos de seguridad del pistón se deben volver
a atornillar a 120° uno del otro (ver el dibujo).
Los tornillos de seguridad se deben asegurar al perforar dos
orificios cerca de los tornillos con un mandril.
Pares de torsión:
 Pistón 1000 Nm (100,0 kpm)
(Cilindro de inclinación) 180 Nm (18,0 kpm)
(Cilindro de elevación) 180 Nm (18,0 kpm)
 Pernos de la caja de la leva 16 Nm (1,6 kpm)
TKU-D 01142-3 EN 3808

475 (726)
General
La temperatura del aceite hidráulico debería ser de 60...80 °C.
476 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.11.1. Purgue la válvula de la pluma y de la pala

1. Asegúrese de que la máquina esté en una
superficie plana; el freno de mano se
aplique y se prevenga que haya
movimiento con cuñas para ruedas.
2. Asegúrese de que la pala esté en el suelo
y la pluma esté sobre topes.
4. Coloque el recipiente para aceite bajo
la válvula de la pala/pluma para recibir
el aceite.
Tenga cuidado al drenar aceite
caliente. Utilice guantes
protectores, ropa protectora y
ADVERTENCIA
lentes de seguridad adecuados
al momento de manipular
aceite.
5. Desatornille el tapón de purgado de

la válvula de la pala y la pluma para
permitir que el aceite drene. Espere
hasta que fluya aceite sin aire del
tapón de purgado.
¡Nota! Utilice aire comprimido para
presurizar el tanque de aceite
hidráulico si es necesario.
6. Atornille el tornillo de la purga.
7. Remueva el recipiente para aceite de
abajo de la válvula de la pala y la
pluma.
marco.
10. Revise que todas las funciones de la
máquina funcionen bien.
11. Detenga el motor.
marco.
13. Revise visualmente si hay fugas en los
componentes.
14. Revise los niveles de aceite hidráulico.
TKU-D 01142-3 EN 3808 477 (726)

12.11.2. Revisión de las presiones de la bomba de la pala
General

para ruedas.
marco.
Presión máxima
3. Conecte un manómetro de 400 bares a

1
la pieza de desconexión rápida (1)
en la tubería de presión de la pala.
478 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 BOOM / BUCKET HYDRAULICS
4. Desconecte el conector eléctrico (2)

del controlador de la bomba de la
pala.
5. Encienda el motor y registre la
lectura del medidor. 2
6. La presión debería ser de 265 bar
(26,5 MPa).
7. Apague el motor.

ADVERTENCIA

especificaciones, apague el motor
y ajuste la presión máxima al girar
9. Conecte el conector eléctrico (2) al 2
controlador de la bomba de la pala.
TKU-D 01142-3 EN 3808 479 (726)

Presión auxiliar


la pieza de desconexión rápida (1) 1
en la tubería de presión de la pala.

12. La presión debería ser de 30 bares (3,0
MPa).

ADVERTENCIA

especificaciones, apague el motor
y ajuste la presión auxiliar al girar
15. Revise la presión máxima. 4
16. Si es necesario, repita las secciones

anteriores hasta que la presión
auxiliar y máxima estén correctas.
480 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.11.3. Revisión de la presión inicial de las válvulas de carga de impacto de la pala eyectora
General

PRECAUCIÓN

la pieza de desconexión rápida (A)
sobre el tanque hidráulico.
4. Opere el motor a 1200 rpm. Presione
el botón de la palanca de control de
la pala a la posición “Sacar la placa A B
del eyector” y manténgala ahí sobre
los topes; registre la lectura del
medidor.
(21,0 Mpa).
6. Si la lectura no coincide con las
especificaciones, la válvula de carga
de impacto debe ajustarse al girar el
tornillo de ajuste (C).
la pieza de desconexión rápida (B) C
sobre el tanque hidráulico.
8. Opere el motor a 1200 rpm. Presione
el botón de la palanca de control de D
la pala a la posición “Colocar la placa
del eyector” y manténgala ahí sobre
los topes; registre la lectura del
medidor.
TKU-D 01142-3 EN 3808 481 (726)

(21,0 Mpa).
especificaciones, la válvula de carga
de impacto debe ajustarse al girar el C
tornillo de ajuste (D).
¡Nota! Si la presión no aumenta lo suficiente, el ajuste de la presión de la bomba de la pala y

de la pluma puede estar demasiado bajo.
482 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.11.4. Prueba de fuga del cilindro de elevación



ADVERTENCIA

5. Libere la presión hidráulica de ambos

cilindros de elevación. Esto se
puede realizar de manera segura al
utilizar una manguera capilar de
prueba en los puntos de prueba.
TKU-D 01142-3 EN 3808 483 (726)

6. Desconecte la tubería hidráulica
del lado del pistón del cilindro de
la pluma del lado izquierdo en el
bloque de empalmes.
7. Deje que el aceite del lado del pistón del cilindro drene en un recipiente de
drenaje de aceite a través de la manguera desconectada hasta que se drene
completamente y que se haya detenido todo el flujo de aceite. Asegure la
manguera al recipiente de drenaje de aceite.
8. Con una segunda persona que observa el recipiente, el extremo de la manguera
del lado del pistón y el bloque de empalmes desde una posición segura,
encienda el motor y gire la palanca de control de la pluma a la posición de pluma
hacia abajo para presurizar el circuito hidráulico del lado de la varilla del cilindro
que se está probando.
Fluido de alta presión. Asegúrese de colocar la palanca hacia abajo. Si
se coloca en la posición de la pluma hacia arriba, saldrá fluido de alta
presión de la tubería hidráulica conectada y expulsará la conexión.
ADVERTENCIA
9. Si fluye aceite desde la tubería desconectada, hay fuga en el sello del pistón del
cilindro del lado izquierdo.
10. Si fluye aceite del bloque de empalmes, hay fuga en el sello del pistón del cilindro del
lado derecho.
12. Vuelva a conectar las tuberías hidráulicas.
13. Suba y baje la pala a 1000 rpm hasta que la función opere bien.
484 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.11.5. Prueba de fuga del cilindro de inclinación

PRECAUCIÓN
4. Baje la pluma a su posición más baja y gire la pala a la posición de “ARRASTRE”.

ADVERTENCIA

TKU-D 01142-3 EN 3808 485 (726)

Revise dos veces que no está desconectando la tubería hidráulica del
lado del pistón. Si se desconecta, la pala se moverá a la posición de
descarga y el fluido de alta presión fluirá hacia afuera provocando
ADVERTENCIA posiblemente un accidente.
6. Libere la presión hidráulica del

cilindro de inclinación. Esto se
puede realizar de manera segura al 1 1
utilizar una manguera capilar de
prueba en los puntos de prueba (1).
presión de manera controlada. 2
7. Desconecte la tubería hidráulica del
lado de la varilla (2) en el bloque de
empalmes y conecte el puerto del
bloque.
8. Deje que el aceite del lado de la varilla del cilindro drene en un recipiente de
drenaje de aceite a través de la manguera desconectada hasta que se drene
completamente y que se haya detenido todo el flujo de aceite. Asegure la
manguera al recipiente de drenaje de aceite.
Fluido de alta presión. Asegúrese de colocar la palanca de control en la

posición apropiada. Si se coloca en la posición de “descarga”, saldrá
fluido de alta presión del puerto conectado y expulsará la conexión.
ADVERTENCIA
9. Con una segunda persona que observa el recipiente, el extremo de la manguera

del lado de la varilla y el bloque de empalmes desde una posición segura,
encienda el motor y gire la palanca de control de la pala a la posición de
“ARRASTRE” para presurizar el circuito hidráulico del lado del pistón del cilindro
que se está probando.
10. Si fluye aceite desde la tubería desconectada, hay fuga en el sello del pistón del
cilindro.
12. Remueva el tapón y vuelva a conectar la manguera del cilindro.
13. Suba y descargue la pala a 1000 rpm hasta que la función opere bien.
486 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.11.6. Cambio de las direcciones de control de la palanca de control

La pluma y la pala se controlan con la
palanca de control en el lado derecho. Las
direcciones de control de la palanca de
control se pueden cambiar en la
visualización. ¡Nota! Se necesita una clave
de Sandvik para operar la visualización.
El símbolo más grande en la ventana se utiliza para definir qué función (pluma o pala) se
controla con el movimiento X de la palanca de control y cuál con el movimiento Y (El
movimiento X es mover la palanca hacia la izquierda o hacia la derecha y el movimiento
Y es empujar la palanca lejos del operador o jalarla hacia el operador).
Símbolo grande Dirección de control
El movimiento X (Joy X) controla la pala.

El movimiento Y (Joy Y) controla la pluma.
El movimiento X (Joy X) controla la pluma.

El movimiento Y (Joy Y) controla la pala.
Los símbolos más pequeños se utilizan para definir en qué dirección se mueven la pluma y la
pala cuando se mueve la palanca de control, es decir, qué movimiento de la palanca eleva la
pluma o la pala y cuál las baja.
Símbolo pequeño Dirección de control
Movimiento X: La pluma o la pala se elevan cuando la palanca de

control se mueve hacia la izquierda y desciende cuando la palanca
de control se mueve hacia la derecha.
Movimiento Y: La pluma o la pala se elevan cuando la palanca de
control se jala hacia el operador y desciende cuando la palanca de
control se empuja lejos del operador.
Movimiento X: La pluma o la pala descienden cuando la palanca de

control se gira hacia la izquierda y se eleva cuando la palanca de
control se gira hacia la derecha.
Movimiento Y: La pluma o la pala descienden cuando la palanca de
control se jala hacia el operador y se eleva cuando la palanca de
control se empuja lejos del operador.
TKU-D 01142-3 EN 3808 487 (726)

Entradas
Conmutador de inversión Conmutador de inver- 24 V / Flotación Principal XC2.5
sión negativo de X
sión positivo de X
sión negativo de Y
sión positivo de Y
Palanca de control Voltaje análogo 0,5...4,5 V** Principal XC3.5
de pala/pluma de dirección X
Palanca de control Voltaje análogo 0,5...4,5 V** Principal XC3.6
de pala/pluma de dirección Y
Salidas
Palanca de control Voltaje operativo +5V Principal XC3.2
de la palanca de
control (R016)
Conmutador de inversión Tierra del voltaje GND Principal XC3.4
operativo de la
palanca de control
488 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


PRECAUCIÓN
máquina a través de los botones del módulo de visualización en vez de los botones de
control de la máquina. Una ventana de funciones forzadas puede remplazar un actuador de
control dañado; por ejemplo, si la palanca de la pluma y la pala está dañada, la máquina se
puede llevar a servicio por medio de una ventana de funciones forzadas.

máquina. Siempre asegúrese que, cuando las funciones de prueba estén
listas, no haya nadie cerca de la máquina y que la máquina tenga suficiente
TKU-D 01142-3 EN 3808 489 (726)

Forzado de la pluma y de la pala
La ventana se utiliza para forzar las
siguientes funciones: control de la pluma,
control de la pala, acelerador, cambios,
dirección de la máquina, encendido y
detención del motor y los frenos (sólo en
máquinas con cinco módulos).
Las funciones a forzar se eligen en la columna del lado derecho (Off= función no
forzada, On= función forzada). En la columna del lado izquierdo, el valor se puede
establecer según la función que se va a forzar.
Forzado de la pluma y de la pala:

1. Seleccione el control de la pluma y el Control de la pala como las funciones que se
van a forzar.
2. Establezca los valores de forzado para los controles. Los valores de forzado
varían entre -100 y +100%. Con un valor negativo, fuerza la función hacia
abajo y con un valor positivo, hacia arriba. Mientras más alto el valor, más alta
es la velocidad de forzado.
Una función forzada controla la pluma sin importar la situación, sólo la parada de emergencia
evita el control.
lógicos.
490 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Prueba del control de amortiguación
La función del control de amortiguación se puede probar en esta ventana. El

propósito es probar el funcionamiento de las válvulas y éstas sin velocidad de
transporte y requisitos de cambios en condiciones de taller de reparación cuando se
asiste la máquina.
Active el control de amortiguación con el botón de control de amortiguación en el panel
de control. De otro modo, el control de amortiguación funciona como siempre, pero los
requisitos para el cambio de la velocidad de transporte se anulan.
La condición de la señal de la función del control de amortiguación se muestra en la
visualización con la ayuda de símbolos. Símbolos de izquierda a derecha:
 Botón de la palanca de control: 0 = botón no presionado, 1 = botón presionado.

 El estado de la función en el módulo: 0 = no hay control, 1 = primera fase (elevación
de la pluma).
 La corriente del control de la bomba de la pala y de la pluma está en miliamperios.
 Los modos de control de las válvulas: 1. Válvula del acumulador de presión, válvula
de la tubería del tanque (1 = válvula controlada, 0 = válvula no controlada).
La cadena de la señal es útil en el caso de fallas. Con su ayuda es posible ubicar la fase en la
que ocurrió la falla. Por ejemplo, si se presiona el botón del control de amortiguación, pero su
estado no cambia en la ventana, el cableado o la entrada del módulo deben estar
defectuosos.
La ventana también muestra la siguiente información:
 El símbolo del control de amortiguación en el lado izquierdo de la ventana muestra si

el control de amortiguación está encendido o apagado (símbolo gris= apagado,
símbolo más oscuro= encendido).
 El “Interruptor de seguridad” muestra el estado del interruptor de seguridad de la pluma
(encendido o apagado).
El funcionamiento de las válvulas del control de amortiguación se puede probar con los
botones del módulo de visualización (2 y 4). Los botones no funcionarán a menos que el freno
de mano esté puesto.
 El acumulador activo 1 activa las válvulas del control de amortiguación y las deja
activas hasta que presione el botón de Desenganche (o abandone la ventana de
prueba).
TKU-D 01142-3 EN 3808 491 (726)

Prueba de flotación de la pluma
En esta ventana se puede probar la función
de flotación de la pluma. La flotación se
puede activar con el botón en el panel de
instrumentos. El sensor de límite inferior de la
pluma debe estar activado (la pluma debe
estar hacia abajo).
La cadena de señal de la función de flotación se muestra en la visualización con la ayuda

de símbolos. Símbolos de izquierda a derecha:
 Botón de la palanca de control: 0 = botón no presionado, 1 = botón presionado.

 El estado de la función en el módulo: 0 = no hay control, 1 = flotación encendida.
 Los modos de control de las válvulas: La válvula para bajar de la pluma y la válvula de
la tubería del tanque (1 = válvula controlada, 0 = válvula no controlada).
El estado de la flotación se puede monitorear con la cadena de señal en la ventana. Por

ejemplo, si se presiona el botón de flotación y el valor del botón del interruptor de control es 0, la
entrada digital XC2.18 para el módulo principal no está funcionando, el botón del interruptor de
control está dañado o no está recibiendo voltaje de alimentación o el cableado de la palanca de
control no es correcto.
La ventana también muestra la siguiente información:
 El símbolo de la flotación de la pluma en el lado izquierdo de la ventana muestra

si es que la flotación está encendida o apagada (símbolo gris = apagada, símbolo
más oscuro = encendida).
 El “Interruptor de seguridad” muestra el estado del interruptor de seguridad de la pluma
(Encendido o apagado).
492 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 BOOM / BUCKET HYDRAULICS
valores del pasador conector de la ventana de forzado se muestran según su estado
cuando se abrió la ventana.
Las salidas digitales del control de la pala y de la pluma

Voltaje operativo de los botones de la palanca
Principal XC2.1
de control del lado derecho.
Voltaje operativo de los sensores y botones
Principal XC2.23
(S013, S015, S020).
Voltaje operativo de los sensores y botones
Delantero XF1.1
(S234, S236, S257).
Válvula del control de amortiguación 1 (Y236). Delantero XF1.14
Válvula del control de amortiguación 2 (Y237). Delantero XF1.15
Voltaje operativo de los sensores y botones. Delantero XF2.23
Pesaje de la pala (opcional). Central XM1.4
TKU-D 01142-3 EN 3808 493 (726)

La información del sensor sobre el control de la pluma y la pala se muestran en la ventana indicadora 4:
 Sensor de presión para el control de amortiguación (Presión de la pluma, suspensión).
 Presión de la bomba de la pala y de la pluma (Presión de la bomba de la pluma/pala)
(en sistemas de cinco módulos).
Advertencia.
Alarma.
La parte superior de la ventana indicadora también muestra la lectura del contador de la

pala, la velocidad de la máquina y el tiempo.
494 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Ventana de diagnósticos para los movimientos de control
La parte superior de la ventana muestra el estado de los seguros que afectan las funciones. Si
el símbolo es negro, el seguro está activado. En otras palabras, la función se permite cuando
todos los símbolos están en gris.
Seguros de izquierda a derecha:

 No debe estar puesto el freno de mano.
 La puerta debe estar cerrada.
 La parada de emergencia no debe estar activa.
 El motor debe estar en marcha.
El estado de los movimientos de control se puede monitorear con la cadena de señal en
la ventana. Por ejemplo, si se mueve la palanca de control, pero su voltaje no cambia
en la ventana, la palanca de control debe estar dañada o su cableado no es correcto.
Los diagnósticos para la pluma y la pala se muestran en sus filas respectivas en la ventana.
La cadena de señal para la función se muestra de izquierda a derecha con símbolos:
 Voltaje de la palanca de control (0,5...4,5V).
 El valor del mensaje CAN convertido a porcentajes (1 a 100%), si mueve la
palanca de control a cualquier posición extrema, el valor debería ser 100%.
 Información en el módulo: 0 = el programa no controla la salida, 1 = el programa
controla la salida.
 Bomba y espiral: La corriente de respuesta que viaja a través del espiral de la válvula
(0...1000 mA).
La ventana de información muestra las corrientes máximas y mínimas para la bomba de la
pala y para las válvulas de la pluma y de la pala. La flecha negra junto al símbolo muestra la
dirección de control.
TKU-D 01142-3 EN 3808 495 (726)

12.11.9. Prueba de los botones
Esta ventana se utiliza para probar los botones
en la palanca de control y el panel de control.
Cuando se presiona el botón que activa la
función, el dibujo de un botón en el lado
derecho del símbolo se oscurece.
La ventana de información muestra las pruebas de los botones:

 Control de amortiguación
 Flotación de la pluma
 Vibración de la pala
 Contador/pesaje de la pala
 Eyector hacia afuera
 Eyector hacia adentro
496 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.11.10. Prueba del movimiento de la palanca de control
Esta ventana se utiliza para probar los movimientos X e Y de las palancas de control. Cuando
los conmutadores de inversión se activan, las pequeñas cajas alrededor de las palancas de
control se oscurecen. Las cajas más largas se oscurecen según el voltaje del potenciómetro
de la palanca de control.
La ventana de información muestra el estado de los conmutadores de inversión de la
palanca de control (activado/ no activado) y el estado de los valores análogos de los
potenciómetros (si salen o no los valores).
12.11.11. Calibración de la palanca de control (requiere clave de servicio)

PRECAUCIÓN
Las ventanas de calibración se utilizan para

calibrar los movimientos X e Y de las
palancas de control. En el menú de
calibración, seleccione ya sea la ventana de
calibración para el control de la pluma (X-
JOY) o la ventana de calibración para el
control de la pala (Y-JOY). El botón CONF
abre la ventana para cambiar las
direcciones de control (vea la sección
“Cambio de las direcciones de control de la
palanca de control”).
TKU-D 01142-3 EN 3808 497 (726)

La barra en el lado izquierdo de la ventana de calibración muestra los voltajes de la

palanca de control para las posiciones extremas de la palanca de control. Las
posiciones extremas del movimiento X son mover la palanca de control hacia la
izquierda, la posición central y moverla hacia la derecha. Las posiciones extremas del
movimiento Y son empujar la palanca de control lejos del operador, la posición central y
jalarla hacia el operador.
En los campos en el lado derecho de la ventana, es posible calibrar nuevos valores de voltaje
para la posición de la palanca de control. Realice la calibración al mover primero la palanca
de control hacia sus posiciones extremas y luego regresarla a su posición central. Los
nuevos valores de voltaje se actualizarán en los campos en la ventana. Guarde la calibración
al presionar el botón Calib. Cuando se haya finalizado la calibración, aparece un mensaje al
final de la ventana.
En la ventana, la banda inactiva de la posición central es la variación de movimiento de la
palanca de control antes de que comience a controlar la función.
Sólo es posible realizar la calibración cuando los valores superiores e inferiores de la barra
difieren del valor de la posición central la cantidad de la banda inactiva. Si la calibración no
es posible, aparece un mensaje de advertencia en la parte inferior de la ventana. El mensaje
de advertencia desaparecerá cuando sea posible realizar la calibración.
498 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

12.11.12. Los datos de medición de los módulos (requiere clave de servicio)

PRECAUCIÓN
Las ventanas de los datos de medición muestran los valores y estados de los pasadores
Seleccione el conector del módulo que quiere en la ventana del menú de mediciones y
presione el botón Ok. La ventana de los datos de medición del conector se abre.
Los pasadores conectores para el control de la pluma y de la pala se detallan en las
secciones “Entradas” y “Salidas” en los siguientes capítulos:
-- Cambio de las direcciones de control de la palanca de control.
-- Control de la pluma.
-- Control de la pala.
-- Contador y pesaje de la pala.
-- Control de amortiguación.
-- Flotación de la pluma.
-- Vibración de la pala.
TKU-D 01142-3 EN 3808 499 (726)


Descripción 1: El voltaje operativo de la palanca de dirección es demasiado bajo.

-- Si el voltaje es bajo, remueva los pasadores conectores XC3.2 y XC3.10. Si el
voltaje se establece a 5 V, la falla está en la palanca de dirección, el pedal
acelerador, la palanca de la pluma/pala o el cableado de éstos. Desconecte cada
aparato uno por uno para averiguar cuál es el que causa la alarma.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.

Principal 104 Valor análogo de la dirección X de la palanca de la pluma muy alto. x
Principal 105 Valor análogo de la dirección X de la palanca de la pluma muy bajo. x
Descripción 1: El valor X de la palanca está sobre o bajo el límite de la alarma.

Acción 1: Acoplamiento de la palanca de control.
-- Revise el la ventana de diagnósticos de la palanca si el valor del voltaje cambia con
respecto al movimiento X.
gira la palanca.
-- Si el voltaje se queda en 5 V, la falla está en el GND en el pasador conector XC3.4 del
módulo principal. Revise la conexión hacia pasador conector.
-- Si el voltaje se queda en 0 V, la falla está en el suministro del voltaje de REF de +5 V
en el pasador conector XC3.2 del módulo Principal. Revise la conexión hacia el
pasador conector.
Acción 2: Calibración de la palanca.
-- En la ventana de calibración del movimiento X, revise los valores de calibración al
mover la palanca de un extremo a otro y luego al dejarla en la posición central.
-- Si los valores de calibración difieren sustancialmente de los voltajes de la palanca,
calibre la palanca (Vea la sección Diagnósticos, Calibración de la palanca de control).
Acción 3: Módulo.
500 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Principal 109 Valor análogo de la dirección Y de la palanca de la pluma muy alto. x
Principal 110 Valor análogo de la dirección Y de la palanca de la pluma muy bajo. x
Descripción 1: El valor X de la palanca está sobre o bajo el límite de la alarma.

Acción 1: Conexión de la palanca.
-- Revise la ventana de diagnósticos de la palanca para ver si el valor del voltaje de
la palanca cambia con respecto al movimiento Y. (Vea la sección Diagnósticos,
ventana de los movimientos de control).
mueve la palanca.
-- Si el voltaje se queda en 5 V, la falla está en el GND en el pasador conector XC3.4 del
módulo principal. Revise la conexión hacia pasador conector.
-- Si el voltaje se queda en 0 V, la falla está en el suministro del voltaje de REF de +5 V
en el pasador conector XC3.2 del módulo Principal. Revise la conexión hacia el
pasador conector.
Acción 2: Calibración de la palanca de control.
-- En la ventana de calibración del movimiento Y, revise los valores de calibración al
mover la palanca de un extremo a otro y luego al dejarla en la posición central.
-- Si los valores de calibración difieren sustancialmente de los voltajes de la palanca,
calibre la palanca (Vea la sección Diagnósticos, Calibración de la palanca de control).
Acción 3: Módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 501 (726)


Principal 35 Corte a tierra del pasador XC2/1 del suministro del módulo x
Principal 36 Corte al voltaje externo del pasador XC2/1 del suministro del módulo x
Descripción 1: Corto circuito en el suministro de voltaje de los conmutadores de inversión y

botones de dirección de la palanca.
-- Si la alarma no se enciende nuevamente, quiere decir que la falla está en el cableado;
corte el circuito a tierra.
-- Reinicie el sistema de control después de haber reparado el cableado.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje externo en el suministro de los conmutadores de inversión y botones

de dirección de las palancas.
Acción 1: Conexión de la palanca.
voltaje operativo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
502 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Principal 106 Falta la señal del conmutador de inversión X positivo de la palanca de la pluma. x
Principal 107 Falta la señal del conmutador de inversión X negativo de la palanca de la pluma. x
Principal 108 Ambos conmutadores de inversión X de la palanca de la pluma están activos. x
Descripción 1: Ambos conmutadores de inversión X de la palanca de control están activas simultáneamente.

-- Revise en la ventana de prueba de movimiento de la palanca de control si es que el
conmutador de inversión está activado, si la palanca se mueve hacia la derecha y
hacia la izquierda (vea la sección, Diagnósticos, Prueba del movimiento de las
palancas de control).
-- Remueva los pasadores conectores XC2.5 y XC2.6 y mida con un polímetro los
voltajes de los conmutadores de inversión de los cables (0 V / aprox. 24 V).
-- Si los estados de los conmutadores de inversión están activos al mismo tiempo mientras se
gira la palanca hacia atrás y hacia adelante, revise la conexión y la palanca.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Falta el conmutador de inversión positivo de la dirección X de la palanca.
conmutador de inversión está activado, si la palanca se mueve hacia la derecha (vea
la sección, Diagnósticos, Prueba del movimiento de las palancas de control).
-- Si el estado del conmutador de inversión no cambia, revise el acoplamiento y la palanca
de control.
-- Remueva el pasador conector XC2.6 del módulo principal y mida con un polímetro el
voltaje del conmutador de inversión del cable.
-- Si al mover la palanca de control no hace que cambie el voltaje de 0 V a aprox. 24
V, la falla está en la palanca, el cableado o no hay voltaje de alimentación en los
conmutadores de inversión de la palanca.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 3: Falta el conmutador de inversión negativo X de la palanca.

conmutador de inversión está activado, si la palanca se mueve hacia la izquierda (vea
de control.
TKU-D 01142-3 EN 3808 503 (726)
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.

Principal 111 Falta la señal del conmutador de inversión Y positivo de la palanca de la pluma x
Principal 78 Falta la señal del conmutador de inversión Y negativo de la palanca de la pluma x
Principal 79 Ambos conmutadores de inversión Y de la palanca de la pluma están activos x
Descripción 1: Falta el conmutador de inversión negativo de la dirección Y de la palanca.
conmutador de inversión está activado, si la palanca se mueve hacia abajo (vea la
sección, Diagnósticos, Prueba del movimiento de las palancas de control).
de control.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Ambos conmutadores de inversión Y de la palanca de control están activos

simultáneamente.
-- Revise en la ventana de prueba de movimiento de la palanca si es que los
conmutadores de inversión están activados, si la palanca se mueva hacia arriba y
hacia abajo (vea la sección Diagnósticos, Prueba del movimiento de las palancas de
control).
-- Remueva los pasadores conectores XC2.7 y XC2.8 del módulo principal y mida con
un polímetro los voltajes de los conmutadores de inversión de los cables (0 V/ aprox.
24 V).
-- Si los estados de los conmutadores de inversión están activos al mismo tiempo en
cualquier momento mientras se mueve la palanca hacia atrás y hacia adelante, revise
la conexión y la palanca.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 3: Falta el conmutador de inversión positivo de la dirección Y de la palanca.

conmutador de inversión está activado, si la palanca se mueve hacia la derecha (vea
de control.
504 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
-- Si el estado del conmutador de inversión está activo cuando la palanca está en la

posición central, remueva el pasador conector XC2.8 del módulo principal y mida
con un polímetro el voltaje del conmutador de inversión del cable.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.

Principal 37 Corte a tierra del pasador XC2/23 del suministro del módulo x
Principal 38 Corte al voltaje externo del pasador XC2/23 del suministro del módulo x
Descripción 1: Corto circuito en el voltaje del suministro para:

 Interruptor de la puerta.
 Interruptor de los intermitentes.
 Interruptor de las luces altas y bajas.
 Interruptor de la transmisión manual.
 Interruptor del seguro del convertidor.
 Interruptor del contador de la pala.
 Interruptor de la flotación de la pluma.
 Interruptor de la prueba de frenos.
 Interruptor del control de amortiguación.
 Interruptor de la prueba de la dirección de emergencia.
 Interruptor trasero y delantero de la leva.
Acción 1: Conexión de la alimentación del voltaje.
-- Si la alarma no se enciende nuevamente, la falla está en el cableado, corte el circuito a
tierra o el dispositivo está conectado al pasador XC2.23.
-- Reinicie el sistema de control después de haber reparado el cableado.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada de la alimentación del voltaje del botón

del contador de la pala.
TKU-D 01142-3 EN 3808 505 (726)

Acción 2: Módulo.
-- Si la acción 1 no corrige la falla, quiere decir que el módulo principal está

Delantero 35 Señal de la válvula de la pluma dañada (no hay respuesta) x
Delantero 36 Corto circuito del espiral de la válvula de la pluma Y228/Y225 (corriente de resp. alta) x
Descripción 1: Error de impedancia en el espiral de la válvula de control de la pluma.

-- Revise en la ventana de diagnósticos para los movimientos de control si es que el valor
de la corriente para el espiral cambia cuando se controla el movimiento (vea la sección
de Diagnósticos, Ventana de diagnósticos para los movimientos de control).
-- Si el valor no cambia, separe el pasador conector XF1.5 del módulo delantero y mida
la corriente entre el cable y la tierra (mA) con un polímetro mientras se gira la palanca
de control hacia atrás y hacia adelante.
-- Si no hay corriente, mida el cableado de los pasadores conectores XF1.3, XF1.4 y
XF1.5 del módulo delantero.
-- Si la impedancia del espiral es correcta, la resistencia entre los pasadores conectores
3-5 y los pasadores conectores 4-5 es de aproximadamente 12 Ohm.
-- Revise en la ventana de mediciones para el módulo delantero si es que los valores
para el pasador conector XF1.3 y XF1.4 cambian o no cuando la palanca se mueve
hacia atrás y hacia adelante (vea la sección Diagnósticos, los datos de medición de
los módulos).
-- Mida la impedancia del espiral con un polímetro.
-- Si el valor difiere del valor del espiral de 12-Ohm (varía según la temperatura,
Acción 5: Módulo.
-- Si las acciones 1 a 3 no corrigen la falla, quiere decir que el módulo delantero está
506 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Delantero 37 Señal descontrolada de la pluma (respuesta sin control) x
Descripción 1: Señal descontrolada de la pluma (respuesta sin control).

-- Revise en la ventana de diagnósticos para los movimientos de control si es que el
valor de la corriente para el espiral cambia cuando se controla el movimiento y si es
que el valor se reinicia cuando la palanca de control está en la posición central (vea la
sección de Diagnósticos, Ventana de diagnósticos para los movimientos de control).
-- Remueva el pasador conector XF1.5 del módulo delantero y mida la corriente con un
polímetro contra la tierra (mA).
-- Si hay corriente sin controlar, la falla está en el cableado.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.

Delantero 82 Cable de la señal de la válvula de la pala dañado (no hay respuesta) x
Delantero 83 Corto circuito del espiral de la válvula de la pala Y227/Y224 (corriente de resp. alta) x
Descripción 1: Error de impedancia en el espiral de la válvula de control de la pala.

de la corriente para el espiral cambia cuando se controla el movimiento (vea la sección
de Diagnósticos, Ventana de diagnósticos para los movimientos de control).
-- Si el valor no cambia, separe el pasador conector XF1.6 del módulo delantero y mida
la corriente entre el cable y la tierra (mA) con un polímetro mientras se gira la palanca
de control hacia atrás y hacia adelante.
-- Si no hay corriente, mida el cableado de los pasadores conectores XF1.6, XF1.7 y
XF1.8 del módulo delantero.
6-7 y los pasadores conectores 6-8 es de aproximadamente 12 Ohm.
-- Revise en la ventana de mediciones para el módulo delantero si es que los valores
para el pasador conector XF1.7 y XF1.8 cambian o no cuando la palanca se mueve
hacia atrás y hacia adelante (vea la sección Diagnósticos, los datos de medición de
los módulos).
Acción 4: Módulo.
-- Si las acciones 1 a 3 no corrigen la falla, quiere decir que el módulo delantero está
TKU-D 01142-3 EN 3808 507 (726)

Delantero 84 Señal descontrolada de la pala (Respuesta sin control) x
Descripción 1: El espiral lleva corriente descontrolada.

-- Revise en la ventana de diagnósticos para los movimientos de control si es que el
valor de la corriente para el espiral cambia cuando se controla el movimiento y si es
que el valor se reinicia cuando la palanca de control está en la posición central (vea la
sección de Diagnósticos, Ventana de diagnósticos para los movimientos de control).
-- Remueva el pasador conector XF1.6 del módulo delantero y mida la corriente con un
polímetro contra la tierra.
-- Si hay corriente sin controlar, la falla está en el cableado.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.

Delantero 147 Corte a tierra de la señal de la válvula del paso 1 del control de amortiguación x
Delantero 148 Corte al voltaje externo de la señal de la válvula del paso 1 del control de amortiguación x

Forzado de Entrada/Salida (Vea la sección “Funciones forzadas”, “Forzado de las
salidas digitales de los módulos”).
tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en una salida descontrolada.
voltaje operativo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
508 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Delantero 151 Corte a tierra de la señal de la válvula de la tubería del tanque del control de amortiguación x
Delantero 152 Corte al volt. ext. de la señal de la válvula de la tubería del tanque del control de amortiguación x
Descripción 1: Corto circuito a tierra.

tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en una salida descontrolada.
voltaje operativo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 509 (726)


Delantero 153 Corte a tierra del pasador XF1/1 del suministro del módulo x
Delantero 154 Corte al voltaje externo del pasador XF1/1 del suministro del módulo x
Descripción 1: Corto circuito en la alimentación del voltaje.

tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada de la alimentación del voltaje.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
510 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Delantero 155 Corte a tierra del pasador XF2/1 del suministro del módulo. x
Delantero 156 Corte al voltaje externo del pasador XF2/1 del suministro del módulo. x
Descripción 1: Corto circuito en la alimentación del voltaje.

tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada de la alimentación del voltaje.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 511 (726)


Delantero 38 Valor del parámetro equivocado en el control de la válvula de la pluma x
Descripción 1: Error de parámetro en los valores de la válvula de control de la pluma.

-- Regrese a los parámetros de usuario/ predeterminados. Para mayor información, vea
el capítulo Control eléctrico general, sección Control de parámetros.

Delantero 85 Valor del parámetro equivocado en el control de la válvula de la pala x
Descripción 1: Error de parámetro en los valores de la válvula de control de la pala.

-- Regrese a los parámetros de usuario/ predeterminados. Para mayor información, vea
el capítulo Control eléctrico general, sección Control de parámetros.
512 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Delantero 44 Función de la pluma no permitida. El motor no está funcionando.
Delantero 55 Función del control de amortiguación no permitida. El motor no está funcionando.
Delantero 74 Función de la pala no permitida. El motor no está funcionando.
Descripción 1: La función no está permitida debido a que el motor no está funcionando.

Acción 1: Motor.
Acción 2: Falla en el bus SAE J1939 del motor.
-- Verifique que los datos del motor sobre la velocidad de rotación y la presión del
aceite estén correctos. Vea el capítulo 13: Control del motor.

Delantero 45 Función de la pluma no permitida. La puerta está abierta.
Delantero 75 Función de la pala no permitida. La puerta está abierta.
Descripción 1: La prueba se evita debido a que la puerta está abierta.

-- Cierre la puerta.
Acción 2: La falla está en el interruptor de información de la posición de la puerta.
-- Vea el capítulo Cabina, sección Resolución de problemas del sistema de control.

Delantero 46 Función de la pluma no permitida. El freno de mano está puesto.
Delantero 54 Función del control de amortiguación no permitida. El freno de mano está puesto.
Delantero 76 Función de la pala no permitida. El freno de mano está puesto.
Descripción 1: La función se evita debido a que el freno de mano está puesto.

Acción 1: Freno de mano.
-- Suelte el freno de mano.
Acción 2: La falla está en la función del control del freno.
-- Vea el capítulo Sistema de frenos, sección Resolución de problemas del sistema de
control.
TKU-D 01142-3 EN 3808 513 (726)


Delantero 47 Función de la pluma no permitida. Circuito de la parada de emergencia activado.
Delantero 77 Función de la pala no permitida. Circuito de la parada de emergencia activado.
Descripción 1: La función se evita debido a que la parada de emergencia está activa.

Acción 1: Parada de emergencia.
-- Apague la parada de emergencia.
Acción 2: La falla está en la función de la parada de emergencia.
-- Vea el capítulo Sistema general eléctrico, sección Parada de emergencia.

Delantero 86 La pluma no se eleva cuando el control de amortiguación está encendido. x
Descripción 1: El sistema de suspensión de la pluma no puede levantar la pala de los

topes sobre el interruptor de seguridad.
Acción 1: Falla hidráulica.
-- Revise las presiones y la condición del sistema hidráulico.
514 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Delantero 106 Alto error del sensor (B222) de presión (suspensión) de la pluma. x
Delantero 107 Bajo error del sensor (B222) de presión (suspensión) de la pluma. x
Descripción 1: El valor del sensor para la corriente es demasiado alto; el cable o el sensor
Acción 1: Sensor.
-- Mida y revise el valor de la corriente del sensor en la ventana de calibración de
presión de la pluma (vea la sección Diagnósticos, Calibración del sensor).
-- Cambie el sensor si es que está dañado.
-- Mida el voltaje en el pasador A del sensor. Debe ser el mismo que el voltaje
-- Hay una falla en el cableado o en el pasador conector XF1.1 del módulo delantero
(hay una alarma separada para esto).
-- Mida la conexión desde el pasador B del sensor al GND. El cable está conectado al
pasador conector XF1.11 del módulo delantero.
Acción 4: Sensor.
-- Remueva los cables del pasador conector XF3.8 del módulo delantero y mida la
corriente a tierra a través de un resistor de 220-Ohm. Esto debería ser de aprox. 4
mA a una presión de 0 bar.
Acción 5: Módulo.
-- Si las acciones 1 a 4 no corrigen la falla, quiere decir que el módulo delantero está dañado.
-- Cambie el módulo.
Descripción 2: El valor del sensor para la corriente es demasiado bajo; el cable o el sensor
Acción 1: Sensor.
-- Mida y revise el valor de la corriente del sensor en la ventana de calibración de
presión de la pluma (vea la sección Diagnósticos, Calibración del sensor).
-- Hay una falla en el cableado o en el pasador conector XF1.1 del módulo delantero
pasador conector XF1.11 del módulo delantero.
Acción 4: Sensor.
-- Remueva los cables del pasador conector XF3.7 del módulo delantero y mida la
Acción 5: Módulo.
-- Si las acciones 1 a 4 no corrigen la falla, quiere decir que el módulo delantero está dañado.
TKU-D 01142-3 EN 3808 515 (726)


Trasero 99 Alto error del sensor de presión (B323) de la bomba de la pala. x
Trasero 100 Bajo error del sensor de presión (B323) de la bomba de la pala. x
Descripción 1: El valor del sensor para la corriente es demasiado alto; el cable o el sensor
Acción 1: Sensor.
-- Mida y revise el valor del sensor para la corriente en la ventana de calibración de
presión de la bomba de la pluma/pala (vea la sección Diagnósticos, Calibración del
sensor).
-- Hay una falla en el cableado o en el pasador conector XR2.23 del módulo trasero
Acción 4: Sensor.
Acción 5: Módulo.
-- Si las acciones 1 a 4 no corrigen la falla, quiere decir que el módulo trasero está dañado.
Descripción 2: El valor del sensor para la corriente es demasiado bajo; el cable o el sensor
Acción 1: Sensor.
-- Mida y revise el valor del sensor para la corriente en la ventana de calibración de
presión de la bomba de la pluma/pala (vea la sección Diagnósticos, Calibración del
sensor).
-- Hay una falla en el cableado o en el pasador conector XR2.23 del módulo (hay una
Acción 4: Sensor.
Acción 5: Módulo.
-- Si las acciones 1 a 4 no corrigen la falla, quiere decir que el módulo trasero está dañado.
516 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
TKU-D 01142-3 EN 3808 (

517 (726)
7
518 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 SISTEMA DE FRENOS
13. SISTEMA DE FRENOS
UNIDAD DEL FILTRO Z306 VÁLVULA DE SECUENCIA V306
BOMBA DE FRENO P304
INTERRUPTOR DE SEGURIDAD S348
ACUMULADOR
DE PRESIÓN Z309
VÁLVULA DE CARGA
DE FRENO V307
UNIDAD DE LA BOMBA
DE DESENGANCHE DEL FRENO A307
VÁLVULA DE FRENO V105
TKU-D 01142-3 EN 3808 519 (726)

SISTEMA DE FRENOS LH410
520 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


La presión de una bomba doble montada del convertidor entra a través del filtro de
presión Z306 y de la válvula de secuencia V306 a la válvula de carga de freno V307
(donde la presión de carga del freno se regula al rango de funcionamiento adecuado). La
válvula de carga V307 mantiene la presión de aceite del acumulador Z309 dentro de un
rango de funcionamiento correcto, 152-190 bares. El suministro Z309 libera aceite al
circuito de frenos. El flujo de aceite que no necesita el acumulador se envía a través de la
válvula de secuencia V306 a ambos motores del ventilador A306 a través del refrigerante
del freno, luego a los frenos del extremo de la rueda como refrigeración y flujo de
limpieza.
El pedal de freno V105 en posición de descanso ajusta la presión en la tubería de control
hidráulico detrás del pedal.
La máquina está suministrada con frenos “Posi-Stop”. El concepto básico del freno “Posi-
Stop” es que los frenos se aplican por medio de un juego de resortes que ejerce fuerza en un
pistón, en vez de por medio de la presión hidráulica proporcionada por el sistema hidráulico
de la máquina. El sistema “Posi-Stop” utiliza el sistema hidráulico de la máquina para soltar
los frenos. Los frenos “Posi-Stop” se aplican normalmente y necesitan que la máquina esté en
funcionamiento para soltar los frenos.
Debido a que hay un freno que se aplica por medio de resortes en cada extremo de la rueda, no
se necesita un freno de mano adicional para tener la máquina en posición estacionaria al
estacionarse. Los frenos “Posi-Stop” se utilizan para el freno de mano y el de servicio.
La aplicación de los resortes/ desenganche de manera hidráulica es un modo de controlar los
elementos de frenado; los mismos frenos son discos múltiples refrigerados con líquido. Los
tipos de disco mojado incorporan materiales de fricción dura y un fluido que ayuda a mantener
bajas las temperaturas de funcionamiento al llevarse el calor de las superficies de frotación.
El símbolo a la derecha en la ventana principal indica el estado de la presión de carga de los
frenos. El símbolo es gris cuando la presión de carga del freno (presión antes de la válvula del
pedal de freno) es baja y se oscurece cuando la presión de carga es lo suficientemente alta
para liberar los frenos de manera segura.
Sistema del freno de servicio

La máquina está equipada con un sistema de frenos de circuito doble. Estos circuitos son
controlados por la válvula del pedal de freno V105. Al presionar el pedal de freno, la válvula del
pedal libera presión de aceite para entrar a los frenos de las ruedas y el aceite fluye desde los
frenos de las ruedas a través de la válvula del pedal de vuelta al desenganche de los frenos
del resorte y el tanque. Los ejes delanteros y traseros tienen circuitos separados. Al soltar el
pedal, la válvula del pedal permite el flujo de aceite a través de la válvula de carga del freno a
los frenos de las ruedas, lo que desengancha los frenos. Debido a que el aceite fluye a través
de la válvula del pedal, la presión de desenganche se reduce a un máximo de 121 bares.
TKU-D 01142-3 EN 3808 521 (726)
Freno de mano (Sistemas de cinco módulos)
Controle el freno de mano con el botón con forma de hongo en la cabina; el botón está
conectado al módulo del tablero. El botón tiene tres posiciones: freno activado, freno liberado y
reiniciar (se devuelve automáticamente con un resorte a la posición de desenganche). Los
frenos se controlan con válvulas hidráulicas proporcionales que están conectadas a los módulos
trasero y central. Los frenos están activados cuando no hay corriente que va a las válvulas.
Cuando el freno de mano está activado, sólo se puede soltar después de que el botón se ha
puesto en la posición para reiniciar. Los frenos se liberan sólo cuando ambas entradas del
botón están activas. Los frenos se liberan cuando el botón se mantiene en la posición de
reinicio hasta que la información de respuesta venga de los sensores de presión en los
circuitos de los frenos, es decir, los frenos tienen una presión de desenganche adecuada. Si se
cumplen todos los parámetros, los frenos permanecen liberados cuando el botón se devuelve a
la posición de desenganche. Si no es así, los frenos se volverán a aplicar.
Si el freno de emergencia está activado debido a una falla (como presión de aceite de
transmisión baja), puede que el botón ya esté en posición de desenganche. En este caso, es
necesario reiniciar el botón del freno de mano. El freno de mano se activará en las siguientes
condiciones:
 Cuando se presiona el botón.
 Cuando el motor se detiene o pierde presión de aceite.
 Cuando la puerta está abierta.
 Cuando la parada de emergencia está activada.
 Cuando la presión de carga para los frenos baja por debajo del límite de la alarma.
 Cuando la presión de aceite de transmisión baja por debajo del límite de la alarma.
 Cuando la falla de la válvula de control de dirección está activada.
El símbolo a la derecha de la ventana de visualización principal y de la luz indicadora en el
botón de desenganche del freno en la cabina muestra el estado del freno de mano. El símbolo
es gris cuando se libera el freno de mano y se oscurece cuando el freno de mano está
activado.
Las condiciones que permiten que se libere el freno de mano/ de servicio:

-- La parada de emergencia no está activa.
-- El motor está en funcionamiento.
-- La puerta está cerrada.
-- La alarma límite inferior para el aceite hidráulico no está activada.
-- La alarma límite inferior para el aceite hidráulico para los frenos no está activada.
-- La transmisión de presión de aceite está sobre el límite de la alarma.
-- La presión de carga para los frenos está sobre el límite de la alarma.
-- El freno en neutro (opcional) no está activado.
522 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
Freno de nano (Sistemas de tres módulos)

Controle el freno de mano al levantar el botón ubicado en la cabina y se activa al bajar el
botón. El botón tiene tres posiciones: freno activado, freno liberado y reiniciar (se devuelve
automáticamente con un resorte a la posición de desenganche). El sistema de control
controla el voltaje que va al relé de seguridad. Si las condiciones de desenganche del freno
de mano se cumplen, entonces, y sólo entonces, los frenos podrán soltarse. El freno de
mano es controlado por las válvulas solenoides puestas en la válvula de carga del freno.
Cuando las válvulas solenoides están desactivadas, el flujo de aceite se dirige desde el
circuito de frenos al tanque y el freno de mano se activa. Al soltar el freno de mano, las
válvulas solenoides se energizan. El aceite fluye desde el acumulador de presión a través
de la válvula del pedal de freno al circuito de frenos.
Si el freno de mano está activado debido a una falla (como una presión de aceite de
transmisión baja), puede que el botón ya esté en la posición de desenganche. En este caso,
es necesario reiniciar el botón del freno de mano. El freno de mano se activará en las
siguientes condiciones:
 Cuando se presiona el botón.
 Cuando el motor se detiene.
 Cuando la puerta está abierta.
 Cuando la parada de emergencia está activada.
 Cuando la presión del acumulador para los frenos baja por debajo del límite de la alarma.
 Cuando la presión de aceite de la transmisión baja por debajo del límite de la alarma.
 Cuando la falla de la válvula de control de dirección está activada.
El símbolo a la derecha de la ventana de visualización principal y la luz indicadora en el botón
del freno de mano. El símbolo es gris cuando se libera el freno de mano y se oscurece
cuando el freno de mano está activado.
Las condiciones que permiten que se libere el freno de mano y de servicio:

-- La parada de emergencia no está activa.
-- El motor está en funcionamiento.
-- La puerta está cerrada.
-- La alarma del límite inferior para el aceite hidráulico no está activada.
-- La alarma del límite inferior para el aceite hidráulico para los frenos no está activada.
-- La presión de aceite de la transmisión está sobre el límite de la alarma.
-- La presión del acumulador para los frenos está sobre el límite de la alarma.
-- El freno en neutro (opcional) no está activado.
TKU-D 01142-3 EN 3808 523 (726)

Sistema del freno de emergencia
El freno de emergencia funciona con las mismas válvulas solenoides que las del freno de
mano. El activar la parada de emergencia desconecta las señales de control entre las
salidas del módulo y las válvulas solenoides con la ayuda de relés de seguridad.
Carga de los acumuladores de presión
La carga de los acumuladores de presión sólo es posible en el modo operacional (La llave de
contacto S004 está en posición “1” y el motor está funcionando).
Descarga de los acumuladores de presión
Los acumuladores de presión del freno se descargan cuando la llave de contacto S004 se gira
a la posición “0”, en otras palabras, cuando el motor se apaga.
La válvula Y352 no está energizada cuando la llave de contacto S004 se gira a la posición “0” y
la tubería de drenaje se abre.
13.3.1. Entradas del freno de mano y de servicio

Panel de Desenganche del freno de mano (S006) 24 V/Flotación Tablero XD2.19
instrumentos
Panel de Activación del freno de mano (S006) Flotación/24 V Tablero XD2.20
instrumentos
Válvula Corriente de respuesta para la válvula del 0..1000mA** Central XM1.6
freno 1 (sistemas de cinco módulos)
Válvula Corriente de respuesta para la válvula del 0..1000mA** Trasero XR1.5
freno 2 (sistemas de cinco módulos)
13.3.2. Salidas del freno de mano y de servicio

Panel de Voltaje operativo del botón del 24 V / 0 V Tablero XD1.1
instrumentos control del freno de mano (cinco
módulos).
Luz Luz indicadora roja para el botón 24 V / 0 V Tablero XD2.22
del freno de mano
Válvula Válvula del freno 1 (cinco módulos) Señal de onda Central XM1.7
cuadrada
(PWM)
Válvula Desenganche del freno (tres módulos) 24 V / 0 V Central XM1.7
Válvula Válvula del freno 2 (cinco módulos) Señal de onda Trasero XR1.2
cuadrada
(PWM)
524 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

13.4.1. Válvula de carga del freno V307
Cuando la presión en el acumulador del freno disminuye bajo los 152 bares, la válvula de
carga del freno comienza a cargar el acumulador. La carga continúa hasta que la presión en
el acumulador del freno sea de 190 bares. En el caso que la presión suba en la tubería de
presión de la bomba, hay una válvula de reducción de presión que asegura que la presión
nunca suba por sobre los 200 bares en el acumulador del freno. Además, si la presión en la
tubería de presión de la bomba es de sobre los 152 bares, la presión en el acumulador del
freno es al menos igual que la de la tubería de presión de la bomba. La válvula de carga del
freno está compuesta de una válvula de escape de presión que limita la presión de la
bomba del freno a un máximo de 300 bares.
Transductor de presión B357 (1.)

El transductor de presión B357 mide la
presión hidráulica del freno trasero.
presión hidráulica del freno delantero.
4.
presión de carga del freno.
La válvula solenoide Y352 controla la presión
de descarga del acumulador de presión Z309.
Cuando el interruptor de encendido se gira a
la posición “0”, la válvula solenoide Y352 se
desactiva y el aceite del acumulador de
presión se drena al tanque de aceite
hidráulico a través de la válvula solenoide.
La válvula solenoide Y301 controla el
circuito de frenos delantero. Cuando se 3.
energiza la válvula, se abre la tubería 1.
hidráulica desde la válvula del pedal de
freno a los frenos de las ruedas. El aceite 2.
fluye a través de la válvula del pedal a
través de la válvula magnética Y301 6. 5.
hasta el circuito de frenos delantero que
libera el freno de la rueda delantera.
La válvula solenoide Y348 controla el circuito
de frenos trasero. Cuando la válvula se
energiza, se abre la tubería hidráulica desde
la válvula del pedal de freno hasta los frenos
de las ruedas. El aceite fluye a través de la
válvula del pedal a través de la válvula
magnética Y348 hasta el circuito de frenos
trasero que libera el freno de la rueda
trasera.
TKU-D 01142-3 EN 3808 525 (726)
13.4.2. Válvula de secuencia V306
La válvula de secuencia V306 está
compuesta de dos válvulas: una válvula de
secuencia operada por piloto y una válvula
de aceleración fija. La válvula de secuencia
dirige el flujo de aceite a la válvula de carga
del freno si es necesario. Una fuerza de
resorte del carrete de la válvula de
secuencia define el flujo de volumen de la
carga del freno.
13.4.3. Válvula del pedal de freno V105

Cuando la máquina está funcionando y el
pedal de freno está en posición de
descanso, la presión en la tubería del
control hidráulico del pedal es de máximo
121 bares. Las válvulas del pedal actúan
como una válvula de reducción de presión.
El pedal de freno recibe presión de carga
fluctuante (152...190 bares) mientras sale
presión de desenganche de 105...121 bares.
La presión de desenganche se puede ver a
través de la ventana indicadora del sistema
de control. Cuando se presiona el pedal de
freno, se conecta la tubería del control
hidráulico de los frenos a la tubería del
tanque proporcionalmente.
526 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

13.4.4. Unidad del filtro Z306 2.
Filtro de presión (1)

El filtro de presión separa las partículas del
aceite que van al circuito hidráulico del freno.
Filtración β10=75.
Interruptor de seguridad S378 (2)
El interruptor de seguridad S378 indica el
bloqueo del filtro.
Válvula de retención accionada por resortes
La válvula de retención deja que el aceite
hidráulico vaya a la válvula del freno pasado el
filtro cuando la presión primaria del filtro es de
más de 5 bares, más que la presión secundaria 1.
del filtro.
Para cambiar el elemento
1. Coloque un recipiente de drenaje bajo

el soporte del filtro.
2. Remueva el recipiente del filtro por
medio del hexágono proporcionado.
3. Saque el elemento del adaptador.
4. Remueva el sello del cabezal al
recipiente y el anillo de soporte (el Cabezal
anillo de soporte se guarda para Sello del adaptador
volver a utilizarlo, no se coloca en la
serie de 100). Adaptador del elemento
Sello del cabezal al recipiente
5. Limpie el recipiente del filtro y vuelva a
colocar el anillo de soporte en la punta Anillo de soporte (no se
coloca en serie de 100)
del recipiente del filtro seguido por un
nuevo sello del cabezal al recipiente. Elemento
Lubrique el sello y llene el recipiente Recipiente
hasta aprox. la mitad con fluido limpio.
Revise si hay material desgastado en
el recipiente.
6. Coloque el nuevo elemento del filtro en el
adaptador.
7. Vuelva a colocar el recipiente (carga de
torsión:
Tamaño del soporte 1 38 Nm
Tamaño del soporte 2 y 3 140 Nm).
8. Haga funcionar el sistema para eliminar
el aire. Revise si hay fugas.
9. Revise el nivel del tanque de aceite
hidráulico y llénelo si es necesario.
TKU-D 01142-3 EN 3808 527 (726)

13.4.5. Desenganche del freno
Si la máquina se echa a perder, la presión
necesaria para desenganchar los frenos se
puede producir con una bomba especial de
desenganche del freno.
Encienda la bomba con el botón en la cabina, 3.
el botón del freno de mano debe estar en
posición de desenganche. La bomba
permanece encendida hasta que suelte el
botón. Cuando se utiliza la bomba de
desenganche del freno, el motor no debe estar
funcionando y la parada de emergencia no
debe estar activada. Al utilizar esta función, se
registrará en el registro de alarmas.
Unidad de la bomba A307 (1.)
En el caso de una falla en la bomba del
freno o en el motor, la capacidad de la
unidad de la bomba A307 puede
desenganchar el freno de mano/de
emergencia. La bomba obtiene su
potencia del motor eléctrico M318.
Válvula de escape de presión V324 (2.)
La válvula de escape de presión limita la
presión máxima a 210 bares en el lado
de la presión de la unidad de la bomba.
4.
Interruptor de seguridad S348 (3.)
El interruptor de seguridad S348 indica la
presión del acumulador del freno. Permite el
2.
uso de una bomba de desenganche del
freno cuando la presión es menor a 140 1.
bares.
La válvula de retención no permite que la
capacidad del acumulador de presión Z309
fluya al lado de la presión de la unidad de
la bomba de desenganche del freno A307.
528 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

13.4.6. Acumulador de presión Z309
El volumen del acumulador de presión es de 6.0 l y la presión de precarga es de 90 bares.

Cuando la presión del sistema en la tubería hidráulica es de más de 90 bares, el acumulador se
carga o, en otras palabras, almacena energía hidráulica. Si cae la presión externa en la tubería,
por ejemplo cuando se presiona el pedal de freno, el acumulador se descarga y libera la
energía hidráulica que ha almacenado.
TAPA DE LA CUBIERTA
VÁLVULA DE GAS
ANILLO DE FIJACIÓN ROSCADO
EXTREMO DE LA BRIDA A GAS
SELLO DE LA JUNTA TÓRICA

PISTÓN
ANILLO DE GUÍA DEL PISTÓN
SELLO DEL PISTÓN
ANILLO DE GUÍA DEL PISTÓN
TUBO CILÍNDRICO
EXTREMO DE LA BRIDA DE ACEITE
SELLO DE LA JUNTA TÓRICA
ANILLO DE FIJACIÓN ROSCADO
TKU-D 01142-3 EN 3808 529 (726)

13.5. Acumuladores de presión
General
No se puede realizar bajo ninguna circunstancia ningún trabajo de maquinización, soldadura
o soldadura blanda en el armazón del acumulador. El trabajo en los sistemas que contienen
acumuladores (reparaciones, conexión de manómetros, etc.) se puede llevar a cabo sólo
después de que se ha liberado la presión del fluido.
Los acumuladores nuevos o reacondicionados se entregan con una carga de nitrógeno de
1,0 MPa (10 bares) para evitar daños durante el tránsito. Antes de que se pongan en
funcionamiento se deben cargar con nitrógeno a la presión de precarga de p0. La presión de
precarga p0 de los acumuladores del freno es de 9,0 MPa (90 bares). No se debería utilizar
bajo NINGUNA circunstancia oxígeno o aire.
¡Existe peligro de explosión si se utiliza oxígeno o aire para

precargar el acumulador de presión!
ADVERTENCIA
Una vez conectada la tubería hidráulica, se debería purgar de todo el aire por medio del tornillo
de purga de aire en el acumulador.
13.5.1. Recarga de los acumuladores del pistón

PRECAUCIÓN
Sólo utilice Oxígeno Libre de Nitrógeno (N2) en la precarga del

acumulador. El uso de Oxígeno puede provocar una explosión. Se
recomienda que se coloque una válvula reguladora en la tubería de
gas cuando cargue los acumuladores con un índice menor al de la
ADVERTENCIA
presión del suministro de gas.
Vea las instrucciones de servicio y funcionamiento del acumulador del

pistón que vienen por separado para mayor información sobre la
PRECAUCIÓN
recarga del acumulador del pistón.
530 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 SISTEMA D FRENOS
13.5.2. Desmontaje y montaje del acumulador del pistón

No abra la válvula de gas si el acumulador está conectado al

sistema.
ADVERTENCIA
Vea las instrucciones de servicio y funcionamiento del acumulador del

pistón que viene por separado para mayor información.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 531 (726)

13.5.3. Recarga del acumulador de diafragma
Sólo hay un acumulador de diafragma en la
máquina y es para el sistema piloto. La presión de
precarga es de 12 bares (1,2 Mpa).
Herramientas especiales:
Aparato de prueba y carga del acumulador de diafragma *
+manómetro (250 bares) +manguera 3 m + caja
Manómetro 100 bares
* Equipado normalmente con adaptadores alemanes (W 24,32 x 1¼” -- derecha)
Los siguientes adaptadores también están disponibles:
Válvula de carga para los acumuladores de diafragma

Cuando el acumulador está equipado con una válvula de carga, la carga se puede
realizar con el aparato de prueba y de carga del acumulador de “Sandvik Mining and
Construction”. (La válvula de carga no se puede remover del acumulador después del
procedimiento de carga).
532 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


PRECAUCIÓN
Revise la válvula y la tuerca de seguridad por la rosca del conector M28 x 1,5 del
acumulador. El adaptador conectado al tubo de alta presión para los cilindros de nitrógeno
alemanes se puede remplazar por adaptadores que se adapten a los cilindro de nitrógeno
que se utilizan en otros países.
1. Limpie cuidadosamente la Válvula de cierre
rosca externa (M28 x 1,5) en el
lado del gas del acumulador de Llave de torsión
diafragma y su superficie Válvula anti retorno

delantera (en el que se apoya la
junta tórica del aparato de Cuerpo de la válvula
carga). Adaptador
2. Atornille firmemente el Válvula de purga
adaptador del tubo de alta
presión al cilindro de nitrógeno. Conector
Atorníllelo en el aparato de
carga. Antes de atornillar el
aparato de carga en el
acumulador de diafragma,
asegúrese que la junta tórica
que actúa como sello entre las
dos piezas esté ubicada
correctamente en su ranura. El
tapón del tornillo del acumulador
se debe soltar con una llave de
boca tubular.
3. Cierre la válvula de purga.
4. Abra levemente la válvula de
cierre en el cilindro de nitrógeno,
el nitrógeno fluye hacia al
acumulador del diafragma. La
válvula de cierre debe estar
cerrada después de ciertos
intervalos de tiempo y se debe
leer una por una la presión del
gas predominante desde el
manómetro. Cuando se ha
alcanzado la presión deseada
del gas, es necesario esperar un
par de minutos hasta que la
temperatura en el acumulador
haya alcanzado un punto de
equilibrio. Durante este tiempo,
la presión del gas puede cambiar
levemente.
TKU-D 01142-3 EN 3808 533 (726)

SISTEMAS DE FRENOS LH410
5. Cierre la válvula de cierre en el cilindro de nitrógeno. Si la presión del gas es demasiado
alta, se puede corregir al abrir la válvula de drenaje en el aparato de carga.
6. Apriete el tapón de tornillo con una
torsión de 30 ± 10 Nm.
7. Purgue el aparato de carga a través
de la válvula de drenaje y remuévalo.
Por medio de una llave de torsión,

ahora vuelva a apretar el tapón de 1
tornillo (30 ± 10 Nm).
El perno de ajuste (2) se puede remover

después de desatornillar la tuerca de
seguridad en el lado del casquillo adaptador
cuadrado de 1/2” y también al desatornillar el
casquillo roscado ya que, de esta manera, 2
se evitan daños en la junta tórica (1) cuando
se desmonte el siguiente. El casquillo
roscado se debería desatornillar por medio
de una pieza hexagonal (ancho a lo largo de
las planicies 14 mm), la pieza hexagonal
debe tener un orificio (Ø 10 mm, 20 mm de
largo).
De vez en cuando, se deberían aplicar unas

pocas gotas de aceite a los dos puntos que
se muestran en la figura.
534 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

13.6. Limpieza del freno
FILTRO DE RETORNO DE LA LIMPIEZA DEL FRENO Z307
VÁLVULA DE RETENCIÓN ACCIONADA

POR RESORTES
TKU-D 01142-3 EN 3808 535 (726)

13.6.1. Diagrama hidráulico, limpieza del freno

Cuando la presión del acumulador de presión Z309 es adecuada, el flujo excesivo de
la válvula de secuencia V306 es dirigido a través de los motores refrigerantes de
aceite y de la unidad del aire acondicionado al circuito de limpieza del freno y es
llevado al tanque a través de una válvula de retención. Esta válvula tiene una presión
inicial de 1,0 bar (100 kPa) y el flujo es forzado al sistema de refrigeración de los
frenos de las ruedas. Una misma cantidad de aceite fluirá a los frenos del eje trasero y
delantero. El flujo de aceite a cada cámara de frenado se controla principalmente con
una manguera y una pieza de calibrado. El flujo de retorno de cada cámara de
frenado es dirigido de vuelta al tanque de aceite hidráulico a través del filtro de retorno
Z307. El filtro de retorno tiene una válvula de derivación en el caso de que el filtro se
tape. La presión inicial para la válvula de derivación es de 0,4 bares.
536 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
Unidad del filtro Z307 (1.)

Filtro de retorno
El filtro de retorno limpia el aceite
hidráulico que regresa de la limpieza del 1.
freno al receptor del aceite hidráulico. La
tasa de filtración es de β20=75. 2.
Válvula de retención accionada por resortes

La válvula de retención deja que el aceite
hidráulico regrese al receptor de aceite
hidráulico pasado el filtro cuando la presión
primaria del filtro es de más de 0,4 bares,
mayor al de la presión secundaria del filtro.
(También vea el capítulo Hidráulica
general, sección Diagnósticos del filtro).
Interruptor de seguridad del filtro S376 (2.)

El interruptor de seguridad S376 indica el 3.
bloqueo del filtro. La luz de advertencia del
tablero se ilumina. También vea el capítulo
“Hidráulica general”, sección “Diagnósticos
del filtro”.
Válvula de retención accionada por resortes (3.)
La válvula de retención accionada por
resortes permite que el aceite del freno
regrese al receptor del aceite hidráulico
para fluir directo al receptor pasado el
circuito de refrigeración del freno, cuando
la presión del circuito de refrigeración es
de más de 1.0 bar, mayor que la presión
en el lado primario. Esto ocurrirá si se
utiliza la viscosidad del aceite incorrecta,
cuando la temperatura del aceite es baja,
en el caso de limpieza o falla en los frenos.
Válvula de secuencia V306

Vea la descripción de los componentes del
sistema de frenos.
Válvula termostática V326

Vea la descripción de los componentes del
sistema refrigerante del aceite hidráulico.
TKU-D 01142-3 EN 3808 537 (726)

(
13.7. Activación del freno automático
El sistema de control activa los frenos automáticamente en las siguientes fallas.
El sistema de control activa el freno de mano con una rampa de parámetro definido (permite el
frenado lento) en las siguientes situaciones:
-- La presión del acumulador para los frenos (presión real del circuito de frenos delantera
o trasera) baja por debajo del límite de la alarma (vea la sección “Medición de las
presiones del freno”).
-- La presión de la transmisión (Presión del aceite de la transmisión) baja por debajo del
límite de la alarma (vea el capítulo Tren transmisor de potencia, sección “Medición de
la presión de la transmisión”).
-- La puerta se abre durante el manejo.
-- La falla de la válvula de control de dirección está activada. Si la falla de la
válvula de control de dirección se desactiva dentro del período de tiempo
establecido con un parámetro, el freno se desenganchará automáticamente. Si
el freno está enganchado por más tiempo que el establecido con un parámetro,
el freno no se desenganchará automáticamente (vea el capítulo Dirección).
-- Si el motor se detiene o pierde presión de aceite.
Después de estas situaciones, el operador debe desenganchar el freno de mano con el
botón.
Los frenos tienen una función AFA similar al de los sistemas de cinco módulos. La única
excepción es que no hay una rampa de desaceleración.
538 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

13.8. Freno neutral (opcional)

El freno neutral evita manejar la máquina cuesta abajo en el cambio en neutro.
El freno neutral activa el freno de mano cuando el cambio ha estado en neutro por un
período de tiempo definido con un parámetro (el valor predeterminado es de 3 segundos).
Cuando el operador desengancha el freno de mano, tiene que encender un cambio dentro
de un período de tiempo.
Aparece una ventana en la visualización que informa que el freno neutral está activado.
El freno neutral no se activa cuando se presiona el pedal del freno (las luces de freno se
encienden).
La función de desembrague se puede utilizar por un período de tiempo (el valor
predeterminado es de 10 segundos). Cuando la función de desembrague se desengancha,
el tiempo se reinicia.
El freno neutral se activará si el operador no realiza una de las siguientes acciones dentro
de un período de tiempo establecido con un parámetro:
-- Encender un cambio.
-- Presionar el pedal de freno.
-- Presionar el botón de desembrague.
El freno neutral se desenganchará de la misma manera que el freno de mano.
13.8.1. Entradas
Palanca de Botón de desembrague 24 V / 0 V Principal XC1.15
dirección
Conmutador Conmutador de presión del embrague 24 V / 0 V Central XM2.20
de presión
13.8.2. Salidas
Palanca de Voltaje operativo del botón de 24 V / 0 V Principal XC2.1
dirección desembrague
Palanca de Tierra del botón de desembrague GND Principal XC3.4
dirección
Conmutador Voltaje operativo del conmutador 24 V / 0 V Central XM2.1
de presión de presión del embrague
TKU-D 01142-3 EN 3808 539 (726)

13.9. Desmontaje de los frenos
PRECAUCIÓN

ADVERTENCIA
No vaya bajo la máquina hasta que se coloquen soportes de

seguridad.
ADVERTENCIA
Asegúrese que el bloque utilizado como soporte tenga capacidad

suficiente de soporte de carga.
ADVERTENCIA
4. Levante las ruedas delanteras del suelo y coloque soportes de seguridad bajo el marco
principal.
5. Levante las ruedas traseras del suelo y coloque soportes de seguridad bajo el marco
trasero.
6. Remueva las ruedas. La extracción de las ruedas se describe en el capítulo Tren
transmisor de potencia, sección Ruedas.
7. Desmonte los extremos de las ruedas. La extracción de los extremos de las ruedas
se describe en el manual del eje Dana.
8. El desmontaje de los frenos se describe en el manual de eje Dana que viene por
separado.
540 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

13.10. Montaje de los frenos
Vea el manual del eje Dana que viene por separado para mayor
información.
PRECAUCIÓN
El montaje de los frenos se describe en el manual del eje Dana. Después del montaje de los
frenos, vea el manual del eje Dana para montar los extremos de las ruadas, vuelva a colocar
las ruedas y remueva la máquina de los soportes de seguridad.
TKU-D 01142-3 EN 3808 541 (726)

13.11.1. Revisión de la presión de la limpieza del freno

PRECAUCIÓN

para ruedas.
en la pieza de desconexión rápida en
la tubería de limpieza del freno.
4. Encienda el motor y hágalo funcionar
en rpm en ralentí. Registre la lectura
del medidor.
5. La presión debería estar bajo los 2,5
bares (0,25 MPa).
6. Apague el motor.
542 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

13.11.2. Revisión y ajuste de la presión de la bomba del freno

PRECAUCIÓN
para ruedas.
Presión máxima

presión auxiliar de la bomba del freno
a la posición cerrada. 3
válvula de secuencia a la posición
cerrada.
la pieza de desconexión rápida (3) en
la válvula de secuencia. 2
(28,0 MPa).
8. Apague el motor.
especificaciones, la presión máxima
se debe ajustar al girar el tornillo de
ajuste (4).
1
4

ADVERTENCIA
TKU-D 01142-3 EN 3808 543 (726)

Presión auxiliar

la pieza de desconexión rápida (3) en
la válvula de secuencia. 3
11. Desconecte la tubería LS de las

bombas de frenado (5) del
controlador de la bomba. Conecte
el extremo abierto de la manguera
de la tubería LS. No conecte el
extremo abierto del controlador de
la bomba.
rpm. Registre la lectura del medidor. 5
13. La presión debería ser de 15 bares (1,5 6
MPa).
especificaciones, la presión auxiliar
se debe ajustar al girar el tornillo de
ajuste (6).
16. Adjunte la tubería LS de las bombas del
freno (5) al controlador de la bomba.
válvula de secuencia a la posición
completamente abierta.

ADVERTENCIA
544 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

13.11.3. Revisión de la presión de la válvula de carga del freno

Peligro de aceite por aspersión de alta presión. Tenga mucha
precaución cuando conecte la manguera capilar de prueba. En una
situación de falla, puede haber una presión de 200 bares en el
circuito de carga. El aceite por aspersión de alta presión puede
ADVERTENCIA
provocar lesiones graves.

para ruedas. C A
marco.
3. Apague el motor.
4. Revise en la visualización del Sistema
de Control que la presión de carga del
freno es de 0 bar.
5. Conecte la manguera capilar de
prueba a la conexión de medición (A)
para asegurarse que el circuito de
carga del freno no esté presurizado.
6. Revise la presión de precarga del
acumulador de presión (B) del sistema
de frenos. Vea la sección “Medición de
la presión de precarga del acumulador
del freno”. La presión debería ser de 90 A
bares. Recargue el acumulador de
presión si es necesario.
7. Remueva la manguera capilar de
prueba de la conexión de medición
(A).
en la pieza de desconexión rápida M2
(A) en la válvula de carga del freno.
TKU-D 01142-3 EN 3808 545 (726)

9. Atornille el tornillo de ajuste (D) a la
posición cerrada.
10. Atornille la válvula de escape de
presión (C) a la posición D
completamente abierta. C
E
12. Espere hasta que el acumulador de
presión esté completamente cargado.
13. Ajuste la presión de carga del freno a
205 bares (20,5 Mpa) al girar el tornillo
de ajuste (C). ¡Nota! El ajuste de la
presión se puede probar al presionar
repetidamente el pedal de freno para
que disminuya la presión del
acumulador del freno. Luego de
presionar el pedal de freno, espere y
vea dónde aumentará la presión de
carga del freno.
14. Ajuste el límite superior de la presión de
carga del freno a 190 bares (19,0 Mpa)
al girar el tornillo de ajuste (D). ¡Nota!
El ajuste de la presión se puede probar
de la siguiente manera:
 Desconecte le conector eléctrico (E).
 Deje que la presión baje por debajo de 160 bares (16,0 Mpa).
 Vuelva a conectar el conector eléctrico (E).
 La presión debería aumentar a 190 bares (19,0 Mpa). Si la lectura no coincide
con las especificaciones, el límite superior de la presión de carga del freno se
debe reajustar.
546 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

13.11.4. Prueba del acumulador del freno

Después de la nueva instalación, o reparación, de los acumuladores revise la presión de
precarga p0 al menos una vez en el primer mes.
Si no se detectan pérdidas de gas durante la primera revisión, la segunda revisión se llevará a
cabo después de aprox. 6 meses. Si los resultados de la segunda revisión son satisfactorios,
la prueba cada 1000 horas será suficiente de ahí en adelante.
13.11.5. Medición de la presión de precarga del acumulador del freno P 0

Mida la presión de precarga P0 del gas con un manómetro.
1. Encienda el motor para llenar

el acumulador con fluido.
2. Detenga el motor al girar la llave
de contacto a la posición “0”.
Espere un poco para que el
acumulador de presión se
descargue al tanque a través de
un orificio.
3. Libere la presión residual del
acumulador al conectar una
manguera capilar de prueba a la
conexión de medición en la
válvula de carga del freno.
4. Separe la tapa de la cubierta del
acumulador de presión y conecte
un manómetro de 250 bares (25
Mpa) en la válvula de gas en el
lado del gas del acumulador del
freno.
5. La precarga P0 del acumulador
debería ser de 90 bares (9,0 Mpa).
Si la presión de precarga es
demasiado baja, el acumulador
debe estar recargado con
nitrógeno.
¡Nota! Si el acumulador se
debe recargar, vea el manual
de servicio y funcionamiento del
acumulador del pistón que
viene por separado para ver las
instrucciones de cómo recargar
el acumulador del pistón.
TKU-D 01142-3 EN 3808 547 (726)

13.11.6. Prueba de la función del freno de mano y de servicio
Fugas y función del freno

Prueba del freno:
Verifique que la presión en el sistema de frenos sea de 70 bares antes de hacer la
prueba.
Utilice el botón de prueba de los frenos
para probar la condición del sistema del
freno de mano y de servicio. El
Prueba del freno
procedimiento de prueba es el siguiente:
Prueba del freno de mano

Durante la prueba del freno, asegúrese que la
1. Presione el botón de prueba del freno máquina esté nivelada
ubicado en el tablero. Aparece el mensaje
contiguo. ¿Quiere iniciar la prueba?
2. Presione el botón “Yes” (Sí) para realizar

la prueba.
Si presiona el botón “No”, la prueba no se
realiza y se abre la ventana principal de
visualización.
3. Si el freno de mano no está activado,
actívelo al empujar el botón de control del
freno en el tablero hacia abajo.
Prueba del freno
Active el freno de mano
Si el freno de mano ya está activado,

verifique que el freno de servicio esté
desenganchado (que no esté presionado el
pedal de freno) y seleccione la dirección de
Prueba del freno
manejo hacia adelante o hacia atrás. El
cambio (establecido por parámetros) se
seleccionará automáticamente.
¡Fíjese por favor! El sistema puede
Verifique que el freno de servicio esté
seleccionar el cambio automáticamente desenganchado y seleccione la dirección
sólo si de manejo
-- El freno de mano está enganchado

-- El motor está en marcha
-- La dirección de manejo se selecciona
después de que se presionó
completamente el botón de prueba
del freno.
548 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

BRAKE SYSTEM
LH410
4. Cuando el cambio se activa
automáticamente por el sistema, presione el
pedal acelerador.
La prueba del freno de mano está completa
cuando el rpm del motor ha estado sobre el Prueba del freno
valor límite (dependiendo de la unidad) por 3

segundos. Presione el pedal acelerador
5. Cuando la prueba del freno de mano esté

completa, suelte el pedal acelerador y
coloque el cambio en neutro.
Prueba del freno
Suelte el pedal acelerador y coloque el cambio

en neutro
Prueba del pedal del freno de servicio

Cuando se cumple las condiciones
requeridas, la prueba continúa
automáticamente desde la prueba del freno
de mano a la prueba del pedal del freno de
servicio. Mantenga desenganchado el freno de servicio
1. La primera prueba verifica que los frenos

estén desenganchados, en otras palabras,
que la presión aumente en ambos Desenganche cuidadosamente el freno de mano. Nota,
¡la máquina puede comenzar a moverse!
circuitos del freno. Desenganche
cuidadosamente el freno de mano.
El desenganche de los frenos
puede hacer que la máquina
se mueva (especialmente en
ADVERTENCIA una superficie inclinada).
Asegúrese que esto no sea
peligroso para otras personas
o equipo.
Prueba del freno
Por favor espere la medición
TKU-D 01142-3 EN 3808 549 (726)

2. Cuando las presiones de desenganche del
freno se hayan medido, el texto le informará
que presione completamente el pedal del freno
de servicio. Presione completamente el pedal
del freno de servicio y mantenga el freno de
Prueba del freno
mano desenganchado. Deje que el motor
marche en vacío.
Presione completamente el pedal del freno
Después del retraso, el módulo mide ambas
presiones del circuito del freno, las que se
mostrarán en la tabla de resultados de la
prueba del freno (vea Aprobación de los
resultados de la prueba del freno).
3. Después de medir la presión, el módulo

activa el freno de mano automáticamente y
el texto le informa que la prueba del freno
está lista.
Ha realizado la prueba del freno
Aprobación de los resultados de la prueba del freno

Aprobación de los resultados de la prueba del freno
1. Para aprobar los resultados de la prueba
del freno, presione el botón “Accept”
(Aceptar). La prueba del freno está completa
y la ventana desaparece automáticamente
después de 3 segundos.
¡Fíjese por favor! Los valores mostrados en

la tabla de resultados de la prueba del freno
contigua son sólo indicativos y no
necesariamente son de su máquina.
Las pruebas del freno están listas
550 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

SISTEMA DE FRENOS
LH410
2. Si rechazó la prueba del freno y
presionó el botón “Fail” (Fallido), la
visualización mostrará el texto “Las
pruebas del freno fallaron. Repare los
frenos antes de utilizar la máquina”. Las pruebas del freno fallaron
El conductor debe activar la ventana al

presionar el botón de visualización 1.
Repare los frenos antes de utilizar la
máquina
Entradas de registro
Aprobadas o rechazadas, las pruebas del Sucesos
freno se muestran por cuatro líneas en el
registro de sucesos.
La información que se muestra incluye el rpm

máximo/ movimiento de la máquina, presión
del freno de adelante, presión del freno de
atrás y la información sobre si el operador
aprobó o no los resultados de la prueba del
freno.
Sucesos
TKU-D 01142-3 EN 3808 551 (726)

Prueba del freno abortada
Después de escoger la dirección de manejo,
usted tiene 30 segundos para elevar el rpm
del motor al nivel requerido (para presionar el Prueba del freno
pedal acelerador) y manténgalo ahí por 3
segundos. Si esto no sucede, aparecerá la
siguiente ventana.
Prueba del freno de mano abortada,
rpm del motor bajo el límite requerido
En el caso que se apague el motor, la

prueba del freno de mano se interrumpe
y aparece una ventana en la
visualización que informa sobre esto. Al
abandonar esta ventana, se abre la
ventana principal.
Prueba del freno no permitida, el

motor no está funcionando
552 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

13.11.7. Prueba de activación del freno automático (requiere clave de servicio)

La prueba de activación del freno automático consiste de dos pruebas:
1. Prueba del sensor de presión de aceite de la transmisión.
2. Prueba del sensor de la presión de carga del freno.
Prueba del sensor de presión de la transmisión
Activación de los frenos
1. Abra la ventana de la prueba del sensor de presión de la transmisión desde la

ventana de prueba de funciones al presionar “Brake” (Frenos). Luego, seleccione
“Low transmission oil pressure engages brake” (La baja presión de aceite de la
transmisión activa los frenos).
2. Verifique que el sensor de presión de

aceite de la transmisión esté Prueba del sensor de presión de la transmisión
funcionando adecuadamente.
Primero, asegúrese que la máquina
esté a nivel del suelo; luego, apague
el motor. La presión de aceite de la
transmisión debería disminuir a 0
bar. Luego, encienda el motor y
asegúrese que la presión de aceite
de la transmisión aumente al nivel
normal. Esto se debe verificar en el
medidor en la ventana. Después,
presione Ok para continuar la
prueba.
TKU-D 01142-3 EN 3808 553 (726)

3. Aparece la ventana de la prueba de
activación de los frenos. El freno de
servicio y el freno de mano se
deberían desenganchar. Espere a
que la presión de la tubería de los
frenos aumente al nivel normal.
4. Presione el botón TEST ON (Inicio de
la prueba) y el valor límite de la
activación de los frenos aumentará
sobre la presión de aceite de la
transmisión real. Esto se puede ver en
el campo “Brake engage limit during
test” (Límite de activación de los frenos
durante la prueba). Por lo general, este Prueba de activación de los frenos
valor límite es de 8 bares (en los tipos Detenga el motor y coloque la llave de contacto en la
de máquinas LH512, LH514, LH517 y posición “I”. Presione el botón TEST ON y desenganche el
freno de servicio y de mano. Disminuya la presión de carga
LH621) o de 10 bares (LH307 y de los frenos bajo el límite de activación de los frenos por
LH410). Si la presión disminuye bajo medio del pedal del freno. Verifique en las mediciones del
circuito de frenos que los frenos estén activados (La presión
este límite, los frenos se activan disminuye de 120 bares a bajo los 10 bares).
automáticamente después de 3
segundos. Los frenos se activan si los
valores de la medición del circuito de
frenos delantero y trasero están bajo
los 10 bares.
La prueba de la presión de aceite de la
transmisión está completa. Apenas se
cierre la ventana de prueba, el límite de
activación de los frenos regresará a su
valor normal.
554 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Prueba del sensor de la presión de carga del freno

5. En la ventana de la prueba de activación de los frenos seleccione “Low brake
charging pressure engages brake” (La presión baja de carga del freno activa los
frenos).
Activación de los frenos
6. Para verificar que el sensor de la Prueba del sensor de la presión de carga de los frenos
presión de aceite de la carga de los
frenos esté funcionando
adecuadamente, primero, asegúrese
que la máquina esté a nivel del suelo;
luego, apague el motor. La presión de
carga debería disminuir a 0 bar. Luego,
encienda el motor y asegúrese que la
presión aumente al nivel normal (152-
190 bares). Esto se debe revisar en el
medidor en la ventana. Después,
presione Ok para continuar con la
prueba.
7. Aparece la ventana de la prueba de
activación de los frenos. El motor
debería estar apagado e
inmediatamente después, la llave de
contacto se debería girar de vuelta a
la posición “I”.
TKU-D 01142-3 EN 3808 555 (726)

8. Presione el botón TEST ON y
desenganche el freno de servicio y Prueba de activación de los frenos
el freno de mano. Verifique que la

presión de los circuitos de los
frenos trasero y delantero aumente
al nivel normal.
9. Disminuya la presión de carga de los
frenos por medio del pedal de freno.
Cuando la presión disminuya bajo el
límite de activación de los frenos (valor
en el campo del límite de activación de
los frenos de la presión de carga), los
frenos se activan automáticamente.
Esto se puede ver en la medición del
circuito de los frenos trasero y
delantero en la misma ventana; la
presión disminuye bajo los 10 bares.
10. La función de prueba se apaga
automáticamente cuando abandone
esta ventana y cuando las
funciones de la prueba de
activación del freno automático
estén completas.
556 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

13.11.8. Medición de las presiones del freno

El circuito de frenos tiene de 3 a 4 sensores análogos, dependiendo de la cantidad de
módulos. El sistema hace sonar una alarma si las señales del sensor no están dentro de los
valores calibrados.
La presión de carga de los frenos se mide con un sensor análogo que está conectado al módulo
central. El sistema hace sonar una alarma si la señal difiere de los valores calibrados.
No suena ninguna alarma si se detiene el motor.
Entradas
Sensor Presión del circuito del freno 4...20 mA Central XM3.5*
delantero (B358)
Sensor Presión del circuito del freno 4...20 mA Central XM3.6*
trasero (B357)
Sensor Presión de carga para los frenos 4...20 mA Central XM3.13*
(B334)
Sensor Presión del pedal de freno (B358) 4...20 mA Trasero XR3.6*
(sólo sistema de 5 módulos)
*Para obtener información detallada sobre el nivel de señal y la escala de los sensores vea el
capítulo Sistema General Eléctrico, sección Nivel de señal y la escala de los sensores.
Salidas
de presión del circuito de frenos
(B358, B357 y B334)
Sensor Tierra de los sensores de presión del GND Central XM3.11
circuito de frenos (B358, B357 y B334)
Sensor Voltaje operativo del sensor de 24 V / 0 V Trasero XR2.23
presión del pedal de freno
Sensor Tierra del sensor de presión del GND Trasero XR3.12
pedal de freno
TKU-D 01142-3 EN 3808 557 (726)

Ventana indicadora para las presiones del freno
(Ventana indicadora 3)
La siguiente información de los sensores de presión del freno se muestra en la
ventana indicadora 4:
-- Presión de carga del circuito de frenos.
-- Presión del pedal de freno.
-- Presión real del circuito de frenos 1.
-- Presión real del circuito de frenos 2.
indicadora (los símbolos aparecen en el lado izquierdo del símbolo para el sensor):
Sobre o bajo los límites de la alarma del sensor.
Sobre o bajo los límites de la advertencia del sensor.
Los límites de la alarma y la advertencia para los sensores se muestran en la ventana de

información.
558 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808



listas, no haya nadie cerca de la máquina y que la máquina tenga
ADVERTENCIA
suficiente espacio libre.
TKU-D 01142-3 EN 3808 559 (726)

Forzado de los frenos (sólo en máquinas con cinco módulos)
la pala, acelerador, cambios, control de la máquina, encendido y detención del motor y
los frenos.
Forzado de los frenos:
1. Seleccione los frenos como la función a forzar.
2. Establezca un valor de forzado para el control. Los valores de forzado tienen un
rango entre 0 y 100. Mientras más alto el valor, más efectivo es el forzado.
Una función forzada controla los frenos sin importar la situación, sólo la parada de emergencia
evita el control.
lógicos.
560 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Las salidas digitales del control de los frenos:

Voltaje operativo del botón de desembrague Principal XC2.1
Voltaje operativo del botón del control del freno de Tablero XD1.1
mano (cinco módulos)
Luz indicadora roja para el botón del freno de mano Tablero XD2.22
Válvula del freno 1 (cinco módulos) / Central XM1.7
Desenganche del freno (tres módulos)
Voltaje operativo del conmutador de presión del embrague Central XM2.1
TKU-D 01142-3 EN 3808 561 (726)

Las salidas digitales de los voltajes operativos del sensor de presión:

Voltaje operativo de los sensores de presión del Central XM2.23
módulo central
Voltaje operativo de los sensores de presión del Trasero XM2.23
módulo trasero
562 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

La ventana de diagnósticos para desenganchar el freno de mano
La parte superior de la ventana muestra el estado del enclavamiento de seguridad que

afecta las funciones. Si el símbolo es negro, el enclavamiento de seguridad está activado.
En otras palabras, la función se permite cuando todos los símbolos están en gris.
Enclavamientos de seguridad de izquierda a derecha:
-- El freno de mano debe estar activado.
-- La parada de emergencia no debe estar activada.
-- La presión del aceite de la transmisión no debe estar demasiado baja.
-- La presión de carga para el acumulador de presión de los frenos no debe estar
demasiado baja.
-- El motor debe estar funcionando.
Los datos de diagnóstico de la ventana:
-- El estado de control del módulo se muestra bajo el símbolo del módulo: 0 = el
programa no controla el freno de mano encendido, 1 = el programa controla el
freno de mano encendido.
-- La presión de carga de los frenos se muestra junto al símbolo del freno en la parte
superior de la ventana (carga).
-- La presión del circuito del freno delantero se muestra junto al símbolo del freno en el
centro (real 1).
-- La presión del circuito del freno trasero se muestra junto al símbolo del freno inferior
(real 2).
La ventana de información muestra el límite inferior para la presión de carga del
desenganche de los frenos.
TKU-D 01142-3 EN 3808 563 (726)

Estas ventanas se utilizan para probar el funcionamiento de los botones de los frenos. Al
presionar el botón que activa la función, el dibujo de un botón en el lado derecho del símbolo
se vuelve negro.
Pruebe el funcionamiento del botón de prueba del freno de mano en la ventana 4 de
Prueba del botón (el símbolo de la prueba se muestra en la ventana de información):
Pruebe el funcionamiento del botón del freno de mano en la ventana 6 de Prueba del
botón (“P-brake” freno de mano):
(sólo en sistemas de cinco módulos)
Las pruebas se pueden utilizar sólo en los sistemas de cinco módulos. Cuando el botón del
freno de mano está presionado, el botón Engage (activar) se vuelve negro. Cuando el
botón del freno de mano está en la posición de reinicio, el botón Release (desenganchar)
se vuelve negro. Cuando se suelta el botón del freno de mano, ambos botones están
grises.
564 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


PRECAUCIÓN
Las ventanas de los datos de medición muestran los valores y estados de los pasadores
Seleccione el conector del módulo que quiere en la ventana del menú de mediciones y
presione el botón Ok. La ventana de los datos de medición del conector se abre.
Los pasadores conectores para el control de los frenos se detallan en las secciones
“Entradas” y “Salidas”.
Los pasadores conectores para medir las presiones de los frenos se detallan en “Entradas” y
“Salidas” en la sección medición de las presiones de los frenos.
TKU-D 01142-3 EN 3808 565 (726)

Tablero 28 Freno de mano desenganchado, sin modo manual
Descripción: Un intento de desenganchar el freno de mano con el botón del freno de

mano mientras la máquina está en el modo automático.
Acción: Cambio del modo de operación.
-- Cambie el modo operativo de la máquina al modo manual con el interruptor
automático/manual.
Tablero 87 Error en el botón del freno de mano. x
Descripción: Falla del botón del freno de mano.

-- Configure el botón del freno de mano en la posición central.
-- Revise los estados de las entradas para el botón del freno de mano en la ventana de
mediciones (vea la sección “Diagnósticos”, “Los datos de medición de los módulos”).
Sólo el botón Activar debería estar activo.
-- Si el botón Desenganchar está activo, revise el cableado entre el pasador conector
XD2.19 del módulo del tablero y el pasador S006 4.
-- Presione el botón del freno de mano.
-- Revise los estados de las entradas para el botón del freno de mano en la ventana de
mediciones (vea la sección 9.9 “Diagnósticos”, “Los datos de medición de los
módulos”). Ninguna de las entradas del botón del freno de mano debería estar activa.
-- Si el botón Activar está activo, revise el cableado entre el pasador conector XD2.20
del módulo del tablero y el pasador S006 2.
566 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Tablero 106 Corte a tierra del freno de mano en la señal de luz. X
Tablero 107 Corte al voltaje externo del freno de mano en la señal de luz. X
Central 36 Corte al volt. ext. de la señal de relé de la bomba de desenganche del freno X
Central 37 Corte a tierra de la señal de relé de la bomba de desenganche del freno X
Central 59 Corte a tierra de la señal de la válvula del freno de mano (DO) X
Central 60 Voltaje de la válvula del freno en el pasador (DO) X
Descripción 1: Un corto circuito a tierra.

-- Separe el pasador conector que causó la alarma del módulo:
Pasador Función
conector
XD2.22 Luz del botón del freno de mano.
XM.2.22 Salida de la bomba de desenganche del freno.
XM.1.7 Salida del freno de mano (en el sistema de 3 módulos).

Forzado de Entrada/Salida (Vea la sección “Funciones forzadas”, sección “Forzado
de las salidas digitales de los módulos”).
-- Si la alarma se detiene, la falla está en el cableado; corte el circuito a tierra.
Acción 2: Módulo.
-- Si la falla no está en el cableado, el módulo está dañado. Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en una salida descontrolada de los frenos conectados al módulo.
-- Separe el pasador conector que causó la alarma del módulo:
Pasador Función
conector
XD2.22 Luz del botón del freno de mano.
XM.2.22 Salida de la bomba de desenganche del freno.
XM.1.7 Salida del freno de mano (en el sistema de 3 módulos).
Forzado de Entrada/Salida (Vea la sección “Funciones forzadas”, sección “Forzado
de las salidas digitales de los módulos”).
-- Si la alarma se detiene, la falla está en el cableado; corte el circuito al voltaje
operativo.
Acción 2:
-- Si la falla no está en el cableado, el módulo está dañado. Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 567 (726)

Sólo máquinas con cinco módulos
Central 57 Corto circ. del espiral de la válv. del freno delantero Y301 (alta resp. de corr.) X
Central 58 Señal de la válvula del freno delantero (Y301) dañada (no hay respuesta). X
Descripción 1: Error de impedancia en el espiral de la válvula de control de los frenos del

módulo central.
de la corriente para el espiral cambia o no cuando se controlan los frenos (vea la
sección “Funciones forzadas”, sección “Control de los frenos”).
corriente (mA) entre el cable y la tierra con un polímetro y controle los frenos
nuevamente.
-- Si no hay corriente, mida el cableado de los pasadores conectores XM1.7 y XM1.6 del
módulo delantero.
6-7 es de aproximadamente 12 Ohm.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
568 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Trasero 59 Corto circuito del espiral de la válvula del freno trasero Y348 (alta respuesta) X
Trasero 60 Señal de la válvula del freno trasero (Y348) dañada (no hay respuesta). X
Descripción 1: Error de impedancia en el espiral de la válvula de control de los frenos del

módulo trasero.
de la corriente para el espiral cambia o no cuando se controlan los frenos (vea la
sección “Funciones forzadas”, sección “Control de los frenos”).
-- Si el valor no cambia, separe el pasador conector XR1.2 del módulo trasero y mida la
corriente (mA) entre el cable y la tierra con un polímetro y controle los frenos
nuevamente.
-- Si no hay corriente, mida el cableado de los pasadores conectores XR1.2 y XR1.5 del
módulo trasero.
2-5 es de aproximadamente 22 Ohm.
Acción 2: Módulo.
-- Si la acción 1 no corrige la falla, quiere decir que el módulo trasero debe estar
TKU-D 01142-3 EN 3808 569 (726)

Central 63 Características de seguridad activadas. No se puede desenganchar el freno de mano.
Central 64 Freno de mano activado.

Central 71 Activación del freno de mano, interrupción del motor.
Central 72 Freno de mano activado. Parada de emergencia activada.
Central 84 Freno de mano activado, ¡la puerta está abierta!
Descripción 1: Razón por la que el freno de mano se active.

Acción 1: Una acción causó la alarma.
-- Verifique la razón de la activación del enclavamiento de seguridad que causó la
alarma.
Central 83 No se puede desenganchar el freno de mano. Parada de emergencia activada.
Central 93 No se puede desenganchar el freno de mano. ¡La puerta está abierta!
Central 94 No se puede desenganchar el freno de mano. ¡El motor no está funcionando!
Central 158 Intente de desenganchar el freno de mano. Función no permitida.
Descripción 1: Una condición que evita el desenganche del freno de mano.

Acción 1: Remueva la condición que evita el desenganche del freno de mano.
-- Desenganche la parada de emergencia (alarma 83).
-- Cierre la puerta (alarma 93).
-- Encienda el motor (alarma 94).
-- Revise el control de freno como se indica arriba de la alarma 158.
570 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Central 117 Prueba del freno de mano activada.
Central 118 Active el freno de mano (prueba del freno de mano).
Central 119 Prueba del freno de mano finalizada. x
Descripción 1: Notificaciones de la prueba del freno de mano.

Acción 1: Prueba del freno de mano (alarma 117).
-- Prueba del freno de mano encendida.
Descripción 2: Prueba del freno de mano (alarma 118).
Acción 1:
-- El freno de mano debe estar activado para la prueba del freno de mano. Active el freno
de mano.
Descripción 3: Prueba del freno de mano (alarma 119).
Acción 1:
-- Prueba del freno de mano completa. No se necesita tomar acciones.

Central 157 Bomba de desenganche del freno activada. x
Descripción 1: La bomba de desenganche del freno se ha utilizado.
Acción 1: Bomba de desenganche del freno.
-- No se necesita tomar acciones. La alarma dice que la bomba de desenganche del
freno ha estado en uso.
Central 160 Función del freno neutral activada.
Descripción 1: Activación del freno neutral.
Acción 1: Freno neutral.

-- Freno neutral activado.
-- Encienda un cambio.
TKU-D 01142-3 EN 3808 571 (726)

Central 28 Alarma de alta presión real del freno delantero. x
Central 29 Advertencia de alta presión real del freno delantero. x
Central 30 Sensor (B356) alto de la presión real del circuito del freno delantero. x
Central 31 Sensor (B356) bajo de la presión real del circuito del freno delantero. x
Descripción 1: Falla en el sistema de frenos.

Acción 1: Presión alta del circuito del freno delantero.
-- Revise la presión y la función de la hidráulica de los frenos.
se ha acortado al voltaje.
-- Mida el voltaje desde el polo A del sensor; debe ser el mismo que el voltaje operativo
de la máquina.
-- Falla en el cableado o el pasador conector XM2.23 del módulo central (esto
Acción 3: Sensor.
-- Separe el cable para el pasador conector XM3.5 del módulo central y mida la corriente a
tierra. Con una presión de 0 bar, debería ser de aprox. 4 mA.
Acción 4: Módulo.
se ha acortado al GND.
de la máquina.
Acción 3: Sensor.
Acción 4: Módulo.
572 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Central 32 Alarma de alta presión real del freno trasero. x
Central 33 Advertencia de alta presión real del freno trasero. x
Central 34 Sensor (B357) alto de la presión real del circuito del freno trasero. x
Central 35 Sensor (B357) bajo de la presión real del circuito del freno trasero. x

de la máquina.
Acción 3: Sensor.
Acción 4: Módulo.
de la máquina.
Acción 3: Sensor.
Acción 4: Módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 573 (726)

Central 146 Alarma de alta presión de carga del circuito de frenos. x
Central 147 Advertencia de alta presión de carga del circuito de frenos. x
Central 148 Advertencia de baja presión de carga del circuito de frenos x
Central 149 Alarma de baja presión de carga del circuito de frenos. x
Central 150 Alto error del sensor (B334) de presión de carga del circuito de frenos. x
Central 151 Bajo error del sensor (B334) de presión de carga del circuito de frenos. x

de la máquina.
Acción 3: Sensor.
-- Separe el cable para el pasador conector XM3.13 del módulo central y mida la corriente
a tierra. Con una presión de 0 bar, debería ser de aprox. 4 mA.
Acción 4: Módulo.
de la máquina.
Acción 3: Sensor.
-- Separe el cable para el pasador conector XM3.13 del módulo central y mida la corriente
a tierra. Con una presión de 0 bar, debería ser de aprox. 4 mA.
Acción 4: Módulo.
574 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Trasero 136 Alarma de alta presión del pedal de freno. x
Trasero 137 Advertencia de alta presión del pedal de freno. x
Trasero 138 Advertencia de baja presión del pedal de freno. x
Trasero 139 Alarma de baja presión del pedal de freno. x
Trasero 140 Alto error del sensor (B358) de presión del pedal de freno. x
Trasero 141 Bajo error del sensor (B358) de presión del pedal de freno. x

de la máquina.
-- Falla en el cableado o el pasador conector XR2.23 del módulo trasero (esto
pasador conector XR3.12 del módulo central.
Acción 3: Sensor.
-- Separe el cable para el pasador conector XR3.6 del módulo central y mida la corriente a
Acción 4: Módulo.
de la máquina.
-- Falla en el cableado o el pasador conector XR2.23 del módulo trasero (esto
Acción 3: Sensor.
-- Separe el cable para el pasador conector XR3.6 del módulo central y mida la corriente a
Acción 4: Módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 575 (726)

Central 97 La presión difiere en el pedal y en el circuito del freno x
trasero (los frenos pueden arrastrarse).
Central 98 La presión difiere en el pedal y en el circuito del freno x
delantero (los frenos pueden arrastrarse).
Central 99 La presión difiere en el circuito del freno delantero y x
trasero (los frenos pueden arrastrarse).
Descripción 1: La presión difiere en el pedal y en el circuito del freno trasero (sólo en

sistemas de cinco módulos).
Acción 1:
-- Revise la presión real del freno trasero y la presión del pedal de freno.
-- ¡Nota! Hay riesgo de que el freno se arrastre.
Descripción 2: La presión difiere en el pedal y en el circuito del freno delantero (sólo en
sistemas de cinco módulos).
Acción 1:
-- Revise la presión real del freno delantero y la presión del pedal de freno.
Descripción 3: Alarma de diagnóstico 3.
Acción 1:
-- Revise la presión real del freno delantero y la presión real del freno trasero.
576 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Central 112 Corte a tierra del pasador XM2/23 de suministro del módulo x
Central 113 Corte al voltaje externo del pasador XM2/23 de suministro del módulo x
Trasero 46 Corte a tierra del pasador XR2/23 de suministro del módulo x
Trasero 47 Corte al voltaje externo del pasador XR2/23 de suministro del módulo x
Descripción 1: Corto circuito de la alimentación del voltaje.
-- Apague el voltaje operativo del sistema y vuelva a encenderlo.
-- Cuando haya reparado el cableado, reinicie el sistema de control.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje de la salida descontrolada de la alimentación del voltaje.
-- Si la alarma se detiene, la falla está en el cableado; corte el circuito al voltaje de
suministro.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 3: Corto circuito de la alimentación del voltaje.
-- Separe el pasador conector XR2.23 del módulo trasero.
-- Apague el voltaje operativo del sistema y vuelva a encenderlo.
-- Cuando haya reparado el cableado, reinicie el sistema de control.
Acción 2: Módulo.
-- Si la acción 1 no corrige la falla, quiere decir que el módulo trasero debe estar dañado.
Cambie el módulo.
Descripción 4: Voltaje de la salida descontrolada de la alimentación del voltaje.
-- Separe el pasador conector XR2.23 del módulo trasero.
-- Si la alarma se detiene, la falla está en el cableado; corte el circuito al voltaje de
suministro.
Acción 2: Módulo.
-- Si la acción 1 no corrige la falla, quiere decir que el módulo trasero debe estar dañado.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 577 (726)
Visualización 24 Prueba de frenos / RPM Máx. / Movimiento m x
Visualización 25 Prueba de frenos / Presión del freno delantero / bar x
Visualización 26 El operador aprobó los resultados de los frenos x
Visualización 27 El operador no aprobó los resultados de los frenos x
Visualización 29 Prueba de frenos / Presión del freno trasero / bar x
Descripción: Avisos de la prueba de frenos.

Acción:
-- No se toman acciones.
578 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

SISTEMA DE FRENOS
LH410
TKU-D 01142-3 EN 3808 579 (726)

580 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO
14. SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO
Alimentaciones de voltaje
Los dispositivos de control (incluyendo los interruptores y botones) y sensores en la máquina
requieren alimentación de voltaje para funcionar. La misma alimentación de voltaje puede
alimentar un dispositivo/sensor que pertenece a varios sistemas diferentes. La alimentación
de voltaje también asegura que la información de los estados de los interruptores y botones
se transfiera al sistema de control.
Transformador de voltaje 24/12V

El transformador G03 se utiliza para transformar el voltaje de +24V a +12V, el que se utiliza
como fuente de voltaje para la radio/ tocador de CD.
Relé del motor en funcionamiento K011

El ADM2 (ADAPTACIÓN DEL MOTOR Y MÓDULO DE CONTROL) hace funcionar el espiral
K011. Cuando el motor está en funcionamiento, el ADM2 conecta a tierra el espiral K011, el
que se energiza. Cuando el motor está en funcionamiento, el relé K011 controla el suministro
de corriente para la baliza E343 (opcional) y para la unidad del aire acondicionado (opcional).
Bocina de la señal
La bocina de la señal se enciende por un período establecido de tiempo cuando el motor
comienza a funcionar. El operador puede controlar la bocina de la señal con un botón en el
panel de control. Cuando la bocina de la señal se enciende, el relé K061 se energiza y la
bocina suena. Cuando la bocina de la señal se apaga, el relé K061 se desactiva. El zumbador
en reversa H302 es controlado por el botón del cambio y el zumbador suena. Cuando se
seleccionar los cambios hacia adelante, el relé K008 se desactiva.
TKU-D 01142-3 EN 3808 581 (726)

SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO LH410
14.2. Luces
14.2.1. Luces direccionales

Las luces direccionales incluyen luces altas y bajas que se encienden con los botones en la
cabina. Las luces direccionales se apagarán durante el encendido del motor.
Hay botones por separado para encender las luces bajas delanteras y traseras.
Hay un botón por separado en la cabina para encender las luces altas hacia la dirección de
manejo además de la luz baja. Las luces altas se pueden apagar al presionar el botón
nuevamente. Si el cambio está en neutro, las luces altas brillan hacia la pala. Las luces altas
no se pueden encender si las luces bajas están apagadas.
Al presionar y mantener presionado el botón de la luz alta por un segundo, se encienden las
luces altas delanteras y traseras. Al presionar nuevamente (sin dejar presionado), las luces
altas se apagan.
El símbolo de la esquina inferior derecha de la ventana principal muestra si es que las luces
altas están encendidas o apagadas. El símbolo es gris cuando las luces altas están
apagadas y se oscurece cuando las luces altas están encendidas.
Luz baja
Delantera: Primeras luces de la pluma, luces laterales de la cabina delantera.
Trasera: Luz de la rejilla
Luz alta
Delantera: Luz baja, segundas luces de la pluma.
Trasera: Luz baja, luz lateral de la cabina trasera, luces laterales del tanque
Las luces direccionales se apagarán durante el encendido del motor.
Entradas

Panel de Interruptor de la luz direccional 24 V/Flotación Principal XC2.9
instrumentos alta y baja (S020)
Panel de Interruptor de la luz direccional delantera (S001) 24 V/Flotación Tablero XD2.16
instrumentos
Panel de Interruptor de la luz direccional trasera (S002) 24 V/Flotación Tablero XD2.17
instrumentos
582 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Salidas
Panel de Voltaje operativo del interruptor de 24 V / 0 V Principal XC2.23
instrumentos la luz direccional alta y baja
(S013, S015, S020)
Relé Luces delanteras bajas (E203, 24 V / 0 V Delantero XF2.5
E206)
Relé Luces delanteras altas (E204, 24 V / 0 V Delantero XF2.6
E205)
Relé Luces traseras altas (E313, 24 V / 0 V Central XM1.14
E314)
Relé Luces traseras bajas 24 V / 0 V Trasero XR2.5
14.2.2. Luces de estacionamiento

La dirección de manejo de la máquina se muestra al encender las luces de estacionamiento
sólo en un extremo de la máquina por vez. Las luces de estacionamiento traseras están
encendidas cuando la dirección de manejo es hacia adelante (hacia la pala). Las luces de
estacionamiento delanteras están encendidas cuando la máquina va en reversa.
Las luces de estacionamiento delanteras y traseras están encendidas cuando el cambio está
en neutro, el freno de mano está puesto o la potencia de principal de la máquina está
encendida.
Entradas
No hay entradas.
Salidas
Luz Led Luz de estacionamiento trasera (E209, E201) 24 V / 0 V Delantero XF2.8
Luz Led Tierra de las luces de estacionamiento traseras GND Delantero XF2.14
Luz Led Luz de estacionamiento delantera 24 V / 0 V Central XM1.8
Luz Led Tierra de las luces de estacionamiento delanteras GND Central XM1.11
TKU-D 01142-3 EN 3808 583 (726)

14.2.3. Luces de freno e intermitentes
Las luces de freno en la parte delantera de la máquina se encienden cuando el cambio está en
reversa o en neutro y el pedal de freno está presionado.
Las luces de freno en la parte trasera de la máquina se encienden cuando el cambio está hacia
adelante o en neutro y el pedal de freno está presionado.
La función del intermitente se controla con un interruptor en la cabina. Las luces de freno
hacen de intermitentes. Si las luces de freno y el intermitente están encendidos
simultáneamente, la luz de freno de la dirección que se indica parpadea y la luz de freno del
otro lado es continua. Las luces se apagarán durante el encendido del motor.
El símbolo en la esquina inferior izquierda en la ventana principal muestra si es que el
intermitente está encendido o apagado. El símbolo cambia de gris a un gris más oscuro
cuando el intermitente está encendido.
-- Las luces estarán apagadas durante el encendido del motor.
Entradas
Panel de Interruptor del intermitente derecho (S0107) Flotación /0 V Principal XC3.16
instrumentos
Panel de Interruptor del intermitente izquierdo (S0107) Flotación /0 V Principal XC3.17
instrumentos
Salidas
Luz Led Luz de freno / intermitente 24 V / 0 V Delantero XF2.9
derecho delantero (E201)
Luz Led Luz de freno / intermitente 24 V / 0 V Delantero XF2.10
izquierdo delantero (E209)
Luz Led Tierra de la luz de freno delantera GND Delantero XF2.14
Luz Led Tierra de la luz de freno trasera GND Central XM1.11
Luz Led Luz de freno / intermitente derecho trasero 24 V / 0 V Central XM1.22
Luz Led Luz de freno / intermitente izquierdo trasero 24 V / 0 V Central XM1.23
584 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.2.4. Luces laterales de la cabina

Las luces de la cabina sólo funcionan cuando se enciende la energía con la llave de
contacto.
Los interruptores de la luz direccional se utilizan para encender las luces laterales de la cabina.
Las luces laterales de la cabina delantera se encienden de la misma manera que las luces
direccionales bajas delanteras. Las luces laterales de la cabina trasera se encienden de la
misma manera que las luces direccionales altas traseras. Las luces se apagarán durante en
encendido del motor.
No hay control de la luz lateral de la cabina en los sistemas de tres módulos.
-- La energía debe estar encendida.
Entradas
No hay entradas.
Salidas
Relé Luz de funcionamiento delantera 24 V / 0 V Tablero XD1.7
(E350, E125, E144)
Relé Luz de funcionamiento trasera (E145) 24 V / 0 V Tablero XD1.8
Relé Tierra de las luces de funcionamiento delanteras GND Tablero XD1.10
Relé Tierra de las luces de funcionamiento traseras GND Tablero XD1.11
TKU-D 01142-3 EN 3808 585 (726)

14.2.5. Luces de carga
Las luces de carga se encienden cuando la pluma se eleva sobre el sensor límite de carga. La
carga no funcionará si las luces direccionales delanteras están apagadas. Las luces se
apagarán durante el encendido del motor.
En los sistemas de tres módulos, las luces de carga se encienden cuando la pluma se eleva
sobre el sensor límite de carga, incluso si las luces direccionales delanteras están apagadas.
-- El motor debe estar funcionando.
-- Las luces se apagarán durante el arranque del motor.
Entradas

Interruptor Interruptor de seguridad para el control de 24 V/Flotación Delantero XF1.18
de seguridad amortiguación/ luz de carga (S234)
Salidas
Interruptor Voltaje operativo para el límite del control 24 V / 0 V Delantero XF1.1
de seguridad de amortiguación / luz de carga
(S234, S236, S257)
Relé Tierra de la luz de carga GND Delantero XF1.9
Interruptor Tierra del límite de control de amortiguación GND Delantero XF1.10
de seguridad
Relé Luz de carga (E224, E240) 24 V / 0 V Delantero XF2.7
14.2.6. Luz de advertencia (baliza)

La luz de advertencia (baliza) es la luz giratoria, de color ámbar en la máquina. La luz de
advertencia está encendida cuando se enciende la energía.
Entradas
No hay entradas.
Salidas
Luz de Luz de la baliza (E343) 24 V / 0 V Tablero XD1.23
advertencia
Luz de Tierra de la luz de la baliza GND Tablero XD1.9
advertencia
586 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.2.7. Luces indicadoras de dirección (opcional)

Las luces indicadoras de dirección son luces que se encuentran en la parte delantera y
trasera de la máquina que iluminan rojo o verde y muestran la dirección de manejo de la
máquina. Las “Salidas del usuario” que están en los módulos delanteros y traseros se
utilizan para controlar las luces indicadoras de dirección.
Las luces indicadoras de dirección funcionan de la siguiente manera cuando la máquina
está en funcionamiento:
-- Cuando el cambio está hacia adelante, se ilumina una luz indicadora de dirección roja
en la parte delantera de la máquina y se ilumina una luz indicadora de dirección verde
en la parte trasera de la máquina.
-- Cuando el cambia está en reversa, se ilumina una luz indicadora de dirección roja en
la parte trasera de la máquina y se ilumina una luz indicadora de dirección verde en la
parte delantera de la máquina.
-- Cuando el cambio está en neutro, ninguna de las luces indicadoras de dirección está
encendida.
Entradas
No ha entradas.
Salidas
Luz Opción del usuario (Luz indicadora de 24 V / 0 V Delantero XF1.22
indicadora dirección roja hacia adelante, Y232)
de dirección
Luz Opción del usuario (Luz indicadora de 24 V / 0 V Delantero XF1.23
indicadora dirección verde hacia adelante, Y231)
de dirección
Luz Tierra de la opción del usuario GND Delantero XF2.13
indicadora
de dirección
Luz Opción del usuario (Luz indicadora de 24 V / 0 V Trasero XR2.2
indicadora dirección roja en reversa)
de dirección
Luz Opción del usuario (Luz indicadora de 24 V / 0 V Trasero XR2.6
indicadora dirección verde en reversa)
de dirección
Luz Tierra de la opción del usuario GND Trasero XR2.14
indicadora
de dirección
TKU-D 01142-3 EN 3808 587 (726)

14.3. Señal de bocina y advertencia de reversa
14.3.1. Señal de bocina
Cada vez que se enciende la máquina, la señal de bocina suena por tres segundos. La
señal de bocina también funciona al presionar el botón del lado derecho de la palanca de
control.
Entradas
Palanca Botón de la señal de sonido (S005) 24 V/Flotación Principal XC3.18
de control
Salidas
Señal de Voltaje operativo de la palanca de 24 V / 0 V Principal XC2.1
sonido control
Señal de Señal de sonido (H301) 24 V / 0 V Central XM1.15
sonido
Señal de Tierra de la señal de sonido GND Central XM3.3
sonido
14.3.2. Señal de alarma y luz para la reversa

La señal de alarma para ir en reversa indica que se selecciona el cambio en reversa. La
señal repetida de sonido advierte que la máquina está yendo en reversa y, al mismo
tiempo, la luz de reversa está encendida. Si el parámetro de duración de la pulsación de la
señal de sonido se configura en cero, la señal de sonido suena continuamente.
Entradas
No hay entradas.
Salidas
Señal de Luz de reversa y señal de sonido 24 V / 0 V Central XM2.16
sonido para (Y331)
la reversa
Señal de Tierra de la señal de sonido para GND Central XM1.11
sonido para la reversa
la reversa
588 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.4. Parada de emergencia

El módulo principal controla el circuito de la parada de emergencia para que esté energizo
después de que se encienda la energía de la máquina. Al presionar el botón de la parada
de emergencia, aparece una alarma en la ventana principal y el suministro de voltaje para
el circuito de la parada de emergencia frena, lo que hace que todas las funciones se
detengan. Una vez que las funciones se hayan detenido, debe reiniciar el botón de la
parada de emergencia para iniciar las funciones nuevamente.
Cuando se inicia el sistema, el suministro de voltaje para el botón de la parada de emergencia
está apagado por un período de tiempo antes de que se active.
14.4.1. Entradas
Parada de Datos del estado del circuito del 24 V/Flotación Central XM3.16
emergencia botón de la parada de emergencia
14.4.2. Salidas
Parada de Voltaje operativo del circuito del 24 V / 0 V Principal XC2.2
emergencia botón de la parada de emergencia
TKU-D 01142-3 EN 3808 589 (726)

14.5. Condiciones de alarma y de advertencia
En el panel de instrumentos de la cabina hay una luz de alarma roja (H014) y una luz de
advertencia amarilla (H018) que indican el estado de la máquina. Estas luces indicadoras
entregarán a primera vista la misma información que los medidores tradicionales. Las luces de
advertencia y de alarma están ahí para informar si alguna de las señales u operaciones de
medición están en condiciones de alarma o de advertencia y si cualquier tipo de acción es
necesaria.
Cuando sea que se encienda una luz indicadora roja o amarilla o cuando sea que aparezca
una ventana de alarma en la visualización, existirá una condición anormal de la máquina o
del sistema de control. Hay una excepción: se puede arrancar la prueba de alarma al girar la
llave del interruptor de encendido a la posición “I”, lo que hace que las luces indicadoras se
encienda por tres segundos.
Las luces indicadoras roja y amarilla siempre se encenderán, sin importar qué ventana de
visualización está utilizando el operador. Las ventanas emergentes de la advertencia y de
la alarma sólo aparecen cuando el usuario está en las ventanas que no tienen clave. Las
ventanas emergentes no aparecerán en las ventanas que requieren clave de servicio.
Las ventanas emergentes de la alarma y de la advertencia utilizan grandes señales para
indicar la razón de la alarma, el límite de la alarma y la lectura de medición. Las alarmas de
la unidad de control del motor también incluyen el “Número de Parámetros Sospechosos”
(SPN, por sus siglas en inglés) y números del “Identificador a Modo de Fallo” (FMI, por sus
siglas en inglés) según el estándar J1939.
Aparecerá una ventana emergente en la visualización cuando una condición de alarma o

advertencia esté activa y permanecerá en la visualización hasta que el conductor la saque.
Después de sacar una ventana emergente, la luz indicadora estará encendida todo el
tiempo que la advertencia o la alarma esté activa. Si la alarma o la advertencia se detienen
antes que se quite la ventana emergente, la ventana emergente desaparecerá de la
visualización automáticamente en unos pocos segundos. Es posible ver una advertencia o
alarma de reinicio al apagar primero la energía principal y luego al encenderla nuevamente o
al revisar el registro de alarmas.
590 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Una advertencia activa es indicada por un triángulo que parpadea en la ventana principal. Una
alarma activa es indicada por un signo de exclamación dentro de un triángulo que parpadea.
Advertencia
Alarma
Todas las alarmas y advertencias que han ocurrido se registrarán en el registro de alarmas.
Vea mayor información en el capítulo “Códigos de error del sistema de control”, sección
“Registro de alarmas”.
Al pasar de una condición de alarma a una de advertencia, la ventana de advertencia no se
mostrará en la visualización.
14.5.1. Salidas
Luz Alarma, luz indicadora roja Flotación / 0 V Central XM2.18
indicadora
Luz Advertencia, luz indicadora amarilla Flotación / 0 V Central XM2.21
indicadora
TKU-D 01142-3 EN 3808 591 (726)

14.6. Baterías
14.6.1. Información técnica de las baterías
Datos eléctricos Cubierta
Voltaje (V): 12 Tipo de la cubierta: Plana/Apretada
C20 (Ah): 145 Polaridad cubierta: ETN 0
CCA (A): 850 Color de la cubierta: NEGRO
Vibración: V3(35Hz/6g/20h) Terminal: 1
Resistencia: E2(70ciclos@50%) Ventilación: Independiente
Estado: MOJADO Filtro: No
Aleación de la placa: Híbrida
Tecnología: Aireado/Líquido
Enchufes
Recipiente
Número: 2
Tipo: D03
Tipo: Ventilado
Sujeción: B0
Color: NEGRO
Adaptador H.D. : Ninguno
Color: Negro
Palanca Dimensiones generales (mm)

Número: 2 Largo: 349
Tipo: Rígida Ancho: 175
Color: NEGRO Altura: 290
592 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Al trabajar con ácido, como para llenar las baterías, utilice una
máscara protectora. Si se manipulan muchas baterías, utilice
ropa protectora por seguridad adicional. Se debe tener un
ADVERTENCIA cuidado extremo para evitar derramar o salpicar electrolito, ya
que puede destruir la ropa y quemar la piel.
Las baterías general gases explosivos. Sólo se necesita una

pequeña chispa, llama o cigarro encendido para provocar una
explosión peligrosa. Por lo tanto, las fuentes de ignición se deben
ADVERTENCIA
mantener muy lejos en todo momento.
Se producen gases de oxígeno y de hidrógeno durante la operación

normal de las baterías y que salen a través de las ventilaciones de la
batería. Asegúrese que las áreas de trabajo estén bien ventiladas
ADVERTENCIA para evitar crear una atmósfera explosiva cerca de la batería.
Asegúrese que se continúen tomando las precauciones de

seguridad después de que se ha cargado una batería, ya que puede
que aún haya gases explosivos presentes por varias horas.
ADVERTENCIA
Una batería que explota puede provocar lesiones graves

incluyendo lesiones en los ojos debido a piezas que saltan de la
caja o de la cubierta. Siempre utilice lentes de seguridad y una
ADVERTENCIA
máscara protectora cuando trabaje cerca de baterías. Nunca se
apoye sobre la batería durante las operaciones de carga, de
prueba o de arranque con cables auxiliares. No corte circuitos
activos en los terminales o baterías, ya que siempre saltan
chispas en el punto donde se corta un circuito activo.
Asegúrese que las abrazaderas del cable del cargador o las cargas
de transmisión estén limpias y que estén bien conectadas. Una
ADVERTENCIA
mala conexión puede provocar un arco eléctrico que podría
encender la mezcla de gas y explotar la batería.
Asegúrese que las herramientas u otros objetos metálicos no se

caigan sobre el terminal o sobre cualquier pieza metálica contigua
ADVERTENCIA
del vehículo.
No fume cuando trabaje cerca de una batería. Nunca encienda un

fósforo o acerque cualquier otro tipo de llama a la batería.
ADVERTENCIA
TKU-D 01142-3 EN 3808 593 (726)

(
Remplace cualquier batería que tenga señas de dañar los terminales,
la caja o la cubierta.
ADVERTENCIA

PRECAUCIÓN
No desconecte las baterías con el motor encendido.
PRECAUCIÓN

PRECAUCIÓN
594 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.6.2. Extracción de las baterías

PRECAUCIÓN
Las baterías general gases explosivos. Sólo se necesita una pequeña

chispa, llama o cigarro encendido para provocar una explosión
peligrosa. Por lo tanto, las fuentes de ignición se deben mantener
muy lejos en todo momento.
ADVERTENCIA
Al trabajar con las baterías, utilice ropa protectora y lentes de

seguridad. Se debe tener un cuidado extremo para evitar derramar
o salpicar electrolito, ya que puede destruir la ropa y quemar la
ADVERTENCIA piel.
1. Gire el interruptor principal a la

posición de APAGADO (1).
2. Abra la cubierta de control de la 1
batería (2).
3. Primero, desconecte el cable eléctrico

del terminal (-) (3) de la batería y
proteja el conector. ¡Nota! Asegure
los cables desconectados y proteja
los terminales para evitar cortes
accidentales.
4. Desconecte el cable eléctrico del 4
terminal (+) (4) de la batería y proteja 3
el conector. ¡Nota! Asegure los
cables desconectados y proteja los
terminales para evitar cortes
accidentales.
5. Desconecte el cable (5) que se 5
conecta a las baterías en serie.
6. Abra los tornillos de fijación (M12) del 6
marco de las abrazaderas de la
batería (6) y levante el marco de su
lugar.
7. Levante las baterías. Si es posible,
utilice un montacargas.
TKU-D 01142-3 EN 3808 595 (726)

14.6.3. Instalación de las baterías:
PRECAUCIÓN
Las baterías general gases explosivos. Sólo se necesita una

pequeña chispa, llama o cigarro encendido para provocar una
explosión peligrosa. Por lo tanto, las fuentes de ignición se deben
ADVERTENCIA
mantener muy lejos en todo momento.
Al trabajar con las baterías, utilice ropa protectora y lentes de

seguridad. Se debe tener un cuidado extremo para evitar derramar
o salpicar electrolito, ya que puede destruir la ropa y quemar la
ADVERTENCIA
piel.
1. Asegúrese que el interruptor principal

esté en la posición de APAGADO.
2. Coloque las baterías en el soporte
como se muestra en el dibujo. Adjunte
el marco de la abrazadera de las (+)
baterías con tuercas (M12). (--)
3. Añada lubricante de contacto a los
terminales de la batería.
4. Adjunte el cable que se conecta a las
baterías en serie e instale los
protectores de terminal.
5. Conecte los cables al terminal (+) de
la batería y coloque el protector del
terminal en su lugar. (--)
(+)
6. Conecte los cables al terminal (-) de
la batería y coloque el protector del
terminal en su lugar.
7. Asegúrese que el cable eléctrico esté
bien puesto cuando se cierre la
cubierta de control de la batería.
Finalmente, cierre la cubierta.
596 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.7. Alternador
ALTERNADOR
Se deben tomar precauciones cuando se trabaja en o cerca del

alternador. Los diodos y transistores en el circuito del alternador son
muy frágiles y se pueden dañar fácilmente.
PRECAUCIÓN
Vea la Enciclopedia Quid del operador del motor que viene por
PRECAUCIÓN
14.7.1. Extracción del alternador

posición de APAGADO.
2. Remueva la guarda de la correa
nervada al abrir los tornillos de fijación,
2 piezas, (M8x35 8.8),(M8x258.8) y
(M10x90 8.8).
TKU-D 01142-3 EN 3808 597 (726)

3. Desconecte los cables eléctricos de
la batería. Primero del terminal (-) y
luego del terminal (+) de la batería.
¡Nota! Asegure los cables
desconectados y proteja los
terminales para evitar cortes
accidentales. 3
4. Desconecte los cables eléctricos
conectados al alternador y la tapa
protectora del alternador.
5. Coloque la llave de gancho con el

casquillo adaptador de 17 mm al
perno hexagonal de la polea
tensora. Balancee la polea tensora
hacia arriba y remueva la correa 5
nervada.
6. Abra los tornillos de fijación del 4

alternador y remueva el alternador.
5
598 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.7.2. Instalación del alternador
El aparato tensor está tensado por resortes. Cuando se suelta o

se aprieta, existe el riesgo de lesiones de las manos o los dedos
que se aplastan o quedan atrapados en las piezas tensadas
ADVERTENCIA
previamente.
 Asegúrese de manipular correctamente la herramienta.
 Mantenga sus dedos fuera del área entre la polea de la correa y
la correa nervada cuando monte o desmonte la correa nervada.
 Utilice guantes de trabajo cuando trabaje en el tensor.
Nunca apague el interruptor principal cuando el motor está

funcionando. Esto puede dañar el alternador o el regulador de
PRECAUCIÓN
voltaje y el equipo electrónico de la máquina.
1. Instale el alternador en su lugar y

apriete los tornillos.
2. Coloque la correa nervada en todas
las poleas de la correa, menos en
la polea tensora (vea la ilustración 1
para ver la ruta de la correa
nervada). 3
3. Balancee la polea tensora hacia
arriba utilizando la palanca, inserte
1
la correa nervada y balancee de
vuelta la polea tensora.
4. Remueva la llave de gancho y revise
si la correa nervada está puesto
correctamente en la correa de la 2
polea.
5. Add contact grease to alternator BOMBA REFRIGERANTE
terminals.
6. Coloque los cables eléctricos y la POLEA TENSORA
tapa protectora en el alternador.
7. Conecte los cables de la batería. ALTERNADOR
Primero, conecte el cable al terminal
(+) de la batería. Instale los
CIGÜEÑAL
protectores de los terminales en su
lugar.
8. Coloque la guarda de la correa
nervada al apretar los tornillos de
fijación, 2 piezas (M8x35 8.8),
(M8x25 8.8) y (M10x90 8.8).
posición de ENCENDIDO.
10. Encienda el motor y revise si está
cargado correctamente.
TKU-D 01142-3 EN 3808 599 (726)

14.8. Interruptores de circuito
14.8.1. Ubicación de las cajas de los interruptores de circuito
PANEL DE INSTRUMENTOS
X221 X356
600 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.8.2. Valores y descripciones de los interruptores de circuito

Los interruptores de circuito se ubican en tres lugares en la máquina. Primero, en el panel de
instrumentos en la cabina; segundo, en la caja X356 y tercero, en la caja X221.
Todos los interruptores de circuito son fusibles automáticos, excepto los fusibles F101-
F107 que son fusibles automotrices comunes. La unidad de la condición del aire tiene
fusibles por separado que se ubican en la unidad del aire acondicionado. Los
interruptores de circuito en la caja X221 y X356 tienen una palanca que gira hacia otra
posición cuando se hace funcionar el interruptor de circuito. Después de aclarar una
situación de falla, el interruptor de circuito se puede reiniciar al girar la palanca de vuelta
a la posición correcta. Otros interruptores de circuito tienen un botón que salta cuando
se hace funcionar el interruptor de circuito. Después de aclarar una situación de falla, el
interruptor de circuito se puede reiniciar al empujar el botón de vuelta hacia abajo.
La puesta en marcha del interruptor de circuito puede ser provocada por, por ejemplo, la
interrupción temporal y/o transitorio en la distribución eléctrica. En ese caso, el
interruptor de circuito se reinicia y se monitorea la situación para poder determinar si es
que la interrupción es recurrente. Una falla real en los cables o en algún componente,
por ejemplo un cortocircuito, también puede poner en marcha el interruptor de circuito.
En ese caso, el cableado eléctrico y los componentes del interruptor de circuito en
cuestión se deben examinar.
Asegúrese que el interruptor principal eléctrico esté apagado

cuando se vuelvan a configurar los interruptores de circuito.
PRECAUCIÓN
TKU-D 01142-3 EN 3808 601 (726)

Ubicación ID fusible Tamaño fusib. Descripción
Interruptor principal de circuito para interruptor de circuito F364
X356 F335 400 A Motor de arranque M406
Batería
Interruptor principal de circuito para interruptores de circuito
X356 F364 150 A F362, F359, F321, F346, F347, F360, F302, F308, F323
Motor de la bomba de dirección de emergencia M320*
Suministro de voltaje para el panel de instrumentos
X356 F359 32 A Interruptor principal de circuito para interruptores de
circuito F004, F005, F006, F038, F020, F024, F056,
F052, F007, F0116, F053, F071, F072
X356 F362 100 A Motor de la bomba de desenganche del freno M318
Suministro de voltaje para la unidad del aire acondicionado*
X356 F321 32 A Interruptor principal de circuito para interruptores de circuito
F391, F392, F393, F394, F395
X356 F346 16 A Módulo de control del motor
X356 F347 16 A Módulo de control del motor
Suministro de la caja delantera
X356 F360 25 A Interruptor principal de circuito para interruptores de circuito
F201, F207, F222, F273
X356 F302 10 A Luces traseras E315* y E316*
X356 F308 10 A Luces traseras E313 y E314
X356 F323 10 A Luces traseras E338* y E339*
X221 F201 10 A Luces delanteras E203, E204 y E252*
X221 F207 10 A Luces delanteras E207*, E224* y E240*
X221 F222 10 A Luces delanteras E205* y E206*
Panel de Adaptación del motor y módulo de control ADM2
instrumentos F004 10 A Sensor del nivel del refrigerante S341
Relé K11 del motor en marcha y luz E343*
Relé de control de la bomba de dirección de emergencia
Panel de
F005 10 A Relé de control de la bomba de desenganche del freno
instrumentos
Relé de control de la unidad del aire acondicionado K391*
Relé K329
Solenoides Y301 y Y348 del circuito de frenos
Panel de
F006 10 A Solenoides Y367 y Y352
instrumentos
Relés K035 y K025
Panel de Motores del sistema de lavado M112, M113 y M114
instrumentos F038
10 A motor del compresor del asiento M117*
Panel de Motores del limpiaparabrisas M109, M110 y M111
F020 10 A
instrumentos
Panel de Suministro de energía de pesaje*, Luz de la cabina,
F007
instrumentos 10 A convertidor DC/DC G03.
602 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Ubicación ID fusible Tamaño fusib. Descripción

Panel de Suministro de voltaje para la radio de emergencia*
F0116 6A
instrumentos
Panel de Suministro de voltaje para el control remoto*
F024 10 A
instrumentos
Panel de Luces lateral de la cabina E144 y E145*
F052 10 A
instrumentos
Panel de Suministro de energía de la visualización
F053 2A
instrumentos
Panel de Luces lateral de la cabina E110* y E156
F056 10 A
instrumentos
Panel de Suministro de voltaje para el módulo principal
F071 10 A
instrumentos
Panel de Suministro de voltaje para el módulo central
F072 10 A
instrumentos
Suministro de voltaje para el módulo delantero
X221 F273 10 A
Suministro de voltaje para los sensores del ángulo*
X221 F101 2A Luz de freno delantera izquierda E209
X221 F105 2A Luz de la reversa de la dirección de manejo E209
X221 F104 2A Luz de la reversa de la dirección de manejo E201
X221 F100 2A Luz de freno delantera derecha E201
Panel de F103 2A Luz de freno trasera izquierda E318
instrumentos
Panel de F107 2A Luz hacia adelante de la dirección de manejo E318
instrumentos
Panel de F106 2A Luz hacia adelante de la dirección de manejo E311
instrumentos
Panel de F102 2A Luz de freno trasera derecha E311
instrumentos
* Opcional
Sistema de 3 módulos: Cuando un interruptor de circuito se ha abierto en el panel de
instrumentos o en la caja trasera X356, la luz de señal en el panel de instrumentos se
enciende (excepto los interruptores principales de circuito F335 y F364 de la caja trasera).
Sistema de 5 módulos (automatización): Cualquier interruptor de circuito quemado,
excepto los interruptores principales de circuito F335 y F364, entregan una alarma
separada en la visualización.
TKU-D 01142-3 EN 3808 603 (726)

14.9. Interfaz de usuario del sistema de control
Este capítulo presenta la interfaz de usuario del sistema. La sección “Uso del módulo de
visualización” y “Símbolos en las ventanas de visualización” dan una introducción general
sobre la interfaz de usuario; el resto de los capítulos presentan la jerarquía de las ventanas
de visualización y el paso de una ventana de visualización a otra.
14.9.1. Uso del módulo de visualización

El sistema se utiliza con los cinco botones (botones de 1 a 5) del módulo de visualización. Al
presionar los botones, el usuario puede pasar de una ventana de visualización a otra y ajustar
las funciones y valores de configuración del sistema.
Las funciones de los botones varían dependiendo de la ventana de visualización. Los
símbolos del final de la ventana de visualización muestran qué función se activa al presionar
un botón. Por ejemplo, al presionar los botones en la ventana principal que se muestra en el
dibujo anterior, se abre las siguientes ventanas de visualización (la ventana principal se abre
cuando se enciende el voltaje operativo del sistema):
Botón Símbolo Función
Cuando se presiona el botón se abre la ventana de servicio.
Cuando se presiona el botón, la información de visualización

cambia. (Km/h, km, m, kg, he, hm).
Cuando se presiona el botón, el registro de alarmas se abre.
Cuando se presiona el botón, la ventana de información para la

ventana principal se abre.
Cuando se presiona el botón, la ventana indicadora 1 se abre.
604 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.9.2. Símbolos en las ventanas de visualización

Para hacer más fácil el uso de la interfaz de usuario, los mismos símbolos con las mismas
funciones se utilizan en las distintas ventanas de visualización lo más posible.
Paso de una ventana de visualización a otra
Símbolo Función
Paso a un nivel más alto (anterior) de la ventana de visualización. Por
ejemplo, volver de las ventanas indicadoras a la ventana principal.
Paso a la próxima ventana en el mismo nivel de la ventana de visualización.
Por ejemplo, pasar de la ventana indicadora 1 a la ventana indicadora 2.
Paso a la ventana anterior en el mismo nivel de la ventana de visualización.

Por ejemplo, pasar de la ventana indicadora 4 a la ventana indicadora 3.
Desplazar hacia abajo.
Desplazar hacia arriba.
Ejemplo 1: Los botones para pasar de la ventana indicadora 2.
-- Al presionar el botón 1 se abre la ventana principal.

-- Al presionar el botón 2 se abre la ventana indicadora 1.
-- Al presionar el botón 5 se abre la ventana indicadora 3.
-- (A presionar el botón 3 se abre el registro de alarma y al presionar el botón 4 se abre
la ventana de información).
TKU-D 01142-3 EN 3808 605 (726)

Ejemplo 2: Desplazamiento hacia abajo en el registro de alarmas.
-- Al presionar el botón 2 se desplazan hacia abajo los mensajes del registro

de alarmas.
-- Al presionar el botón 3 se desplazan hacia arriba los mensajes del registro
de alarmas.
-- (Al presionar el botón 1 se abre la ventana que estaba abierta cuando se abrió el
registro de alarmas, al presionar el botón 4 se abre la ventana de información y al
presionar el botón 5 se abre la ventana 2 del registro de alarmas).
606 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Movimiento en las ventanas del menú

Símbolo Función
Se mueve hacia el siguiente ítem en el menú.
Se mueve hacia el ítem anterior en el menú.
Activa la función de un menú.
Ejemplo: Movimiento en la ventana del menú de servicio.
1. Seleccione una función en el menú con la barra de selección gris (“Reset” (reiniciar)
está seleccionado en la foto).
2. Mueva la barra de selección con los botones “-” y “+” (botones 2 y 3). El botón “+”
mueve la barra de selección hacia el siguiente ítem en el menú y el botón “-”
hacia el ítem anterior.
3. Una vez seleccionada la función que desea con la barra de selección, actívela al
presionar el botón Ok (botón 4).
4. Por ejemplo, abra las ventanas de diagnóstico al mover la barra de selección al ítem
“Diagnóstico” con el botón “+” y al presionar el botón Ok.
(En la ventana de ejemplo, al presionar el botón 1 se devuelve a la ventana
principal y al presionar el botón 5 se abre la ventana de la clave de servicio).
TKU-D 01142-3 EN 3808 607 (726)

Ajuste de los valores de configuración
Símbolo Función
Se mueve al próximo ítem en el menú/aumenta el valor de
configuración.
Se mueve al ítem anterior en el menú/disminuye el valor de
configuración.
Activa la función del menú/acepta un valor ajustado.

Ejemplo: Ingreso de la clave de servicio.
1. Seleccione un valor de configuración con la barra de selección gris (el primer número
de la clave está seleccionado en la foto).
2. Mueva la barra de selección con los botones “-” y “+” (botones 2 y 3). El botón “+”
mueve la barra de selección hacia el próximo ítem en el menú y el botón “-” hacia
el anterior.
3. Una vez seleccionado el valor de la configuración que desea con la barra de
selección, presione el botón Ok (botón 5) para ajustarlo.
4. Ajuste el valor con los botones “+” y “-”. El botón “+” aumenta el valor de a uno y “-”
disminuye el valor de a uno.
5. Una vez que haya ajustado el valor, acéptelo al presionar el botón Ok.
6. Al presionar los botones “+” y “-” se mueve la barra de selección. Ingrese la clave al
repetir los pasos 2 a 5, hasta que haya llenado todos los campos de la clave.
7. Una vez que los seis números de la clave estén ingresados correctamente, presione el
botón Ok para abrir la ventana de servicio.
(En la ventana de ejemplo, al presionar el botón 1 se devuelve al menú de servicio
y al presionar el botón 4 se abre la ventana de información).
Además, otros valores de configuración se ingresan y se ajustan como se describe
anteriormente.
608 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
Otros símbolos
Símbolo Función
Se mueve desde la ventana principal al menú de servicio.
Se mueve al registro de alarmas.
Se mueve a la ventana de información desde la ventana de visualización actual.
14.9.3. Ventana principal

Ventana principal
Menú de servicio Ventana indicadora
Registro de alarmas Ventana de información
TKU-D 01142-3 EN 3808 609 (726)

14.9.4. Ventanas indicadoras
Ventana indicadora 1
Ventana principal
Registro de alarmas
Ventana de información 1 Ventana de información 2
Información de la versión
del paquete de información Versiones del programa del módulo Versiones del programa del módulo
610 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

SISTEMA GENERAL ELÉTRICO
LH410
Registro de alarmas
TKU-D 01142-3 EN 3808 (

611 (726)
7
Registro de alarmas
612 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO
LH410
Registro de alarmas
Ventana de información
TKU-D 01142-3 EN 3808 (

613 (726)
7
14.9.5. Registro de alarmas
Desplazamiento del registro de alarmas
Cambio de vista del

registro de alarmas
Funciones del registro de alarmas Funciones del registro de alarmas
(todos/Activo)
Envío del registro de alarmas al PC
614 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410
14.9.6. Ventanas de servicio para el operador
Menú de servicio Ajustes del desembrague
Ajustes de la
Ventanas de diagnóstico visualización
Clave de servicio
TKU-D 01142-3 EN 3808 (

615 (726)
7
Ventanas de diagnóstico
Diagnósticos de la
pala y de la pluma Diagnósticos de la dirección
Ventana de información Ventana de información
Diagnósticos de selección de cambios Diagnósticos del freno de mano
Diagnósticos del pedal acelerador Ventana de información
Prueba del botón 1
616 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410
Ventanas 1 a 3 de la prueba del botón
Ventana 1 de la prueba del botón Ventana de información 1
Ventana de
información 2
Ventana 2 de la prueba del botón Ventana de información 1
Ventana de
información 2
Ventana 3 de la prueba del botón

Prueba del botón 4
TKU-D 01142-3 EN 3808 (

617 (726)
7
Ventanas de la prueba del botón 4 a 7
Ventana de información 1
Ventana de
información 2
Ventana 7 de la prueba del botón Ventana de información
Diagnósticos de la
pala y de la pluma
618 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.9.7. Ventanas de servicio para el personal de servicio (requiere clave de servicio)

PRECAUCIÓN
Ingreso de la clave de servicio
Medición del módulo Ventana de servicio Programación del módulo
Programación del
nuevo módulo
Menú de calibración
Ventanas de forzado Control de parámetros
Datos del bus CAN
TKU-D 01142-3 EN 3808 619 (726)

Las ventanas de mediciones para el módulo principal
Menú de mediciones para los módulos
Datos de medición del conector XC1
Datos de medición del conector XC3 Datos de medición del conector XC3
620 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Las ventanas de mediciones para el módulo del tablero
Datos de medición del conector XD1
Datos de medición del conector XD3 Datos de medición del conector CD2
TKU-D 01142-3 EN 3808 621 (726)

Ventanas de mediciones para el módulo delantero
Datos de medición del conector XF1
Datos de medición del conector XF3 Datos de medición del conector XF2
622 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Las ventanas de mediciones para el módulo central
Datos de medición del conector XM1
Datos de medición del conector XM3 Datos de medición del conector XM2
TKU-D 01142-3 EN 3808 623 (726)

Las ventanas de medición para el módulo trasero
Ventanas de mediciones para los módulos traseros
Datos de medición de conector XR1
Datos de medición del conector XR3 Datos de medición del conector XR2
624 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410
Ventanas de calibración
Menú de calibración
Calibración del Calibración del Calibración del

control de la pluma control de la pala pedal acelerador
Calibración de la Ingreso de Ajuste del intervalo

palanca de dirección la clave de lubricación
Ventanas de
Cambio de las información
direcciones de control
TKU-D 01142-3 EN 3808 (

625 (726)
7
Ventanas de forzado para las funciones: Lubricación central automática,
funciones de la máquina, extintor de incendios y presión de la bomba.
Ventana de advertencia
Menú de funciones forzadas
Prueba de la lubricación
central Funciones de la máquina
Ventana de
información
Presión de la
bomba Extintor de incendios
626 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Ventanas de forzado para las funciones: Interruptor de la puerta, control de

amortiguación, flotación de la pluma, seguro del convertidor y presión de los frenos.
Ventana de advertencia
Prueba de la puerta
Control de amortiguación Menú de funciones forzadas Flotación de la pluma
Prueba de la presión de aceite

Ventana de información de la transmisión
Pruebas de la presión de frenos
Prueba de activación
Seguro del convertidor de los frenos
Prueba del sensor de presión de carga de frenos
Prueba de activación de los frenos
TKU-D 01142-3 EN 3808 627 (726)

Ventanas de forzado para las salidas digitales
Menú de forzado de Entrada/Salida
Conector XC1 Conector XC2

del principal del principal
Conector XD1 del Conector XD2 del

tablero tablero
Conector XF1 del Conector XF2 del

delantero delantero
Conector XM1 del Conector XM2 del

central central
Conector XR1 del Conector XR2 del

trasero trasero
628 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410
Ventanas de control de parámetros
Menú del control de parámetros
Ventana de advertencia Ventana de advertencia
Restauración de los parámetros predeterminados Restauración de los parámetros de usuario
Guardado de los parámetros de usuario
TKU-D 01142-3 EN 3808 (

629 (726)
7
Ventanas del control de opciones
Menú del control de opciones
Búsqueda de opciones
Ingreso de la clave Activación de las opciones
630 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.10. Clave de servicio

PRECAUCIÓN
Ingrese la clave de servicio en el campo de la clave de la ventana de la clave de servicio.

Si la clave está correcta, la ventana de servicio pensado para el personal de servicio se
abre.
Funciones de la ventana de servicio:
-- Datos del estado de los pasadores conectores de los módulos (Medición de
Entrada/Salida).
-- Calibración de las palancas y del pedal acelerador y ajuste de la duración del ciclo de
la lubricación central automática (Calibración).
-- Funciones forzadas (Prueba de la función).
-- Datos del estado del bus CAN (Estado del bus CAN).
-- Programación de los módulos (Módulos y módulo nuevo).
-- Control de parámetros (Parámetros).
TKU-D 01142-3 EN 3808 631 (726)

14.11. Auto prueba de la puesta en marcha del sistema de control
14.11.1. Condiciones para iniciar el sistema (el activado)

Para poner en marcha el sistema, todos los módulos (principal, central y delantero) deben
estar funcionales y la visualización debe permitir el control del módulo.

Para poner en marcha el sistema, todos los módulos (principal, central, delantero, tablero y
trasero) deben estar funcionales y la visualización debe permitir el control del módulo.
Revisión del archivo de respaldo de la visualización
Junto con la puesta en marcha, el sistema revisa si es que los programas y parámetros de los
módulos de Entrada/Salida corresponden a las versiones de respaldo guardadas en el módulo
de visualización.
Si las versiones del programa no se corresponden unas con otras, aparece la siguiente
ventana de visualización:
La ventana recomienda que las versiones del programa de los módulos de Entrada/Salida
se actualicen para que correspondan a los respaldos en el módulo de visualización. Al
presionar el botón YES (Sí), el sistema actualiza los programas y parámetros
automáticamente. Si la actualización finaliza de manera exitosa, aparece un mensaje en la
ventana de visualización. Luego de esto, el sistema se debe reiniciar.
Al presionar el botón NO, el sistema no se actualizará y se abre la ventana principal. En
este caso, debe actualizar los programas manualmente en el módulo de la ventana de
programación (requiere clave de servicio).
Para obtener mayor información sobre la actualización de los módulos, vea la sección
“Actualización manual de los programas de los módulos del sistema”.
Junto con la puesta en marcha, el sistema también revisa si es que los números de
serie del módulo que están guardados en el módulo de visualización corresponden a los
números de serie de los módulos que están conectados al sistema. Si todos los
números de serie son diferentes, el sistema le pregunta al usuario si se han remplazado
la visualización o los módulos. El sistema actualiza los parámetros desde la
visualización a los módulos (o vice versa) según esta información.
632 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
Si sólo algunos módulos tienen números de serie diferentes, el sistema actualiza los
parámetros desde la visualización a sólo esos módulos (es decir, los módulos que se han
remplazado).
Junto con la puesta en marcha, el sistema también revisa los parámetros de los módulos. Si
los parámetros en el archivo de respaldo de la visualización difieren de los parámetros de los
módulos, el sistema le pregunta al usuario si los parámetros se deberían actualizar desde la
visualización al módulo (o vice versa).
Diagnósticos del voltaje operativo de los módulos

Todos los módulos monitorean si voltaje operativo. Las ventanas indicadoras de la
visualización muestran el voltaje medido por el módulo principal. Los límites de voltaje
superior e inferior definidos en la ventana de calibración de esta medición también se aplican
a otros módulos.
Si el voltaje de un módulo está sobre o bajo el límite, aparece el siguiente mensaje de error
(también está registrado en el registro de alarmas):
-- Voltaje del acumulador demasiado bajo, “nombre del módulo”
-- Voltaje del acumulador demasiado alto, “nombre del módulo”
Falta el módulo de Entrada/Salida del bus CAN

Si uno o más módulos dejan de comunicarse con el bus CAN, aparece la siguiente
ventana de visualización:
La ventana dice a qué módulo (o módulos) se aplica. En este caso, se debe revisar el
suministro de energía/ conectores can y el suministro de corriente del módulo (vea la siguiente
tabla). Remplace un módulo dañado según las instrucciones de la sección “Cambio de los
módulos en el sistema”.
Medición del conector X_4 de los módulos de Entrada/Salida que faltan con un polímetro.
Potencia 24V X_4.4 (“_” Identificador del módulo F, M, R, C)
X_4.5
GND X_4.1
X_4.3
TKU-D 01142-3 EN 3808 633 (726)

14.12.1. Ajustes de la visualización
Abra la ventana de ajustes de la visualización con el botón Ajustes de la visualización de la
ventana de servicio:
Esta ventana se utiliza para ajustar el contraste y el brillo del módulo de visualización y para
seleccionar el idioma de la interfaz de usuario. Seleccione el idioma de la interfaz de usuario
entre los idiomas que se pueden buscar en el campo Language (Idioma).
634 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.12.2. Datos del estado del bus CAN (requiere clave de servicio)
PRECAUCIÓN
RX=Mensajes CAN recibidos, TX=Mensajes CAN transmitidos.
Abra la ventana de datos del Estado del bus CAN con el botón de estado del bus CAN de
la ventana de servicio:
-- Los mensajes que el módulo de visualización ha recibido (Mensajes RX).
-- El período de tiempo (en milisegundos) entre la puesta en marcha de la aplicación
de la visualización y la última vez cuando la visualización envión o recibió mensajes
CAN (último de Tiempo de Sondeo).
-- El período de tiempo (en milisegundos) entre el momento cuando la visualización
envió o recibió por última vez mensajes CAN y la última vez antes de eso cuando la
visualización envió y recibió mensajes CAN (Intervalo Máximo de Sondeo).
-- Los mensajes que el módulo de visualización ha enviado (Mensajes TX).
-- El número de veces que la visualización ha enviado o recibido mensajes CAN desde que
se puso en marcha la aplicación (Visitas).
-- El número de los modos apagados del bus del módulo de visualización (Apagados del
bus).
-- El número de mensajes erróneos recibidos (Contador de errores RX).
-- El número de mensajes erróneos enviados (Contador de errores TX).
Reinicie los datos al presionar el botón Reset (reiniciar).
TKU-D 01142-3 EN 3808 635 (726)

PRECAUCIÓN

listas, no haya nadie cerca de la máquina y que la máquina tenga
ADVERTENCIA suficiente espacio libre.
636 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

4. Comience el forzado presionando y manteniendo el botón SEND. El forzado
¡NOTA! El botón SEND fuerza todas las salidas digitales del conector que se ha
TKU-D 01142-3 EN 3808 637 (726)

Las salidas digitales del control de la luz:
Voltaje operativo del interruptor de la luz Principal XC2.23
direccional alta y baja
Interruptor de la luz de trabajo delantera Tablero XD1.7
Interruptor de la luz de trabajo trasera Tablero XD1.8
Luz de advertencia (baliza) Tablero XD1.23
Voltaje operativo del límite del control de Delantero XF1.1
amortiguación/ luz de carga
Luz indicadora de dirección hacia adelante roja Delantero XF1.22
(opción del usuario)
Luz indicadora de dirección hacia adelante verde Delantero XF1.23
Luces delanteras bajas Delantero XF2.5
Luces delanteras altas Delantero XF2.6
Luz de carga Delantero XF2.7
Luz de estacionamiento trasera Delantero XF2.8
Luz de freno/ intermitente delantero derecho Delantero XF2.9
Luz de freno/ intermitente delantero izquierdo Delantero XF2.10
Luz de estacionamiento delantera Central XM1.8
Luces traseras altas Central XM1.14
Luz de freno/ intermitente trasero derecho Central XM1.22
Luz de freno/ intermitente trasero izquierdo Central XM1.23
Luz indicadora de dirección en reversa roja Trasero XR2.2
Luces trasera bajas Trasero XR2.5
Luz indicadora de dirección en reversa verde Trasero XR2.6
638 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Las salidas digitales de la señal de bocina y la advertencia de la reversa

Voltaje operativo de la palanca de control Principal XC2.1
Señal de bocina Central XM1.15
Señal y luz de la reversa Central XM2.16
Las salidas digitales de la parada de emergencia:

Voltaje operativo del circuito del botón de la Principal XC2.2
parada de emergencia
Las salidas digitales de las luces indicadoras:

Luz de alarma (Roja) Central XM2.18
Luz de advertencia (Amarilla) Central XM2.21
TKU-D 01142-3 EN 3808 639 (726)

Las ventanas de la prueba de los botones se utilizan para probar los interruptores del panel de
instrumentos. Al presionar el botón que activa la función, el dibujo de un botón en el lado
derecho del símbolo se vuelve negro.
Pruebe el funcionamiento de los siguientes botones en la ventana de prueba de botones 4 (el
símbolo de la prueba se muestra en la ventana de información):
-- Intermitente izquierdo
-- Intermitente derecho
-- Luces direccionales altas (Luces altas)
-- Interruptor de la puerta
-- Transmisión manual / remota
(Ventana de prueba de los botones 4)
640 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Pruebe el funcionamiento de los siguientes botones en la ventana de prueba de los botones

7 (el símbolo de la prueba se muestra en la ventana de información):
-- Luces direccionales bajas delanteras (Luces direccionales hacia adelante)
-- Luces direccionales bajas traseras (Luces direccionales de reversa)
(Pruebe del botón 7)
TKU-D 01142-3 EN 3808 641 (726)

PRECAUCIÓN
Los pasadores conectores para el control de la luz se detallan en las secciones de
“Entradas” y “Salidas” en las siguientes secciones:
-- Luces direccionales (Sólo en máquinas con cinco módulos)
-- Luces de estacionamiento
-- Luces de freno e intermitentes
-- Luces de trabajo (las luces laterales de la cabina)
-- Luces de carga
-- Luz de advertencia (baliza)
-- Luces indicadoras de dirección (opcional)
Los pasadores conectores para la señal de bocina y la luz de la reversa se detallan en las
secciones de “Entradas” y “Salidas” en las siguientes secciones:
-- Señal de bocina
-- Alarma de la bocina y luz para la reversa
Los pasadores conectores para la parada de emergencia se detallan en las secciones de

“Entradas” y “Salidas” en la sección Parada de emergencia.
Los pasadores conectores para las luces de advertencia y de alarma se detallan en las
secciones de “Entradas” y “Salidas” en la sección Condición de alarma y de advertencia.
642 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.12.5. Revisión de la parada de emergencia y del sistema de detención


PRECAUCIÓN
No trabaje sobre componentes activos. Si se debe trabajar en el

equipo activo, vaya a Equipo e Instalación Eléctrica del Voltaje Bajo
SWP-08.
ADVERTENCIA
1. Verifique si hay daños en todos los botones de la parada de emergencia. Existen tres
botones de la parada de emergencia: uno dentro de la cabina y dos (opcional) en la
parte trasera de la máquina, uno en cada lado.
2. Verifique que ninguno de los botones de la parada de emergencia esté presionado.
4. Primero, revise el botón de la parada de emergencia en la cabina. Presione el botón
y el motor se debería detener al instante.
¡Nota! Espere 30 segundos antes de reiniciar, permite que el sistema de arranque se
enfríe.
6. Presione el botón de la parada de emergencia en el lado izquierdo trasero de la
máquina, el motor se debería detener al instante.
¡Nota! Espere 30 segundos antes de reiniciar, permite que el sistema de arranque se
enfríe.
8. Presione el botón de la parada de emergencia que queda en el lado derecho
trasero de la máquina, el motor se debería detener al instante.
9. Si el motor no se apaga, encuentre la falla y repárela según los diagramas del
cableado.
TKU-D 01142-3 EN 3808 643 (726)

Fallas comunes en los botones de emergencia
Los botones de la parada de emergencia en la parte trasera de la máquina están expuestos a

la humedad de la limpieza de la máquina y a las condiciones de la mina. Esto puede provocar
corrosión en los contactos del botón de la parada de emergencia.

PRECAUCIÓN
No trabaje sobre componentes activos.
ADVERTENCIA
1. Remueva la cubierta en el botón de la parada de emergencia y revise adentro si tiene

humedad.
2. Si hay humedad, seque con aire o con un rociador para remover humedad y verifique
si hay corrosión en los contactos y repárelos o remplácelos si es necesario.
3. Verifique si hay daños en el cableado que va hacia y desde el botón de la parada de
emergencia. Repárelo o remplácelo si es necesario.
4. Verifique si hay corrosión en las conexiones de las cajas de conexiones. Repárelas o
remplácelas si es necesario.
5. Verifique si hay daños o corrosión en el cableado que va desde la caja de
conexiones a la cabina. Repárelo o remplácelo si es necesario.
6. Verifique si los cables en el tablero de la cabina están instalados correctamente o
tienen daños. Repárelos o remplácelos si es necesario.
644 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Central 179 Corte al voltaje externo de la señal de la luz de advertencia amarilla x
Central 180 Falta el suministro de la luz de advertencia amarilla x
Central 181 Corte al voltaje externo de la señal de la luz de alarma roja x
Central 182 Falta el suministro de la luz de alarma roja x
Descripción 1: Corto circuito en la luz de advertencia amarilla.

Acción 1:
-- Remueva la ampolleta de la luz.
-- Mida el voltaje en el conector XM2.21. El voltaje debería ser de 0 V.
-- Si no es así, repare el cableado.
Descripción 2: Falta el voltaje de suministro hacia la luz de advertencia amarilla.
Acción 1:
-- Mida el voltaje en el conector XM2.21. El voltaje debería ser el mismo que el del voltaje
Descripción 3: Corto circuito en la luz de alarma roja.
Acción 1:
-- Remueva la ampolleta de la luz.
-- Mida el voltaje en el conector XM2.18. El voltaje debería ser de 0 V.
Descripción 4: Falta el voltaje de suministro hacia la luz indicadora roja
Acción 1:
-- Mida el voltaje en el conector XM2.18. El voltaje debería ser el mismo que el del voltaje
TKU-D 01142-3 EN 3808 645 (726)

Principal 117 Ambas señales del interruptor del intermitente están activas al mismo tiempo x
Descripción: Ambas salidas del interruptor del intermitente están activas al mismo tiempo.
-- Remueva los pasadores conectores XC3.16 y XC3.17 y mida con un polímetro los
voltajes de entrada de los cables (0 V / aprox. 24 V).
-- Si las entradas están activas al mismo tiempo en cualquier momento mientras se gira
el interruptor del intermitente hacia atrás y hacia adelante, revise el acoplamiento y el
interruptor del intermitente.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Tablero 56 Corte a tierra de la señal de relés de la luz de trabajo delantera. x
Tablero 57 Corte al voltaje externo de la señal de relés de la luz de trabajo delantera. x
Tablero 58 Corte a tierra de la señal de relés de la luz de trabajo trasera. x
Tablero 59 Corte al voltaje externo de la señal de relés de la luz de trabajo trasera. x
Tablero 85 Corte a tierra de la señal de la baliza giratoria. x
Tablero 86 Corte al voltaje externo de la señal de la baliza giratoria. x
Descripción 1: Corto circuito en la salida de las luces conectadas al módulo del tablero.
-- Separe el pasador conector que causó la alarma del módulo del tablero:
N° alarma Pasador conector Función

56 XD1.7 Luces laterales delanteras de la cabina
58 XD1.8 Luces laterales traseras de la cabina
85 XD1.23 Luz de la baliza

tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
646 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada de las luces conectadas al módulo del

tablero.
-- Separe el pasador conector que causó la alarma del módulo del tablero:
57 XD1.7 Luces laterales delanteras de la cabina
59 XD1.8 Luces laterales traseras de la cabina
86 XD1.23 Luz de la baliza

voltaje operativo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 647 (726)

Delantero 25 Corte a tierra de la señal de relés de las luces delanteras bajas x
Delantero 26 Corte al voltaje externo de la señal de relés de las luces delanteras bajas x
Delantero 27 Corte a tierra de la señal de relés de las luces delanteras altas x
Delantero 28 Corte al voltaje externo de la señal de relés de las luces delanteras altas x
Delantero 29 Corte a tierra de la señal de relés de las luces de carga x
Delantero 30 Corte al voltaje externo de la señal de relés de las luces de carga x
Delantero 33 Corte a tierra de la señal de las luces de estacionamiento x
Delantero 34 Corte al voltaje externo de la señal de las luces de estacionamiento x
Delantero 67 Corte a tierra de la luz intermitente y de freno delantera derecha. x
Delantero 68 Corte al voltaje externo de la luz intermitente y de freno delantera derecha. x
Delantero 69 Corte a tierra de la luz intermitente y de freno delantera izquierda. x
Delantero 70 Corte al voltaje externo de la luz intermitente y de freno delantera izquierda. x
Delantero 72 Corte a tierra de la señal de control de las opciones del usuario 1. x
Delantero 73 Corte a tierra de la señal de control de las opciones del usuario 1. x
Delantero 159 Corte al voltaje externo de la luz de dirección de manejo verde. x
Delantero 160 Corte a tierra de la luz de dirección de manejo verde. x
Descripción 1: Corto circuito en la salida de las luces conectadas al módulo delantero.
-- Separe el pasador conector que causó la alarma del módulo delantero:

25 XF2.5 Luces delanteras bajas
27 XF2.6 Luces delanteras altas
29 XF2.7 Luz de carga
33 XF2.8 Luz de estacionamiento trasera
67 XF2.9 Luz intermitente y de freno delantera derecha
69 XF2.10 Luz intermitente y de freno delantera izquierda
72 XF1.22 Opción del usuario (Luz de dirección roja
hacia adelante)
160 XF1.23 Opción del usuario (Luz de dirección verde
hacia adelante)

tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
648 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada de las luces conectadas al módulo

delantero.
-- Separe el pasador conector que causó la alarma del módulo delantero:

26 XF2.5 Luces delanteras bajas
28 XF2.6 Luces delanteras altas
30 XF2.7 Luz de carga
34 XF2.8 Luz de estacionamiento delantera
68 XF2.9 Luz intermitente y de freno delantera derecha
70 XF2.10 Luz intermitente y de freno delantera izquierda
73 XF1.22 Opción del usuario (Luz de dirección roja
hacia adelante)
160 XF1.23 Opción del usuario (Luz de dirección verde
hacia adelante)

voltaje operativo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 649 (726)

Central 168 Corte a tierra de la luz intermitente y de freno trasera derecha x
Central 169 Corte al voltaje externo de la luz intermitente y de freno trasera derecha x
Central 170 Corte a tierra de la luz intermitente y de freno trasera izquierda x
Central 171 Corte al voltaje externo de la luz intermitente y de freno trasera izquierda x
Central 172 Corte a tierra de la luz de la dirección de manejo hacia adelante x
Central 173 Corte al voltaje externo de la luz de la dirección de manejo hacia adelante x
Central 174 Corte a tierra de la señal de relés de las luces traseras altas x
Central 175 Corte al voltaje externo de la señal de relés de las luces traseras altas x
Central 176 Corte a tierra de la señal de la luz/zumbador de advertencia de reversa x
Central 177 Corte al voltaje externo de la señal de la luz/zumbador de advertencia de reversa x
Descripción 1: Corto circuito en la salida de las luces conectadas al módulo central.

-- Separe el pasador conector que causó la alarma del módulo central:

168 XM1.22 Luz intermitente y de freno trasera derecha
170 XM1.23 Luz intermitente y de freno trasera izquierda
172 XM1.8 Luz de estacionamiento delantera
174 XM1.14 Luces traseras altas
176 XM2.16 Luz/zumbador de advertencia de reversa

tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
650 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Trasero 67 Corte a tierra de la salida del interruptor 1, (luz de dir. opcional) x
Trasero 68 Corte al voltaje externo de la salida del interruptor 1, (luz de dir. opcional) x
Trasero 75 Corte a tierra de la señal de relés de las luces traseras bajas x
Trasero 76 Corte al voltaje externo de la señal de relés de las luces traseras bajas x
Descripción 1: Corto circuito en la salida de las luces conectadas al módulo trasero.

-- Separe el pasador conector que causó la alarma del módulo trasero:

67 XR2.2 / 2.6 Opción del usuario (luz de dirección de
manejo roja/verde hacia atrás)
75 XR2.5 Luces traseras bajas
tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada de las luces conectadas al módulo

trasero.
-- Separe el pasador conector que causó la alarma del módulo trasero:

68 XR2.2 / 2.6 Opción del usuario (luz de dirección de
manejo roja/verde hacia atrás)
76 XR2.5 Luces traseras bajas

voltaje externo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 651 (726)

Central 91 Corte a tierra de la señal de la bocina x
Central 92 Corte al voltaje externo de la señal de la bocina x
Descripción 1: Corto circuito en la salida de la señal de la bocina.

tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en la salida descontrolada de la salida de la señal de la bocina.

voltaje operativo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
652 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Principal 24 Corte a tierra del voltaje de suministro del circuito de la parada de emergencia x
Principal 25 El circuito de la parada de emergencia tiene corte al voltaje externo x
Descripción 1: Corto circuito en la salida de la parada de emergencia.

tierra.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
Descripción 2: Voltaje en una salida descontrolada del circuito de la parada de emergencia.

voltaje operativo.
Acción 2: Módulo.
Cambie el módulo.
TKU-D 01142-3 EN 3808 653 (726)

Principal 26 Falta módulo del sistema de control. Parada de emergencia activada.
Descripción 1: No hay corriente de suministro al circuito de la parada de emergencia debido

a que falta un módulo.
Acción 1: Módulo.
-- Vea el registro de alarmas en la visualización para ver cuál es el módulo que falta.
-- Apague la alimentación principal de la máquina.
-- Verifique si el conector AMP8 tiene flujo de corriente al módulo, por ejemplo, XM4.4 y
XM4.5. Los pasadores conectores deben llevar el voltaje operativo de la máquina,
aprox. 24--27 V.
-- Si el voltaje difiere considerablemente del voltaje del acumulador, repare el
cableado.
-- Para la tierra del módulo que falta, revise el conector AMP8, por ejemplo el XM4.1 y
el XM4.3. No debería haber resistencia entre los pasadores conectores y la tierra de
la máquina cuando se mide con un polímetro.
-- Si se detectó resistencia al medir, repare el cableado.
-- Mida el bus CAN del conector AMP8. Mida la resistencia entre XM4.2 y XM4.6 con un
polímetro. La alimentación principal de la máquina se debe apagar. La resistencia del
bus CAN entre los pasadores conectores mencionados anteriormente debería ser de
55 - 65 Ohm.
-- Si la resistencia difiere de los valores dados, repare los cables del bus CAN.
-- Mida el bus CAN desde el conector AMP8 al conector X1 del módulo de visualización.
Por ejemplo XM4.2 -- X1.2 y XM4.6 -- X1.6.
-- Si se detectó resistencia al medir, repare el cableado del bus CAN.
Acción 6: Módulo.
-- Cambie el módulo que falta. Vea la sección “Cambio de los módulos en el sistema”.
654 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808


Principal 28 Parada de emergencia activada. x
Descripción: Se ha presionado el botón de la parada de emergencia.

Acción 1: Botón de la parada de emergencia.
-- Suelte el botón de la parada de emergencia.
-- Mida el voltaje en el pasador conector XC3.16 del módulo principal con el botón de la
parada de emergencia en su posición posterior.
-- Si el voltaje está bajo el voltaje operativo de la máquina (aprox. 24 – 27 V), revise los
botones de la parada de emergencia y el cableado.

Principal 29 Liberación del estado de la parada de emergencia del retraso del modo automático x
Descripción: Reinicio atrasado de la parada de emergencia del estado del modo

automático.
Acción:
-- No hay acciones.

Visualización 0 Código de servicio ingresado. x
Visualización 1 Código de servicio equivocado. x
Descripción 1: Código de servicio ingresado.

Acción: Código de servicio.
-- No se necesita tomar acciones; es una notificación de que el modo de servicio se ha
activado.
Descripción 2: Código de servicio incorrecto ingresado.

Acción: Código de servicio.
-- No se necesita tomar acciones; es una notificación de que se ha ingresado un código
de servicio incorrecto.
TKU-D 01142-3 EN 3808 655 (726)

14.12. Lista del módulo de Entrada/Salida y niveles de señal
14.12.1. Lista de Entrada/Salida
656 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TKU-D 01142-3 EN 3808 657 (726)

658 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TKU-D 01142-3 EN 3808 659 (726)

660 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TKU-D 01142-3 EN 3808 661 (726)

662 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TKU-D 01142-3 EN 3808 663 (726)

664 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TKU-D 01142-3 EN 3808 665 (726)

666 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TKU-D 01142-3 EN 3808 667 (726)

668 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.14.2. Nivel de señal y escala de los sensores

Los siguientes pasadores conectores están conectados al sensor descrito posteriormente:
XF3.7 XM3.13
XF3.8 XR3.6
XM3.5 XR3.13
XM3.6 XR3.14
XM3.7
Sensor de presión 0...400 bar
Convertido
valor / bar
400
Área
normal de
medición
200
Medidas
3 4 12 20 22 valor / mA
Error bajo de la Ejemplo de cómo convertir Error alto de la

señal del sensor 12 mAmps a Bar (200) señal del sensor
TKU-D 01142-3 EN 3808 669 (726)

El siguiente pasador conector está conectado al sensor descrito más abajo:
XM3.8
Sensor del nivel de combustible

¡Nota! Debido a la geometría del tanque de combustible (no rectangular), los litros llenados no
corresponden totalmente a las lecturas del sensor convertido. Esta figura sólo entrega valores
de ajuste estimados al convertir los miliamperios en litros. También fíjese que la capacidad del
tanque varía entre cada tipo de máquina.
Esta figura es un ejemplo y describe los litros sólo en el tipo de máquina T7.
Ejemplo:
Litros T7
250
Área
normal de
medición
125
Medidas
3 4 12 20 22 valor / mA
Error bajo de la Ejemplo de cómo convertir Error alto de la

señal del sensor 12 mAmps a litros de señal del sensor
combustible
670 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Los siguientes pasadores conectores están conectados al sensor descrito más abajo:
XM1.12 XM3.14
XM2.12
Sensor de temperatura PT1000
Temperatura / C°
+120
+80
+40
--40
Resistencia del sensor /

Ohm
842 1000 1155 1460
Ejemplo de cómo convertir

la resistencia del sensor de
1155 Ohm a temperatura
TKU-D 01142-3 EN 3808 671 (726)

Tabla de conversión para el sensor de temperatura PT1000
Temperatura / °C Resistencia / Ω Temperatura / °C Resistencia / Ω
--100 613 280 2038,6
--90 651,7 290 2122,3
--80 690,4 300 2161
--70 729,1
--60 767,8
--50 806,5
--40 845,2
--30 883,9
--20 922,6
--10 961,3
0 1000
10 1038,7
20 1077,4
30 1116,1
40 1154,8
50 1193,5
60 1232,2
70 1270,9
80 1309,6
90 1348,3
100 1387
110 1425,7
120 1464,4
130 1503,1
140 1541,8
150 1580,5
160 1619,2
170 1657,9
180 1696,6
190 1735,3
200 1774
210 1812,7
220 1851,4
230 1890,1
240 1928,8
250 1967,5
260 2006,2
270 2044,9
672 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.15. Cambio de los módulos de control

14.15.1. Ubicación de los módulos de control
2 3
Sobre el tanque de aceite hidráulico En el panel de instrumentos

1. Módulo delantero 3. Módulo principal
2. Módulo central 4. Módulo de visualización
TKU-D 01142-3 EN 3808 673 (726)

14.15.2. Cambio de un sólo módulo de Entrada/Salida
Ponga en uso un módulo de repuesto al apagar el voltaje operativo del sistema y remplace el
módulo antiguo por el nuevo.
¡Nota! Si el sistema no puede encontrar el módulo nuevo con respecto a encender el
voltaje operativo, programe el módulo nuevo a través del conector del “Nuevo módulo”
del módulo de visualización. Vea la sección “Programación de un nuevo módulo”.
Conecte un módulo nuevo en el sistema sólo a través del conector

del bus CAN (enchufe n°4 en el módulo). ¡Todos los otros conectores
se necesitan desconectar del módulo! Esto elimina la posibilidad de
una situación peligrosa cuando el módulo de repuesto tiene una
ADVERTENCIA
versión del programa errónea que puede provocar funciones poco
comunes cuando se pone en marcha.
Cuando se reinicia el sistema, el módulo de visualización identifica el módulo nuevo

automáticamente y pide permiso para programar el módulo nuevo para que sea el módulo
que falta:
Carga del programa
Seleccione YES (Sí) para poner en marcha programa de carga del módulo de
visualización al módulo. La ventana de visualización muestra el progreso de la carga
del programa:
674 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Cuando la carga ha finalizado exitosamente, aparece una ventana de visualización separada.

Apague el voltaje operativo del sistema, conecte los conectores de Entrada/Salida (AMP23) en
el módulo nuevo y reinicie el módulo. El sistema se inicia como siempre al abrir la ventana
principal.
Si hay un error durante la carga del programa, aparece una ventana de visualización
separada.
En el caso de un error, apague el voltaje operativo del sistema y revise que la
conexión CAN (AMP8) del módulo nuevo esté funcionando adecuadamente. Luego de
esto, vuelva a intentar la carga del programa al encender el voltaje operativo del
sistema. Si además hay un error en la segunda carga del programa, programe el
módulo nuevo a través del conector “Nuevo módulo” del módulo de visualización. Vea
la sección “Programación de un módulo nuevo”.
Rechazo de la carga del programa
Si selecciona NO cuando el sistema identifica un módulo nuevo con respecto a encender el
voltaje operativo para un módulo nuevo, aparece una ventana de visualización diciendo que
la máquina no se puede utilizar:
En este caso, el módulo nuevo se debe programar a través del conector “Módulo nuevo” del
módulo de visualización. Vea la sección “Programación de un módulo nuevo”.
TKU-D 01142-3 EN 3808 675 (726)

14.15.3. Cambio de varios módulos de Entrada/Salida
Sólo una persona autorizada puede tomar todos los módulos de
Entrada/Salida de otra máquina y remplazar los módulos de la
máquina por éstos. Existe el peligro que pierda los parámetros de la
máquina o que los parámetros se remplacen por parámetros del tipo
ADVERTENCIA
de máquina equivocado. Esto puede provocar fallas y peligro para el
operador.
Si durante el arranque del sistema falta más de un módulo, aparece una ventana de
visualización diciendo que la máquina no se puede utilizar:
En este caso, los módulos nuevos se deben programar a través del conector del
“Módulo nuevo” del módulo de visualización. Vea la sección “Programación de un
módulo nuevo”.
La ventana de visualización también muestra los módulos que faltan. También puede ingresar a
la ventana principal sin la carga del programa.
14.15.4. Cambio del módulo de visualización
Nunca cambie el módulo de visualización y un módulo de

Entrada/Salida simultáneamente. Existe el riego de que pierda
permanentemente los parámetros del módulo de Entrada/Salida.
PRECAUCIÓN
Sólo la persona autorizada puede tomar la visualización de otra

máquina y remplazar la visualización de la máquina con éste.
Existo el riesgo de que pierda los parámetros de la máquina o que
los parámetros se remplacen con los parámetros del tipo de
ADVERTENCIA
máquina equivocado. Esto puede provocar fallas graves y peligro
para el operador.
Cargue e instale el paquete en la visualización con la visualización de actualización. Luego de

esto, conecte la visualización nueva en el sistema y encienda el voltaje operativo.
Los datos del tipo de la máquina no se encuentran en la memoria de visualización nueva, por
lo que la visualización los busca en el módulo principal. Además, la tabla del número de serie
de la visualización no coincide con los módulos del sistema. El sistema pregunta se ha
cambiado la visualización o los módulos. El usuario debe responder “Visualización” y los
parámetros del sistema se copiarán desde los módulos a la visualización.
676 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
14.15.5. Programación de un módulo nuevo (requiere clave de servicio)

PRECAUCIÓN
Programe un módulo nuevo a través del conector del “Módulo nuevo” al conectar el módulo
un cable de programación apropiado (el cable del módulo nuevo se encuentra en el tablero).
¡NOTA! Si el sistema no identifica el módulo automáticamente, el módulo tiene una
versión antigua de RunTime. En este caso, el módulo se debe identificar manualmente.
Vea la sección “Ventanas de servicio para el personal de servicio”.
Al programar el módulo nuevo, el voltaje operativo del módulo se debe encender y la ventana
principal se debe abrir.
Una vez que el sistema ha identificado el módulo que está conectado al cable de
programación del “Módulo nuevo”, la ventana de programación se abre. Elija qué
módulo es en el que el módulo nuevo será programado. En vez de un módulo del
sistema, el módulo nuevo también se puede programar para ser un módulo de
repuesto. La ventana también muestra los estados de todos los módulos que se
encuentran en el bus CAN:
TKU-D 01142-3 EN 3808 677 (726)

Inicie la programación al presionar el botón GO (Comenzar). La ventana de
visualización muestra el progreso de la programación:
Una vez que la programación ha finalizado exitosamente, aparece el texto “Loading finished
successfully” (La carga finalizó con éxito) en la ventana de visualización.
Si hay un error durante la programación, la programación se interrumpe con el mensaje
de error “LOADING FAILED” (La carga falló).
Una vez que la programación haya finalizado, desconecte el módulo programado del cable
de programación del “módulo nuevo”. Luego de esto, conecte el módulo nuevo al sistema e
inicie el sistema.
También puede abrir la ventana de programación con el botón Módulo Nuevo de la ventana
de servicio:
678 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.15.6. Actualización manual de los programas de los módulos del sistema

(requiere clave de servicio)
PRECAUCIÓN
¡NOTA! Esta función es para un usuario avanzado.

Esto se puede utilizar para actualizar el software de respaldo que se encuentra en la
visualización cuando los programas o los parámetros de usuario nuevos existen en el/los
módulo(s). Además, para actualizar el programa/parámetros del módulo cuando las versiones
nuevas se encuentran en la visualización.
Presione el botón Módulos de la ventana de servicio para abrir la ventana de visualización
para actualizar los programas de los módulos de Entrada/Salida existentes y el módulo de
visualización:
1. Seleccione el módulo de cuyos programas quiere actualizar en el campo de

Módulo(s). Al escoger “All Mods” (Todos los módulos) se actualizan los programas
de todos los módulos.
2. Seleccione los archivos que va a actualizar en el campo de Archivo(s): Programa,
Parámetros o Ambos.
3. Seleccione en el campo Objetivo si es que las actualizaciones se cargarán desde el
módulo de Entrada/Salida seleccionado al módulo de visualización o desde el módulo
de visualización al módulo de Entrada/Salida.
4. Seleccione los parámetros que se van a actualizar en el campo Parámetros:
Predeterminado o Usuario. Sólo los parámetros de usuario se pueden actualizar para
el módulo de visualización.
5. Inicie la actualización al presionar el botón GO (Comenzar).
Una vez que se inicia la actualización del programa, se detienen otras transmisiones en el bus
CAN y, una vez que abandone la ventana, la transmisión se reinicia.
TKU-D 01142-3 EN 3808 679 (726)

14.15.7. Implementación del sistema
Si todos los módulos y la visualización están dañados y se instalan los nuevos:
1. Se debe configurar primero cada ID del módulo de Entrada/Salida con la
visualización de actualización.
2. Luego se envía un paquete de instalación a la visualización de la máquina con la
visualización de actualización. El paquete de instalación está compuesto de la
visualización, los programas del módulo de Entrada/Salida y los parámetros.
3. El sistema se reinicia. El módulo de visualización iniciará la rutina de instalación del
sistema nuevo que está compuesto de las siguientes ventanas de visualización:
4. En la rutina de instalación, se le entrega la siguiente información al sistema:

-- Tipo de máquina
-- Número de serie de la máquina
-- Número de módulos
5. Al final, las entradas de los datos se verifican (Verificación). Al responder YES (Sí), las
entradas de los datos se aprueban y el sistema se iniciará en la ventana principal. Al
responder NO, los datos se pueden volver a ingresar. Los datos ingresados durante la
rutina de instalación no cambiarán incluso si se cambia la visualización o el módulo de
Entrada/Salida del sistema.
6. Después, la alimentación principal se debe APAGAR y ENCENDER nuevamente.
680 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

7. Luego, la visualización pregunta si es que está permitido descargar el software del

módulo de Entrada/Salida en el módulo. Presione “yes” (sí) y espere hasta que los
programas estén cargados en los módulos. La implementación está lista.
Posibles condiciones de error

Si, luego de haber aprobado la información específica de la máquina, el sistema no se
inicia normalmente en la ventana principal, la falla es una condición de error de la rutina
de la puesta en marcha. Para obtener mayor información, vea la sección “Diagnósticos
operativos del sistema”.
TKU-D 01142-3 EN 3808 681 (726)

14.16. Descarga del nuevo paquete de instalación en la máquina
14.16.1. Cómo revisar la versión del paquete de instalación
Abra la ventana de datos de la versión del paquete de instalación con el botón
About (Acerca de) de la ventana de información de la ventana indicadora 1:
Las ventanas de datos de la versión del programa muestran las versiones del programa
y del RunTime de los módulos de Entrada/Salida y el módulo de visualización del
sistema, así como también el paquete de instalación, la fecha de la versión del programa
de la visualización y los números de serie de los módulos:
14.16.2. Carga del nuevo paquete de instalación en la máquina

Una vez que el nuevo paquete de instalación se haya descargado, se tiene que cargar en la
máquina con la visualización de actualización. Para obtener mayor información vea las
instrucciones de la visualización de actualización que viene por separado en el capítulo
“Apéndices”.
682 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808
14.17. Control de las funciones opcionales (opcionales)

Las funciones opcionales que están instaladas en la máquina se activan en una ventana de control de
opciones separada. Se necesita contactar el soporte técnico de Sandvik Mining and Construction para la
activación.
Es posible utilizar las siguientes funciones opcionales en el sistema:
-- Control de amortiguación (Para mayor información vea el capítulo “Hidráulica de la pala y de la
pluma”).
-- Flotación de la pluma (Para mayor información vea el capítulo “Hidráulica de la pala y de la
pluma”).
-- Lubricación central automática (Para mayor información vea el capítulo “Sistema de
lubricación”).
-- Dirección de emergencia (Para mayor información vea el capítulo “Dirección”).
-- Seguro del convertidor (Para mayor información vea el capítulo “Tren transmisor de potencia”).
-- Freno neutral (Para mayor información vea el capítulo “Sistema de frenos”).
-- Activación de la parada de emergencia cuando los niveles de aceite hidráulico y del freno
disminuyen bajo el límite de la alarma (Para mayor información vea el capítulo “Parada de
emergencia”).
-- Desembrague (Para mayor información vea el capítulo “Tren transmisor de potencia”).
-- RRC (Control Remoto por Radio).
-- Pala eyectora.
14.17.1. Control de las funciones opcionales en la ventana de servicio
(requiere clave opcional de Sandvik Mining and Construction)
Abra la ventana de control de opciones de la ventana de servicio con el botón Opciones en el
menú de Parámetros. Las opciones instaladas y sus parámetros se pueden buscar en esta ventana.
El parámetro “opción en la máquina” dice si es que la función opcional está activada o no. Cuando
el valor en el campo de Configuración del parámetro de “Opción en la máquina” es “1”, la función
opcional está activada y cuando el valor es “0”, la función opcional no está activada.
Activación o desactivación de una función opcional:

1. Seleccione una función opcional y presione Ok.
2. Se abre una ventana en la que se le pide al usuario que ingrese una clave que
corresponde al código en la ventana. Sandvik Mining and Construction entrega la
clave.
3. Ingrese la clave y presione Ok. La ventana de configuración de la función opcional que
seleccionó se abre. Active la función opcional al configurar el valor “1” en el campo de
Configuración del parámetro de “Opción en la máquina”. Configure el valor “0” para
desactivar la función opcional.
4. Escoja los módulos de cuyos parámetros quiere guardar (On= módulo escogido, Off=
módulo no escogido). Al escoger “Save all modules” (Guardar todos los módulos) se
guardan los parámetros de todos los módulos.
TKU-D 01142-3 EN 3808 683 (726)

5. Active la función opcional al presionar el botón Save (Guardar).
El código y la clave de la ventana de la clave se pueden utilizar sólo una vez.
684 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.18. Control de parámetros

14.18.1. Restauración de parámetros
La ventana de control de parámetros se abre al presionar el botón de Parámetros en la

ventana de servicio.
Los parámetros predeterminados de la máquina son los parámetros programados en la
fábrica, los que se restauran al presionar el botón Restore default params (Restaurar los
parámetros predeterminados). Al restaurar los parámetros de usuario, se le recuerda al
usuario que perderá los parámetros actuales.
TKU-D 01142-3 EN 3808 685 (726)

Los parámetros de usuario de la máquina son los parámetros que se han programado en la
máquina después de la puesta en marcha y que se restauran al presionar el botón Restore
user params (Restaurar los parámetros de usuario). Al restaurar los parámetros de usuario, se
le recuerda al usuario que perderá los parámetros actuales.
Utilice el botón Ok para poner en marcha la ventana de advertencia y para abrir la ventana
de restauración de parámetros. Restaure los parámetros con el botón GO (Iniciar). Las
opciones de módulo trasero y del tablero sólo están disponibles en un sistema de cinco
módulos.
La ventana mostrará si es que la restauración fue exitosa o no.
Los parámetros de usuario y predeterminados también se pueden restaurar en la ventana de
programación del módulo. Para mayor información vea la sección “Actualizaciones de los
programas de los módulos”.
Después de restaurar los parámetros, siempre revise las calibraciones y vuelva a calibrarlas
si es necesario.
14.18.2. Guardado de parámetros
Guardado de los parámetros de usuario (requiere clave de servicio)
Es posible guardar los parámetros ajustados como parámetros de usuario con el botón
Make user params (Crear parámetros de usuario) en la ventana de control de parámetros.
Guarde los parámetros con el botón SAVE (Guardar). Las opciones del módulo trasero y
del tablero sólo están disponibles en un sistema de cinco módulos.
La ventana mostrará si es que el guardado fue exitoso o no.
686 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.19. Cómo leer diagramas eléctricos

14.19.1. Referencias
Las piezas utilizadas en los dibujos eléctricos están marcadas con un código de señas.
El código se utiliza para identificar cierta pieza en los dibujos y en las listas de piezas.
Ejemplo de un código
E313
Actuador
Ubicación
Número consecutivo
Los actuadores están marcados como un catálogo suplementario.

14.19.2. Referencia de los actuadores
El código de letra de los actuadores está basado en el estándar SFS2749 (ISO--4622)
A = Ensamblajes
Por ejemplo: regulador, sincronizador, amplificador, láser, regulador
de voltaje, mecanismo del programa, regulador de velocidad.
B = Transductores, de una variable no eléctrica a una eléctrica.
Ejem. Celda térmica, micrófono de celda fotoeléctrica, altavoz,
sensor de velocidad giratorio, sensor de presión, termostato.
C = Condensadores
D = Dispositivos de retraso, dispositivos de almacenamiento,
elementos binarios
E = Misceláneos
Ejem. Dispositivo de luces, dispositivo de calentamiento, dispositivo no
especificado en ninguna parte de esta tabla.
F = Dispositivos protectores
Ejem. Fusibles, dispositivo de descarga del sobre voltaje, pararrayos.
G = Generadores, fuentes de poder
Ejem. Generador giratorio, convertidor de frecuencia giratorio,
batería, oscilador, bobina de inducción (no el relé o la bobina del
contactor), filtro de línea, reactores.
H = Dispositivos de señalización
Ejem. Indicador óptico, indicador acústico.
TKU-D 01142-3 EN 3808 687 (726)

J = Repuestos
K = Contactores, relés
L = Inductores, reactores
Ejem. Bobina de inducción (no el relé o la bobina del contactor), filtro
de línea, reactores.
M = Motores
N = Spare
P = Equipo de medición y de prueba
Ejem. Dispositivos de medición de integración, registro e indicación,
generador de señal, reloj.
Q = Dispositivos conmutadores para los circuitos de energía
Ejem. Conmutador automático, conmutador principal, conmutador de
seguridad, conmutador de carga.
R = Resistores
Ejem. Resistor ajustable, potenciómetro, termistor.
S = Dispositivos conmutadores para los circuitos de control,
selectores
Ejem. Interruptor de control, pulsador, interruptor de seguridad, contacto
de dial.
T = Transformadores
Ejem. Transformador de voltaje, transformador de corriente.
U = Moduladores, permutadores
Ejem. Permutador de frecuencia, demodulador, inversor,
convertidor (transformadores en los circuitos de prueba).
V = Tubos, semiconductores
Ejem. Tubo electrónico, tubo de descarga de gas, diodo, transistor,
tiristor.
W = Baños de transmisión, antenas
Ejem. Conductor, cable, barra de distribución, guía de ondas, dipolo,
antena parabólica.
X = Terminales, enchufes, casquillos adaptadores
Ejem. Casquillo adaptador y enchufe conector, sujetador, toma de
prueba, placa terminal, enlace, extremo de sellado del cable, junta del
cable.
Y = Dispositivos mecánicos operados eléctricamente
Ejem. Freno, embrague, válvula neumática, válvula solenoide.
Z = Terminaciones, filtros, ecualizadores, limitadores
Ejem. Red de equilibrado del cable, filtro de fibra de vidrio, red.
688 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

14.19.3. Ubicación de las piezas

Clasificación por ubicación.
0 = Panel de instrumentos.
1 = Cabina.
2 = Marco delantero.
3 = Marco trasero.
4 = Motor.
5 = Caja de contactores I (LH Eléctrico)
6 = Caja de contactores II (LH Eléctrico)
7 = ⎯
8 = ⎯
9 = ⎯
14.19.4. El número consecutivo
El número consecutivo al final del código varía de 1 a 999.
Ejemplo 1: Contactor del motor en la caja de contactores I, código: K5001
Ejemplo 2: Conector 10 en la caja I, código: X510.
14.19.5. Referencia de los cables
Los cables están marcados por los actuadores a los que están conectados.
Ejemplo 1: El cable de la luz E13 en el marco trasero: E313 y el cable E313_1.
Un cable que alimenta a más de un actuador está marcado después del actuador más común
en ese sistema.
TKU-D 01142-3 EN 3808 689 (726)

14.19.6. Hojas de dibujos
Todos los diagramas eléctricos de ciertas máquinas están bajo el mismo número de dibujo.
Las diferentes hojas están separadas unas de las otras con un número de hoja añadido al
final del número de dibujo (un guión entre los números de dibujo y de hoja).
2
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
FF.1
9 FF.2
14/11
3/25 2 RELÉ LUZ DELANT,BAJA
304.2 304.3 ETUVALORELE,LÄHI
3/17 1 13 1 13 304 1 13 14/12
LUCES DELANTERAS
FF1 FF2 FF3 BAJAS
10A 2 14 16A 2 14 10A 2 14 3 ETUVALOT
165.1 165 LÄHIVALOT
3/17 165.2
301 302 14/12 RELÉ LUZ DELANT, ALTA
303 4
167.5 4/21
ETUVALORELE,KAUKO
303.1 LUCES DELANTERAS,ALTAS

X221 301 X221 302 X221 303 5 ETUVALOT,KAUKO
3/13
7 86
87a 87
8 5 4
4 6
LUZ DELANTERA,DERECHA
87a 87 87a 87 K247 ETUVALO,OIKEA

85 30 K223
K205 K206 3 11/11
B * BALIZA GIRATORIA
12/11 30 12/13 30 7 PYÖRIVÄ VAROITUSV.
X221 23
X221 238
66 78 5A SDS * LUCES ESCALONES
23
11 7 13 5 X2214 24 8 ASTINVALOT
X120 2 9
X2211 X2211 X2211 X2211 X2211
11 7 13 5 24 RED 2 6 9
9
BOCINA
ÄÄNIMERKKI
YELLOW
WHITE BROWN
X001 238 5 10
SISTEMA EXTINCIÓN INCENDIOS
*AUSMINCO
B
*S246 1 1
1
P
E205 E206 E203 E204 E225 2 E238 * 6A

12 8 14 6 25 2 2
X2211 X2211 X2211 X2211 X2214 C A H201 10
X221
12
gnd X221
8
gnd X221
14
gnd X221
6
gnd X221
25
gnd X001 gnd
*K169
10 E136A E136B
X221 gnd
X2211
X221
10
gnd
3
Xenon Xenon
*AUSMINCO
5 4
1 3 2 4
*K169 7
9
6 10 3 5/12 8
5
* LISÄVARUSTE
OPCIONAL
T60D DIAGRAMA DEL CIRCUITO T60D,2 13 / 32
LUCES DELANTERAS/BOCINA 3-560016xx
1. 13/32 Número de página. Página 13 de 32 páginas.
3--560016XX Número de dibujo.
2. Número de la columna
Ejem. 13/21 (página 13, columna 21).
19 20 21 22 23 24
B
SDS
2
RED 2
YELLOW
B
1 1 1
2
C A 2 2
690 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410
3. Descripción de la función
Describe qué funciones se pueden encontrar
9
en la columna sobre el símbolo.
4. K223 Localización del actuador/n° de identif.

(contactos para el relé K223).
K=relés.
2=ubicación, marco delantero. 5 4
23 = número consecutivo.
K223
3 11/11
11/11 Lugar donde hay un dibujo de la bobina
del relé K223 (en la página 11, columna 11).
5. X001 Número de conexión.
X=terminales, enchufes, casquillos
adaptadores.
0=ubicación, panel de instrumentos. 2
01 = número consecutivo. X120
∅ Tipo de conexión (banda terminal). 2
238 Número de conexión (terminal).
6. X120 Número de conexión.
X=terminales, enchufes, casquillos
adaptadores. X001 238
0=ubicación, cabina.
Tipo de conexión.
2 Número del pasador en el enchufe/casq. adapt.
7. K247 Localización del actuador/n° de identif.

(contactos para el relé K247).
K=relés.
2=ubicación, marco delantero.
8. K247 Contactos para el relé K247 (la línea 86 87a 87

punteada-------- representa la conexión entre la K247
bobina y los contactos).
30/ 87a/ 87 Números de id de contactos. Si no hay 85 30
línea punteada entre la bobina y los contactos, habrá
información del lugar junto a los símbolos de la
bobina y de los contactos, la que dice el lugar donde
los contactos o la bobina se pueden encontrar.
Ejem. 13/21(página 13, columna 21).
TKU-D 01142-3 EN 3808 691 (726)

SISTEMA ELÉCTRICO GENERAL LH410
9. 304.2
304 = número del cable.
2=número de la junta que se utiliza sólo en
los dibujos. 304.2
3/17 1 13 1
3/17 Lugar donde continúa el cable (en la página FF1 FF2
3, columna 17). 10A 2 14 16A 2
10. Los componentes / funciones que están

marcadas con un * son equipo opcional.
E238 *
14.19.7. Conexiones del módulo del sistema de

control X001 612 2
1. El enclavamiento del módulo 118 es el número de
id para el enclavamiento del módulo. Las XC1 14
descripciones de los enclavamientos se pueden entrada
encontrar en la lista de enclavamiento que está 1 118
adjunta a los diagramas del circuito eléctrico. Cada salida
descripción del enclavamiento dice qué XC1 22
condiciones se tiene que cumplir antes que se
active la salida. X001 617 3
2. Entrada al módulo principal, pasador 14.
3. Salida al módulo principal, pasador 22. 1
K102
2
MÓDULO CONECTORES UBICACIÓN

TABLERO XD1--5 CABINA
PRINCIPAL XC1--4 CABINA
DELANTERO XF1--4 X221
CENTRAL XM1--4 X323
TRASERO XR1--4 X323
14.20. Diagramas eléctricos
692 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410
TKU-D 01142-3 EN 3808 (

693 (726)
7
694 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 CÓDIGOS DE ERROR DEL SISTEMA DE CONTROL
15. CÓDIGOS DE ERROR DEL SISTENA DE CONTROL

Las páginas siguientes presentan todos los códigos de error válidos que indica en Sistema de
control. Los códigos están en una lista por módulos (principal, delantero, central, trasero,
tablero). Para obtener mayor información sobre el error vaya a los códigos de error
especificados del sistema en el capítulo indicado en la columna del sistema primario.
15.1. Registro de alarmas

El registro de alarmas es una base de datos donde se guardan las advertencias críticas del
sistema y todas las alarmas. Esto incluye cualquier funcionamiento poco usual de la
máquina o del sistema de control.
En la ventana del registro de alarmas, puede buscar las alarmas y advertencias enviadas por
los módulos que se guardan en el registro de alarmas. Abra el registro de alarmas en la
ventana principal o en las ventanas indicadoras.
El símbolo del registro de alarmas es oscuro si se han guardado alarmas nuevas después de
que se buscón por última vez (es de un gris claro si no hay alarmas nuevas):
El registro de alarmas se utiliza como ayuda en la resolución de problemas. En el registro de

alarmas, es posible buscar cada mensaje de error del módulo. Se muestra cada mensaje de
error en una línea por separado en el registro de alarmas.
La información en una línea de mensaje de error de izquierda a derecha:
-- El estado de la alarma: on = la alarma está activa, off = la alarma no está activa.
-- Nueva: Se registró la alarma después de que se buscó por última vez en el registro.
-- La fecha y hora de la alarma.
-- El módulo o el actuador que envió la alarma.
-- El número del mensaje de la alarma.
-- El número de alarmas.
-- La razón de la alarma.
TKU-D 01142-3 EN 3808 695 (726)

CÓDIGOS DE ERROR DEL SISTEMA DE CONTROL LH410
La ventana del registro de alarmas 2 se utiliza para controlar el registro de alarmas:
-- El botón CLEAR (Limpiar) limpia las alarmas de la visualización (No borra nada).
-- El botón History (Historial) recupera las alarmas que se limpiaron con el botón CLEAR
y las devuelve a la visualización.
-- El botón To File (Archivar) guarda el registro de alarmas como un nombre de archivo
alarms.XXXXXXX.txt en el sistema de archivos de la visualización (“XXXXXXX” es el
número de serie de la máquina). Si es necesario, envíe el archivo a una visualización
de actualización o con una aplicación de visualización de actualización en un
computador al disco duro del computador. También puede enviar el registro al disco
duro de un computador con el programa Hyper Terminal.
-- El botón Send Log (Enviar registro) envía el registro de alarmas a un computador a
través de un puerto de serie.
15.2. Cómo cargar el registro de alarmas con una visualización de actualización

Para mayor información vea las Instrucciones de operación de la visualización de
actualización que viene por separado en el capítulo “Apéndices”.
15.3. Cómo cargar el registro de alarmas con el programa Hyper Terminal

Equipo necesario:
 Un PC con el programa HYPER TERMINAL y un puerto funcional COM.
 Cable del módem nulo
Fig 1. Dibujo de un cableado del módem nulo.
696 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

1. Conecte el cable del módem nulo entre el puerto del PC RS--232 y el puerto COM de la
visualización.
2. Vaya a la ventana de “Send log” (Enviar registro) en la visualización de la máquina de

la siguiente manera.
TKU-D 01142-3 EN 3808 697 (726)

698 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

3. Seleccione “Capture text” (Capturar texto) del programa HyperTerminal.
4. Seleccione “Browse” (Buscar) para darle un nombre al archivo de texto.
5. Luego de darle un nombre al archivo de texto, presione “Start” (Iniciar).

6. Presione el botón “Send log” (Enviar registro) para cargar el registro de alarmas en el
PC.
TKU-D 01142-3 EN 3808 699 (726)

7. El registro de alarmas ahora se transfiere al PC.
8. La ventana del HyperTerminal en el PC podría verse como esto, dependiendo de las
alarmas registradas en el archivo. Deje de capturar el archivo de texto ahora como se
muestra abajo.
9. Cierre el programa HyperTerminal.

10. Después de esto, abra el archivo de texto guardado en su PC y procéselo o
analícelo con los programas comerciales, ejem. MS Excel.
700 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Cómo configurar HyperTerminal en su PC
Esta operación sólo se tiene que realizar una vez. Una vez que haya configurado con
éxito su PC, puede utilizar la misma configuración después.
1. Abra el programa HYPER TERMINAL.
2. Colóquele un nombre a su sesión (ejem. EPEC CONNECTION), para que pueda

utilizar la misma configuración después, y presione OK.
TKU-D 01142-3 EN 3808 701 (726)

3. Configure el programa para usar directamente el puerto COM, que sólo existe en el
PC y presione OK.
4. Aparece la siguiente ventana. Cambie la configuración para que esté exactamente

como está en esta foto.
702 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Resolución de problemas del sistema de control

Visualización 6 Registro limpio x
Descripción: Registro de alarmas limpio.
Acción 1: Registro de alarmas.
-- No se necesitan acciones, es una notificación de que el registro de alarmas se ha
limpiado.

Visualización 15 Registro de alarmas en archivo x
Descripción: El registro de alarmas se guardó en el sistema de archivos del módulo de

visualización.
Acción 1: Registro de alarmas.
-- No se necesitan acciones, es una notificación de que el registro de alarmas se ha
guardado.
TKU-D 01142-3 EN 3808 703 (726)

15.4. Códigos de error
Todos los números de las alarmas, los textos de las alarmas y la información donde se
encuentra la resolución de los problemas para la alarma están en una lista en la tabla que
sigue.
VISUALIZACIÓN
Número Texto de la alarma Capítulo / Sección

alarma
SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
0 Código de servicio ingresado
1 Código de servicio equivocado
CÓDIGOS DE ERROR DEL SISTEMA DE CONTROL /

6 Código de servicio equivocado
SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS /

14 Quisher del Extintor de Incendios probado
CÓDIGOS DE ERROR DEL SISTEMA DE CONTROL /

15 Registro de alarmas en archivo Resolución de problemas del sistema de control
SISTEMA DE FRENOS /
24 Prueba de frenos / RPM Máx. / Movimiento m
25 Prueba de frenos / Presión del freno delantero / bar

SISTEMA DE FRENOS /
26 El operador aprobó los resultados de los frenos SISTEMA DE FRENOS /

27 El operador no aprobó los resultados de los frenos SISTEMA DE FRENOS /

29 Prueba de frenos / Presión del freno trasero / bar SISTEMA DE FRENOS /

704 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

PRINCIPAL
alarma
Corte a tierra del voltaje de suministro SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
24
del circuito de la parada de emergencia Resolución de problemas del sistema de control
25 El circuito de la parada de emergencia tiene corte al voltaje externo
Falta módulo del sistema de control. SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
26
Parada de emergencia activada. Resolución de problemas del sistema de control
28 Parada de emergencia activada.
Liberación del estado de la parada de SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /

29
emergencia del retraso del modo automático. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra del pasador XC1/1 de DIRECCIÓN /
33
suministro del módulo. Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo del pasador XC1/1 DIRECCIÓN /
34
de suministro del módulo. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra del pasador XC2/1 del HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
35
Corte al voltaje externo del pasador XC2/1 HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
36 del suministro del módulo. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra del pasador XC2/23 del HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
37 suministro del módulo. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra del pasador XC2/23 de CABINA /
37
Corte al voltaje externo del pasador HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
38 XC2/23 del suministro del módulo. Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo del pasador XC2/23 CABINA /
Ref del módulo 5 V fuera de los límites HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
43 (pasadores XC3/2 o XC3/10). Resolución de problemas del sistema de control
Ref del módulo 5 V fuera de los límites CABINA /
Ref del módulo 5 V fuera de los límites DIRECCIÓN /
No se recibieron datos en el SAE J 1939 del FUENTE DE ALIMENTACIÓN /
64 ECM. Resolución de problemas del sistema de control
Error del interruptor de la puerta de la CABINA /
65 cabina, ambos contactos se abren. Resolución de problemas del sistema de control
Error del interruptor de la puerta de la CABINA /
66 cabina, ambos contactos se cierran. Resolución de problemas del sistema de control
TKU-D 01142-3 EN 3808 705 (726)

Módulo principal
76 El voltaje del pedal acelerador está fuera de CABINA /
los límites más bajos Resolución de problemas del sistema de control
77 El voltaje del pedal acelerador está fuera de CABINA /

los límites más altos. Resolución de problemas del sistema de control
78 Falta la señal del conmutador de inversión Y HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
negativo de la palanca de la pluma. Resolución de problemas del sistema de control
79 Ambos conmutadores de inversión Y de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
palanca de la pluma están activos.
81 Corte a tierra de la señal de control del CABINA /
limpiaparabrisas. Resolución de problemas del sistema de control
82 Corte al voltaje externo de la señal de CABINA /
control del limpiaparabrisas. Resolución de problemas del sistema de control
83 Corte a tierra de la señal de control del CABINA /
sistema de lavado. Resolución de problemas del sistema de control
84 CABINA /
Corte al voltaje externo de la señal del
sistema de lavado. Resolución de problemas del sistema de control
99 Advertencia de sobre revoluciones del FUENTE DE ALIMENTACIÓN /
motor.
104 Valor análogo de la dirección X de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
palanca de la pluma muy alto.
105 Valor análogo de la dirección X de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
palanca de la pluma muy bajo. Resolución de problemas del sistema de control
106 Falta la señal del conmutador de inversión X HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /

positivo de la palanca de la pluma. Resolución de problemas del sistema de control
107 Falta la señal del conmutador de inversión HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /

X negativo de la palanca de la pluma. Resolución de problemas del sistema de control
108 Ambos conmutadores de inversión X de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /

palanca de la pluma están activos. Resolución de problemas del sistema de control
109 Valor análogo de la dirección Y de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /

palanca de la pluma muy alto. Resolución de problemas del sistema de control
110 Valor análogo de la dirección Y de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /

palanca de la pluma muy bajo. Resolución de problemas del sistema de control
111 Falta la señal del conmutador de inversión Y HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
positivo de la palanca de la pluma. Resolución de problemas del sistema de control
112 Valor análogo de la palanca de dirección DIRECCIÓN /
demasiado alto. Resolución de problemas del sistema de control
113 Valor análogo de la palanca de dirección DIRECCIÓN /
demasiado bajo. Resolución de problemas del sistema de control
114 Falta la señal del conmutador de inversión DIRECCIÓN /
positivo de la palanca de dirección. Resolución de problemas del sistema de control
706 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Módulo principal
Falta la señal del conmutador de inversión DIRECCIÓN /
115 Negativo de la palanca de dirección. Resolución de problemas del sistema de control
116 Ambos conmutadores de inversión de la DIRECCIÓN /

palanca de dirección están activos. Resolución de problemas del sistema de control
117 Ambas señales del interruptor del SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /

intermitente están activas al mismo tiempo. Resolución de problemas del sistema de control
118 Estado del interruptor de la puerta de la CABINA /

cabina forzado desde la visualización. Resolución de problemas del sistema de control
Valor análogo de seguridad de la dirección DIRECCIÓN /
119
demasiado alto. Resolución de problemas del sistema de control
Valor análogo de seguridad de la dirección DIRECCIÓN /
120
demasiado bajo. Resolución de problemas del sistema de control
121 Demasiada diferencia entre la señal de DIRECCIÓN /

seguridad y la real de la dirección. Resolución de problemas del sistema de control
122 Error del parámetro de la palanca de DIRECCIÓN /

dirección. Resolución de problemas del sistema de control
TKU-D 01142-3 EN 3808 707 (726)

TABLERO
alarma
Freno de mano desenganchado, sin modo SISTEMA DE FRENOS /
28
manual. Resolución de problemas del sistema de control
Extinción de incendios activado. SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS /
29
Corte a tierra de la señal de extinción de SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS /
54
incendios. Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo de la señal de SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS /
55
extinción de incendios. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra de la señal de relés de la luz SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
56
de trabajo delantera. Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo de la señal de relés SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
57 de la luz de trabajo delantera. Resolución de problemas del sistema de control
58 Corte a tierra de la señal de relés de la luz SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /

de trabajo trasera. Resolución de problemas del sistema de control
59
de la luz de trabajo trasera. Resolución de problemas del sistema de control
Sistema de extinción de incendios activado SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS /
61 desde visualización. Resolución de problemas del sistema de control
62 Sistema de extinción de incendios activado SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS /

desde InfraFREE. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra de la señal de detención del FUENTE DE ALIMENTACIÓN /
65
motor. Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo de la señal de FUENTE DE ALIMENTACIÓN /
66
detención del motor. Resolución de problemas del sistema de control
68 Bypass del motor (SEO) usado. FUENTE DE ALIMENTACIÓN /

Bit de seguridad de la extinción de SISTEMA DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS /
79 incendios sin corregir. Extinción no liberada. Resolución de problemas del sistema de control
85 Corte a tierra de la señal de la baliza SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /

giratoria. Resolución de problemas del sistema de control
86 Corte al voltaje externo de la señal de la SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /

baliza giratoria. Resolución de problemas del sistema de control
87 Error en el botón del freno de mano. SISTEMA DE FRENOS /

106 Corte a tierra del freno de mano en la señal SISTEMA DE FRENOS /

de luz. Resolución de problemas del sistema de control
107 Corte al voltaje externo del freno de mano SISTEMA DE FRENOS /

en la señal de luz. Resolución de problemas del sistema de control
708 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

DELANTERO
alarma
Corte a tierra de la señal de relés de las SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
25 luces delanteras bajas. Resolución de problemas del sistema de control
26 de las luces delanteras bajas.
27 luces delanteras altas.
28 de las luces delanteras altas. Resolución de problemas del sistema de control
29 luces de carga. Resolución de problemas del sistema de control
30 de las luces de carga. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra de la señal de las luces de SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
33
estacionamiento. Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo de la señal de las SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
34
luces de estacionamiento. Resolución de problemas del sistema de control
Señal de la válvula de la pluma dañada (no HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
35 hay respuesta). Resolución de problemas del sistema de control
Corto circuito del espiral de la válvula de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
36 pluma Y228/Y225 (corriente de resp. alta). Resolución de problemas del sistema de control
Señal descontrolada de la pluma (respuesta HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
37 sin control). Resolución de problemas del sistema de control
Valor del parámetro equivocado en el HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
38 control de la válvula de la pluma. Resolución de problemas del sistema de control
Función de la pluma no permitida. El motor HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
44 no está funcionando. Resolución de problemas del sistema de control
Función de la pluma no permitida. La puerta HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
45
está abierta. Resolución de problemas del sistema de control
46 Función de la pluma no permitida. El freno de HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /

mano está puesto. Resolución de problemas del sistema de control
47 Función de la pluma no permitida. Circuito de HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /

la parada de emergencia activado. Resolución de problemas del sistema de control
Función del control de amortiguación no HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
54
permitida. El freno de mano está puesto. Resolución de problemas del sistema de control
Función del control de amortiguación no HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
55
permitida. El motor no está funcionando. Resolución de problemas del sistema de control
Ref del módulo 12 V fuera de los límites TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
59 (pasadores XF3/1 o XF3/9). Resolución de problemas del sistema de control
TKU-D 01142-3 EN 3808 709 (726)

Módulo delantero
60 Lubricación central. No hay presión. SISTEMA DE LUBRICACIÓN /
61 Línea principal de la lubricación central SISTEMA DE LUBRICACIÓN /

bloqueada. Resolución de problemas del sistema de control
62 La lubricación central automática no tiene SISTEMA DE LUBRICACIÓN /

lubricante. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra de la señal de la válvula de la SISTEMA DE LUBRICACIÓN /

63 lubricación central. Resolución de problemas del sistema de control
Corta al voltaje externo de señal de la SISTEMA DE LUBRICACIÓN /
64 válvula de la lubricación central. Resolución de problemas del sistema de control
Falla en el sensor de velocidad A del árbol TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
65 de transmisión. Resolución de problemas del sistema de control
Falla en el sensor de velocidad B del árbol TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
66 de transmisión. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra de la luz intermitente y de SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
67 freno delantera derecha. Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo de la luz intermitente SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
68 y de freno delantera derecha. Resolución de problemas del sistema de control
69 freno delantera izquierda. Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo de la luz SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
70 intermitente y de freno delantera izquierda. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra de la señal de control de las SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
72 opciones del usuario 1.
Corte a tierra de la señal de control de las SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
73 opciones del usuario 1. Resolución de problemas del sistema de control
Función de la pala no permitida. El motor no HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
74 está funcionando. Resolución de problemas del sistema de control
Función de la pala no permitida. La puerta HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
75
está abierta. Resolución de problemas del sistema de control
Función de la pala no permitida. El freno de HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
76 mano está puesto. Resolución de problemas del sistema de control
Función de la pala no permitida. Circuito de HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
77 la parada de emergencia activado. Resolución de problemas del sistema de control
Cable de la señal de la válvula de la pala HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
82 dañado (no hay respuesta). Resolución de problemas del sistema de control
Corto circuito del espiral de la válvula de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
83 pala Y227/Y224 (corriente de resp. alta). Resolución de problemas del sistema de control
Señal descontrolada de la pala (Respuesta HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
84 sin control). Resolución de problemas del sistema de control
710 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Módulo delantero
Valor del parámetro equivocado en el HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
85 control de la válvula de la pala. Resolución de problemas del sistema de control
La pluma no se eleva cuando el control de HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
86 amortiguación está encendido. Resolución de problemas del sistema de control
Alarma de alta temperatura del freno HIDRÁULICA GENERAL /
89
derecho. Resolución de problemas del sistema de control
Advertencia de alta temperatura del freno HIDRÁULICA GENERAL /
90 derecho. Resolución de problemas del sistema de control
Advertencia de baja temperatura del freno HIDRÁULICA GENERAL /
Alarma de baja temperatura del freno HIDRÁULICA GENERAL /
Alto error del sensor de temperatura del HIDRÁULICA GENERAL /
93 freno derecho. Resolución de problemas del sistema de control
Bajo error del sensor de temperatura del HIDRÁULICA GENERAL /
94 freno derecho. Resolución de problemas del sistema de control
Alarma de baja presión (suspensión) de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
105 pluma. Resolución de problemas del sistema de control
Alto error del sensor (B222) de presión HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
106 (suspensión) de la pluma. Resolución de problemas del sistema de control
Bajo error del sensor (B222) de presión HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
107 (suspensión) de la pluma. Resolución de problemas del sistema de control
Alarma de alta temperatura del freno HIDRÁULICA GENERAL /
108
izquierdo. Resolución de problemas del sistema de control
Advertencia de alta temperatura del freno HIDRÁULICA GENERAL /
109 izquierdo. Resolución de problemas del sistema de control
Advertencia de baja temperatura del freno HIDRÁULICA GENERAL /
110 izquierdo. Resolución de problemas del sistema de control
Alarma de baja temperatura del freno HIDRÁULICA GENERAL /
111
izquierdo. Resolución de problemas del sistema de control
Alto error del sensor de temperatura del HIDRÁULICA GENERAL /
112
freno izquierdo. Resolución de problemas del sistema de control
Bajo error del sensor de temperatura del HIDRÁULICA GENERAL /
113 freno izquierdo. Resolución de problemas del sistema de control
Alarma de alta presión (abajo) de la pluma. HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
119
Advertencia de alta presión (abajo) de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
Advertencia de baja presión (abajo) de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
TKU-D 01142-3 EN 3808 711 (726)

Módulo delantero
122 Alarma de baja presión (abajo) de la pluma. HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
Alto error del sensor (B221) de presión HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
123 (abajo) de la pluma. Resolución de problemas del sistema de control
Bajo error del sensor (B221) de presión HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
124
(abajo) de la pluma. Resolución de problemas del sistema de control
Alarma de alta presión (suspensión) de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /

125
pluma. Resolución de problemas del sistema de control
126 Advertencia de alta presión (suspensión) de HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /

la pluma. Resolución de problemas del sistema de control
Advertencia de baja presión (suspensión) HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
127
de la pluma. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra de la señal de la válvula del HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
147
paso 1 del control de amortiguación. Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo de la señal de la válvula HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /

148
del paso 1 del control de amortiguación. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra de la señal de la válvula del HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /

149
paso 2 del control de amortiguación. Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo de la señal de la válvula HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /

150
del paso 2 del control de amortiguación. Resolución de problemas del sistema de control
151 Corte a tierra de la señal de la válvula de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /

tubería del tanque del control de amortiguación. Resolución de problemas del sistema de control
152 Corte al volt. ext. de la señal de la válvula de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /

tubería del tanque del control de amortiguación. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra del pasador XF1/1 del HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
153
154 Corte al voltaje externo del pasador XF1/1 HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
del suministro del módulo. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra del pasador XF2/1 del HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /

155
156 Corte al voltaje externo del pasador XF2/1 HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
del suministro del módulo. Resolución de problemas del sistema de control
157 Corte a tierra del pasador XF2/23 de SISTEMA DE LUBRICACIÓN /

158 Corte al voltaje externo del pasador SISTEMA DE LUBRICACIÓN /

XF2/23 de suministro del módulo. Resolución de problemas del sistema de control
159 Corte al voltaje externo de la luz de SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /

dirección de manejo verde. Resolución de problemas del sistema de control
160 Corte a tierra de la luz de dirección de SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /

manejo verde. Resolución de problemas del sistema de control
712 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

CENTRAL
alarma
Alarma de alta temperatura del aceite HIDRÁULICA GENERAL /
24
hidráulico. Resolución de problemas del sistema de control
Advertencia de alta temperatura del aceite HIDRÁULICA GENERAL /
25
Error alto del sensor de temperatura del HIDRÁULICA GENERAL /
26 aceite hidráulico (B301). Resolución de problemas del sistema de control
Error bajo del sensor de temperatura del HIDRÁULICA GENERAL /
27 aceite hidráulico (B301). Resolución de problemas del sistema de control
Alarma de alta presión real del freno SISTEMA DE FRENOS /
28
delantero. Resolución de problemas del sistema de control
Advertencia de alta presión real del freno SISTEMA DE FRENOS /

29
delantero. Resolución de problemas del sistema de control
30 Sensor (B356) alto de la presión real del SISTEMA DE FRENOS /

circuito del freno delantero. Resolución de problemas del sistema de control
Sensor (B356) bajo de la presión real del SISTEMA DE FRENOS /
31
circuito del freno delantero. Resolución de problemas del sistema de control
32 Alarma de alta presión real del freno trasero. SISTEMA DE FRENOS /

Advertencia de alta presión real del freno SISTEMA DE FRENOS /

33
trasero. Resolución de problemas del sistema de control
34 Sensor (B357) alto de la presión real del SISTEMA DE FRENOS /

circuito del freno trasero. Resolución de problemas del sistema de control
35 Sensor (B357) bajo de la presión real del SISTEMA DE FRENOS /

circuito del freno trasero. Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo de la señal de relé SISTEMA DE FRENOS /
36
de la bomba de desenganche del freno. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra de la señal de relé de la SISTEMA DE FRENOS /
37
bomba de desenganche del freno. Resolución de problemas del sistema de control
No se puede manejar, ¡la puerta está DIRECCIÓN /
39 abierta! Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra del solenoide de transmisión F. TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
40
Corte al voltaje externo del solenoide de TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
41 transmisión F. Resolución de problemas del sistema de control
42 Corte a tierra del solenoide de transmisión R. TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /

43 Corte al voltaje externo del solenoide de TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /

transmisión R. Resolución de problemas del sistema de control
TKU-D 01142-3 EN 3808 713 (726)

Módulo central
46 Corte a tierra del solenoide de transmisión TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
3. Resolución de problemas del sistema de control

47 transmisión 3. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra del solenoide de transmisión 4. TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
48 Resolución de problemas del sistema de control
49 transmisión 4. Resolución de problemas del sistema de control
No se permite la dirección. ¡Freno de mano DIRECCIÓN /

50 puesto! Resolución de problemas del sistema de control
Cable de la señal de la válvula de dirección DIRECCIÓN /
51 dañado (no hay respuesta). Resolución de problemas del sistema de control
Corto circuito de la válvula de dirección DIRECCIÓN /
54 Y322/Y323 (corriente de respuesta alta). Resolución de problemas del sistema de control
Valor equivocado de parámetro en el DIRECCIÓN /

55 control de la válvula de dirección. Resolución de problemas del sistema de control
Señal de la dirección descontrolada DIRECCIÓN /
56 (respuesta sin control). Resolución de problemas del sistema de control
Corto circuito del espiral de la válvula del freno SISTEMA DE FRENOS /
57 delantero Y301 (alta respuesta de corriente). Resolución de problemas del sistema de control
Señal de la válvula del freno delantero SISTEMA DE FRENOS /
58 (Y301) dañada (no hay respuesta). Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra de la señal de la válvula del SISTEMA DE FRENOS /
59 freno de mano (DO). Resolución de problemas del sistema de control
Voltaje de la válvula del freno en el pasador SISTEMA DE FRENOS /
60 (DO). Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo de la señal de relé DIRECCIÓN /

61 de la bomba de dirección de emergencia. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra de la señal de relé de la DIRECCIÓN /

62 bomba de dirección de emergencia. Resolución de problemas del sistema de control
Características de seguridad activadas. No SISTEMA DE FRENOS /
63 se puede desenganchar el freno de mano. Control system troubleshooting
Característica de seguridad de la AFA SISTEMA DE FRENOS /
64 activada. Freno de mano activado. Resolución de problemas del sistema de control
Dirección de emergencia activada. DIRECCIÓN /

No se puede conducir, ¡el motor no está DIRECCIÓN /

67 funcionando! Resolución de problemas del sistema de control
714 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Módulo central
Cable de la señal de control de la bomba de HIDRÁULICA GENERAL /
68 la pala (Y357) dañado (no hay respuesta). Resolución de problemas del sistema de control
Valor del parámetro equivocado en el HIDRÁULICA GENERAL /
69 control de la bomba de la pala. Resolución de problemas del sistema de control
Señal de la bomba de la pala (Y357) HIDRÁULICA GENERAL /
70 descontrolada (respuesta sin control). Resolución de problemas del sistema de control
Activación del freno de mano, interrupción SISTEMA DE FRENOS /
71 del motor. Resolución de problemas del sistema de control
Freno de mano activado. Parada de SISTEMA DE FRENOS /
72 emergencia activada. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra de la señal de control de la HIDRÁULICA GENERAL /
73 bomba de la pala (XM2/2). Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo de la señal de HIDRÁULICA GENERAL /
74 control de la bomba de la pala (XM2/2). Resolución de problemas del sistema de control
Alarma de alta presión del aceite de la TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
75 transmisión. Resolución de problemas del sistema de control
Advertencia de alta presión del aceite de la TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
Advertencia de baja presión del aceite de la TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
Alarma de baja presión del aceite de la TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
Error alto del sensor de presión de la TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
79 transmisión (B305). Resolución de problemas del sistema de control
TKU-D 01142-3 EN 3808 715 (726)

Módulo central
Error bajo del sensor de presión de la TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
80 transmisión (B305). Resolución de problemas del sistema de control
81 Corte a tierra del control de la bomba de la HIDRÁULICA GENERAL /

pala. Resolución de problemas del sistema de control
No se puede desenganchar el freno de SISTEMA DE FRENOS /
83
mano. Parada de emergencia activada. Resolución de problemas del sistema de control
84 Freno de mano activado, ¡la puerta está SISTEMA DE FRENOS /

abierta! Resolución de problemas del sistema de control
85 Advertencia de bajo nivel de combustible. FUENTE DE ALIMENTACIÓN /

86 Alarma de bajo nivel de combustible. FUENTE DE ALIMENTACIÓN /

87 Alto error del sensor de nivel del FUENTE DE ALIMENTACIÓN /

combustible (B311). Resolución de problemas del sistema de control
88 Bajo error del sensor de nivel del FUENTE DE ALIMENTACIÓN /

combustible (B311). Resolución de problemas del sistema de control
91 Corte a tierra de la señal de la bocina. SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /

Corte al voltaje externo de la señal de la SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /

92 bocina. Resolución de problemas del sistema de control

93 mano. ¡La puerta está abierta! Resolución de problemas del sistema de control
94 mano. ¡El motor no está funcionando! Resolución de problemas del sistema de control
La presión difiere en el pedal y en el circuito del SISTEMA DE FRENOS /
97 freno trasero (los frenos pueden arrastrarse). Resolución de problemas del sistema de control
La presión difiere en el pedal y en el circuito del SISTEMA DE FRENOS /
98 freno delantero (los frenos pueden arrastrarse). Resolución de problemas del sistema de control
La presión difiere en el circuito del freno delantero y SISTEMA DE FRENOS /
99 trasero (los frenos pueden arrastrarse).
Control AFA encendido. SISTEMA DE FRENOS /
102
Corte a tierra de la señal de arranque del FUENTE DE ALIMENTACIÓN /
103 motor. Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo de la señal de FUENTE DE ALIMENTACIÓN /
105
arranque del motor. Resolución de problemas del sistema de control
Advertencia del nivel del aceite hidráulico. HIDRÁULICA GENERAL /
106
716 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Módulo central
107 Alarma del nivel del aceite hidráulico. HIDRÁULICA GENERAL /
110 Corte a tierra del pasador XM2/1del TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /

Corte al voltaje externo del pasador XM2/1 FUENTE DE ALIMENTACIÓN /

Corte al voltaje externo del pasador TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
111 XM2/1del suministro del módulo. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra del pasador XM2/23 de SISTEMA DE FRENOS /
112
Corte a tierra del pasador XM2/23 de SISTEMA DE LUBRICACIÓN /
112 suministro del módulo. Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo del pasador XM2/23 SISTEMA DE FRENOS /
113 de suministro del módulo. Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo del pasador XM2/23 SISTEMA DE LUBRICACIÓN /
113 de suministro del módulo. Resolución de problemas del sistema de control
Falla en la válvula de dirección, control AFA SISTEMA DE FRENOS /
115
encendido. Resolución de problemas del sistema de control
Falla en la válvula de dirección, control AFA DIRECCIÓN /
115 encendido. Resolución de problemas del sistema de control
Prueba del freno de mano activada. SISTEMA DE FRENOS /
117
Active el freno de mano (prueba del freno de SISTEMA DE FRENOS /
118 mano). Resolución de problemas del sistema de control
Prueba del freno de mano finalizada. SISTEMA DE FRENOS /
119
Error de la prueba de la dirección de DIRECCIÓN /
120 emergencia. ¡Puerta abierta! Resolución de problemas del sistema de control
Error de la prueba de la dirección de DIRECCIÓN /
121
emergencia. ¡Parada de emergencia activada! Resolución de problemas del sistema de control
Advertencia de baja presión del circuito de SISTEMA DE FRENOS /
122
frenos trasero. Resolución de problemas del sistema de control
Alarma de baja presión del circuito de frenos SISTEMA DE FRENOS /
123
trasero. Resolución de problemas del sistema de control
124 Error de la prueba de la dirección de DIRECCIÓN /

emergencia. ¡Motor funcionando! Resolución de problemas del sistema de control
Alarma de alto nivel de combustible. FUENTE DE ALIMENTACIÓN /

128
Advertencia de alto nivel de combustible. FUENTE DE ALIMENTACIÓN /

129
TKU-D 01142-3 EN 3808 717 (726)

Módulo central
132 Advertencia de baja temperatura del aceite HIDRÁULICA GENERAL /
133 Alarma de baja temperatura del aceite HIDRÁULICA GENERAL /
136 Alarma de alta temperatura del aceite del HIDRÁULICA GENERAL /
freno. Resolución de problemas del sistema de control
137 Advertencia de alta temperatura del aceite HIDRÁULICA GENERAL /
del freno. Resolución de problemas del sistema de control
140 Error alto del sensor de temperatura del HIDRÁULICA GENERAL /
aceite del freno (B368). Resolución de problemas del sistema de control
141 Error bajo del sensor de temperatura del HIDRÁULICA GENERAL /
aceite del freno (B368). Resolución de problemas del sistema de control
142 Alarma de alta temperatura del aceite de la HIDRÁULICA GENERAL /
transmisión. Resolución de problemas del sistema de control
143 Advertencia de alta temperatura del aceite HIDRÁULICA GENERAL /

de la transmisión. Resolución de problemas del sistema de control
Error alto del sensor de temperatura del HIDRÁULICA GENERAL /

144 aceite de la transmisión (B302). Resolución de problemas del sistema de control
Error bajo del sensor de temperatura del HIDRÁULICA GENERAL /
145 aceite de la transmisión (B302). Resolución de problemas del sistema de control
Alarma de alta presión de carga del circuito SISTEMA DE FRENOS /
146 de frenos. Resolución de problemas del sistema de control
Advertencia de alta presión de carga del SISTEMA DE FRENOS /

147 circuito de frenos. Resolución de problemas del sistema de control
148 Advertencia de baja presión de carga del SISTEMA DE FRENOS /

circuito de frenos. Resolución de problemas del sistema de control
Alarma de baja presión de carga del circuito SISTEMA DE FRENOS /

149
de frenos. Resolución de problemas del sistema de control
Alto error del sensor (B334) de presión de SISTEMA DE FRENOS /

150
carga del circuito de frenos. Resolución de problemas del sistema de control
Bajo error del sensor (B334) de presión de SISTEMA DE FRENOS /

151 carga del circuito de frenos. Resolución de problemas del sistema de control
Prueba de la dirección de emergencia. DIRECCIÓN /
Alarma de bloqueo del filtro normal. HIDRÁULICA GENERAL /

Advertencia de baja presión del circuito de SISTEMA DE FRENOS /

154
frenos delantero. Resolución de problemas del sistema de control
Alarma de baja presión del circuito de frenos SISTEMA DE FRENOS /

155 delantero. Resolución de problemas del sistema de control
718 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Módulo central
157 Bomba de desenganche del freno SISTEMA DE FRENOS /
activada. Resolución de problemas del sistema de control
Intente de desenganchar el freno de mano. SISTEMA DE FRENOS /
158 Función no permitida. Resolución de problemas del sistema de control
Control de la caja de cambios prohibida debido a TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
159 los seguros internos del sistema (la activación). Resolución de problemas del sistema de control
Función del freno neutral activada. SISTEMA DE FRENOS /
160
Advertencia de baja temperatura del aceite HIDRÁULICA GENERAL /
161
de transmisión. Resolución de problemas del sistema de control
Alarma de baja temperatura del aceite de HIDRÁULICA GENERAL /
162
transmisión. Resolución de problemas del sistema de control
Control de la caja de cambios prohibido. TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
163
Parada de emergencia activa. Resolución de problemas del sistema de control
Control de la caja de cambios prohibido. El TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
164 motor no está funcionando. Resolución de problemas del sistema de control
Control de la caja de cambios prohibido. La TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
165 puerta está abierta. Resolución de problemas del sistema de control
166 freno de mano no está desenganchado. Resolución de problemas del sistema de control
167 interruptor FNR está dañado. Resolución de problemas del sistema de control
168 freno trasera derecha. Resolución de problemas del sistema de control
169 intermitente y de freno trasera derecha. Resolución de problemas del sistema de control
170 freno trasera izquierda. Resolución de problemas del sistema de control
171 intermitente y de freno trasera izquierda. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra de la luz de la dirección de SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
172 manejo hacia adelante. Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo de la luz de la SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
173 dirección de manejo hacia adelante. Resolución de problemas del sistema de control
174 luces traseras altas. Resolución de problemas del sistema de control
175 de las luces traseras altas. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra de la señal de la luz/zumbador SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
176 de advertencia de reversa. Resolución de problemas del sistema de control
TKU-D 01142-3 EN 3808 719 (726)

Módulo central
177 luz/zumbador de advertencia de reversa. Resolución de problemas del sistema de control
178 Filtro de aceite de la transmisión bloqueado. HIDRÁULICA GENERAL /


179 luz de advertencia amarilla. Resolución de problemas del sistema de control
180 Falta el suministro de la luz de advertencia SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /

amarilla. Resolución de problemas del sistema de control

181
luz de alarma roja. Resolución de problemas del sistema de control
Falta el suministro de la luz de alarma roja. SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /

182
Falta la señal de la entrada de la TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /

183
pulsación del convertidor. Resolución de problemas del sistema de control
Las señales de las RPM del Cardán y del TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
184
convertidor no son iguales. Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra del seguro del convertidor. TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /

188
Corte al voltaje externo del seguro del TREN TRANSMISOR DE POTENCIA /
189
convertidor. Resolución de problemas del sistema de control
720 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TRASERO
alarma
Alarma de alta presión de la bomba de DIRECCIÓN /
24
25 Advertencia de alta presión de la bomba de DIRECCIÓN /

Advertencia de baja presión de la bomba de DIRECCIÓN /
26
Alarma de baja presión de la bomba de DIRECCIÓN /
27
Alto error del sensor de presión de la bomba DIRECCIÓN /
28
de dirección (B326). Resolución de problemas del sistema de control
Bajo error del sensor de presión de la DIRECCIÓN /
29
bomba de dirección (B326). Resolución de problemas del sistema de control
Corte a tierra del pasador XR2/23 de SISTEMA DE FRENOS /
46
47 Corte al voltaje externo del pasador XR2/23 SISTEMA DE FRENOS /

de suministro del módulo. Resolución de problemas del sistema de control
Filtro de presión del freno bloqueado. HIDRÁULICA GENERAL /

50
Corto circuito del espiral de la válvula del SISTEMA DE FRENOS /
59
freno trasero Y348 (alta respuesta). Resolución de problemas del sistema de control
60 Señal de la válvula del freno trasero (Y348) SISTEMA DE FRENOS /

dañada (no hay respuesta). Resolución de problemas del sistema de control
Bypass del motor (SEO) usado. FUENTE DE ALIMENTACIÓN /

61
Corte a tierra de la señal del bypass del FUENTE DE ALIMENTACIÓN /

62
motor. Resolución de problemas del sistema de control
No hay suministro del bypass del motor. FUENTE DE ALIMENTACIÓN /

63
Filtro de admisión de aire bloqueado. HIDRÁULICA GENERAL /

65
67 Corte a tierra de la salida del interruptor 1, SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /

(luz de dirección opcional). Resolución de problemas del sistema de control
Corte al voltaje externo de la salida del SISTEMA GENERAL ELÉCTRICO /
68
interruptor 1, (luz de dirección opcional). Resolución de problemas del sistema de control
75 luces traseras bajas. Resolución de problemas del sistema de control
76 de las luces traseras bajas. Resolución de problemas del sistema de control
TKU-D 01142-3 EN 3808 721 (726)

Módulo trasero
95 Alarma de alta presión de la bomba de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
96 Advertencia de alta presión de la bomba HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
de la pala. Resolución de problemas del sistema de control
97 Advertencia de baja presión de la bomba HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
de la pala. Resolución de problemas del sistema de control
98 Alarma de baja presión de la bomba de la HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
Alto error del sensor de presión (B323) de HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
99 la bomba de la pala. Resolución de problemas del sistema de control
Bajo error del sensor de presión (B323) de HIDRÁULICA DE LA PALA Y DE LA PLUMA /
100 la bomba de la pala. Resolución de problemas del sistema de control
Filtro de retorno hidráulico bloqueado. HIDRÁULICA GENERAL /

117
Filtro de limpieza del freno bloqueado. HIDRÁULICA GENERAL /

119
Alarma de alta presión del pedal de freno. SISTEMA DE FRENOS /

136
Advertencia de alta presión del pedal de SISTEMA DE FRENOS /

137
Advertencia de baja presión del pedal de SISTEMA DE FRENOS /

138
Alarma de baja presión del pedal de freno. SISTEMA DE FRENOS /
139
Alto error del sensor (B358) de presión del SISTEMA DE FRENOS /
140 pedal de freno. Resolución de problemas del sistema de control
Bajo error del sensor (B358) de presión del SISTEMA DE FRENOS /
141 pedal de freno. Resolución de problemas del sistema de control
722 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TKU-D 01142-3 EN 3808 (

723 (726)
7
724 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

LH410 APÉNDICES
16. APÉNDICES
1. Los pares de torsión tensados para los tornillos y tuercas
2. Manual de servicio / Mantenimiento de la transmisión Dana
3. Manual de servicio / Mantenimiento del convertidor Dana
4. Manual del eje Dana
5. Instrucciones de servicio y operación del acumulador del pistón
6. Acumuladores de diafragma
7. Manual de servicio del radiador
8. Manual de servicio e instalación del refrigerante del aceite
hidráulico.
9. Filtro de respiración del tanque
10. Batería Exide
11. Ejes cardán Dana
12. Manual del filtro de aire Donaldson
13. Manual ADM2
14. Minidiag2
15. Instrucciones de operación de la visualización de
actualización
16. Manual técnico del sistema de reabastecimiento Wiggins
(opcional)
17. Manual de los operadores e instalación Wiggins (opcional)
18. Manuales de sistema de extinción de incendios SDS
Ausminco (opcional)
19. Manual de mantenimiento, inspección, recarga e instalación del
sistema de extinción de incendios ANSUL (opcional)
20. Función del sistema de lubricación (opcional)
21. Grupos dosificadores
22. Instrucciones de uso de la radio de emergencia (opcional)
23. Mantenimiento e instalación Shark
24. Manual del operador del sistema de control remoto de la radio HBC
25. Instrucciones de mantenimiento del Taller General del sistema de
pesaje (opcional)
TKU-D 01142-3 EN 3808 725 (726)

APÉNDICES LH410
726 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Los pares de torsión tensados para los tornillos y tuercas
Estos valores se utilizan a menos que se especifique lo contrario. Las excepciones se mencionan
en las instrucciones. Principalmente, se utiliza el valor del límite inferior de un tornillo seco. Los
valores más bajos de la tabla se utilizan cuando el tornillo o tuerca tiene una superficie terminada
como por ejemplo galvanizada. Los valores más altos se utilizan para tornillos sin una superficie
terminada. Si se utiliza la tensión mecanizada, los valores se descuentan de un 8 a un 10% (el
valor de la tabla se multiplica por 0,91).
Los valores de torsión se dan en unidades de Nm según el grado de resistencia, distintamente

para roscas secas y lubricadas.
8,8 10,9 12,9

Rosca seca lubricada seca lubricada seca lubricada
M6 10 - 11 9 - 10 14 - 16 12 - 14 17 - 19 15 - 17
M8 25 - 28 20 - 24 35 - 40 30 - 34 42 - 47 35 - 40
M10 49 - 55 42 - 48 68 - 77 59 - 67 82 - 92 71 - 80
M12 85 - 96 72 - 82 120 -135 100 -115 145 -160 120 -140
M14 135 -155 115 -130 190 -215 160 -180 230 -260 190 -220
M16 210 -240 160 -180 295 -335 220 -250 355 -400 265 -305
M18 285 -325 240 -275 405 -455 340 -385 485 -550 410 -465
M20 410 -465 345 -390 575 -655 485 -550 690 -785 580 -660
M22 555 -630 465 -525 780 -885 655 -740 935 -1050 785 -890
M24 700 -795 595 -675 985 -1100 835 -950 1200-1350 1000-115
M30 1400-1600 1200-1350 2000-2250 1650-1900 2400-2700 2000-2250
Grado 5 = 8,8 Grado 5 = 8,8

Rosca seca lubricada rosca seca lubricada
1/4 UNF 13 - 15 11 - 12 1/4 UNC 11 - 12 9 - 10

5/16UNF 24 - 27 20 - 23 5/16UNC 22 - 25 19 - 21
3/8 UNF 45 - 51 38 - 43 3/8 UNC 41 - 46 33 - 37
7/16UNF 72 - 81 61 - 69 7/16UNC 63 - 71 53 - 61
1/2 UNF 110-125 92 -100 1/2 UNC 98 -110 83 - 94
9/16UNF 160-180 135-150 9/16UNC 140-160 120-135
5/8 UNF 220-250 185-210 5/8 UNC 190-215 160-185
3/4 UNF 390-440 320-365 3/4 UNC 340-385 285-325
7/8 UNF 620-700 515-580 7/8 UNC 550-625 465-525
Manual de Servicio & Mantenimiento
Suplemento R33000
Transmisión
4 velocidades
Codo largo
COMPONENTES DE MAQUINARIA PESADA SPICER
CD-ROM: 8100266
06/2006 MANUAL: 8100267
Vista transversal e identificación de piezas
Suplemento R33000 06/2006 2

EJE IMPULSOR DEL GRUPO Y CUBIERTA DELANTERA

Grupo del eje impulsor y de la cubierta delantera
Ítem Descripción Cantidad
1 Sello de aceite de la brida de entrada... ................................................................................... ...1
2 Anillo de contención del rodamiento delantero del eje impulsor... ........................................ ...2
3 Rodamiento delantero del eje impulsor... .................................................................................. .1
4 Anillo de contención del rodamiento delantero del eje impulsor... ........................................ ...1
5 Tapón de la tubería... .................................................................................................................. .2
6 Instalación del tubo y de la cubierta delantera... ...................................................................... ..1
7 Junta tórica... ............................................................................................................................ ...2
8 Instalación del tubo de tercera velocidad... ............................................................................. ...1
9 Sujetador del tubo... ................................................................................................................... .2
10 Arandela de seguridad del tornillo del sujetador del tubo... .................................................... ..2
11 Tornillo del sujetador del tubo... .............................................................................................. ...2
12 Instalación del tubo inverso... .................................................................................................. ...1
13 Respirador... .............................................................................................................................. ..1
14 Palanca de la cubierta delantera... ............................................................................................. ..2
15 Bloqueo de la palanca de la cubierta delantera... .................................................................... ...2
16 Arandela de seguridad del tornillo de seguridad de la palanca................................................ ..2
17 Tornillo de seguridad de la palanca... ...................................................................................... ...2
18 Eje impulsor... ........................................................................................................................... ..1
19 Rodamiento trasero del eje impulsor... .................................................................................... ...1
20 Engranaje del eje impulsor... ................................................................................................... ...1
21 Anillo de contención del engranaje del eje impulsor... ............................................................. .2
22 Palanca del tubo... .................................................................................................................... ...1
23 Palanca del tubo... .................................................................................................................... ...1
24 Tapón de la tubería... .................................................................................................................. .1
25 Cubierta para encajonar el tornillo... ........................................................................................ ..7
26 Cubierta para encajonar la arandela de seguridad del tornillo... ............................................... .7
27 Tapón de la cubierta delantera... ............................................................................................... ..1
28 Junta del tapón de la cubierta delantera... ................................................................................. ..1
29 Cubierta para encajonar el tornillo... ........................................................................................ ..7
30 Cubierta para encajonar la arandela de seguridad del tornillo... ............................................... .7
31 Cubierta para encajonar el tornillo... ..................................................................................... ...11
32 Cubierta para encajonar la arandela de seguridad del tornillo... ............................................ ..11
33 Junta de la cubierta delantera... .................................................................................................. .1
34 Clavija de la cubierta delantera................................................................................................. ..2

Desmontaje y re ensamblaje de la cubierta delantera del R33000

Figura 1 Figura 4
Vista frontal de la transmisión. Remueva 2 tornillos e instale los pasadores cortos de alineación.
Figura 2 Figura 5
Remueva la tuerca de brida, la arandela y la junta tórica. Remueva el resto de los tornillos, la cubierta de la
válvula y la junta. (7)
Figura 3 Figura 6
Remueva la brida. Remueva la válvula de control y la junta.

Figura 7 Figura 10
Remueva desde la cubierta de la transmisión hasta los tornillos Remueva anillo de fijación del sello de aceite.
de la caja de transmisión e instale 2 pasadores cortos alineados.
(25)
Figura 8 Figura 11
Remueva los tapones de la cubierta delantera. (2) Remueva el anillo de fijación del rodamiento.
Figura 9 Figura 12
Remueva el sello de aceite. Utilice un extractor especial de rodamientos para
remover el rodamiento del eje de turbina. Nota:
Si no, en caso de emergencia la cubierta delantera se puede
remover por medio de 2 palancas entre la cubierta delantera y la
caja de transmisión. Asegúrese de no dañar las
superficies de la junta.
Figura 13 Figura 16
Asegure la parte delantera con un montacargas. Instale una nueva junta. Utilice una capa
Extienda los anillos de fijación de los rebordes del tambor delgada de lubricante para poner la junta en su lugar.
y, utilizando un martillo suave y un fierro que haga palanca,
haga palanca en la cubierta delantera de la transmisión.
Figura 14 Figura 17
Remueva la cubierta delantera de la junta de la caja de la
transmisión. Abra los anillos de fijación de las extensiones de los rebordes
del tambor y golpee ligeramente la cubierta hacia su lugar.
Figura 15 Figura 18
Revise visualmente las palancas de distribución de Instale los tornillos (21) y la torsión en la torsión especificada.
aceite (2) para ver si están desgastadas y remplace
si es necesario.

Figura 19 Figura 22
Utilice un martillo deslizante para empujar el 2do Instale el anillo de fijación del rodamiento.
tambor del embrague a su lugar.
Figura 20 Figura 23
Instale los tapones de la cubierta delantera (2) y la torsión Instale anillo de fijación del sello de aceite.
en la torsión especificada.
Figura 21 Figura 24
Instale el rodamiento y golpéelo ligeramente hacia su lugar. Utilice una capa delgada de Loctite #638 en
el borde exterior del sello e instálelo.

Figura 25 Figura 28
Instale la brida de entrada en el eje de la turbina. Instale la junta y la cubierta de control.
Figura 26 Figura 29
Instale la junta tórica, la arandela, la tuerca y Instale los tornillos (9) y la torsión como se especifica.
la torsión en la torsión especificada.
Figura 27
Instale 2 pasadores cortos de alineación, la junta y la
unidad de la válvula de control.
Suplemento R33000 06/2006 10

POLÍTICA DE USO
Índices de capacidades, características y especificaciones varían dependiendo del modelo y del tipo de servicio. Las aprobaciones de los
usos se deben obtener de la División Spicer Off-Highway Products. Reservamos el derecho de cambiar o modificar las especificaciones
de nuestros productos, configuraciones o dimensiones en cualquier momento sin previo aviso.
PRODUCTOS DE MAQUINARIA PESADA SPICER

Ten Briele 3
B-8200 Sint-Michiels
Brugge, Bélgica
Transmisión de 4 velocidades 33000
0144

Manual de servicio del 33000
de 4 velocidades
PRÓLOGO
Este manual se preparó para proporcionarles al cliente y al personal de mantenimiento la información e

instrucciones sobre el mantenimiento y la reparación de los Productos de Maquinaria Pesada Spicer.
Se aplicó un cuidado extremo en el diseño, la selección de materiales y la fabricación de estas unidades. El leve
gasto en atención personal y el costo que se necesita para proporcionar la inspección y la lubricación apropiada y
regular a intervalos establecidos y, tales regulaciones como se puede indicar, serán reembolsados muchas veces en
una operación de bajo costo y un servicio sin problemas.
Para poder familiarizarse con las diferentes piezas de los productos, su principio de operación, resolución de
problemas, y ajustes es necesario que los mecánicos estudien cuidadosamente las instrucciones en este manual y
que lo utilicen como referencia cuando realicen las operaciones de mantenimiento y reparación.
Cada vez que se requieran reparaciones o el remplazo de las piezas de los componentes, sólo se deberían utilizar
las piezas aprobadas de Spicer Off Highway Products, como los que aparecen enlistados en el manual de las piezas
aplicables. El utilizar “será adecuado” o piezas no aprobadas, pueden poner en peligro la operación y el
funcionamiento adecuado del equipo. Spicer Off Highway Products no garantiza la reparación, las piezas de
repuesto o fallas como resultado del uso de las piezas que no sean suministradas o aprobadas por Spicer Off
Highway Products. Importante: siempre proporciónele al distribuidor el número de serie y del modelo cuando
ordene las piezas.
PRECAUCIÓN
Para reducir la posibilidad de lesiones personales o daños a la propiedad se deben leer

cuidadosamente las siguientes instrucciones.
La reparación y el servicio adecuado son importantes para la seguridad del técnico de servicio y para la operación
confiable y segura de la maquina. Si se requieren piezas de repuesto, la pieza se debe remplazar por otra que
tenga el mismo número o por una pieza equivalente. No utilice una pieza de repuesto de menor calidad.
Los procedimientos de servicio recomendados en este manual son métodos efectivos para realizar revisiones y
reparaciones. Algunos de estos procedimientos requieren el uso de herramientas diseñadas específicamente para
este propósito.
Por consiguiente, todas las personas que intenten utilizar una pieza de repuesto, procedimiento de servicio o
herramienta que no sea recomendado por SOHPD, debe primero saber que ni su seguridad ni el funcionamiento
seguro de la maquina será arriesgada por la pieza de repuesto, procedimiento de servicio o herramienta escogida.
Es imperativo notar que este manual contiene varias “Precauciones” y “Avisos” que se deben observar
cuidadosamente para reducir el riesgo de lesiones personales durante el servicio o reparación, o la posibilidad de
que la reparación o el servicio inadecuado pueda dañar la unidad o hacerlo inseguro. También es importante notar
que estas “Precauciones” y “Avisos” no son exhaustivas porque es imposible advertir sobre todas las posibles
consecuencias peligrosas que puedan resultar al no seguir estas instrucciones.
2
de 4 velocidades
Tabla de Contenidos
2 Prólogo y Precaución
3 Tabla de Contenidos
5 Precauciones de seguridad
6 Limpieza e inspección
7 Calefacción del rodamiento y guías de congelamiento
8 Ilustraciones del ensamblaje
9 Instrucciones del ensamblaje
11 Tablas de la torsión de la pieza de sujeción
12 Tabla de la torsión de la tuerca de tope elástica y tapón
SECCIÓN DE DESMONTAJE
13 Extracción de la bomba de carga
13 Extracción de la válvula de control
14 Desmontaje de convertidor de torsión
17 Extracción del revestimiento del convertidor
18 Extracción de la cubierta trasera
19 Extracción del eje de la turbina
20 Extracción del embrague/tren de engranaje
22 Extracción del engranaje/deflector de aceite de la salida
24 Extracción del tubo de succión/ pantalla de levantamiento
25 Extracción del distribuidor de aceite/carcasa del rodamiento
27 Desmontaje del embrague inferior
34 Desmontaje del 2do embrague/reversa
43 Desmontaje del 3er embrague/delantero
54 Desmontaje del 4o embrague/neutro
60 Desmontaje del accionamiento de la bomba
62 Asistencia de la tapa del rodamiento delantero
63 Desmontaje de la cubierta propulsora
65 Desmontaje del concentrador y el propulsor
67 Asistencia del eje motor
3
de 4 velocidades
Tabla de Contenidos
RE ENSAMBLAJE/INSTALACIÓN
31 Re ensamblaje del embrague inferior
38 Re ensamblaje del 2° embrague/reversa
48 Re ensamblaje del 3°embrague/delantero
56 Re ensamblaje del eje del 4°embrague/neutro
61 Re ensamblaje del accionamiento de la bomba
64 Ensamblaje de la cubierta propulsora
66 Re ensamblaje del concentrador y el propulsor
68 Instalación del tubo de succión
69 Instalación del distribuidor de aceite
70 Instalación del engranaje de salida/deflector de aceite
71 Re ensamblaje de la salida
72 Precarga del eje motor de ajuste
74 Instalación del 3°/delantero embrague
75 Instalación del 4° embrague/embrague inferior
78 Ajuste de la holgura longitudinal neutra
80 Ajuste de la holgura longitudinal del eje inferior
81 Instalación del concentrador del 2° embrague
82 Instalación del 2°embrague/reversa
82 Instalación del eje de la turbina
82 Instalación del 3°/delantero
83 Instalación del rodamiento y del engranaje de la turbina
84 Instalación del revestimiento del convertidor
85 Ajuste de de la holgura longitudinal del eje de la turbina
87 Instalación del propulsor
88 Instalación del estator/miembro de reacción
89 Ensamblaje de la turbina/cubierta propulsora
90 Instalación de la cubierta delantera
91 Instalación de la malla de succión
91 Instalación de la válvula de control
92 Instalación de la bomba de carga
94 Instalación del casquillo del sensor de velocidad
94 Instalación del respiradero
ASISTENCIA DE LA VÁLVULA DE CONTROL
94 Desmontaje de la válvula de control
96 Re ensamblaje del control
99 Información de cómo apretar el solenoide/válvula de control
4
de 4 velocidades
Precauciones de seguridad
Para reducir la posibilidad de lesiones personales y/o daños a la propiedad se deben

leer cuidadosamente las siguientes instrucciones.
La reparación y el servicio adecuado son importantes para la seguridad del técnico de servicio y
para la operación confiable y segura de la maquina. Si se requieren piezas de repuesto, la pieza se
debe remplazar por una pieza de repuesto específica de Dana. No utilice una pieza de repuesto de
menor calidad.
Los procedimientos de servicio recomendados en este manual son métodos efectivos para realizar
revisiones y reparaciones. Algunos de estos procedimientos requieren el uso de herramientas
diseñadas específicamente para este propósito.
Por consiguiente, todas las personas que intenten utilizar una pieza de repuesto, procedimiento de
servicio o herramienta que no sea recomendado, debe primero saber que ni su seguridad ni el
funcionamiento seguro de la maquina será arriesgada por la pieza de repuesto, procedimiento de
servicio o herramienta escogida.
Es imperativo notar que este manual contiene varias “Precauciones” y “Avisos” que se deben
observar cuidadosamente para reducir el riesgo de lesiones personales durante el servicio o
reparación. La reparación o el servicio inadecuado pueda dañar la unidad o hacerlo inseguro.
También es importante notar que estas “Precauciones y Avisos” no son exhaustivas. Es imposible
advertir sobre todas las posibles consecuencias peligrosas que puedan resultar al no seguir estas
instrucciones.
5
de 4 velocidades
LIMPIEZA E INSPECCIÓN
LIMPIEZA
Limpie bien todas las piezas utilizando un fluido de limpieza de tipo solvente. Se recomienda
que las piezas se sumerjan en el fluido de limpieza y que se agiten lentamente hasta que estén
bien limpias de todos los lubricantes antiguos y materiales externos.
PRECAUCIÓN: Debe protegerse para evitar la irritación de la piel, quemaduras e
inhalación de vapores cuando limpie con el producto solvente.
RODAMIENTOS
Remueva los rodamientos del fluido de limpieza y golpee la parte larga y plana del cono
contra un trozo de Madera para quitar las partículas solidificadas del lubricante. Sumérjalo de
nuevo en el fluido de limpieza para eliminar las partículas. Repita lo mismo hasta que los
rodamientos queden completamente limpios. Seque los rodamientos con aire comprimido
libre de humedad. Tenga cuidado de dirigir el flujo de aire a través del rodamiento para evitar
que gire. Los rodamientos se pueden girar a mano lentamente para facilitar el proceso de
secado.
REVESTIMIENTOS, CUBIERTAS Y TAPAS

Limpie a fondo el interior y el exterior de los revestimientos, tapas de los rodamientos, etc.
Las piezas fundidas se pueden limpiar en tanques de solución calientes con soluciones
ligeramente alcalinas, para que no tengan superficies con tierra o pulidas. Las piezas deberían
permanecer en la solución lo suficiente para que se limpien y se calienten a fondo. Esto
ayudará a la evaporación de la solución limpiadora y a quitar en agua. Las piezas limpiadas en
los tanques de solución se deben enjuagar a fondo con agua limpia para remover todos los
restos de álcalis. Las piezas fundidas también se pueden limpiar con un vapor limpiador.
PRECACUCIÓN: Debe protegerse para evitar la irritación de la piel, quemaduras e
inhalación de vapores cuando utilice los vapores limpiadores. Seque a fondo todas las piezas
por medio del uso de aire comprimido libre de humedad o trapos absorbentes sin pelusas
libres de materiales abrasivos como limaduras de metal, aceite contaminado o compuestos
solapados.
INSPECCIÓN
La importancia del cuidado y la inspección a fondo de todas las piezas no se puede
subestimar. El remplazo de todas las piezas que muestran indicios de uso o estrés
eliminarán fallas costosas y evitables en un tiempo más.
RODAMIENTOS
Inspeccione cuidadosamente si todos los rodillos, cajas y carcasas están desgastados o tienen
astillas o rayas para determinar el estado de los rodamientos para continuar su uso. No
remplace un rodamiento sin remplazar su carcasa o cono al mismo tiempo. Después de la
inspección, sumerja los rodamientos en aceite de poca viscosidad limpio y envuélvalos en un
paño libre de pelusas o en papel para protegerlos hasta que se instalen.
SELLOS DE ACEITE, JUNTAS TÓRICAS Y ANILLOS DE CONTENCIÓN

El remplazo de los sellos de aceite accionados por resorte, juntas y anillos de fijación es más
económico cuando se desmonta la unidad que arriesgarse a reparaciones prematuras para
remplazar estas piezas en un futuro. La pérdida de lubricante a través de un sello desgastado
puede resultar en la falla de otras piezas más caras de la unidad. El miembro del sello se
debería manipular cuidadosamente, sobre todo al momento de la instalación. Los cortes,
rasguños o curvaturas bajo la saliente del sello dañan gravemente su eficiencia. En el re
ensamblaje, lubrique las salientes del sello de estanqueidad con grasa multipropósito de litio
“grado 2” (MS107C).
6
de 4 velocidades
Calefacción del rodamiento y guías de congelamiento

Los rodamientos de rodillos cónicos usualmente se deben congelar o
calefaccionar para ayudar en el ensamblaje o extracción de los revestimientos a
presión. Debido a que los extremos de temperatura pueden provocar daños
metalúrgicos permanentes del rodamiento, es importante tomar las
precauciones adecuadas y utilizar métodos correctos cuando se calienten o
congelen los rodamientos.
Las carcasas que se ensamblarán en los concentradores o revestimientos a

presión puede que se encojan en una unidad de congelamiento profundo. Los
rodamientos de clase estándar no se deberían congelar bajo los -65° F (-54° C).
Además de enfriar la carcasa del rodamiento, en algunas instancias puede ser
necesario calendar el revestimiento.
Para controlar la temperatura, es mejor utilizar un termostato junto con una

unidad congelante o un termómetro calibrado adecuadamente. Si no hay
disponible un congelador o un termómetro adecuado, su representante de
servicio Timken puede sugerir combinaciones liquidas que congelan la carcasa
del rodamiento a temperaturas óptimas. A pesar del método, revise el asiento
final de la carcasa en el lado del revestimiento con los indicadores de la galga.
Tenga cuidado de que los productos estándar de rodamientos nunca se calientan

a más de 149° C [300° F]. Si los rodamientos se calientan sobre esta
temperatura, su estructura metalúrgica se puede suavizar, los que los dejaría
inapropiados para su uso.
Existen varios métodos recomendados para la calefacción de los rodamientos.

Los hornos eléctricos o baños de aceite calentados de manera eléctrica se
pueden usar, pero sólo si se utiliza con un control termostático apropiado. Si
utiliza una placa caliente para calentar el aceite, nunca ponga los rodamientos
directamente en la parte inferior, sino que proteja los rodamientos de la fuente
de calor con una simple malla de alambre o algún aparato similar.
Utilice guantes resistentes al calor para manipular los conos calentados.

Sostenga el cono sólido caliente contra la envergadura fría en el eje hasta que el
cono se agarre al eje. El cono caliente se soltará de la envergadura fría a menos
que se mantenga en esa posición. Utilice indicadores de 0,002” [0,05mm] para
asegurarse de que el cono está completamente sentado en la envergadura luego
de que las piezas se enfrían. Muchos ajustes de rodamientos sueltos (holgura
longitudinal excesiva) son causados por un cono no sentado que trabaja hacia
atrás en la envergadura en servicio.
7
de 4 velocidades
8
de 4 velocidades
Instrucciones del ensamblaje
1. Los tornillos del concentrador de la turbina, la unidad del concentrador propulsor, el

anillo del soporte y tornillos de seguridad especiales.
• Limpie la superficie de montaje del concentrador y los agujeros roscados con
solvente. Seque a fondo asegurándose de que los agujeros roscados estén
limpios y secos.
• Aplique una capa delgada de Loctite 262 o un equivalente de manera pareja
en todo el largo de las roscas y alrededor de toda la circunferencia de los
tornillos del concentrador de la turbina.
• Apriete los tornillos a 40-45 lbf/ft [54-61 Nm].
Nota: el ensamblaje del concentrador se debe completar dentro de un periodo
de (15) minutos desde el inicio de la instalación del tornillo. Los tornillos
especiales se utilizan sólo para una instalación. Si el tornillo se remueve por
cualquier razón, éste se debe remplazar. El epoxi dejado en los agujeros del
concentrador se debe remover con la llave apropiada y se debe limpiar con
solvente. Seque bien los agujeros y utilice un tornillo nuevo.
2. El engranaje se debe a ensamblar con el largo del concentrador hacia este lado.
3. 2do y 3er embrague: 7 placas exteriores de acero, 7 placas de fricción en el

interior. Ensamble alternadamente comenzando con la placa exterior de acero.
4. 4to embrague y embragues en reversa y delanteros no modulado: 6 placas

exteriores de acero, 6 placas de fricción en el interior. Ensamble alternadamente
comenzando con la placa de acero exterior.
5. Embrague inferior: 9 placas exteriores de acero, 9 placas de fricción en el

interior. Ensamble alternadamente comenzando con la placa de acero exterior.
Nota: los discos de fricción en el embrague inferior tienen una tasa de coeficiente
mayor que los discos de fricción en los otros embragues; por lo tanto, los discos
no deben ser intercambiados. Los discos internos del embrague inferior se pueden
identificar con una “X” que está a un lado de los dientes internos. Los discos
internos del embrague inferior también tienen una tira de pintura amarilla no
soluble puesta en el borde exterior de los discos.
6. Vea la tabla de la torsión de la tuerca de tope elástica.
7. Cuñas de rodamientos del eje de salida para producir 6-8 lbf/in [.68-.90 Nm].
8. Tense la unidad de la malla de aceite a 10-15 lbf/ft [14-20 Nm].
9. El sello que se ensamblará purga el lado del revestimiento.
10. Protector del rodamiento hacia afuera.
11. El ajuste interno del rodamiento debe estar suelto, #3 grabado en el rodamiento.
9
de 4 velocidades
Instrucciones del ensamblaje
12. (Modulación de la placa 12) dos embragues, 12 placas externas de acero, y 12

placas internas de fricción. Ensamble alternadamente comenzando con la placa
externa de acero.
13. La esfera de carga especial del rodamiento hace un corte para estar al lado
opuesto del anillo.
14. Ensamble el filtro de aceite y tense a 20-25 lbf/ft [27-33 Nm].
15. Protector del rodamiento hacia adentro.
16. Ensamble el casquillo del sensor de velocidad con cuñas que se necesitan para
la dimensión especificada. Limpie las roscas en el casquillo y el revestimiento
con limpiador Loctite. Utilice Loctite 262 o 270 en el casquillo y el revestimiento.
Tense el casquillo a 45-50 lbf/ft [61-68 Nm].
17. Apriete 8 grados cuadro de torsión de la pieza de sujeción.
18. Freno hidráulico: 8 placas externas de acero, 8 placas internas de broce.

Ensamble alternadamente comenzando con la placa externa de acero, los 6
resortes y los 6 pasadores, los extremos para que se apoyen en los dientes de
la placa de acero y los dientes del extremo de la placa.
19. Ajustes de freno:

• Aplique presión al girar el brazo del freno hasta que los resortes y la
separación de la placa sean removidos y el ensamblaje esté trabado.
• Ajuste el tornillo del freno hasta que esté apretado a la horquilla de
articulación del freno.
• Saque el tornillo con 1 o 1,5 vueltas o con una separación de 0,062-0,083
[1,58-2,1 mm], tense la tuerca.
10
de 4 velocidades
TABLA DE TORSIÓN DE LA PIEZA DE SUJECIÓN
PIEZAS DE SUJECIÓN ESTÁNDAR

Tornillos de casquete, Pasadores cortos y pernos estañados y lubricados
Grado 5 Grado 8
3 Boquillas radiales en la cabeza del perno 6 Boquillas radiales en la cabeza del perno
Tamaño LBF-FT [Nm] LBF-FT [Nm]

1/4-20 10 14 11 15
1/4-28 11 15 13 18
5/16-18 16 22 30 41
5/16-24 20 27 32 43
3/8-16 25 34 36 49
3/8-24 29 39 41 56
7/16-14 41 56 57 77
7/16-20 45 61 64 87
1/2-13 63 85 88 119
1/2-20 70 95 99 134
9/16-12 90 122 127 172
9/16-18 100 136 141 191
5/8-11 124 168 175 237
5/8-18 141 191 198 268
3/4-10 220 298 310 420
3/4-16 245 332 347 470
PIEZAS DE SUJECIÓN MÉTRICA

Tornillos de casquete, Pasadores cortos y pernos estañados y lubricados
Clase 8.8 Clase 10.9 Clase 12.9
8.8 en la cabeza del perno 10.9 en la cabeza del perno 12.9 en la cabeza del perno
Tamaño LBF-FT [Nm] LBF-FT [Nm] LBF-FT [Nm]
M4 2,2 3 3,2 4,4 7,4 10
M5 4,4 5,9 6,4 8,7 7,4 10
M6 7,4 10 11 15 13 18
M8 18 25 26 36 32 43
M10 36 49 51 72 62 84
M12 63 85 92 125 107 145
M14 100 135 147 200 173 235
M16 155 210 229 310 269 365
M18 221 300 317 430 369 500
M20 313 425 450 610 524 710
M22 428 580 605 820 708 960
M24 538 730 774 1050 900 1220
11
de 4 velocidades
TABLA DE LA TORSIÓN DE LA TUERCA DE TOPE ELÁSTICA Y TAPÓN
TAPONES DE LA JUNTA TÓRICA

P/N Tamaño LBF-FT [Nm]
5/16-24 24K-1 5 7
3/8-24 24K-2 8 11
7/16-20 24K-3 10 14
1/2-20 24K-4 13 18
9/16-18 24K-5 15 20
3/4-16 24K-6 25 34
7/8-14 24K-7 35 47
1 1/16-12 24K-8 50 68
1 3/16-12 24K-9 60 81
1 5/16-12 24K-10 75 102
1 5/8-12 24K-11 85 115
1 7/8-12 24K-12 85 115
TAPONES DE LA TUBERÍA
Tamaño (NPTF) LBF-FT [Nm]
1/16-27 7 9
1/8-27 10 14
1/4-18 20 27
3/8-18 30 41
1/2-14 35 47
3/4-14 45 61
1-11 1/2 55 75
1 1/4-11 1/2 65 88
TUERCAS DE TOPE ELÁSTICAS

Tamaño LBF-FT [Nm]
1-20 200 270
1 1/4-18 250 340
1 1/2-18 350 475
1 3/4-12 450 610
12
de 4 velocidades
DESMONTAJE
Figura 1 Figura 4
Monte la transmisión en un dispositivo seguro. Remueva la palanca del accionamiento de la bomba.
EXTRACCIÓN DE LA BOMBA DE CARGA EXTRACCIÓN DE LA VÁLVULA DE CONTROL
Figura 2 Figura 5
Remueva la bomba de carga y la junta. Remueva la válvula (2) hasta los tornillos de casquete
del revestimiento del convertidor.
Instale dos pasadores cortos de alineación como se
muestra.
Figura 3 Figura 6
Remueva la válvula reguladora de presión y las juntas tóricas. Remueva los tornillos de casquete restantes.
13
de 4 velocidades
Figura 7 Figura 10
Remueva la válvula de control y la junta. Remueva las tuercas de retención de la brida y la arandela.
Figura 8 Figura 11
Remueva la rejilla de ventilación. Remueva los pernos del revestimiento del convertidor.
DESMONTAJE DEL CONVERTIDOR DE TORSIÓN
Figura 9 Figura 12
Remueva la tuerca de brida. Remueva la manguera de retorno.
14
de 4 velocidades
Figura 13 Figura 16
Instale los puntales de alineamiento en el revestimiento. Remueva el eje impulsor.
Figura 14 Figura 17
Remueva la cubierta y la junta. Remueva el anillo de fijación.
Figura 15 Figura 18
Remueva los tornillos de casquete del eje impulsor. Remueva los pernos (2) e instale los pasadores cortos
de alineación.
Retire el resto de los pernos de la cubierta propulsora.
15
de 4 velocidades
Figura 19
Figura 22
Separe cuidadosamente la cubierta propulsora del
Remueva el anillo de fijación del miembro de reacción.
revestimiento.
Figura 20 Figura 23
Remueva cuidadosamente la cubierta propulsora. Remueva el miembro de reacción.
Figura 21 Figura 24
Remueva la junta tórica de la ranura. Remueva el separador del miembro de reacción.
16
de 4 velocidades
Figura 25
Figura 28
Remueva el anillo de retención del deflector de aceite.
Remueva los pernos del soporte del estator.
EXTRACCIÓN DEL REVESTIMIENTO DEL CONVERTIDOR
Figura 26 Figura 29
Remueva la unidad del propulsor. Remueva el soporte del estator y la(s) cuña(s).
Figura 27 Figura 30
Remueva el anillo guía interno del rodamiento. Sujete el dispositivo de elevación al revestimiento.
17
de 4 velocidades
Figura 31 Figura 34
Asegure el dispositivo. Por medio de un montacargas, remueva el revestimiento del
convertidor.
EXTRACCIÓN DE LA CUBIERTA TRASERA
Figura 32 Figura 35
Expanda los anillos de fijación del engranaje Remueva los pernos de la tapa del rodamiento trasero.
propulsor y manténgalos en esa posición. Utilice
alicates regulables o un asistente.
Figura 33 Figura 36
Hágale palanca cuidadosamente a los revestimientos. Remueva la tapa del rodamiento y la junta tórica.
18
de 4 velocidades
Figura 37 Figura 40
Remueva la tapa del rodamiento. Remueva la cubierta y la junta.
EXTRACCIÓN DEL EJE DE LA TURBINA
Figura 38 Figura 41
Remueva dos pernos de la cubierta e instala los pasadores Remueva el engranaje de la turbina y el rodamiento.
cortos de alineación.
Figura 39 Figura 42
Haciendo palanca cuidosamente con muescas, suelte la cubierta. Remueva el engranaje de la turbina.
19
de 4 velocidades
Figura 43 Figura 46
Remueva el eje de la turbina. Remueva el anillo de fijación del accionamiento
del engranaje del 2° embrague.
EXTRACCIÓN DEL EMBRAGUE/TREN DE ENGRANAJE
Figura 44 Figura 47
Remueva la unidad del 2do/reversa embrague. Remueva el sujetador del anillo de fijación y el anillo de
Tenga precaución, la unidad es pesada. Fijación de tamaño variable.
Figura 45 Figura 48
Remueva el rodamiento de rodillos. Remueva el anillo de fijación interno.
NOTA: La extracción del anillo del deflector de aceite
del concentrador del embrague no es necesaria a menos
que esté dañada.
20
de 4 velocidades
Figura 49 Figura 52
Remueva el concentrador del 2° embrague. Remueva el accionamiento del engranaje inferior.
Figura 50 Figura 53
Remueva el rodamiento trasero del embrague inferior. Remueva la unidad del 3°/delantero embrague.
Tenga precaución, la unidad es pesada.
Figura 51 Figura 54
Remueva el anillo de fijación del accionamiento del engranaje
Instale las armellas en el eje del engranaje libre.
inferior.
21
de 4 velocidades
Figura 55 Figura 58
Remueva la unidad del 4°/libre embrague. Remueva las piezas asociadas.
Figura 56
Remueva la unidad del embrague inferior. Figura 59
Remueva la brida.
EXTRACCIÓN DEL ENGRANAJE/DEFLECTOR
DE ACEITE DE LA SALIDA
Figura 60
Figura 57
Remueva la tuerca de la brida de la salida delantera. Repita el procedimiento en la brida trasera.
22
de 4 velocidades
Figura 61 Figura 64
Remueva los pernos de la tapa del rodamiento delantero. Remueva la tapa del rodamiento trasero y las cuñas.
Figura 62 Figura 65
Remueva la tapa del rodamiento. Se recomienda que el engranaje de salida se asegure
a la caja al utilizar abrazaderas tipo c para prevenir de
daños en el deflector de aceite. Presione el eje fuera del
engranaje como se muestra.
Figura 63 Figura 66
Repita el procedimiento en la tapa trasera. Presione el eje como se muestra.
23
de 4 velocidades
Figura 67 Figura 70
Remueva tapones de la tubería NPT de 1/4” como se Remueva los tornillos del deflector.
muestra, 4 lugares.
Figura 68 Figura 71
Utilizando una llave de tubo, suelte los tornillos del Remueva el deflector de aceite.
deflector de aceite.
EXTRACCIÓN DEL TUBO DE SUCCIÓN Y LA
PANTALLA DE LEVANTAMIENTO
Figura 69 Figura 72
Remueva la pantalla de levantamiento.
Mueva el deflector de aceite hacia atrás y remueva el
engranaje de salida.
24
de 4 velocidades
Figura 73 Figura 76
Remueva el tapón NPT de 1/4” como se muestra. Remueva el anillo de fijación y la arandela.
Figura 74 Figura 77
Remueva el tornillo de retención del tubo de succión de Empuje el tubo para expulsar la junta tórica.
cabeza cilíndrica.
Extracción del distribuidor de
aceite/carcasa del rodamiento
Figura 75 Figura 78
Remueva el anillo de fijación del tubo de succión. Remueva el tubo del revestimiento.
25
de 4 velocidades
Figura 79 Figura 82
Utilizando un mazo y un destornillador golpee Remueva el anillo de retención.
cuidadosamente fuera del diámetro interior.
Figura 80
Figura 83
Expanda y sostenga los anillos de fijación como se
Limpie el diámetro interior del distribuidor de aceite.
muestra.
Figura 81 Figura 84
Remueva la carcasa del rodamiento como se muestra. Remueva cuidadosamente el distribuidor de aceite.
26
de 4 velocidades
Figura 85 Figura 88
Tome nota de la esfera y ranura de fijación. Remueva e inspeccione los anillos de sellado y ranuras.
Figura 86 Figura 89
Revise el distribuidor por si hay rasguños, rayados u Rote la unidad del embrague e instale el separador del
otros daños. Remplácelo si es necesario. rodamiento. Ubique una tapa, tapón, etc. apropiada al
final del eje para prevenir daños.
Desmontaje del embrague inferior.
Figura 87 Figura 90
Ubique el embrague inferior en un dispositivo que lo Remueva cuidadosamente el rodamiento utilizando un
sostenga seguro. extractor.
27
de 4 velocidades
Figura 91 Figura 94
Inspeccione el eje y las ranuras por daños. Remueva el anillo de retención de la placa del soporte.
Figura 92
Remueva el engranaje del embrague inferior. Figura 95
Remueva la placa de soporte del disco del embrague.
Figura 93 Figura 96
Remueva e inspeccione las carcasas de los rodamientos y Remueva e inspeccione las places y los discos del embrague.
los conos.
28
de 4 velocidades
Figura 97 Figura 100

Remueva el separador del rodamiento. Instale tal como se muestra.
Figura 101
Figura 98
Comprima el resorte para liberar presión en el anillo de
Remueva cuidadosamente el rodamiento.
fijación. Remueva el anillo de fijación.

Utilice una herramienta de compresión del resorte del El anillo de fijación y el retén removidos.
embrague para remover el pistón del embrague.
29
de 4 velocidades

Remueva el resorte y el retén. Remueva el sello interno del pistón.

Remueva el retén del resorte. Remueva el anillo del sello externo del pistón.
Limpie e inspeccione
todos los componentes
del embrague. Repare
o reemplace los
componentes si es
necesario.
Figura 105
Remueva el pistón del embrague.
30
de 4 velocidades
Re ensamble del embrague inferior

Instale el sello del pistón interior. Lubrique generosamente. Instale cuidadosamente el pistón en el revestimiento
del embrague.
Figura 109 Figure 112

Instale el anillo del sello exterior. Pistón del embrague sentado completamente.
Lubrique generosamente el anillo.

Lubrique las superficies con gel de petróleo o lubricante
de ensamblaje. Asegúrese de que el sello y las superficies Instale el retén del resorte.
de contacto de los anillos están libres de rasguños, asperezas
y daños.
31
de 4 velocidades

Instale el resorte de ondulación. Comprima cuidadosamente el ensamblaje hasta
que el retén despeje la ranura del anillo de
fijación.

Instale el retén del resorte de ondulación. Instale el retén del resorte como se muestra.

Instale el compresor. Instale el anillo de fijación.
32
de 4 velocidades

Remueva el compresor, asegúrese de que el anillo de
fijación esté sentado. Instale los discos del embrague. Alterne los discos
comenzando por fricción y luego reacción.

Instale el rodamiento. Instale la placa de soporte.

Instale el separador del rodamiento. Instale el anillo de fijación. Para facilitar la instalación
Del concentrador del engranaje, alinee el diente de disco
antes de la instalación del concentrador .
33
de 4 velocidades

Instale la unidad del engranaje del embrague inferior
y el rodamiento. Remueva el rodamiento delantero.

Asegúrese que el concentrador se una completamente
a todos los dientes del disco. Remueva el anillo de fijación del rodamiento delantero.
DESMONTAJE DEL 2DO EMBRAGUE/REVERSA

Coloque el embrague en el dispositivo de funcionamiento. Remueva el engranaje de reversa.
Quite los anillos de sello. Remueva el anillo de fijación.
34
de 4 velocidades

Remueva el anillo de fijación de la placa del rodamiento. Instale el compresor del resorte del embrague
y el anillo de fijación.

Remueva los discos del embrague y la placa del soporte. Remueva el retén y el resorte de ondulación.

Remueva el rodamiento del engranaje de reversa. Remueva el retén del resorte.
35
de 4 velocidades

Remueva el pistón del embrague. Rote el embrague en 180° en el dispositivo.
Remueva el anillo de fijación de la placa del soporte.

Remueva el sello interno. Remueva los discos del embrague y la placa del soporte.

Remueva el anillo del sello. Instale el compresor del resorte del embrague. Comprima
La unidad y remueva el anillo de fijación.
36
de 4 velocidades

Remueva el retén del resorte y el resorte de ondulación. Remueva el pistón.

Remueva el retén. Remueva el sello interior.

De un golpe de aire cuidadosamente en el puerto de fluido Remueva el anillo del sello.
para remover el pistón del embrague. PRECAUCIÓN: mantenga
los dedos y el cuerpo lejos del pistón cuando lo remueva.
37
de 4 velocidades
Limpie e inspeccione todos los

componentes del embrague.
Repare o reemplace los
componentes si es necesario.
Figura 152
Lubrique el sello generosamente.
RE ENSAMBLAJE DEL 2DO EMBRAGUE/REVERSA

Instale el sello interior. Lubrique generosamente los puntos de contacto del sello.

Instale el anillo del sello. Instale el pistón en el revestimiento del embrague.
38
de 4 velocidades

Instale el retén del resorte. Instale el compresor y comprima el resorte.

Instale el resorte de ondulación. Instale el anillo de fijación, suelte y remueva el compresor.

Instale el retén del resorte. Instale el disco de reacción de acero, luego alterne fricción,
el acero, etc.
39
de 4 velocidades

Alinee los dientes. Rote la unidad del embrague en el dispositivo.
Lubrique generosamente las superficies de contacto del sello.

Instale la placa del soporte. Instale el sello interior.

Instale el anillo de fijación. Instale el anillo de sellado.
40
de 4 velocidades

Instale el pistón. Instale el retén del resorte.

Instale el retén del resorte. Instale el compresor del resorte del embrague.

Instale el resorte de ondulación. Instale el compresor del resorte, comprima la unidad.
Instale el anillo de fijación.
41
de 4 velocidades

Instale los discos del embrague. Instale el engranaje del embrague de reversa.
Comience con el de acero, luego alterne los discos de acero
y fricción.

Instale la placa de soporte y el anillo de fijación. Instale el rodamiento del engranaje exterior de reversa.

Instale el rodamiento del engranaje interior de reversa. Inserte el anillo de fijación en la ranura tal como se muestra.
42
de 4 velocidades
Figura 179
El anillo de fijación debería ir en un ángulo ligeramente hacia
arriba tal como se muestra. Revise que el anillo de fijación calce
utilizando anillos de fijación de diferentes grosores hasta Figura 182
encontrar el adecuado.(Hay disponibles varios tipos de Limpie las ranuras del anillo del pistón, lubrique con
grosores de anillos de fijación) lubricante para ensamblaje.
Instale el anillo de fijación.

Instale el rodamiento delantero con ranura tal como Instale los anillos del pistón.
se muestra.
DESMONTAJE DEL 3ER EMBRAGUE/DELANTERO

Ponga el rodamiento utilizando una llave y un mazo,
instale el anillo de fijación. Remueva el anillo de fijación del rodamiento delantero.
43
de 4 velocidades

Remueva el rodamiento. Remueva el engranaje del embrague delantero.

Remueva el anillo de fijación. Remueva el anillo de fijación de la placa de
soporte y la placa de soporte.

Instale el extractor. Remueva el rodamiento delantero.
44
de 4 velocidades

Remueva los discos del embrague. Remueva el retén del resorte exterior.

Instale el compresor y comprima la unidad. Aplique aire comprimido cuidadosamente al puerto para
remover el pistón. Manténgalo alejado de las manos y el
cuerpo.

Remueva el anillo de fijación, el retén y el resorte Remueva el pistón.
de ondulación.
45
de 4 velocidades

Voltee la unidad del embrague en el dispositivo. Remueva la unidad del engranaje.
Remueva el rodamiento del 3 er embrague.

Remueva el anillo de fijación. Remueva el anillo de fijación de la placa de soporte.

Instale el extractor. Remueva la placa de soporte y los discos del embrague.
46
de 4 velocidades

Remueva el rodamiento impulsor del 3er embrague. Remueva el retén del resorte de ondulación.

Instale el compresor. Remueva el pistón.

Remueva el anillo de fijación, el retén y el resorte de ondulación. Remueva el sello interior del pistón.
47
de 4 velocidades

Remueva el anillo de sellado del pistón. Instale el anillo de sellado del pistón.
Limpie e inspeccione todos los

componentes del embrague.
Figura 212
Lubrique generosamente el sello y las superficies
de contacto del rodamiento.
RE ENSAMBLE DEL 3ER EMBRAGUE/DELANTERO

Lubrique e instale el sello interior. Lubrique el anillo de sellado del pistón. Instale el pistón.
48
de 4 velocidades

Instale el retén del resorte de ondulación exterior. Instale el anillo de fijación.

Instale el retén y el resorte de ondulación. Instale los discos del embrague, comenzando con el de
acero. Alterne el de fricción y luego acero.

Instale el compresor. Comprima el ensamble. Alinee los dientes de los discos.
49
de 4 velocidades

Instale la placa de soporte y el anillo de fijación. Instale el 3er rodamiento del engranaje con la
protección hacia el engranaje.

Instale el 3er rodamiento impulsor del engranaje. Coloque el rodamiento utilizando un destornillador y un mazo.

Instale el 3er engranaje impulsor del embrague. Instale el anillo de fijación.
50
de 4 velocidades
Figura 226
Figura 229
Instale el rodamiento trasero. Póngalo utilizando un
Lubrique generosamente el sello y las superficies de
destornillador y un mazo. Rote la unidad en el
contacto del rodamiento.
dispositivo.

Lubrique e instale el sello del pistón interior. Instale el pistón.

Instale el anillo de sellado del pistón. Instale el retén del resorte exterior.
51
de 4 velocidades

Instale el resorte de ondulación y el retén. Instale los discos del embrague y la placa de soporte.
Comience con acero. Alterne acero y fricción.

Instale el compresor, comprima la unidad, instale el anillo Alinee los dientes de los discos.
de fijación.

Use un destornillador y mazo para colocar el rodamiento. Instale la placa de soporte y el anillo de fijación.
52
de 4 velocidades

Instale el accionamiento del engranaje delantero. Instale el anillo de fijación.

Inserte el anillo de fijación en la ranura tal como se Instale el rodamiento delantero y el anillo de fijación.
muestra abajo.
Figura 243
Figura 240
Instale los anillos del 3er pistón/delantero.
El anillo de fijación debería ir en un ángulo ligeramente
hacia arriba tal como se muestra. Revise que el anillo de
fijación calce utilizando anillos de diferentes grosores hasta
encontrar el adecuado. (Hay disponibles varios tipos de de 53
grosores de anillos de fijación). Instale el anillo de fijación.
de 4 velocidades
DESMONTAJE DEL EJE 4TO EMBRAGUE/NEUTRO

Remueva los anillos del pistón del 4to embrague. Remueva el anillo de fijación del 4to engranaje.

Remueva el rodamiento delantero. Remueva el 4to engranaje.

Remueva el rodamiento delantero de la arandela de empuje. Remueva el anillo deflector del concentrador del embrague.
54
de 4 velocidades

Remueva el rodamiento del 4 to engranaje. Remueva la placa de soporte y los discos del embrague.

Remueva el anillo de fijación del rodamiento del 4 to engranaje. Instale el compresor del resorte del embrague. Comprima
La unidad y remueva el anillo de fijación.

Remueva el anillo de fijación. Remueva el retén y el resorte de ondulación.
55
de 4 velocidades

Remueva el retén del resorte de ondulación. Rote la unidad en el dispositivo.
Remueva el rodamiento trasero.
todos los componentes.
Figura 257
Aplique presión de aire cuidadosamente al puerto de fluido para
remover el pistón.
Mantenga alejadas las manos y el cuerpo.
Re ensamblaje del eje 4to embrague/neutro

Remueva el pistón. Instale el rodamiento trasero. Ponga el rodamiento
utilizando un destornillador y un mazo. Rote la unidad
en el dispositivo.
56
de 4 velocidades

Instale el anillo de sellado del pistón. Lubrique las superficies del sello.
Figura 265
Figura 262
Instale el sello interior como se muestra. Instale la unidad del pistón.

Lubrique generosamente el rodamiento y la superficie de Instale el retén del resorte de ondulación.
contacto del sello.
57
de 4 velocidades

Instale el resorte de ondulación y el retén. Alinee los dientes del disco.

Instale el compresor. Comprima la unidad del resorte, Instale la placa de soporte.
instale el anillo de fijación.

Instale los discos del embrague, comenzando con acero y
alternándolos. Instale el anillo de fijación.
58
de 4 velocidades

Instale el anillo de fijación. Instale el separador del 4 to engranaje con los escapes
mirando hacia arriba.

NOTA: el radio en el rodamiento del 4 to engranaje va Instale el engranaje del 4 to embrague.
hacia arriba.

Instale el rodamiento con el radio mirando hacia arriba.
Ponga el rodamiento utilizando un destornillador y un mazo NOTA: Instale el rodamiento del 4to engranaje con el
o presione. radio hacia arriba.
59
de 4 velocidades

Ponga el rodamiento utilizando un destornillador y un Lubrique los anillos y las ranuras del pistón, instale los
mazo o presione. anillos del pistón.
DESMONTAJE DEL ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA

Instale el anillo de fijación. Remueva los pernos de retención del accionamiento de la
bomba.

Instale la arandela de empuje del rodamiento del 4to engranaje. Remueva la unidad del engranaje.
60
de 4 velocidades

Coloque la unidad del engranaje en una superficie de trabajo Remueva el soporte del rodamiento.
compatible.
Limpie e inspeccione todos

los componentes.
Figura 286
Remueva el anillo de fijación del accionamiento de la bomba.
Re ensamblaje del accionamiento de la bomba

Dé vuelta la unidad. Ensamble el rodamiento y el soporte.
Utilice una llave para golpear la unidad del rodamiento
fuera del engranaje.
61
de 4 velocidades

Instale la unidad del rodamiento en el engranaje. Instale la unidad de accionamiento en el revestimiento.

Ponga la unidad del rodamiento usando un
destornillador o un mazo. Instale los pernos, apriete unos 44-48 Lbf/ft (60-65 Nm).
ENSAMBLAJE DE LA TAPA DEL

RODAMIENTO DELANTERO

Instale el anillo de fijación. Inspeccione y remplace la carcasa del rodamiento
delantero como se requiere.
62
de 4 velocidades

Remplace la junta tórica de la tapa del rodamiento delantero. Remueva el separador del rodamiento del concentrador de
la cubierta propulsora.

Remueva y remplace el sello. Apoye la cubierta como se muestra.
Utilice un destornillador y un mazo para remover el
concentrador de la turbina.
Desmontaje de la cubierta propulsora

Remueva el anillo de fijación del concentrador de la turbina. Remueva la cubierta propulsora.
63
de 4 velocidades

Apoye la cubierta como se muestra, saque el La turbina está lista para instalarse.
rodamiento de la cubierta
todos los componentes.
Repare o remplace los
Figura 305
Instale la turbine y el concentrador en la cubierta.
ENSAMBLAJE DE LA CUBIERTA PROPULSORA

Instale el rodamiento del concentrador de la turbina, Ponga la turbina con la llave o el mazo.
póngalo con un destornillador y un mazo.
64
de 4 velocidades

Instale el separador del rodamiento y el anillo de fijación. Remueva el deflector de aceite.
DESMONTAJE DEL PROPULSOR Y DEL

CONCENTRADOR DEL PROPULSOR
Figura 308
Remueva el anillo de fijación del engranaje del
concentrador del propulsor. Figura 311
Remueva los pernos del concentrador del propulsor.
Figura 312
Figura 309
Remueva el anillo de soporte.
Remueva el engranaje del concentrador del propulsor.
65
de 4 velocidades
Limpie e inspeccione todos

los componentes.
Repare o remplace los
componentes si es
necesario.
Figura 313
Remueva la junta tórica del concentrador del propulsor.
RE ENSAMBLAJE DEL CONCENTRADOR Y DEL PROPULSOR

Remueva el anillo de fijación. Instale el anillo de fijación.

Remueva y remplace el rodamiento cuando se necesite. Lubrique e instale la junta tórica .
66
de 4 velocidades

Instale el concentrador del propulsor en el propulsor. Instale el engranaje del concentrador del propulsor.
Instale el anillo de soporte.

Instale los pernos del concentrador,
apriete a 37-41 lbf/ft [50-56 Nm]. Instale el anillo de fijación del concentrador del propulsor.
ASISTENCIA DE EJE MOTOR

Instale el deflector de aceite. Remueva el rodamiento delantero. Remplace el
rodamiento si es necesario.
67
de 4 velocidades
INSTALACIÓN DEL TUBO DE SUCCIÓN

Instale el nuevo rodamiento en el eje motor Instale el soporte en el tubo de succión.
utilizando un destornillador y un mazo.

Remueva el rodamiento del eje de la turbina, Instale el tubo de succión en el revestimiento.
remplace si es necesario.

Instale el nuevo rodamiento en el eje de la turbina Lubrique e instale la junta tórica.
utilizando un destornillador y un mazo.
68
de 4 velocidades

Instale la arandela del tubo de succión y el anillo de fijación. Aplique sellador de roscas al tapón de la tubería, instale los
tornillos de retención del deflector.
Apriete a 5-7 lbf/ft [7-9 Nm]
INSTALACIÓN DEL DISTRIBUIDOR DE ACEITE
Figura 334
Figura 331 Remueva y remplace la junta tórica del distribuidor de aceite.
Asegure el soporte y el tubo al revestimiento.
Aplique Loctite 243 o un pegamento para roscas equivalente.

Apriete los tornillos de casquete de la unidad del soporte a Instale el distribuidor de aceite, asegúrese
9-11lbf/ft [12-15 Nm]. que la bola de sujeción esté alineada con la ranura en
el revestimiento.
69
de 4 velocidades
INSTALACIÓN ENGRANAJE DE SALIDA/DEFLECTOR DE ACEITE

Los puertos del tubo de lubricación no se deberían ver Instale el deflector de aceite.
desde este lado.

Instale los tubos en el distribuidor. Aplique Loctite 243 o un equivalente, instale los tornillos del
deflector y apriete a 9-11 lbs/ft [12-15 Nm].

Instale el resto de los anillos de retención. Instale el engranaje de salida.
70
de 4 velocidades

Después de que todos los tornillos del deflector Lubrique el borde interior de la tapa del rodamiento.
estén instalados, aplique sellador a los tapones
de las tuberías.
Figura 346
Figura 343 Lubrique el sello y la junta tórica.
Instale los tapones de la tubería, apriete a 5-7 lbs/ft [7-9
Nm].
RE ENSAMBLAJE DE LA SALIDA

Instale el eje motor y el separador del engranaje de salida. Instale la tapa del rodamiento delantero.
71
de 4 velocidades

Instale los pernos pasantes de la tapa del rodamiento frontal Lubrique el borde de la tapa del rodamiento trasero.
y las arandelas. Apriete unos 44-48 lbs/ft [60-65 nm].
PRECARGA DEL EJE MOTOR

Instale el rodamiento trasero. Lubrique el sello y la junta tórica.

Ponga el rodamiento utilizando un destornillador y un mazo. Instale los 2 pasadores cortos de alineación, la cuña,
la tapa del rodamiento, los 4 tornillos de casquete y
las arandelas.
Apriete a 44-48 lb/ft [60-65 Nm].
72
de 4 velocidades

Instale la tuerca de la brida de salida. Instale la brida de la salida trasera.

Rote el eje motor mínimo unas (5) rotaciones Instale la junta tórica, el sello y la tuerca de retención de la
con la llave de torsión. brida.
La rotación de la torsión debería ser de 15 lbf/in [1.7 Nm]. Apriete a 300-350 lb/ft [406-474] Nm.
Si la torsión no está especificada

agregue o quite las cuñas si es necesario.
+ cuñas = menos precarga
- cuñas = mayor precarga
Ajuste las cuñas si es necesario para
cumplir los requisitos de precarga.
Remueva la tuerca de la brida y la brida.

Quite los pasadores cortos de alineación,
Instale los tornillos de casquete restantes.
Apriete a 44-48 lbf/ft [60-64 Nm]
Figura 358
Instale la brida de soporte delantera.
73
de 4 velocidades

Instale la junta tórica, el sello y la tuerca de Instale el 3er rodamiento/delantero.
retención de la brida. Apriete a 300-350 lb/ft
[406-474 Nm].
INSTALACIÓN DEL 3ER EMBRAGUE/DELANTERO

Mantenga en posición o asegure los alicates del anillo de Lubrique la carcasa del rodamiento.
fijación, instale la carcasa del rodamiento como se muestra.
Note la posición de la ranura del anillo de fijación.
Figura 364
Figura 361
Utilice una herramienta de seguridad positiva del eje o un
La carcasa del rodamiento instalada y cerrada.
equivalente seguro para instalar la unidad del 3er
embrague/delantero.
74
de 4 velocidades
INSTALACIÓN DEL 4TO EMBRAGUE/GRUPO INFERIOR

Instale la unidad del 3er embrague/delantero. Instale la carcasa del rodamiento delantero del grupo
inferior.
Figura 366
Instale el engranaje impulsor del embrague inferior en el Figura 369
eje. Instale el separador del rodamiento delantero del 4to
embrague.
Figura 367
Instale el anillo de fijación. Figura 370
Instale la carcasa del rodamiento del 4to embrague.
75
de 4 velocidades

Instale la unidad del embrague inferior. Instale los pasadores cortos de alineación. Cubra la superficie
de la junta con gel de petróleo.

Instale la unidad del 4to embrague/neutro. Instale la junta.

Instale y monte el rodamiento trasero del embrague inferior. Instale las juntas tóricas.
76
de 4 velocidades

Instale la cubierta. Instale la carcasa del rodamiento delantero del eje inferior.

Instale los tornillos de casquete. Instale las abrazaderas del rodamiento como se muestra.
Apriete a 74-81 lbf/ft [100-110 Nm].

Instale la carcasa del rodamiento trasero del eje neutro. Atornille los pernos manualmente como se muestra.
77
de 4 velocidades

Aprieta los pernos a 88 lbf/in [10 Nm]. Con las medidas registradas, calcule la cuña que se
necesita para dar una holgura longitudinal de 0,001-
0,004 pulgadas [0,0254-0,101 mm].
AJUSTE DE LA HOLGURA LONGITUDINAL NEUTRA Profundidad de la carcasa- Profundidad de la tapa=
holgura longitudinal.
Figura 384
Tome la medida de la profundidad de la carcasa Figura 387
del rodamiento como se muestra. Registre la
medida. Lubrique la junta tórica e instálela en la tapa.
Figura 385
Mida la tapa del rodamiento trasero como se muestra. Figura 388
Registre la medida. Instale la tapa, los tornillos de casquete y las arandelas.
Apriete los tornillos de casquete a 74-81 lbf/ft [110-129 Nm].
78
de 4 velocidades

Rote el eje motor un mínimo de (5) rotaciones para Utilice la barra para hacer palanca de cabeza cilíndrica o un
establecer el rodamiento. equivalente para levantar el engranaje neutro.
Figura 390
Sujete temporalmente el rodamiento inferior con (2) Figura 393
piezas de sujeción. Levante el engranaje como se muestra.
Si la holgura longitudinal no está

dentro de las especificaciones,
remueva la tapa del rodamiento,
ajuste las cuñas y repita el
procedimiento si es necesario.
+ cuñas = menos holgura longitudinal

- cuñas = más holgura longitudinal
NOTA: La holgura longitudinal excesiva puede

causar el desgaste acelerado del pistón.
Si los rodamientos no se rotan antes de la

Figura 391
Ponga el indicador de dial en el eje como se muestra. medición de la holgura longitudinal,
pueden obtenerse lecturas imprecisas.
79
de 4 velocidades
AJUSTE DE LA HOLGURA LONGITUDINAL DEL EJE INFERIOR

Posicione las abrazaderas como se muestra. De las medidas de profundidad tomadas calcule el
Apriete los pernos a 88 lbf/in [10 Nm]. grosor de la cuña necesario para dar 0,001-0,004
pulgadas [0,0254-0,101mm]. Lubrique e instale la cuña.
Figura 398
Figura 395 Lubrique e instale (2) juntas tóricas.
Mida la profundidad de la tapa del rodamiento como se muestra.

Mida la profundidad de la tapa. Lubrique e instale la junta tórica grande.
80
de 4 velocidades

Lubrique e instale los anillos del pistón. Instale la tapa Eleve el engranaje como se muestra.
del rodamiento, los tornillos de casquete y las La holgura longitudinal debería ser de 0,001 -0,004 pulgadas
arandelas. [0,0254-0,101mm].
Ajuste la cuña y repita el
procedimiento
Si es necesario si es que la lectura no
está en las especificaciones.
+ cuñas = menos holgura longitudinal

- cuñas = más holgura longitudinal
NOTE: La holgura longitudinal excesiva

puede causar el desgaste acelerado del
pistón.
Si los rodamientos no se rotan antes de la
Figura 401 medición de la holgura longitudinal, pueden
Rote el eje motor un mínimo de 5 revoluciones.
resultar lecturas imprecisas.
INSTALACIÓN DEL CONCENTRADOR DEL 2DO
ENBRAGUE
EMBRAGUE

Instale el indicador de dial como se muestra. Instale el anillo de fijación y el 2do embrague.
Hay 5 variados anillos de fijación disponibles. Escoja
uno que se ajuste bien en la ranura.
81
de 4 velocidades
INSTALACIÓN 3ER/DELANTERO
INSTALE EL 2DO EMBRAGUE/REVERSA

Instale el anillo de retención del resorte del 2do Instale la unidad del 3er eje/delantero.
embrague.

Instale el anillo de fijación. Pare la unidad, apoye el eje de la turbina.
INSTALACIÓN DEL EJE DE LA TURBINA

Instale el eje de la turbina. Cuelgue la unidad delantera/3ero.
82
de 4 velocidades

Lubrique el piloto del eje. Revise los dientes para asegurarse que los ensambles
están colocados totalmente.
INSTALACIÓN DEL RODAMIENTO Y DEL

ENGRANAJE DE LA TURBINA

Instale el rodamiento. Instale el engranaje de la turbina.

Instale la unidad del eje 2do/reversa. Instale el rodamiento delantero del eje de la turbina.
Coloque el rodamiento utilizando un destornillador y
un mazo.
83
de 4 velocidades
INSTALACIÓN DEL REVESTIMIENTO DEL CONVERTIDOR

Lubrique la cara de la brida y las ranuras de la junta tórica Bloquee (2) anillos de fijación en posición abierta como se
con gel de petróleo. muestra.

Instale la junta tórica del tubo (4 lugares).
Por medio de un montacargas, instale cuidadosamente el
revestimiento del convertidor.
Figura 419
Instale (2) pasadores cortos de alineación. Figura 422
Instale la junta del revestimiento. Asegúrese de que los rodamientos y los anillos de
fijación están completamente instalados.
84
de 4 velocidades
AJUSTE DE LA HOLGURA LONGITUDINAL DEL

EJE DE LA TURBINA

Instale la tapa del rodamiento delantero del eje de la turbina. Mida el soporte del estator como se muestra.
Registre la medida.

Instale las abrazaderas como se muestra. Instale el anillo del pistón y lubrique.
Apriete los pernos de fijación a 5 lbf/in [0,5 Nm].

Mida la distancia desde el revestimiento hasta el rodamiento. Utilizando el soporte del estator y las medidas de la
Registre las medidas. profundidad de la carcasa del rodamiento, calcule las cuñas
que se necesitan para que dé una holgura longitudinal de
0,001-0,004 pulgadas [0,03 -0,1 mm].
Profundidad de la carcasa del rodamiento – profundidad del
soporte del estator = holgura longitudinal.
Instale la cuña.
85
de 4 velocidades

Instale (2) pasadores cortos de alineación. Instale los tornillos de casquete y las arandelas.

Instale el soporte del estator. Apriete los tornillos de casquete a 74-81 lbf/ft [110-110 Nm].

Utilice un destornillador y un mazo para poner el soporte Instale el indicador de dial como se muestra.
del estator con cuidado.
86
de 4 velocidades

Revise la holgura longitudinal del eje de la turbina. Instale la junta tórica en la unidad del propulsor/deflector.
Si las medidas no son las especificadas,
0,001-0,004 pulgadas [0,03-0,1mm], ajuste la cuña
según se necesite.
INSTALACIÓN DEL PROPULSOR

Lubrique el soporte del estator. Lubrique el diámetro interior del rodamiento.

Instale el anillo del pistón y lubrique. Lubrique e instale la junta tórica en la unidad de
la cubierta del propulsor/turbina.
87
de 4 velocidades

Lubrique la ranura de la junta tórica. Instale el anillo de retención del propulsor.
Ponga cuidadosamente el anillo de retención con un
mandril y un mazo.
INSTALACIÓN DEL ESTATOR/MIEMBRO

DE REACCIÓN

Instale la unidad del propulsor. Instale el separador del estator/miembro de reacción
como se muestra.

Instale anillo guía del rodamiento del concentrador Instale el anillo de fijación.
del propulsor.
88
de 4 velocidades
INSTALACIÓN DE LA UNIDAD DE LA TURBINA/

CUBIERTA DEL PROPULSOR

Instale el pasador corto de alineación. Apriete los tornillos de la cubierta a 40-45 lbf/ft [54-51
Nm]. Asegúrese de apretar en patrón cruzado/estrella.

Instale el separador del rodamiento del concentrador Instale el eje propulsor de entrada y la unidad del
del propulsor (1), el anillo de fijación (2), y el anillo rodamiento.
de fijación de la turbina exterior (3).

Instale los tornillos de la cubierta del propulsor (32). Instale los tornillos de la cubierta (8).
89
de 4 velocidades

Apriete los tornillos a 40-45 lbf/ft [54-61 Nm]. Aplique una cobertura de Loctite 620 o un
equivalente para sellar el diámetro interior del
od/revestimiento. Instale la limpieza del sello con
INSTALACIÓN DE LA CUBIERTA DELANTERA revestimiento usando un destornillador apropiado.

Lubrique la brida del revestimiento. Aplique una cobertura de grasa multipropósito grado
2 entre las salientes del sello.
Instale la cubierta.

Instale la junta de la cubierta. Instale los tornillos de la cubierta delantera (12).
90
de 4 velocidades

Instale el codo, aplique sello de teflón a las roscas. Instale el tapón de drenaje y la junta tórica. Apriete a 25-30
NOTA: NO USE cintas de teflón ya que pueden provocar daños. lbf/ft [34-41 Nm].
INSTALACIÓN DE LA MALLA DE SUCCIÓN INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA DE CONTROL

Instale la junta/sello en la malla de succión. Instale (2) pasadores cortos de alineación.

Instale el tubo de succión. Instale la junta.
Apriete la malla a 10-15 lbf/ft [14-20 Nm].
91
de 4 velocidades

Instale la unidad del revestimiento de la válvula de control. Instale los tornillos de montaje de la válvula y las arandelas.
Remueva los pasadores cortos.
Vea página 99 para la secuencia

de apretado

Instale el revestimiento del solenoide a la junta del Apriete los tornillos a 23-25 lbf/ft [31-34 Nm].
revestimiento de la válvula de control.
INSTALACIÓN DE LA BOMBA DE CARGA

Instale el revestimiento de control del solenoide. Instale la unidad de la palanca del concentrador del
engranaje propulsor.
92
de 4 velocidades

Lubrique e instale las juntas tóricas del cuerpo de la válvula. Instale el cuerpo de la válvula a la junta de la bomba.

Instale el cuerpo a la junta del revestimiento. Instale la unidad de la bomba de carga.

Instale la unidad de la válvula reguladora de presión. Instale el cuerpo de la bomba a los tornillos de la
cubierta trasera (4).
Apriete los tornillos a 44-48 lbf/ft [60-65 Nm].
93
de 4 velocidades
INSTALACIÓN DEL CASQUILLO DEL

SENSOR DE VELOCIDAD DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL

Instale el casquillo del sensor. Mida la distancia desde el Remueva los cartuchos de la válvula de control como se
casquillo hasta el O.D. del engranaje como se muestra. La muestra.
distancia debería ser de 1,397-1,393 pulgadas [35,2 -35,3
mm]. Agregue las cuñas si es necesario para obtener
0,007-023 pulgadas [0,18-59 mm]. Apriete el casquillo a 45-50
lbf/ft [61-68 Nm] revise nuevamente la medida.
Figura 478
Remueva el casquillo, aplique Loctite 620 o un
equivalente. Instale el casquillo, apriete a 45-50 Figura 481
lbf/ft [61-68 nm]. Instale el tapón y la junta tórica. Remueva los cartuchos y los carretes. Inspeccione las
Apriete a 25-30 lbf/ft [34-41 Nm]. unidades por daño y desgaste. Marque para asegurar la
instalación en los puertos correctos. (Nota: sólo se
removió una unidad del cartucho/válvula para
INSTALACIÓN DEL RESPIRADERO propósitos ilustrativos, pero se deberían remover
todos).

Aplique Loctite 620 o un equivalente a las roscas. Remueva los pernos de la unidad de la válvula de
Instale el respiradero, apriete a 25-30 lbf/ft [34-41 control.
Nm].
94
de 4 velocidades

Separe el cuerpo de la válvula del solenoide de la Remueva la junta de la placa de montaje remota,
unidad de la válvula de control. inspeccione las superficies.

Remueva la junta de la válvula del solenoide, inspeccione las Remueva los tapones y los carretes como se
superficies de sellado. muestra. Marque los carretes en una superficie no
crítica para ayudar al re ensamblaje.
Inspeccione cuidadosamente la
válvula de control y los puertos de
la válvula solenoide y los
conductos para ver si están sucios,
tienen barro o están dañados.
Limpie cuidadosamente o
remplace los componentes si es
necesario.
Figura 485
Separe la unidad de la válvula de control de la placa de montaje
remota.
95
de 4 velocidades
RE ENSAMBLAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL

Reinstale los resortes y válvulas en la unidad de la válvula Instale la unidad de la válvula de control.
de control. Lubrique los tapones, instálelos y apriételos a
20-25 lbf/ft [27-34 Nm].

Instale (2) pasadores cortos de alineación en la placa de Instale la junta de la válvula solenoide.
montaje remota.

Instale la junta de la válvula de control. Instale la unidad de la válvula solenoide.
96
de 4 velocidades

Lubrique las roscas de los pernos, instale las arandelas e Instale la junta tórica lubricada livianamente.
instale.

Apriete los pernos siguiendo las instrucciones de la Instale el cartucho.
página de la válvula de control. Vea la página 99.

Lubrique las juntas tóricas, instale las válvulas. Instale la junta tórica.
97
de 4 velocidades
Figura 500
Instale la tuerca de retención de la bobina.
Apriete a 4-5 lbf/ft [5.4-6.7 nm].
PRECAUCIÓN: la torsión en exceso puede hacer que
la bobina no funcione adecuadamente.
98
de 4 velocidades
Apriete de la Válvula de Control/Solenoide

Todos los tornillos se deben instalar y asentar
antes de apretarlos a la especificación final de
23-25 lbf/ft [31-34 Nm].
4
8
11 6
9 12
10
13 7
1 3
Apriete las tapas a 4-5 lbf/ft [5.4-6.7 nm].

El apretar excesivamente puede causar el
malfuncionamiento del solenoide.
99
POLÍTICA DE USO
Los índices de capacidades, las características y las especificaciones varían dependiendo del modelo y del tipo de servicio. Las aprobaciones
de los usos se deben obtener de la División Spicer Off-Highway Products. Reservamos el derecho a cambiar o modificar las especificaciones
de nuestros productos, configuraciones o dimensiones en cualquier momento sin previo aviso.
DIVISIÓN SPICER OFF-HIGHWAY PRODUCTS
1293 Glenway Drive

Statesville, NC 28625
Tel: 704.878.5801 Fax: 704.878.5860
4 velocidades del 33000 0144 - 05105

Manual de Servicio/Mantenimiento
M
Convertidor
C5000

Manual de Servicio & Mantenimiento C5000
PRÓLOGO
Este manual se preparó para proporcionarles al cliente y al personal de mantenimiento la

información e instrucciones sobre el mantenimiento y la reparación de los Productos de Maquinaria
Pesada Spicer.
Se aplicó un cuidado extremo en el diseño, la selección de materiales y la fabricación de estas

unidades. El leve gasto en atención personal y el costo que se necesita para proporcionar la la
lubricación apropiada y regular, la inspección a intervalos establecidos y, tales regulaciones como se
puede indicar, serán reembolsados muchas veces en una operación de bajo costo y un servicio sin
problemas.
Para poder familiarizarse con las diferentes piezas de los productos, su principio de operación,
resolución de problemas, y ajustes es necesario que los mecánicos estudien cuidadosamente las
instrucciones en este manual y que lo utilicen como referencia cuando realicen las operaciones de
mantenimiento y reparación.
Cada vez que se requieran reparaciones o el remplazo de las piezas de los componentes, sólo se
deberían utilizar las piezas aprobadas de Spicer Off Highway Products, como los que aparecen
enlistados en el manual de las piezas aplicables. El utilizar “será adecuado” o piezas no aprobadas,
pueden poner en peligro la operación y el funcionamiento adecuado del equipo. Spicer Off Highway
Products no garantiza la reparación, las piezas de repuesto o fallas como resultado del uso de las
piezas que no sean suministradas o aprobadas por Spicer Off Highway Products.
IMPORTANTE: siempre proporciónele al distribuidor el número de serie y del modelo cuando ordene
las piezas.
PARTIDA POR EMPUJE O REMOLQUE
Antes de remolcar el vehículo, asegúrese de levantar las ruedas traseras del suelo o de
desconectar la cadena de tracción para evitar dañar la transmisión durante el remolque.
NOTA: Si la transmisión es de 4x4, desconecte las cadenas de tracción trasera y

delantera. Debido al diseño del sistema hidráulico, el motor no se puede poner en
marcha si se empuja o remolca.
TABLA DE CONTENIDOS
CÓMO OPERAN LAS UNIDADES..........................................................................................................
IDENTIFICACIÓN DE PIEZAS Y VISTAS SECCIONALES
FIG. A Unidad del convertidor de torsión-Sección transversal...................................

FIG. B Flujo de aceite interno-Unidad del convertidor de torsión...............................
FIG. C Unidad del convertidor de torsión-Plano de despiece......................................

FIG. D Flujo de aceite externo-Convertidor y transmisión...........................................
DESMONTAJE DEL CONVERTIDOR DE TORSIÓN.............................................................................
LIMPIEZA E INSPECCIÓN.................... ................................................................................................
RE ENSAMBLAJE DEL CONVERTIDOR DE TORSIÓN........................................................................
ASISTENCIA DE LA MAQUINA LUEGO DE LA REVISIÓN DEL CONVERTIDOR DE TORSIÓN.......
ESPECIFICACIONES E INFORMACIÓN DE SERVICIO........................................................................
LUBRICACIÓN........................................................................................................................................
TABLA DE LOS LÍMITES DE TORSIÓN................................................................................................
GUÍA PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS................................................................................
INSTALACIÓN ENGRANAJE DEL ANILLO DEL CONVERTIDOR DE TORSIÓN.............................

CÓMO OPERAN LAS UNIDADES
La porción del convertidor de torsión del tren transmisor de potencia tiene un rol importante ya que le entrega
potencia de motor a las ruedas con tracción. Para poder mantener y asistir adecuadamente estas unidades es
importante, primero, entender su función y cómo operan.
El convertidor de torsión y la transmisión funcionan juntos y operan a través de un sistema hidráulico común.
Para obtener el máximo del servicio, éstos han sido diseñados y construidos como unidades separadas. Sin
embargo, es necesario considerar ambas unidades en el estudio de su función y operación.
Para complementar el texto, y para referencia del mismo, se proporcionan las siguientes ilustraciones.
Fig, A –Unidad del convertidor de torsión –Sección transversal

Fig. B –Flujo de aceite interno - Convertidor de torsión
Fig, C - Unidad del convertidor de torsión –Plano de despiece
Fig. D –Flujo de aceite externo –Convertidor y transmisión
El convertidor de torsión está compuesto por cuatro miembros: el propulsor que es el miembro de propulsión; el
disco propulsor o cubierta propulsora; la turbina, que es el miembro impulsor; y el miembro de reacción. El miembro de
reacción encaja mediante ranura en el soporte de la cubierta y no rota en ninguna dirección. El propulsor y disco propulsor
forman el armazón. La turbine funciona dentro del armazón exterior y está conectado al eje motor. El aceite es la única
conexión entre la turbina y los miembros propulsores.
Tres engranajes del accionamiento de la bomba son rodamientos montados en el revestimiento del convertidor y
mallados con un engranaje que encaja con una ranura al concentrador del propulsor. Con el motor funcionando, los
engranajes de accionamiento de la bomba rotan a la velocidad del motor. Las bombas están montadas externamente en
el revestimiento del convertidor y los ejes de la bomba que encajan mediantes ranuras son insertados en el eje del
engranaje de la bomba.
Con el motor funcionando, la bomba de carga del convertidor saca aceite del cárter de transmisión y la dirige a
través de filtros de aceite a la válvula de regulación de presión ubicada en la cubierta de control. La cubierta de control
está montada en la parte superior de la transmisión. Desde la válvula de regulación, luego se dirige a través de la cubierta
de control a los embragues de transmisión y al convertidor.
La válvula de regulación de presión permanece cerrada hasta que la presión requerida se entrega a la transmisión
accionando la dirección y los embragues de velocidad. Esta válvula de regulación está compuesta de un carrete de la
válvula templada que opera en el diámetro interior que está puesto cerca. El carrete de la válvula se apoya al resorte para
sostener el carrete de la válvula en su asentamiento hasta que la presión de aceite anule la fuerza del resorte. El carrete de
la válvula se mueve hacia el resorte hasta que un puerto se exponga en el lado del diámetro interior. El aceite puede fluir a
través de este puerto a un distribuidor que dirige el aceite a través de una línea al puerto de entrada del convertidor.
Después de entrar al convertidor, el aceite se dirige al soporte del convertidor a través del rodamiento propulsor y a
la cavidad del convertidor.
Tres miembros del convertidor de torsión están compuestos por una serie de cuchillas. Las cuchillas están curvadas
de tal manera que fuerzan el aceite a circular desde el propulsor a la turbina a través del miembro de reacción y otra vez al
propulsor. Esta circulación hace que la turbina gire en la misma dirección que el propulsor. El aceite entra al diámetro
interior del propulsor y sale desde el diámetro exterior al diámetro exterior de la turbina. Luego sale desde el
diámetro interior de la turbina y a través del miembro de reacción. El aceite entra nuevamente al diámetro interior del
propulsor.
El aceite sale entre el eje de la turbina y el soporte del convertidor, y a través de un distribuidor de aceite que
dirige el aceite fuera del convertidor, a través de una válvula reguladora y al refrigerante de aceite. Después de
abandonar el refrigerante, el aceite se dirige a la entrada de aceite de lubricación en la transmisión y, por medio de una
serie de tubos, a los rodamientos de transmisión y embragues. El aceite es devuelto internamente al cárter de la
transmisión.
-1
La filtración de aceite y lubricación del convertidor es devuelta al cárter de la transmisión por una manguera flexible
instalada en el orificio del grifo de la tubería más baja en el revestimiento del convertidor. Esta línea debe tener un goteo
continuo para permitir que, por medio del flujo de gravedad, la filtración de aceite regrese al cárter de la transmisión.
Una válvula segura se construye en la cubierta de control de transmisión y se abrirá para derivar el aceite sólo si se crea
una presión excesiva debido a un conducto bloqueado.
Con el motor funcionando a cualquier velocidad y la turbina y los ejes motores detenidos, el convertidor está en una
condición de “detención”. La máxima potencia o “detenciones” con el acelerador a fondo por más de 30 segundos al mismo
tiempo, generará calor excesivo y puede causar daños en el sello de la transmisión o en el convertidor.
La válvula de regulación de presión del convertidor está compuesta de un cuerpo de válvula, un carrete de la válvula y
un resorte de apoyo. El carrete es apoyado por un resorte para mantener la válvula cerrada hasta que se acumule una
presión de aceite específica. La válvula se utiliza para mantener una presión dada dentro del convertidor para asegurar el
funcionamiento apropiado bajo todas las condiciones.
FIG. A –Unidad del convertidor de torsión-Sección transversal
-2
DIAGRAMA DEL FLUJO DE ACEITE DEL CONVERTIDOR DE LA SERIE C-5000
RESPIRADERO &
VÁLVULA ANTI
AL REFRI-
RETORNO
RESPIRADERO & GERANTE AL FILTRO
VÁLVULA ANTI RETORNO VÁLVULA DE
REGULACIÓN
DESDE CUBIERTA DE PRESIÓN
DE CONTROL DE AL FILTRO
LA TRANSMISIÓN
BOMBA
DE
CARGA
BOMBA DE
CARGA
DESDE EL
CÁRTER DE LA
TRANSMISIÓN
DESDE EL
CÁRTER DE LA
TRANSMISIÓN
PUNTO DE
REVISIÓN “FUERA”
DEL CONVERTIDOR
VÁLVULA DE
REGULACIÓN
DE PRESIÓN
AL REFRIGERANTE
DRENAJE POR GRAVEDAD HASTA EL CÁRTER DE DRENAJE POR GRAVEDAD HASTA EL CÁRTER DE LA TRANSMISIÓN
LA TRANSMISIÓN
PRESIÓN ALTA PROPULSOR DE AJUSTE
DIRECTO A TRAVÉS DEL PROPULSOR
PRESIÓN DEL CONVERTIDOR
SUCCIÓN & LUBRICACIÓN
FIG. B – Flujo de Aceite Interno – Unidad del Convertidor de Torsión

Bomba de carga con

puerto trasero
opcional
FIG. C –Plano de despiece de la unidad del convertidor de torsión
-4-
-5-
A PRESIÓN DEL EMBRAGUE

B PRESIÓN DE SALIDA DEL CONVERTIDOR
C CONEXIÓN DEL CALIBRE DE LA TEMPERATURA DEL ACEITE DEL CONVERTIDOR
D PRESIÓN DE LUBRICACIÓN – CONEXIÓN EN T EN LA LÍNEA
INFORMACIÓN DE INSTALACIÓN DEL RESPIRADERO DE LA VÁLVULA ANTI

RETORNO:
INSTALE EL RESPIRADERO Y LA UNIDAD DE LA VÁLVULA EN EL PUERTO DE
DRENAJE DEL CONVERTIDOR MÁS ALTO. UTILICE EL CODO (1” NPT) SI ES
NECESARIO PARA COLOCAR EL RESPIRADERO EN POSICIÓN VERTICAL.
INSTRUCCIONES DE REVISIÓN PARA EL CONVERTIDOR DE TORSIÓN

Las siguientes instrucciones cubrirán el desmontaje y re PRECAUCIÓN: la limpieza es de extrema importancia y un
ensamblaje del convertidor de torsión en una secuencia que absoluto deber en la reparación y revisión de esta unidad. Antes
normalmente se seguiría después de que la unidad es de cualquier reparación, el exterior de la unidad se debe limpiar
removida de la máquina y que es revisada completamente. bien para prevenir la posibilidad de la entrada de suciedad y
materia externa al mecanismo.
NOTA: algunos modelos tendrán un rodamiento más grande en la cubierta del propulsor. El desmontaje de la cubierta propulsora y de la
turbina diferirá del procedimiento mostrado en el siguiente texto. Si su convertidor tiene un número de modelo C5502- con un guión-
91-96-97 o cualquier C 5000- guión 200 y más, vaya a la página 29 para el desmontaje y re ensamblaje de un diseño de rodamiento de la
cubierta propulsora más grande.
DESMONTAJE DEL CONVERTIDOR DE TORSIÓN
Figura 1 Figura 3
Remueva el adaptador de la bomba de carga a los pernos del Remueva la válvula reguladora de presión a los pernos del
revestimiento revestimiento.
Figura 4
Figura 2
Remueva el cuerpo de la válvula reguladora de presión, el pistón, el
Remueva la bomba de carga y la palanca del accionamiento de la resorte y el resorte de retención.
bomba.
VEA LA NOTA EN LA PÁGINA 7
Figura 5 Figura 8
Remueva el propulsor hasta los pernos de la cubierta propulsora Remueva el anillo de retén de la turbina
Figura 6
Instale dos pernos en los orificios roscados en la cubierta propulsora.
Figura 9
Gire de manera pareja los pernos para remover la cubierta
propulsora. Nota: se recomienda que haya un recipiente disponible Dos pernos instalados en los orificios roscados facilitarán la extracción
para atrapar el aceite sobrante en la sección de la rueda. de la turbina.
Figura 7 Figura 10
Remueva la cubierta propulsora. Remueva el anillo de retención y el anillo de sujeción de la turbina.
Figura 11 Figura 14
Remueva el anillo de retén del miembro de reacción. Por medio de una ranura, haga palanca en el deflector de aceite y
en la unidad del propulsor del revestimiento.
Figura 12
Figura 15
Remueva el separador y el miembro de reacción. Levante la unidad del propulsor del soporte del estator.
Figura 13
Figura 16
Por medio de ranuras en el revestimiento del convertidor, remueva
el anillo de retén del deflector de aceite. Remueva el anillo de retén del embrague del concentrador
propulsor.
Figura 17
Remueva el engranaje del concentrador propulsor y el deflector de Figura 20
aceite del propulsor. Rote los engranajes de la bomba para exponer los extremos del anillo de
fijación en la ranura del engranaje de la bomba. Remueva el anillo de fijación
de la ranura del mismo. De la parte trasera del revestimiento del convertidor,
de un golpecito al engranaje de la bomba y al rodamiento del revestimiento.
El anillo de fijación removido permanecerá entre el engranaje y el
rodamiento.
Figura 18
Remueva el anillo de retén del rodamiento del concentrador propulsor.
Dé vuelta el propulsor, de un golpecito al rodamiento del
concentrador. Nota: este rodamiento es un rodamiento de rodillos en
el diseño grande del rodamiento de la cubierta propulsora. Figura 21
Remueva los pernos del soporte del estator.
Figura 19
Enderece las pestañas de fijación del perno del concentrador propulsor. Remueva
los pernos del concentrador. Nota: algunas unidades tendrán un anillo de soporte
en vez de pestañas de fijación. El propulsor y concentrador se deben re ensamblar Figura 22
como se explica en la Figura 51. Remueva el propulsor a los pernos del Remueva el soporte del estator.
concentrador propulsor. Remueva el concentrador propulsor y la junta tórica.
VAYA A LA SECCIÓN DESPUÉS DE LA FIGURA 32

PARA EL DESMONTAJE DE LA TRANSMISIÓN
UNIVERSAL DIRECTA.
DESMONTAJE DEL AJUSTE DE LA TRANSMISIÓN
Figura 25
Cierre los engranajes de salida con una barra suave. Remueva la
tuerca de la brida de unión, la arandela, la junta tórica y la brida del
eje motor.
Figura 23
Remueva los pernos de la tapa del rodamiento del eje de la turbina.
Remueva la tapa del rodamiento.
Figura 26
Remueva las tuercas de los pasadores cortos de la tapa del rodamiento
de salida y las arandelas.
Figura 24
Remueva los pernos del adaptador propulsor del tacómetro de la Figura 27
turbina. Instale dos pernos en los orificios roscados, gire
equitativamente, remueva el adaptador. Remueva la tapa del rodamiento de salida y el sello de aceite.
Figura 30
Figura 28 Por medio de un par de alicates del anillo de fijación externo de 45°
como se muestra en la Figura 30, remueva el engranaje al anillo de
Abra el eje de la turbina y la unidad del engranaje del rodamiento. fijación del eje de la ranura del anillo de fijación.
Figura 29 Figura 31
Dé un golpecito al eje motor para soltar el eje motor al anillo de Abra el eje motor a través del engranaje y fuera del revestimiento del
fijación. Vea el Diagrama A. convertidor. Vea los Diagramas B y C.
DIAGRAMA A DIAGRAMA B
LIMPIEZA
Limpie todas las piezas profundamente utilizando un fluido solvente
de limpieza. Se recomienda que las piezas se sumerjan en el fluido de
limpieza y que se muevan hacia arriba y abajo lentamente hasta que
se disuelvan todos los lubricantes viejos y materiales externos y las
piezas estén bien limpias.
PRECAUCIÓN: tenga cuidado para evitar irritaciones en la piel,

quemaduras e inhalación de vapores cuando esté usando el solvente
de limpieza.
RODAMIENTOS
Remueva los rodamientos del fluido de limpieza y golpéelos contra
un bloque de madera para sacar las partículas solidificadas de
lubricante. Sumérjalas nuevamente en el fluido para quitar las
DIAGRAMA C partículas. Repita la misma operación hasta que los rodamientos
estén bien limpios. Seque los rodamientos utilizando aire
comprimido libre de humedad. Tenga cuidado de dirigir el flujo de
aire a lo largo del rodamiento para evitar que giren. No gire los
rodamientos cuando se estén secando. Los rodamientos se pueden
rotar lentamente con la mano para facilitar el proceso de secado.
REVESTIMIENTOS
Limpie profundamente el exterior e interior de los revestimientos,

las tapas de rodamientos, etc. Las piezas fundidas se pueden
limpiar en tanques de solución caliente con soluciones alcalinas
suaves para que no tengan superficies con tierra o pulidas. Las
piezas deberían permanecer en la solución lo suficiente como para
que se limpien y calienten bien. Esto permitirá la evaporación de la
solución y a enjuagar el agua. Las piezas limpiadas en los tanques
de solución deben enjuagarse bien con agua limpia para remover
todos los restos de álcalis. Las piezas fundidas también se pueden
limpiar con vapores limpiadores.
Figura 32 PRECAUCIÓN: tenga cuidado para evitar la inhalación de vapores e

irritaciones cutáneas cuando utilice limpiadores alcalinos.
Remueva el anillo de retén del rodamiento delantero del eje motor,
remueva el rodamiento del revestimiento. Todas las piezas limpiadas se deben secar bien de inmediato por
medio de aire comprimido libre de humedad o trapos absorbentes
suaves sin pelusas libre de materiales abrasivos, tales como
relleno de metal, aceite contaminado o compuestos solapados.
INSPECCIÓN
DESMONTAJE DE LA TRANSMISIÓN UNIVERSAL DIRECTA
La importancia de una inspección cuidadosa y profunda de todas las
piezas no puede ser subestimada. El remplazo de todas las piezas que
1. Asegure la brida de unión para prevenir el volcamiento.
muestran indicios de desgaste o estrés eliminarán fallas costosas y
2. Remueva la arandela de la tuerca de la brida de unión, la junta evitables en el futuro.
tórica y la brida del eje de la turbina.
3. Remueva los pernos de retén del rodamiento trasero del eje RODAMIENTOS
de la turbina.
4. Remueva el eje de la turbina, el retén del rodamiento y Inspeccione cuidadosamente todos los rodillos, cajas y carcasas por si
rodamiento del revestimiento. están desgastados o tienen astillas o abolladuras para determinar el
5. Presione el eje de la turbina del rodamiento. estado de los rodamientos para usos futuros. No remplace un cono o
6. Remueva el anillo de retén del rodamiento del retén. carcasa del rodamiento individualmente sin remplazar la carcasa par o
7. Presione el rodamiento y el sello de aceite del retén del cono al mismo tiempo. Después de la inspección, bañe los rodamientos
rodamiento. en un fluido de transmisión automática y envuélvalos en paños sin
pelusas o papel para protegerlos hasta la instalación.
4. Instale la brida de unión en el eje de la turbina, hágalo con

Sellos de aceite, juntas, etc. cuidado para no dañar el sello de aceite. Instale la junta tórica, la
arandela de la brida y la tuerca de la brida nuevas. Asegure la brida
El remplazo de sellos de aceite de carga del resorte, juntas tóricas, de unión y tense la tuerca de la brida a una torsión de 200 a 250 ft.
anillos de sellado metálicos, juntas y anillos de fijación es más Lbs. [271, 2 – 338,9 Nm].
económico cuando la unidad es desmontada que la revisión
prematura para remplazar estas piezas en el futuro. La pérdida de
5. Instale el anillo sellador de aceite nuevo en el eje de la turbina.
lubricante a través de un sello desgastado puede resultar en fallas de
Instale la nueva junta en el retén del rodamiento.
otras piezas más caras del ensamble. Los miembros de sellado se
deberían manipular cuidadosamente, particularmente cuando son
instalados. Cortes, rasguños o curvaturas bajo la saliente del sello 6. Instale la unidad del eje de la turbina en el revestimiento del
daña seriamente su eficiencia. Aplique una capa delgada de Permatex convertidor y asegure con pernos y arandelas. Tense a la torsión
N° 2 en el diámetro externo del sello de aceite para asegurar que el especificada.
aceite calce en el retén. Cuando se ensamblen anillos de sellado de
metal nuevos, se deberían lubricar con una capa de grasa para chasis
para estabilizar los anillos en sus ranuras para facilitar el ensamblaje
de los miembros pares. Lubrique todas las juntas tóricas y sellos con
Fluido de Transmisión Automática antes del ensamblaje.
Engranajes y ejes
Si el proceso magna-flux está disponible, utilice el proceso para revisar
las piezas. Examine los dientes en todos los engranajes
cuidadosamente por desgaste, picaduras, astillas, abolladuras, fisuras o
grietas. Si los dientes del engranaje muestran puntos donde la
cementación está desgastada o agrietada, remplácelo por un engranaje
nuevo. Las abolladuras pequeñas se pueden remover con un bruñidor
adecuado. Inspeccione los ejes y los árboles tubulares para asegurarse
de que no estén doblados o curvados y que los ejes están bien.
Revestimientos, cubiertas, etc.

Inspeccione los revestimientos, las cubiertas y las tapas de Figura 33
rodamientos para asegurarse que estén bien limpios y que las
Instale el rodamiento delantero del eje motor y asegure con el anillo
superficies de contacto, los diámetros interiores del rodamiento, etc.
de retén.
estén libres de abolladuras o asperezas. Revise todas las piezas
cuidadosamente por grietas y ver la condición que podría causar
filtraciones de aceite o fallas.
RE ENSAMBLE DEL CONVERTIDOR DE TORSIÓN

Las siguientes instrucciones del re ensamblaje de los componentes
están dadas en una secuencia que se debe seguir en la
reconstrucción.
RE ENSAMBLE DE LA TRANSMISIÓN UNIVERSAL DIRECTA

Para el re ensamblaje de la transmisión de ajuste vea la figura 33.
1. Presione el rodamiento de salida trasero en el retén del

rodamiento. Asegúrelo con el anillo de retén.
2. Aplique una capa delgada de Permatex N° 2 en el diámetro

exterior del sello de aceite de salida. Presione el sello de aceite
Figura 34
(saliente del sello hacia abajo) en el retén del rodamiento trasero.
Posicione el engranaje de salida en el revestimiento del convertidor
3. Presione el eje de la turbina en el rodamiento trasero y a través con un concentrador más largo de engranaje hacia la parte trasera del
del retén del rodamiento. revestimiento. Vea el Diagrama A.
DIAGRAMA A Figura 36
De golpecitos al eje motor y al rodamiento en el revestimiento y a
través del engranaje de salida. Vea el Diagrama C.
Figura 35 DIAGRAMA C
Inserte el eje motor a través de la parte trasera del revestimiento del
convertidor. Alinee las ranuras del eje motor con las ranuras en el eje.
Posicione el anillo de fijación en el eje antes de que entre al
rodamiento delantero. Vea el Diagrama B.
Figura 37
De un golpecito al eje motor a través del engranaje hasta que la
ranura del anillo de fijación despeje el engranaje de salida. Utilizando
DIAGRAMA B un par de alicates de 45° para el anillo de fijación externo, instale el
anillo de fijación, y asegúrese que el anillo esté completamente en
posición en la ranura.
Figura 41
Figura 38 Instale el soporte del estator sobre el eje de la turbina con precaución
para no dañar el anillo de sellado de aceite del eje de la turbina.
Instale el rodamiento trasero del eje de la turbina en el revestimiento
del convertidor. Posicione el nuevo anillo de sellado de aceite en el
eje de la turbina.
Figura 42
Instale los pernos del soporte del estator y tense a la torsión
Figura 39 especificada.
De un golpecito en el eje de la turbina en el rodamiento trasero.
Figura 43
Figura 40
Aplique una capa delgada de Permatex N° 2 en el diámetro exterior
Instale el nuevo resorte de expansión del anillo de sellado y el anillo del sello de aceite de salida. Presione el sello de aceite (saliente del
de sellado en el soporte. La brecha del resorte de expansión será de sello hacia abajo) en el retén del rodamiento trasero. Posicione la
180° de la unión del gancho del anillo de sellado. nueva junta en el retén del rodamiento. Instale el retén en los
pasadores cortos.
Figura 47
Figura 44
Instale las tuercas y la arandela de retén, tense a la torsión del sello de aceite propulsor del tacómetro. Presione el sello (saliente
especificada. del sello hacia arriba) en el retén del rodamiento del eje de la turbina.
Instale una nueva junta tórica en el retén, posicione el retén en el
revestimiento del convertidor.
Figura 45
Instale la brida de unión de salida, la junta tórica, la arandela y la
tuerca. Bloquee los engranajes de salida con una barra suave. Tense la Figura 48
tuerca de la brida a una torsión de 200 a 250 ft. Lbs. [271,2 – Instale los pernos de retén y tense a la torsión especificada.
338,9}Nm].
Figura 46 Figura 49
Posicione el adaptador del tacómetro del eje de la turbina en el eje. Posicione el anillo de retén del rodamiento del engranaje de la bomba
Instale los pernos y tense a la torsión especificada. Ponga un alambre en el engranaje de la bomba. Presione el rodamiento del engranaje de
fijador para prevenir el aflojamiento. la bomba en el concentrador del rodamiento y asegúrelo con un anillo
de retén.
Figura 52
del sello de aceite del deflector de aceite. Presione el sello (saliente
del sello hacia arriba) en el deflector de aceite. Lubrique el anillo de
sellado del deflector. Posiciónelo de manera plana sin giros en el
Figura 50 deflector.
Con el anillo de sujeción del rodamiento del engranaje de la bomba en el revestimiento, de
un golpecito al engranaje y al rodamiento en el diámetro interior de la bomba del
revestimiento. Rote el engranaje de la bomba para exponer los extremos del anillo de
fijación. Instale el anillo de fijación asegurándose de que el anillo está totalmente
posicionado en la ranura.
RE ENSAMBLAJE DEL CONCENTRADOR Y EL PROPULSOR
Limpie la superficie de montaje del concentrador y los orificios roscados

con solvente. Seque bien y, asegúrese de que los orificios roscados estén
limpios y secos. Instale la nueva junta tórica en el concentrador propulsor.
Figura 53
Instale el deflector de aceite en el propulsor con precaución para
no dañar el sello del deflector de aceite.
Figura 51
Alinee los orificios en el propulsor con el concentrador propulsor. Con
precaución para no interrumpir la junta tórica. Instale el anillo de soporte
y los tornillos de seguridad especiales. Tense los tornillos a 58-64 ft. Lbs
[79-87 Nm]. NOTA: el ensamblaje del concentrador deber completarse
dentro de un periodo de quince minutos desde el comienzo de la
instalación del tornillo. El tornillo especial es sólo para ser utilizado en
una instalación. Si el tornillo se remueve por cualquier motivo, se debe
remplazar. La pintura epoxi que queda en los orificios del concentrador Figura 54
se debe remover con la llave adecuada y limpiar con solvente. Seque bien Instale el engranaje del concentrador propulsor y asegúrelo con el
el orificio y utilice un tornillo nuevo para la reinstalación. Instale el anillo de retén.
rodamiento del concentrador y asegúrelo con el anillo de retén.
Figura 58
Asegure el miembro de reacción con el anillo de retén.
Figura 55
Posicione el deflector de aceite y la unidad del propulsor en el
soporte del estator. PRECAUCIÓN: no dañe el anillo de sellado del
soporte o el anillo de sellado del deflector.
Figura 59
Instale el anillo de sujeción de la turbina en la ranura interna del anillo
de fijación. Tenga cuidado de estirar demasiado el anillo protector no
calzará en esa posición. (Vea la Figura 60).
TURBINA
MIEMBRO DE
Figura 56
REACCIÓN
Con el deflector de aceite y el propulsor totalmente en posición,
instale el anillo de retén del deflector de aceite.
ANILLO DE
RETÉN
EJE DE LA
TURBINA
ANILLO DE
ANILLO PROTECTOR SUJECIÓN
Figura 60
Figura 57
Instale el anillo protector sobre el anillo de sujeción, asegurándose de
Instale el separador del miembro de reacción en el soporte del que el anillo protector este totalmente en su posición como se
estator con la espiga del separador hacia afuera. Instale el miembro muestra. Instale la turbina en el eje de la turbina.
de reacción.
Figura 64
Figura 61
Con anillos de fijación en posición en el exterior y en las ranuras
Instale el anillo de retén de la turbina. interiores de la palanca del accionamiento de la bomba., inserte la
palanca en el engranaje del accionamiento de la bomba.
Figura 62
Figura 65
Lubrique la nueva junta tórica y posiciónela en la cubierta
propulsora. Lubrique la nueva junta tórica y posiciónela en el adaptador de la
bomba de carga. Instale la bomba de carga en el revestimiento del
convertidor y asegúrela con pernos y arandelas.
Figura 63
Figura 66
Posicione la cubierta propulsora en el propulsor con cuidado para no
dañar la cubierta a la junta tórica propulsora. Instale los pernos de la Inserte el resorte de la válvula reguladora de presión en el retén del
cubierta y tense a la torsión especificada. resorte, posicione el resorte y el retén en el revestimiento.
Figura 67
Inserte el pistón de la válvula en el cuerpo de la válvula como se muestra.
Figura 68
Con una nueva junta en el lugar, comprima el resorte de la válvula con el
pistón y el cuerpo de la válvula. Instale los pernos de retén. Tense los pernos del cuerpo de la válvula a la torsión especificada.
(Vea la página 34 para la instalación del sensor de velocidad).
ASISTENCIA DE LA MÁQUINA LUEGO DE LA REVISIÓN DEL CONVERTIDOR DE TORSIÓN

La transmisión, el convertidor de torsión y su sistema hidráulico aliado 5. En los convertidores de torsión montados remotamente, remueva
son importantes vínculos en la línea de transmisión entre el motor y el tapón de drenaje del convertidor de torsión e inspeccione el interior
las ruedas. La operación adecuada de cada unidad depende en gran del revestimiento del convertidor, los engranajes, etc. Si se nota la
parte de la condición y operación de la otra, por lo tanto, siempre que presencia considerable de materia externa, será necesario que se
se realice la reparación o revisión de una unidad, se debe considerar el remueva, desmonte y se limpie bien el convertidor. Se tiene razón al
balance del sistema antes de que el trabajo se considere completo. pensar que es trabajo extra; sin embargo, ese trabajo es de menor
costo en comparación al costo de las dificultades que pueden aparecer
Después de que se ha instalado la transmisión revisada o reparada en por la presencia de tales materiales en el sistema.
la máquina, el refrigerante de aceite y el sistema hidráulico conector
se deben limpiar bien. Esto se puede llevar a cabo de varias maneras y 6. Re ensamble todos los componentes y sólo utilice el tipo de aceite
el método que se empleará se debe realizar con un cierto criterio. recomendado en la sección de lubricación. Llene la transmisión a
través de las aberturas de llenado hasta que el fluido llegue a la marca
Los siguientes son los pasos considerados como mínimos que se deben BAJA en la varilla de aceite de la transmisión. NOTA: si es que la varilla
tomar: de aceite no es asequible, se proporcionan tapones de revisión del
nivel de aceite.
1. Drene todo el sistema a fondo.
Remueva el tapón de revisión INFERIOR, llene hasta que el aceite salga
2. Desconecte y limpie todas las líneas hidráulicas. Si es factible, las del orifico de aceite INFERIOR. Remplace el relleno y el tapón de nivel.
líneas hidráulicas se deberían remover de la máquina para la limpieza.
Prenda el motor por dos minutos a 500-600 RPM para cebar el
3. Remplace los elementos del filtro de aceite, limpiando las cajas del convertidor de torsión y las líneas hidráulicas. Revise otra vez los
filtro a fondo. niveles de fluido en la transmisión con el motor funcionando a ralentí
(500-600 RPM).
4. El refrigerante de aceite se debe limpiar a fondo. El refrigerante se
debería limpiar con aceite y aire comprimido hasta que toda la materia Agregue la cantidad necesaria para traer el nivel de fluido a la marca
externa se haya removido. El limpiar hacia el mismo lado del flujo de BAJA en la varilla de aceite o hasta que fluya libremente del orificio
aceite no limpiará adecuadamente l refrigerante. Si es necesario, la del tapón de revisión del nivel de aceite. Instale el tapón del nivel de
unidad del refrigerante se debería remover de la máquina para la aceite o la varilla de aceite. Revise nuevamente con aceite caliente
limpieza, utilizando aceite, aire comprimido y limpiador en vapor para (180-200°F) [82,2-93,3°C].
ese propósito. NO utilice los compuestos de descarga con propósitos
de limpieza. Llene el nivel de aceite hasta la marca LLENO en la varilla de aceite o
hasta que fluya libremente desde el tapón de nivel de aceite
SUPERIOR.
7. Revise nuevamente todos los tapones de drenaje, líneas,

conexiones, etc. por filtraciones y tense cuando sea necesario.
ESPECIFICACIONES E INFORMACIÓN DEL SERVICIO-TRANSMISIÓN SERVOASISTIDA

Y COVERTIDOR DE TORSIÓN
PRESIÓN DE SALIDA Convertidor de salida 011 temp 180 -200 F°
FILTRACIÓN DE ACEITE By-pass de seguridad del filtro de aceite de flujo completo. También la malla de filtro
DEL CONVERTIDOR [823 -933 C°]
En el cárter al fondo de la transmisión
Transmisión 1n NEUTRAL
PRESIÓN DEL EMBRAGUE 180-220 psi 112411 -15168 kPa] –Con freno de mano
Especificaciones de funcionamiento:
(Vea la nota) 011 temperatura 180° -200° F [1822° -933° C]
Presión mínima de 55 psi 13793 kPa] a una velocidad del motor de 2000 RPM Y una presión
Motor en ralentí (400 a 600 RPM) dirección de cambio directo y embragues de velocidad
De salida máxima de 70 psi 14826 kPa] con el motor operando a una velocidad no regida por carga
Toda la presión del embrague debe ser igual dentro de 5 psi 1345 kPa] si la presión
TIPO DE EMBRAGUE Hacia adelante y reversa- Manual de selección de velocidad--Manual del embrague varía en cualquier embrague más de 5 psi 1345 kPa] repare el embrague
DE CONTROLES Múltiples discos compensación de desgaste automático de la liberación del resorte
de accionamiento hidráulico y sin ajustes. Todos NOTA: nunca utilice los frenos de servicio mientras se está revisando la presión del embrague
los embragues 011 enfriados y lubricados Las unidades que tienen freno de accionamiento hacia adelante y/o marcha atrás
EMBRAGUE INTERIOR 01SC Fricción no darán una lectura real.
DISCO EXTERNO DEL EMBRAGUE Acero SIEMPRE UTILICE EL FRENO DE MANO CUANDO ESTE REVISANDO LA
PRESIÓN DEL EMBRAGUE.
LUBRICACIÓN
LUBRICANTES RECOMENDADOS PARA LOS COMPONENTES, LA TRANSMISIÓN

SERVOASISTIDA Y LOS CONVERTIDORES DE TORSIÓN
TIPO DE ACEITE Vea el cuadro de lubricación.
Temperatura ambiente predominante

CAPACIDAD Consulte el manual del operador sobre el modelo de la
máquina aplicable para la capacidad del sistema. El convertidor de torsión, Rango de
la transmisión y el sistema hidráulico aliado se deben considerar temperatura “1”
como un todo para determinar la capacidad
PERÍODO DE REVISIÓN Revise el nivel de aceite del CUANDRANTE Y con el motor funcionando a
Rango de
500-600 RPM y el aceite a 180 - 200° F [82, 2 93, 3° C] temperatura “2”
Mantenga el nivel de aceite en la marca de LLENO
PERIODO NORMAL * Cada 500 horas cambie el elemento del filtro de aceite Rango de
temperatura “3”
DE DRENAJE Cada 1000 horas drene y rellene el sistema como sigue
Rango de
Aceite a 150 Drene a unos 200° F [65,6-93,3° C]. temperatura “4”
NOTA: se recomienda que los elementos del filtro se cambien después Rango de
temperatura “5”
de 50 y 100 horas de operación en las unidades nuevas y reparadas o
reconstruidas
(a) Drene la transmisión y remueva la malla del cárter. Limpie la pantalla

a fondo y reemplace utilizando juntas tóricas nuevas.
(b) Drene los filtros de aceite, remueva los elementos del filtro. Limpie el
armazón de los filtros e instale los elementos nuevos.
(c) Rellene la transmisión hasta la marca BAJA.
(d) Prenda el motor a 500-600 RPM para cebar el convertidor y las líneas.
(e) Revise nuevamente el nivel con el motor funcionando a 500 600 RPM y
agregue aceite para traer el nivel a la marca BAJA. Cuando la temperatura del aceite
está alta (180-200° F.) [82,2-93,3° C] haga la última revisión de aceite. TRAIGA EL
NIVEL DEL ACEITE HASTA LA MARCA DE LLENADO.
* Los periodos normales de drenaje y los intervalos de cambio de filtro son para condiciones medio ambientales y ciclos de trabajo promedio. Las
temperaturas severas o sostenidamente altas o las condiciones atmosféricas con mucho polvo causarán contaminación y deterioro acelerado. Se debe
utilizar el criterio en las condiciones extremas para determinar los intervalos de cambio requeridos.
-22
TORSIÓN EN (LBS.-FT .)
PERNOS, TORNILLOS DE CASQUETE Y TUERCAS
Identificación grado 5, 3 boquillas radiales Identificación grado 8, 6 boquillas radiales

separadas a 120° de la cabeza del perno separadas a 60° de la cabeza del perno
LUBRICADOS O ESTAÑADOS
Grado 5 Grado 8
Tamaño nominal Rosca de fina Rosca gruesa Rosca fina Rosca gruesa
Torsión lbs. Ft/Nm Torsión lbs. Ft/Nm Torsión lbs. Ft/Nm Torsión lbs. Ft/Nm
3125 16-20 [21,7 – 27,1] 12-16 [163-21,7] 28-32 [38,0-43,4] 26-30 [35,3-40,7]
3750 26-29 [35,3-39,3] 23-25 [31,2-33,9] 37-41 [50,2-55,6] 33-36 [44,7-48,8]
4375 41-45 [55,6-61,0] 37-41 [50,2-55,6] 58-64 [78,6-86,8] 52-57 [70,5-77,3]
5000 64-70 [86,8-94,9] 57-63 [77,3-85,4] 90-99 [122,0-134,2] 80-88 [108,5-119,3]
5625 91-100 [123,4-135,6] 82-90 [111,2-122,0] 128-141 [173,5-191,2] 115-127 [156,0-172,2]
ESPECIFICACIONES DE LA REVISIÓN DE PRESIÓN Y FLUJO DE ACEITE. TODAS

LAS REVISIONES HECHAS CON ACEITE CALIENTE (180 200° F.) [82,2 93,3° C].
A. Presión del embrague en la cubierta de control de la transmisión Vea las especificaciones e información del servicio,
B. Transmisión a la línea del convertidor Vea el diagrama de flujo de aceite externo.
C. Presión de salida del convertidor Vea las revisiones de la presión y del flujo de aceite.
D. Conexión de la temperatura del medidor Vea el diagrama de flujo de aceite externo.
E. Presión de lubricación Máximo de 25 p.s.i. [172,4 kPa] a ralentí alto libre. Vea el diagrama de flujo de aceite
Línea de retorno del convertidor externo.
Salida de la bomba del convertidor Vea el cuadro de la bomba.
GUÍA PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
La siguiente información se presenta para ayudar a ubicar la fuente de dificultad en una unidad que no funciona bien. Es necesario considerar la
transmisión de la bomba de carga del convertidor de torsión, el refrigerante de aceite y las líneas conectoras de aceite como un sistema completo cuando la fuente
de problema este reduciéndose debido a la operación adecuada de cualquier unidad depende en gran medida de la condición y operación de los otros. Por medio
del estudio de los principios de operación, junto con la información en esta sección, puede que sea posible corregir cualquier falla que pueda ocurrir en el sistema.
EL PROCEDIMIENTO PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS ESTÁ COMPUESTA BÁSICAMENTE DE DOS CLASIFICACIONES: MECÁNICA E HIDRÁULICA.
REVISIONES MECÁNICAS
Antes de revisar cualquier pieza del sistema desde el punto de vista hidráulico, las siguientes revisiones mecánicas se deberían llevar a cabo.
1. Se debería realizar una revisión para asegurarse de que todos los vínculos de la palanca de control estén conectados y ajustados adecuadamente en todos los
puntos de conexión.
2. Revise las palancas de cambio y varas para la tapa o restricciones en el viaje que podrían prevenir una activación completa, las palancas de cambio
manual en la caja de transmisión, si no se puede conseguir una activación completa , la dificultad podría estar en la cubierta de control y en la unidad de la
válvula.
REVISIONES HIDRÁULICAS
Antes de revisar en el convertidor de torsión, la transmisión y los sistemas hidráulicos por las presiones y el índice de flujo de aceite*, es esencial que se hagan las
siguientes revisiones preliminares.
1. Revise el nivel de aceite en la transmisión. Esto se debe llevar a cabo con temperaturas de aceite de 180-200°F. [82,2-93,3°C]. NO INTENTE HACER ESTAS
REVISIONES CON ACEITE FRÍO. Para tener la temperatura del aceite a estas especificaciones, es necesario o trabajar la máquina o “ahogar” el convertidor.
Donde el anterior significa que no es práctico, el último significa que se debería emplear como sigue
Active las palancas de cambio hacia delante y en alta velocidad y aplique los frenos. Acelere el motor de la mitad a tres cuartos del acelerador,
Mantenga el ahogamiento hasta que se alcance la temperatura deseada de salida del convertidor.PRE CAUCIÓN: EL ACELERADOR DE
AHOGAMIENTO AL MÁXIMO AUMENTA LA VELOCIDAD DEBIDO A QUE UN LARGO DE TIEMPO EXCESIVO SOBRECALENTARÁ EL
CONVERTIDOR.
-23
REVISIONES DEL FLUJO DE ACEITE Y DE PRESIÓN
Siempre que la función no adecuada es evidente que se debería realizar y registrar la siguiente revisión de presión básica y del flujo de aceite. También se
recomienda que estas revisiones se realicen periódicamente como una medida de mantenimiento preventivo. Haciendo esto, será posible la detección de dificultades
antes que ocurra la falla en realidad, además, permitirá organizar la operación de reparación. Asimismo, la reparación de dificultades menores se puede realizar a un
costo considerablemente menor y en menos tiempo que cuando es tarde y ocurran los desperfectos.
Por medio del análisis de los resultados de estas revisiones a través de la comparación con las especificaciones y entre ellas indicará, en la mayoría de los
casos, el ítem básico o la unidad en el sistema como la fuente de dificultad. Una mayor revisión de esa unidad permitirá aislar la causa específica del problema.
(VEA EL DIAGRAMA DE TUBERÍAS Y DEL PUNTO DE REVISIÓN)
PRESIÓN DE ACEITE EN EL PUERTO DE SALIDA DEL CONVERTIDOR.
Instale el medidor de presión hidráulica a la conexión de PRESIÓN en la válvula reguladora del convertidor o a la SALIDA DEL CONVERTIDOR del grifo de
presión. No todos los modelos tienen válvulas reguladoras de presión). Revise y registre la presión de aceite a 2000 RPM y a velocidad máxima (motor acelerado al
máximo) (vea las instrucciones sobre la Detención del Convertidor listado previamente).
MODELO DE PRESIÓN MÍNIMA DE SALIDA PRESIÓN MÁXIMA DE SALIDA

CONVERTIDOR DEL CONVERTIDOR DEL CONVERTIDOR
Si un medidor de flujo está disponible, instale la línea de entrada entre la bomba de carga del convertidor y los filtros de
aceite. El medidor de flujo debe poder soportar 300 p.s.i. [2068,4 kPa].
Desconecte la manguera entre la bomba y el filtro en el extremo del filtro y, por medio de piezas de sujeción adecuadas,
conéctela al puerto de presión del tester. Instale la manguera entre el filtro y el tester, conectándolo al puerto de depósito del tester.
NO UTILICE LA VÁLVULA DE CARGA DEL TESTER EN CUALQUIER MOMENTO DE LA PRUEBA. Cuando se tome la lectura del flujo, todas deben ser tomadas
en la primera mitad (izquierda) del medidor de flujo. Siempre que la aguja se muestre en la mitad derecha del medidor, corrija cambiándola a una escala más alta.
Si un medidor de flujo no está disponible para revisar la salida de la bomba del convertidor, proceda con la transmisión manual y las revisiones del
convertidor. Si el convertidor muestra filtración dentro de las especificaciones y las presiones del embrague de (180 a 220 p.s.i.) [1241,1 -1516,8 kPa] son todas
iguales dentro de 5 p.s.i. [34,5 kPa] vaya al párrafo sobre la Salida de la Bomba de Carga del Convertidor bajo.
LAS BOMBAS ESTÁN TASADAS A 2000 RPM –Vaya al Manual de Fabricación del Vehículo para la salida de la bomba especifica.
CLASIFICACIONES DE LA BOMBA NOMINAL:
La salida de la bomba que se describe, se aplica a una bomba nueva en cada caso. Un 20% de tolerancia bajo esta cifra es permisible; sin embargo, si la salida de
la bomba está a más del 20% bajo la especificación, la bomba se debe remplazar o reconstruir.
-24
FILTRACIÓN DEL EMBRAGUE DE LA TRANSMISIÓN
Revise las presiones del embrague a bajo ralentí del motor con aceite a temperaturas de operación de 180 200 F. [82, 2 93,3 C]. La velocidad del motor debe ser
constante durante toda la revisión de la fuga. Cambie la palanca hacia adelante en las velocidades 4 u 8. Registre las presiones. Cambie la palanca marcha atrás en 1°.
Toda la presión debe ser igual dentro de 5 p.s-i. [34,5 kPa].
Si la presión del embrague varía en cualquier embrague más de 5 p.s.i. [34,5 kPa], repare el embrague.
Si hay disponible un medidor de flujo, instale la línea de entrada que salga de la bomba del convertidor. Vea el diagrama de flujo para la ubicación de la presión en
las revisiones de flujo. Revise el volumen de la bomba a 2000 RPM y a ralentí bajo del motor. Registre las lecturas. Vea as especificaciones de volumen de la bomba a
2000 RPM,
Instale el medidor de flujo en la línea que va desde la transmisión hasta el convertidor. Revise el volumen del aceite a 2000 RPM y a ralentí bajo en las
siguientes selecciones de velocidad. Registre las lecturas.
Hacia delante-baja velocidad directa alta Reversa-baja velocidad
Reste las lecturas en cada velocidad de la lectura del volumen de la bomba para obtener la fuga del embrague de la transmisión.
Ejemplo: Volumen de la bomba en ralentí 8 gal. Volumen de la bomba 8 gal.

Hacia delante-baja velocidad directa alta 6 gal. Hacia delante-velocidad baja 6 gal.
Reversa-baja velocidad 6 gal. Fuga del embrague 2 gal.
Si la fuga del embrague varía más de 1 gal, de un embrague a otro, repare el embrague.
FUGA EN LOS EMBRAGUES DE LA TRANSMISIÓN
La fuga en la serie 3000 no debe exceder 4 gal. como máximo.
La fuga en la serie 5000 no debe exceder 4 gal. como máximo
FLUJO DE LUBRICACIÓN DEL CONVERTIDOR
Desconecte la línea del RETORNO DEL CONVERTIDOR en la transmisión con el motor funcionando a 2000 RPM y mida el aceite dentro de un recipiente
de un galón. Mida la fuga de aceite por 15 segundos y multiplique el volumen de aceite por cuatro para obtener los galones por minute de fuga.
FUGA EN EL CONVERTIDOR
La fuga en la serie C270 no excede 2 gal. máx.
La fuga en la serie C16000 no excede 5 gal. máx.,
PRESIÓN DEL EMBRAGUE BAJA CON FUGA NORMAL DEL EMBRAGUE
CAUSA SOLUCIÓN
1. Nivel de aceite bajo, 1. Llene hasta el nivel adecuado,
2. Resorte dañado en la válvula reguladora de la transmisión, 2. Remplace el resorte,
3. Carrete de la válvula reguladora de presión del embrague estancada en 3. Limpie el carrete de la válvula y la palanca.
posición abierta,
4. Bomba de carga defectuosa, 4. Vea el párrafo sobre la salida de la bomba de carga.
PRESIÓN DEL EMBRAGUE BAJA CON FUGA EXCESIVA DEL EMBRAGUE

1. Anillos de sellado del pistón del embrague desgastados o dañados, 1. Remplace los anillos de sellado.
2. Bola de la válvula de purga del tambor del embrague estancada en 2. Limpie a fondo la válvula de purga.
posición abierta.
3. Anillos de sellado desgastados o dañados en el soporte del embrague. 3. Remplace los anillos de sellado.
4, Salida de la bomba de carga del convertidor baja. 4. Vea el párrafo sobre la salida de la bomba de carga.
-25
SALIDA DE LA BOMBA DE CARGA DEL CONVERTIDOR BAJO
CAUSA SOLUCIÓN
1. Nivel de aceite bajo. 1. Llene hasta el nivel adecuado.
2, Malla del cárter tapada. 2. Limpie la malla y el cárter.
3, Fugas de aire en la manguera y conexiones de entrada 3. Tense todas las conexiones o remplace la manguera si es necesario.
de la bomba o manguera colapsada, 4. Remplace la bomba.
4. Bomba de aceite defectuosa.
FLUJO BAJO A TRAVÉS DEL REFRIGERANTE CON LA PRESIÓN DE ENTRADA BAJA DEL CONVERTIDOR
1, Resorte de la válvula de derivación de seguridad defectuosa, 1. Remplace el resorte,
2. Válvula de derivación del convertidor parcialmente abierta. 2. Revise si el asiento de bolas de derivación está desgastado.
3. Fuga interna excesiva del convertidor, Vea el párrafo sobre el flujo 3, Remueva, desmonte y reconstruya la unidad del convertidor
de lubricación del convertidor. por medio del remplazo de todas las piezas dañadas o desgastadas.
4. Vea el párrafo sobre la fuga del embrague.
4. Anillos de sellado desgastados o dañados en los embragues de la transmisión.
FLUJO BAJO A TRAVÉS DEL REFRIGERANTE LA PRESIÓN DE SALIDA ALTA DEL CONVERTIDOR
1. El refrigerante de aceite tapado se indica si la transmisión

de lubricación es baja. 1. Enjuague y limpie el refrigerante de aceite.
2, Línea de retorno del refrigerante restringida.
3. Puertos de aceite de lubricación en la transmisión están tapados. 2, Limpie las líneas de salida,
Se indican si la presión de lubricación de la transmisión es alta. 3. Revise las líneas de lubricación por restricciones,
SOBRECALENTAMIENTO
1. Anillos de sellado de aceite desgastados. Vea el párrafo 1, Remueva, desmonte y reconstruya la unidad del convertidor,
sobre el flujo de lubricación del convertidor
2. Bomba de aceite desgastada. 2. Remplace.
3, Nivel de aceite bajo. 3, Llene hasta el nivel adecuado.
4, La línea de succión de la bomba está recibiendo aire. 4. Revise las conexiones de la línea de aceite y tense de manera segura.
CONVERTIDOR RUIDOSO
1. Engranajes de acoplamiento desgastados. 1. Remplace.

2. Bomba de aceite desgastada. 2. Remplace.
3, Rodamientos dañados o desgastados. 3. Un desmontaje completo será necesario para determinar
qué rodamiento está defectuoso.
CARENCIA DE POTENCIA
1. RPM bajo del motor en bloqueo del convertidor. 1. Afine el motor y revise el regulador.
2. Vea “recalentamiento” y haga las mismas revisiones. 2, Haga correcciones como se explica en “sobrecalentamiento”.
-26
INSTALACIÓN DE LA CORONA DEL CONVERTIDOR DE TORSIÓN C-5000
Y PROCEDIMIENTO DE ENSAMBLAJE
-REMUEVA TODAS LAS ASPEREZAS DE LA SUPERFICIE DE

VOLANTE MONTAJE DEL VOLANTE Y DEL DIÁMETRO INTERNO DEL PILOTO,
LIMPIE CON SOLVENTE.
EL VOLANTE Y EL REVESTIMIENTO DEL MOTOR DEBEN

CONFORMAR LAS ESPECIFICACIONES DE TOLERANCIA ESTÁNDAR
S.A.E. NO.1 -S.A.E. J927 PARA LOS DIÁMETROS INTERNOS DEL
PILOTO, LAS EXCENTRICIDADES Y LAS DESVIACIONES DE LA
SUPERFICIE DE MONTAJE REVISE EL MOTOR DE LA
HOLGURA LONGITUDINAL DEL CIGÜEÑAL, DEBE TENER EL
MISMO VALOR ANTES Y DESPUÉS DE QUE EL CONVERTIDOR
DE TORSIÓN SE MONTE AL MOTOR.
-INSTALE TRES PASADORES CORTOS 235050 ESPACIADOS
IGUALMENTE. TENSE A UNA TORSIÓN DE 33 A 36 LBS.FT. [44.8
48,8 Nm].
-INSTALE LA CORONA 247041GOLPEANDO SUAVEMENTE EN EL
CTDAD. 3 POR CADA TORSIÓN A LUGAR.
PASADOR CORTO 35 LBF-FT -INSTALE LOS PASADORES CORTOS QUE SOBRAN TENSANDO
[47,5 Nm] A UNA TORSIÓN DE 33 A 36 LBS.FT. [44, 8 48,8 Nm].
-INSTALE LA PLACA DE SOPORTE 230594.
-LUBRIQUE LAS ROSCAS DEL PASADOR CORTO, ARANDELAS Y
TUERCAS BELLEVILLE CON ACEITE S.A.E. 110.
-INSTALE LAS ARANDELAS BELLEVILLE Y LAS TUERCAS DE
TOPE ELASTICAS COMO SE MUESTRA (3 ARANDELAS, CADA
PASADOR CORTO). TENSE LAS TUERCAS A LA TORSIÓN
INDICADA EN LA ILUSTRACIÓN DE ARRIBA.
PROCEDIMIENTO DEL REMPLAZO DE LA CORONA DEL VOLANTE
Cuando el anillo del volante C-5000 vaya a ser remplazado, ordene el Kit No, 802495,
Si el anillo del soporte va a ser remplazado ordene la placa de soporte de la pieza No.230594.
El kit 802495 incluye:
1 247041 Corona
24 235050 Pasador corto
96 228987 Arandela Belleville
24 229769 Tuerca del pasador corto
1 802496 Hoja de instrucciones
Al asistir la corona del volante C-5000 con 24 orificios de pernos, usted utilizará 72 de las 96 arandelas Belleville (3
en cada pasador corto) y 24 tuercas. Tense las tuercas a una torsión de 35 Ibs.ft. [47,5 Nm].
-27
-28-
DESMONTAJE DE LA SECCIÓN DEL CONVERTIDOR CON GRAN

DISEÑO DEL RODAMIENTO DE LA CUBIERTA PROPULSORA
Figura 1 Figura 4
Remueva los pernos del concentrador de la cubierta propulsora. Nota: se
Remueva la cubierta propulsora a los pernos del propulsor. Vea la
recomienda tener disponible un balde para atrapar el aceite que se queda
nota en figura 1.
en la sección de la rueda del convertidor.
Figura 2 Figura 5
Instale dos pernos en los orificios roscados en el concentrador de la cubierta. Remueva la cubierta propulsora y la turbina como una unidad.
Gire los pernos equitativamente para remover el concentrador. Vea la nota en
la figura 1.
Figura 3 Figura 6
Remueva el concentrador de la turbina al anillo de retención del eje de la Remueva el anillo de sujeción del concentrador de la turbina.
turbina
Vea la figura 13 en la página 9 para el procedimiento completo de

desmontaje del convertidor.
Figura 7
Remueva el anillo de retén del miembro de reacción. Figura 10
Remueva el concentrador de la turbina hasta el anillo de retén del

rodamiento de la cubierta propulsora.
Figura 8
Figura 11
Remueva el miembro de reacción.
Remueva la arandela del anillo de retén.
Figura 12
Figura 9
Apoye la cubierta propulsora en el borde exterior como se muestra.
Remueva el separador del miembro de reacción. Accione o presione el concentrador de la turbina del rodamiento.
Figura 13 Figura 16
Enderece las esquinas de las placas de sujeción del perno del Doble una esquina de la placa de sujeción en el lado plano de los pernos
concentrador de la turbina. del concentrador.
CUBIERTA PROPULSORA Y
RE ENSAMBLAJE DE LA TURBINA
Figura 14
Remueva la turbina hasta los pernos del concentrador de la turbina.
Figura 17
RE ENSAMBLAJE DE LA TURBINA
Instale el rodamiento de la cubierta propulsora en la cubierta propulsora. Apoye
el borde exterior de la turbina y el concentrador de la turbina como se muestra.
Utilizando un destornillador adecuado, presione o accione la cubierta propulsora
y el rodamiento de la cubierta propulsora en el concentrador de la turbina.
Figura 15
Figura 18
Alinee los orificios en la turbina con los orificios en el concentrador
Posicione la arandela del anillo de retén en el concentrador de
de la turbina. Instale las placas de fijación y los pernos. Tense los
turbina.
pernos a la torsión especificada.
Figura 19
Instale el anillo de retén del rodamiento de la cubierta propulsora.
Figura 22
Vaya a la figura 33 en la página 14 hasta la figura 58 en la página
Instale la cubierta propulsora a los pernos del propulsor. Tense los
19 para el re ensamblaje del convertidor a la turbina y para la
pernos a la torsión especificada.
instalación de la cubierta propulsora.
RE ENSAMBLAJE DEL EXTREMO DELANTERO DEL CONVERTIDOR
Figura 23
Instale el concentrador de la turbina al anillo de retén del eje de la
Figura 20 turbina.
Instale el anillo de sujeción de la turbina.
Figura 21 Figura 24
Con la nueva cubierta propulsora a la junta tórica propulsora en Posicione la nueva junta tórica en el concentrador de la cubierta
posición, instale la cubierta propulsora y la unidad de la turbina en propulsora. Instale el concentrador en la cubierta propulsora.
el eje de la turbina. Hágalo con precaución para no dañar o Hágalo con precaución para no dañar o interrumpir la junta tórica.
interrumpir la junta tórica.
Figura 25
Instale los pernos del concentrador, tense a la torsión

especificada.
REMPLAZO DE LA BOMBA DE CARGA DEL CONVERTIDOR Y PROCEDIMIENTO DE CEBADO
1. La causa de la falla de la bomba se debe encontrar y corregir antes de que se instale una bomba de repuesto. Revise todas las manguera, tubos,
juntas tóricas, adaptadores y bridas.
2. Remplace cualquier manguera colapsada o dañada, juntas tóricas de bridas dañadas, juntas tóricas de tubos y adaptadores.
3. Después de que se ha realizado todas las revisiones y se han completado las correcciones, instale la bomba.
4. Vea las instrucciones de llenado en el párrafo 6 arriba.
5. Encienda el motor. Manténgalo prendido a ralentí bajo por 2 minutos, mire el manómetro del embrague y escuche si hay cavitación de la bomba.
6. Si la presión no sube, revise el nivel de aceite y purgue el aire del sistema como sigue.
7. Para purgar el aire del sistema, suelte la línea del manómetro en la válvula reguladora de presión o suelte la manguera de presión en el filtro de
aceite o en la válvula reguladora de presión. Arranque el motor hasta que el aire se desplace con aceite. NO ENCIENDA EL MOTOR.
8. Si el purgado de las líneas no corrige el problema podría ser necesario cebar la bomba. Desconecte la manguera de succión o la manguera de
presión, sea cual sea más alto, y llene el puerto con aceite de transmisión, reconecte la manguera y tense.
9. Encienda el motor y revise la presión.
10. Revise nuevamente el nivel de aceite con aceite caliente (180-200°F; 82,2-93,3°C) con el motor en ralentí. Agregue el aceite necesario para traer el
nivel de aceite a la marca de lleno.
-33-
VISTA “T” (Sensor del engranaje del

accionamiento de la bomba) Inspeccione la
unidad.
Dimensión “U” del diente del engranaje.
Marque 3 lugares aproximadamente,

espaciados igualmente.
Después del endurecimiento del Loctite,

El casquillo sensor de velocidad
Se debe asegurar con una torsión de 40
Ft. Lb [54,2 Nm].
VISTA “S” (Sensor del engranaje propulsor de

salida). Inspeccione la unidad.
Dimensión “W” del diente del engranaje. VISTA TRASERA DEL CONVERTIDOR
Ensamble el casquillo del sensor de velocidad en el revestimiento a la dimensión “U” o
“W” especificada con Loctite 262 y marque (3) tres lugares. Vea el accionamiento de la
bomba y los cuadros del engranaje de salida para las dimensiones.
RAZÓN DEL ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA
ACCIONAMIENTO DEL ENGRANAJE IMPULSOR CASQUILLO SENSOR DE VELOCIDAD

RAZÓN ENGRANAJE N° DIENTES N° DIENTES PROFUNDIDAD “U” POR VISTA “T”
RAZÓN DEL ENGRANAJE DE SALIDA
RADIO EJE DE LA TURBINA Y ENGRANAJE DE SALIDA CASQUILLO SENSOR DE VELOCIDAD

ENSAM. DEL ENGRANAJE N° DE DIENTES PROFUNDIDAD “W” POR VISTA “S”
N° DIENTES
-34
Manual de Mantenimiento y Reparación
M037-43RMF20
Eje de Ruedas 37R y 43R
Freno de disco exterior
SPICER®
02).4%$).)4!,9
#OPYRIGHT"Y$!.!)4!,)!3P!
6IETATALARIPRODUZIONEANCHEPARZIALEDITESTOEDILLUSTRAZIONI
2EALIZZAZIONEACURADELL5FlCIO0UBBLICITÜEDELL5FlCIO0OST6ENDITADELLA$!.!)4!,)!3P!
)MPAGINAZIONE&/4/3(/002/&%33)/.!, 2IVADEL'ARDA
$ATASUBJECTTOCHANGEWITHOUTNOTICE7EDECLINEALLRESPONSABILITYFORTHEUSEOFNON ORIGINALCOMPONENTSORACCESSORIESWHICHHAVE

NOTBEENTESTEDANDSUBMITTEDFORAPPROVAL
$ATISOGGETTIAMODIlCHESENZAIMPEGNODIPREAVVISO3IDECLINAOGNIRESPONSABILITÜáPERLUTILIZZODICOMPONENTINONORIGINALIO
ACCESSORINONCOLLAUDATIEDAPPROVATI
ÇNDERUNGENOHNEVORHERIGE!NKÓNDINGUNGVORBEHALTEN%SWIRDJEDE6ERANTWORTUNGFÓRDIE6ERWENDUNGVON.ICHTORIGINALTEILENODER
NICHTABGENOMMENEMUNDGENEHMIGTEM:UBEHRABGELEHNT
,OSDATOSPUEDENSERMODIlCADOSSINAVISOPREVIO3EDECLINATODARESPONSABILIDADENELCASODEUSODECOMPONENTESNOORIGINALESO
BIENDEACCESORIOSNOENSAYADOSYAPROBADOS
,ECONSTRUCTEURSER£SERVELEDROITDAPPORTERDESMODIlCATIONSÜSAPRODUCTIONSANSPOURCELAETRETENUDENDONNERPR£AVIS
.OUSD£CLINONSTOUTERESPONSABILIT£POURLUTILISATIONDEPI£CESNONORIGINALESOUDACCESSOIRESNONTEST£SETHOMOLOGU£S
INDEX - INDICE - INHALTSVERZEICHNIS - INDICE - INDEX
INTRODUCTION .............................................................4 8PUHFKQXQJVWDEHOOHQ

GB MAINTENANCE AND LUBRICANT $Q]LHKGUHKPRPHQWH
'H¿QLWLRQRIYLHZSRLQWV PLANETENGETRIEB, DIENSBREMSE
'DWDSODWH $EPRQWLHUHQ
0DLQWHQDQFHSRLQWV 0RQWLHUHQ
• RECOMMENDED LUBRICANTS....................................................8 • /$*(5-867$*('(55$'+$/751$%(5..................................54
• RECOMMENDATIONS....................................................................8 • /$*(5-867$*('(55$'+$/751$%(5
• UNIVERSAL TRACTOR TRANSMISSION OILS.........................10 DIFFERENTIAL: KEGEL UND TELLERAD EINSTELLEN
• API GL5 CLASS GEAR LUBRICANTS..........................................11 =HUOHJHQ
• SYMBOLS........................................................................................12 ,QVWDOOLHUHQ
0DLQWHQDQFHLQWHUYDOV KEGELRAD
$GMXVWPHQWDQGFKHFNV $EPRQWLHUHQ
6FUHZORFNLQJVHDOLQJDQGOXEULFDWLQJPDWHULDOV 0RQWLHUHQ
NOTES ON SAFETY PRECAUTIONS .........................................17 FEHLERSUCHE......................................................................108
&RQYHUVLRQWDEOHV
7LJKWHQLQJWRUTXHV
PLANETARY REDUCTION, SERVICE BRAKE PROLOGO ......................................................................4
'LVDVVHPEOLQJ E MANTENIMIENTO Y LUBRICANTES
$VVHPEOLQJ 'H¿QLFLRQYLVWDV
• 5ZKHHOEHDULQJDGMXVWPHQW......................................................54 0DWULFXOD
• 5ZKHHOEHDULQJDGMXVWPHQW 3XQWRVGHPDQXWHQFLRQ
DIFFERENTIAL, RING AND PINION ADJUSTING • LUBRICANTES RECOMENDADOS...................................................8
'LVDVVHPEO\ • RECOMENDACIONES ........................................................................8
$VVHPEO\ • LUBRICANTES UTTO (UNIVERSAL TRACTOR TRANSMISSION OIL).10
BEVEL PINION • SIMBOLOS...........................................................................................12
'LVDVVHPEO\ • LUBRICANTES $3,*/&/$66
$VVHPEO\ ,QWHUYDORVGHPDQXWHQFLzQ
SPECIAL TOOLS......................................................................108 $MXVWH\FRQWUROHV
0DWHULDOHVSDUDHOEORTXHRHVWDQTXHLGDG\OXEULFDFLRQ
NORMAS CONCERNIENTES A LA SEGURIDAD ......................17
7DEODVGHFRQYHUVLRQ
INTRODUZIONE .............................................................4 3DUHVGHWRUVLRQ
I MANUTENZIONE E LUBRIFICANTI REDUCTOR EPICICLOIDAL, FRENO DE SERVICIO
'H¿QL]LRQHYLVWH 'HVPRQWDMH
7DUJDPDWULFROD 0RQWDMH
3XQWLGLPDQXWHQ]LRQH • $MXVWHGHOFRMLQHWHGHOFXERSRUWDUUXHGD5....................................54
• LUBRIFICANTI CONSIGLIATI ........................................................8 $MXVWHGHOFRMLQHWHGHOFXERSRUWDUUXHGD5
• RACCOMANDAZIONI ......................................................................8 DIFERENCIAL, PAR CONICO AJUSTE
• LUBRIFICANTI UTTO (UNIVERSALTRACTOR TRANSMISSION OIL).....10 5HPRFLRQ
• LUBRIFICANTI API GL5 CLASS ......................................................11 ,QVWDOODFLRQ
• SIMBOLI...........................................................................................12 PAR CONICO
,QWHUYDOOLGLPDQXWHQ]LRQH 'HVPRQWDMH
5HJLVWUD]LRQHHFRQWUROOL 0RQWDMH
0DWHULDOLSHUEORFFDJJLRYLWLWHQXWDHOXEUL¿FD]LRQH HERRAMIENTAS ESPECIALES.....................................................108
NOTE RIGUARDANTI LA SICUREZZA ..........................................17
7DEHOOHGLFRQYHUVLRQH
&RSSLHGLVHUUDJJLR
RIDUTTORE EPICICLOIDALE, FRENO SERVIZIO INTRODUCTION...............................................................4
6PRQWDJJLR F ENTRETIEN ET LUBRIFIANTS
0RQWDJJLR 'p¿QLWLRQYXHV
• 5HJLVWUD]LRQHSUHFDULFRFXVFLQHWWRPR]]R5............................54 3ODTXHG¶LPPDWULFXODWLRQ
• 5HJLVWUD]LRQHSUHFDULFRFXVFLQHWWRPR]]R5............................54 3RLQWVG¶HQWUHWLHQ
DIFFERENZIALEREGISTRAZIONE COPPIA CONICA • LUBRIFIANTS CONSEILLES ...............................................................8
6PRQWDJJLR • RECOMMANDATIONS .........................................................................8
0RQWDJJLR • LUBRIFIANTS UTTO (UNIVERSAL TRACTOR TRANSMISSION OIL).10
PIGNONE CONICO • LUBRIFIANTS API GL5 CLASS .......................................................11
6PRQWDJJLR • SYMBOLES..........................................................................................12
$VVHPEODJJLR ,QWHUYDOOHGHVHUYLFH
ATTREZZI SPECIALI...............................................................108 5HJODJHVHWFRQWUROHV
0DWpULDX[SRXUOHEORFDJHYLVpWDQFKpLWqHWOXEUL¿FDWLRQ
NOTES EN MATIERE DE SECURITE...........................................17
7DEOHDX[GHFRQYHUVLRQ
VORAUSSETZUNG .......................................................4 &RXSOHVGHVHUUDJH
D WARTUNG UND SCHMIERSTOFFE REDUCTEUR EPICYCLOIDAL, FREIN DE SERVICE
'H¿QLWLRQGHU$QVLFKWHQ 'HVDVVHPEODJH
.HQQXPPHUQVFKLOG $VVHPEODJH
:DUWXQJVVWHOOHQ • 5pJODJHGHURXOHPHQWGXPR\HXSRUWHURXH5..............................54
• EMPFOHLENE SCHMIERMITTEL ...................................................8 • 5pJODJHGHURXOHPHQWGXPR\HXSRUWHURXH5
• EMPFEHLUNGEN ............................................................................8 DIFFÉRENTIEL, COUPLE CONIQUE REGLAGE
87726&+0,(50,77(/81,9(56$/75$&72575$160,66,212,/....10 'HVPRQWDJH
• API GL5 CLASS SCHMIERMITTEL ...............................................11 0RQWDJH
• SYMBOLS........................................................................................12 PIGNON CONIQUE
:DUWXQJVLQWHUYDOOH 'HVDVVHPEODJH
(LQVWHOOXQJHQXQG.RQWUROOHQ $VVHPEODJH
0DWHULDO]XU%ORFNLHUXQJYRQ6FKUDXEHQXQGIU OUTILS SPECIAL.............................................................................108
'LFKWXQJHQ XQG 6FKPLHUPLWWHO
BEMERKUNGEN ZUR SICHERHEIT............................................17
5IF FGGJDJFODZ BOE DPOUJOVFE PQFSBUJPO PG NFDIBO NBSUFMMJ JO QMBTUJDB P SBNF MFWF BQQSPQSJBUF FTUSBUUPSJ F DIJBWJ
(# JDBM VOJUT EFQFOE PO DPOTUBOU DPSSFDU NBJOUFOBODF TQFDJGJDIF BM GJOF EJ GBDJMJUBSF JM MBWPSP TBMWBHVBSEBOEP OFM
BOE BMTP PO FGGJDJFOU SFQBJS XPSL TIPVME UIFSF CF B DPOUFNQP MF TVQFSGJDJ MBWPSBUF F MB TJDVSF[[B EFHMJ PQFSBUPSJ
CSFBLEPXO PS NBMGVODUJPO 5IF JOTUSVDUJPOT DPOUBJOFE JO UIJT 1SJNB EJ QSPDFEFSF BM EJTBTTFNCMBHHJP EFMMF QBSUJ F TDBSJDBSF
NBOVBM IBWF CFFO CBTFE PO B DPNQMFUF PWFSIBVM PG UIF VOJU MPMJP F| PQQPSUVOP FTFHVJSF VOBDDVSBUB QVMJ[JB EFM QPOUF
)PXFWFS JU JT VQ UP UIF NFDIBOJD UP EFDJEF XIFUIFS PS OPU JU JT BTQPSUBOEP JODSPTUB[JPOJ FE BDDVNVMJ EJ HSBTTP
OFDFTTBSZ UP BTTFNCMF POMZ JOEJWJEVBM DPNQPOFOUT XIFO
QBSUJBM SFQBJS XPSL JT OFFEFE 5IF NBOVBM QSPWJEFT B RVJDL 13&.&44" 5VUUJ HMJ PSHBOJ NFDDBOJDJ TNPOUBUJ EFWPOP
BOE TVSF HVJEF XIJDI XJUI UIF VTF PG QIPUPHSBQIT BOE FTTFSF BDDVSBUBNFOUF QVMJUJ DPO QSPEPUUJ BQQSPQSJBUJ RVJOEJ
EJBHSBNT JMMVTUSBUJOH UIF WBSJPVT QIBTFT PG UIF PQFSBUJPOT SJQSJTUJOBUJ P TPTUJUVJUJ OFM DBTP QSFTFOUJOP EBOOJ VTVSB
BMMPXT BDDVSBUF XPSL UP CF QFSGPSNFE JODSJOBUVSF HSJQQBHHJ FDD *O QBSUJDPMBSF WFSJGJDBSF MJOUFHSJUB|
"MM UIF JOGPSNBUJPO OFFEFE GPS DPSSFDU EJTBTTFNCMZ DIFDLT BOE EJ UVUUF RVFMMF QBSUJ JO NPWJNFOUP DVTDJOFUUJ JOHSBOBHHJ DPQQJB
BTTFNCMZ PG FBDI JOEJWJEVBM DPNQPOFOU JT TFU PVU CFMPX *O DPOJDB BMCFSJ
F EJ UFOVUB BOFMMJ 03 QBSBPMJP
TPHHFUUF B
PSEFS UP SFNPWF UIF EJGGFSFOUJBM VOJU GSPN UIF WFIJDMF UIF NBHHJPSJ TPMMFDJUB[JPOJ FE VTVSB &| DPOTJHMJBCJMF DPNVORVF MB
NBOVBMT QSPWJEFE CZ UIF WFIJDMF NBOVGBDUVSFS TIPVME CF TPTUJUV[JPOF EFHMJ PSHBOJ EJ UFOVUB PHOJ RVBMWPMUB TJ QSPDFEB BMMB
DPOTVMUFE *O EFTDSJCJOH UIF GPMMPXJOH PQFSBUJPOT JU JT QSFTVNFE SFWJTJPOF P SJQBSB[JPOF EFJ DPNQPOFOUJ "M NPNFOUP EFM
UIBU UIF VOJU IBT BMSFBEZ CFFO SFNPWFE GSPN UIF WFIJDMF
NPOUBHHJP HMJ BOFMMJ EJ UFOVUB EFWPOP FTTFSF MVCSJGJDBUJ TVJ
*.1035"/5 *O PSEFS UP GBDJMJUBUF XPSL BOE QSPUFDU CPUI CPSEJ EJ UFOVUB /FM DBTP EFMMB DPQQJB DPOJDB MB TPTUJUV[JPOF EJ
XPSLJOH TVSGBDFT BOE PQFSBUPST JU JT BEWJTBCMF UP VTF QSPQFS VOP EFJ TVPJ JOHSBOBHHJ DPNQPSUB BODIF MB TPTUJUV[JPOF
FRVJQNFOU TVDI BT USFTUMFT PS TVQQPSUJOH CFODIFT QMBTUJD PS EFMMBMUSP *O GBTF EJ NPOUBHHJP TPOP EB SJTQFUUBSF TDSVQPMPTB
DPQQFS IBNNFST BQQSPQSJBUF MFWFST QVMMFST BOE TQFDJGJD NFOUF J HJPDIJ J QSFDBSJDIJ F MF DPQQJF QSFTDSJUUF
TQBOOFST PS XSFODIFT | *M NBOVBMF GPSOJTDF MF WBMJEJUB| EFJ HSVQQJ TPUUP GPSNB
7"-*%*5"
#FGPSF HPJOH PO UP EJTBTTFNCMF UIF QBSUT BOE ESBJO UIF PJM JU JT
EJ NBUSJDPMB "M GJOF EJ VOB DPSSFUUB JOUFSQSFUB[JPOF MF WBMJEJUB|
CFTU UP UIPSPVHIMZ DMFBO UIF VOJU SFNPWJOH BOZ FODSVTUFE PS
TPOP JOEJDBUF DPNF
BDDVNVMBUFE HSFBTF
GJOP BMMB NBUSJDPMB
*/530%6$503: 3&."3,4 "MM UIF EJTBTTFNCMFE NFDIBO
JDBM VOJUT TIPVME CF UIPSPVHIMZ DMFBOFE XJUI BQQSPQSJBUF EBMMB NBUSJDPMB
QSPEVDUT BOE SFTUPSFE PS SFQMBDFE JG EBNBHF XFBS DSBDLJOH PS
TFJ[JOH IBWF PDDVSSFE 4F OPO TPOP JOEJDBUF WBMJEJUB| MF PQFSB[JPOJ EJ TNPOUBHHJP FE
*O QBSUJDVMBS UIPSPVHIMZ DIFDL UIF DPOEJUJPO PG BMM NPWJOH QBSUT BTTFNCMBHHJP TPOP DPNVOJ B UVUUF MF WFSTJPOJ
CFBSJOHT HFBST DSPXO XIFFM BOE QJOJPO TIBGUT
BOE TFBMJOH
QBSUT 0SJOHT PJM TIJFMET
XIJDI BSF TVCKFDU UP NBKPS TUSFTT BOE ."/65&/;*0/& & 3*1"3";*0/& "M GJOF EJ GBDJMJUBSF
XFBS *O BOZ DBTF JU JT BEWJTBCMF UP SFQMBDF UIF TFBMT FWFSZ UJNF JOUFSWFOUJ TVJ HSVQQJ QPOUF EJGGFSFO[JBMJ F DBNCJ EJ WFMPDJUB| MB
B DPNQPOFOU JT PWFSIBVMFE PS SFQBJSFE %VSJOH BTTFNCMZ UIF 41*$&3 $-"3,)635) IB SJUFOVUP PQQPSUVOP DPNQJMBSF
TFBMJOH SJOHT NVTU CF MVCSJDBUFE PO UIF TFBMJOH FEHF *O UIF RVFTUF JTUSV[JPOJ EJ NBOVUFO[JPOF F SJQBSB[JPOF * EJTFHOJ EFMMF
DBTF PG UIF DSPXO XIFFM BOE QJOJPO SFQMBDFNFOU PG POF BUUSF[[BUVSF TQFDJGJDIF FWFOUVBMNFOUF OFDFTTBSJF QFS MFTFDV
DPNQPOFOU SFRVJSFT UIF SFQMBDFNFOU PG UIF PUIFS POF %VSJOH [JPOF EJ JOUFSWFOUJ EJ NBOVUFO[JPOF F SJQBSB[JPOF QPTTPOP
BTTFNCMZ UIF QSFTDSJCFE QSFMPBEJOH CBDLMBTI BOE UPSRVF PG FTTFSF BDRVJTUBUJ EJSFUUBNFOUF QSFTTP JM DPTUSVUUPSF J SJDBNCJ
QBSUT NVTU CF NBJOUBJOFE QPTTPOP FTTFSF PSEJOBUJ USBNJUF JM DPTUSVUUPSF EFMMB NBDDIJOB P
EJSFUUBNFOUF QSFTTP MB %"/" *5"-*" 4Q"
$-"44*'*$"5*0/ 5IJT NBOVBM DMBTTJGJFT VOJUT BDDPSEJOH UP
QBSU OVNCFST 'PS B DPSSFDU JOUFSQSFUBUJPO DMBTTJGJDBUJPO JT
JOEJDBUFE BT GPMMPXT
VQ UP UIF QBSU OVNCFS %JF -FJTUVOH VOE -FCFOTEBVFS EFS NFDIBOJTDIFO
% 5FJMF IBOHU OJDIU OVS WPO FJOFS TUBOEJHFO VOE
GSPN UIF QBSU OVNCFS PO SJDIUJH EVSDIHFGVISUFO 8BSUVOH TPOEFSO BVDI WPO
FJOFN TPGPSUJHFO &JOHSJGG JN 4UPSVOHTGBMM BC 6N EJFTFT
8IFO OP DMBTTJGJDBUJPO JT HJWFO EJTBTTFNCMZ BOE BTTFNCMZ )BOECVDI [V FSTUFMMFO TJOE XJS WPO FJOFS BMMHFNFJOFO 6 CFS
PQFSBUJPOT BSF UIF TBNF GPS BMM WFSTJPOT QSVGVOH EFS &JOIFJU BVTHFHBOHFO EPDI FOUTDIFJEFU EFS
.FDIBOJLFS PC EJF FJO[FMOFO 5FJMF CFJ 3FQBSBUVSFO NPOUJFSU
41&$*'*$ &26*1.&/5 "/% 41"3& 1"354 5IF ESBXJOHT PG XFSEFO NVTTFO PEFS OJDIU %BT )BOECVDI JTU TDIOFMM VOE
BMM TQFDJGJD UPPMT SFRVJSFE GPS NBJOUFOBODF BOE SFQBJS XPSL DBO FJOGBDI OBDI[VTDIMBHFO VOE FSNPHMJDIU FT BOIBOE EFS "CCJME
CF GPVOE BU UIF FOE PG UIJT NBOVBM TQBSF QBSUT NBZ CF PSEFSFE VOHFO VOE EFS ;FJDIOVOHFO EJF EJF WFSTDIJFEFOFO 7PSHBOHF
FJUIFS GSPN UIF WFIJDMF NBOVGBDUVSFS PS EJSFDUMZ GSPN UIF EBSTUFMMFO HF[JFMU FJO[VHSFJGFO /BDITUFIFOE TJOE BMMF *OGPS
4FSWJDF $FOUFST PS "VUIPSJTFE %JTUSJCVUPST PG %"/" *5"-*" NBUJPOFO VOE )JOXFJTF BVGHFGVISU EJF [VS ;FSMFHVOH 1SVGVOH
4Q" VOE .POUBHF EFS &JO[FMUFJMF OPUJH TJOE 6N EJF %JGGFSFOUJB
MBDITF EFT 'BIS[FVHT BC[VNPOUJFSFO MFTFO 4JF CJUUF EJF
"OXFJTVOHFO JO EFO )BOECVDIFSO EFT 'BIS[FVHIFSTUFMMFST
%JF OBDITUFIFOEFO #FTDISFJCVOHFO HFIFO EBWPO BVT EB EJF
*M SFOEJNFOUP F MB DPOUJOVJUB| EFHMJ PSHBOJ NFDDBOJDJ 'BIS[FVHBDITF TDIPO BCNPOUJFSU XPSEFO JTU
II EJQFOEPOP PMUSF DIF EB VOB DPTUBOUF F DPSSFUUB
NBOVUFO[JPOF BODIF EBM UFNQFTUJWP JOUFSWFOUP 8*$)5*( 6N EJF "SCFJU [V FSMFJDIUFSO VOE HMFJDI[FJUJH EJF
OFMMFWFOUVBMJUB| EJ HVBTUJ P BOPNBMJF WFSBSCFJUFUFO 'MBDIFO [V TDIVU[FO VOE EJF 4JDIFSIFJU EFS
/FM QSPQPSSF RVFTUP NBOVBMF TJ F| DPOTJEFSBUB MJQPUFTJ EJ VOB "SCFJUFS [V HFXBISMFJTUFO FNQGFIMFO XJS HFFJHOFUF 8FSL
SFWJTJPOF HFOFSBMF EFM HSVQQP NB F| JM NFDDBOJDP B WBMVUBSF MB [FVHF XJF #PDLF 5JTDI (VNNJ PEFS ,VQGFSIBNNFS HFFJH
OFDFTTJUB| EJ NPOUBSF TPMP J TJOHPMJ DPNQPOFOUJ OFM DBTP EJ OFUF "C[JFIFS VOE 4DIMVTTFM [V WFSXFOEFO
#FWPS NJU EFS ;FSMFHVOH EFS 5FJMF CFHPOOFO VOE EBT 0 M
SJQBSB[JPOF *M NBOVBMF F| VOB HVJEB SBQJEB F TJDVSB DIF
DPOTFOUF JOUFSWFOUJ QSFDJTJ USBNJUF MF GPUPHSBGJF FE J EJTFHOJ BCHFMBTTFO XJSE NV EJF "DITF TPSHGBMUJH HFSFJOJHU VOE
QSPTQFUUJDJ DIF JMMVTUSBOP MF WBSJF GBTJ EFMMF PQFSB[JPOJ %J 7FSLSVTUVOHFO VOE 'FUUBCMBHFO BCHFUSBHFO XFSEFO
TFHVJUP TPOP SJQPSUBUF UVUUF RVFMMF JOGPSNB[JPOJ FE BWWFSUFO[F 703"644&5;6/( "MMF BCNPOUJFSUFO NFDIBOJTDIFO 5FJMF
OFDFTTBSJF BM DPSSFUUP EJTBTTFNCMBHHJP BMMF SFMBUJWF WFSJGJDIF NVTTFO TPSHGBMUJH NJU HFFJHOFUFO 3FJOJHVOHTNJUUFMO HFSFJOJHU
FE BMMBTTFNCMBHHJP EFJ TJOHPMJ DPNQPOFOUJ 1FS MB SJNP[JPOF PEFS XFOO CFTDIBEJHU WFSTDIMFJU HFSJTTFO GFTUHFGSFTTFO
EFM QPOUF EJGGFSFO[JBMF EBM WFJDPMP F| OFDFTTBSJP DPOTVMUBSF J VTX BVTHFXFDITFMU XFSEFO *OTCFTPOEFSF NV EFS FJOXBOE
NBOVBMJ GPSOJUJ EBM DPTUSVUUPSF EFM WFJDPMP /FM EFTDSJWFSF MF GSFJF ;VTUBOE BMMFS CFXFHMJDIFO 5FJMF -BHFS ;BIOSBEFS
PQFSB[JPOJ TFHVFOUJ TJ QSFTVQQPOF DIF JM QPOUF TJB HJB| TUBUP ,FHFMSBEQBBSF 8FMMFO
VOE EFS %JDIUVOHFO 03JOHF 0 MBC
SJNPTTP EBM WFJDPMP EJDIUVOHFO
EJF BN NFJTUFO CFBOTQSVDIU XFSEFO VOE WFS
TDIMFJFO LPOUSPMMJFSU XFSEFO 8JS FNQGFIMFO BVG KFEFO 'BMM EJF
*.1035"/5& *O UVUUF MF PQFSB[JPOJ F| DPOTJHMJBCJMF VTBSF "CEJDIUVOHTFMFNFOUF JNNFS BVT[VXFDITFMO XFOO FJOF 6 CFS
BUUSF[[BUVSF JEPOFF RVBMJ DBWBMMFUUJ P CBODIJ EJ TPTUFHOP IPMVOH PEFS FJOF 3FQBSBUVS EFS 5FJMF WPSHFOPNNFO XJSE #FJ
4
EFS .POUBHF NVTTFO EJF 3BOEFS EFS %JDIUSJOHF HFTDINJFSU 4J OP IB TJEP JOEJDBEB WBMJEF[ MBT PQFSBDJP}O EF EFTNPOUBKF Z
XFSEFO 8FOO CFJN ,FHFMSBEQBBS FJO ;BIOSBE BVTHFXFDITFMU NPOUBKF TPO DPNVOFT B UPEBT MBT WFSTJPOFT
XFSEFO NV NV BVDI EBT BOEFSF ;BIOSBE BVTHFXFDITFMU
XFSEFO #FJ EFS .POUBHF NVTTFO EJF WPSHFTDISJFCFOFO )&33".*&/5"4 &41&$*'*$"4 : 3&$".#*04 -PT QMBOPT EF
4QJFMF 7PSTQBOOVOHFO VOE %SFINPNFOUF TUSFOHTUFOT FJO MBT IFSSBNJFOUBT FTQFDJGJDBT OFDFTBSJBT QBSB MB FKFDVDJP}O EF MBT
HFIBMUFO XFSEFO JOUFSWFODJPOFT EF NBOUFOJNJFOUP GJHVSBO BM GJOBM EFM NBOVBM MPT
SFDBNCJPT TF QVFEFO QFEJS BM GBCSJDBOUF EF MB NB}RVJOB P
-5*(,&*5 %BT )BOECVDI HJCU BO [V XFMDIFO ,FOOVNNFSO EJSFDUBNFOUF BM 4FSWJDF $FOUFS P B %JTUSJCVJEPSFT BVUPSJ[BEPT EF
(6 %"/" *5"-*" 4Q"
EJF &JOIFJUFO HFIPSFO %FS &JOGBDIIFJU IBMCFS TJOE EJF
"OHFIPSJHLFJUFO GPMHFOEFSNBFO BVGHFGVISU
CJT ,FOOVNNFS
BC ,FOOVNNFS -F SFOEFNFOU FU MB DPOUJOVJUF} EFT PSHBOFT NF}DB

' OJRVFT EF}QFOEFOU OPO TFVMFNFOU EVOF NBJOUF
8FOO LFJOF "OHFIPSJHLFJU BOHFHFCFO JTU WFSTUFIFO TJDI EJF OBODF DPSSFDUF FU DPOTUBOUF NBJT F}HBMFNFOU EF MB
"SCFJUFO [VS ;FSMFHVOH VOE .POUBHF GVS BMMF "VTGVISVOHFO SBQJEJUF} EJOUFSWFOUJPO FO DBT EF QBOOFT PV EBOPNBMJFT &O
HVMUJH WPVT QSPQPTBOU DF NBOVFM PO FOWJTBHF MIZQPUIF|TF EVOF
SF}WJTJPO HF}OF}SBMF EV HSPVQF NBJT DFTU BV NF}DBOJDJFO
41&;*'*4$)& 8&3,;&6(& 6/% &34"5;5&*-& EJF ;FJDI EF}WBMVFS MB OF}DFTTJUF} EF NPOUFS PV OPO DIBDVO EFT
OVOHFO EFS GVS 8BSUVOHTBSCFJUFO FSGPSEFSMJDIFO TQF[JGJTDIFO DPNQPTBOUT FO DBT EF SF}QBSBUJPO -F NBOVFM FTU VO HVJEF
8FSL[FVHF TJOE BN &OEF EFT )BOECVDIT BVGHFGVISU &STBU[ SBQJEF FU TV~S DPOTFOUBOU EFT JOUFSWFOUJPOT QSF}DJTFT BV USBWFST
UFJMF LPOOFO CFJN 'BIS[FVHIFSTUFMMFS PEFS EJSFLU CFJ EFS EF QIPUPHSBQIJFT FU EF EFTTJOT QSPTQFDUJGT RVJ JMMVTUSFOU MFT
,VOEFOEJFOTUTUFMMF PEFS CFJ FJOFN [VHFMBTTFOFO )BOEMFS EFS EJGGF}SFOUFT QIBTFT EFT PQF}SBUJPOT &OTVJUF TPOU SFQPSUF}FT
%"/" *5"-*" 4Q" CF[PHFO XFSEFO UPVUFT MFT JOGPSNBUJPOT FU QSF}DBVUJPOT OF}DFTTBJSFT QPVS VO
EF}NPOUBHF DPSSFDU FU MFT WF}SJGJDBUJPOT FU BTTFNCMBHF EF
DIBRVF DPNQPTBOU &O DF RVJ DPODFSOF MF EF}QMBDFNFOU EV
QPOU EF}UBJ EV WF}IJDVMF JM FTU OF}DFTTBJSF DPOTVMUFS MFT NBOVFMT
&M SFOEJNJFOUP Z MB EVSBDJP}O EF MPT P}SHBOPT NFDB}OJDPT
GPVSOJT QBS MF DPOTUSVDUFVS EV WF}IJDVMF &O EF}DSJWBOU MFT
EE EFQFOEF BEFNB}T RVF EFM DPOTUBOUF Z DPSSFDUP PQF}SBUJPOT TVJWBOUFT PO QSF}TVNF RVF MF QPOU BJU EF}KB| F}UF}
NBOUFOJNJFOUP UBNCJF}O EF MB JOUFSWFODJP}O JONFEJBUB FOMFWF} EV WF}IJDVMF
FO DBTP EF BWFS}BT P BOPNBM}BT
"M QSPQPOFS FTUF NBOVBM IB TJEP DPOTJEFSBEB MB TVQPTJDJP}O EF VOB *.1035"/5 1PVS GBDJMJUFS MF USBWBJM FO TBVWFHBSEBOU FO
SFWJTJP}O HFOFSBM EFM HSVQP QFSP FT FM NFDB}OJDP RVJFO UJFOF RVF NF~NF UFNQT MFT TVSGBDFT VTJOF}FT FU MB TF}DVSJUF} EFT PQF}SB
WBMPSBS MB OFDFTJEBE EF NPOUBS DBEB VOP EF MPT DPNQPOFOUFT FO UFVST JM FTU QSF}DPOJTF} EVUJMJTFS EFT JOTUBMMBUJPOT BQQSPQSJF}FT
DBTP EF SFQBSBDJP}O &M NBOVBM FT VOB HV}B SB}QJEB Z TFHVSB RVF UFMMFT RVF EFT F}UBJT PV CBOD EF TVQQPSU NBJMMFUT FO QMBTUJRVF
QFSNJUF JOUFSWFODJPOFT QSFDJTBT QPS NFEJP EF GPUPHSBG}BT Z EF PV DVJWSF MFWJFST BQQSPQSJF}T FYUSBDUFVST FU DMF}T TQF}DJGJRVFT
QMBOPT RVF NVFTUSBO MBT EJTUJOUBT GBTFT EF MBT PQFSBDJPOFT "
DPOUJOVBDJP}O GJHVSBO UPEBT MBT JOGPSNBDJPOFT Z BEWFSUFODJBT "WBOU EF QSPDF}EFS BV EF}NPOUBHF EFT QBSUJFT FU WJEBOHFS
OFDFTBSJBT QBSB FKFDVUBS VO NPOUBKF DPSSFDUP QBSB MBT DPNQSPCB MIVJMF JM WBVU NJFVY OFUUPZFS TPJHOFVTFNFOU MF QPOU FO
DJPOFT Z FM NPOUBKF EF DBEB VOP EF MPT DPNQPOFOUFT 1BSB FOMFWBOU JODSVTUBUJPOT FU CMPDT EF HSBT
SFNPWFS FM QVFOUF EJGFSFODJBM EFM WFI}DVMP IBZ RVF DPOTVMUBS MPT
NBOVBMFT EF MPT GBCSJDBOUFT EFM WFI}DVMP &O MB EFTDSJQDJP}O EF MBT 13&-*.*/"*3& 5PVT MFT PSHBOFT NF}DBOJRVFT EF}NPOUF}T
PQFSBDJPOFT TJHVJFOUFT TF TVQPOF RVF FM QVFOUF ZB IB TJEP TBDBEP EPJWFOU F~USF TPJHOFVTFNFOU OFUUPZF}T B| MBJEF EF QSPEVJUT
EFM WBI}DVMP BQQSPQSJF}T FU SF}QBSF}T PV SFNQMBDF}T EBOT MF DBT PV| JMT TFSBJFOU
BC~NF}T VTF}T GF~MF}T HSJQQF}T FUD 7F}SJGJFS MJOUF}HSJUF} FO
*.1035"/5& 1BSB GBDJMJUBS FM USBCBKP TBMWBHVBSEBOEP BM NJTNP QBSUJDVMJFS EF UPVUFT MFT QBSUJFT FO NPVWFNFOU QBMJFST
UJFNQP MBT TVQFSGJDJFT NFDBOJ[BEBT Z MB TFHVSJEBE EF MPT
PQFSBEPSFT TF BDPOTFKB RVF TF VTFO FRVJQPT Z IFSSBNJFOUBT FOHSFOBHFT DPVQMF DPOJRVF BSCSFT
FU MF}UBODIF}JUF} EFT
BEFDVBEPT DPNP DBCBMMFUFT Z CBODPT EF TPQPSUF NBSUJMMPT EF CBHVFT CBHVFT 03 QBSBIVJMF
RVJ TPOU TVKFUUFT B| QMVT EF
QMB}TUJDP P EF DPCSF QBMBODBT BEFDVBEBT FYUSBDUPSFT Z MMBWFT TPMMJDJUBUJPOT FU B| MVTVSF *M FTU QSF}DPOJTF} EF UPVUF GBDPO EF
FTQFD}GJDBT TVCTUJUVFS MFT PSHBOFT EF}UBODIF}JUF} DIBRVF GPJT RVF MPO
"OUFT EF EFTNPOUBS MBT QBSUFT Z EFTDBSHBS FM BDFJUF FT FGGFDUVF VOF SF}WJTJPO PV VOF SF}QBSBUJPO EFT DPNQPTBOUT "V
DPOWFOJFOUF RVF TF IBHB VOB MJNQJF[B NJOVDJPTB EFM QVFOUF NPNFOU EV NPOUBHF MFT CBHVFT EF}UBODIF}JUF} EPJWFOU F~USF
TBDBOEP MBT JODSVTUBDJPOFT Z BDVNVMBDJPOFT EF HSBTB MVCSJGJF}FT TVS MFT CPSET F}UBODIFT %BOT MF DBT EV DPVQMF
DPOJRVF MB TVCTUJUVUJPO EF MVO EF TFT FOHSFOBHFT DPNQPSUF
*/530%6$$*0/ 5PEPT MPT P}SHBOPT NFDB}OJDPT EFTNPOUBEPT F}HBMFNFOU MB TVCTUJUVUJPO EF MBVUSF &O QIBTF EF NPOUBHF JM
UJFOFO RVF TFS MJNQJBEPT NJOVDJPTBNFOUF DPO QSPEVDUPT BEFDVB
EPT Z SFTUBVSBEPT P TVTUJUVJEPT FO FM DBTP EF RVF QSFTFOUFO EBOPT GBVU SFTQFDUFS TDSVQVMFVTFNFOU MFT KFVY MFT QSF}DIBSHFT FU MFT
EFTHBTUF SBKBEVSBT BHBSSPUBNJFOUPT FUD &O QBSUJDVMBS DPNQSP DPVQMFT QSFTDSJUT
CBS MB JOUFHSJEBE EF UPEBT MBT QBSUFT FO NPWJNJFOUP DPKJOFUFT
FOHSBOBKFT QBS DP}OJDP FKFT
Z EF FTUBORVFJEBE BOJMMPT 03 7"-*%*5& -F NBOVFM GPVSOJU MB WBMJEJUF} EFT HSPVQFT TPVT
EFUFOFEPS EF BDFJUF
TVKFUBT B NBZPSFT TPMJDJUBDJPOFT Z EFTHBTUF GPSNF EF NBUSJDVMF 1PVS VOF NFJMMFVSF JOUFSQSF}UBUJPO MFT
4F BDPOTFKB EF UPEBT GPSNBT RVF TF TVTUJUVZBO MPT P}SHBOPT EF WBMJEJUF}T TPOU JOEJRVF}FT DPNNF
FTUBORVFJEBE DBEB WF[ RVF TF FKFDVUF MB SFWJTJP}O P SFQBSBDJP}O EF
MPT DPNQPOFOUFT KVTRVB| MJNNBUSJDVMBUJPO
"M WPMWFS B NPOUBS MPT TFHNFOUPT EF DPNQSFTJP}O UJFOFO RVF FTUBS
MVCSJDBEPT FO MPT CPSEFT EF FTUBORVFJEBE &O FM DBTP EFM QBS B| QBSUJS EF MJNNBUSJDVMBUJPO FU BQSF|T
DP}OJDP MB TVTUJUVDJP}O EF VOP EF TVT FOHSBOBKFT DPNQPSUB UBNCJF}O
MB TVTUJUVDJP}O EFM PUSP "M NPOUBS IBZ RVF UFOFS FO DVFOUB 4J MFT WBMJEJUF}T OF TPOU QBT JOEJRVF}FT MFT PQF}SBUJPOT EF
FTDSVQVMPTBNFOUF MPT KVFHPT MBT QSFDBSHBT Z MPT QBSFT EFTDSJQUPT
EF}NPOUBHF FU EBTTFNCMBHF TPOU QBSFJMMFT EBOT UPVUFT MFT
7"-*%&; &M NBOVBM TVNJOJTUSB MB WBMJEF[ EF MPT HSVQPT FO GPSNB WFSTJPOT
EF NBUS}DVMB 1BSB QPEFS UFOFS VOB JOUFSQSFUBDJP}O DPSSFDUB MB
WBMJEF[ FTUB} JOEJDBEB */45"--"5*0/4 41&$*'*26&4 &5 1*&$&4 %&5"$)&&4
-FT EFTTJOT EFT JOTUBMMBUJPOT TQF}DJGJRVFT OF}DFTTBJSFT QPVS
IBTUB MB NBUS}DVMB FGGFDUVFS EFT JOUFSWFOUJPOT EFOUSFUJFO TPOU SFQPSUF}FT B| MB GJO EV
NBOVFM MFT QJF|DFT EF}UBDIF}FT QFVWFOU F~USF DPNNBOEF}FT BV
EFTEF MB NBUS}DVMB FO BEFMBOUF DPOTUSVDUFVS EF MB NBDIJOF PV EJSFDUFNFOU BVY $FOUSFT EF
4FSWJDFT PV %JTUSJCVUFVST BHSF}F}T EF MB 4PDJF}UF} %"/" *5"-*"
4Q"
5
Type and model unit – modification index
Tipo e modello gruppo – indice di modifica
Typ und Modelleles Antriebes – Anderungsverzeichnis
Tipo y modelo grupo – Índice de modificación
Type et modéle de ensemble – tableau des modifications
SPICER OFF HIGHWAY Serial number

Numero di serie
Seriennummer
Número de serie
Numero de serie
MODEL 1 2 Total reduction
Total reduction
Rapporto
Rapporto finale finale
SERIAL Verhältnis
Verhältnis
3 Raporte
Raporte
Rapport
Rapport
Puerto actuador hidráulico del freno Entrada de la purga

1/2/3
Salida del refrigerante del freno Entrada del refrigerante del freno
;X X;
Revise el nivel de aceite con la flecha hacia abajo
Oil filling plug – Tappo di carico

Einfüllstopfen – Tapón de carga
Indicador de desgaste del forro Bouchon de ravitaillement
Tensor manual (donde sea aplicable)
Oil draining plug – Tappo di scarico
3 lugares marcados con una “X” Abiasstopfen – Tapón de descarga
Bouchon de vidange
Check level plug – Tappo controlla livella

Stopfen zur Oilpegelkontrolle –
Tapón de control de nivel – Jauge de niveau
6
Tapón de llenado
Tapón de drenaje
Tapón de drenaje
(magnético)
7
El uso de lubricantes de no originales aparte de aquellos especificados no
se recomienda y puede reducir la vida útil del eje y ¡anular la garantía!
Viscosidad basada en la Temperatura Ambiente Predominante

6\QWKHWLVFKH 6FKPLHUPLWWHO 6\QWKHWLVFKH 6FKPLHUPLWWHO N|QQHQ GDQQ HLQJHVHW]W ZHUGHQ ZHQQ 6LH GHQ $3, */07 ±$QIRUGHUXQJHQ HQW
VSUHFKHQ(QWVSUHFKHQGGHUYRUKHUUVFKHQGHQLPQDFKIROJHQGHQ6FKHPDDQJHJHEHQHQ7HPSHUDWXUHQPXVVGHUJU|WP|JOLFKH9LVNRVLWlWVJUDG
JHZlKOWZHUGHQ%HLVWHLJHQGHP.RQWDNWGUXFN]ZLVFKHQGHQ=DKQUlGHUQKDEHQV\QWKHWLVFKHgOHLP$OOJHPHLQHQHLQHQLHGULJHUH9LVNRVLWlWDOV
6FKPLHUPLWWHODXI0LQHUDO|OEDVLV'LHVIKUW]XU9HUGLFNXQJGHV0LQHUDO|OVDQGHU.RQWDNWVWHOOH%HLV\QWKHWLVFKHQ6FKPLHUPLWWHOQIKUW'UXFN
QLFKW]XHLQHUGHUDUWVWDUNHQ9HUGLFNXQJHVVHLGHQQVLHVLQGDXVGUFNOLFK]XGLHVHP=ZHFNJHVFKDIIHQ9RUGHP(LQVDW]YRQV\QWKHWLVFKHQ
6FKPLHUPLWWHOQEHLVFKZHUHQ$QZHQGXQJHQKDWVLFKGHU.XQGHEHUGHVVHQ/HLVWXQJHQXQWHUVWDUNHP'UXFN]XLQIRUPLHUHQ
HÄUFIGKEIT DER ÖLWECHSEL BEI NORMALEN BEDINGUNGEN: %(, 1250$/(1 80:(/7 81' %(75,(%6%(',1*81*(1 0h66(1
6&+0,(50,77(/ $8) 0,1(5$/g/%$6,6 %(, $//(1 2))+,*+:$<$1:(1'81*(1 $//( 6781'( *(:(&+6(/7 :(5'(1
%(621'(56+2+(%(75,(%67(03(5$785(1%=:67$5.67$8%+$/7,*(80*(%81*(1)h+5(1=8(,1(06&+1(//(5(19(5
DERBEN SOWIE ZU EINER SCHNELLEREN VERUNREINIGUNG DES ÖLS. UNTER DERARTIGEN BEDINGUNGEN MUSS DAS ÖL HAUFI
GER GEWECHSELT WERDEN.
Längere Zeitspanne zwischen zwei Ölwechseln:%HLP(LQVDW]V\QWKHWLVFKHU6FKPLHUPLWWHONDQQGHU=HLWUDXP]ZLVFKHQ]ZHLgOZHFKVHOQOlQJHU
VHLQ'XUFKGLH%HZHUWXQJGHU2[\GDWLRQXQG$EQXW]XQJGHU0HWDOOHEHUHLQHQOlQJHUHQ=HLWUDXPZLUGHLQ%H]XJVZHUWV]XU%HVWLPPXQJGHV
JHHLJQHWHQ=HLWLQWHUYDOOV]ZLVFKHQ]ZHLgOZHFKVHOQEHLYHUVFKLHGHQHQ$QZHQGXQJHQDXVJHPDFKW'LH$QDO\VHGHU$EQXW]XQJGHV0HWDOOVNDQQ
QW]OLFKH,QIRUPDWLRQHQOLHIHUQ(LQH$FKVHVROOWHMHGRFKQLFKWDOOHLQDXIJUXQGGHU$QDO\VHZHUWHDXVJHZHFKVHOWZHUGHQ%HL)DKU]HXJHQEHL
GHQHQVLFKLQGHQ$FKVHQ8PJHEXQJVRGHU.RQGHQVZDVVHUDEODJHUWPXVVGDVgOKlX¿JHUDXVJHZHFKVHOWZHUGHQ
5HLENUDIWPLQGHUHU=XU9HUULQJHUXQJGHV*HUlXVFKVGHV*HWULHEHVPLWJHULQJHP5LHPHQUXWVFKHQ3RVL7RUTRGHUGHUZDVVHUJHNKOWHQ%UHPVH
N|QQHQ]XVDPPHQPLWGHP6FKPLHUPLWWHO5HLENUDIWPLQGHUHUYHUZHQGHWZHUGHQ%HL*HEUDXFKYRQ5HLEXQJVNUDIWPLQGHUHUQVLQGGLH$QZHLVXQ
JHQGHV76%(]XEHIROJHQ
LUBRICANTES DE BASE MINERAL:38('(1(03/($56(/26/8%5,&$17(6$'(&8$'266(*Ò1/$61250$6$3,*/0720,/

35)('(%((6&2*(56((/0È;,02*5$'2'(9,6&26,'$'6(*Ò1/$67(03(5$785$635(9$/(17(648(6(,1',&$1
(1(/6,*8,(17((648(0$3$5$81$0$<256,/(1&,26,'$'62135()(5,%/(6/26$&(,7(6'(/7,32*/3$5$',)(5(1
CIALES DE DESLIZAMIENTO LIMITADO.
/XEULFDQWHV87728QLYHUVDO7UDFWRU7UDQVPLVVLRQ2LO3DUDSRGHUXWLOL]DUORVORVOXEULFDQWHVGHEHQFXPSOLUODVQRUPDV6SLFHU06R-
'HHUH-&(PSOHDUHOPi[LPRJUDGRGHYLVFRVLGDGVHJ~QODVWHPSHUDWXUDVDPELHQWHLQGLFDGDVHQHOVLJXLHQWHHVTXHPD
Lubricantes sintéticos:3XHGHQXWLOL]DUVHOXEULFDQWHVVLQWpWLFRVVLVRQORVLQGLFDGRVVHJ~QODVQRUPDV$3,*/07'HEHHVFRJHUVHHOPi[LPR
JUDGRGHYLVFRVLGDGVHJ~QODVWHPSHUDWXUDVDPELHQWHLQGLFDGDVHQHOVLJXLHQWHHVTXHPD(QJHQHUDOORVDFHLWHVVLQWpWLFRVRIUHFHQXQDUHVSXH
VWDGHYLVFRVLGDGFRQXQDSUHVLyQLQIHULRUUHVSHFWRDORVOXEULFDQWHVPLQHUDOHVDODXPHQWDUODSUHVLyQGHFRQWDFWRHQWUHORVHQJUDQDMHV(VWR
JHQHUDXQHVSHVDPLHQWRGHODFHLWHPLQHUDOHQHOSXQWRGHFRQWDFWR(VWHHVSHVDPLHQWRQRHVDSOLFDEOHSDUDORVFDVRVGHORVOXEULFDQWHVVLQWpWL
FRVEDMRSUHVLyQH[FHSWRHOFDVRHQHOTXHHVWpQH[SUHVDPHQWHIRUPXODGRVSDUDWDO¿Q$QWHVGHXWLOL]DUXQOXEULFDQWHVLQWpWLFRHQDSOLFDFLRQHV
SHVDGDVHOFOLHQWHGHEHLQIRUPDUVHVREUHVXVSUHVWDFLRQHVEDMRFRQGLFLRQHVGHJUDQSUHVLyQ
INTERVALOS DE CAMBIO DEL ACEITE EN CONDICIONES NORMALES:(1&21',&,21(6$0%,(17$/(6<23(5$7,9$61250$/(6/26
/8%5,&$17(60,1(5$/(6'(%(1&$0%,$56(&$'$+25$6(172'$6/$6$3/,&$&,21(62))+,*+:$<(/'(7(5,252<
LA CONTAMINACIÓN DEL ACEITE SE PRODUCEN MÁS RÁPIDAMENTE EN CASO DE TEMPERATURAS OPERATIVAS ESPECIALMENTE
(/(9$'$62(1&21',&,21(6$7026)e5,&$6'(08&+232/92(1(67$6&21',&,21(6(;75(0$6/26,17(59$/263$5$
LA SUSTITUCIÓN DEL ACEITE PUEDEN LLEGAR A REDUCIRSE.
,QWHUYDOR DPSOLDGR SDUD OD VXVWLWXFLyQ GHO DFHLWH 6L VH XWLOL]DQ OXEULFDQWHV VLQWpWLFRV ORV LQWHUYDORV SDUD OD VXVWLWXFLyQ GHO DFHLWH SXHGHQ
DPSOLDUVH'HEHQ¿MDUVHXQRVLQWHUYDORVGHVXVWLWXFLyQSDUDFDGDDSOLFDFLyQYDORUDQGRHOQLYHOGHR[LGDFLyQ\GHVJDVWHGHORV PHWDOHVHQHO
WLHPSRSDUDHVWDEOHFHUDVtXQYDORUGHUHIHUHQFLD(ODQiOLVLVGHGHVJDVWHGHOPHWDOSXHGHSURSRUFLRQDULQIRUPDFLyQ~WLOSHURQRGHEHVXVWLWXLUVH
XQHMHEDViQGRQRVH[FOXVLYDPHQWHHQHVWHDQiOLVLV3DUDDTXHOORVYHKtFXORVTXHWLHQGHQDDFXPXODUXQDJUDQFDQWLGDGGHDJXDGHOH[WHULRUR
DJXDGHFRQGHQVDFLyQHQORVHMHVGHEHQUHGXFLUVHORVLQWHUYDORV
0RGL¿FDGRUHVGHIULFFLyQ3DUDUHGXFLUHOUXLGRGHOGLIHUHQFLDOGHGHVOL]DPLHQWROLPLWDGR3RVL7RUTRGHOIUHQRHQIULDGRSRUDJXDSXHGHQXWLOL
]DUVHORVPRGL¿FDGRUHVGHIULFFLyQMXQWRFRQHOOXEULFDQWH6LVHXWLOL]DQPRGL¿FDGRUHVGHIULFFLyQVHJXLUODVLQVWUXFFLRQHVGH76%(
LUBRIFIANTS À BASE MINÉRALE:,/(673266,%/('¶87,/,6(5'(6/8%5,),$17663e&,),48(6(1&21)250,7e6$8;63e&,),&$

7,216$3,*/07280,/35)(,/(671e&(66$,5('(&+2,6,5/('(*5e'(9,6&26,7e/(3/86+$87(15$33257$8;
7(03e5$785(6 35e9$/(17(6 ,1',48e(6 685 /( 6&+e0$ )2851, &,$35Ê6 3285 /(6 ',))e5(17,(/6 ¬ &28/,66(0(17
/,0,7e35e)e5(5/(6+8,/(6'(7<3(*/32852%7(1,581(',0,187,21'8%58,7352'8,7
/XEUL¿DQWV87728QLYHUVDO7UDFWRU7UDQVPLVVLRQ2LO3RXUrWUHDSWHVjO¶XWLOLVDWLRQOHVOXEUL¿DQWVGRLYHQWUpSRQGUHDX[VSpFL¿FDWLRQV6SLFHU
06RX-'HHUH-&&KRLVLUOHGHJUpPD[LPXPGHYLVFRVLWpVXUODEDVHGHVWHPSpUDWXUHVDPELDQWHVLQGLTXpHVVXUOHVFKpPDVXLYDQW
/XEUL¿DQWVV\QWKpWLTXHVLOHVWSRVVLEOHG¶XWLOLVHUGHVOXEUL¿DQWVV\QWKpWLTXHVORUVTXHFHVGHUQLHUVVDWLVIRQWOHVVSpFL¿FDWLRQV$3,*/07&KRL
VLUOHGHJUpPD[LPXPGHYLVFRVLWpVXUODEDVHGHVWHPSpUDWXUHVSUpYDOHQWHVLQGLTXpHVVXUOHVFKpPDVXLYDQW(QJpQpUDOOHVKXLOHVV\QWKpWLTXHV
SRVVqGHQWXQHUpSRQVHGHYLVFRVLWpVRXVSUHVVLRQLQIpULHXUHjFHOOHGHVOXEUL¿DQWVPLQpUDX[ORUVTXHODSUHVVLRQGHFRQWDFWHQWUHOHVHQJUHQDJHV
DXJPHQWH&HFLSURGXLWXQpSDLVVLVVHPHQWGHO¶KXLOHPLQpUDOHDXQLYHDXGHVSRLQWVGHFRQWDFW$XFRQWUDLUHFHWpSDLVVLVVHPHQWQHFRQFHUQHSDV
OHVOXEUL¿DQWVV\QWKpWLTXHVVRXVSUHVVLRQVDXIORUVTX¶LOVVRQWVSpFL¿TXHPHQWIRUPXOpVGDQVFHEXW$YDQWG¶XWLOLVHUXQOXEUL¿DQWV\QWKpWLTXHHQ
SDUWLFXOLHUSRXUGHVDSSOLFDWLRQVORXUGHVOHFOLHQWGRLWV¶LQIRUPHUVXUVHVSHUIRUPDQFHVORUVTX¶LOHVWVRXPLVjGHIRUWHVSUHVVLRQV
INTERVALLES DE VIDANGE DE L’HUILE EN CONDITIONS NORMALES: '$16 7287(6 /(6 $33/,&$7,216 2))+,*+:$< /25648(
/(6&21',7,21623e5$7,211(//(6(7$0%,$17(662171250$/(6/(6/8%5,),$1760,1e5$8;'2,9(17Ç75(5(03/$&e6
7287(6/(6+(85(6/$'e*5$'$7,21(7/$&217$0,1$7,21'(/¶+8,/(217/,(83/865$3,'(0(17(135e6(1&('(
7(03e5$785(623e5$7,211(//(63$57,&8/,Ê5(0(17e/(9e(628(135e6(1&('(&21',7,216$70263+e5,48(675Ê6
32866,e5(86(6'$16'(7(//(6&21',7,216(;75Ç0(6/(6,17(59$//(6'(7(036(175('(8;9,'$1*(6'¶+8,/('2,
9(17Ç75(5e'8,76
,QWHUYDOOHGHWHPSVSURORQJpHQWUHGHX[YLGDQJHVG¶KXLOHHQFDVG¶XWLOLVDWLRQGHOXEUL¿DQWVV\QWKpWLTXHVO¶LQWHUYDOOHGHWHPSVHQWUHGHX[YLGDQ
JHVG¶KXLOHSHXWrWUHDOORQJpVRXVFHUWDLQHVFRQGLWLRQV/¶LQWHUYDOOHGHWHPSVHQWUHGHX[YLGDQJHVGRLWrWUHFDOFXOpGHPDQLqUHVSpFL¿TXHVXU
ODEDVHG¶XQHpYDOXDWLRQGXQLYHDXG¶R[\GDWLRQHWGHO¶XVXUHGHVPpWDX[DX¿OGXWHPSVGHPDQLqUHjGp¿QLUXQHYDOHXUUpIpUHQFH/¶DQDO\VHGH
O¶XVXUHGXPpWDOSHXWIRXUQLUGHVLQIRUPDWLRQVXWLOHVWRXWHIRLVXQHVVLHXQHGRLWSDVrWUHHQOHYpXQLTXHPHQWVXUODEDVHGHFHWWHDQDO\VH3RXU
OHVYpKLFXOHVTXLWHQGHQWjDFFXPXOHUDXQLYHDXGHVHVVLHX[GHJURVVHVTXDQWLWpVG¶HDXSURYHQDQWGHO¶H[WpULHXURXG¶HDXGHFRQGHQVDWLRQOHV
LQWHUYDOOHVGHYLGDQJHGRLYHQWrWUHUDFFRXUFLV
0RGL¿FDWHXUVGHIURWWHPHQWSRXUUpGXLUHOHEUXLWSURGXLWSDUOHGLIIpUHQWLHOjFRXOLVVHPHQWOLPLWp3RVL7RUTRXSDUOHIUHLQUHIURLGLjO¶HDXLOHVW
SRVVLEOHG¶DMRXWHUGHVPRGL¿FDWHXUVGHIURWWHPHQWDXOXEUL¿DQW(QFDVG¶XWLOLVDWLRQGHPRGL¿FDWHXUVGHIURWWHPHQWVXLYUHOHVLQVWUXFWLRQVGH76%(

Initially after 10 working hours - Inizialmente dopo 10 ore di lavoro - Erstmals nach 10 Betriebstunden - Al principio, después de 10
horas de trabajo - Initialement après 100 heures de travail

4$3&8-0$,*/( 4&"-*/( "/% -6#3*$"5*/( ."5&3*"-4 ."5&3*"-* 1&3 #-0$$"((*0 7*5* 5&/65" & -6#3*'*$";*0/& ."5&3*"- ;63
#-0$,*&36/( 70/ 4$)3"6#&/ 6/% '63 %*$)56/(&/ 6/% 4$).*&3.*55&- ."5&3*"-&4 1"3" &- #-026&0 &45"/26&*%"% : -6#3*$"$*0/
."5&}3*"69 1063 -& #-0$"(& 7*4 &}5"/$)&}*5&} &5 -6#3*'*$"5*0/
-PDLJOH TFBMJOH BOE MVCSJDBUJOH NBUFSJBMT SFGFSSFE UP JO UIJT NBOVBM BSF UIF TBNF VTFE JO UIF TIPQGMPPS
* NBUFSJBMJ QFS JM CMPDDBHHJP UFOVUB F MVCSJGJDB[JPOF TQFDJGJDB JOEJDBUJ OFM NBOVBMF TPOP RVFMMJ VTBUJ JO GBCCSJDB
%JF .BUFSJBMJFO [VS #MPDLJFSVOH WPO 4DISBVCFO GVS %JDIUVOHFO VOE 4DINJFSNJUUFM EJF JN )BOECVDI BVGHFGVISU TJOE TJOE
EJFTFMCFO EJF BVDI WPN )FSTUFMMFS WFSXFOEFU XFSEFO
-PT NBUFSJBMFT QBSB FM CMPRVFP FTUBORVFJEBE Z MVCSJDBDJP}O FTQFD}GJDB JOEJDBEPT FO FM NBOVBM TPO MPT RVF TF VTBO FO MB GB}CSJDB
-FT NBUF}SJBVY EF CMPDBHF EF}UBODIF}JUF} FU EF MVCSJGJDBUJPO TQF}DJGJF}T JOEJRVF}T EBOT DF NBOVFM TPOU DFVY FNQMPZF}T B| MVTJOF
5IF UBCMF CFMPX HJWFT BO BDDPVOU PG UIF UZQJDBM BQQMJDBUJPOT PG FBDI TJOHMF NBUFSJBM JO PSEFS UP GBDJMJUBUF SFQMBDFNFOU XJUI TJNJMBS
QSPEVDUT NBSLFUFE CZ EJGGFSFOU CSBOE OBNFT XJUI EJGGFSFOU USBEF NBSLT
%J RVFTUJ NBUFSJBMJ WFOHPOP SJQPSUBUF MF BQQMJDB[JPOJ UJQJDIF DIF MJ EJTUJOHVPOP JO NPEP EB QPUFSMJ TPTUJUVJSF DPO QSPEPUUJ TJNJMBSJ
DPNNFSDJBMJ[[BUJ EB BMUSF NBSDIF F RVJOEJ DPO BMUSF TJHMF
7PO EJFTFO .BUFSJBMJFO XFSEFO EJF UZQJTDIFO "OXFOEVOHFO HFOBOOU VN TJF NJU BIOMJDIFO .BUFSJBMJFO [V FSTFU[FO EJF VOUFS
BOEFSFO /BNFO VOE ,FOO[FJDIOVOHFO JN )BOEFM FSIBMUMJDI TJOE
%F FTUPT NBUFSJBMFT EBNPT MBT BQMJDBDJPOFT U}QJDBT RVF MPT EJTUJOHVFO EF NBOFSB RVF TF QVFEBO TVTUJUVJS DPO QSPEVDUPT TJNJMBSFT
DPNFSDJBMJ[BEPT QPS PUSBT NBSDBT Z QPS UBOUP DPO PUSBT TJHMBT
%F DFT NBUF}SJBVY OF TPOU SFQPSUF}FT RVF MFT BQQMJDBUJPOT UZQJRVFT RVJ MFT EJTUJOHVFOU EF UFMMF TPSUF RVJMT QVJTTFOU F~USF TVCTUJUVF}T
QBS EFT QSPEVJUT TFNCMBCMFT TF USPVWBOU EBOT MF DPNNFSDF TPVT EBVUSFT NBSRVFT FU QBS DPOTF}RVFOU TPVT EBVUSFT TJHMFT
%&/0.*/"5*0/
%&/0.*/";*0/&
#&;&*$)/6/( "11-*$"5*0/ "11-*$";*0/& "/8&/%6/( "1-*$"$*0/ "11-*$"5*0/
%&/0.*/"$*0/
%&/0.*/"5*0/
"OBFSPCJD QSPEVDU BQU UP QSFWFOU UIF MPPTFOJOH PG TDSFXT OVUT BOE QMVHT 6TFE GPS NFEJVNTUSFOHUI MPD
LJOH #FGPSF VTJOH JU DPNQMFUFMZ SFNPWF BOZ MVCSJDBOU CZ VTJOH UIF TQFDJGJD BDUJWBUPS
1SPEPUUP BOBFSPCJDP BEBUUP B QSFWFOJSF MBMMFOUBNFOUP EJ WJUJ EBEJ F UBQQJ 6TBUP QFS MB GSFOBUVSB B NFEJB SF
TJTUFO[B %FWF FTTFSF VTBUP EPQP BWFS BTQPSUBUP PHOJ USBDDJB EJ MVCSJGJDBOUF DPO MBUUJWBUPSF TQFDJGJDP
"OBFSPCFT 1SPEVLU VN EBT -PDLFSO WPO 4DISBVCFO .VUUFSO VOE 4UPQGFO [V WFSIJOEFSO 'VS NJUUMFSF 8J
EFSTUBOETLSBGUF HFFJHOFU %BSG FSTU BVGHFUSBHFO XFSEFO XFOO EJF 'MBDIFO WPO 4DINJFSNJUUFM SJDIUJH TBVCFS
-PDUJUF
TJOE %B[V EBT FOUTQSFDIFOEF 1SPEVLU WFSXFOEFO
1SPEVDUP BOBFSP}CJDP BQUP QBSB QSFWFOJS FM BGMPKBNJFOUP EF UPSOJMMPT UVFSDB Z UBQPOFT 6TBEP QBSB FM GSFOBEP
EF NFEJB SFTJTUFODJB 5JFOF RVF TFS VTBEP TP}MP EFTQVF}T EF IBCFS RVJUBEP UPEP SFTJEVP EF MVCSJDBOUF DPO FM
BDUJWBEPS FTQFD}GJDP
1SPEVJU BOBSF}PCJD TFSWBOU B| QSF}WFOJS MF SFMB~DIFNFOU EFT WJT F}DSPVT FU CPVDIPOT 6UJMJTF} QPVS MF GSFJOBHF
EFNJ SF}TJTUBOU *M EPJU F~USF VUJMJTF} BQSF|T BWPJS FOMFWF} UPVUF USBDF EF MVCSJGJBOU B| MBJEF EVO BDUJWFVS TQF}DJBM
5IF PMFPDPNQBUJCMF BMUFSOBUJWF UP %PFT OPU SFRVJSF UIF BDUJWBUJPO PG MVCSJDBUFE TVSGBDFT
1SPEPUUP BMUFSOBUJWP BM DIF FTTFOEP PMFPDPNQBUJCJMF OPO SJDIJFEF MBUUJWB[JPOF EJ TVQFSGJDJ MVCSJGJDBUF
"MUFSOBUJWFT 1SPEVLU [V -PDUJUF %B FT PMLPNQBUJCFM JTU NVTTFO EJF HFTDINJFSUFO 'MBDIFO OJDIU BLUJWJFSU
-PDUJUF XFSEFO
1SPEVDUP BMUFSOBUJWP BM RVF TJFOEP PMFPDPNQBUJCMF OP SFRVJFSF MB BDUJWBDJP}O EF TVQFSGJDJFT MVCSJDBEBT
1SPEVJU FO BMUFSOBODF BWFD MF MFRVFM F}UBOU PMF}PDPNQBUJCMF OF SFRVJFSU BVDVOF BDUJWBUJPO EFT TVSGBDFT
MVCSJGJF}FT
"OBFSPCJD QSPEVDU GPS WFSZIJHI TUSFOHUI MPDLJOH PG TDSFXT BOE OVUT #FGPSF VTJOH JU DPNQMFUFMZ SFNPWF BOZ
MVCSJDBOU CZ VTJOH UIF TQFDJGJD BDUJWBUPS 5P SFNPWF QBSUT JU NBZ CF OFDFTTBSZ UP IFBU UIFN BU $ BQQSPY
1SPEPUUP BOBFSPCJDP BEBUUP QFS MB GSFOBUVSB BE BMUJTTJNB SFTJTUFO[B EJ WJUJ F EBEJ %FWF FTTFSF VTBUP EPQP BWFS
BTQPSUBUP PHOJ USBDDJB EJ MVCSJGJDBOUF DPO MBUUJWBUPSF TQFDJGJDP
-B SJNP[JPOF EFMMF QBSUJ QVP| SJDIJFEFSF VO SJTDBMEBNFOUP B DJSDB $
"OBFSPCFT 1SPEVLU GVS IPIF 8JEFSTUBOETLSBGUF GVS 4DISBVCFO VOE .VUUFSO HFFJHOFU ;VFSTU EJF 'MBDIF TPSH
-PDUJUF
GBMUJH BLUJWJFSFO 6N EJF 'MBDIFO [V TBVCFSO EJFTF BVG DB $ FSXBSNFO
1SPEVDUP BOBFSP}CJDP BQUP QBSB FM GSFOBEP EF BMUB SFTJTUFODJB EF UPSOJMMPT Z UVFSDBT UJFOF RVF TFS VTBEP EF
TQVF}T EF IBCFS RVJUBEP UPEP SFTJEVP EF MVCSJDBOUF DPO FM BDUJWBEPS FTQFD}GJDP
-B SFNPDJP}O EF MBT QBSUFT QVFEF SFRVFSJS VO DBMFOUBNJFOUP B VOPT $
1SPEVJU BOBSF}PCJD BQUF BV GSFJOBHF B| USF|T IBVUF SF}TJTUBODF EFT WJT FU EFT F}DSPVT *M EPJU F~USF VUJMJTF} BQSF|T BWPJS
FOMFWF} UPVUF USBDF EF MVCSJGJBOU B| MBJEF EVO BDUJWFVS TQF}DJBM
"OBFSPCJD QSPEVDU TVJUBCMF GPS IJHITUSFOHUI MPDLJOH BOE TFBMJOH PG MBSHF UISFBEFE QBSUT CPMUT BOE TUVE CPMUT
GPS QJQF TFBMJOH BOE GPS QSPUFDUJOH QBSUT BHBJOTU UBNQFSJOH TVJUBCMF GPS TFBMJOH DPVQMJOH TVSGBDFT XJUI B NBY
EJBNFUSJDBM DMFBSBODF PG NN
1SPEPUUP BOBFSPCJDP BEBUUP QFS MB GSFOBUVSB F TJHJMMBUVSB BE BMUB SFTJTUFO[B EJ QBSUJ GJMFUUBUF CVMMPOJ F QSJHJPOJFSJ
EJ HSBOEJ EJNFOTJPOJ QSPUF[JPOF BOUJNBOPNJTTJPOF F TJHJMMBUVSB EJ UVCB[JPOJ QVP| TJHJMMBSF BDDPQQJBNFOUJ DPO
HJPDP EJBNFUSBMF NBTTJNP EJ NN
"OBFSPCFT 1SPEVLU [VN #SFNTFO VOE 4JFHFMO WPO HSPFO (FXJOEFO .VUUFSO VOE 4UJGUTDISBVCFO TFIS
-PDUJUF XJEFSTUBOETGBIJH WFSTDIMFJFSVOHTCFTUBOEJH VOE [VN 4JFHFMO WPO 3PISMFJUVOHFO HFFJHOFU LBOO ,VQQMVO
HFO NJU FJOFS NBYJNBMFO -BHFSMVGU WPO NN TJFHFMO
1SPEVDUP BOBFSPCJDP BQUP QBSB FM GSFOBEP Z TFMMBEVSB B BMUB SFTJTUFODJB EF UPSOJMMPT UVFSDBT Z QSJTJPOFSPT EF
HSBOEFT EJNFOTJPOFT QSPUFDJPO BOUJ NBOPNJTJPO Z TFMMBEVSB EF UVCBDJPOFT QVFEF TFMMBS FODPMDBEPT DPO
KVFHP EJBNFUSBM
1SPEVJU BOBF}SPCJF BEBQUF} BV GSFJOBHF FU BV TDFMMBHF B| IBVUF SF}TJTUBODF EFT QBSUJFT GJMFUF}FT CPVMPOT FU QSJ
TPOOJFST EF HSBOEFT EJNFOTJPOT QSPUFDUJPO BOUJBMUF}SBUJPO FU TDFMMBHF EF UVZBVUFSJFT JM QFVU TDFMMFS EFT BD
DPVQMFNFOUT BZBOU VO KFV EJBNF}USBM NBYJNBM EF NN
14
4$3&8-0$,*/( 4&"-*/( "/% -6#3*$"5*/( ."5&3*"-4 ."5&3*"-* 1&3 #-0$$"((*0 7*5* 5&/65" & -6#3*'*$";*0/& ."5&3*"- ;63
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"OBFSPCJD QSPEVDU GPS UIF IFSNFUJD TFBMJOH PG GMBOHFE VOJUT BOE TDSFX IPMFT DPNNVOJDBUJOH XJUI GMVJET $BO
TFBM DMFBSBODFT CFUXFFO GMBOHFT VQ UP NN
1SPEPUUP BOBFSPCJDP BEBUUP BMMB UFOVUB FSNFUJDB EJ GMVJEJ USB BTTJFNJ GMBOHJBUJ F EJ WJUJ B GPSP DPNVOJDBOUF DPO J
GMVJEJ 1VP| TJHJMMBSF HJPDIJ USB MF GMBOHF GJOP B NN
"OBFSPCFT 1SPEVLU [VS "CEJDIUVOH WPO 'MVTTJHLFJUFO BO 'MBOTDIFO VOE 4DISBVCFO NJU -PDIFS EJF NJU 'MVT
-PDUJUF
TJHLFJUFO JO ,POUBLU TUFIFO ,BOO FJO 4QJFM [XJTDIFO 'MBOTDIFO CJT NN BCEJDIUFO
1SPEVDUP BOBFSP}CJDP BQUP QBSB MF FTUBORVFJEBE EF GMVJEPT FOUSF HSVQPT CSJEBEPT Z EF UPSOJMMPT EF PSJGJDJP DP
NVOJDBOUF DPO MPT GMVJEPT 1VFEF TFMMBS KVFHPT FOUSF MBT CSJEBT IBTUB NN
1SPEVJU BOBSF}PCJD BQUF B| MB UFOVF F}UBODIF EFT GMVJEFT FOUSF MFT QJF|DFT B| CSJEFT FU EFT WJT B| USPV FO DPOUBDU
BWFD MFT GMVJEFT *M QFVU TDFMMFS VO KFV QBSNJ MFT GMBTRVFT KVTRVB| NN
2VJDL BOBFSPCJD TFBMBOU GPS TFBMJOH UISFBEFE QPSUJPOT PG DPOJDBM PS DZMJOESJDBM VOJPOT VQ UP . #FGPSF VTJOH
JU SFNPWF BOZ MVCSJDBOU XJUI UIF TQFDJGJD BDUJWBUPS "GUFS QPMZNFSJTBUJPO EJTBTTFNCMZ NBZ SFTVMU SBUIFS EJG
GJDVMU TP IFBUJOH NBZ CF OFDFTTBSZ GPS MBSHFS EJBNFUFST
1SPEPUUP BOBFSPCJDP TJHJMMBOUF SBQJEP QFS MB UFOVUB EJ GJMFUUBUVSF EJ SBDDPSEJ DPOJDJ P DJMJOESJDJ GJOP B .
%FWF FTTFSF VTBUP EPQP BWFS BTQPSUBUP PHOJ USBDDJB EJ MVCSJGJDBOUF DPO MBUUJWBUPSF TQFDJGJDP
%PQP MB QPMJNFSJ[[B[JPOF QSFTFOUB VOB NPEFSBUB EJGGJDPMUB| EJ TNPOUBHHJP QFS DVJ QVP| SJDIJFEFSF QFS J EJBNFUSJ
NBHHJPSJ VO SJTDBMEBNFOUP
"OBFSPCFT 1SPEVLU [VN TDIOFMMFO 4JFHFMO VOE "CEJDIUFO WPO ,FHFM PEFS ;ZMJOEFSLVQQMVOHFO CJT .
%BSG FSTU BVGHFUSBHFO XFSEFO OBDIEFN NJU FJOFN TQF[JGJTDIFO 8JSLTUPGG KFEF 4QVS WPO 4DINJFSNJUUFM BC
HFUSBHFO XPSEFO JTU
-PDUJUF
/BDI EFS 1PMZNFSJTBUJPO LPOOUF EBT "CNPOUJFSFO FUXBT TDIXJFSJH TFJO XFTIBMC HSPFSF %VSDINFTTFS
[VFSTU FSIJU[U XFSEFO NVTTFO
1SPEVDUP BOBFSPCJDP TFMMBOUF SBQJEP QBSB FM FTUBORVFJEP EF UPSOJMMPT EF FNQBMNF DPOJDP P DJMJOESJDP IBTUB
. %FCF EF TFS VUJMJTBEP EFTQVFT EF IBCFS RVJUBEP DBEB NBODIB EF MVCSJGJDBOUF DPO BDUJWBEPS FTQFDJGJDP
%FTQVFT EF MB QPMJNFSBDJPO QSFTFOUB VOB NPEFSBEB EJGJDVMUB|EF EFTNPOUBKF QPS MP UBOUP QVFEF OFDFTJUBS QBSB
MPT EJBNFUSPT NBKPSFT VO DBMJFOUBNJFOUP
1SPEVJU BOBF}SPCJF DPMMBHF SBQJEF BTTVSBOU MF}UBODIF}JUF} EFT GJMFUBHFT EFT SBDDPSET DPOJRVFT PV DZMJOESJRVFT
KVTRVB| . *M EPJU F~USF VUJMJTF} BQSF|T RVPO BJU FOMFWF} UPVUF USBDF EF MVCSJGJBOU B| MBJEF EVO BDUJWFVS TQF}DJBM
6OF DFSUBJOF EJGGJDVMUF} EF EF}NPOUBHF TF QSF}TFOUF BQSF|T MB QPMZNF}SJTBUJPO PO QFVU EPOD BWPJS MB OF}DFTTJUF} EF
EFWPJS DIBVGGFS QSF}BMBCMFNFOU QPVS EF QMVT BNQMFT EJBNF|USFT
"OBFSPCJD BEIFTJWF GPS GBTU BOE IJHITUSFOHUI HMVJOH PG DZMJOESJDBM NFUBM KPJOUT IVC PO TIBGU
$BO HMVF UP
HFUIFS QBSUT XJUI DMFBSBODF SBOHJOH CFUXFFO BOE NN
"EFTJWP BOBFSPCJDP QFS MJODPMMBHHJP SBQJEP BE BMUB SFTJTUFO[B EJ HJVOUJ DJMJOESJDJ JO NFUBMMP NP[[P TV BMCFSP

1VP| JODPMMBSF QBSUJDPMBSJ DPO HJPDP USB F NN
"OBFSPCFS ,MFCTUPGG GVS HSPF 8JEFSTUBOETLSBGUF GVS ;ZMJOEFSLVQQMVOHFO BVT .FUBMM HFFJHOFU 8FMMFOOB
-PDUJUF
CFO
,BOO &JO[FMUFJM NJU FJOFN 3BEJBMTQJFM [XJTDIFO NN VOE NN [VTBNNFOLMFCFO
"EIFTJWP BOBFSP}CJDP QBSB FM FODPMBEP SB}QJEP EF BMUB SFTJTUFODJB EF KVOUBT DJM}OESJDBT EF NFUBM DVCP FO FM FKF

1VFEF FODPMBS QJF[BT DPO KVFHP FOUSF NN Z NN
"EIF}TJG BOBF}SPCJD TFSWBOU B| VO DPMMBHF SBQJEF FU IBVUFNFOU SF}TJTUBOU EFT KPJOUT DZMJOESJRVFT FO NF}UBM
NPZFV TVS MBSCSF
*M QFVU TFSWJS B| DPMMFS EFT QJF|DFT BWFD VO KFV BMMBOU EF B| NN
"OBFSPCJD BEIFTJWF GPS GBTU BOE NFEJVNTUSFOHUI HMVJOH PG DZMJOESJDBM NFUBM KPJOUT IVC PO TIBGU
$BO HMVF
UPHFUIFS QBSUT XJUI SBEJBM DMFBSBODF CFMPX NN
"EFTJWP BOBFSPCJDP QFS MJODPMMBHHJP SBQJEP B NFEJB SFTJTUFO[B EJ HJVOUJ DJMJOESJDJ JO NFUBMMP NP[[P TV BMCFSP

1VP| JODPMMBSF QBSUJDPMBSJ DPO HJPDP SBEJBMF JOGFSJPSF B NN
"OBFSPCFS ,MFCTUPGG GVS NJUUMFSF 8JEFSTUBOETLSBGUF GVS ;ZMJOEFSLVQQMVOHFO BVT .FUBMM HFFJHOFU 8FMMFOOB
-PDUJUF CFO
,BOO &JO[FMUFJM NJU FJOFN 3BEJBMTQJFM WPO XFOJHFS BMT NN [VTBNNFOLMFCFO
"EIFTJWP BOBFSP}CJDP QBSB FODPMBEP SB}QJEP EF NFEJB SFTJTUFODJB KVOUBT DJM}OESJDBT EF NFUBM DVCP FO FM FKF

1VFEF FODPMBS QJF[BT DPO KVFHP SBEJBM JOGFSJPS B NN
"EIF}TJG BOBF}SPCJD TFSWBOU B| VO DPMMBHF SBQJEF NPZFOOFNFOU SF}TJTUBOU EFT KPJOUT DZMJOESJRVFT FO NF}UBM
NPZFV TVS MBSCSF

*M QFVU TFSWJS B| DPMMFS EFT QJF|DFT BWFD VO KFV SBEJBM JOGF}SJFVS B| NN
4PMWFOUCBTFE TFBMJOH DPNQPVOE GPS FMBTUJD TFBMT ESZJOH UISPVHI FWBQPSBUJPO 6TFE GPS TFBMJOH UIF PVUFS
EJBNFUFS PG TFBMJOH SJOHT GPS SPUBUJOH TIBGUT XJUI PVUFS NFUBM SFJOGPSDFNFOU
"3&90/4
.BTUJDF TJHJMMBOUF QFS HVBSOJ[JPOJ FMBTUJDIF B CBTF EJ TPMWFOUF FTTJDBOUF QFS FWBQPSB[JPOF
3FQPTJUJPOBCMF KPJOUJOH
DPNQPVOE GPS TFBMT 7JFOF VUJMJ[[BUP QFS MB UFOVUB TVM EJBNFOUSP FTUFSOP EJ BOFMMJ EJ UFOVUB QFS BMCFSJ SPUBOUJ DPO BSNBUVSB NFUBMMJDB
.BTUJDF QFS HVBSOJ[JPOJ FTUFSOB
SJQPTJ[JPOBCJMF ,MFCTUPGG GVS (VNNJEJDIUVOH BVG -PTFNJUUFMCBTJT USPDLOFU EVSDI 7FSEBNQGVOH
,MFCTUPGG GVS WFSTUFMMCBSF 8JSE BN BVFSFO %VSDINFTTFS WPO %JDIUVOHTSJOHF CFJ SPUJFSFOEFO 8FMMFO NJU .FUBMMNBOUFM WFSXFOEFU
%JDIUVOHFO 1BTUB QBSB KVOUBT EF TFMMBEP QBSB KVOUBT FMB}TUJDBT B CBTF EF EJTPMWFOUF EFTIJESBUBOUF QPS FWBQPSBDJP}O
1BTUB QBSB KVOUBT 4F VUJMJ[B QBSB MB FTUBORVFJEBE FO FM EJB}NFUSP FYUFSOP EF TFHNFOUPT EF DPNQSFTJP}O QBSB FKFT HJSBUPSJPT DPO
SFQPTJDJPOBCMF
BSNBEVSB NFUB}MJDB FYUFSJPS
.BTUJD QPVS HBSOJUVSFT B|
SFNFUUSF FO QMBDF .BTUJD BEIF}TJG B| CBTF EF TPMWBOUT QPVS HBSOJUVSFT F}MBTUJRVFT TF}DIBOU QBS F}WBQPSBUJPO
*M TFSU HBSEFS F}UBODIF MF EJBNF|USF FYUF}SJFVS EFT CBHVFT EF}UBODIF}JUF} EFT BSCSFT SPUBUJGT BZBOU VOF BSNB
UVSF NF}UBMMJRVF FYUFSOF
15
4$3&8-0$,*/( 4&"-*/( "/% -6#3*$"5*/( ."5&3*"-4 ."5&3*"-* 1&3 #-0$$"((*0 7*5* 5&/65" & -6#3*'*$";*0/& ."5&3*"- ;63
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."5&}3*"69 1063 -& #-0$"(& 7*4 &}5"/$)&}*5&} &5 -6#3*'*$"5*0/
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4FNJGMVJE BEIFTJWF NBUFSJBM VTFE GPS TFBMJOH BOE GJMMJOH BOE UP QSPUFDU DPNQPOFOUT GSPN FOWJSPONFOUBM BOE
QIZTJDBM FMFNFOUT 1PMZNFSJTFT XJUI OPODPSSPTJWF EBNQOFTT
4JMJDPOF .BUFSJBMF BEFTJWP TFNJGMVJEP VTBUP QFS TJHJMMBUVSB SJFNQJNFOUJ F QFS MB QSPUF[JPOF EJ DPNQPOFOUJ EBHMJ FMFNFOUJ

BNCJFOUBMJ F GJTJDJ 1PMJNFSJ[[B DPO VNJEJUB| OPO DPSSPTJWB
)BMCGMVTTJHFS ,MFCTUPGG [VN #FGFTUJHFO 'VMMFO VOE [VN 4DIVU[ WPO #FTUBOEUFJMFO WPS BVFSFO &JOXJSLVO
4JMJLPO
HFO 1PMZNFSJTJFSU EVSDI OJDIU LPSSPTJWF 'FVDIUJHLFJU

.BUFSJBM BEIFTJWP TFNJGMVJEP VTBEP QBSB FM TFMMBEP MMFOBEP Z QBSB MB QSPUFDDJP}O EF DPNQPOFOUFT EF FMFNFO
4JMJDPOF UPT BNCJFOUBMFT Z G}TJDPT 1PMJNFSJ[B DPO IVNFEBE OP DPSSPTJWB
1SPEVJU BEIF}TJG TFNJGMVJEF VUJMJTF} QPVS MF TDFMMBHF SFNQMJTTBHF FU QSPUFDUJPO EFT F}MF}NFOUT BNCJBOUT FU QIZ
TJRVFT 1PMZNF}SJTF B| VOF IVNJEJUF} OPO DPSSPTJWF
)JHIMZ BEIFTJWF TZOUIFUJD HSFBTF XJUI TJMJDPOF DPNQPVOET BEEFE
"QQMJFE UP BEKVTUNFOU TDSFXT XJUI IPMF DPNNVOJDBUJOH XJUI PJMUZQF GMVJET
6TFE XIFO GSFRVFOU BEKVTUJOH JT SFRVJSFE
(SBTTP TJOUFUJDP DPO FMFWBUP HSBEP EJ BEFTJWJUB| BEEJUJWBUP DPO DPNQPTUJ TJMJDPOJDJ
(TECNO LUBE/101) "QQMJDBUP TV WJUJ EJ SFHJTUSB[JPOF B GPSP DPNVOJDBOUF DPO GMVJEJ EJ UJQP PMFPTP
4JMJDPOFCBTFE HSFBTF 6TBUP RVBOEP TJ SJDIJFEPOP GSFRVFOUJ JOUFSWFOUJ EJ SFHJTUSB[JPOF
(SBTTP BM TJMJDPOF 4ZOUIFUJTDIFT 'FUU NJU IPIFS )BGUGFTUJHLFJU NJU TJMJLPOIBMUJHFO 4UPGGFO MFHJFSU
8JSE BVG 4UFMMTDISBVCFO NJU -PDI EJF NJU PMIBMUJHFO 'MVTTJHLFJUFO JO ,POUBLU TUFIFO BOHFCSBDIU
4JMJLPOGFUU 8JSE WFSXFOEFU XFOO EJF 4DISBVC PGUFST FJOHFTUFMMU XFSEFO NV
(SBTB B MB TJMJDPOB (SBTB TJOUF}UJDB DPO FMFWBEP HSBEP EF BEIFTJP}O BEJUJWBEB DPO DPNQPOFOUFT TJMJDP}OJDPT
(SBJTTF BV TJMJDPOF "QMJDBEB FO UPSOJMMPT EF BKVTUF EF PSJGJDJP DPNVOJDBOUF DPO GMVJEPT EF UJQP PMFPTP
4F VTB DVBOEP TF SFRVJFSFO GSFDVFOUFT JOUFSWFODJPOFT EF BKVTUF
(SBJTTF TZOUIF}UJRVF BZBOU VO EFHSF} EBEIF}TJWJUF} F}MFWF} BEKVWF} EF DPNQPTF}T BV TJMJDPOF
"QQMJRVF} TVS MFT WJT EF SF}HMBHF B| USPV DPNNVOJRVBOU BWFD EFT GMVJEFT EV UZQF IVJMFVY
6UJMJTF} RVBOE JM Z B CFTPJO EF SF}HMBHFT GSF}RVFOUT
-VCSJDBUJOH DPNQPVOE DPOUBJOJOH NPMZCEFOVN EJTVMQIJEF VTFE UP MVCSJDBUF BSUJDVMBUJPO QJOT BOE UP QSFWFOU
TUJDLJOH BOE PYJEBUJPO PG QBSUT UIBU BSF OPU MVCSJDBUFE PO B SFHVMBS CBTJT
$PNQPTUP MVCSJGJDBOUF DPOUFOFOUF CJTPMGVSP EJ NPMJCEFOP VTBUP QFS MB MVCSJGJDB[JPOF EJ QFSOJ TOPEP F QFS QSF
WFOJSF JODPMMBNFOUJ FE PTTJEB[JPOJ EJ QBSUJDPMBSJ OPO MVCSJGJDBUJ JO NPEP DPOUJOVP
.PMJLPUF 4DINJFSTUPGG NJU .PMZCJEBOEJTVMGJE XJSE [VN 4DINJFSFO WPO (FMFOLTUJGUFO VOE HFHFO "OLMFCFO VOE 0YZ
%08 $03/*/(
EBUJPO WPO OJDIU EBVFSHFTDINJFSUFO &JO[FMUFJMFO WFSXFOEFU
$PNQVFTUP MVCSJDBOUF RVF DPOUJFOF CJTVMGVSP EF NPMJCEFOP VTBEP QBSB MB MVCSJDBDJP}O EF SP}UVMBT Z QBSB QSF
WFOJS FODPMBEVSBT Z PYJEBDJPOFT EF QJF[BT OP MVCSJDBEBT EF NBOFSB DPOUJOVB
$PNQPTF} MVCSJGJBOU DPOUFOBOU EV CJTVMGVSF EF NPMZCEF|OF VUJMJTF} QPVS MVCSJGJFS MFT BYFT EBSUJDVMBUJPO FU QSF}
WFOJS DPMMBHFT FU PYZEBUJPOT EFT QJF|DFT RVJ OF TPOU QBT DPOUJOVFMMFNFOU MVCSJGJF}FT
"QQMJFE UP CFBSJOHT TMJEJOH QBSUT BOE VTFE UP MVCSJDBUF TFBMT PS QBSUT EVSJOH BTTFNCMZ
-JUIJVNCBTFE
(SFBTF "QQMJDBUP B DVTDJOFUUJ QBSUJ TDPSSFWPMJ F QFS MVCSJGJDBSF HVBSOJ[JPOJ P QF[[J JO GBTF EJ NPOUBHHJP

8JSE BVG -BHFS (MFJUUFJMFO BVGHFUSBHFO VOE [VN 4DINJFSFO WPO %JDIUVOHFO PEFS WPO 5FJMFO CFJ EFS .PO
-JUIJVN
'FUU UBHF WFSXFOEFU

"QMJDBEB B DPKJOFUFT QBSUFT EFTMJ[BCMFT P QBSB MVCSJDBS KVOUBT P QJF[BT FO GBTF EF NPOUBKF
(SBJTTF BV -JUIJVN
"QQMJRVF} TVS MFT QBMJFST QBSUJFT DPVMJTTBOUFT FU QPVS MVCSJGJFS MFT HBSOJUVSFT PV QJF|DFT QFOEBOU MB QIBTF EF
NPOUBHF

/05&4 0/ 4"'&5: 13&$"65*0/4 /05& 3*(6"3%"/5* -" 4*$63&;;" #&.&3,6/(&/ ;63
4*$)&3)&*5 /03."4 $0/$&3/*&/5&4 " -" 4&(63*%"% /05&4 &/ ."5*&3& %& 4&$63*5&
%VSJOH BMM PQFSBUJPOT EFTDSJCFE JO UIJT NBOVBM UIF -PTFNJUUFM NV TTFO BMT 4POEFSNV MM VOE BVG KFEFO 'BMM MBVU EFO
(# BYMF TIPVME CF GBTUFOFE POUP B USFTUMF XIJMF UIF PSUMJDI HFMUFOEFO 7PSTDISJGUFO FOUTPSHU XFSEFO
PUIFS QBSUT NFOUJPOFE TIPVME SFTU PO TVQQPSUJOH ;VS 3FJOJHVOH BVTTDIMJFMJDI TDIXBDIF -P TFNJUUFM XJF 1FUSPMFVN
CFODIFT 5FSQFOUJO PEFS XBTTFSIBMUJHF -P TFNJUUFM WFSXFOEFO "VG LFJOFO
8IFO SFNPWJOH POF PG UIF BSNT BO BOUJUJMUJOH TBGFUZ USFTUMF 'BMM 5SJDIMPSB UIZMFO UVPMPM PEFS YZMPMIMBUJHF -P TFNJUUFM VTX
TIPVME CF QMBDFE VOEFS UIF PUIFS BSN WFSXFOEFO
8IFO XPSLJOH PO BO BSN UIBU JT GJUUFE PO UIF NBDIJOF NBLF TVSF 6N EJF "SCFJUTWPSHB OHF WFSTUB OEMJDI BC[VCJMEFO XFSEFO JO
UIBU UIF TVQQPSUJOH USFTUMFT BSF DPSSFDUMZ QPTJUJPOFE BOE UIBU UIF FJOJHFO 'PUPT EJF "HHSFHBUF PIOF &JO[FMUFJMF HF[FJHU EJF TPOTU
NBDIJOF JT MPDLFE MFOHUIXBZT CFJ EFS "SCFJU OJDIU BCNPOUJFSU XFSEFO NV TTFO
%P OPU BENJU BOZ PUIFS QFSTPO JOTJEF UIF XPSL BSFB NBSL PGG UIF /VS EJF CFTDISJFCFOFO 5FJMF BCNPOUJFSFO
BSFB IBOH XBSOJOH TJHOT BOE SFNPWF UIF JHOJUJPO LFZ GSPN UIF 6OUFS 3&$)54 VOE -*/,4 WFSTUFIU NBO JO EJFTFN )BOECVDI EJF
NBDIJOF 4FJUF FJOFS 1FSTPO EJF [VS "DITF TDIBVU VOE [XBS EFN "OUSJFC
6TF POMZ DMFBO RVBMJUZ UPPMT EJTDBSE BMM XPSO EBNBHFE MPX FOUHFHFOHFTFU[U
RVBMJUZ PS JNQSPWJTFE XSFODIFT BOE UPPMT &OTVSF UIBU BMM /BDI CFFOEFUFO "SCFJUFO VOE VN 3PTUCJMEVOHFO [V WFSNFJEFO
EZOBNPNFUSJD XSFODIFT IBWF CFFO DIFDLFE BOE DBMJCSBUFE EJF 5FJMF BO EFOFO EFS -BDL HHG CFTDIB EJHU XPSEFO JTU
"MXBZT XFBS HMPWFT BOE OPOTMJQ SVCCFS TIPFT XIFO QFSGPSNJOH BOTUSFJDIFO
SFQBJS XPSL -BT PQFSBDJPOFT EFTDSJUBT TF SFGJFSFO BM FKF CMP
4IPVME ZPV TUBJO B TVSGBDF XJUI PJM SFNPWF NBSLT TUSBJHIU BXBZ E RVFBEP FO VO DBCBMMFUF Z B BMHVOBT QBSUFT BQPZBEBT
%JTQPTF PG BMM MVCSJDBOUT TFBMT SBHT BOE TPMWFOUT PODF XPSL IBT FO FM CBODP EF USBCBKP
CFFO DPNQMFUFE 5SFBU UIFN BT TQFDJBM XBTUF BOE EJTQPTF PG UIFN $VBOEP TF TBDB VO CSB[P EFM FKF DPMPDBS EFCBKP EFM PUSP VO
BDDPSEJOH UP UIF SFMBUJWF MBX QSPWJTJPOT PCUBJOJOH JO UIF DPVOUSZ DBCBMMFUF EF TFHVSJEBE BOUJWVFMDP
XIFSF UIF BYMFT BSF CFJOH PWFSIBVMFE 4J TF USBCBKB DPO VO FKF NPOUBEP FO MB NB}RVJOB BTFHVSBSTF EF
.BLF TVSF UIBU POMZ XFBL TPMWFOUT BSF VTFE GPS DMFBOJOH IBCFS DPMPDBEP DBCBMMFUFT TPQPSUF Z EF IBCFS JONPWJMJ[BEP
QVSQPTFT BWPJE VTJOH UVSQFOUJOF EJMVUBOUT BOE UPMVPM YZMPM MPOHJUVEJOBMNFOUF MB NB} RVJOB
CBTFE PS TJNJMBS TPMWFOUT VTF MJHIU TPMWFOUT TVDI BT ,FSPTFOF /P QFSNJUJS RVF QFSTPOBT FYUSBO BT FOUSFO FO MB [POB EF USBCBKP
NJOFSBM TQJSJUT PS XBUFSCBTFE FOWJSPONFOU GSJFOEMZ TPMWFOUT EFMJNJUBS FTUB [POB DPMHBS DBSUFMFT EF BWJTP EF IPNCSFT
'PS UIF TBLF PG DMBSJUZ UIF QBSUT UIBU EP OPU OPSNBMMZ OFFE UP CF USBCBKBOEP Z TBDBS MBT MMBWFT EF BSSBORVF EF MB NB}RVJOB
SFNPWFE IBWF OPU CFFO SFQSPEVDFE JO TPNF PG UIF EJBHSBNT 6TBS TP} MP Z FYDMVTJWBNFOUF IFSSBNJFOUBT MJNQJBT Z EF CVFOB
5IF UFSNT 3*()5 BOE -&'5 JO UIJT NBOVBM SFGFS UP UIF QPTJUJPO PG DVBMJEBE EFTDBSUBS MMBWFT P IFSSBNJFOUBT HBTUBEBT P EBO BEBT EF
UIF PQFSBUPS GBDJOH UIF BYMF GSPN UIF TJEF PQQPTJUF UIF ESJWF DBMJEBE NFEJPDSF P JNQSPWJTBEBT "TFHVSBSTF EF RVF MBT MMBWFT
"GUFS SFQBJS XPSL IBT CFFO DPNQMFUFE BDDVSBUFMZ UPVDI VQ BOZ EJOBNPNF}USJDBT IBO TJEP DPOUSPMBEBT Z DBMJCSBEBT
DPBUFE QBSU UIBU NBZ IBWF CFFO EBNBHFE %VSBOUF MBT PQFSBDJPOFT EF SFQBSBDJP}O MMFWBS TJFNQSF HVBOUFT Z
DBM[BEP BOUJEFTMJ[BNJFOUP
-F PQFSB[JPOJ EFTDSJUUF TPOP SJGFSJUF BMMBTTBMF CMPD -JNQJBS JONFEJBUBNFOUF MBT [POBT RVF QVEJFSBO FTUBS TVDJBT EF
I DBUP TV DBWBMMFUUP FE BMDVOJ QBSUJDPMBSJ BQQPHHJBUJ TV BDFJUF
VO CBODP EJ MBWPSP
-PT MVCSJDBOUFT MBT KVOUBT MPT USBQPT QBSB MB MJNQJF[B Z MPT
2VBOEP TJ BTQPSUB VO CSBDDJP EFMMBTTBMF TJTUFNBSF TPUUP MBMUSP EJTPMWFOUFT VTBEPT IBZ RVF FMJNJOBSMPT DPNP EFTFDIPT FTQFDJB
CSBDDJP VO DBWBMMFUUP EJ TJDVSF[[B BOUJSJCBMUBNFOUP MFT Z EF UPEBT GPSNBT EF BDVFSEP DPO MBT OPSNBUJWBT WJHFOUFT FO
4F TJ PQFSB TV VOBTTBMF NPOUBUP TVMMB NBDDIJOB BTTJDVSBSTJ EJ FM QB}T FO FM RVF TF SFWJTBO MPT FKFT
BWFS TJTUFNBUP EFJ DBWBMMFUUJ EJ TPTUFOUBNFOUP F EJ BWFS JNNPCJ 1BSB MJNQJBS VUJMJ[BS TP} MP EJTPMWFOUFT EF} CJMFT FYDMVZFOEP FO
MJ[[BUP MPOHJUVEJOBMNFOUF MB NBDDIJOB BCTPMVUP USJDMPSPFUJMFOP EJMVZFOUFT Z EJTPMWFOUFT B CBTF EF UPMVPM
/PO QFSNFUUFSF DIF QFSTPOF FTUSBOFF FOUSJOP OFMMB [POB EJ MBWPSP TJMPM FUD VTBS TP}MP EJTPMWFOUFT MJHFSPT DPNP RVFSPTFOP BHVBSSB} T
EFMJNJUBSF RVFTUB [POB BQQFOEFSF EFJ DBSUFMMJ EJ BWWJTP EJ MBWPSJ JO NJOFSBMFT P EJTPMWFOUFT FDPMP}HJDPT B CBTF EF BHVB
DPSTP FE BTQPSUBSF MF DIJBWJ EJ BWWJBNFOUP EFMMB NBDDIJOB 1BSB RVF SFTVMUF DMBSB MB FYQPTJDJP}O Z MB JMVTUSBDJP}O FO MBT GJHVSBT
6TBSF TPMP FE FTDMVTJWBNFOUF BUUSF[[J QVMJUJ F EJ CVPOB RVBMJUB| EF BMHVOPT HSVQPT GBMUBO BMHVOBT QJF[BT RVF QPS MP HFOFSBM TF
TDBSUBSF DIJBWJ PE BUUSF[[J VTVSBUJ P EBOOFHHJBUJ EJ CBTTB RVBMJUB| QVFEFO EFKBS NPOUBEBT 4BDBS TP}MP MBT QBSUFT EFTDSJUBT
PE JNQSPWWJTBUJ "TTJDVSBSTJ DIF MF DIJBWJ EJOBNPNFUSJDIF TJBOP -BT QBMBCSBT %&3&$)" & *;26*&3%" VTBEBT FO FM NBOVBM TF
TUBUF DPOUSPMMBUF F UBSBUF SFGJFSFO B MB QFSTPOB RVF NJSB FM FKF EFM MBEP PQVFTUP B MB UPNB EF
%VSBOUF MF PQFSB[JPOJ EJ SJQBSB[JPOF JOEPTTBSF TFNQSF HVBOUJ F NPWJNJFOUP
TDBSQF BOUJTDJWPMP "M GJOBM EF MBT SFQBSBDJPOFT QBSB FWJUBS PYJEBDJPOFT SFUPDBS
1VMJSF JNNFEJBUBNFOUF MF [POF FWFOUVBMNFOUF JNCSBUUBUF EPMJP DVJEBEPTBNFOUF MBT QBSUFT QJOUBEBT RVF FTUVWJFSBO EBO BEBT
* MVCSJGJDBOUJ MF HVBSOJ[JPOJ HMJ FWFOUVBMJ TUSBDDJ EJ QVMJ[JB FE J
TPMWFOUJ VTBUJ EFWPOP FTTFSF TNBMUJUJ DPNF SJGJVUJ TQFDJBMJ F -FT PQF} SBUJPOT EF}DSJUFT TF SBQQPSUFOU B| MFTTJFV
DPNVORVF TFDPOEP MF OPSNBUJWF WJHFOUJ OFM 1BFTF PWF WFOHPOP ' CMPRVF} TVS DIFWBMFU FU EF RVFMRVFT QJF|DFT QPTF} FT
SFWJTJPOBUJ HMJ BTTBMJ TVS VO F}UBCMJ EF USBWBJM
1FS MB QVMJ[JB VTBSF TPMP TPMWFOUJ EFCPMJ FTDMVEFOEP DBUFHPSJDB 2VBOE PO FOMF|WF VO FTTJFV NPOUF} TVS MB NBDIJOF BKVTUFS TPVT
NFOUF USJFMJOB EJMVFOUJ F TPMWFOUJ B CBTF EJ UPMVPMP YJMPMP FDD MBVUSF CSBT VO DIFWBMFU EF TF} DVSJUF} DPOUSF UPVU CBTDVMFNFOU
VTBSF TPMP TPMWFOUJ MFHHFSJ RVBMJ DIFSPTFOF SBHJF NJOFSBMJ P 4J PO PFVWSF TVS VO FTTJFV NPOUF} TVS MB NBDIJOF TBTTVSFS
TPMWFOUJ FDPMPHJDJ B CBTF EBDRVB EBWPJS BNF} OBHF} EFT DIFWBMFUT EF TPVUJFO FU EBWPJS CMPRVF} MB
1FS DIJBSF[[B EJ JMMVTUSB[JPOF FE FTQPTJ[JPOF TVMMF GJHVSF EJ BMDVOJ NBDIJOF FO MPOHVFVS
HSVQQJ NBODBOP EFJ QBSUJDPMBSJ DIF OPSNBMNFOUF QPTTPOP FTTFSF /F KBNBJT QFSNFUUSF B| EFT F}USBOHFST EF QF} OF}USFS EBOT MB [POF EF
MBTDJBUJ NPOUBUJ 3JNVPWFSF TPMP J QBSUJDPMBSJ EFTDSJUUJ USBWBJM EF}MJNJUFS DFUUF [POF NFUUSF EFT QBODBSUFT EF TJHOBMJTBUJPO
* UFSNJOJ %&453" F 4*/*453" VTBUJ OFM NBOVBMF TPOP SJGFSJUJ BMMB EF USBWBVY FO DPVST FU FOMFWFS MFT DMF} T EF DPOUBDU EF MB NBDIJOF
QFSTPOB DIF HVBSEB MBTTBMF EBM MBUP PQQPTUP BMMB QSFTB EJ NPUP /VUJMJTFS RVF EFT PVUJMT QSPQSFT FU EF CPOOF RVBMJUF} F}MJNJOFS DMF}
"M UFSNJOF EFMMF SJQBSB[JPOJ QFS FWJUBSF EBOOPTF PTTJEB[JPOJ PV BVUSFT PVUJMT VTF}T BC~NF}T EF NBVWBJTF RVBMJUF} PV JNQSPWJTF}T
SJUPDDBSF DPO DVSB MF QBSUJ WFSOJDJBUF FWFOUVBMNFOUF EBOOFHHJBUF 7FJMMFS B| DF RVF MFT DMF}T EZOBNPNF}USJRVFT BJFOU F} UF} DPOUSP~MF}FT FU
DBMJCSF}FT
%JF CFTDISJFCFOFO 7PSHB OHF XFSEFO BO EFS "DITF 1FOEBOU MFT PQF} SBUJPOT EF SF}QBSBUJPO FOEPTTFS UPVKPVST HBOUT FU
% WPSHFOPNNFO XFOO EJFTF BVG FJOFN #PDL CMPDLJFSU DIBVTTVSFT BOUJEF}SBQBOUFT
JTU ;VS #FBSCFJUVOH EFS &JO[FMUFJMF XFSEFO EJFTF /FUUPZFS UPVU EF TVJUF MFT F} WFOUVFMMFT [POFT TPVJMMF}FT EIVJMF
BVG EJF 8FSLCBOL HFMFHU -FT MVCSJGJBOUT MFT HBSOJUVSFT MFT F} WFOUVFMT DIJGGPOT TFSWBOU BV
8FOO FJOF "DITF BCHFOPNNFO XJSE FJOFO 4JDIFSIFJUTCPDL VOUFS OFUUPZBHF FU MFT TPMWBOUT VUJMJTF}T EFWSPOU F~ USF SF} DPMUF}T FU USBJUF} T
EFO [XFJUFO "SN MFHFO DPNNF SFCVU TQF}DJBM DPOGPSNF} NFOU BVY MPJT FO WJHVFVS EBOT MF
8FSEFO "SCFJUFO BO EFS "DITF WPSHFOPNNFO XFOO EJFTF OPDI QBZT PV| MFT FTTJFVY TPOU FO SF} WJTJPO
BO EFS .BTDIJOF NPOUJFSU JTU #P DLF [VS )BMUFSVOH VOUFS EJF 1PVS MF OFUUPZBHF OVUJMJTFS RVF EFT TPMWBOUT B| CBTF EF UPMVPM
"DITF TUFMMFO VOE EJF .BTDIJOF EFS -BOHF OBDI CMPDLJFSFO YZMPM FUD OVUJMJTFS RVF EFT TPMWBOUT MF}HFST UFMT RVF LF}SPTF|OF
&T EV SGFO TJDI LFJOF GSFNEF 1FSTPOFO JO EFS /B IF EFS .BTDIJOF FTTFODFT NJOF}SBMFT PV TPMWBOUT F}DPMPHJRVFT B| CBTF EFBV
XBISFOE EFS "SCFJUFO BVGIBMUFO EJFTFO #FSFJDI BCTQFSSFO VOE &O DF RVJ DPODFSOF MB DMBSUF} FO NBUJF|SF EJMMVTUSBUJPO FU FYQPTJUJPO
NJU 4DIJMEFS LFOO[FJDIOFO EJF BVG EJF MBVGFOEFO "SCFJUFO TVS MFT GJHVSFT EF DFSUBJOT HSPVQFT JM Z B EFT QJF| DFT NBORVBOUFT
IJOXFJTFO ;VOETDIMVTTFM WPO EFS .BTDIJOF BCOFINFO RVJ OPSNBMFNFOU QFVWFOU SFTUFS NPOUF} FT
/VS TBVCFSF 8FSL[FVHF HVUFS 2VBMJUBU WFSXFOEFO BMUF CFTDIB &OMFWFS VOJRVFNFOU MFT QJF|DFT EF} DSJUFT
EJHUF PEFS JNQSPWJTJFSUF )JMGTNJUUFM OJDIU WFSXFOEFO 4JDIFS -FT UFSNFT %30*5& FU ("6$)& VUJMJTF}T EBOT DF NBOVFM TF
TUFMMFO EB EJF %ZOBNPNFUFS HFQSV GU VOE HFFJDIU XPSEFO TJOE SBQQPSUFOU B| MB QFSTPOOF SFHBSEBOU MFTTJFV EV DP~ UF} PQQPTF} B| DFMVJ
#FJ 3FQBSBUVSFO TUFUT )BOETDIVIF VOE SVUTDIGFTUF 4DIVIF USBHFO EF MB QSJTF EF NPVWFNFOU
.JU 0 M CFTDINVU[UF 4UFMMFO TPGPSU SFJOJHFO " MB GJO EFT PQF} SBUJPOT BGJO EF} WJUFS VO SJTRVF EPYZEBUJPO
(FCSBVDIUF 4DINJFSNJUUFM %JDIUVOHFO 3FJOJHVOHTMBQQFO VOE OVJTJCMF SFUPVDIFS TPJHOFVTFNFOU MFT QBSUJFT WFSOJFT F}WFOUVFMMF
NFOU BC~NF}FT
17
CONVERSION TABLES - TABELLE DI CONVERSIONE - UMRECHNUNGSTABELLEN
TABLAS DE CONVERSION - TABLEAUX DE CONVERSION
Units of pressure - UnitaÁ di pressione - Druckeinheiten

Unidad de presioÂn - UniteÂs de pression: 1 Atm%1 bar%105 PA%14.4 PSi
Units of weight - UnitaÁ di peso - Gewichtseinheiten Units of torque - UnitaÁ di coppia - Drehmomenteinheiten
Unidad de peso - UniteÂs de poids Unidad de par - UniteÂs de couple
N daN kN kg lbs Nm daNm kNm kgm lb-in
1N 1 0,1 0,001 0,102 0,225 1Nm 1 0,1 0,001 0,102 8,854
1daN 10 1 0,01 1,02 2,25 1daNm 10 1 0,01 1,02 88,54
1kN 1000 100 1 102 225 1kNm 1000 100 1 102 8854
1kg 9,81 0,981 0,00981 1 2,205 1kgm 9,81 0,981 0,00981 1 86,8
1lb-in 0,1129 0,01129 0,0001129 0,01152 1
TIGHTENING TORQUES - COPPIE DI SERRAGGIO - ANZIEHDREHMOMENTE

PARES DE TORSION - COUPLES DE SERRAGE
Unit - UnitaÁ di misura - Meûeinheiten - Unidad de medida - UniteÂs de mesure: Nm

TYPE OF BOLT - TIPO VITE - GEWINDE - TIPO DE TORNILLO - TYPE DE VIS
SIZE OF BOLT
MISURA VITE
SCHRAUBENMASS 8.8 10.9 12.9
TAMAN Ä O TORNILLO
MESURE VIS Normali Normali Normali Normali Normali Normali
+ Loctite 270 + Loctite 270 + Loctite 270
M6 x 1 9,5-10,5 10,5-11,5 14,3-15,7 15,2-16,8 16,2-17,8 18,1-20,0
COARSE PITCH - PASSO GROSSO - GROûER
M8 x 1,25 23,8-26,2 25,6-28,4 34,2-37,8 36,7-40,5 39,0-43,0 43,7-48,3

SCHRITT - PASO GRUESO - GROS PAS
M10 x 1,5 48-53 52-58 68-75 73-81 80-88 88-97

M12 x 1,75 82-91 90-100 116-128 126-139 139-153 152-168
M14 x 2 129-143 143-158 182-202 200-221 221-244 238-263
M16 x 2 200-221 219-242 283-312 309-341 337-373 371-410
M18 x 2,5 276-305 299-331 390-431 428-473 466-515 509-562
M20 x 2,5 390-431 428-473 553-611 603-667 660-730 722-798
M22 x 2,5 523-578 575-635 746-824 817-903 893-987 974-1076
M24 x 3 675-746 732-809 950-1050 1040-1150 1140-1260 1240-1370
M27 x 3 998-1103 1088-1202 1411-1559 1539-1701 1710-1890 1838-2032
M30 x 3,5 1378-1523 1473-1628 1914-2115 2085-2305 2280-2520 2494-2757
M8 x 1 25,7-28,3 27,5-30,5 36,2-39,8 40,0-44,0 42,8-47,2 47,5-52,5

FINE PITCH - PASSO FINE - KLEINER SCHRITT
M10 x 1,25 49,4-54,6 55,2-61,0 71,5-78,5 78,0-86,0 86,0-94,0 93,0-103,0

M12 x 1,25 90-100 98-109 128-142 139-154 152-168 166-184
M12 x 1,5 86-95 94-104 120-132 133-147 143-158 159-175
PASO FINO - PAS FIN
M14 x 1,5 143-158 157-173 200-222 219-242 238-263 261-289

M16 x 1,5 214-236 233-257 302-334 333-368 361-399 394-436
M18 x 1,5 312-345 342-378 442-489 485-536 527-583 580-641
M20 x 1,5 437-483 475-525 613-677 674-745 736-814 808-893
M22 x 1,5 581-642 637-704 822-908 903-998 998-1103 1078-1191
M24 x 2 741-819 808-893 1045-1155 1140-1260 1235-1365 1363-1507
M27 x 2 1083-1197 1178-1302 1520-1680 1672-1848 1834-2027 2000-2210
M30 x 2 1511-1670 1648-1822 2138-2363 2332-2577 2565-2835 2788-3082
18
HOW TO DISASSEMBLY THE PLANETARY REDUCTION AND NEGATIVE BRAKE - SMONTAGGIO RIDUTTORE EPICICLOI-
DALE E FRENO NEGATIVO - PLANETENGETRIEB UND NEGATIV BREMSE ABMONTIEREN - DESMONTAJE REDUCTOR
EPICICLOIDAL Y FRENO NEGATIVO - DESASSEMBLAGE DU DU REDUCTEUR EPICYCLOIDAL ET FREIN NÉGATIF
4
41
5
55
GB a GB E
5HPRYHRLOOHYHOSOXJDQGRLO 5HPRYHWKHVHFXULQJVFUHZVIURPWKHSODQHWDU\FDUULHUFRYHU
8VH ROLI
LIW
IW
53
GB F GB d
'LVMRLQWWKHSODQHWDU\FDUULHUFRYHUE\DOWHUQDWLYHO\IRUFLQJD 6OLQJWKHSODQHWDU\FDUULHUFRYHUWREHUHPRYHGDQGFRQQHFW
VFUHZGULYHULQWRWKHDSSURSULDWHVORWV LWWRDKRLVW
53
5
57
LIW
LI
IW
GB e GB I
5HPRYHWKHFRPSOHWHSODQHWDU\FDUULHUFRYHU 5HPRYHWKHVQDSULQJV
20
*
* Junta tórica
4
43

GB a GB E
5HPRYHWKHFRPSOHWHD[OHVKDIW 8VLQJWZROHYHUVE\KDQGGLVMRLQWKHFRPSOHWHKXE
,IQHFHVVDU\XVHDSXOOHU
44
GB F GB d
5HPRYHWKHH[WHUQDOEHDULQJ

4
43

39
GB e GB I
5HPRYHWKHVHDOLQJULQJIURPWKHKXE 5HPRYHWKHLQWHUQDOEHDULQJ
24
4
44
3
37 4
40
GB a GB E
5HPRYHWKHVHDOLQJULQJV 5HPRYHWKHEHDULQJFXSVIURPWKHEHDULQJVDQG
IRUFLQJDSXOOHULQWRWKHDSSURSULDWHVORWVRQWKHKXE
NOTE:$YRLGFUDZOLQJRUGHIRUPDWLRQRIWKHEHDULQJFXSV
3
37
3
35
GB F GB d
5HPRYHWKHVHDOLQJULQJV 5HPRYHWKHVDIHW\ÀDQJH
GB e GB I
&$87,21)ROORZWKHPDQXDOVWHSE\VWHS'O NOT REMOVE
THE SCREWS ONE AT A TIME7KHEUDNHVSULQJVDUHORDGHGDW
WRQQHV ALWAYS WORK FROM NEXT TO THE UNIT T keep
away from the front of the brake cover.

33
31
M-16x2-6G
GB a GB E
,QVWDOOQLQHHTXDOO\VSDFHG M-16x2-6G WKUHDGHGUod nine $IWHUWLJKWHQLQJWKHMDPQXWVIURQWDQGEDFNUHPRYHWKHUHPDL
inches longLQWRKRXVLQJDIWHUUHPRYLQJWKHQLQHEROWV QLQJVHYHQEROWV/RRVHQWKHMDPQXWVHYHQO\DURXQG
3ODFHMDPQXWVRQIURQWDQGEDFNRIWKHWKUHDGHGURGDQGWLJKWHQ EUDNHVORZO\UHOHDVLQJWKHKRXVLQJDQGVSULQJWHQVLRQ
GB F GB d
.HHSWKHEUDNHFRYHUDVSDUDOOHODVSRVVLEOHZLWKWKHPDWLQJ 6LJQWKHSRVLWLRQ
VXUIDFH0HDVXUHJDSDWHTXLGLVWDQWSRLQWVWRHQVXUHWKDWVFUHZV
DUHXQVFUHZHGHYHQO\DQGFRUUHFWO\
31 15
GB e GB I
%\KDQGUHPRYHWKHFRPSOHWHFDUULHUEUDNHVHDO 5HPRYHWKHFRPSOHWHVSULQJVHW
28
*
*
*Junta tórica
* Junta tórica
*
*
*Junta tórica
* Junta tórica
*Junta tórica
INSTRUCTION FOR POSI-STOP LIQUID COOLED BRAKE ASSEMBLIES PRESSURE CHECKS -
ISTRUZIONI PER LA VERIFICA DELLA PRESSIONE DEL CIRCUITO FRENI POSI-STOP RAFFREDDATO A LIQUIDO
ANLEITUNGEN ZUR PRÜFUNG DES DRUCKS DER BREMSANLAGE MIT POSI-STOP UND KÜHLFLÜSSIGKEIT -
INSTRUCCIONES PARA COMPROBAR LA PRESIÓN DEL CIRCUITO FRENOS POSI-STOP ENFRIADO DE LÍQUIDO
INSTRUCTIONS POUR LA VERIFICATION DE LA PRESSION DU CIRCUIT FREINS POSI-STOP REFROIFIT A
LIQUIDE

*
*
*
*
**Junta tórica
Utilice la herramienta especial T1 para instalar la chapa * Junta tórica
de deslizamiento *Primer disco para insertar
*Segundo disco para insertar
* *
*Junta tórica *Sello externo del pistón del freno

*Sección del segmento de compresión interno
*
*Anillo del sello

*Sección del segmento de compresión externo
*Lubrique
ASSEMBLING THE PLANETARY REDUCTION AND NEGATIVE BRAKE - ASSEMBLAGGIO RIDUTTORE EPICICLOIDALE
E FRENO NEGATIVO - PLANETENGETRIEB UND NEGATIV BREMSE MONTIEREN - MONTAJE REDUCTOR EPICICLOIDAL
Y FRENO NEGATIVO - ASSEMBLAGE DU REDUCTEUR EPICYCLOIDAL ET FREIN NÉGATIF
56
GB a GB E
6FUHZLQWKHWUXPSHWDUPWKUHDGHGEDUVDQGDFFXUDWHO\WLJKW ,QVWDOOWKHSLQZHDULQGLFDWRUZKHUHDSSOLFDEOH
ZLWKQXW
GB F GB d
,QVWDOOWKHFRYHUDQGKXEFRPSOHWHZLWKVSULQJVVHW CAUTION!)ROORZWKHPDQXDOVWHSE\VWHSDO NOT REMOVE
THE SCREWS ONE AT A TIME.7KHEUDNHVSULQJVDUHORDGHGDW
WRQQHVALWAYS WORK FROM NEXT TO THE UNIT, keep
away from the front of the brake cover.
GB e GB I
6FUHZWKHQXWVRQWRWKHWKUHDGHGURGVWLJKWHQLQJHDFKQXWE\ CAUTION!.HHSWKHEUDNHFRYHUDVSDUDOOHODVSRVVLEOHZLWKWKH
RQHWXUQDWDWLPHXQWLOHQRXJKWKUHDGLVH[SRVHGWRDSSO\WKH PDWLQJVXUIDFH0HDVXUHJDSDWHTXLGLVWDQWSRLQWVWRHQVXUHWKDW
VHFXULQJVFUHZVWKHQ¿QLVKWLJKWHQLQJWKHVFUHZV VFUHZVDUHXQVFUHZHGHYHQO\DQGFRUUHFWO\
40
*
*Posición pasador de desgaste

*
*Utilice ALCOHOL
*
*Utilice ALCOHOL
*
*Lubrique
*
*Lubrique
*Los próximos 3 paso se deben realizar antes que el cojinete se enfríe.
*Lubrique
*
* Lubrique
*Medidor de profundidad
*Brida de sujeción del cojinete
*
*Lado hacia abajo
*Junta tórica
* Utilice el dispositivo de levantamiento T8 para levantar
*
INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
ACUMULADOR DEL PISTÓN

HYDROLL OY
Hydroll Oy  PO BOX 12  FIN 62101 Lapua  Finlandia

Tel. +358 (0)6 433 5800  Fax +358 (0)6 433 5810  www.hydroll.com
CONTENIDOS
INTRODUCCIÓN..............................................................................................................3
1 INFORMACIÓN TÉCNICA.........................................................................................4
2 PIEZAS PRINCIPALES DEL HPSI11........................................................................6
3 SEGURIDAD..................................................................................................................7
3.1 Advertencias................................................................................................................................7
3.2 General........................................................................................................................................7
3.3 Antes de trabajar.........................................................................................................................7
3.4 Precarga......................................................................................................................................7
3.5 Durante el trabajo.......................................................................................................................8
3.6 Limpieza......................................................................................................................................8
3.7 Transporte...................................................................................................................................8
3.8 Forma de actuar en situaciones de emergencia..........................................................................8
3.9 Extracción del acumulador.........................................................................................................8
3.10 Deberes del fabricante / comerciante minorista.........................................................................8
Hydroll Oy  PO BOX 12  FIN 62101 Lapua  Finlandia 2

INTRODUCCIÓN
Las instrucciones de funcionamiento del acumulador del pistón HPS11 deberían permanecer vigentes
durante todo el período de servicio del acumulador. Al seguir las instrucciones de este manual, usted se
asegura que su acumulador tenga buenas condiciones de trabajo por muchos años. El servicio y
mantenimiento influenciará considerablemente en la vida útil del acumulador.
El acumulador del pistón es seguro y confiable de utilizar, siempre y cuando se haya ocupado del
servicio del acumulador como lo muestran las instrucciones. Al leer estas instrucciones de
funcionamiento de manera exacta, puede evitar lesiones personales y daños en el dispositivo.
Los acumuladores HPS11 se prueban según la PED (97/23/EC) y le hemos otorgado un (1) año de
garantía a nuestros productos, siempre y cuando se hayan realizado instalaciones e inspecciones de
presión de 6 meses de la manera en que se muestra en las instrucciones.
Debido a que Hydroll OY seguirá desarrollando sus productos, nos reservamos el derecho a realizar
cualquier cambio a la estructura o forma del acumulador de cualquier manera. Estas instrucciones de
funcionamiento entran en vigencia cuando se publican. Las fotografías pueden cambiar levemente
dependiendo de la versión del acumulador.
HYDROLL OY
PL 12
62101 Lapua
Finlandia
Tel (06) 4335 800

Fax (06) 4335 810

1 INFORMACIÓN TÉCNICA
Número de producto Presión de

diseño Capacidad [L] L x OD ID Rango de
[bar] [L] [mm] [mm] temperatura
11-250- 140- 0040 250 4,00 469 x 155 140 -40... +100 °C
11-250- 140- 0060 250 6,00 599 x 155 140 -40... +100 °C
11-250- 140- 0070 250 7,00 664 x 155 140 -40... +100 °C
11-250- 140- 0080 250 8,00 729 x 155 140 -40... +100 °C
11-250- 140- 0100 250 10,0 859 x 155 140 -40... +100 °C
11-250- 140- 0120 250 12,0 988 x 155 140 -40... +100 °C
11-250- 140- 0150 250 15,0 1183 x 155 140 -40... +100 °C
11-250- 140- 0200 250 20,0 1508 x 155 140 -40... +100 °C

11-350- 140- 0040 350 4,00 517 x 160 140 -40... +100 °C
11-350- 140- 0060 350 6,00 647 x 160 140 -40... +100 °C
11-350- 140- 0070 350 7,00 712 x 160 140 -40... +100 °C
11-350- 140- 0080 350 8,00 777 x 160 140 -40... +100 °C
11-350- 140- 0100 350 10,0 907 x 160 140 -40... +100 °C
11-350- 140- 0120 350 12,0 1036 x 160 140 -40... +100 °C
11-350- 140- 0150 350 15,0 1231 x 160 140 -40... +100 °C
11-350- 140- 0200 350 20,0 1556 x 160 140 -40... +100 °C

11-415- 140- 0040 415 4,00 541 x 160 140 -40... +100 °C
11-415- 140- 0060 415 6,00 671 x 160 140 -40... +100 °C
11-415- 140- 0070 415 7,00 736 x 160 140 -40... +100 °C
11-415- 140- 0080 415 8,00 801 x 160 140 -40... +100 °C
11-415- 140- 0100 415 10,0 931 x 160 140 -40... +100 °C
11-415- 140- 0120 415 12,0 1061 x 160 140 -40... +100 °C
11-415- 140- 0150 415 15,0 1255 x 160 140 -40... +100 °C
11-415- 140- 0200 415 20,0 1580 x 160 140 -40... +100 °C
Tabla 1. Información técnica del tipo de estructura ø140 del HPS11

Los tipos HPS11 son ideales para utilizarlos en una situación de carga estática y pesada en grandes rangos de
temperatura. Los diámetros internos disponibles son 80, 100, 140, 160 y 250. Las presiones de funcionamiento
son 250, 350 y 415. La capacidad puede estar entre los 0,4 y 80 litros.
El HPS11 está diseñado y llevado a cabo según el PED (97/23/EC).

Series HPS
Las series HPS incluyen acumuladores de un pistón.
Beneficios:
 Excelentes propiedades de sellado de gas.

 El rango de temperatura aprobado es de -40 °C... +100 °C.
 Disponible el diferentes tamaños y presiones de funcionamiento 250, 350 y 415.
 Ideal para utilizar en condiciones exigentes y pesadas.
 Implica los tipos de estructura 10, 11, 12 y 13.

3 SEGURIDAD
3.1 Advertencias
¡Advertencia! Sólo utilice nitrógeno (N2) en la precarga del acumulador; nunca utilice oxígeno
(puede provocar una explosión).
¡Advertencia! No abra la válvula de gas si el acumulador está conectado con el sistema.
3.2 General
 Mantenga estas instrucciones de funcionamiento durante toda la vida útil del acumulador. Este
manual proporciona instrucciones del uso y servicio correcto del acumulador.
 La estructura y acción del acumulador no se pueden cambiar de ninguna manera.
 Por su seguridad, lea exactamente este manual antes que comience a utilizar el acumulador.
 Lea los deberes del fabricante/ comerciante minorista en la página 7 y asegúrese que reciba el
acumulador como se muestra en las instrucciones.
 El usuario debe conocer el acumulador por completo debido a que el usuario tiene toda la
responsabilidad por la seguridad de ellos mismos y de los demás.
 El usuario debe tener la edad suficiente y ser capaz de trabajar con el acumulador.
 Recomendamos que los usuarios tengan al menos 16 años de edad. Aún así, la persona de más edad
y con más experiencia debe guiar a una persona más joven cuando trabaje con el acumulador.
 Entonces, al evitar los factores problemáticos cuando se trabaja con el acumulador, se recomienda
que no haya personas de más trabajando cerca del acumulador.
3.3 Antes de trabajar

Asegúrese que la presión de funcionamiento y la presión de precarga máximas del acumulador sean
las ideales.
Asegúrese que se utilice el rango adecuado de temperatura.
Sólo utilice nitrógeno (N2) en la precarga del acumulador.
Sólo utilice piezas de repuesto que recomiende su fabricante.
¡ADVERTENCIA! Sólo utilice nitrógeno (N2) en la precarga del acumulador; nunca utilice
oxígeno (puede provocar una explosión).
3.4 Precarga
La presión de precarga se debe medir un mes después de la introducción y luego cada 6 meses.
Vea las instrucciones de precarga en las instrucciones de servicio del acumulador.

2 PIEZAS PRINCIPALES DEL HPSI11
PUERTO DE
FLUIDO
Osa Nimi Tuotenumero Kpl

Pieza Nombre Número producto Piezas
1 Sylinteriputki, Tubo del cilindro 1
2 Päätylaippa-kaasu, Gas del extremo de la brida 1
3 Päätylaippa-neste, Fluido del extremo de la brida 1
4 Mäntä, Pistón 1
5 Kierrelukitusrengas, Anillo de seguridad roscado 2
6 Suojaputki, Tapa de la cubierta 1
7 Männäntiiviste, Sello del pistón TIMSIM140 2
8 Männän ohjainrengas, Anillo guía del pistón TIOHEPWR140 2
9 O- rengastiiviste, Sello de la junta tórica TIO129_3TIKE 2
10 Tukirengas, Anillo de soporte TITU130140TIKE 2
11 Kaasuventtiili, Válvula de gas MINIMESS1620 1
12 Pidätinruuvi, Tornillo de seguridad 2
13 Pidätinruuvi, tornillo de seguridad 4
Dibujo 1. Dibujo de las dimensiones  140 del HPS11.

3.5 Durante el trabajo
 Asegúrese que la presión de precarga se revisará mínimo cada 6 meses y siempre que sea
necesario.
 Asegúrese que el aceite del sistema hidráulico esté limpio.
¡ADVERTENCIA! No abra la válvula de gas si el acumulador está conectado al sistema.
3.6 Limpieza
 La limpieza del acumulador es necesaria cuando se realizan inspecciones de la presión de precarga.

Limpie el acumulador cuando sea necesario.
3.7 Transporte
 El fabricante se encarga de transportar los acumuladores donde el cliente. El cliente pagará los
costos de este transporte.
 El transporte del acumulador sólo es por tierra por razones de seguridad.
3.8 Forma de actuar en situaciones de emergencia
 Actúe según las instrucciones generales cuando ocurra una situación de emergencia.
3.9 Extracción del acumulador
 Actúe según las instrucciones generales cuando extraiga el acumulador del

sistema/máquina/aparatos.
3.10 Deberes del fabricante / comerciante minorista
 El fabricante/comerciante minorista será responsable de transportar el acumulador donde el cliente.

 El fabricante se asegura que su acumulador esté funcionando y que obtenga el manual de usuario y
las instrucciones de servicio con el acumulador.

INSTRUCCIONES DE SERVICIO
Acumulador del pistón

HYDROLL OY
Hydroll Oy  PO BOX 12  FIN 62101 Lapua  Finlandia

CONTENIDOS
INTRODUCCIÓN..............................................................................................................3
1 SERVICIO.......................................................................................................................4
1.1 Antes del servicio.........................................................................................................................4
1.2 Inspecciones de presión...............................................................................................................4
1.3 Desmontaje..................................................................................................................................4
1.4 Servicio del pistón.......................................................................................................................5
1.5 Servicio del extremo de la brida..................................................................................................5
1.6 Montaje........................................................................................................................................6
1.7 Precarga......................................................................................................................................8

INTRODUCCIÓN
Las instrucciones de servicio del acumulador del pistón HPS11 deberían permanecer durante todo el
período de servicio del acumulador. Al seguir las instrucciones de este manual, usted se asegura que su
acumulador tenga buenas condiciones de funcionamiento por muchos años. El servicio y mantenimiento
influenciará considerablemente en la vida útil del acumulador.
El acumulador del pistón es seguro y confiable de utilizar, siempre y cuando se haya ocupado del
servicio del acumulador como lo muestran las instrucciones. Al leer esta instrucción de manera exacta,
puede evitar dañar a las personas y el aparato.
Los acumuladores HPS11 se prueban según la PED (97/23/EC) y le hemos otorgado un (1) año de
garantía a nuestros productos, siempre y cuando se hayan realizado instalaciones e inspecciones de
presión de 6 meses de la manera en que se muestra en las instrucciones.
Debido a que Hydroll OY seguirá desarrollando sus productos, nos reservamos el derecho a realizar
cualquier cambio a la estructura o forma del acumulador de cualquier manera. Las instrucciones de
servicio entran en vigencia cuando se publican. Los dibujos pueden cambiar levemente dependiendo de
la versión del acumulador.
HYDROLL OY
PL 12
62101 Lapua
Finlandia
Tel (06) 4335 800

Fax (06) 4335 810

1 SERVICIO
1.1 Antes del servicio
 Si es necesario, nos encargamos del servicio de su acumulador.

 Usted puede realizar el servicio, pero recomendamos utilizar nuestras herramientas diseñadas
especiales. A realizarlo de otras formas o utilizar otras herramientas, no seremos responsables por
daños.
 El dibujo de diseño del acumulador y la información técnica se puede encontrar en las
Instrucciones de funcionamiento HPD20, páginas 4 y 5.
 Asegúrese que la presión de precarga se mida la primera vez, un mes después de su funcionamiento
y luego de eso cada 6 meses.
 Cuando note algún problema en el acumulador, encárguese de inmediato del acumulador y, en
situaciones problemáticas, puede acudir al fabricante.
¡ADVERTENCIA! No abra la válvula de gas si el acumulador está conectado al sistema.
1.2 Inspecciones de presión
 Mida la presión de gas con un manómetro adecuado.

 Esta acción se debe realizar después del primer mes de funcionamiento. En el futuro, debe realizar
las inspecciones de presión cada 6 meses.
1.3 Desmontaje
Dibujo 1. La válvula de llenado y Dibujo 2. Tornillos de seguridad. Dibujo 3. El anillo de seguridad roscado.
la cubierta.
 Remueva la cubierta de protección de la válvula de llenado.
 Suelte la válvula de llenado y deje que salga el gas de precarga. El gas podría salir con una presión
fuerte, así que abra la válvula de llenado con cuidado.
 Remueva la válvula de llenado al desatornillarla.
 Remueva los tornillos de seguridad de ambos bordes del acumulador.

 Desatornille el anillo de seguridad roscado.
 Remueva el extremo de la brida de gas.
 Desatornille el tornillo de seguridad roscado del otro lado.
 Remueva el extremo de la brida de fluido.
 Finalmente, empuje el pistón para sacarlo del tubo.
 Limpie el tubo y las piezas antes mencionadas.
1.4 Servicio del pistón
Dibujo 4. Pistón.
 Sólo utilice aquellas piezas de repuesto que recomienda el fabricante. El dibujo de la

dimensión del tipo y la estructura de las instrucciones de funcionamiento HPS11, página 5, muestra
los números de producto del sello y del anillo guía. Las piezas de repuesto se pueden pedir a través
del fabricante.
 Remueva el sello del pistón al expandir el sello y luego cortarlo.
 También remueva los anillos guía de sujeción de ambos lados del pistón.
 Limpie el pistón si es necesario.
 Cambie el sello y los anillos guía del pistón por unos nuevos.
1.5 Servicio del extremo de la brida
Dibujo 5. Extremo brida de gas. Dibujo 6. Extremo brida de fluido.

 Sólo utilice aquellas piezas de repuesto que recomienda el fabricante. El dibujo de la
dimensión del tipo y la estructura de las Instrucciones de funcionamiento del HPD20, página 5,
muestra los números de producto del sello de la junta tórica y del anillo de soporte. Las piezas de
repuesto se pueden pedir a través del fabricante.
 Remueva el anillo de soporte al expandir el anillo y luego cortarlo.
 Remueva el sello de la junta tórica al expandir el sello y luego cortarlo.
 Limpie el extremo de la brida si es necesario.
 Primero cambie el sello de la junta tórica y, luego de eso, el anillo de soporte por unos nuevos. Las
piezas de repuesto se pueden colocar sin herramientas.
 ¡Aviso! El anillo de soporte y el sello de la junta tórica se encuentran en el lugar correcto.
 Haga lo mismo en el otro extremo de la brida.
1.6 Montaje
 Un dibujo mejor del acumulador y la lista de piezas se puede encontrar en las Instrucciones de
funcionamiento, página 5.
Dibujo 7. Dibujo del acumulador.
 Sólo utilice aceite hidráulico en el acumulador.
Dibujo 8. El tubo del cilindro. Dibujo 9. Lubrique el pistón. Dibujo 10. Presione el pistón de
manera perpendicular en el
tubo.
 Lubrique el tubo.
 Lubrique el pistón y presione el pistón hacia adentro del tubo como se muestra en el dibujo (Dibujo
9).
 Dele golpecitos al pistón hacia adentro del tubo. No nos hacemos responsables por daños causados
por la manipulación con demasiada fuerza.

Dibujo 11. Lubrique el extremo Dibujo 12. Presione el extremo Dibujo 3. El anillo de seguridad
de la brida de gas. de la brida y el tubo. roscado.
 Lubrique el extremo de la brida de gas.

 Dele un golpecito al extremo de la brida de gas cuidadosamente dentro del tubo. Se recomienda utilizar
el instrumento, el que lo ayuda obtener las piezas del tubo fácilmente sin provocar daños en el tubo.
 Coloque el anillo de seguridad roscado en la cabeza del tubo y lubríquelo.
Dibujo 14. Reciclaje del anillo Dibujo 15. El tornillo de Dibujo 16. Otro extremo está listo.
de seguridad roscado. seguridad.
 Atornille el anillo de seguridad roscado en el tubo con la ayuda del destornillador.

 Atornille los tornillos de seguridad.
 Otro extremo está listo.
Dibujo 17. Lubrique el tubo. Dibujo18. Lubrique el extremo Dibujo 19. Presione el extremo de
de la brida de fluido. La brida de fluido en el tubo.

 Lubrique el tubo.
 Lubrique el extremo de la brida de fluido.
 Dele un golpecito al extremo de la brida de fluido cuidadosamente dentro del tubo. Se recomienda
utilizar el instrumento, el que lo ayuda obtener las piezas del tubo fácilmente sin provocar daños en el
tubo.
Dibujo 20. El anillo de seguridad Dibujo 21. Reciclaje de los Dibujo 22. El tornillo de seguridad.
roscado. tornillos de
seguridad roscados.
 Coloque el anillo de seguridad roscado en la cabeza del tubo y lubríquelo.

 Atornille el anillo de seguridad roscado en el tubo con la ayuda del destornillador.
 Atornille los tornillos de seguridad.
1.7 Precarga
 La presión de precarga derecha se puede ver en la marca CE en el lado del acumulador.
 Conecte el equipo de llenado en la válvula de gas y deje que el número requerido del nitrógeno entre
al acumulador.
 Deje que fluya de manera constante alrededor de un minuto y revise nuevamente la presión. Si es
necesario, aumente o disminuya el nitrógeno.
Dibujo 23. El equipo de llenado Dibujo24. El equipo de llenado

Afiliado a la válvula.
 Cuando la cantidad necesaria de nitrógeno ya está en el acumulador, cierre la válvula y quítela del
equipo de llenado.

Acumuladores de Diafragma
Descripción Materiales del diafragma
Los acumuladores de diafragma de HYDAC utilizan la No todos los fluidos son compatibles con cada elastómero a
compresibilidad de un gas (nitrógeno) para almacenar energía todas las temperaturas. Por lo tanto, HYDAC ofrece la
hidráulica. El gas es necesario porque los fluidos son prácticamente siguiente opción de elastómeros:
incompresibles y, de este modo, no pueden almacenar energía por
ellos mismos. El diafragma es usado para separar los lados del gas • NBR (Nitrilo estándar)
y del fluido del acumulador.
• LT-NBR (Nitrilo de baja temperatura)
El acumulador de diafragma funciona al dejar entrar fluido del
circuito hidráulico cuando la presión aumenta y, de este modo,
• ECO (Epiclorhidrina)
comprime el gas. Esto devuelve esta energía al circuito a medida • IIR (Butilo)
que la presión disminuye por la expansión del gas.
• FPM (Fluoroelastómero)
Una válvula de disco es incorporada en el diafragma para
prevenir su extrusión a través del puerto de fluido. • Otros (Disponible por pedido)
HYDAC fabrica dos tipos de acumuladores de diafragma: Para determinar qué material es apropiado...
SIEMPRE VAYA A LA RECOMENDACIÓN DEL
• soldados (no-reparables)
FABRICANTE
• roscados (reparables)
Estos han sido exitosamente aplicados a aplicaciones industriales
y móviles para el almacenamiento de energía, la mantención de
presión, la compensación de fugas y los sistemas hidráulicos de los
Protección para corrosión
vehículos (por ejemplo: freno y suspensión). Para el uso de ciertos fluidos corrosivos o agresivos, o en un
ambiente corrosivo, HYDAC ofrece capas protectoras y
Construcción materiales anticorrosivos (por ejemplo: acero inoxidable) para
Ambos tipos de acumuladores de diafragma tienen la misma las piezas del acumulador que están en contacto con el fluido
construcción básica. La diferencia está en el armazón. La versión o son expuestos a ambientes hostiles.
soldada tiene un armazón que es soldado por haces de electrones
y, por lo tanto, no se puede reparar. El tipo roscado tiene un
armazón hecho de dos mitades (parte superior e inferior) que están
juntos por un anillo de seguridad roscado.
Posición de montaje
Los acumuladores de diafragma se pueden montar por diseño
en cualquier posición. En los sistemas donde la contaminación
es un problema, recomendamos un montaje vertical con el
Válvula de gas
puerto fluido orientado hacia abajo.
Armazón
Montaje del sistema
Los acumuladores de diafragma HYDAC están diseñados para
Soldado que se atornillen directamente en el sistema. También
recomendamos el uso de nuestros componentes de montaje,
Diafragma que están detallados en la página 33, para minimizar el riesgo
de fallas debido a las vibraciones del sistema.
Válvula de disco
Puerto de fluido Aplicaciones

Algunas aplicaciones comunes de los acumuladores de
diafragma son:
Válvula de gas • Maquinaria y equipo agrícola.

• Equipo de silvicultura.
Armazón • Herramientas de máquinas.
Anillo de seguridad Roscado • Maquinaria y equipo minero.

• Equipos móviles y de construcción
Diafragma • Equipos todo terreno.

Para ejemplos específicos de aplicaciones que utilizan
Válvula de disco acumuladores de diafragma, por favor vea la página 45.
Puerto de fluido
9 Catálogo de acumuladores
Código del modelo SBO 210 - 1 E4 / 112 S - 210 CK 010
Series
SBO XXX = Acumulador de diafragma (XXX = designación de las series)
(Vea las tablas en las páginas siguientes para las series más comunes y selecciones de tamaños)
Tamaño (en Litros, vea las tablas sobre dimensión en las pág. que siguen)
0,075 = 0,075 Litros
...vea las tablas en las páginas siguientes para la lista complete de los tamaños y en qué versiones están disponibles
3,5 = 3,5 Litros
Construcción del armazón y diseño del puerto de gas
E1 = Construcción soldada, recargable, válvula de gas HYDAC versión 1 (M 28 x 1,5)
E2 = Construcción soldada, fábrica precargada y sellada, (no recargable)
E4 = Construcción soldada, recargable, válvula de gas HYDAC versión 4 (8VI-ISO 4570)
A6 = Construcción roscada, recargable, válvula de gas HYDAC versión 1 (M 28 x 1,5)
Código del material
Dependiendo de la aplicación
112 = Estándar para servicio de aceite (aceite mineral)
Puerto de fluido
1 = Acero al carbón
3 = Acero inoxidable
4 = Acero al carbón estañado químicamente (SÓLO SUPERFICIES HÚMEDAS para servicio de agua)
6 = Acero al carbón de baja temperatura (< -20°F/< -6,6°C)
Armazón
0 = Acero al carbón de cubierta sintética (interno y externo para el servicio de agua)
1 = Acero al carbón
2 = Acero al carbón estañado químicamente (interno & externo para el servicio de agua)
4 = Acero inoxidable (Nota: MAWP disminuye para la mayoría de los modelos inoxidables –vea las tablas)
6 = Acero al carbón de temperatura baja (< -20°F/< -6,6°C)
Compuesto del diafragma
2 = NBR (Buna N) Compuesto Oper.
Compound Rango de t°
Temp de func.Typical
Range Fluidos típicos
Fluids
3 = ECO (Hidrina) NBR -15° a 82,2°C
5˚ to 180˚F
Aceites minerales
mineral oils
NBR 0°32˚
a 82,2°C
to 180˚F Agua&y water-glycols
water glicólicos-agua
4 = IIR (Butilo) ECO...113...
ECO…113… -20˚ to
-6,6°C 250˚F
a 121°C mineral
Aceitesoils
minerales
5 = LT-NBR (Buna baja temperatura) ECO...663...
ECO…663… -4,4°C to
-40˚ 200˚F
a 93,3°C mineral oils (with low(con
Aceites minerales temperature CS shell)
baja t° armazón CS)
6 = FPM (fluoroelastómero) IIR -20˚ to 200˚F phosphate esters & brake fluids
IIR -6,6°C a 93,3°C Ésteres de fosfato y fluidos de freno
LT-NBR -40˚ to 180˚F mineral oils (with low temperature CS shell)
7 = Otros (disponible por pedido) LT-NBR
FPM -4,4°C
5˚ to a300˚F
82,2°C Aceites minerales
chlorinated (con baja t° armazón CS)
hydrocarbons
FPM -15°C a 148,8°C Hidrocarburos clorados
País de instalación
S = USA
(para otros países vea la página 2 para una designación de código apropiada)
Máxima presión de trabajo en bares (vea las tablas en las páginas de dimensiones que siguen)
100 = 1500 psi
140 = 2000 psi
200 = 3000 psi
210 = 3000 psi
250 = 3600 psi
330 = 4700 psi
400 = 5800 psi
450 = 6500 psi
500 = 7200 psi
750 = 10000 psi
Conexión del puerto de fluido
AK = Conexión BSP
AB = Conexión de combinación macho/hembra
CK = Conexión SAE estándar
(Otros puertos de fluido disponibles por pedido — consulte a la fábrica)
Presión de precarga de gas (P0) en bares (siempre requerido para la válvula de gas modelo E2)
### = 3 dígitos
Los códigos de modelos que contienen selecciones de red no son ítems estándares – Contáctese con HYDAC
para información y disponibilidad.
No todas las combinaciones están disponibles
1-877-GO HYDAC Catálogo de acumuladores 10

Acumuladores de diafragma soldados- no reparables
Versión E1 Versión E2 Versión E4
0,08" ø 0,31"
+0,04"
øD 8V1-ISO 4570
M28 x 1,5 Junta tórica 7,5 x 2 (mm)
1,63"
7/8-14UNF
0,91"
A K (hex)
F
H
0,83"
F
K (hex)
Máx. Tamñ. Gas efecti- MAWP Peso A øD(2 Rosca F Rosca H K (hex) Q
Series
p2:p0 (litros) vo Vol plg3 psi/(bar) lbs/(kg) plg/(mm) plg/(mm) SAE AK (ISO 228) AB (ISO 228) AB (DIN 13) plg/(mm) gpm
3600 1,5 2,68 2,52 1,18
SBO 250 8 : 1 0,075 5 (64) 9/16-18 UNF G 1/2 N/A N/A (30) 10
(250) (0,7) (68)
(1
2600/(180) 1,8 3,15 2,91 1,18
SBO 210 8:1 0,16 10 (74) 9/16-18 UNF G 1/2 N/A N/A (30) 10
3000/(210) (0,8) (80)
2400/(160)(1 2,9 3,66 3,66 1,42
SBO 210 8:1 0,32 20 (93) 3/4-16 UNF G 1/2 N/A N/A (36) 25
3000/(210) (1,3) (93)
3000 3,7 4,35 4,13 1,42
SBO 210 8:1 0,5 30 (105) 3/4-16 UNF G 1/2 N/A N/A (36) 25
(210) (1,7) (124)
4700 7,3 5,04 4,53 1,42
SBO 330 8:1 0,6 36 (115) 3/4-16 UNF G 1/2 G 1/2 M33 x 1,5 (36) 25
(330) (3,3) (128)
2000/(140)(1 6,2 4,88 4,76 3/4-16 UNF G 1/2 G 1/2 M33 x 1,5 1,42 25
SBO 210 8:1 0,75 45
3000/(210) (2,8) (124) (121) (36)
4700 8,9 4,78 4,96 3/4-16 UNF G 1/2
SBO 330 8:1 0,75 45 G 1/2 M33 x 1,5 1,42 25
(330) (4,0) (122) (126) (36)
3000 7,9 5,39 5,35 3/4-16 UNF G 1/2
SBO 200 8:1 1 60 G 1/2 M33 x 1,5 1,42 25
(210) (3,6) (137) (136) (36)
2000 8,6 5,91 5,71 3/4-16 UNF G 1/2 G 1/2 M33 x 1,5 1,42 25
SBO 140 8:1 1,4 85
(140) (3,9) (150) (145) (36)
3000 11,9 6,14 5,91 1,42
SBO 210 8:1 1,4 85 (150) 3/4-16 UNF G 1/2 G 1/2 M33 x 1,5 (36) 25
(210) (5,4) (156)
4700 16,6 6,33 6,1 1,42
SBO 330 8:1 1,4 85 (155) 3/4-16 UNF G 1/2 G 1/2 M33 x 1,5 (36) 25
(330) (7,5) (160)
(1
1500/(100) 8,8 6,57 6,30 1,81
SBO 100 8:1 2 120 (160) 1 1/16-12 UNF G 3/4 G 3/4 M45 x 1,5 (46) 40
1500/(100) (4,0) (167)
3000 14,6 6,81 6,57 1,81
SBO 210 8 : 1 2 120 (167) 1 1/16-12 UNF G 3/4 G 3/4 M45 x 1,5 (46) 40
(210) (6,6) (173)
4700 17,7 7,12 6,77 1,81
SBO 330 8 : 1 2 120 (172) 1 1/16-12 UNF G 3/4 G 3/4 M45 x 1,5 (46) 40
(330) (8,0) (180)
3000 18,0 8,94 6,57 1,81
SBO 210 4 : 1 2,8 170 (167) 1 1/16-12 UNF G 3/4 G 3/4 M45 x 1,5 (46) 40
(210) (8,2) (227)
3000 24,6 11,14 6,69 1,81
SBO 250 4 : 1 3,5 230 (170) 1 1/16-12 UNF G 3/4 G 3/4 M45 x 1,5 (46) 40
(210) (11,2) (283)
4700 30,6 10,78 6,77 1,81
SBO 330 4 : 1 3,5 230 1 1/16-12 UNF G 3/4 G 3/4 M45 x 1,5 40
(330) (13,8) (274)
(172) (46)
1) Versión de acero inoxidable para servicio químico, agua y aceite.
2) El diámetro en soldadura del haz de electrones puede ser de hasta +0,150” más largo.
3) Puede ser suministrado con adaptador.
11 Catálogo de acumuladores
Acumuladores de diafragma roscados - reparables
øD
M28 x 1,5
N
A
B
K
F
øL
Máx. Tamñ Gas efecti- MAWP Peso A B Ø D(2 Rosca F K ØL M N Q

Series
p2:p0 litros vo Vol plg3 psi/(bar) lbs./(kg) plg./(mm) plg./(mm) plg./(mm) SAE BSPP plg./(mm)plg./(mm)plg./(mm)plg/(mm) gpm
7200 4,2 4,33 1,18 3,74 1,26 2,68 0,87 1,38
SBO 500 10 : 1 0,1 6 (95) 3/4-16 G 1/2 (68) (68) (22) (35) 25
(500) (1,9) (110) (30)
(1
5000/(350) 8,6 5,04 0,79 4,53 1,42 3,62 0,71 2,17
SBO 500 10 : 1 0,25 15 (20) (115) 3/4-16 G 1/2 (36) (92) (18) (55) 25
7200/(500) (3,9) (128)
8700/(600)(1 19,8 5,35 0,43 6,02 1,42 4,49 0,59 2,48
SBO 750 10 : 1 0,25 15 (11) (153) 3/4-16 G 1/2 (36) (114) (15) (63) 25
10000/(750) (9,0) (136)
(1
3600/(250) 12,6 6,69 0,75 5,51 1,61 4,53 1,77 2,24
SBO 450 10 : 1 0,6 36 (19) (140) 3/4-16 G 1/2 (41) (115) (45) (57) 25
4700/(330) (5,7) (170)
3000 18,7 7,48 0,31 6,69 1,26 5,71 2,24 2,17
SBO 210 10 : 1 1,3 80 (170) 3/4-16 G 1/2 (32) (145) (57) (55) 25
(210) (8,5) (190) (8)
5800 24,7 7,75 1,10 7,91 1,97 6,30 1,97 2,56
SBO 400 10 : 1 1,3 80 (201) 3/4-16 G 3/4 (50) (160) (50) (65) 25
(400) (11,2) (197) (28)
2600/(180)(1 25,1 8,93 0,67 7,91 1,61 6,61 2,44 2,52
SBO 250 10 : 1 2 120 1 1/16-12 G 3/4 40
3600/(250) (11,4) (227)
(17) (201) (41) (168) (62) (64)
1) Versión de acero inoxidable para servicio químico, agua y aceite.
1-877-GO HYDAC Catálogo de acumuladores 12

GARANTÍA DE 48 MESES DEL RADIADOR Y EL TUBO MESABI®
L&M Radiator garantiza los Núcleos y marcos La garantía de los componentes no fabricados por
MESABI® fabricados por L&M por un período de 18 L&M Radiator deberá ser la de los fabricantes de los
meses desde la fecha de facturación. Bajo esta mismos. Los requisitos de mantenimiento y
garantía, nuestra obligación se limita a la reparación o funcionamiento de estos fabricantes se deben cumplir
remplazo (a nuestro criterio) de productos o piezas y se aplicarán sus políticas con respecto al envío y la
fabricadas por L&M que se sabe que presentan fallas inspección de las piezas defectuosas que se piden.
en la mano de obra o el material. Además, L&M L&M no se hace responsable por daños o costos
garantiza que los Núcleos MESABI® no presentan debido a daños accidentales o de consecuencias.
fugas en el sello durante su uso normal por 48 meses Consúltele a la fábrica antes de exigir la garantía.
desde la fecha de facturación en los núcleos nuevos Esta garantía remplaza todas las garantías publicadas
con sellos de fluorocarbono MESABI® instalados. Los anteriormente.
daños o fugas debido a accidentes, uso incorrecto o
corrosión no son parte de la garantía.
MESABI® es una marca registrada de L&M Radiator, Inc. L&MTM es una marca registrada de L&M Radiator, Inc.
Limpieza Extracción del tubo
LIMPIEZA EXTERNA ESTÁNDAR CONSEJOS ÚTILES:
Para mantener la eficiencia y asegurar una vida útil máxima  Limpie el núcleo antes de extraer los tubos.
del Núcleo MESABI, se debe tener cuidado al momento de  Para evitar doblar o arrugar los extremos del tubo, reduzca
limpiar. el ángulo del tubo a medida que se jala del sello superior.
La mayoría de las tiendas de radiadores utilizan jabón alcalino  Si el núcleo tiene un tanque central, remueva primero los
caliente, soda cáustica o aditivos químicos en sus tanques de tubos y sellos del núcleo.
limpieza por vapor que atacan las soldaduras. Si un tubo  Si el núcleo tiene un sistema ITS (Soporte del Tubo
MESABI se remoja en tal solución, la unión de la soldadura Individual, por sus siglas en inglés), marque las barras
entre la aleteadura y el tubo se verá afectada delanteras y traseras antes de removerlas para facilitar el re
desfavorablemente. Si se sabe que la solución particular ensamblaje.
utilizada no es dañina para la soldadura, entonces no afectará  Para tener una ayuda en el proceso de extracción, rocíe
la soldadura utilizada en el tubo MESABI. Asegúrese de WD40 en el extremo superior de los tubos.
enjuagar completamente el tubo/núcleo limpio en agua limpia  Si los tubos son difíciles de remover, intente utilizar la
después de extraerlo del tanque de limpieza por vapor. herramienta de interrupción y la herramienta de extracción
En la mayoría de los casos, puede ser mejor soplar cualquier simultáneamente.
tipo de suciedad seca con una pistola de aire de alta presión
antes de lavar el núcleo con un limpiador de agua caliente de
alta presión. PASO 1.
Para una limpieza general externa, se puede utilizar un Suelte el tubo por medio de la herramienta de interrupción,
limpiador de agua caliente de alta presión (con o sin jabón) a L&M P/N 37239, como se muestra en la Fig. 1. La herramienta
presiones de hasta 1200 psi. (¡PRECAUCIÓN! Para evitar la de interrupción se debería colocar en la parte superior o inferior,
deformación de la aleteadura, quédese un par de no en el medio cuando suelte el tubo del sello. Gire levemente
centímetros lejos del núcleo y debe rociar directo en el el tubo hacia atrás y hacia adelante para soltar el tubo de los
núcleo... no en un ángulo. Si el refrigerante aún está en la sellos.
máquina, puede tener que utilizar una boquilla para ajustar
el ángulo para que pueda rociar directo al núcleo. Si tiene
dudas, pruebe primero su método de limpieza en una parte
pequeña del núcleo). Es importante comenzar en el lado de la
salida de aire. Trabaje desde la parte superior hasta la inferior.
Concéntrese en áreas pequeñas y trabaje lentamente. Lave
hasta que el agua que sale del lado opuesto esté libre de
suciedad y desechos. Complete este lado y luego repita el
proceso desde el otro lado.
NÚCLEOS CUBIERTOS CON EPOXI

Los núcleos cubiertos con Epoxi se deben limpiar con cuidado
para asegurarse que la cubierta no esté dañada.
1. Normalmente se puede utilizar un limpiador de agua caliente

de alta presión. Utilice un suministro de agua “fresca”. No
limpie con vapor. La boquilla se debería mantener a
aproximadamente 30,5 cm lejos del núcleo. PASO 2.
¡PRECAUCIÓN! No recomendamos un índice de presión
Luego de que el tubo esté suelto, coloque la mandíbula
ya que, a medida que el Epoxi envejece, la cubierta se
superior de la herramienta de instalación N° 48350 alrededor de
vuelve frágil y se puede dañar a altas temperaturas.
la parte redonda del tubo, justo debajo de la parte aplanada.
Recomendamos que pruebe primero su método de
Coloque la mandíbula inferior sobre el sello inferior, vea la Fig.
limpieza en una parte de un tubo único.
2. Apriete las manillas de la herramienta y levante el tubo sólo
2. Lave bien y metódicamente el núcleo, comenzando con la
lo suficiente para despejar el sello inferior.
parte superior y trabajando hacia la parte inferior. No lave en
un área por períodos extendidos. El núcleo estará limpio
cuando el agua que sale del núcleo esté limpia.
3. Sople el exceso de agua con aire.
Las capas Epoxi no están hechas para trabajos sumergibles.

L&M Radiator no garantiza contra la corrosión, pero esta capa,
cuidada de manera apropiada, aumentará la vida útil y la
eficiencia de su sistema de refrigeración.
LIMPIEZA EXTERNA
En la mayoría de los caso, el sólo limpiar el interior de los
tubos con un limpiador de agua caliente de alta presión, con
jabón, hará el trabajo. Si no, contacte el área de fabricación de
L&M y pida el Boletín de Servicio #110 y #112.
Extracción del tubo (continuación) Instalación del sello
PASO 3. CONSEJOS ÚTILES:
Deje a un lado la herramienta y balancee el tubo sólo lo  L&M recomienda instalar sellos MESABI nuevos cuando se
suficientemente lejos para que se pueda jalar y sacar de su remueven los tubos.
sello superior como se muestra en la Fig. 3.  Después de remover los sellos antiguos, limpie los orificios
Remueva todos los tubos en la fila, repitiendo los de la placa de cualquier desecho ajeno. Recomendamos un
procedimientos anteriores. Mango de Agarre McMaster con un cepillo de 3/4”
#63505T65 (L&M P/N 64092).
 Limpie en interior de los tanques y sople los orificios de la
placa con aire.
 Instale nuevos sellos en los orificios limpios y secos.
 Si el núcleo tiene un tanque central, no instale los sellos en
la parte inferior del núcleo superior hasta que todos los
tubos estén instalados en el núcleo inferior.
 Para facilitar la instalación de los sellos, remoje los sellos en
agua caliente justo antes de la instalación.
Con su pulgar, coloque los sellos MESABI nuevos en los

orificios y empújelos un poco hacia adentro. Fíjese de no
instalar los sellos muy adentro en la plancha de cierre. Un sello
instalado de manera adecuada tiene una superficie superior
convexa o dentada y el orificio del tubo está levemente
sobresalido en la abertura. Un sello que se instala muy adentro
en la plancha tiene una superficie superior cóncava y el orificio
Si está trabajando con un núcleo ITS, el tubo se debe del tubo es notoriamente más pequeño en diámetro como se
levantar lo suficiente como para que la pestaña de muestra en la Fig. 5. Los sellos instalados demasiado harán
enclavamiento despeje la ranura de cola de milano adyacente que la instalación del tubo sea más difícil y son más propensos
como se muestra en la Fig. 4. a dañarse durante la instalación del tubo.
El uso de un martillo directamente en el sello puede hacer
fácilmente que los sellos se instalen demasiado a dentro en la
plancha de cierre. L&M recomienda el uso de una placa plana
de 3/8” x 3” x 6” ubicada sobre los sellos y, al golpearlos con un
mazo de caucho, permitirá que los sellos estén instalados
adecuadamente.
A LA IZQUIERDA:
Sello 35780 instalado
adecuadamente.
DERECHA:
Sello 35780 instalado
demasiado adentro en la
plancha.
CORRECTO INCORRECTO
Limpieza de los extremos del tubo
Antes de que se vuelvan a instalar los tubos originales, los
extremos del tubo deben estar limpios de material ajeno. L&M Lubricación de los sellos y extremos de los
recomienda pulir los extremos del tubo con una pulidora tubos
(Grainger #5A725, utilícela con cantidad 5) y un compuesto Para facilitar la instalación del tubo y para minimizar la
para pulir cobre (Grainger #3W769). posibilidad de rayar o rasgar los sellos de caucho durante la
Si los desechos no se pueden remover al pulir, L&M instalación del tubo, los sellos superior e inferior y ambos
recomienda utilizar un pedazo de tela de lija de grano fino o una extremos del tubo se deben lubricar bien, a través del agente
viruta fina de acero. Si hay mucho desecho en los extremos del premezclado de soltura/lubricación de L&M Radiator, P/N 64217.
tubo, utilice un cepillo circular de alambre de 6” a 8” de diámetro El agente de soltura/lubricación se debería cepillar en cada
con un tamaño de alambre de 0,006 o 0,008. Los alambres de orificio de los sellos utilizando un cepillo de 1/2” de diámetro, L&M
más diámetros podrían dañar los extremos del tubo. Intente de P/N 63451.
instalar un tubo. Para lubricar los extremos de tubo, L&M recomienda utilizar
Si no se desliza fácilmente en los sellos superior e inferior, un rociador para rociar el agente de soltura/lubricación en ambos
intente pulir los extremos del tubo según lo anterior. extremos del tubo.
Instalación del tubo
¡PRECAUCIÓN! Si un tubo parece difícil de instalar en
un sello, ¡DETÉNGASE y averigüe POR QUÉ! Una de las
siguientes razones podría ser la respuesta. Nota: La pestaña
delantera del soporte del
1. Un tubo o un sello con lubricación inadecuada. tubo ITS debería mirar
2. Un sello instalado de manera inapropiada que se podría hacia el lado delantero del
empujar demasiado en el orificio de la plancha de cierre. radiador y la pestaña
3. Extremo del tubo dañado. lateral debería estar a su
4. Intento de insertar el tubo en un ángulo demasiado derecha (vea la Fig. 9).
inclinado.
5. El tubo no está centrado en el sello.
Paso 2.
NOTA: Si, debido a cualquiera de las razones Centre el extremo inferior
anteriores, un tubo es difícil de instalar, el sello se debería del tubo en el sello
remover e inspeccionar para ver si tienes marcas de respectivo en la placa de
rayado, rasgaduras o cortes. Si tiene dudas, remplace el cierre inferior. Luego,
empuje el tubo hacia abajo y
sello.
en el sello hasta que el talón
CONSEJOS ÚTILES: formado esté asentado en la ranura de fijación del sello inferior.
 Si está trabajando con un núcleo del tanque central, el Esto se puede realizar al agarrar los tubos con la mano y al jalar el
núcleo inferior se debe ensamblar antes del núcleo superior. tubo hacia abajo hasta que esté asentado o al utilizar la
 Minimice el ángulo del tubo mientras se está instalando en el herramienta de instalación, L&M P/N 48350. Esta herramienta tiene
sello superior. una forma
 Asegúrese que el tubo esté centrado en el sello inferior semicircular en el
antes de que se aplique fuerza para jalarlo o empujarlo en extremo de la
su lugar. manilla. Coloque
 Para instalar el tubo de manera más fácil, primero instale los este extremo en
tubos detrás de los refuerzos laterales de los miembros en el talón formado
cada fila. Instale los tubos detrás de los refuerzos laterales del tubo y
izquierdos, trabajando hacia el centro del núcleo. Luego, empújelo hacia
yendo hacia el orificio de más a la derecha, en la misma fila, abajo hasta que
instale los tubos trabajando hacia el centro del núcleo. esté asentado
 Los refuerzos del tubo de caucho individuales y, en algunos como se muestra
casos, los extremos de los refuerzos del tubo, son en la Fig. 7.
necesarios para enclavar los tubos. Para ver los números Ahora, complete
de piezas vaya a la página 3. Si se necesita información la fila de tubos.
más detallada para un ensamblaje apropiado de los núcleos
utilizando refuerzos de tubos y extremos de los refuerzos de Se deberían tomar precauciones para asegurarse que el talón
tubos, contacte a su centro de producción L&M más formado esté asentado en el sello inferior y que los tubos estén
cercano detallado en la página 8. derechos y alineados para asegurar un flujo de aire máximo.
PASO 1. Si está trabajando con un sistema ITS, utilice la herramienta de

instalación del tubo P/N 77050 (vea la Fig. 8). Enganche el extremo
Siempre trabaje desde el lado delantero (opuesto al lado
del ventilador). ranurado de la herramienta detrás de la pestaña delantera en el
soporte del tubo ITS. Por medio de la herramienta y su mano libre,
Comience con la fila más lejana a usted (fila del lado del
centre el extremo inferior del tubo en el sello inferior. Al mismo
ventilador) y al extremo izquierdo de la fila. Utilice un
tiempo, lleve las ranuras de cola de milano a las pestañas en el
movimiento de empuje de un ángulo mínimo y un giro leve para
soporte del tubo ITS. Una vez que esté en su lugar, y con la
empujar el extremo superior del tubo en el sello superior.
herramienta P/N 77050 aún enganchada en el soporte del tubo ITS,
Empújelo lo suficientemente hacia adentro para que la parte
inferior del tubo despeje la parte superior del sello inferior. jale el tubo hacia el sello inferior hasta que el talón formado esté
Si está trabajando con el sistema ITS, tendrá que empujarlo asentado en la
lo suficientemente hacia adentro para permitir el despeje para ranura de fijación del
las pestañas del ITS en el centro del tubo y en el sello inferior sello inferior.
(vea la Fig. 4 y 6).
Instalación del tubo (continuación)
PASO 2. (CONTINUACIÓN) El número de pieza de la barra de soporte está grabado en
Asegúrese que las pestañas de los soportes del tubo ITS la parte exterior. Utilice la Lista de Piezas y Dibujos Técnicos
estén mirando hacia adelante y hacia la derecha. de L&M Radiator para una instalación apropiada. Por medio
de un mazo de caucho, dele pequeños golpes a la barra en su
LADO DEL VENTILADOR lugar y asegure el miembro lateral.
NOTA: Asegúrese de hacerle torsión a los pernos

según las especificaciones del fabricante.
PRUEBA DE PRESIÓN
Se debería probar la presión de la mayoría de los
LADO DE LA PESTAÑA
radiadores a 15 PSI por un mínimo de 30 minutos.
Algunos métodos de prueba son:
 El radiador se puede presurizar y sumergir en un tanque de

prueba.
 Coloque el radiador en el suelo con el lado delantero hacia
abajo. Llénelo con agua caliente, quítele las tapas a los
puertos y presurice.
LADO DELANTERO  Quítele las tapas a los puertos del radiador, déjelo
(Visto desde arriba) hermético. Instale manómetro de aire, presurice a 15 PSI,
PESTAÑA desconecte el suministro de aire y monitoree el medidor.
DELANTERA  Presurice el radiador y rocíe el área de los sellos y de la
Cada ITS se enclava junta con agua con jabón.
con el ITS adyacente.
INFORMACIÓN ESPECIAL
L&M Radiator tiene los siguientes boletines de servicio,
Empuje los tubos que faltan en esta fila. Utilice el mismo videos de servicio e información de servicio general
procedimiento en todas las filas restantes excepto en la fila disponibles a pedido.
lateral delantera.
 Video de Servicio y Reparación de L&M Radiator
NOTA: El diagrama del soporte del tubo en la página 3 L&M P/N 51638. (El video tiene una duración de 29 minutos
se muestra desde el lado del ventilador. y es costo cero).
 Boletín de Servicio 110
PASO 3. Tema: Cómo remover e inspeccionar los tubos para el Gel
Antes de que instale la fila lateral delantera, instale los de Sílice).
deflectores de aire de fieltro.  Boletín de Servicio 112
Tema: Limpieza interna de los núcleos MESABI.
PASO 4. (si es que se aplica) Tema: Requisitos del sello del tubo con recalado único y del
Si está trabajando con el sistema de soporte ITS, instale la
sello de fijación MESABI.
barra de soporte apropiada como se muestra en la Fig. 10.
Tema: Tubos que son difíciles de remover debido a la unión
del tubo al sello.
 Procedimientos de ensamblaje de la varilla x del radiador
MESABI.
 Procedimientos de instalación del extremo del refuerzo del
tubo y núcleos MESABI que utilizan refuerzos de tubos.
Si tiene dudas con respecto a los procedimientos detallados

en este Manual de Servicio o si necesita cualquiera de la
información antes mencionada, llame al centro de producción
de L&M Radiator más cercano y pida hablar con Servicio al
Cliente. Vea el final de la página 8 para ver una lista.
Introducción
Este manual está hecho para servir
como guía de referencia para la Garantía y reclamos
instalación, mantenimiento y
funcionamiento de las serie LHC de En el caso de fallas, consulte en su
refrigerantes de aceite por aire de oficina local Olaer. Olaer/Oiltech no será
Oiltech. responsable por cualquier consecuencia
que se produzca debido a la
Mantenga el manual a mano. Si se modificación y/o la variación realizada
pierde un manual, se debería remplazar por el cliente.
lo antes posible.
Para un desempeño óptimo y para

poder prevenir el uso incorrecto, lea
cuidadosamente este y fíjese en todas
las precauciones de seguridad antes de
poner en funcionamiento el refrigerante
de aceite por aire.
El trabajo de mantenimiento e
instalación lo debería llevar a cabo sólo
personal cualificado.
Oiltech/Olaer se reserva el derecho a

realizar cambios técnicos si previo aviso.
Uso
La serie LHC de refrigerantes de aceite
por aire de Oiltech está diseñada para
refrigerar los fluidos hidráulicos en los
sistemas para aplicaciones industriales,
así como también para aplicaciones
móviles como cosechadoras, equipos de
minería, perforadoras de roca,
maquinaria forestal, maquinaria agrícola,
máquinas contratistas, máquinas para
limpiar las calles, compresores,
unidades generadoras de potencia,
grúas, etc.
Instrucciones de seguridad
El contratista de instalación, así como Importante
también el usuario, deberían estar Esto le alerta que una acción o
conscientes de entender y fijarse en todas procedimiento que, si se realiza
las precauciones de seguridad en este inapropiadamente, puede que resulte en
manual, incluyendo cualquier información daños al producto, proceso o medio
mencionada en las etiquetas que vienen en ambiente.
el producto.
La información adicional se marca de la
Definición de los niveles de siguiente manera.
advertencia de seguridad ¡Nota! Esto le alerta que hay información
importante relacionada con el texto
Todas las precauciones con respecto a la
en un párrafo.
seguridad del personal se clasifican según lo
de abajo, dependiendo de cuán severas
sean las consecuencias de un accidente. Instrucciones generales
Peligro Levantamiento
Esto le alerta que una acción o
procedimiento que, si se realiza
inapropiadamente, provocará daños en el Precaución
cuerpo y la muerte.
Riesgo de lesiones corporales. Para prevenir
los daños corporales, al levantar la unidad,
asegure una técnica de levantamiento
Precaución
correcta. Asegúrese que todos los
dispositivos de levantamiento no estén
Esto le alerta que una acción o dañados y estén aprobados para el peso del
procedimiento que, si se realiza refrigerante de aceite por aire.
inapropiadamente, puede que provoque
daños en el cuerpo y la muerte.
Instalación, funcionamiento,
Precaución
manejo y mantenimiento
Esto le alerta que una acción o Precaución

procedimiento que, si se realiza
Riesgo de lesiones corporales. Desconecte
inapropiadamente, puede que provoque
el suministro de potencia motor antes del
un accidente con daños en el cuerpo.
mantenimiento.
Las notificaciones con respecto a otros temas

Precaución
de seguridad (propiedad, proceso o medio
ambiente) y al trabajo de mantenimiento se Riesgo de lesiones corporales. Antes de
clasifican de la siguiente manera. desconectar las conexiones hidráulicas,
asegúrese que el sistema está
despresurizado.
Precaución Etiqueta de advertencia
Riesgo de quemaduras graves. Esto
indica peligro en las superficies de alta La etiqueta de advertencia que se muestra
temperatura. El refrigerante de aceite se abajo se adjunta al refrigerante de aceite antes
puede calentar extremadamente durante del envío. Siempre remplace una etiqueta
la operación. Siempre asegúrese que el dañada o que falte.
refrigerante esté frío antes de tocarlo.
 ¡Precaución! ¡Superficie de alta
temperatura! ¡Utilice protectores auditivos!
¡Ventilador que gira! (P/N 500029 – 70x30
Precaución mm o P/N 5000291 – 120x50 mm). Vea la
Figura 1.
Riesgo de lesiones corporales. Para evitar
daños en el cuerpo cuando levante la
unidad, asegure una técnica de
levantamiento correcta. Asegúrese que
todos los dispositivos de levantamiento no
estén dañados y estén aprobados para el
peso del refrigerante de aceite por aire.
Precaución
Esto indica que hay una amenaza tóxica.
Para evitar lesiones corporales, daños a la
propiedad o el medio ambiente, el fluido
utilizado se debería juntar y llevar a un
depósito especial.
Importante
Riesgo de daños en el sistema hidráulico. La
contaminación, el agua y el aire aumentarán
en desgaste en los componentes hidráulicos,
lo que podría llevar a fallas. La práctica más
importante a seguir cuando se está trabajando
en el sistema hidráulico es la limpieza.
Importante
Electricidad estática. Los ventiladores generan
electricidad estática. No coloque aparatos
sensibles (electrónicos, etc.) en la cercanía
del refrigerante de aceite por aire. Los
ventiladores antiestáticos están disponibles
por pedido.
¡Nota! Utilice protectores auditivos cuando

esté parado cerca por largos períodos
de tiempos de un refrigerante de
aceite por aire en funcionamiento.
Descripción
El refrigerante de aceite por aire está Etiqueta de los fabricantes
compuesto principalmente de una matriz
refrigerante, un motor hidráulico, un La etiqueta del refrigerante de aceite por aire
ventilador, un revestimiento del ventilador y se encuentra en el revestimiento del
un protector del ventilador. ventilador. Vea la Figura 2.
Se utilizan diferentes tipos de motores En la etiqueta encontrará información sobre

hidráulicos en la serie LHC del refrigerante de
aceite por aire de Oiltech. La presión máxima A Número de pieza
de trabajo depende del tamaño del motor, vea B Denominación
la “Hoja de datos técnicos, Refrigerante de C Número de serie
aceite por aire LHC Oiltech” que viene por D Fecha de envío (año y semana, ejem.
separado. Temperatura ambiente normal para 0418, es decir, año 04 y semana 18)
el motor hidráulico: -20 °C - +60 °C.
Remplace una etiqueta dañada o que falta lo
Los refrigerantes más grandes están antes posible.
colocados con un rodamiento de collarín para
una vida útil prolongada del motor hidráulico.
Conecte el motor hidráulico y la matriz

refrigerante al sistema hidráulico, utilizando
mangueras hidráulicas flexibles, vea la
Conexión del motor hidráulico y la Conexión
de la matriz refrigerante.
Si el refrigerante de aceite por aire se coloca

con un termo contacto, el ventilador se
activará automáticamente cuando se haya
alcanzado la temperatura preestablecida.
La presión acústica podría alcanzar los 64-92

dB(A) a 1 m de distancia dependiendo del
tamaño del refrigerante de aceite por aire.
Para información técnica general, vea los

Datos técnicos. Los datos más específicos del
producto están disponibles en la “Hoja de
datos técnicos, Refrigerante de aceite por aire
LHC Oiltech” que viene por separado.
Instrucciones generales
Levantamiento Montaje
Precaución Precaución
Riesgo de daño corporal. Asegúrese que el
Riesgo de lesiones corporales. Para prevenir refrigerante de aceite por aire esté puesto de
los daños corporales, al levantar la unidad, manera segura.
asegure una técnica de levantamiento
correcta. Asegúrese que todos los El refrigerante de aceite por aire se puede
dispositivos de levantamiento no estén montar en cualquier posición. Sin embargo, se
dañados y estén aprobados para el peso del recomienda hacia arriba (parado en su base).
refrigerante de aceite por aire.
Debería haber un espacio libre que
Los refrigerantes de aceite por aire desde el corresponde a un mínimo de la mitad de la
tamaño 033 están preparados para la altura de la matriz (A) delante y detrás del
instalación de ojales para alzado. Los ojales refrigerante de aceite por aire. Vea la Figura 3.
para alzado están disponibles en
Oiltech/Olaer por pedido. La ubicación inapropiada del refrigerante de
aceite por aire podría generar niveles altos de
ruido y una capacidad reducida de
refrigeración. Consúltele a su oficina local
Olaer.
Importante
El ensamblaje y la instalación del motor
hidráulico se deberían realizar en un ambiente
limpio.
Conexión de la matriz Conexión del motor hidráulico
refrigerante
Importante
Conecte la matriz refrigerante utilizando
mangueras hidráulicas desde y hacia la Riesgo de dañar el sistema hidráulico. La
matriz refrigerante. Las conexiones y las contaminación, el agua y el aire aumentarán el
mangueras se deberían colocar por tamaño desgaste de los componentes hidráulicos, lo que
según la presión, el flujo, la temperatura y podría llevar a fallas. La práctica más importante a
el tipo de fluido del sistema. seguir cuando se trabaja en el sistema hidráulico
es la limpieza.
Conecte la matriz refrigerante como en la
ilustración de más abajo. Vea la Figura 4. Utilice mangueras hidráulicas flexibles hacia y
desde el motor hidráulico. Las conexiones y las
A Entrada. mangueras se deberían colocar por tamaño según
B Salida o salida al bypass S. la presión, el flujo, la temperatura y el tipo de
C Salida a dos pases y al bypass T. fluido del sistema.
D Conexión del termo contacto.
Evite la aceleración y no utilice las mangueras
Las dimensiones de las conexiones hidráulicas flexibles con un radio angosto de
dependen del tamaño de la matriz doblado.
refrigerante.
El tamaño de la conexión depende del tamaño del
Temperatura máxima permitida de fluido en motor hidráulico.
la matriz refrigerante: 120 °C.
Al conectar el motor hidráulico, el rpm máximo del
Diagrama de flujo, ver Figura 5. motor y el ventilador no debe excederse, ya que
esto puede provocar fallas. Vea la “Hoja de datos
técnicos, Refrigerante de aceite por aire LHC
Importante Oiltech” que viene por separado para el máximo
rpm del motor y del ventilador.
La matriz refrigerante está diseñada para
una presión de funcionamiento dinámico Tenga cuidado, la conexión incorrecta causará
máxima de 14 bares. Cuando se instala el una dirección de rotación incorrecta del ventilador.
refrigerante en una línea de retorno, no
debería haber incrementos rápidos de El refrigerante de aceite por aire LHC se coloca
presión. Si esto no es posible, se debería con un motor hidráulico drenado externamente
utilizar un sistema de refrigeración por como estándar. Conecte la manguera de drenaje
medios convencionales. del motor hidráulico en el tanque. La presión
máxima en el puerto de drenaje es de 5 bares.
Conexión eléctrica
Si el refrigerante se coloca con un termo contacto,
utilice un relé si la carga de corriente excede los 8
A a 12 V DC, 6 A a 24 V DC y 10 A a 240 V AC.
Manejo
Antes del arranque inicial En el arranque
Asegúrese que el refrigerante de aceite por Evite el arranque en frío cuando está
aire esté puesto de manera segura y cargado.
conectado correctamente.
Revise:
Asegúrese de utilizar el fluido correcto, así  que la dirección de rotación del
como también un elemento del filtro de alta ventilador y del flujo de aire es el que
calidad, para lograr un alto nivel de está indicada por las flechas en la
limpieza. etiqueta del revestimiento del ventilador,
 que el refrigerante de aceite por aire no
Asegúrese que las mangueras hidráulicas y tenga ruidos y vibraciones anormales.
el tanque estén limpios.
Recomendamos que proceda de la Durante la operación

siguiente manera antes del arranque:
Precaución
1 Haga funcionar el refrigerante de aceite
por aire con el fluido del sistema. Riesgo de quemaduras graves. El
2 Filtre el fluido después de que pase a refrigerante de aceite se puede calentar
través del refrigerante. extremadamente durante la operación.
Siempre asegúrese que el refrigerante de
Vea los Datos técnicos para la aceite por aire esté frío antes de tocarlo.
compatibilidad del fluido, el nivel de limpieza
recomendado y el nivel máximo de
contaminación. La temperatura de entrada de fluido máxima
permitida a la matriz refrigerante es de 120
°C.
Antes del arranque
Vea los Datos técnicos para la temperatura
Revise:
de fluido recomendada en el motor
hidráulico.
 que la matriz refrigerante y el protector
del ventilador no estén dañados, La matriz refrigerante está diseñada para
 que el ventilador gire libremente (utilice una presión de funcionamiento dinámico
la fuerza de la mano), máxima permitida de 14 bares.
 que todas las conexiones hidráulicas
estén apretadas, No opere el motor hidráulico a un rpm bajo y
 que el interior del revestimiento del a una presión alta por un período extendido,
ventilador esté libre de objetos que vea la “Hoja de datos técnicos, Refrigerante
podrían salir volando y provocar lesiones de aceite por aire LHC Oiltech” que viene
corporales o daños a la propiedad. por separado.
¡Nota! Utilice protectores auditivos cuando

esté parado cerca por largos
períodos de tiempo de un
refrigerante de aceite por aire
funcionando.
Mantenimiento preventivo
El trabajo de mantenimiento preventivo se
debe llevar a cabo a intervalos regulares. Limpieza
Importante Precaución
Riesgo de lesiones corporales. Desconecte
Riesgo de daños en el sistema hidráulico. todos los suministros de potencia del motor
La contaminación, el agua y el aire antes del mantenimiento.
aumentarán el desgaste en los
componentes hidráulicos, lo que podría
llevar a fallas. La práctica más importante a ¡Nota! El refrigerante de aceite por aire
seguir cuando se trabaja en el sistema podría estar caliente.
hidráulico es la limpieza.
Asegúrese:
Refrigerante de aceite por aire
Cuando limpie el exterior del refrigerante,
 que no haya ruidos o vibraciones
por ejemplo con agua, desconecte todos los
anormales,
suministros de potencia.
 que el refrigerante de aceite por aire esté
puesto de manera segura,
 que la matriz refrigerante esté limpia, ya Matriz refrigerante
que los desecho reducirán la capacidad
de refrigeración, Las aspas de aire de la matriz se pueden
 que el nivel de contaminación del fluido limpiar al soplarlas con aire comprimido. Si
del sistema sea bajo, remplace si es es necesario, se puede utilizar un sistema
necesario, de lavado de alta presión y un agente
 que el refrigerante de aceite por aire no desengrasante.
esté dañado, remplace los componentes
dañados, Al utilizar un sistema de lavado de alta
 que el refrigerante de aceite por aire no presión, apunte el chorro paralelo a las
tenga fugas, tome las medidas aspas de aire. Vea la Figura 6.
adecuadas,
 que las etiquetas de advertencia estén Revestimiento del ventilador
en buenas condiciones, remplace
cualquier etiqueta dañada o que falte Remueva la matriz refrigerante cuando
inmediatamente. limpie le interior del revestimiento del
ventilador.
Para limpiar el interior del revestimiento del

ventilador, utilice aire comprimido. Si es
necesario, se puede utilizar un agente
desengrasante.
Sople con aire comprimido desde el lado del

motor hidráulico a través del protector del
ventilador.
Mantenimiento
Desmontaje de la matriz Extracción del motor
refrigerante hidráulico y del ventilador
Advertencia Advertencia
Riesgo de quemaduras graves. El Riesgo de quemaduras graves. El
refrigerante de aceite por aire se puede refrigerante de aceite por aire se puede
calentar extremadamente durante la calentar extremadamente durante la
operación. Asegúrese que el refrigerante de operación. Asegúrese que el refrigerante de
aceite por aire esté frío antes de tocarlo. aceite por aire esté frío antes de tocarlo.
Advertencia Advertencia
Riesgo de lesiones corporales. Desconecte Riesgo de lesiones corporales. Desconecte

el suministro de potencia del motor antes el suministro de potencia del motor antes
del mantenimiento. del mantenimiento.
1 Apague el sistema. Importante

2 Desconecte el suministro de potencia
del motor hidráulico.
Riesgo de daños en el sistema hidráulico. La
3 Asegúrese que el sistema esté
contaminación, el agua y el aire aumentarán
despresurizado.
el desgaste en los componentes hidráulicos,
4 Desconecte las mangueras hidráulicas
lo que podría llevar a fallas. La práctica más
flexibles de la matriz refrigerante.
importante a seguir cuando se trabaja en el
5 Desatornille los tornillos con las
sistema hidráulico es la limpieza.
arandelas que mantienen fija la matriz
refrigerante al revestimiento del
El ventilador está balanceado junto con el
ventilador. Vea la Figura 7.
concentrador al momento del envío.
6 Remueva la matriz refrigerante.
¡Nota! Algunos concentradores de
Montaje de la matriz ventilador están fijos, vea la Figura
refrigerante 9, y algunos son extraíbles, vea la
Figura 10 A y la Figura 10 B.
1 Ubique la matriz refrigerante.
1 Apague el sistema.
2 Coloque la matriz refrigerante al
2 Desconecte el suministro de potencia
revestimiento del ventilador. Vea la
del motor hidráulico.
Figura 7.
3 Asegure el motor hidráulico.
3 Conecte las mangueras hidráulicas
4 Desatornille los tornillos con las
flexibles a la matriz refrigerante. Vea la
arandelas que mantienen fijo el
Figura 4.
dispositivo del motor al revestimiento
4 Conecte el suministro de potencia del
del ventilador. Vea la Figura 8.
motor hidráulico.
5 Vaya a Antes del arranque y a En el
arranque.
5 Desatornille los tornillos con las 5 Ajuste el protector del ventilador y el
arandelas que mantienen fijo el motor y asegure el dispositivo del motor
ventilador al eje del motor. Vea la Figura en el revestimiento del ventilador con
9. Jale cuidadosamente el ventilador y los tornillos. Vea la Figura 8.
el concentrador del eje del motor. Utilice 6 Asegúrese que el ventilador esté
un extractor si es necesario. centrado y que gire libremente (por
6 Desatornille los tornillos que mantienen medio de la fuerza de la mano). Si es
fijo el motor al dispositivo del motor. Vea necesario, ajuste la ubicación del
la Figura 11. protector del ventilador y del motor.
7 Remueva el motor. 7 Revise los tornillos para ver si están
apretados.
Si necesita desmontar más del ventilador, 8 Conecte el suministro de potencia del
etiquete todos los detalles para asegurarse motor hidráulico.
de montarlo correctamente; en primer lugar, 9 Vaya a Antes del arranque y a En el
con respecto al balance y la dirección de arranque.
rotación. Vea la Figura 12.
Montaje del motor

hidráulico y del ventilador
¡Nota! Hay modelos con un concentrador
fijo (vea la Figura 9) y modelos con un
concentrador extraíble (vea la Figura
10 A y la Figura 10 B).
1 Asegure el motor hidráulico al

dispositivo del motor. Vea la Figura 11.
2 Coloque el concentrador en la ranura en
la llave del motor. Engrase el
concentrador con etanol y asegure el
ventilador/concentrador al eje del
motor. Si es necesario, golpéelo
cuidadosamente con, por ejemplo, un
mazo de caucho.
Utilice Loctite en el tornillo y asegure el
ventilador/concentrador en el eje del
motor con los tornillos. Vea la Figura 9.
3 Asegúrese que el ventilador esté
colocado en el eje del motor si mucho
juego.
4 Coloque el dispositivo del motor con el
ventilador, el protector del ventilador y el
motor en el revestimiento del ventilador.
Datos técnicos
Para obtener más datos técnicos, vea la “Hoja de datos técnicos, Refrigerante de aceite por
aire LHC Oiltech” que viene por separado.
Matriz refrigerante
Máxima presión de estática de funcionamiento: 21 bares
Máxima presión dinámica de funcionamiento: 14 bares
Probado según el ISO/DIS 10771-1
Tolerancia de transferencia de calor: + 6%
Máxima temperatura de entrada del fluido
a la matriz refrigerante: 120 °C
Compatibilidad de fluido para la matriz refrigerante

Aceite mineral: HL/HLP según el DIN 51524
Emulsión del aceite/agua: HFA, HFB según el CETOP RP 77H
Glicol acuoso: HFC según el CETOP RP 77H
Esteres fosfáticos: HFD-R según el CETOP RP 77H
Motor hidráulico
Máxima presión de funcionamiento: Depende del tamaño del motor, vea la
“Hoja de datos técnicos, Refrigerante de
aceite por aire LHC Oiltech” que viene por
separado.
Tipo de fluido recomendado: Aceite hidráulico basado en minerales
según el DIN 51524 pieza 2 HLP.
Viscosidad de aceite recomendada: 20 – 50 cSt.
Mín. 10 cSt.
Máxima viscosidad de funcionamiento: 100 cSt.
Máxima viscosidad en arranque en frío: 1000 cSt.
Temperatura de fluido recomendada: 30 – 60 °C.
Máx. 80 °C.
Nivel de limpieza recomendado: 10 20 m.
Nivel de contaminación recomendado: 18/13 según ISO 4406.
Material
Matriz refrigerante: Aluminio.
Revestimiento del ventilador: Acero.
Aspas del ventilador/concentrador: Fibra de vidrio reforzada con polipropileno/
aluminio.
Protector del ventilador: Acero.
Otras piezas: Acero.
Motor hidráulico: Vea la información del fabricante.
Tratamiento de la superficie: Recubierta de polvo electrostático.
Los refrigerantes de aceite por aire LHC de Oiltech podrían tener diferentes tratamientos de
superficie y materiales.
Declaración de conformidad
Fabricante: Oiltech AB
Förråsvägen 2
SE-181 41 Lidingö
Suecia
Tel: +46 8 636 07 00
Mail: info@oiltech.se
www.oiltech.se
Producto: LHC Oiltech del tipo de intercambio de calor de aceite por aire
Oiltech AB declara bajo responsabilidad única que el producto mencionado arriba al que se
relaciona con esta declaración está en conformidad con la Directiva de Maquinaria 98/37/EC.
El producto cumple con los requisitos en los siguientes estándares y directivas.
 Seguridad de la maquinaria – Conceptos básicos, principios generales de diseño, EN

ISO 12100-1 y EN ISO 12100-2.
 Seguridad de la maquinaria – Requisitos de seguridad para los sistemas de potencia
de fluido y sus componentes – Hidráulica, EN 982.
 Seguridad de la maquinaria – Distancia de seguridad para evitar zonas de peligros
que sean alcanzadas por los miembros superiores, EN 294.
Lo anterior es válido para un producto completo entregado por Oiltech y un producto

completo está marcado CE por Oiltech.
Si Oiltech no entrega el producto completo, el producto tampoco está marcado CE por

Oiltech y no se debe poner en funcionamiento hasta que el producto se haya declarado en
conformidad con los requisitos de las directivas y estándares relevantes.
Certificado de incorporación:
Si el producto se va a incorporar en una maquinaria, el producto no se debe poner en
funcionamiento hasta que la maquinaria en la que se va a incorporar se haya declarado en
conformidad con las estipulaciones de las directivas y estándares relevantes.
Lidingö, 18 junio, 2004

Per Branäs
Gerente Técnico
OILTECH AB
Documento DOC - LHC Documento n° Rev. n° Pág.:

T0003-GB 1 1(1)
SBO 210 - 1 E4 /
Filtro Respiradero del Tanque

ELF/BF/BL/BLT/LU
Drymicron
Los filtros respiraderos del tanque

están diseñados para filtrar el aire
que entra a los tanques de aceite.
1.2. BF (FILTRO RESPIRADERO DEL Fluidos no inflamables 1.2.1.3 Sellos
TANQUE) Tmñ HFA HFC HFD-R Poliuretano en el elemento
1.2.1. Descripción técnica 3 - - - 1.2.1.4 Modelos especiales y accesorios
1.2.1.1 Revestimiento del filtro 4 - - - - Filtro tipo BF 3 con una válvula de
Construcción retención/derivación para la
5   - succión de la bomba mejorada.
Los filtros respiraderos del tanque
tamaños 3 y 4 están compuestos 52   - - Indicadores de atascamiento para
de un revestimiento que se puede 7   - los tipos de filtros BF 7 y BF 8
atornillar en el tanque de aceite y 8   
de un elemento del filtro integrado. - Prueba de alteración BF 3 (-DS)

Nota: 1.2.2. General
Fluidos biodegradables rápidamente
Cuando los filtros se colocan o se Rango de temperatura
remueven, sólo se deben tensar o Tmñ HTG HE HPG -30 °C a +100 °C
desatornillar en la tuerca PAG PEG Pesos
hexagonal. 3 + +   BF 3./-RV 0,38 kg
Los tamaños 5, 52 y 7 tienen 4 + +   BF 3 0,33 kg
revestimientos que se pueden 5 + +   BF 4 0,08 kg
atornillar en el tanque y que tienen 52 BF 5 2,00 kg
+ +  
uno o dos elemento(s) del filtro BF 52 2,60 kg
intercambiables. 7 + +   BF 7 0,40 kg
El tamaño 8 está compuesto de 8 + +   BF 8 12,4 kg
una brida para montar en el tanque, Símbolo
un elemento intercambiable y una + adecuacidad ilimitada
tapa. - no adecuado
1.2.1.2 Elementos del filtro  adecuacidad limitado
Los elementos del filtro Hydac
cumplen con todos los criterios de
prueba ISO. HFA Aceite en emulsión de agua
La operación confiable del filtro (contenido de H2O ≥ 80% )
sólo se garantiza para los HFC Solución de poliglicol acuoso
elementos originales del filtro
(contenido de H2O 35-55%)
Hydac.
HFD-R Ester fosfato libre de agua
Los elementos del filtro están
sintético
hechos de papel impregnado con
resina fenólica o de fibra inorgánica HTG Fluidos hidráulicos basados en
(sólo para BF 8) y, por lo tanto, no aceite vegetal
se pueden limpiar. HE Fluidos hidráulicos sintéticos Intervalos de cambiado
Compatibilidad de fluidos basados en éster Los elementos del respiradero del
Los modelos estándares son HPG Fluidos hidráulicos sintéticos filtro o los filtros se deben
apropiados para el uso con aceites basados en poli glicol remplazar tan frecuentemente
lubricantes y minerales. Para uso como los filtros de fluido, pero al
PAG sub-grupo HPG: menos una vez por año.
con fluidos biodegradables Glicol poli alcalino
rápidamente y no inflamables, por PEG sub-grupo HPG:
favor vea la tabla: Glicol polietileno
6
1.2.3. Código del modelo (también ejemplo de orden) BF P 3 F 10 W 1. X /-RV
1.2.3.1 Filtro completo
Tipo del filtro
BF
Material del filtro
BN (sólo BF 8)
BN/AM (sólo BF 8)
P
Tamaño
3 (revestimiento: acero, zinc estañado/cobertura sintética)
4 (revestimiento: acero, zinc estañado/cobertura sintética)
5 (revestimiento: acero)
7 (revestimiento: fibra de vidrio reforzada con material sintético)
8 (revestimiento: acero, galvanizado)
Tipo de conexión
Tipo Tamaño del filtro
BF 3 BF 4 BF 5 BF 52 BF 7 BF 8 G = conexión roscada
F  para ISO 228
G¼  F = conexión de la brida
G½ 
G¾ 
G 3/8 
G1 
G2½  
Tasa de filtración en µm
10 = 1µm absoluto (para BN, BN/AM, sólo para BF 8)
3 = 3µm absoluto (para P)
10 = 10µm absoluto (para P)
Tipo de indicador de atascamiento
W = no hay puerto para el indicador de atascamiento
K = manómetro, rango de medida, -1 a +0,6 bar (sólo para BF 7 y BF 8)
Código del tipo
G F ∆p [bar]
BF 3...1.0 G¾
BF 3...2.0 G 3/8
BF 3...3.0 G½
BF 3...4.0 /-RV G¾ 0.4
BF 3...5.0 /-RV G¾ 0.7
BF 3...6.0 /-RV G¾ 0.2
BF 3...7.0 /-RV G¾ 1.0
BF 4...1.0 G¼
BF 5...1.0 G2½
BF 52...1.0 G2½
BF 7...1.0 G1
BF 8...1.0 
Número de modificación
X la última versión siempre se suministra
Detalles complementarios
RV válvula de derivación/retención (sólo BF 3), no 100% hermética o libre de fuga
DS prueba de alteración (sólo para BF 3)
1.2.3.2 Elemento de repuesto 0005 L 010 P

Tamaño
0005 (para BF 5 y 52)
0007 (para BF 7)
0008 (para BF 8)
Tipo
L para elemento del filtro de aire
Tasa de filtración en µm
003
010
Material del filtro
P papel (para BF 5, 52 y 7)
BN Betamicron® (para BF 8)
El elemento de repuesto no está disponible para los tamaños 3 y 4
7
1.2.4. Dimensiones BF
BF 3 G..., BF 3 G.../-RV BF 4 G... BF 5 G...
Tipo BF 3G..1.0 BF 3G..2.0 Tipo BF 4 G...1.0 Tipo BF 5G..1.0

BF 3G.. /-RV d1 44 d1 177
d1 76 76 d2 G¼ d2 G2 ½ ISO 228
d2 G¾ G 3/8 ISO 228 h1 107
ISO 228 ISO 228 d5 8 h4 90
d5 19 12 h1 62
h1 79 72 h3 13.5
h3 16 12 SW 17
SW 36 22
Tipo BF 3G..3.0
d1 76
d2 G½
ISO 228
d5 15
h1 76
h3 14
SW 27
8
HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD DEL MATERIAL
I. IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO
FABRICANTE QUÍMICO/MARCA COMERCIAL Batería de plomo-ácido

Exide Technologies (como se utiliza en la etiqueta)
13000 Deerfield Parkway, Bldg. 200
Alpharetta, GA 30004
PARA INFORMACIÓN FAMILIA QUÍMICA/ Batería de almacenamiento de
(610) 921-4052 CLASIFICACIÓN energía eléctrica
Fred Ganster, Medio ambiente, Seguridad y Salud
FECHA DE EMISIÓN: 1° de septiembre de 2004
Página 1 de 5
PARA EMERGENCIAS
CHEMTREC (800) 424-9300 CHEMTREC INTERNATIONAL (703) 527-3887 – Cobro revertido
Contacto de respuesta de emergencias de 24 horas
Pregunte por el Coordinador Medio ambiental
II. INGREDIENTES PELIGROSOS/INFORMACIÓN DE IDENTIDAD

Límites aproximados de exposición al aire (µg/m3)
Componentes Número CAS % por peso OSHA ACGIH NIOSH
Componentes inorgánicos de:
Plomo 7439-92-1 54-62 50 150 100
Antimonio 7440-36-0 0.4 500 500 -
Estaño 7440-31-5 0.16 2000 2000 -
Calcio 7440-70-2 0.02 - - -
Arsénico 7440-38-2 0.01 10 200 -
Electrolito (ácido sulfúrico/agua/solución) 7664-93-9 26-40 1000 1000 1000
Material de la caja:
Polipropileno 9003-07-0 5-12 N/A N/A N/A
Caucho duro --
Material que separa la placa:
Polietileno 9002-88-4 1-2 N/A N/A N/A
NOTA: El plomo inorgánico y el electrolito (solución de agua y ácido sulfúrico) son los componentes principales de todas las baterías fabricados por
Exide Technologies o sus filiales. Otros ingredientes pueden estar presentes dependiendo del tipo de batería. El polipropileno es el material principal
de la caja de las baterías automotoras y comerciales.
III. DATOS FÍSICOS - ELECTROLITO
Punto de ebullición 203° F-240° F (para el rango S.G.) Gravedad específica (H20=1) 1.230 a 1.350
Punto de fusión No aplica Presión del vapor 17 a 11 (para el rango S.G.)
Solubilidad en agua 100% (mm Hg) 77° F
Índice de evaporación Menos de 1 Densidad del vapor (AIRE=1) Más que 1
(Acetato de butilo=1)
Apariencia y olor Un líquido transparente con un olor % de volátiles por peso No aplica
Fuerte, penetrante y acre. Una
batería es un artículo fabricado;
no tiene olor aparente.
IV. DATOS DE PELIGRO DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN
Punto de inflamación: No aplica
Límites inflamables: LEL = 4.1% (Gas de Hidrógeno en el aire) ; UEL = 74.2%
Medios de extinción: CO2; espuma; químico seco
Procedimientos especiales de extinción de incendios: Utilice un equipo autónomo de respiración de presión positiva. Tenga cuidado con las
salpicaduras de ácido durante la aplicación de agua y utilice ropa, guantes, protección para la cara y los ojos resistentes al ácido. Si las baterías están
en proceso de carga, apague la energía hacia el equipo de carga pero, nótese que las cadenas de baterías conectadas en serie aún podrían representar
un riesgo de descarga eléctrica incluso cuando se apaga el equipo de carga.
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IV. DATOS DE PELIGRO DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN (CONTINUACIÓN)
Peligros de explosión e incendio inusuales: En funcionamiento, las baterías generan y liberan gas de hidrógeno inflamable. Siempre se debe asumir que
contienen este gas que, si es encendido por un cigarro prendido, una llama al vivo o una chispa, puede provocar una explosión de la batería con dispersión de
fragmentos de la caja y electrolito líquido corrosivo. Siga cuidadosamente las instrucciones de instalación y servicio del fabricante. Mantenga alejado todas
las fuentes de encendido del gas y no deje que artículos metálicos entren en contacto simultáneamente con los terminales negativos y positivos de una batería.
V. DATOS DE REACTIVIDAD
Estabilidad: Estable X
Inestable
Condiciones a evitar: Sobrecarga prolongada a una corriente alta; fuentes de ignición.
Incompatibilidad: (materiales a evitar)

Electrolito: El contacto con combustibles y materiales orgánicos pueden provocar un incendio y una explosión. También reacciona
violentamente con agentes reductores fuertes, metales, gas de trióxido de sulfuro, oxidantes fuertes y el agua. El contacto con metales
puede producir gases tóxicos de dióxido de sulfuro y puede liberar gas de hidrógeno inflamable.
Compuestos de plomo: Evite el contacto con ácidos fuertes, bases, haluros, halógenos, nitrato de potasio, permanganato, peróxidos,
hidrógeno incipiente y agentes reductores.
Productos de descomposición peligrosa:

Electrolito: Trióxido de sulfuro, monóxido de carbono, bruma de ácido sulfúrico, dióxido de sulfuro, ácido sulfhídrico.
Compuestos de plomo: Las temperaturas sobre el punto de fusión son más probables de producir gas, vapor o polvo de metal tóxico; el
contacto con un ácido fuerte o la presencia de hidrógeno incipiente puede generar gas de arsina altamente tóxico.
VI. DATOS DE PELIGRO A LA SALUD

Rutas de entrada:
Electrolito: Dañino por todas las rutas de entrada.
Compuestos de plomo: Una exposición peligrosa sólo puede ocurrir cuando el producto se calienta sobre el punto de fusión, se oxida o,
de otro modo, se procesa o se daña para crear polvo, vapor o gas.
Inhalación:
Electrolito: Respirar vapores o brumas de ácido sulfúrico puede provocar una grave irritación respiratoria.
Compuestos de plomo: La inhalación de polvo o gases de plomo puede causar irritación en las vías respiratorias superiores y pulmones.
Ingestión:
Electrolito: Puede provocar una irritación severa de la boca, la garganta, el esófago y el estómago.
Compuestos de plomo: Una ingestión grave puede provocar dolor abdominal, náuseas, vómitos, diarrea y calambres severos. Esto puede
llevar rápidamente a una toxicidad sistémica.
Contacto con la piel:

Electrolito: Irritación severa, quemaduras y ulceración.
Compuestos de plomo: No se absorbe a través de la piel.
Contacto con los ojos:

Electrolito: Irritación severa, quemaduras, daños a la córnea, ceguera.
Compuestos de plomo: Puede provocar irritación en los ojos.
Efectos de sobreexposición- Grave:

Electrolito: Irritación severa de la piel, los daños a la córnea pueden provocar ceguera, irritación de las vías respiratorias superiores.
Compuestos de plomo: Los síntomas de toxicidad incluyen dolores de cabeza, fatiga, dolor abdominal, pérdida del apetito, dolores
musculares y debilidad, problemas para dormir e irritabilidad.
Efectos de sobreexposición- Crónico:

Electrolito: Posible erosión del esmalte de los dientes; inflamación de la nariz, la garganta y los bronquios.
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VI. DATOS DE PELIGRO A LA SALUD (CONTINUACIÓN)
Compuestos de plomo: Anemia; neuropatía, especialmente de los nervios motores, con caída de las muñecas; daños en el riñón;
cambios reproductivos en hombres y mujeres.
Cancerígeno:
Electrolito: El Programa Nacional de Toxicología (NTP, por sus siglas en inglés) y la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer
(IARC, por sus siglas en inglés) han clasificado la “fuerte bruma de ácido inorgánico que contiene ácido sulfúrico” como una sustancia que es
cancerígena para los humanos. Esta clasificación no aplica a las soluciones de ácido sulfúrico en estado líquido estático o al electrolito en las
baterías. Las baterías sujetas a una carga abusiva a corrientes excesivamente altas por períodos prolongados de tiempo sin tapas de ventilación
en ellas pueden crear una atmósfera de una fuerte y ofensiva bruma de ácido inorgánico que contiene ácido sulfúrico.
Compuestos de plomo: Se encuentra en la lista cancerígena 2B, más probable en animales en dosis extremas. Actualmente hay falta
de pruebas de que sea cancerígeno para los humanos.
Arsénico: Enlistado por la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC), OSHA y NIOSH sólo como cancerígenos
después de una exposición prolongada a niveles altos.
Condiciones médicas que generalmente se agravan con la exposición:

La sobreexposición a la bruma de ácido sulfúrico puede provocar daños al pulmón y agravar las condiciones pulmonares. El contacto de
electrolito (solución de agua y ácido sulfúrico) con la piel puede agravar enfermedades a la piel tales como eczema y dermatitis por
contacto. El contacto de electrolito (solución de agua y ácido sulfúrico) con los ojos puede dañar la córnea y/o provocar ceguera. El
plomo y sus compuestos pueden agravar algunas formas de enfermedades neurológicas, al hígado y al riñón.
Procedimientos de emergencia y de primeros auxilios

Inhalación: Electrolito: Llévelo a un lugar con aire fresco de inmediato. Si se dificulta la respiración, proporciónele oxígeno.
Compuestos de plomo: Sáquelo de la exposición, haga gárgaras, lávele la nariz y los labios; consúltele a un médico.
Ingestión: Electrolito: Dele grandes cantidades de agua; no induzca el vómito; consúltele a un médico.
Compuestos de plomo: Consúltele a un médico de inmediato.
Piel: Electrolito: Lave con grandes cantidades de agua por al menos 15 minutos; remueva la ropa contaminada por completo, incluyendo
los zapatos.
Compuestos de plomo: Lave de inmediato con agua y jabón.
Ojos: Electrolito y compuestos de plomo: Lave de inmediato con grandes cantidades de agua por al menos 15 minutos; consúltele a un
médico de inmediato.
VII. PRECAUCIONES PARA UNA MANIPULACIÓN Y UN USO SEGURO
Manipulación y almacenamiento:
Almacene las baterías bajo un techo en áreas bien ventiladas, secas y frescas que estén separadas de los materiales incompatibles y de las
actividades que puedan producir llamas, chispas o calor. Almacene en superficies lisas e impermeables que tengan medidas de
contención en el caso de derrames de electrolito. Manténgalas alejadas de los objetos metálicos que podrían hacer puente en los
terminales en una batería y crear cortocircuitos peligrosos. Manipúlelas con cuidado y evite volcarlas, lo que puede permitir la fuga de
electrolito. Las baterías solas no representan un riesgo de descarga eléctrica, pero puede haber un incremento en el riesgo de descarga
eléctricas de las cadenas de las baterías conectadas que exceden 3 unidades de 12 voltios.
Carga:
Existe el posible riesgo de descarga eléctrica del equipo de carga y de las cadenas de series baterías conectadas, ya sea que se estén
cargando o no. Apague la energía a los cargadores cuando no estén en uso y antes de extraerlos de cualquier conexión de circuitos. Las
baterías que se están cargando generarán y liberarán gas de hidrógeno inflamable. El espacio de carga se debería ventilar. Mantenga las
tapas de ventilación de la batería en posición. Prohíba el fumar y evite la creación de llamas y chispas cerca. Utilice protección para la
cara y los ojos cuando esté cerca de una batería que se está cargando.
Procedimientos de fuga o derrame:
Detenga el flujo de material, contenga/absorba los derrames pequeños con arena seca, tierra y vermiculita. No utilice materiales
inflamables. Si es posible, neutralice cuidadosamente el electrolito derramado con carbonato sódico, bicarbonato de sodio, cal, etc.
Utilice ropa resistente al ácido, botas, guantes y máscara para la cara. No permita la descarga de ácido no neutralizado a la alcantarilla.
El ácido neutralizado se debe manipular según los requisitos aprobados locales, estatales y federales. Consulte a la agencia medio
ambiental del estado y/o a la Agencia para la Protección del Medio Ambiente (EPA, por sus siglas en ingles).
Métodos de eliminación de desechos:
Baterías gastadas: Envíelas a una fundición de plomo secundaria para reciclarlas.
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VII. PRECAUCIONES PARA UNA MANIPULACIÓN Y UN USO SEGURO (CONTINUACIÓN)
Electrolito: Coloque la mezcla en recipientes sellados resistentes al ácido y elimínelos como desperdicio peligroso, si es que aplica. Las grandes cantidades
de derrame de agua diluida, luego de la neutralización y las pruebas, se debería manipular según los requisitos aprobados locales, estatales y
federales. Consulte a la agencia medio ambiental del estado y/o a la Agencia para la Protección del Medio Ambiente (EPA, por sus siglas en ingles).
Etiquetamiento de precaución:
VENENO – PROVOCA QUEMADURAS GRAVES CORROSIVO – CONTIENE ÁCIDO SULFÚRICO
PELIGRO – GASES EXPLOSIVOS MANTÉNGALO ALEJADO DE LOS NIÑOS
VIII. MEDIDAS DE CONTROL
Controles de ingeniería y prácticas de trabajo:

Almacene y manipule en un área bien ventilada. Si se utiliza ventilación mecánica, los componentes deben ser resistentes al ácido.
Manipule las baterías con precaución, no las vuelque para evitar derrames. Asegúrese que las tapas de ventilación están seguras. Si la
caja de la batería se daña, evite el contacto corporal con los componentes internos. Utilice ropa protectora y protección para los ojos y
la cara cuando esté llenando, cargando o manipulando las baterías.
Protección para la respiración:

No se requiere ninguna bajo condiciones normales. Cuando las concentraciones de bruma de ácido sulfúrico exceden el PEL, utilícela
protección respiratoria aprobada NIOSH o MISHA.
Guantes protectores:
Guantes de goma o plástico resistentes al ácido con el largo hasta el codo.
Protección para los ojos:

Lentes químicos o máscara para la cara.
Otras protecciones:
Delantal resistente al ácido. Bajo una exposición grave o en condiciones de emergencia, use ropa, guantes y botas resistentes al ácido.
Lavado de emergencia:
En las áreas donde se manipulan las soluciones de agua y ácido sulfúrico en concentraciones mayores al 1%, se deberían
proporcionar estaciones de emergencia para el lavado de los ojos y duchas, con suministro ilimitado de agua.
IX. OTRAS INFORMACIONES DE NORMATIVA
Índice de peligro de la NFPA para el ácido sulfúrico:
Inflamable (Rojo) = 0
Salul (Azul) = 3
Reactividad (Amarillo) = 2
El ácido sulfúrico es reactivo al agua si es que está concentrado.
TRANSPORTE: Las baterías mojadas (llenas con electrolito) son reguladas por el U.S. DOT como material peligroso, según lo dispuesto en
49 CFR 173.159.
Nombre apropiado de envío: Batería, mojada, llena con ácido
Clase/División de peligro: 8
Número ID: UN2794
Grupo de empaque: III
Etiqueta requerida: Corrosivo
RCRA: Las baterías de ácido-plomo gastadas no están reguladas como desecho peligroso cuando se reciclan. El ácido sulfúrico derramado es
un desecho característico peligroso, el número de desecho peligroso de la EPA es D002 (corrosividad).
CERCLA (Superfund) y EPCRA:
(a) La cantidad que se puede informar (RQ) para el ácido sulfúrico derramado un 100% bajo CERCLA (Superfund) y EPCRA
(Planificación para Emergencias y el Derecho de Conocimiento de las Comunidades) es de 1.000 lbs (453,6 kg). Las cantidades que
se pueden informar estatales y locales para el ácido sulfúrico derramado puede variar.
(b) El ácido sulfúrico es una “Sustancia Extremadamente Peligrosa” registrada bajo EPCRA, con una Cantidad Umbral Planeada (TPQ)
de 1.000 lbs (453,6 kg).
(c) La notificación de la sección 302 de EPCRA se requiere si 1.000 lbs (453,6 kg) o más de ácido sulfúrico está presente en un lugar.
Una batería automotora/comercial contiene aproximadamente 5 lbs (2,3 kg) de ácido sulfúrico. Contacte a su representante de Exide
para obtener información adicional.
(d) La información del Nivel Dos de la Sección 312 de EPCRA se requiere para las baterías no automotoras si el ácido sulfúrico está
presente en cantidades de 500 lbs (226,8 kg) o más y/o si hay plomo presente en cantidades de 10.000 lbs (4.536 kg) o más.
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IX. OTRAS INFORMACIONES DE NORMATIVA (CONTINUACIÓN)
(e) Notificación del proveedor: Este producto contiene químicos tóxicos que se pueden informar bajo los requisitos del Inventario
de Liberación de Químicos Tóxicos (Forma R) Sección 313 de EPCRA. Para una instalación de fabricación bajo los códigos desde el
20 al 39 SIC, se proporciona la siguiente información para que pueda completar los informes requeridos:
% aproximado
Químico tóxico Número CAS por peso
Plomo 7439-92-1 54-62
Solución de Agua/Ácido Sulfúrico 7664-93-9 26-40
*Antimonio 7440-36-0 0.4
*Arsénico 7440-38-2 0.01
*No está presente en todas las baterías. Contacte a su representante Exide para mayor información.
Si distribuye este producto a otros fabricantes en los códigos desde el 20 al 39 SIC, esta información se debe proporcionar con el
primer envío de cada año.
Nota: El requisito de notificación del proveedor de la Sección 313 no se aplica a las baterías que son “productos para el consumidor".
CAA:
Exide Technologies apoya las acciones de prevención que tienen que ver con la destrucción de la capa de ozono en la atmósfera debido a las
emisiones de CFC y otros químicos que destruyen el ozono (ODC), definidos por la USEPA como sustancias de Clase I. Conforme a la Sección
611 de la Enmienda del Acta del Aire Limpio (CAAA) de 1990, finalizada el 19 de enero de 1993, Exide establece una política para eliminar el uso
de los ODC Clase I antes de la fecha tope del 15 de mayo de 1993.
TSCA:
Los ingredientes en las baterías Exide están registrados en el Registro TSCA de la siguiente manera:
CAS NO. TSCA Status
Electrolito: Ácido Sulfúrico (H2SO4) 7664-93-9 Registrado
Compuesto inorgánico de plomo
Plomo (Pb) 7439-92-1 Registrado
Óxido de plomo (PbO) 1317-36-8 Registrado
Sulfato de plomo (PbSO4) 7446-14-2 Registrado
Antimonio (Sb) 7440-36-0 Registrado
Arsénico (As) 7440-38-2 Registrado
Calcio (Ca) 7440-70-2 Registrado
Estaño (Sn) 7440-31-5 Registrado
NORMAS CANADIENSES:
Todas las sustancias químicas en este producto está registradas en la CEPA DSL/NDSL o está exentas de los requisitos de la lista.
PROPOSICIÓN 65 DE CALIFORNIA: "ADVERTENCIA: Este producto contiene plomo, un químico conocido por el Estado de California por
producir cáncer o defectos de nacimiento u otros daños reproductivos".
PREPARADO POR: DEPARTAMENTO DEL MEDIO AMBIENTE, SALUD Y SEGURIDAD
EXIDE TECHNOLOGIES
13000 DEERFIELD PKWY., BLDG. 200
ALPHARETTA, GA 30004
EL COMPRADOR Y LAS TERCERAS PERSONAS ASUMEN EL RIESGO DE LESIONES DIRECTAMENTE CAUSADAS POR EL
MATERIAL SI NO SE SIGUEN LOS PROCEDIMIENTOS RAZONABLES DE SEGURIDAD COMO SE PROPORCIONA EL LA HOJA
DE DATOS Y EL VENDEDOR NO SERÁ RESPONSABLE DE LAS LESIONES AL COMPRADOR O A TERCERAS PERSONAS
DIRECTAMENTE CAUSADAS POR EL USO ANORMAL DEL MATERIAL INCLUSO SI SE SIGUEN LOS PROCEDIMIENTOS
RAZONABLES.
TODAS LAS PERSONAS QUE UTILICEN ESTE PRODUCTO, TODAS LAS PERSONAS QUE TRABAJEN EN UN ÁREA DONDE
SEUTILICE ESTE PRODUCTO Y TODAS LAS PERSONAS QUE MANIPULEN ESTE PRODUCTO DEBERÍAN ESTAR
FAMILIARIZADOS CON LOS CONTENIDOS DE ESTA HOJA DE DATOS. ESTA INFORMACIÓN SE DEBERÍA COMUNICAR DE
MANERA EFECTIVA A LOS EMPLEADOS Y A OTROS QUE PUEDEN TENER CONTACTO CON EL PRODUCTO.
MIENTRAS LA INFORMACIÓN ACUMULADA Y ESTABLECIDA AQUÍ SE CREE QUE ES EXACTA A LA PRESENTE FECHA,
EXIDE TECHNOLOGIES NO TIENE GARANTÍAS CON RESPECTO AL MISMO Y NO SE HACE RESPONSABLE DE LA
FIABILIDAD LOS MISMOS. SE LES ACONSEJA A LOS RECEPTORES QUE CONFIRMEN DE ANTEMANO QUE LA
INFORMACIÓN ES ACTUAL, APLICABLE Y ADECUADA PARA SUS CIRCUNSTANCIAS PARTICULARES.
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Componentes principales de los ejes Cardán
1. Horquilla de la brida
2. Ensamblaje cruzado del muñón
3. Horquilla del tubo
4. Tubo
5. Manguito deslizante
6. Eje de la horquilla
7. Ensamblaje del tubo la cubierta
Componentes principales de los ejes Cardán
1. Horquilla de la brida para la serie 390 (conexión fricción)
1a. Horquilla de la para series 392/393 (mira a la conexión
de la llave)
2. Ensamblaje cruzado del muñón
3. Horquilla del tubo
4. Tubo
5. Horquilla del tubo con manguito deslizante
6. Eje con muñón
7. Ensamblaje del tubo de la cubierta
Instrucciones de seguridad
Nuestros productos han sido desarrollados y probados de

acuerdo con ingeniería de punta. Las características típicas de
los productos, que se describen en nuestro material de
información o las que especificamos por medio escrito, fueron
sujetas a una inspección adecuada y cuidadosa.
Otras características son posibles pero están sujetas a
nuestra confirmación por escrito.
El conocimiento de las distintas demandas de nuestros
productos para una aplicación particular tiene que ver con el
comprador y es de su incumbencia verificar los dibujos y
documentos preparados por nosotros en base a la información
que está disponible para el comprador y para examinar que si
el producto es apropiado para su uso. La selección de los tipos
de ejes y la especificación de sus tamaños en nuestra parte
deberán ser en todos los casos considerados sólo como una
recomendación.
Cuando utilice y manipule los ejes Cardán, las siguientes
instrucciones deben ser vistas estrictamente para prevenir
daños a las personas y a la propiedad.
 Donde el daño a las personas o materiales pueden ser
causados por la rotación de los ejes Cardán, debe ser instalado
un aparato seguro por el usuario y/u operador.
¡Vea las normas EC para maquinaria!
 El trabajo de instalación, ensamblaje y mantenimiento debe
ser llevado a cabo sólo por personal calificado.
 La información de operación de los ejes Cardán, tales como
torsión máxima, velocidad, ángulos de deflexión, longitudes,
etc. nunca se deben exceder.
 Si los ejes Cardán son alterados de cualquier manera sin
nuestro consentimiento por escrito, no serán cubiertos por
nuestra garantía.
Los ejes Cardán GWB son entregados como unidades
completas listas para la instalación. Los ejes son engrasados
para la operación. Éstos son balanceados y pintados según las
hojas de información técnica.
El estado del balance de un eje Cardán no debe ser
alterado por ningún motivo.
Un desbalance de un eje puede resultar en un
funcionamiento irregular y un desgaste prematuro de
las juntas y rodamientos de las unidades a los que está
conectado el eje. En casos extremos, los ejes cardán se
pueden romper y sus componentes podrían ser
expulsados a gran velocidad del vehículo o máquina.
¡Peligro de lesiones!
¡Proporcione un dispositivo protector de la seguridad!
Más instrucciones de seguridad están incorporadas en
los ítems importantes.
M
Transporte y almacenamiento
Para prevenir lesiones en las personas y daño a los ejes
cardán siempre asegúrese de que los ejes son
transportados y almacenados de manera segura.
Por favor considere las siguientes precauciones:
 Utilice cuerdas de nylon fuertes o cinturones de carga.
Cuando use bandas de acero, proteja los bordes.
 Los ejes cardán se deberían transportar en posición
horizontal (vea la ilustración). Para el transporte no horizontal
se deben tomar precauciones adicionales para prevenir que las
piezas que encajan con ranuras no se separen.
 Cuando levante o baje el eje, las piezas movibles (la horquilla

de la brida y muñón cruzado) se pueden inclinar y causar
lesiones.
¡Mantenga las manos alejadas de la junta!
¡Peligro de que se aplaste las manos!
 Evite los topones y golpes durante el transporte y
almacenado.
 No almacene o manipule el eje con tensión o carga en la
protección de la ranura (1) o el sello (2).
 Use marcos o racks apropiados para el almacenaje, para que

las horquillas de la brida no estén cargadas.
 Use topes o bloques para prevenir que los ejes cardán rueden.
 Asegure los ejes de que no se caigan si es que están
almacenados en posición vertical.
 Mantenga los ejes cardán en un lugar seco.
Instalación/desmontaje
Instalación
Para garantizar las propiedades del eje cardán como se
describe en el folleto informativo, no se deben alterar
de su estado como cuando se entregó.
Siempre que las personas o el material puedan estar en
peligro por la rotación de los ejes cardán, el usuario debe
tomar las precauciones correspondientes.
 Se deben utilizar aparatos de seguridad apropiados ( ejem.
arcos interceptores, protectores de seguridad sólidos) para
prevenir que las piezas del eje sean lanzadas a los alrededores.
¡Peligro para la vida!
 Los ejes cardán son elásticos y flexibles. Su vibración flexible
y su velocidad crítica de doblado deben ser calculadas. La
velocidad máxima de operación debe estar lo suficientemente
por debajo de la velocidad crítica de doblado de la primera
orden.
 Para un funcionamiento fluido y seguro del eje, el valor n x β
(velocidad x ángulo de deflexión) del tamaño del eje no se debe
exceder. Por favor contáctenos.
 Las partes delanteras y el diámetro central de las bridas del
eje y bridas de acoplamiento deben estar libres de polvo, grasa
o pintura para garantizar una conexión segura.
 Tenga cuidado cuando manipule el eje cardán. El
movimiento libre de las horquillas de las bridas pueden causar
¡LESIONES!
 Revise la posición de las horquillas (1) del eje. Observe las
flechas marcadoras (2). Deben estar alineadas. Las ranuras
están colocadas unas con otras y no deben ser intercambiadas
o distorsionadas.
 Antes de la instalación remueva el aparato de retén del

transporte, si es que lo tiene. En caso de dudas, por favor
contáctese con el proveedor.
 Revise las desviaciones axiales y radiales del eje así como
también los ajustes de las bridas montadas y las unidades
conectadas (vea las bridas de acoplamiento).
 No de vuelta las juntas de los ejes cardán con palancas de
ensamblaje porque esto puede dañar las boquillas de engrase
o las válvulas de escape.
 Utilice tuercas y pernos de calidad prescrita (fuerza) (vea el
atornillado de las bridas).
 Sólo utilice tuercas y pernos según las especificaciones del
proveedor.
 Los pernos deberían ser tensados de manera pareja con
una llave torsión (vea atornillado de las bridas).
 Cuando utilice ejes cardán sin compensación de longitud,
una de las unidades conectoras debe ser flexible para que
sea colocada sobre el piloto de la brida. Las variaciones en
las longitudes, que pueden ser causadas por cambios de
temperatura, deben ser permitidas para una conexión del
rodamiento adecuada.
 Si se utilizan los ejes cardán con compensación de
longitud, las bridas de acoplamiento se deben colocar
firmemente en los ejes de las unidades conectadas.
 Los ejes cardán que han sido almacenados por más de seis
meses se deben lubricar nuevamente antes de su uso (vea
Mantenimiento).
 Para pintar los ejes cardán con rociador, asegúrese que el
rango de deslizamiento del sello (compensación de longitud
La) esté cubierto.
 Para pintar el eje con rociador, recomendamos nuestros

estándares de pintura (por favor pregunte por ellos).
 Proteja las ranuras cubiertas con Rilsan (muñón del
mango u horquilla del mango) contra:
-calor
-solventes
-daño mecánico
 Cuando limpie los ejes cardán, no use detergentes químicos
fuertes, agua presurizada o chorros de vapores porque los
sellos se pueden dañar y puede penetrar el agua o suciedad.
 Los ejes cardán se pueden utilizar en un rango de
temperatura entre -25°C (-13°F) y +80°C (+176°F), hasta
+120°C (+248°F) pero sólo por un tiempo limitado y no
frecuentemente. Por favor contáctenos si la temperatura de
operación se desvía de estos valores.
Desmontaje
 Antes de desmontar, proteja el eje cardán de la separación
de la ranura.
 Asegure el eje cardán de caídas antes de jalarlo de la brida
de acoplamiento. La horquilla de la brida puede inclinarse.
 Observe las direcciones para el transporte, el
almacenamiento y la instalación de los ejes cardán.
Pernos de la brida
El juego de pernos de la brida puede ser suministrado por

GWB a pedido.
Las longitudes de los pernos dadas en las tablas sólo son
apropiadas si la dimensión 2 x G correspondiente al doble del
grosor de la brida G no se excede (vea las hojas de
información). Si se utilizan pernos más largos, revise si los
pernos aún se pueden insertar del lado de la junta.
Le recomendamos un juego de pernos que consiste en:
Pernos hexagonales con una rosca corta similar al DIN
931/10.9 (la longitud del eje es más grande que el grosor de
la brida).
Tuerca autoblocante, similar al DIN 980/934-10
Los pernos permiten el calce

a) parcialmente desde el lado de la junta, ej.: el diámetro de
receso C no previene que el perno gire;
b) desde el lado de la brida de acoplamiento. Recomendamos
designar el diámetro de receso C, para ubicar la cabeza del
perno.
Vea las tablas para la inserción de los pernos.
Todos los pernos se deben tensar con la torsión especificada.
Los pares de torsión Ta, dados en la tabla están basados en
un 90% (80% de estriado de Hirth) de utilización del límite
elástico y se aplica a pernos aceitados levemente.
No utilice pasta Molycote o cualquier otra grasa en los
pernos y tuercas. En caso de corrosión proteja pernos y
tuercas (por ejemplo Dacromet 500), por favor contáctenos.
Tolerancia máxima permisible de DIN 25202 clase B.
Perno hexagonal:
Modelo pequeño,
similar al DIN 931/10.9 Par de torsión de
Tuerca hexagonal: los pernos
Similar al DIN 980/10
Autoblocante
Pernos estándares
Par de torsión de los pernos
Dowel
Conexión del pasador Dowel sin cerrar

Pasador Dowel: DIN 1481


Bridas de acoplamiento
En general, los ejes cardán están conectados a las unidades

impulsoras por las bridas de acoplamiento. El material de las bridas
de acoplamiento debe tener una longitud tensa de 750N/mm2.
El buen funcionamiento de un eje cardán requiere de ciertas
tolerancias para la desviación axial y radial (vea las tablas).
Las dimensiones de las bridas de acoplamiento corresponden a
aquellas del mismo tamaño de los ejes cardán, con excepción de la
profundidad FA central y el calce CA, la profundidad del pasador tA y
del ancho bA. Se pueden tomar de las siguientes tablas.
Para un mejor bloqueo de los pernos recomendamos designar la
liberación de la brida de acoplamiento como una superficie de la
cabeza del perno e insertar el perno desde el lado de la brida de
acoplamiento. En este caso, la distancia Zmin se debe juntar entre la
brida y el revestimiento adyacente.
Si no es posible insertar los pernos desde el lado de la brida de
acoplamiento, recomendamos el uso de pernos con pasadores cortos.
Desviación axial
Mantenimiento
Intervalos de mantenimiento
Los ejes cardán se utilizan en una gran variedad de plantas

industriales con condiciones de operación muy diferentes.
Recomendamos inspecciones a intervalos regulares y, si es
posible, coordinarlos con el trabajo de mantenimiento en otras
partes del equipo. Sin embargo, el trabajo de mantenimiento
debería llevarse a cabo al menos una vez al año.
Inspección
 Revise si los pernos de la brida están tensados y vuelva a

tensarlos con las torsión prescrita (vea pernos de la brida).
 Inspección de la holgura. Levante las uniones y la
compensación de longitud, revise la holgura visible o
tangible.
Revise el eje cardán por cualquier ruido, vibración o
comportamiento anormal y repare el daño, si es que lo hay.
Lubricación
Los ejes cardán GWB son lubricados con grasa y están listos
para la instalación.
 Para volver a lubricar los ejes cardán, use una grasa
estándar acc. al STD 4006-000 como por ejemplo grasa de
complejo de litio sólo de la siguiente especificación:
KP2N-20 / DIN 51502 acc. A DIN 51818.
¡No use grasa con aditivos de Molycote!
 Limpie las boquillas de engrase antes de volver a lubricar.
 No engrase con una presión muy alta o con movimientos
bruscos. Presión máxima de lubricación de 15 bar
(15x105Pa).
 Los ejes cardán que han sido almacenados por más de 6
meses se deben volver a engrasar antes de usar.
 Cuando limpie los ejes cardán, no utilice detergentes
químicos muy fuertes, agua presurizada o vapores a chorro
porque se pueden dañar los sellos y puede penetrar agua o
suciedad. Después de la limpieza, el eje cardán se debe
engrasar nuevamente hasta que la grasa se salga de los
sellos.
Ensamblajes cruzados del muñón
Los ensamblajes cruzados del muñón se pueden volver a

lubricar con una boquilla de engrase cónica (DIN 71412)
ubicada en el medio del cruce o bajo el casquillo.
El ensamblaje cruzado del muñón se debe remplazar antes de
que se alcance la vida útil calculada del rodamiento.
Lubricación central Lubricación de 4 puntos
Los sellos de los rodamientos cruzados del muñón deben ser

lubricados hasta que la grasa pase a través de los sellos de los
rodamientos.
Los ejes cardán de la serie 498 (en casos especiales también
las series 390, 392, 393, 492) se deben lubricar con una
boquilla de engrase según DIN 3404. La tubería adaptadora
ilustrada se puede utilizar como adaptador entre una boquilla
de engrase cónica en el eje cardán (acc. a DIN 71412) y una
conexión de la boquilla de engrase plana en la bomba de
engrase (vea la ilustración).
Bestell-Nr.: 86 05 006 (90 mm lang)

86 05 025 (300 mm lang)
Orden N°: 86 05 006 (90 mm longitud)

86 05 025 (300 mm longitud)
Compensación de longitud
La compensación de longitud de la versión estándar de las

series 687/688 está libre de mantenimiento. La compensación
de longitud de las series 390, 392, 393, 492, 190 y 587 así
como también los diseños especiales de las series 687/688, se
lubrica a través de una válvula de escape de aire y de grasa
combinadas con una boquilla de engrase cónica de según DIN
71412 (no una boquilla de engrase autoblocante).
La compensación de longitud de la serie 498 se lubrica por
medio de una boquilla de engrase plana según DIN 3404.
 Las válvulas de escape de aire y de grasa no se deben
remover o remplazar por boquillas de engrase estándar.
 Las tapas de protección se deberían remover de las
boquillas de engrase antes de la operación.
 Se debería volver a lubricar a la longitud comprimida más
corta Lz del eje.
Intervalos de re-engrasado recomendado
Recomendamos la siguiente inspección e intervalos de
re-engrasado.
 Los efectos desfavorables como la temperatura, la

suciedad y el agua pueden necesitar intervalos de
lubricación más cortos. Recomendamos principalmente
que adapte los intervalos de lubricación a las
condiciones de operación individuales.
 Para los ejes cardán con ranuras con cubiertas de
plástico (a pedido) los intervalos de re-lubricación se
pueden extender, dependiendo de la aplicación, a 12
meses.
Reparación
Por razones de seguridad, los ejes cardán sólo deberían
ser reparados por GWB o tiendas aprobadas por GWB.
La reparación de los ejes cardán se lleva a cabo de una
manera profesional por nuestros expertos de servicio en
eje cardán. Los ejes son revisados utilizando piezas de
repuestos originales. La reparación de los ejes cardán por
el usuario sólo se debería hacer en casos de emergencia y
sólo para esos equipos en donde la velocidad de
operación del eje no excede los 500 rpm. Si la velocidad
excede los 500 rpm, el eje cardán se debe volver a
balancear.
Si los ensamblajes cruzados del muñón se van a
remplazar, también recomendamos remplazar los
tornillos de la tapa del rodamiento de los ejes de las
series con horquillas. Observe nuestras instrucciones de
reparación e instalación. Por favor contáctenos.
El Servicio de Limpieza de Aire Adecuado
es Esencial
El servicio de limpieza de aire adecuado resulta en una Índice de la Sección
protección máxima del motor contra los estragos del polvo. El
servicio adecuado también le ahorra tiempo y dinero al Limpieza del filtro de aire................ 108
maximizar la vida útil del filtro y la eficiencia del limpiador de Inspección del filtro de aire............. 109
aire. Consejos generales........................ 110
Servicio RadialSealTM...................... 111-114
Dos de los problemas más comunes son: Servicio del Sello Axial................115-116
• Servicio exagerado.
Los filtros nuevos aumentan la eficiencia de la limpieza del
polvo a medida que el polvo se acumula en el medio. ¡Que no lo
engañen por la apariencia del filtro! Un filtro usado debería
verse sucio. Al utilizar las herramientas de medición del filtro
adecuadas, usted utilizará la vida útil completa del filtro con una
eficiencia máxima.
• Servicio inapropiado.
Su motor es propenso a contaminantes de polvo abrasivos
durante el proceso de servicio.
La causa más común del daño en el motor son los
procedimientos de servicio inapropiados.
Al seguir los pasos descritos

en esta sección,
usted puede evitar riesgos
innecesarios en el motor.
www.emea.donaldson.com Limpiadores de aire del motor, Accesorios y piezas de repuesto  107

Limpieza del Filtro de Aire
Donaldson recomienda...
...revisar los filtros de aire al monitorear los niveles de restricción del

flujo de aire en el sistema de entrada.
Algunos dueños de vehículos y supervisores de mantenimiento

se preocupan de disminuir los costos operativos, limpiar y
reutilizar el filtro de aire de alto rendimiento.
Factores a considerar antes que decida si

la limpieza o el lavado de los filtros de aire
son adecuados para su vehículo o flota:
• Los fabricantes de filtros de aire de alto rendimiento no

recomiendan que se utilice ningún tipo de proceso de
limpieza en sus productos.
Donaldson, al igual que otros fabricantes de filtros de aire
de alto rendimiento, no garantiza el filtro de aire una vez
que se ha limpiado.
• Los filtros dañados no se deberían limpiar o reutilizar. Si el filtro está dañado en el servicio, investigue la
fuente del daño y realice las conexiones para evitar daños futuros.
• Nunca intente limpiar un elemento de seguridad. Remplácelo después de tres revisiones del elemento principal.
• En vez de limpiar o reutilizar los filtros, considere actualizarlo a un servicio extendido del filtro y revisar el
filtro por los indicadores de restricción. Donaldson recomienda, cuando se alcanzan los límites de servicio
máximo especificados, seguir los procedimientos de servicio adecuados y remplazar el filtro usado por un filtro
Donaldson nuevo. Elimine el filtro usado de manera responsable.
La capacidad de retención de la suciedad del filtro se reduce al 20-40% con cada

limpieza.
Existe el riesgo de que la suciedad llegue al lado limpio del filtro mientras se limpia; además, un posible daño en
el filtro por agua de alta presión o aire comprimido, hace que la limpieza o el lavado sea un riesgo. Agregue el
costo de la limpieza al peligro del daño del filtro cuando se determina el riesgo versus el valor del proceso de
limpieza del filtro.
La reutilización de los filtros de alto rendimiento limpios aumenta la posibilidad de un servicio inapropiado del
limpiador de aire debido a la vida útil acortada. Cada vez que se revisa el sistema de entrada, está expuesto a la
posibilidad de contaminación.
108  Limpiadores de aire del motor, Accesorios y piezas de repuesto www.emea.donaldson.com

Inspección del Filtro de Aire
¿Qué es un Agujero y qué es una Falsa Alarma?
Donaldson recibe filtros para inspeccionar En esta fotografía, es

evidente que el filtro tiene
cada año que el cliente cree que ha acumulaciones bajas de
desarrollado agujeros. En la inspección y polvo en los plisados o
pliegues, pero que
las pruebas en nuestros laboratorios, se funciona de manera
prueba que la mayoría de estos filtros eficiente. No hay agujeros
o fugas.
sospechosos no presentan agujeros o fugas.
A menudo estos filtros tienen áreas con
acumulaciones bajas de polvo donde la luz
atraviesa el medio cuando se inspecciona
con una luz dentro del filtro pero, de hecho,
el filtro funciona perfectamente.
¿Cómo puedo ver la diferencia
entre un agujero y una Acá la luz pasa a través
del área nervada
acumulación baja de polvo? adhesiva, así como
también de los pliegues.
Nuevamente no hay
El problema es que la acumulación normal agujeros o fugas.
de polvo apaga la luz por completo,
mientras que la acumulación baja de polvo
permite que la luz brille a través del medio.
El contraste es significativo y, por lo tanto,
parece una grieta o un agujero en el medio.
El contraste entre una fuga y una
acumulación baja de polvo no es
pronunciado, lo que lleva a identificarlos
mal.
Si mira la fotografía a la
izquierda, se puede ver
Las áreas erróneas de baja que muestra un agujero
en el medio. Las otras
acumulación de polvo aparecen la áreas de luz no son
mayoría de las veces en el pliegue o en agujeros, sino que son
más áreas bajas de polvo
la nervadura adhesiva presente en en la nervadura adhesiva
algunos filtros. que se utiliza para el
espaciado del plisado.
El secreto para identificar un agujero en el

filtro es darse cuenta que cuando existe un
agujero, usted en realidad ve el filamento de
la lámpara resplandeciente que brilla a
través del agujero, mientras que la En este ejemplo, hay
acumulación baja de polvo es apenas un rastros obvios de polvo en
el forro o en la cubierta del
área brillante donde el medio se pliega y no lado de aire limpio del
está cubierto con polvo. filtro. Un rastro de polvo
por lo general indica que
hay una fuga.
Otra señal básica de un agujero es el
polvo en el forro o la cubierta del lado de
aire limpio del filtro. Si no hay señales
de polvo en el forro del lado limpio del
filtro, usted puede estar seguro de que no
hay fugas en el filtro.

Consejos Generales de
Servicio y Mantenimiento
5 No ignore una junta desgastada o

1 No remueva el filtro para la inspección. dañada en el revestimiento.
Tal revisión siempre hará más daño Si su limpiador de aire tiene
que un bien. Los pliegues de una junta de cubierta,
suciedad en la superficie de sellado remplácela por una nueva.
de la junta pueden caer en el lado del Siempre asegúrese de estar
filtro limpio cuando se suelta la seguro que no hay ninguna
junta. Apéguese al procedimiento pieza de la junta antigua en el
regular de mantenimiento o, si revisa revestimiento y que la junta no
con restricción, crea en el medidor o esté desgastada. Si su modelo
el indicador de restricción. del filtro pide una junta nueva
Obtenga un indicador nuevo si no confía en el por cada uso, nunca vuelva a
actual. utilizar una antigua.
2 Nunca golpee un filtro para limpiarlo. 6 No utilice un filtro

Al golpear lo suficientemente fuerte dañado o agrupado.
para eliminar el polvo, daña el filtro y Nunca instale un filtro abollado o
destruye su protección del motor. La perforado ya que no se puede
suciedad integrada profundamente proteger adecuadamente contra
nunca se libera al darle golpecitos. la contaminación. Una
Siempre es más seguro mantenerlo abolladura puede hacer un sello firme
operativo hasta que pueda cambiarlo imposible o puede indicar daños en el medio.
por un filtro nuevo. Un filtro con plisados abollados, debilita la
energía del motor y el combustible.
3 Nunca juzgue la vida útil
del filtro al mirarlo. Mida la
restricción del flujo de aire. 7 Remplace las piezas dañadas o que faltan.
Un filtro que se ve sucio puede aún Revise para asegurarse que no
tener mucha vida útil, mientras que la hay daños en el revestimiento
contaminación de carbono puede que del limpiador de aire que
no sea visible a simple vista. No puede podrían causar una fuga.
ver la suciedad que está integrada profunda en el Remplace todas las Válvulas
papel del filtro. Lo mejor que puede hacer para VacuatorTM y los sujetadores
del limpiador de aire dañados o
tener los costos más bajos de mantenimiento del
que falten. Nunca intente
filtro y la mejor protección del motor es seguir un
reparar un filtro dañado.
indicador de restricción. Es una inversión
inteligente y de bajo costo. 8 Nunca sustituya un
4 Nunca deje el limpiador número de modelo
de aire abierto más de lo incorrecto del filtro.
Los filtros se pueden ver casi
necesario.
idénticos, pero incluso una
¡Su limpiador de aire abierto es una
fracción de un mm de diferencia
entrada directa al motor!
en el tamaño puede evitar un
Manténgalo protegido durante los
buen sello o afecta el flujo de
cambios del filtro. Los contaminan-
aire. Al seleccionar un filtro por el tamaño,
tes más pequeños de lo que podemos ver causarán
podría darle el área y el grado del medio
daños en el motor diesel. Si el revestimiento no se equivocado y, por lo tanto, afecta la vida útil y
va a volver a ensamblar de inmediato, cubra la la eficiencia del filtro.
abertura.
La única forma de estar seguro que nada entró, ¡es
asegurarse que nada puede entrar!

Instrucciones de servicio Radial SealTM
Limpiadores de aire de una y dos etapas
EPB-ERB, FPG, FRG, SRB
1 Remueva el filtro 3 Inspeccione el filtro antiguo

Abra o quite el picaporte de la Inspeccione el filtro antiguo para ver si hay señas
cubierta de servicio. Debido a que de fuga. Una veta de polvo en el lado limpio del
el filtro filtro es una señal indicadora.
encaja Remueva cualquier causa de fugas antes de instalar el filtro
apretado nuevo.
sobre el tubo
de salida para 4 Verifique si el filtro nuevo está dañado
crear el sello crítico, habrá algo Inspeccione cuidadosamente el filtro nuevo,
Vista del extremo de resistencia inicial, similar a
del filtro cerrado romper el sello de un jarro. poniéndole atención al interior del extremo
Mueva el extremo del filtro hacia abierto, que es el área de sellado. NUNCA instale
atrás y hacia adelante para romper el sello. Evite un filtro dañado. Un filtro Donaldson
golpear el filtro contra el revestimiento. Si su RadialSeal TM
nuevo puede tener un lubricante
limpiador de aire tiene un filtro de seguridad, seco en el sello para ayudar a la instalación.
remplácelo cada tercer cambio del filtro principal.
Remueva el elemento de seguridad como lo haría con 5 Inserte el filtro RadialSeal™ nuevo apropiadamente
el elemento principal. Asegúrese de cubrir el tubo de
Si está revisando el elemento de seguridad, éste se debería
salida del limpiador de aire para evitar cualquier
sentar en posición antes de instalar el elemento principal.
contaminante no filtrado que caiga en el motor.
2 Limpie ambas superficies del tubo
Inserte cuidadosamente el filtro nuevo. Siente el filtro
con la mano, asegurándose que está completamente en
de salida y vacíe el cubo guardapolvos. el revestimiento del limpiador de aire antes de asegurar
Utilice un paño limpio para limpiar la superficie de sellado del la cubierta en su lugar.
filtro y el interior del tubo de salida. Los contaminantes en la
El área de sellado crítico se estirará levemente, se
superficie de sellado podrían dificultar un sello efectivo y
ajustará y distribuirá la presión de sellado de manera
provocar fugas. Asegúrese que todos los contaminantes se hayan
pareja. Para completar un sello apretado, aplique
removido antes de que se inserte el filtro nuevo. La suciedad
presión con la mano en el borde exterior del filtro, no
transferida accidentalmente al interior del tubo de salida llegará
al motor y provocará un desgaste. Los fabricantes de motores en el centro flexible. (Evite empujar en el centro de la
dicen que ¡sólo se necesitan unos pocos gramos de suciedad para tapa del extremo del uretano). No se necesita presión
“empolvar” un motor! Tenga cuidado de no dañar el área de de cubierta para sujetar el sello.
sellado en el tubo. Nuevamente, ¡NUNCA utilice la cubierta de servicio
Limpie ambos para empujar el filtro en su lugar! Si utiliza la cubierta
lados del tubo
de salida
para empujar el filtro hacia adentro podría causar
limpio. daños en el revestimiento y anulará la garantía.
Si la cubierta de servicio golpea el filtro antes de que
esté totalmente en su lugar, remueva la cubierta y
Borde externo del Borde interno del empuje el filtro (con la mano) hacia el limpiador de
tubo de salida. tubo de salida. aire e intente de nuevo. La cubierta debería seguir sin
fuerza adicional.
Si su equipo está equipado con un cubo guardapolvos.
Vacíe el cubo guardapolvos. No se debería Una vez que el filtro esté en su lugar, asegure la
permitir que se acumule polvo más cerca cubierta de servicio o la tapa para el polvo.
de 25 mm del deflector. En los modelos
equipados con una Válvula VacuatorTM, 6 Vea que las conexiones estén bien apretadas
revísela visualmente y asegúrese que la Asegúrese que todas las bandas, abrazaderas, pernos y
válvula no esté invertida, dañada conexiones en todo el sistema limpiador de aire estén
o tapada. apretados. Vea si hay agujeros en la tubería y repárelos si
es necesario. ¡Cualquier fuga en su tubería de entrada
enviará directamente polvo al motor!
Instrucciones de servicio RadialSealTM
Limpiadores de aire de una etapa
FPG AlexinTM
2
1

Limpiadores de aire de una etapa
FPG AlexinTM
6
7
8
9
10 12
11

ECB, ECC, ECD DuraliteTM
Intervalos de Servicio Ubicación del Indicador de Servicio

Escoja cualquiera de los dos tipos: Para las lecturas de restricción
• Mantenimiento programado. apropiadas, se debe ubicar un
Los intervalos de servicio tapón de sujeción de restricción
DuraLite se pueden integrar a entre la entrada del motor y el
cualquier programa de cuello de salida DuraLite. El
mantenimiento que exista. Tapón debería estar ubicado en
Al menos
• Mantenimiento de restricción. Una sección directa de la un
Este método ofrece el programa tubería de entrada al menos a diámetro de
de mantenimiento del filtro más un diámetro de una tubería lejos la tubería
exacto, lo que entrega una vida del múltiple o cualquier dobles,
útil máxima del filtro a 99,9%
de eficiencia, menos tiempo Consejos de Servicio
fuera de servicio de la máquina • ¡NO juzgue el filtro a partir de
y costos reducidos de la inspección visual! Si está
mantenimiento. haciendo su trabajo, se debería
• Lavar, limpiar o revisar el filtro ver sucio. Eliminación
de cualquier manera anula la La vida útil del filtro DuraLite es Recoger basura normal es
garantía. más larga que lo que se podría aceptable. Nunca la queme.
Pensar. Cambie el filtro sólo
cuando las lecturas de
restricción lo indican.
• NO deje el ducto de admisión
expuesto más de lo necesario
(unos pocos minutos) durante
el servicio.
Instrucciones de Instalación
MONTAJE
Instalación DIRECTO
Los limpiadores de aire DuraLite se pueden montar de dos maneras:
1. Montaje directo: montado directamente en el múltiple de admisión.
2. Montaje remoto: montado lejos del motor y conectado al motor Abrazadera de torsión
con la tubería de entrada. 38 mm a 0.7 daNm
(mínimo)
Consejos de Instalación
ADMISIÓN DEL
• Active el cuello de salida del DuraLiteTM sobre la tubería de MOTOR
entrada a 38 mm completos para asegurar un sello seguro y MONTAJE
durable. REMOTO
• Apriete la abrazadera alrededor del cuello de salida a 0,7 daNm SUJECIÓN BIEN
AJUSTADA
mínimo. Se recomienda una abrazadera de manguera de alta
torsión Donaldson. Abrazadera de torsión
• Un estilo de montaje remoto evita aplastar el cuerpo con las a 0.7 daNm
(mínimo)
abrazaderas del cuerpo. Una sujeción bien ajustada y abrazaderas
38 mm
de cuerpo y las abrazaderas del cuerpo no siempre se requieren.
• Manténgase lejos del múltiple y de otros componentes muy calientes
(DuraLiteTM está tasado a la temperatura máxima sostenida 83°C).
• Manténgase alejado de los ácidos de la batería, fluido del freno y otros
fluidos cáusticos.
Instrucciones de Servicio del Sello Axial
Limpiadores de aire de dos etapas
FLB – Cuerpo Louvered, FTG
1 Remueva gentilmente el 4 Vea si hay patrones 7 Asegúrese que todas las

filtro antiguo disparejos de suciedad conexiones y ductos sean
“Menee” ese filtro Su filtro antiguo tiene herméticos
Sucio hasta que lo pistas importantes de Revise que todas las abrazaderas y
logre sacar del fugas de polvo o uniones de las bridas estén apretadas,
revestimiento. problemas de así como también los pernos de
Sacudirlo sellado de la junta. montaje del limpiador de aire. Selle
accidentalmente Un patrón en el todas las fugas inmediatamente. Las
mientras aún está fugas significan que hay suciedad
limpio del filtro
entrando directamente a su motor.
adentro significa es una señal de que el
que caerá suciedad filtro antiguo no estaba bien
y polvo que contaminará el lado sellado o que la fuga de polvo
limpio del revestimiento del filtro existe. Identifique la causa de
antes de que el filtro nuevo pueda esa fuga y rectifíquela antes de
realizar su trabajo. instalar un filtro nuevo.
2 Siempre limpie el
5 Presione su junta
interior del revestimiento
nueva para ver que
cuidadosamente
La suciedad que recupere su elasticidad
queda en el Asegúrese que su filtro nuevo esté
revestimiento del hecho con una junta altamente
limpiador de aire es comprimible que recupere su
elasticidad (rápidamente) cuando
una sentencia de
se le quite la presión que se le está
muerte para su motor.
haciendo con el dedo.
Utilice un paño húmedo
Una junta de alta
y limpio para limpiar toda la
calidad una de las
superficie. Revíselo visualmente
piezas más importantes
para asegurarse que esté limpio
del filtro.
antes de colocar un filtro nuevo.
3 Siempre limpie las 6 Asegúrese que la
superficies de sellado de junta se siente de
la junta manera pareja
Un sello de la junta inadecuado Si no siente la junta
es una de las causas más comunes sentada de manera
de contaminación en el motor. pareja para un sello
Asegúrese que perfecto, no tiene
todos los pliegues protección. Vuelva
de suciedad a ver si la superficie
endurecidos se de sellado en el
remuevan por revestimiento está
completo al fondo limpia y asegúrese
y arriba del que el filtro sea el modelo
revestimiento del correcto. Puede ser el tamaño
limpiador de aire. equivocado para el revestimiento.

Instrucciones de servicio del Sello Axial
Limpiadores de aire de dos etapas
SRG-STG DonacloneTM
1 Mida la restricción 3 Cambie el filtro 5 Asistencia del elemento de

Mida la restricción del limpiador Cuando la restricción indica que seguridad
de aire con un indicador de se necesita asistir el filtro, suelte Para una protección del motor y
restricción Donaldson, una vida útil del limpiador de aire
la tuerca mariposa máxima, remplace el elemento de
tal como The Informer™, y remueva seguridad cada tercer cambio del
un medidor de servicio el filtro filtro del elemento principal.
o un medidor de agua en principal.
Antes de
el tapón de restricción
que se encuentra en el instalar el
6 Vuelva a instalar el
limpiador de aire o en la filtro cubo guardapolvos
tubería de transferencia. nuevo, Asegúrese que el cubo
inspeccione el guardapolvos esté sellado 360°
Existirá una de dos condiciones: alrededor del cuerpo del
filtro y la junta para
(1) Si la lectura indica la limpiador de aire.
ver si tienen daños por el envío
restricción máxima (según Reajuste el indicador de
o el almacenamiento. Limpie el
las recomendaciones del restricción a verde.
revestimiento con un paño
fabricante del motor),
limpio. Instale cuidadosamente
cambie el filtro.
(2) Si la lectura muestra por debajo
el filtro nuevo, la tuerca 7 Revise las conexiones
mariposa, y la arandela de Asegúrese que todas las
del máximo, al filtro aún le sellado. Siempre utilice los
queda vida útil y no se debería conexiones entre el limpiador de
filtros de repuesto Donaldson,
asistir.
que se han creado para que aire y el motor estén apretadas y
encajen exactamente en el
2 Vacíe el cubo guardapolvos limpiador de aire y en el sistema libres de fugas.
No se debería de admisión del motor.
permitir que se
acumule polvo más
cerca que 25 mm del
4
Cubra la entrada
deflector. En los ¡No deje la entrada de aire
modelos equipados expuesta! Si el filtro nuevo no se
con una Válvula va a instalar de inmediato, cubra la
abertura para prevenir que entren
Vacuator™ Donaldson, la contaminantes al sistema de
asistencia al cubo guardapolvos se inducción.
reduce al mínimo; lo único
necesario es una revisión rápida
para ver que la Válvula Vacuator™
no esté invertida, dañada o tapada.

DaimlerChrysler
Módulo de Adaptación como Control del Vehículo

ADM2
Unidad de control Manual de Funcionamiento

Tabla de abreviaciones
Abreviación Significado
ABS Sistema antibloqueo
ADM2 Módulo de adaptación como control de vehículo, versión nueva
ADR Control de velocidad PTO
BK Aleta del retardador del motor, también MBR-BK
C3/B7 Señal de velocidad C3/B7
CAN Red de controlador de área
CC+ Aceleración y Reanudación de la Velocidad Crucero
CC- Desaceleración y Ajuste de la Velocidad Crucero
CC_EIN Velocidad Crucero, conmutador de encendido/apagado de la velocidad crucero
EEPROM Memoria ROM programable y borrable eléctricamente
EMV EMC/compatibilidad electromagnética
Comunidades económicas europeas de la Comunidad Europea, precursor de la

EWG
UE
FFG El actuador de aceleración en el pie es el pedal acelerador
FMR Control del vehículo para los vehículos comerciales Mercedes-Benz tipo Actros o Atego
FSBE Entrada para el estado de cambio del freno de mano
HFG Pedal remoto
Highside Schalter Conmutador (cambiado al voltaje de la batería)
IWA Salida del valor real
K-Leitung Comunicación en serie y línea de diagnóstico
KD Válvula constantemente abierta, también MBR-KD
Lowside Schalter Conmutador (cambiado a tierra)
MBR Freno del motor
MCAN Bus de los datos CAN del motor entre ADM2 y PLD-MR
Minidiag 2 Unidad de diagnóstico y configuración para el ADM2
2
Tabla de abreviaciones
Abreviación Significado
NE Entrada para la posición de transmisión Neutra
PLD-MR Control del motor tipo PLD (para el principio de inyección de la boquilla de la línea de la bomba)
PTO Toma de fuerza
PWM Modulación por Ancho de Pulso
SAE J1939 Bus de los datos CAN según el estándar SAE J1939
3
Tabla de contenidos
Tabla de abreviaciones. .. ................................................................................. ..2
1. Seguridad... ......................................................................................................... ...8

1.1. Símbolos... ........................................................................................................... .8
1.2. Información general... ........................................................................................ ..9
1.3. Uso para el objeto previsto... ........................................................................... ...9
1.4. Requisitos personales....................................................................................... ..9
1.5. Conversiones y modificaciones al ADM2... .................................................... ..9
1.6. Instalación... ........................................................................................................ ..9
1.7. Medidas organizacionales... .............................................................................. .9
1.8. Precaución de seguridad para los motores con unidades de control electrónico... ..... ...10
1.9. Piezas originales DaimlerChrysler.................................................................. .11
1.10. Programa de funcionamiento de emergencia y seguridad... .................... .11
2. Funcionamiento... ........................................................................................... ... 12

2.1. Introducción....................................................................................................... .12
2.2. Tareas... .............................................................................................................. .14
2.2.1. Funciones... ........................................................................................... ...14
2.2.2. Entradas... .............................................................................................. ...14
2.2.3. Salidas... ................................................................................................. ...14
3. Construcción... .................................................................................................. . 15
3.1. Imágenes de módulo de adaptación del control del vehículo ADM2... .... ...15
3.2. Descripción funcional de los pines ADM2... ................................................. ..18
3.3. Datos técnicos de la asignación del pin... ................................................... ...26
4. Parámetro... ....................................................................................................... .. 33
4.1. Lista de parámetros... ...................................................................................... .33
4.2. Descripción de los parámetros... ................................................................. ...53
Grupo 1: Configuración CAN... ........................................................................................................... . 53
Grupo 2: Configuración del modo de manejo... .............................................................................. .. 54
Grupo 3: Límites generalmente válidos... ....................................................................................... ... 57
Grupo 4: Amortiguación para la sacudida del motor en PLD-MR... .............................................. . 59
Grupo 5: Límites variables No. 0 (Pin LIM0) y No.1 (Pin LIM1)... .................................................. .. 60
Grupo 6: Límites variables No. 2 (aumento de la velocidad ralentí)(Pin KLIMA)... .................... .. 61
Grupo 7: Configuración del control de velocidad PTO (ADR)... .................................................. ... 62
Grupo 8: Configuración del sensor de velocidad del vehículo... .................................................. . 65
Grupo 9: Salida del valor real... ......................................................................................................... ... 66
Grupo 10: Configuración del freno del motor... ............................................................................. ... 68
Grupo 11: Configuración del pedal acelerador... ............................................................................ .. 71
Grupo 12: Configuración de la amortiguación en reversa de la torsión... ................................... . 73
Grupo 13: Configuración de las entradas... ..................................................................................... .. 73
Grupo 14: Cambio del relé 3 + Relé 4 del umbral........................................................................... ... 77
Grupo 15: Configuración de la velocidad crucero... ...................................................................... ... 81
Grupo 16: Configuración del relé 1... ............................................................................................... ... 81
Grupo 17: Apagado del ralentí... ......................................................................................................... . 82
Grupo 18: Apagado de protección del motor... ................................................................................ . 83
Grupo 19: Activación automática del ventilador.............................................................................. . 84
Grupo 20: Pedal acelerador remoto (HFG, acelerador manual)... ................................................. . 85
Grupo 21: Manejo con la velocidad PTO (ADR)... ............................................................................ . 86
Grupo 22: Configuración del sensor de velocidad del vehículo... ............................................... .. 86
Grupo 23: Limitador extra de velocidad (no hay acceso)............................................................... . 86
Grupo 24: Pedal acelerador extra... .................................................................................................... . 87
4
Tabla de contenidos
5. Encaje y conexión... ........................................................................................ ... 88

5.1. Datos operativos... ............................................................................................88
5.2. Instalación... ......................................................................................................88
5.2.1. Uso en el vehículo... ...............................................................................91
5.2.2. Uso en los motores estacionarios... .....................................................91
5.3. Conexión... .........................................................................................................92
6. Programación de parámetros con la unidad de diagnóstico minidiag2... . .. 93
7. Aplicación... ....................................................................................................... ... 94

7.1. Modo de manejo y control de velocidad PTO... .......................................... ...94
7.1.1. Modo de manejo... ................................................................................. ...94
7.1.1.1. Ajuste de la velocidad ralentí... ........................................................................ .95
7.1.1.2. Límite de velocidad del vehículo ... ............................................................... ...95
7.1.1.3. Límite de velocidad del vehículo con el freno de mano... ........................... ..96
7.1.2. Funcionamiento de la velocidad crucero... ......................................... ..97
7.1.2.1. Velocidad crucero con el freno de mano... ................................................... ...98
7.1.2.2. Función del Temposet......................................................................................... 98
7.2. Control de velocidad PTO (ADR) ... ............................................................... ..99

7.2.1. Los tres modos operativos de la velocidad de control PTO... ........... . 99
7.2.1.1. PTO de la cabina del conductor... .................................................................. .. 99
7.2.1.2. PTO con velocidad fija a través del conmutador del PTO... ..................... .. 101
7.2.1.3. Manejo con el PTO con aplicaciones especiales... .................................... . 103
7.2.2. Tipo de regulador para el control de velocidad PTO..................................... . 104
7.2.2.1. Características de los tipos de reguladores................................................ . 104
7.3. Pedal acelerador / Pedal acelerador remoto... ..............................................105

7.3.1. Pedal acelerador PWM......................................................................... .. 105
7.3.2. Pedal acelerador análogo.................................................................... .. 106
7.3.3. Pedal acelerador remoto análogo... .................................................... . 107
7.4. Arranque / Detención del motor......................................................................108

7.4.1. Dos alternativas para el arranque del motor... ................................. ... 108
7.4.1.1. Arranque del motor a través del PLD-MR... ............................................... ... 108
7.4.1.2. Arranque del motor directamente a través del terminal 50... .................... . 109
7.4.2. Tres alternativas para la detención del motor... ............................... .. 109
7.4.2.1. Detención del motor a través de la desactivación del terminal 15... ....... .. 109
7.4.2.2. Detención del motor a través del botón externo de detención del ADM2... ....... ... 110
7.4.2.3. Detención del motor a través del CAN SAE J1939....................................... 110
7.4.3. Botón de arranque de servicio y botón de detención de servicio en el bloque del motor... 110
5
Tabla de contenidos
7.5. Freno del motor (Retardador)... .................................................................... .111

7.5.1. Descripción técnica del colector de escape.. .................................. ... 112
7.5.2. Descripción técnica de la válvula de descompresión... ................... . 112
7.5.3. Configuración del freno del motor... ................................................. ... 113
7.5.3.1. Sólo colector de escape, manejado por ADM2... ...................................... ... 113
7.5.3.2. Sólo colector de escape, colector de escape en PLD-MR... .................... ... 114
7.5.3.3. Sólo válvula de descompresión, válvula de descompresión en ADM2.. . . 115
7.5.3.4. Colector de escape y válvula de descompresión en una válvula............. . 116
7.5.3.5. Colector de escape y válvula de descompresión en dos válvulas separadas... . . 117
7.5.3.5.1. Colector de escape y válvula de descompresión en el ADM2... .......... ... 117
7.5.3.5.2. Colector de escape en ADM2 y válvula de descompresión en PLD-MR... ....... .. 118
7.5.3.5.3. Colector de escape y válvula de descompresión en PLD-MR... .......... ... 119
7.5.4. Activación del sistema del freno del motor (Versión 202, 203)...... ... 120
7.5.5. Desactivación del freno del motor... ................................................... . 120
7.6. Instrumentos / Visualizaciones... ................................................................ ...121

7.6.1. Contador de revoluciones... ................................................................ .. 121
7.6.2. Medidor de temperatura del refrigerante... ......................................... . 121
7.6.3. Manómetro de aceite........................................................................... ... 121
7.6.4. Luz indicadora de temperatura del refrigerante... ............................. . 122
7.6.5. Luz indicadora de la presión de aceite... .......................................... ... 122
7.6.6. Luz indicadora del nivel de aceite... .................................................... . 122
7.6.7. Configuración de la luz indicadora y del medidor........................... ... 123
7.6.8. Luz indicadora del calentador de rejilla... ........................................... . 123
7.6.9. Luz indicadora del filtro de aire... ...................................................... ... 124
7.6.10. Revisión de la luz del motor............................................................. ... 124
7.6.11. Luz/ zumbador de la detención del motor... ................................... ... 126
7.7. Salida del valor real IWA... ...............................................................................127
7.8. Señal de velocidad... ........................................................................................129

7.8.1. Tacógrafo (C3, B7)... ........................................................................... ... 129
7.8.2. Sensor de onda cuadrada... ................................................................. . 130
7.8.3. Velocidad del eje motor de transmisión a través del SAE J1939...... 130
7.9. Limitaciones... ................................................................................................. .131

7.9.1. Limitaciones comunes... .................................................................... ... 131
7.9.2. Limitaciones programables... ............................................................. .. 131
7.10. Protección del motor... ................................................................................ ..132

7.10.1. Apagado de la protección del motor............................................... ... 132
7.10.2. Modo operativo del funcionamiento de emergencia del motor... . .. 133
7.11. Arranque el frío con el calentador de rejilla... .......................................... ...134
7.12. Funciones especiales... ..................................................................................136

7.12.1. ABS... .................................................................................................... . 136
7.12.2. Retardador convencional... ................................................................ . 136
7.12.3. Ventilador automático....................................................................... ... 137
7.12.4. Enclavamiento del pedal acelerador... ............................................. .. 140
7.13. Diagnóstico... ...................................................................................................142
6
Tabla de contenidos
8. Valor real... ..................................................................................................... ... 143

8.1. Valores análogos... ...................................................................................... ...143
8.2. Valores binarios... ...........................................................................................145
9. Códigos de fallas................................................................................................ .. 147

9.1. Códigos de falla de la versión de diagnóstico 203... .................................. ...147
10. Rutinas para el ADM2... ..................................................................................... . 152

10.1. Rutinas para el ADM2, Versión de diagnóstico 202 y 203........................ ..152
11. Mensajes CAN según el SAE J1939... ........................................................... ... 153
7
1. Seguridad
1. Seguridad
1.1. Símbolos
Las instrucciones de a continuación se muestran con los distintos símbolos.
¡Riesgo de lesiones!
Este símbolo aparece en todas las instrucciones de seguridad, el que se debe cumplir para evitar un riesgo
directo de peligro a la vida y las extremidades.
Este símbolo se utiliza en todas las instrucciones de seguridad, el que, si no se cumple, podría aumentar el peligro
de daños o fallas en el material.
1.2. Información general
¡Riesgo de un potencial accidente fatal!
El módulo de adaptación del control del vehículo ADM2 es esencial para definir las funciones del motor y
del vehículo. Las funciones como el arranque del motor, la detención del motor, la evaluación del pedal
acelerador, la actuación del freno del motor, etc. son relevantes para la seguridad.
Las modificaciones a los parámetros realizadas de manera incorrecta o manipular el cableado puede
causar cambios trascendentes en el desempeño del motor y/o del vehículo. Esto puede llevar a lesiones
personales y daños en el material.
La unidad de control ADM2 se ha desarrollado y probado según las Especificaciones de DaimlerChrysler para la Seguridad
Operativa y la Compatibilidad EMC. El fabricante del vehículo o del equipo es exclusivamente responsable del examen e
implementación de las estipulaciones legales aplicables.
8
1. Seguridad
1.3. Uso para el objeto previsto
El motor DaimlerChrysler y la unidad de control ADM2 sólo se utilizarán para el propósito estipulado en el contrato de compra.
Cualquier otro uso o una extensión del uso estipulado no formarán parte del objeto previsto del motor.
DaimlerChrysler AG no puede aceptar ninguna responsabilidad por daños como resultado de tal uso.
La responsabilidad por daños que resultan de no haber utilizado el motor para el propósito previsto, será exclusivamente
responsabilidad del fabricante de la máquina o el vehículo completo en donde se instaló el motor.
Estas instrucciones de funcionamiento de ADM2 y las Instrucciones de funcionamiento del motor se deben seguir.
1.4. Requisitos del personal
El trabajo en la eléctrica y en los parámetros programados sólo se debe llevar a cabo por personas habilitadas especialmente o
aquellos que han recibido entrenamiento de DaimlerChrysler, o por especialistas contratados por un taller autorizado por
DaimlerChrysler.
1.5. Conversiones y modificaciones al ADM2
Las modificaciones no autorizadas al ADM2 podrían afectar el funcionamiento y la seguridad del vehículo/máquina en el que se
instala. No se aceptará ninguna responsabilidad por cualquier daño que resulte de lo anterior.
1.6. Instalación
Las pautas e instrucciones en el capítulo 5 se deben seguir.
1.7. Medidas organizacionales
Estas Instrucciones de Funcionamiento se le deberían entregar al personal encomendado con el funcionamiento del ADM2 y
se debería, si es posible, almacenar en un lugar de fácil acceso.
Con estas Instrucciones de Funcionamiento, el personal se debe familiarizar con el funcionamiento del ADM2, tomando
especial atención a las instrucciones relevantes de seguridad que se aplican al motor.
Esto se aplica en particular al personal que sólo trabaja en el motor y en el ADM2 ocasionalmente. Además de estas
Instrucciones de Funcionamiento, cumpla con las estipulaciones legales locales y cualquier otra prevención de accidentes y
normas de protección medio ambiental obligatorias que se puedan aplicar en el país de funcionamiento.
9
1. Seguridad
1.8. Precauciones de seguridad para los motores con unidades de control electrónico
¡Riesgo de accidente!
Cuando la eléctrica del vehículo se opera por primera vez, el tren de transmisión se debe abrir (transmisión en neutro).
El motor podría arrancar inesperadamente debido al cableado incorrecto o a la programación inadecuada de
parámetros. Si el tren de transmisión está cerrado (transmisión no en neutro), el vehículo podría comenzar a moverse
o hacer funcionar la máquina de trabajo inesperadamente, lo que constituye un riesgo para la vida y las extremidades.
Las precauciones de seguridad estipuladas abajo se deben aplicar en todo momento para evitar daños en el motor,
sus componentes y el cableado y para evitar posibles lesiones personales.
- Sólo encienda el motor con las baterías conectadas de manera segura.

- No desconecte las baterías cuando el motor esté en funcionamiento.
- Sólo encienda el motor con el sensor de velocidad del motor conectado.
- No encienda el motor con la ayuda de un cargador de batería rápido.
Si es necesario encenderlo de emergencia, sólo enciéndalo utilizando baterías separadas.
- Las abrazaderas del terminal de la batería se deben desconectar antes de que se utilice un cargador rápido. Siga las
instrucciones de funcionamiento para el cargador rápido.
- Si se va a realizar trabajo de soldadura eléctrica, las baterías deben estar desconectadas y ambos cables (+ y -)
asegurados juntos.
- El trabajo sólo se realizará en el cableado y los conectores sólo se enchufarán/desenchufarán con el sistema eléctrico
apagado.
- La primera vez que se enciende el motor, la posibilidad se debe proporcionar para apagar el suministro de voltaje al
control del motor MR y al módulo de adaptación ADM2 en una emergencia. Si no está cableado correctamente, puede
que ya no sea posible apagar el motor.
- El intercambio de los polos del suministro de voltaje de la unidad de control (ejem. Al intercambiar los polos de la
batería) puede dañar la unidad de control sin posibilidad de reparación.
- Asegure los conectores en el sistema de inyección de combustible con el par de torsión especificado.
- Sólo utilice los cables de prueba que se ajusten apropiadamente para las mediciones de los conectores enchufados
(juego de conectores de DaimlerChrysler).
Si se esperan temperaturas que excedan los 80 °C (ejem. En un secadero), se deben remover las unidades de
control ya que se podrían dañar con tales temperaturas.
Los teléfonos y los radios bidireccionales que no estén conectados a una plataforma externa pueden provocar
fallas en la electrónica del vehículo y, de este modo, poner en peligro la seguridad del funcionamiento del motor.
10
1. Seguridad
1.9. Piezas originales de DaimlerChrysler

Las piezas originales de DaimlerChrysler están sujetas a las revisiones de calidad más estrictas y garantizan una eficiencia,
máxima funcional, seguridad y retención del valor.
Cada pieza está especialmente diseñada, producida, seleccionada y aprobada por DaimlerChrysler.
Por esta razón, estamos obligados a no hacernos responsables de los daños producidos por el uso de piezas y accesorios
que no cumplen con los requisitos antes descritos.
En Alemania y en varios otros países, ciertas piezas ( por ejemplo las piezas relevantes con la seguridad) sólo son
aprobadas oficialmente para su instalación o trabajo de conversión si cumplen con las estipulaciones legales válidas.
Estas normas aseguran ser satisfechas por las piezas originales de DamilerChrysler.
Si se instalan otras piezas que no se ha probado y aprobado por DaimlerChrysler, incluso si en circunstancias individuales
se ha entregado un permiso de funcionamiento oficial, DaimlerChrysler no puede evaluarlas u otorgar cualquier forma de
garantía, aunque la compañía procura monitorear los desarrollos del mercado lo más posible. La instalación de tales piezas
pueden, por lo tanto, restringir la validez de la garantía.
1.10. Programa de funcionamiento de emergencia y seguridad
Las unidades de control electrónico del motor ADM2, FMR y PLD-MR monitorean el motor y llevan a cabo auto
diagnósticos. Tan pronto como se detecta una falla, ésta es evaluada por la unidad de control y se inicia una de las
siguientes medidas:
- Las fallas durante la operación son indicadas por las luces de advertencia que se activan.
- Cambie a una función sustituta adecuada para una operación del motor continua aunque limitada (ejem. velocidad del
motor de emergencia constante).
Haga que la Estación de Servicio de DaimlerChrysler responsable rectifique cualquier falla si retraso.
Nota:
El comprobador de diagnóstico minidiag2 de DaimlerChrysler está conectado al adaptador de diagnóstico del pin 14 (en la
unidad). El minidiag2 se puede utilizar para leer uno por uno los códigos de falla del ADM2. Los códigos de falla del ADM2 y
sus significados se describen en el capítulo 9.
Nota:
Las unidades defectuosas que aún están dentro del período de cobertura de la garantía (6 meses desde la fecha de envío
de DaimlerChrysler) se deben devolver a la organización de servicio de campo de DaimlerChrysler.
11
2. Funcionamiento
2. Funcionamiento
2.1. Introducción
Los motores de DaimlerChrysler series 500, 900 y 450 están equipados con un control electrónico del motor (PLD-
MR). El PLD-MR monitorea y determina todos los valores que se requieren para el funcionamiento del motor (ejem.
comienzo de la inyección, nivel de carga, condiciones ambientales, evaluación del sensor, etc.).
La conexión al vehículo se realiza a través de una interfaz CAN, la que transmite digitalmente los valores nominales
(ejem. torsión, especificación de velocidad del motor, etc.( y los valores reales (ejem. velocidad del motor, presión de
aceite, etc.).
El módulo de adaptación del control del vehículo (ADM2) contiene la interfaz CAN requerida por el PLD-MR y le
permite al operador implementar sus requisitos en el motor. Por un lado, el ADM2 permite el uso de medidores y, al
mismo tiempo, proporciona una interfaz convencional para las funciones especiales. Las configuraciones de control
del motor predefinidas, ejem. las limitaciones de torsión/rpm o una velocidad de ajuste del motor predefinida y
específica se pueden seleccionar utilizando conmutadores de señal. Las rutinas almacenadas en la unidad de control
se pueden adaptar de manera óptima a la aplicación respectiva con la programación de parámetros. Se proporciona
una interfaz de diagnóstico para conectar un comprobador externo de diagnóstico (ejem. minidiag2).
12
2. Funcionamiento
Visualización convencional
Herramienta de Línea de diagnóstico

diagnóstico,
ejem. minidiag2
Retarda- Caja de
dor cambios
Control del
vehículo
ADM2
Conmutador MBR
Entrada ABS
CAN del motor
Módulo de adaptación como control del vehículo (ADM2):

ABS = Sistema de frenos antibloqueo
ADR = Control de velocidad PTO
ABS/ASR = Unidad de control para el sistema de frenos de antibloqueo o control de la tracción
BGR = Limitaciones
FFG = Pedal acelerador: Demanda de torsión (modo de manejo) o demanda de velocidad (modo operativo del PTO)
FLA = Sistema de precalentamiento
Caja de cambios = Unidad de control para la transmisión
ISO = Organización Internacional para la Estandarización (ejem. línea de diagnóstico / ISO 9141)
IWA = Salida del valor real (para la transmisión automática, electrónica específica del cliente,...)
MBR = Freno del motor
MR es en este caso PLD-MR= Control del motor para la boquilla de la línea de la bomba del principio de inyección.
Retardador = Unidad de control para un retardador
SAE J1939 = Bus de datos según el estándar SAE J1939
13
2. Funcionamiento
2.2. Tareas
Las tareas del ADM2 se pueden dividir en tres áreas:
- Funciones
- Entradas
- Salidas
2.2.1. Funciones
• Modo de manejo: demanda de torsión al control del motor (PLD-MR)
• Control de velocidad PTO: rpm especificado al control del motor (PLD-MR).
• Arranque del motor, detención el motor
• Evaluación del pedal acelerador, monitoreo, evaluación de fallas
• Frenos del motor
• Limitación de velocidad
• Velocidad crucero
• Temposet
• Memoria de parámetros
• Memoria de fallas
• Interfaz de diagnóstico para una unidad de diagnóstico ejem. Minidiag2
• Intersecciones de diagnóstico: Implementación del diagnóstico del cable K al diagnóstico del CAN sólo
para el control del motor PLD-MR
• Vínculo con SAE J1939 (Bus CAN de alta velocidad)
2.2.2. Entradas
El ADM2 tiene entradas digitales para
• Funciones especiales, ejem. vínculo con la unidad de control del ABS convencional
• Arranque del motor y detención del motor externos
• Apagado de protección del motor
• Limitaciones de activación
• Ajuste de velocidad
• Freno de mano y freno de manejo
• Velocidad crucero
• Freno del motor (etapa 1 y etapa 2)
• Posición „neutral" de la transmisión
• Eje trasero
Nota: La función aún no está disponible para las entradas cambio en reversa, 2° embrague y terminal generador W.
El ADM2 tiene entradas análogas para

• Pedal acelerador (actuador acelerador análogo en el pie)
• Pedal acelerador remoto (actuador acelerador manual análogo)
• Sensor de nivel del refrigerante
• Sensor del filtro de aire
2.2.3. Salidas
El ADM2 tiene salidas para
• Frenos del motor (aleta del retardador del motor y válvula constantemente abierta)
• Conexión de las luces indicadora y de advertencia
- Nivel de aceite
- Luz roja con zumbador (detención del motor)
- Luz amarilla para la interferencia (ejem. presión de aceite demasiado baja)
- Brida del calentador (dispositivo de arranque en frío)
- Filtro de aire
• Conexión de los instrumentos de medición
- Presión de aceite*
- Temperatura del refrigerante*
- Velocidad del motor
• Electrónica específica del cliente
- Salida del valor real IWA (ejem. para la transmisión automática)
- Salida del relé (ejem. reducción de velocidad)
Nota*: Cualquiera de los instrumentos de medición o luces de advertencia se pueden conectar a las salidas de los
instrumentos para la presión de aceite y para la temperatura del refrigerante.
14
3. Construcción
3. Construcción
3.1. Imágenes del módulo de adaptación del control del vehículo ADM2
Vista en diagonal del ADM2
Espacio negro para la etiqueta del tipo

Tamaños de los conectores de izquierda a derecha
Conector 15 pin
Conector 18 pin
Conector 12 pin
Conector 21 pin
15
3. Construcción
Posición de instalación en el vehículo o vista del lado trasero del ADM2
Tamaños de los conectores de izquierda a derecha:

Conector 21 pin
Conector 12 pin
Conector 18 pin
Conector 15 pin
16
3. Construcción
Vista del lado de los conectores del ADM2
Tamaños de los conectores de izquierda a derecha:

Conector 15 pin
Conector 18 pin
Conector 12 pin
Conector 21 pin
17
3. Construcción
3.2. Descripción funcional de los pines del ADM2
Conector de 21 pin
atajo
pin tipo función
descripción
21/01 voltaje de la batería Kl. 30 voltaje de suministro (12V/24V)
encendido (voltaje
21/02 DE Kl. 15 conmutador de encendido (terminal15)
batería encendido)
21/03 tierra Kl. 31 tierra de la batería
salida activa, si el nivel de aceite está muy bajo, característica

sólo disponible si el sensor del nivel de aceite está activado.
luz de advertencia LA_
21/04 A
nivel de aceite OELST Si la salida está activa mientras en motor está en marcha,
apague el motor de inmediato e inicie una mantención
con respecto a un diagnóstico de error lo antes posible.
salida activa, si las fallas mayores están activas,ejem.

presión de aceite muy baja
luz de detención LA_
21/05 A
del motor STOP Si la salida está activa mientras en motor está en marcha,
(zumbador) apague el motor de inmediato e inicie una mantención
salida activa, si las fallas están activas, ejem. presión de aceite

muy baja o el ecu detecta fallas en la salida y entrada externa.
luz de revisión del LA_

21/06 A
motor (amarilla) ADM
Si la salida está activa mientras en motor está en marcha,
apague el motor de inmediato e inicie una mantención
LA_ salida activa, en la fase de precalentamiento. La luz apagada

21/07 A luz calentador rejilla
GRID muestra que el arranque del motor está activado.
luz advertencia LA_ salida activa, si el filtro de aire está cargado.

21/08 A
filtro de aire LUFT
suministro de energía suministro de energía del pedal acelerador análogo, ejem. pedal
21/09 pedal acelerador AFP+ Williams terminal C.
análogo
21/10 reservado
A = salida
E/A= entrada/salida (bidireccional)
DE = entrada digital
AE = entrada análoga
IE = entrada de pulso
18
3. Construcción
Conector de 21 pin (continuación)
atajo
pin tipo función
descripción
señal análoga del voltaje del sensor proporcional a la posición del pedal
21/11 AE
pedal acelerador AFPS ejem. entrada para en terminal A del pedal Williams.
señal acelerador camino 1 del pedal PWM de la señal del sensor,

PWM, camino 1 ejem. terminal 2/9 del pedal VDO
GAS1
21/12 IE conmutador validación
ralentí 2 ejem. terminal D del pedal Williams
(acelerador activo)
camino 2 del pedal PWM de la señal del sensor,

señal acelerador
ejem. terminal 4/9 del pedal VDO
PWM, camino 2
21/13 IE GAS2
conmutador validación
ejem. terminal E del pedal Williams
ralentí 1
(ralentí activo)
tierra del pedal PWM, ejem. terminal 1/9 y 3/9 del

pedal VDO.
21/14 pedal acelerador a tierra FP-
tierra del pedal análogo, ejem. terminal B del pedal Williams
21/15 DE conmutador freno servicio BRE conmutador a tierra. Conmutador abierto, si se presiona freno de servicio
conmutador a tierra. Conmutador cerrado, si se presiona

21/16 DE conmutador freno mano FSBE
freno de servicio
21/17 E/A SAE 1708, A 1708A disponible desde la versión de diagnóstico 203
disponible desde la versión de diagnóstico 203

21/18 E/A SAE 1708, B 1708B
CAN alto SAE J1939 1939_ línea alta del CAN del vehículo SAE 1939
21/19 E/A (CAN vehículo) H
CAN HF Tierra 1939_ SAE J1939 (HF-tierra).

21/20 GND
CAN Bajo SAE J1939 1939_ línea baja del CAN del vehículo SAE 1939
21/21 E/A (CAN vehículo) L
A = salida
19
3. Construcción
Conector de 18 pin
atajo
pin tipo función
descripción
Salida del comparador.4 del valor real (IWK4):

Valores de parámetros:
0 = posición de reducción de velocidad
1 = torsión del valor real
2 = velocidad del vehículo
3 = velocidad del motor
18/01 A relé 4 REL4
4 = temperatura del refrigerante (luz, temp. muy baja)
5 = torsión del pedal
6 = temperatura elevadora del aire
7 = luz de advertencia de la presión de aceite
8 = luz de advertencia de la temperatura del refrigerante
conmutador a tierra. Conmutador abierto, si se presiona el embrague

conmutador 1
18/02 DE KUP1
vínculo con embrague
conmut. validación LG_ separe el suelo de los conmutadores de validación del ralentí,
18/03 A
ralentí a tierra GND ejem. terminal F del pedal Williams.
botón normalmente abierto para la velocidad crucero

18/04 DE velocidad crucero CC- CC- „ajuste y desacelere"
velocidad crucero CC+ botón normalmente abierto para la velocidad crucero

18/05 DE CC+
„reanude y acelere".
CC_ conm. a tierra, normalmente abierto, permite velocidad crucero

18/06 DE vel. Crucero enc/apag
EIN si está cerrado.
FG_ conm. a tierra, normalmente abierto, desactiva pedal de acc. y

18/07 DE selecciona acelerador
WAHL activa el pedal remoto si está cerrado.
MBR_ conm. de entrada del freno del motor MBR_H y MBR_L:

18/08 DE freno del motor bajo
L conm. a tierra, normalmente abierto,
0: no activo, 1: activo
HL
0 0 freno del motor desactivado
MBR_
18/09 DE freno del motor alto 0 1 freno del motor paso 1: válvula de descompresión activada
H
1 0 freno del motor paso 2: válvula de descompresión y colector
de escape activados
11 no implementado
18/10 DE PTO remoto PTO entrada para activar el control PTO remoto
Entrada para la activación de las limitaciones a través del pin

18/11 DE limitador 0 LIM0 LIM0. En la entrada activa estas limit. siempre son efectivas.

18/12 DE limitador 1 LIM1 LIM1. En la entrada activa estas limit. siempre son efectivas.
A = salida
20
3. Construcción
atajo
pin tipo función
descripción
M
desconexión del AB Esta entrada previene el apagado automático del motor,
18/13 DE
apagado del motor SCH si es que el apagado del motor está activado
_SP

limitador 2
18/14 DE KLIMA LIM1. En la entrada activa estas limit. siempre son efectivas,
(aire acondicionado)
(ejem. velocidad ralentí aumentada para el aire acondicionado).
LUEF- conmutador a tierra, normalmente abierto,

18/15 DE descon. ventilador
TER activa el ventilador si es que está cerrado
conmutador a tierra, normalmente abierto,

18/16 DE Inhib. del acelerador FP_SP
desactiva el pedal de acc. y el pedal remoto si es que está cerrado.
acelerador remoto del

18/17 suministro de energía, HFG+ voltaje de suministro para acelerador remoto y sensor limpiador de aire.
sensor del filtro de aire
señal del acelerador El voltaje en el sensor es proporcional a la posición del pedal remoto
18/18 AE
remoto HFGS
.
A = salida
21
3. Construcción
Conector de 12 pin
atajo
pin tipo función
descripción
arranque del motor, conm. al voltaje de la batería, normalmente abierto,

12/01 IE
terminal 50 Kl. 50 activa el motor de arranque si es que está cerrado.
K_
12/02 E/A diagnóstico línea K interfaz de diagnóstico de la línea K.
DIAG
salida lateral baja, corte protegido

configurable para
- manómetro de aceite análogo

12/03 A presión de aceite P_OEL
- luz de advertencia de la presión de aceite
(presión muy baja)
salida lateral baja, corte protegido

configurable para
- medidor de temperatura del refrigerante análogo

12/04 A Temp. refrigerante T_MOT
- luz de advertencia de la temp. del refrigerante
(temperatura muy baja)
salida configurable para los valores reales:
0 = salida desactivada
1 = torsión del pedal (10% ... 90 %)
salida valor real 2 = torsión diferencial (control de carga límite)
12/05 A IWA
(PWM) 3 = torsión del pedal inversa (90% ... 10 %)
4 = torsión real
5 = carga real (transmisión automática)
7 = velocidad de demanda
Salida lateral baja para el medidor de la velocidad del motor

N_
12/06 A medidor vel. del motor (definición de señal para los medidores de velocidad
MOT
manejados por el terminal generador W, razón configurable)
conmutador 2
12/07 DE KUP2 característica no disponible aún
vínculo con embrague
## válido de la versión de diagnóstico 204

Conm. a tierra.
12/08 DE conm. del capó MOKL Normalmente abierto.
Si el conmutador está cerrado: indica que el capó está abierto.
Arranque del motor vía terminal 50 o J1939 ESS bloqueado.
A = salida
22
3. Construcción
atajo
pin tipo función
descripción
entrada configurable,
conm. a tierra, normalmente abierto
0 = desactivado
1 = ABS
2 = Retardador
12/09 DE entrada configurable DSF1
3 = Temposet (configura límite de la vel. de avance de la varilla)
4 = detección del calentador de rejilla
5 = torsión mínima
6 = manejo remoto de la cabina
entrada configurable,
conm. al voltaje de la batería, normalmente abierto
0 = desactivado
1 = ABS
12/10 DE entrada configurable DSF0 2 = Retardador
3 = Temposet (configura límite de la vel. de avance de la varilla)
4 = detección del calentador de rejilla
5 = torsión mínima
6 = manejo remoto de la cabina
detención del motor STOP_ conm. al voltaje de la batería, normalmente abierto

12/11 DE
(externo) EXT detiene el motor si es que está cerrado
alternador de la
12/12 IE velocidad del motor Kl. W característica no disponible aún
(terminal W)
A = salida
23
3. Construcción
Conector de 15 pin
atajo
pin tipo función
descripción

15/01 DE transmisión neutra NE desactiva el arranque del motor si es que está cerrado

15/02 DE eje de velocidad dual HA configura en índice de velocidad si es que está cerrado
Señal de velocidad del Entrada de velocidad del vehículo para en tacómetro,

15/03 IE
vehículo, tacómetro C3/B7 señal C3 (B7).
15/04 reservado
salida lateral alta configurable.

pedal acelerador PWM
suministro de energía -suministro de energía para el pedal PWM,
15/05 A FP+ ejem. terminal 5/9 y 6/9 del pedal VDO
-salida para la válvula de modulación

salida del engranaje 1
(ejem. transmisión automática Allison).
- salida para el colector de escape.

freno del motor 2, MBR_ Nota para el freno del motor 2
15/06 A
colector de escape BK
Si el colector de escape y el acelerador constante están
operando en una sola válvula solenoide, entonces esta salida
no se usa. La salida 15/10 transmite ambos frenos del motor.
KW_ entrada análoga para el sensor de nivel del refrigerante

15/07 AE sensor nivel refrigerante
SE ( sensor codificado de resistencia de dos etapas)
LF_
15/08 AE sensor filtro de aire Sensor de presión diferencial análogo para carga filtro de aire
SE
15/09 A relé 2 REL2 0 = desactivado

1 = calentador de rejilla
2 = posición ralentí del pedal de acc.
- salida para la válvula de descompresión (acelerador constante).

freno del motor 1,
MBR_ Nota para el freno del motor 1
15/10 A válvula de
KD
descompresión
Si el colector de escape y el acelerador constante están
operando en una sola válvula solenoide, entonces esta salida
(15/10) transmite ambos frenos del motor.
A = salida
24
3. Construcción
atajo
pin tipo función
descripción
salida lateral baja configurable para los valores reales:

(comparador 3 del valor real (IWK3))
0 = posición ralentí del pedal de acc.

1 = torsión real
3 = velocidad del motor
4 = temperatura del refrigerante (luz temp. Muy baja)
5 = torsión del pedal de acc.
6 = temperatura elevadora
7 = luz de advertencia de la presión de aceite
8 = luz de advertencia de la temperatura del refrigerante
salida lateral baja configurable para los valores reales:
0 = desactivado
1 = protección de arranque
2 = posición de reducción de velocidad del pedal de acc.
3 = salida de transmisión 1
MCAN
15/13 E/A CAN del motor (Alto)
_H línea alta del CAN del motor
MCAN
15/14 Tierra del CAN (HF) CAN del motor- (HF-tierra)
_GND
MCAN línea baja del CAN del motor

15/15 E/A CAN del motor (Bajo)
_L
A = salida
25
3. Construcción
3.3. Datos técnicos de la asignación del pin
Suministro de energía
pin función abrev. UMAX UMIN IMAX más datos
Voltaje de la batería 32 V a 16 V a 300 mA sin carga externa

UB=24 V, UB=24 V,
21/01 Kl. 30
16 V a 10 V a
50 µA ADM2 apagado
UB=12V UB=12V
encendido (voltaje de la resistor desplegable

21/02 batería encendido) Kl. 15 UB 30 kOhm
21/03 tierra Kl. 31 tierra de la batería

pedal acelerador
análogo del suministro protegido por cortes
21/09 AFP+ 5V 5V 10 mA
de energía y estabilizado
protegido por cortes,

conexión a tierra
100 mA para PWM FFG, ejem.
VDO FFG, terminal 1/9
y 3/9.
21/14 pedal acelerador de tierra FP-
protegido por cortes,
conexión a tierra
100 mA para FFG análogo,
e.jem. Williams FFG
terminal B.
Acelerador remoto
protegido por cortes
18/17 suministro de energía HFG+ 5V 5V 10 mA
y estabilizado
sensor del filtro de aire
15/04 reservado
26
3. Construcción
Entradas dinámicas (IE)
pin función abrev. f UBAJO UALTO más datos
señal acelerador resistor polariza-

220 Hz
PWM, camino 1 ción, 39kOHM
21/12 GAS1 < 1,5 V > 5,5 V
conm. validación resistor polariza-
ralentí 2 ción, 39kOHM
(acelerador activo)
señal acelerador resistor polariza-

220 Hz
PWM, camino 2 ción, 39 kOhm
21/13 GAS2 < 1,5 V > 5,5 V
conm. validación resistor polariza-
ralentí 1 ción, 39kOHM
(ralentí activo)
Señal de velocidad del

resistor desplega-
15/03 vehículo, tacómetro C3/B7 < 2,5 V > 6,4 V
ble, 47 kOhm
detección del
Arranque del motor,
flanco ascend.,
12/01 terminal 50 Kl. 50 < 4,0 V > 6,6 V
resistor desple-
gable 7,7 kOhm
12/12 reservado
27
3. Construcción
Entradas digitales (DE)
pin función abrev. UMAX UMIN UBAJO UALTO más datos
resistor de polarización
21/15 conm. freno de servicio BRE UB 0V < 3,0 V > 7,0 V
2,35 kOhm
21/16 conm. freno de mano FSBE UB 0V < 3,0 V > 7,0 V 2,35 kOhm
18/02 conm. embrague KUP1 UB 0V < 3,0 V > 7,0 V
5 kOm
18/04 vel. crucero CC- CC- UB 0V < 3,0 V > 7,0 V
5 kOhm
vel. crucero CC+
18/05 CC+ UB 0V < 3,0 V > 7,0 V 5 kOhm
CC_
18/06 vel. Crucero enc/apag > 7,0 V 5 kOhm
EIN UB 0V < 3,0 V
FG_ resistor de polarización

18/07 selección acelerador UB 0V < 3,0 V
WAHL > 7,0 V 5 kOhm
MBR_ resistor de polarización

18/08 freno del motor bajo L UB 0V < 3,0 V > 7,0 V 5 kOhm
MBR_
18/09 freno del motor alto UB 0V < 3,0 V > 7,0 V 5 kOhm
H
18/10 PTO remoto PTO UB 0V < 3,0 V > 7,0 V 5 kOhm
18/11 limitador 0 LIM0 UB 0V < 3,0 V > 7,0 V
5 kOhm .
18/12 limitador 1 LIM1 UB 0V < 3,0 V > 7,0 V 2,35 kOhm
M
desconexión del AB
18/13 > 7,0 V 5 kOhm
apagado del motor SCH UB 0V < 3,0 V
SP
__
limitador 2 KLIMA resistor de polarización
18/14 (aire acondicionado) UB 0V < 3,0 V > 7,0 V 2,35 kOhm
LUEF- UB 0V < 3,0 V
18/15 desconexión ventilador TER > 7,0 V 5 kOhm
18/16 inhibición acelerador resistor de polarización
FP_SP UB 0V < 3,0 V > 7,0 V 5 kOhm
28
3. Construcción
Entradas digitales (DE) (continuación)
pin función abrev. UMAX UMIN UBAJO UALTO más datos
15/01 transmisión neutral NE UB 0V < 3,0 V > 7,0 V
2,35 kOhm
15/02 eje de velocidad dual HA UB 0V < 3,0 V > 7,0 V
5 kOhm
característica no
12/07
disponible aún.
característica no
12/08
disponible aún.
12/09 entrada configurable DSF1 UB 0V < 3,0 V > 7,0 V 2,35 kOhm
resistor desplegable
12/10 entrada configurable DSF0 UB 0V < 3,5 V > 8,2 V
7,7 kOhm
detención del motor resistor desplegable

STOP_
12/11 (externo) > 8,2 V 7,7 kOhm
EXT UB 0V < 3,5 V
Entradas análogas (AE)

pin función abrev. UMIN UMAX más datos
ejem. terminal A
del pedal Williams,
señal análoga del pedal acelerador
21/11 AFPS 0V 5V resistor desplegable
47 kOhm
a tierra
señal del acelerador remoto
18/18 HFGS 0V 5V 200 kOhm
a 5 V.
15/07 sensor del nivel del refrigerante KW_SE 0V 5V 440 Ohm
a 5 V.
15/08 sensor del filtro de aire LF_SE 0V 5V 200 kOhm
a 5 V.
29
3. Construcción
Salida para los instrumentos de indicación (A)
pin función abrev. IMAX UMAX UMIN f más datos
a) medidor presión de aceite

de transmisión lado inferior
análogo, protegido por corte
120
12/03 presión de aceite 0V
P_OEL mA UB
b) luz de advertencia del
conmutador del lado inferior
a) medidor temp. refrigerante

de transmisión lado inferior
120 análogo, protegido por corte
12/04 temp. del refrigerante
T_MOT mA UB 0V
b) conm. del lado inferior
para la luz de advertencia
transmisor lado inferior PWM,

salida del valor real 50 resistor de polarización
12/05
(PWM) IWA UB 0V 300 Hz 4,7 kOhm,
mA protegido por corte.
transmisor lado inferior frecuen.

N_ 50 0...8 resistor de polarización
12/06 medidor vel. del motor UB
MOT mA 0V kHz 4,7 kOhm,
protegido por corte
30
3. Construcción
Salida del transmisor (A)
PMAX
pin función abrev. IMAX U MAX más datos
luz
transmisor de relé
luz de advertencia LA_ 2 W at
21/04 UB lado inferior, protegido
nivel de aceite 250 mA
OELST 12 V por corte
Luz del motor de detención transmisor de relé

LA_ 2 W at
21/05 (zumbador) UB lado inferior, protegido
STOP 250 mA
12 V por corte
transmisor de relé
luz de revisión del motor LA_ 2 W at
21/06 UB lado inferior, protegido
(amarilla) ADM 150 mA
12 V por corte
transmisor de relé
LA_ 2 W at lado inferior, protegido
21/07 Luz calentador de rejilla 250 mA UB 12 V
GRID por corte
transmisor de relé
Luz de adver. filtro de aire LA_ 2 W at lado inferior, protegido
21/08 250 mA
LUFT UB 12 V por corte
transmisor de relé lado
relé 4 inf., protegido por corte
18/01 REL4 1,3 A UB
Conm. validación entrada para terminal

LG_
18/03 ralentí tierra 250 mA 0V F del pedal Williams
GND
pedal acelerador PWM

del suministro de energía trans. lado superior
15/05 FP+ 2A UB
salida engranaje 1 trans. lado superior
transmisor del relé lado

Freno del motor 2, colector
15/06 MBR-BK 2A UB superior
de escape
15/09 relé 2 REL2 2A UB trans. relé lado inf.,

protegido por corte
freno del motor 1, transmisor relé lado

15/10 acelerador constante MBR-KD 1,8 A UB superior
trans. de relé lado inf.,

15/11 relé 3 REL3 250 mA UB
protegido por corte
trans. de relé lado inf.,

15/12 relé 1 REL1 1,3 A UB
protegido por corte
31
3. Construcción
Interfaz de comunicación (E/A)
pin función abrev. potencial UMAX UMIN más datos
Implementado sólo
21/17 SAE 1708, A 1708A
en parte
Implementado sólo
21/18 SAE 1708, B 1708B
en parte
SAE J1939 CAN

21/19 1939_H 5V
(Alto)
21/20 CAN-HF-Tierra 1939_GND GND 100 nF a tierra
SAE J1939 CAN

21/21 1939_L 5V
(Bajo)
ISO/DIS 11992,
15/13 CAN del motor (Alto) MCAN_H 2/3 UB 1/3 UB
capacidad para un cable
15/14 CAN-HF-Tierra MCAN_GND GND 100 nF según masa
ISO/DIS 11992,
15/15 CAN del motor (Bajo) MCAN_L 2/3 UB 1/3 UB capacidad para un cable
12/02 línea k K_DIAG UB UB 0V
32
4. Parámetro
4. Parámetro
Los parámetros del ADM2 están divididos en 24 grupos. Cada grupo de parámetros corresponde a un grupo funcional.
4.1. Lista de parámetros
Valor por Rango Rango Unidad

Grupo de parámetros Parámetro
defecto Mín Máx
01 Capacidad para un cable

CAN del motor (MCAN)
1 = activa un modo t de
1 0 1 -
cable,
0 = sólo modo de 2 cables
02 SAE J1939 3. Dirección

fuente TSC1 (ejem. protección
231 0 255 -
efecto navaja)
1 Configuración CAN
03 SAE J1939 Dirección
(**válida desde la versión
fuente del motor** 0 0 255 -
de diagnóstico 203 [con los
parámetros 1/03 hasta
1/06] en adelante)
fuente del freno del motor** 15 0 255 -
(##válido desde la
versión de diagnóstico
204) en adelante 05 SAE J1939 Dirección
fuente de la
3 0 255 -
transmisión**

fuente del ABS** 11 0 255 -

fuente del retardador 10 0 255 -
integrado ##
33
4. Parámetro

defecto Min Max
01 ajuste velocidad ralentí/

único paso vel. ralentí
10 0 100 1/min
deseada aumento/disminución
02 índice rampa vel. ralentí

1/min/
deseada aumento/disminución 1 0 1000
10ms
03 velocidad ralentí ajustada

máxima 850 0 4000 1/min
04 Máx. Vel. en carretera para

Ajuste de velocidad ralentí 10 0 48 km/h
05 Tipo de transmisión:
0 = Transmisión
manual
1 = Transmisión asistida
automatizada
Embrague vía ETC1
2 Configuración del 2 = Transmisión
modo operativo automática
3 = Transmisión
0 0 2 -
(**válida desde la Automática con
versión de diagnóstico Ayuda salida parada ##
203 [con el nuevo 4 = Transmisión manual
parámetro 2/14] en con enclavamiento
adelante) de arranque ##
5 = Transmisión asistida
## válido desde la versión automatizada
de diagnóstico 204 embrague vía Pin 18/02
06 Tipo de ABS:
0 = sin ABS
0 0 1 -
1 = con ABS
07 Relé 2:
0= desactivado
1 = calentador de rejilla 2 0 2 -
2 = posición ralentí del
pedal acelerador
08 Uso de 24/12 Voltios:

0 0 1 -
0= 24 V; 1=12 V
09 Respuesta PLD-MR si el
CAN del motor falla
(MCAN):
0 = Velocidad ralentí 3 0 3 -
1 = Detención del motor
2 = Vel. funcion. de emerg.
3 = Vel. funcion. de emerg.
34
4. Parámetro
10 Límite de vel. del motor

3000 0 4000 1/min
en la detención del motor
11 Limitador de humo de rampa 10 0 100 Nm/10ms
2 Configuración del 12 Salida de configuración

modo operativo FP+:
0 = Salida desactivada
(**válida desde la 1 = Salida de 2 0 2 -
versión de diagnóstico transmisión 1
203 [con el nuevo 2 = Pedal acelerador PWM
parámetro 2/14] en Suministro de energía
adelante)
## válido desde la versión 13 Freno del motor MBR de
de dianóstico 204 configuración 1 0 4 -
14 Calentador del bloque de

corrección de temp. ** 0 -20 20 °C
15 Diagnóstico ## de
funcionamiento libre activo 0 1 1
Valor Rango Rango Unidad

básico Min Max
01 Vel. de motor mínima 500 0 4000 1/min
02 Vel. del motor máxima 3000 0 4000 1/min
03 Vel. máxima en carretera

85 48 85 km/h
(legal)
3 limitaciones
generales 04 Torsión máxima del
motor 5000 0 5000 Nm
05 conm. limitador de vel.

--Ajuste de parámetros 8 0 100 km/h
en el umbral
3/05 hasta 3/10 sólo
en prueba de manejo
y sólo a través 06 parte proporcional del
100 0 500 Nm/km/h
trabajadores limitador de velocidad
habilitados con
conocimientos 07 parte integral del Nm/km/
150 0
técnicos en la limitador de velocidad 500 h/s
ingeniería de control.
08 factor de paso inferior
del limitador de velocidad 0,050 0,000 1,000 -
09 sacudida del motor de la

0 0 2000 Nm
banda de torsión
10 sacudida del motor

1 1 50 -
coeficiente
35
4. Parámetro

Grupo de parámetro Parámetro
básico Min Max
01 activa la función
0=no activa 0 0 1 -
1=activa
4 Amortiguador de la sacudida
02 Parámetro de caída 0,30 0,00 5,00 %/1/min
del motor en PLD-MR
03 Límite de frecuencia 1,0 0,0 25,0 Hz
04 Pedal acelerador de
--Ajuste de parámetros posición máxima
4/01 hasta 4/06 sólo 25 0 100 %
para el amortiguador de
en prueba de manejo la sacudida del motor
y a través de
trabajadores
05 Velocidad máxima
capacitados.
para el amortiguador de 900 0 4000 1/min
la sacudida del motor
06 Torsión máxima
para el amortiguador de 50 0 5000 Nm
la sacudida del motor

básico Min Max
01 velocidad mínima del

500 0 4000 1/min
motor LIM0
02 velocidad máxima del

4000 0 4000 1/min
motor LIM0
03 velocidad máxima en
200 0 200 km/h
carretera LIM0
5 Límites variables
04 torsión máxima LIM0 5000 0 5000 Nm
No. 0 (Pin LIM0) y
No.1 (Pin LIM1) 05 velocidad mínima del
500 0 4000 1/min
motor LIM1
06 velocidad máxima del

4000 0 4000 1/min
motor LIM1
07 velocidad máxima en
200 0 200 km/h
carretera LIM1
08 torsión máxima LIM1 5000 0 5000 Nm
36
4. Parámetro

Grupo de parámetro Parámetro
básico Min Max
01 Velocidad mínima del

500 0 4000 1/min
motor Klima
02 Velocidad máxima del

6 Límites variables 4000 0 4000 1/min
motor Klima
No. 2 (Pin KLIMA)
03 Velocidad máxima en
200 0 200 km/h
carretera Klima
04 torsión máxima Klima 5000 0 5000 Nm

básico Min Max
01 Control de velocidad PTO:

0=desactivado
1=activado
2=activado si es neutro
(entrada NE) 0 0 3 -
3=sólo si está en neutro y
Con freno de mano
(entrada NE y FSBE)
02 Velocidad PTO máxima

3000 500 3000 1/min
con conmutador CC+
03 Velocidad PTO mínima

500 500 3000 1/min
con conmutador CC-
7 Configuración de la vel.
de control PTO (ADR) 04 Demanda de velocidad a
través del pedal acelerador
(* válida sólo en la 1 0 1 -
0= no activo
versión de diagnóstico 1= activo
202 con los valores de
parámetro antiguos de 05 Velocidad máx. del motor
7/10) 3000 0 3000 1/min
pedal acelerador si hay PTO
(** válida sólo en la
06 Errores del PTO en freno
de mano o de servicio
203 [con los valores de activado 0 0 1 -
parámetro nuevos de 7/10]
en adelante) 0= no; 1= sí
07 Errores del PTO en el

embrague activado
0 0 1 -
0= no; 1= yes
08 Velocidad máx. en carretera

10 0 128 km/h
en el modo PTO
09 Vel. de ajuste del PTO con

500 0 3000 1/min
el conmutador CC-
37
4. Parámetro

Grupo de parámetros Parámetros
básico Min Max
1 0 14 *
10) Tipo de regulador del PTO
con conmutador CC-
1 1 5 **
11 Torsión máxima del PTO

5000 0 5000 Nm
con conmutador CC-
12 Ajuste de velocidad del PTO

500 0 3000 1/min
con conmutador CC+
1 0 14 *
13 Tipo de regulador del PTO
con conmutador CC+
1 1 5 **
14 Torsión máxima del PTO

5000 0 5000 Nm
con conmutador CC+
15 Índice de la rampa del PTO 1000 25 2500 1/min/s
7 Configuración de la vel. de 16 Número de velocidades a

1 1 3 -
control del PTO (ADR) través del PTO remoto
(* válida sólo en la 17 Velocidad del PTO #1 950 500 3000 1/min
202 con los valores de
1 0 14 *
parámetro antiguos de 18 Velocidad del PTO #1
7/10) Tipo de regulador
1 1 5 **
(** válida sólo en la
versión de diagnóstico 19 Velocidad del PTO #1
203 [con valores de Torsión máxima del 5000 0 5000 Nm
parámetro nuevos de 7/10] motor
en adelante)
20 Velocidad del PTO #2 1250 500 3000 1/min
1 1 14 *
21 Velocidad del PTO #2
Tipo de regulador
1 1 5 **

Torsión máxima del 5000 0 5000 Nm
motor
23 Velocidad del PTO #3 1850 500 3000 1/min
1 1 14 *
Tipo de regulador
1 1 5 **

Torsión máxima del 5000 0 5000 Nm
motor
38
4. Parámetro

básico Min Max
01 Sensor de velocidad:
0= desactivado, sin señal
de velocidad,
1= C3
2= sensor de onda cuadrada
3= a través del SAE J1939
ETC1 (velocidad del eje
motor)
8 Señal de velocidad 1 0 3 -
## válido desde la versión
de diagnóstico 204
4= sensor inductivo
5= a través SAE J1939 TCO1
( velocidad del vehículo y
velocidad del eje motor)

básico Min Max
01 Configuración de la
salida del valor real
(IWA):
0= sin salida
1= torsión del acelerador
(10 ... 90 %)
2= torsión diferencial
(señal de carga límite) 7
3= torsión del acelerador 1 0 -
invertida (90 ... 10 %) 8##
4= torsión real
5= señal de carga
(transmisión
automática)
6= velocidad en carretera
9 Salida del valor real 7= velocidad nominal
8= Tipptastenfahren ##
de diagnóstico 204
02 salida de visualización de
vel. del motor N_MOT
(correlación de la 2173 200 15000 -
frecuencia a la vel. del
Motor vaya al cap. 4.2)
la presión de aceite P_OEL
0= luz 1 0 2 -
1= instrumento de 5 bar
2= instrumento de 10 bar
Temp. del refriger. T_MOT
1 0 1 -
0= luz
1= instrumento
39
4. Parámetro

básico Min Max
01 velocidad mínima del motor

1100 0 4000 1/min
MBR
02 Posición máxima del

acelerador para los frenos 4 0 100 %
del motor (MBR)
03 Activa los frenos del motor

en el
frenado de servicio 0 0 1
0 = desactivado;
1 = activado
04 Velocidad mínima en
carretera para la operación 0 0 200 km/h
del freno del motor
05 Activa el freno del motor en

10 Configuración del la velocidad crucero 0 0 1 -
freno del motor 0 = desactivado;
1= activado
--- Ajuste de parámetros 06 Velocidad crucero MBR_L

5 0 48 km/h
10/01 hasta 10/21 Encendida
sólo en prueba de
manejo y a través de 07 Velocidad crucero MBR_L
trabajadores 2 0 48 km/h
Apagada
habilitados con
conocimiento técnico 08 Velocidad crucero MBR_H
en ingeniería de 7 0 48 km/h
Encendida
control
09 Velocidad crucero MBR_H

(Para los parámetros 10/11 5 0 48 km/h
Apagada
hasta10/21
compare con el
10 Limitación de velocidad
estándar SAE
con el freno del motor 5 0 48 km/h
J1939/71, edición
0 km/h = Apagada
10/1998)
11 Para el tipo de freno motor,
vaya al estándar SAE
J1939 capítulo 5.2.2.2
y capítulo 5.2.2.3
3 = MBR_KD 255 0 255 -
(válv. Constant. abierta)
4 = MBR_BK
(aleta retardadora motor)
255= no definido
12 Pasos del freno del motor

Info para bus de datos del
estándar SAE J1939 - capítulo
5.2.1.50
255 0 255 -
0= continuamente
1..n= 1-.. paso n
255= no definido
40
4. Parámetro

básico Min Max
13 Curva característica MBR

de la info de torsión de
frenado de
0 5000 Nm
referencia al
bus de datos SAE J1939,
Capítulo 5.2.1.49

de la info de la
10 Configuración del freno velocidad del motor 1 al 0 4000 1/min
del motor bus de datos SAE J1939,
Capítulo 5.2.1.41

de la info de la
--- Ajuste de parámetros
torsión 1 al 0 5000 Nm
10/01 hasta 10/21 sólo bus de datos SAE J1939,
en prueba de manejo y Capítulo 5.2.1.45
sólo a través de
trabajadores 16 Curva característica MBR
habilitados con de la info de la
conocimiento técnico velocidad del motor 2 al 0 4000 1/min
en ingeniería de control bus de datos SAE J1939,
Capítulo 5.2.1.43

de la info de la
torsión 2 al 0 5000 Nm
---Los valores básicos bus de datos SAE J1939,
de parámetros 10/11 Capítulo 5.2.1.46
a 10/12 indican que
su valor está definido 18 Curva característica MBR
para que a todos de la info de la
estos valores se les velocidad del motor 3 al 0 4000 1/min
ajusten los parámetros bus de datos SAE J1939,
Capítulo 5.2.1.44
(Para los parámetros 10/11
hasta 10/21 compare con 19 Curva característica MBR
el estándar SAE J1939/ de la info de la
71, edición 10/1998). torsión 3 al 0 5000 Nm
Capítulo 5.2.1.47

de la info de la
velocidad del motor 4 al 0 4000 1/min
Capítulo 5.2.1.44

de la info de la
velocidad del motor 4 al 0 5000 Nm
Capítulo 5.2.1.47
41
4. Parámetro

básico Min Max
22 Velocidad crucero
MBR_L y MBRH
10 0 48 km/h
Encendida ##
MBR_L y MBRH 6 0 48 km/h
Apagada ##
24 Configuración del freno

0 0 1
del motor ##
10 Configuración del 25 Máscara de la etapa 1 del 64 0 255

freno del motor freno del motor
(Para los parámetros 10/11 26 Factor de la etapa 1 del freno

100 0 100 %
hasta 10/21 compare con del motor
el estándar SAE J1939/ 71,
edición 10/1998). 27 Máscara de la etapa 2 del
freno del motor 80 0 255
de diagnóstico 204 28 Factor de la etapa 2 del freno
del motor 100 0 100 %
29 Máscara de la etapa 3 del

80 0 255
freno del motor
30 Factor de la etapa 3 del freno

100 0 100 %
del motor
31 Máscara de transmisión
64 0 255
del freno del motor
32 Factor de transmisión
100 0 100 %
del freno del motor
42
4. Parámetro

básico Min Max
01 Tipo del pedal acelerador:

0 = no disponible
11 Configuración del 1 = PWM FFG
pedal acelerador 2 = FFG análogo Tipo 1 2
2 0 -
## válido desde la versión 3##
--- Ajuste de parámetros de diagnóstico 204
3 = FFG análogo Tipo 1
prueba de manejo y
sólo a través de
02 Reduc. de vel. FFG análogo 22 0 40 %
trabajadores habilitados
con conocimiento
03 Velocidad del motor de
técnico en ingeniería de 1300 0 4000 1/min
funcionam. de emerg.
control
04 Rampa func. emerg. enc. 250 0 1000 1/min/s
(* válido sólo para la 05 Rampa func. emerg. apag. 100 0 1000 1/min/s
202 los parámetros 11/20 06 Func. emerg. rampa FFG apag. 50 0 100 %/s
hasta 11/24)
07 Conm. reducción de vel. del
4 0 40 %
pedal PWM encendido.
---Los parámetros 11/09
hasta 11/10 sólo se 08 Reducción de velocidad PWM
pueden leer y no ajustar 14 0 40 %
FFG apagado.
parámetros.
09 *FFG análogo enseñado,
¡El parámetro sólo se 0 0 1 -
puede leer!
---Ajuste de parámetros
11/20 hasta 11/24 sólo 10 *PWM FFG enseñado,
en prueba de manejo y ¡El parámetro sólo se 0 0 1 -
sólo a través de
puede leer!
con conocimiento
técnico en ingeniería de 20 Tau del filtro pase inf. FFG 0,00 0,00 10,00 s
control Rango grande de señal **
(** válido desde la versión 21 Tau del filtro pase inf. FFG
0,00 0,00 10,00 s
de diagnóstico 203 [con Rango pequeño de señal **
los parámetros nuevos
11/20 hasta 11/24 y los 22 filtro pase inf. FFG
0 0 100 %
Rango pequeño de señal **
parámetros ahora
desactivados 11/ 09, 11/10
y 11/19] en adelante) 23 % hacia arriba de la rampa
0 0 100 %/10ms
del pedal acelerador **
24 % hacia abajo de la rampa

0 0 100 %/10ms
43
4. Parámetro

defecto Min Max
01 Umbral de torsión 25 0 5000 Nm
02 Histéresis 50 0 5000 Nm
03 banda interna gradiente

1 0 5000 Nm/10ms
12 Configuración del amortig. negativa
de la torsión en reversa
04 banda interna gradiente
5 0 5000 Nm/10ms
positiva
05 banda externa gradiente

45 0 5000 Nm/10ms
positiva

básico Min Max
01 Nivel del
refrigerante del sensor,
entrada KW_SE: 0 0 1 -
0= no hay sensor
1= sensor disponible
13 Configuración de
02 Sensor del filtro de aire
entradas
entrada LF_SE:
0 0 1 -
0= no hay sensor
(**válido desde la
1= sensor disponible
203 [con los parámetros
03 Freno de servicio,
13/08 y 13/09 los valores entrada BRE:
nuevos 5 y 6 de los 1 0 1 -
0= no disponible
parámetros 13/06 y 13/07] 1= disponible
en adelante)
(##válido desde la 04 Posición neutra de la

versión de diagnóstico transmisión,
204 entrada NE:
0= no disponible
1= Pin 15/01
## 1 0 1 -
0=J1939 ETC2 engrana-
je real
1 = Pin 15/10
44
4. Parámetro
05 Freno de mano,
entrada FSBE:
0= no disponible 1 0 1 -
1= disponible
06 Configuración de variable
entrada DSF0:
0= desactivada
1= activa la entrada ABS
2= activa entr. retardador
3= activa temposet
4= activa monitoreo del
0 0 6 -
13 Configuración de Calentador de rejilla
entradas 5= demanda de torsión
cambiable**
(**válido desde la 6= transmisión en súper
versión de diagnóstico estructura**
203 [con los parámetros 7= motor cabina de grúa
13/08 y 13/09 y los valores Inhibi. acelerador ##
nuevos 5 y 6 de los
parámetros 13/06 y 13/07] 07 Configuración variable
en adelante) entrada DSF1:
0= desactiva
(##válido desde la 1= activa entrada ABS
versión de diagnóstico 2= activa entr. retardador
204 3= activa temposet
4= activa monitoreo del
1 0 6 -
calentador de rejilla
5= demanda de torsión
cambiable**
6= transmisión en súper
estructura**
7= motor cabina de grúa
Inhibi. acelerador ##
08 demanda de torsión
-5000 -5000 5000 Nm
cambiable con DSF0 **
09 demanda de torsión
-5000 -5000 5000 Nm
cambiable con DSF1 **
45
4. Parámetro

básico Min Max
01 Configuración (IWK3) del

valor real
comparador 3:
0= posición ralentí del FFG
1= torsión real
3= velocidad del motor
0 0 8 -
4= temperatura del refrigerante
5= torsión del FFG
6= presión elevadora
7= luz de advertencia de la
presión de aceite
temperatura del refrigerante
02 IWK3 torsión M 4999 0 5000 Nm
03 IWK3 histéresis M 50 0 5000 Nm
04 IWK3 velocidad v 150 0 150 km/h
05 IWK3 histéresis v 5 0 150 km/h
06 IWK3 vel. del motor n 3998 0 4000 1/min
07 IWK3 histéresis n 50 0 4000 1/min
08 IWK3 temperatura 200 -50 200 °C

14 Umbral de conmutación
relé 3 + relé 4
09 IWK3 histéresis T 5 0 200 °C

valor real
comparador 4:
0= posición de reduc. vel. FFG
1= torsión real
3= velocidad del motor
0 0 8 -
4= temperatura del refrigerante
5= torsión del FFG
6= temperatura elevadora
presión de aceite
11 IWK4 torsión M 4999 0 5000 Nm
12 IWK4 histéresis M 50 0 5000 Nm
13 IWK4 velocidad v 150 0 150 km/h
14 IWK4 histéresis v 5 0 150 km/h
15 IWK4 velocidad n 3998 0 4000 1/min
16 IWK4 histéresis n 50 0 4000 1/min
46
4. Parámetro
14 Umbral de conmutación 17 IWK4 temperatura 200 -50 200 °C

relé 3 + relé 4
18 IWK4 histéresis T 5 0 200 °C

básico Min Max
01 velocidad mínima para la

48 38 152 km/h
velocidad crucero
02 velocidad máxima para la

152 48 152 km/h
velocidad crucero
03 velocidad
2 0 10 km/h
de paso CC+
04 velocidad
2 0 10 km/h
de paso CC-
05 Aceleración 2 0 20 km/h/s
06 Disminución 2 0 20 km/h/s
07 reanudación
automática después
del cambio de cambios:
0 0 1 -
0=inactivo
1=activo

básico Min Max
01 relé 1:
16 Configuración del relé 1
0= inactivo
1= protección de arranque
2 0 3 -
2= posición de reducción
de velocidad del FFG
--- Ajuste de parámetros 3= salida de transmisión 1
16/01 y 16/18 hasta 16/
20 sólo en prueba de 18 tiempo máximo
manejo y sólo a través 30 0 120 s
de arranque
de trabajadores
habilitados con 19 velocidad mínima 80 0 500 1/min
conocimiento técnico
en ingeniería de control 20 tiempo de apagado 1 0 30 s
47
4. Parámetro

básico Min Max
01 apagado del ralentí:

0 = desactiva 0 0 1 -
1 = activa
02 Tiempo máximo de ralentí 60 1 1000 s
03 Apagado del PTO:

0 = desactiva 0 0 1
17 Apagado del ralentí 1 = activa
04 Tiempo de apagado del PTO 60 1 100 s

---Ajuste de los
parámetros 17/01 hasta 05 Umbral de torsión para el
100 0 5000 Nm
17/09 sólo en prueba de apagado del PTO
manejo y sólo a través
de trabajadores 06 Período de advertencia de
20 3 120 s
habilitados con la revisión de la luz del motor
conocimiento técnico en
ingeniería de control 07 Período de advertencia de
10 3 120 s
la detención de la luz del motor
08 Temperatura mínima del

refrigerante para el apagado -10 -40 200 °C
del motor
09 Desconexión del apagado,

entrada MABSCH_SP:
1 0 1 -
0 = desactiva
1 = activa
48
4. Parámetro

básico Min Max
01 Temperatura del motor:

1 = activa
02 Nivel del refrigerante:

1 = activa
03 Presión de aceite:
18 Apagado de protección
del motor
1 = activa
04 Nivel de aceite:
---Ajuste de parámetros 0 = desactiva 0 0 1 -
18/01 hasta 18/09 sólo 1 = activa
en prueba de manejo y
sólo a través de 05 Tiempo de apagado de
trabajadores habilitados 60 1 120 s
protección del motor
con conocimiento
técnico en ingeniería de 06 Tiempo de protección del
control 30 1 120 s
motor en la presión de aceite
07 El contador del apagado de

Protección del motor se 0 0 255 -
desconecta
08 Período de advertencia de
20 3 120 s
la revisión de la luz del motor
09 Período de advertencia de
10 3 120 s
la luz de detención del motor

básico Min Max
01 Habilite la activación del

ventilador automático en
el freno del motor
ADM2, Diag.-Vers. 202:

0 = desactivar 0 0 1 -
19 Activación del ventilador 1 = activar
automático
Porcentaje de la energía del 0 0 100 %
ventilador,
02 Habilitar la activación del

ventilador automático en
el aire acondicionado
49
4. Parámetro

1 = activar

Porcentaje de la energía del 0 0 100 %
ventilador,
03 Habilita la activación del

vent. automático en PTO

1 = activar

Porcentaje de energía del 0 0 100 %
ventilador,

04 Enciende el ventilador 40
automático de la temp.
-40 200 °C
19 Activación del ventilador
automático ADM2, Diag.-Vers. 203:
80
04 Tmot 0% ventilador

05 Apaga el ventilador 37
automático de la temp.
-40 200 °C
100
05 Tmot 100% ventilador

50 0 100 %
06 ventilador DSF0
07 ventilador DSF1
50 0 100 %
08 Vent. tiempo de retención

10 0 600 s
09 Ventilador de rampa
25 1 100 %/s
10 Activación del ventilador

a través del ventilador de entrada 100 0 100 %
50
4. Parámetro

básico Min Max
01 Pedal acelerador
remoto:
1 = activa
02 Tiempo de retraso para la

20 Pedal acelerador
calibración del
remoto 1,00 0,00 5,00 s
pedal acelerador
---Ajuste de parámetros 03 Cambio máximo de la

20/02 hasta 20/06 sólo abertura total del pedal
en prueba de manejo 1 0 15 %
acelerador remoto
y a través de
con conocimiento 04 Filtro de la señal del pedal
técnico de ingeniería de acelerador remoto 0,500 0,000 1,000 -
control
05 Posición ralentí del pedal

acelerador remoto 10 0 20 %
06 Posición de abertura total del

pedal acelerador remoto 78 70 85 %

básico Min Max
01 Activa el modo de manejo

0 0 1 *
con PTO:
0 = desactiva
1 = activa
01 Activa el modo de manejo

21 Modo de manejo con PTO con PTO:
0 0 2 **
0 = desactiva
1 = sin viaje libre de
pedal
2 = con viaje libre de pedal
02 Modo de manejo con PTO

1 0 15 *
Tipo regulador
03 Modo de manejo con PTO

5000 0 5000 Nm
Torsión máxima
51
4. Parámetro

básico Min Max
01 Razón del eje 5,290 1,000 20,000 -
02 Número de dientes 16 0 250 -
03 Revoluciones de las ruedas 312 160 1599 1/km

22 Sensor de vel. del vehículo
04 Razón de los cambios 1,000 0,100 2,550 -
05 2. Razón del eje

5,290 1,000 20,000 -
(Eje trasero)

básico Min Max
24 Pedal acelerador extra Nm/

01 Rampa de torsión 1 0 5000
100 ms

0 0 100 %
pedal acelerador
---Ajuste de parámetros
03 Velocidad máxima del
en prueba de majeo y 100 0 100 %
pedal acelerador
sólo a través de
04 Factor P 4000 20 20000 -
con conocimiento
técnico en ingeniería de
control 05 Filtro del pedal acelerador
0,500 0,000 1,000 -
Grupo de parámetro 23: Limitador extra de velocidad:

El acceso a este grupo no es posible.
52
4. Parámetro
4.2. Descripción de los parámetros
1 Configuración CAN
Parámetro Descripción
Según la definición de CAN, los cables de datos del CAN Alto y del CAN Bajo
transmiten la misma información con niveles físicos complementarios.
La conexión CAN entre el ADM2 del control del vehículo y el PLD-MR del control
del motor proporciona una rutina de funcionamiento de emergencia. Esto permite que
01 CAN del motor de capacidad
las comunicaciones sean continuas en el segundo cable intacto en el caso de una
de un cable (MCAN)
falla (cortocircuito o circuito dañado) en un cable.
1 = activa el modo de un cable,
0 = sólo modo de dos cables
La capacidad de un cable se debe desactivar si más de dos participantes están
conectados al CAN del motor (valor de parámetro 0).
Con respecto a la capacidad de un cable, el ADM2 del control del vehículo y el PLD-
MR del control de motor deben tener configuraciones idénticas.
02 SAE J1939 3. Dirección Dirección fuente programable de la protección de efecto navaja en el bus de datos
fuente TSC1 SAE J1939.
(ejem. protección efecto navaja)
03 SAE J1939 Dirección fuente

Motor**
Dirección fuente programable del participante respectivo en el bus de datos SAE
04 SAE J1939 Dirección fuente J1939.
Freno del motor **
05 SAE J1939 Dirección fuente ** Estas direcciones no son programables hasta la versión de diagnóstico
Transmisión** 203 del ADM2.
06 SAE J1939 Dirección fuente

ABS**
##Estas direcciones no son programables hasta la versión de diagnóstico

07 SAE J1939 Dirección fuente 204 del ADM2.
Retardador integrado (ETC1)##
Esta dirección se utiliza para recibir J1939 ETC1 (PGN 64440)
53
4. Parámetro
2 Configuración del modo de manejo

El módulo de adaptación del control del vehículo (ADM2) diferencia entre el modo de manejo y el control de
velocidad del PTO (modo ADR). Este grupo tiene parámetros que definen la funcionalidad del modo de manejo.
La salida/el valor de ajuste para el modo de manejo es la torsión del motor.

El ADM2 determina un valor nominal de torsión del motor basado en la posición del pedal acelerador y transmite este
valor al PLD-MR de la electrónica del motor a través de la conexión CAN.
Función del conmutador de inclinación CC+ y CC- de la velocidad crucero:
Ajuste de la velocidad ralentí

Posición de apagado del conmutador de la velocidad crucero (Pin 18/06):
La velocidad ralentí se puede ajustar a través del conmutador de inclinación CC+ (Pin 18/05) o CC- (Pin 18/04)
de la velocidad crucero. Se puede aumentar con CC+ y disminuir con CC-.
Vaya al capítulo 7.1.1.1 para más información sobre las condiciones del funcionamiento ralentí.
Modo operativo de la velocidad crucero
Conmutador (Pin 18/06) de la velocidad crucero "encendido" y velocidad de manejo sobrepasa el umbral:
El valor nominal para el control de velocidad se puede ajustar a través del conmutador de inclinación CC+ (Pin
18/5) o CC- (Pin 18/4) de la velocidad crucero. Se puede aumentar con CC+ y disminuir con CC-.
El grupo de parámetro 15 se refiere a este modo operativo
Vaya al capítulo 7.1.2 „Velocidad crucero" para más información sobre las condiciones del modo operativo de la
velocidad crucero y la descripción de la velocidad crucero.
Selección de velocidad del PTO cuando el vehículo está estacionario
Conmutador (Pin 18/06) de la velocidad crucero „encendido" y el vehículo está estacionario:

El valor nominal para la velocidad del PTO se puede ajustar a través del conmutador de inclinación CC+ (Pin
18/05) o CC- (Pin 18/04) de la velocidad crucero. Se puede aumentar con CC+ y disminuir con CC-.
Los grupos de parámetros 7 y 21 para aplicaciones especiales se refieren a este modo operativo.
Vaya al capítulo 7.2. „Control de velocidad del PTO" para mayor información sobre las posibilidades de
configuración y sobre los tres modos operativos del control de velocidad del PTO.
La velocidad ralentí se puede ajustar con el conmutador de inclinación CC+ (Pin

01 Ajuste de la velocidad ralentí/ 18/05) o CC- (Pin 18/04) de la velocidad crucero y con el conmutador (Pin 18/06) de
aumento/disminución del la velocidad crucero en la posición de apagado. Este parámetro determina el tamaño
único paso de la velocidad que se aplica a ambos conmutadores de inclinación de la velocidad crucero y es del
ralentí deseada mismo tamaño cuando se aumenta con CC+ y se disminuye con CC-.
02 Aumento/disminución índice Este parámetro indica la rampa con la que se ajusta la velocidad ralentí cuando los
rampa de la vel. ralentí deseada conmutadores de inclinación se activan continuamente.
03 Velocidad ralentí máxima

Valor final superior del ajuste de la velocidad ralentí.
ajustada
04 Velocidad en carretera máxima

Velocidad límite del vehículo hasta la que se habilita el ajuste de la velocidad ralentí.
para ajuste de velocidad ralentí
54
4. Parámetro
2 Configuración del modo de manejo (continuación)
0 = Transmisión manual Valores de parámetro 0 o 1: siempre es posible un arranque de motor a través
1 = Transmisión asistida del terminal 50, independiente de la posición neutra de la transmisión, entrada NE.
automatizada Valor de parámetro 2: Sólo es posible un arranque de motor a través del terminal
2 = Transmisión automática 50 de entrada si la entrada NE (posición neutra) está activa.
##válido desde la versión de ##válido desde la versión de diagnóstico 204:

diagnóstico 204:
A) Función de enclavamiento de arranque:
0 = Transmisión Valor de parámetro 0: Siempre es posible un arranque de motor a través del
manual terminal 50 o del J1939 ESS, independiente de la información neutral.
1 = Embrague de transmisión Valor de parámetro 1 a 5: Sólo es posible un arranque de motor a través del
asistida automatizada terminal 50 o del J1939 si se encuentra la posición neutra (a través del Pin 15/01 o
a través del ETC1 del J1939 ETC2). También vea el parámetro 13/04.
2 = Transmisión
automática B) Información del embrague:
3 = Transmisión automática
con ayuda de la salida Valor de parámetro 0, 4 o 5: se encuentra el Pin 18/02 del conmutador del embrague.
parada ## Valor de parámetro 1: La información del embrague se lee de J1939 ETC1.
4 = Transmisión manual Valor de parámetro 2 o 3: No hay información disponible del embrague.
con enclavamiento
de arranque ## C) Función de ayuda de la salida parada
5 = Embrague de transmisión
asistida automatizada Valor de parámetro 0,1, 3, 4 o 5: Función habilitada.
a través del Pin 18/02 Valor de parámetro 2: Función deshabilitada.
06 Tipo de ABS:
0 = sin ABS
Este parámetro indica si se instala un ABS.
1 = con ABS
07 Relé 2:
Valor de parámetro 0: La salida de la etapa de energía para el relé 2 no está activa.
0= deshabilitado
Valor de parámetro 1: La salida de la etapa de energía controla un calentador de
1 = Calentador de rejilla
rejilla a través de un relé.
2 = Posición ralentí del pedal
Valor de parámetro 2: La salida de la etapa de energía está activa cuando lo está
acelerador
la posición ralentí del pedal de aceleración.
Selección del sistema eléctrico del vehículo:

08 Uso de voltaje 24/12: Valor de parámetro = 0 si 24V (valor predeterminado)
0= 24 V; 1=12 V Valor de parámetro = 1 si 12V
Respuesta del PLD-MR si hay falla en el CAN del motor

Valor de parámetro 0: El motor se cambia al funcionamiento ralentí.
09 Respuesta del PLD-MR si hay
Valor de parámetro 1: El motor se apagará
falla en el CAN del motor
(MCAN):
Valor de parámetro 2/3: El motor mantiene la velocidad real o la reduce a una
0 = Velocidad ralentí
velocidad de funcionamiento de emergencia si es que está excedida.
1 = Detención del motor
2 = Vel. de func. de emergencia Al prender y apagar nuevamente el motor, el motor adopta la velocidad de
3 = Vel. de func. de emergencia funcionamiento de emergencia a través de una rampa, comenzado con la
velocidad ralentí.
10 Límite de la velocidad del motor Durante la detención del vehículo, la velocidad del motor se limita al valor que se ha
durante la detención del vehículo definido aquí.
55
4. Parámetro
2 Configuración del modo de manejo (continuación)
El pedal acelerador está habilitado de una manera limitada a través de una rampa, si el
11 Limitador de humo de la rampa
embrague está abierto y el pedal acelerador (FFG) está actuado.
12 Salida de configuración FP+: Valor de parámetro 0: La salida de la etapa de energía no está asignada (inactiva).
0 = Salida deshabilitada Valor de parámetro 1: La salida de la etapa de energía es una salida que cambia
1= Salida de transmisión 1 para la válvula de modulación de una transmisión automática (ejem. Allison).
2 = Pedal acelerador PWM Valor de parámetro 2: La salida de la etapa de energía es el suministro de energía
del suministro de energía para el pedal acelerador.
Las siguientes configuraciones del freno del motor son posibles dependiendo de
Este parámetro:
Valor Salida MBR-BK Salida MBR-KD Observaciones

0 Salida abierta Salida abierta No hay freno del motor
instalado
1 Salida abierta 1 Válvula Válvula de descompresión y

aleta del retardador del motor
en una salida a través de
una sola válvula en el ADM2
13 Configuración del freno del
2 1 Válvula (BK) Salida abierta Aleta del retardador del
motor MBR
motor en ADM2 y válvula
de descompresión en
PLD-MR
3 Salida abierta 1 Válvula (KD) Válvula de descompresión

en ADM2
4 1 Válvula (BK) 1 Válvula (KD) Válvula de descompresión

y aleta del retardador del
motor está cada una en
una salida a través de dos
válvulas en el ADM2.
14 Corrección de temperatura
- Este parámetro es para la compensación de la temperatura de un refrigerante que
Calentador de bloque **
posiblemente se podría aumentar con un calentador de bloque.
**Este parámetro no está
- Si no hay ningún calentador de bloque instalado, el valor de la corrección de
disponible hasta la versión
temperatura se tiene que ajustar a 0°C (valor básico o valor predeterminado).
de diagnóstico 203 del ADM2
Si el valor se ajusta a 1, y no hay ninguna herramienta de diagnóstico, como

15 Habilitación del diagnóstico de MiniDiag2, conectada al Pin 12/02, entonces el telegrama de funcionamiento libre
funcionamiento libre del ADM2 se transmite a través de la línea K (Pin 12/02).
##Este parámetro no está Si el valor se ajusta a 0, no sucede ningún funcionamiento libre.

disponible hasta la versión
de diagnóstico 204 del En ambos casos: Si el MiniDiag2 está conectado al ADM2, entonces se inicia la
ADM2 comunicación MiniDiag.
56
4. Parámetro
3 Límites generalmente válidos

Este grupo contiene límites generales que se hacen efectivos en todos los modos operativos.
Sólo es posible modificar los límites establecidos en el PDL-MR de la electrónica del motor hasta el punto que los valores
máximos se reducen y los valores mínimos aumentan.
La definición de la velocidad mínima del motor, con tal que el valor establecido sea
mayor a la velocidad ralentí del PLD-MR de la electrónica del motor.
El valor establecido siempre es válido y sólo se puede suplantar por velocidades del
01 Velocidad mínima del motor
motor mayores utilizando las limitaciones programables.
Puede que sea necesario aumentar la velocidad ralentí si el motor se opera perma-
nentemente con carga básica aumentada (agregados, transmisión del convertidor).
La definición de la velocidad máxima del motor, con tal que el valor establecido sea
menor a la velocidad de corte del PLD-MR de la electrónica del motor.
motor menores utilizando las limitaciones programables.
02 Velocidad máxima del motor Puede que sea necesario reducir la velocidad máxima del motor, ejem. cuando una
transmisión hidrostática se coloca para prevenir que la velocidad máxima de la
bomba hidráulica se exceda.
El módulo de adaptación del control del vehículo (ADM2) está certificado según la
directiva 92/24/EWG como un limitador de velocidad para mantener las velocidades
máximas legales especificadas. Este parámetro sólo se puede cambiar con la debida
03 Velocidad máxima en carretera
autorización. Esta autorización se le puede enviar a los fabricantes de vehículos por
(legal)
una aplicación a DaimlerChrysler.
vehículo menores utilizando las limitaciones programables.
La limitación del valor máximo de torsión, con tal que el valor establecido sea inferior al
valor máximo de torsión del PLD-MR de la electrónica del motor.
04 Torsión máxima del motor
El valor establecido siempre es válido y sólo se puede suplantar por torsiones menores
utilizando las limitaciones programables.
57
4. Parámetro
3 Límites generalmente válidos (continuación)
Este parámetro indica el umbral de encendido para el limitador de velocidad, es

decir, la velocidad (bajo la velocidad máxima) que activa el limitador.
05 Umbral de encendido del
limitador de vel. en carretera Ajuste de parámetros 3/05 hasta 3/10 sólo en prueba de manejo y sólo a través
de trabajadores habilitados con conocimiento técnico en ingeniería de control.
Este parámetro indica el factor regulador de la parte proporcional del limitador de vel.
06 Parte proporcional del
limitador de vel. en carretera
Ajuste de parámetros 3/05 hasta 3/10 sólo en prueba de manejo y sólo a través
Este parámetro indica el factor regulador de la parte integral del limitador de vel.
07 Parte integral del
limitador de vel. en carretera
Este parámetro indica el factor del pase bajo del limitador de velocidad.
08 Factor de paso bajo del
limitador de vel. en carretera Ajuste de parámetros 3/05 hasta 3/10 sólo en prueba de manejo y sólo a través
Este parámetro indica el coeficiente para la sacudida del motor.

(la sacudida del motor es causada por el juego de transmisión mientras se maneja
09 Banda de torsión en torsión cero, torsión en reversa).
sacudida del motor
(sacudida de empuje)
Este parámetro indica el coeficiente para la sacudida del motor.

(la sacudida del motor es causada por el juego de transmisión mientras se maneja
10 Coeficiente de la en torsión cero, torsión en reversa).
sacudida del motor
(sacudida de empuje)
58
4. Parámetro
4 Amortiguación para la sacudida del motor en PLD-MR
La amortiguación de la sacudida del motor se enciende con este parámetro.

01 Función de activado
Ajuste de parámetros 4/01 a 4/06 sólo en prueba de manejo y sólo a través
Este parámetro indica la ganancia del regulador para la amortiguación de la

sacudida del motor.
02 Control de caída
Este parámetro indica el límite de frecuencia del regulador para la amortiguación de

la sacudida del motor.
03 Límite de frecuencia
Este parámetro indica la posición máxima del pedal acelerador para la amortiguación
04 Posición máxima de la sacudida del motor.
pedal acelerador
para la amortiguación
de la sacudida del motor Ajuste de parámetros 4/01 a 4/06 sólo en prueba de manejo y sólo a través
Este parámetro indica la velocidad máxima de la amortiguación de la sacudida del
05 Velocidad máxima de la motor.
amortiguación de la
sacudida del motor Ajuste de parámetros 4/01 a 4/06 sólo en prueba de manejo y sólo a través
Este parámetro indica la torsión máxima de la amortiguación de la sacudida del motor.

06 Torsión máxima de la
amortiguación de la Ajuste de parámetros 4/01 a 4/06 sólo en prueba de manejo y sólo a través
sacudida del motor de trabajadores habilitados con conocimiento técnico en ingeniería de control.
.
59
4. Parámetro
5 Límites variables No. 0 (Pin LIM0) y No. 1 (Pin LIM1)

Estas limitaciones se hacen efectivas dependiendo del estado de cambio de las entradas digitales LIM0 (límite 0) o
LIM1 (límite 1).
Las limitaciones son efectivas en el modo de manejo, así como también en el control de velocidad PTO (modo
ADR).
Los valores límite efectivos son el resultado de una generación de valor mínimo basado en los valores límite superiores y
una generación de valor máximo basado en los valores límite inferiores de los valores límite internos del PLD.
Valores límite del grupo de parámetro 3 (límites generales) y

valores límite del grupo de parámetro 5 y 6 (límites variables)
01 Velocidad mínima del motor Definición del aumento de velocidad ralentí. El valor establecido se selecciona a
LIM0 través de la entrada LIM0 (límite 0).
02 Velocidad máxima del motor Definición de la limitación de la velocidad del motor. El valor establecido se
LIM0 selecciona a través de la entrada LIM0 (límite 0).
03 Velocidad máxima en carretera Definición de una velocidad máxima reducida. El valor establecido se selecciona a
04 Torsión máxima del motor Definición de la limitación de torsión. El valor establecido se selecciona a través de
LIM0 la entrada LIM0 (límite 0).
05 Velocidad mínima del motor Definición del aumento de velocidad ralentí. El valor establecido se selecciona a
LIM1 selecciona a través de la entrada LIM1 (límite 1).
LIM1 la entrada LIM1 (límite 1).
60
4. Parámetro
6 Límites variables No. 2 (aumento de la velocidad ralentí) (Pin KLIMA)

Estas limitaciones se hacen efectivas dependiendo del estado de cambio de la entrada digital „KLIMA" (límite 2).
Las limitaciones son efectivas en el modo de manejo, así como también en el control de velocidad PTO (operación
ADR).
Los valores límite efectivos resultan de una generación de valor mínimo basado en los valores límite superiores y en una
generación de valor máximo basado en los valores límite inferiores de los valores límite internos del PLD.
Valores límite del grupo de parámetro 3 (límites generales) y

valores límite del grupo de parámetro 5 y 6 (límites variables)
01 Velocidad mínima del motor Definición de un aumento de velocidad ralentí. El valor establecido se selecciona a
KLIMA través de la entrada KLIMA (límite 2), aire acondicionado.
KLIMA selecciona a través de la entrada KLIMA (límite 2), aire acondicionado.
KLIMA través de la entrada KLIMA (límite 2), aire acondicionado.
KLIMA entrada KLIMA (límite 2), aire acondicionado.
61
4. Parámetro
7 Configuración del control de velocidad PTO (ADR)

Este grupo contiene parámetros que definen la funcionalidad del control de velocidad PTO.
El control de velocidad PTO se utiliza para las tomas de fuerza, equipos de trabajo (ejem. grúas, equipo de
mantenimiento, cosechadoras, etc.) y para las aplicaciones estacionarias (ejem. compresores, generadores de
energía, bombas, etc.).
La salida o el valor de ajuste para el modo PTO es una velocidad nominal del motor.
La velocidad nominal del motor la determina el ADM2 y se transmite al PLD-MR de la electrónica del motor a través
de la conexión CAN.
Hay tres modos operativos diferentes en el modo PTO:
Cabina del conductor - PTO
PTO con velocidades fijas a través del conmutador PTO
Manejo con el PTO con aplicaciones especiales
Cabina del conductor - PTO (parámetros 1 a 5)
El conmutador (Pin 18/06) de la velocidad crucero está ENCENDIDO y el vehículo está estacionario:
El valor nominal para la velocidad POT se puede ajustar a través del conmutador de inclinación CC+ (Pin 18/05) o CC-
(Pin 18/04) de la velocidad crucero. Se puede aumentar con CC+ y disminuir con CC-.
Vaya al capítulo 7.2.1.1 para la información sobre la configuración.
PTO con velocidades fijas a través del conmutador PTO (parámetros 16 a 25)
Se puede activar hasta tres velocidades fijas predeterminadas a través del conmutador PTO (Pin 18/10).
Un encendido inicial activa un control de velocidad PTO con la velocidad fija 1.
Si se apaga y, poco después se vuelve a encender (menos de 1 segundo), el valor de la velocidad nominal se establece
a la próxima velocidad nominal, velocidad fija 2. La velocidad fija 3 se puede seleccionar de la misma manera y, acto
seguido, se puede cambiar a la velocidad fija 1.
El control de velocidad PTO se apaga tan pronto el conmutador PTO está por más de un segundo en la posición de
APAGADO.
El modo operativo PTO a través del conmutador PTO tiene la prioridad sobre la cabina PTO del conductor a través de
los conmutadores de inclinación CC.
Manejo con el PTO con aplicaciones especiales (vea el grupo de parámetro 21)
Este modo operativo permite manejar en la operación de velocidad controlada (modo RQV).
01 Control de velocidad PTO:

Valor de parámetro 0: El control de velocidad PTO está desactivado
0 = desactivado
Valor de parámetro 1: El control de velocidad PTO está activado
1 = activado
Valor de parámetro 2: El control de velocidad PTO está sólo activado siempre y
2 = activado si está en neutro
cuando la transmisión esté en posición neutra.
(entrada NE)
Valor de parámetro 3: El control de velocidad PTO está sólo activado siempre y
3 = activado si está en neutro
cuando la transmisión esté en posición neutra y el freno de mano esté cerrado.
y el freno de mano
(entrada NE y FSBE)
62
4. Parámetro
7 Configuración del control de velocidad PTO (ADR) (continuación)
02 Velocidad PTO máxima con La velocidad máxima se puede lograr para el control de velocidad PTO cuando la vel.
conmutador CC+ nominal se aumenta a través del conmutador de inclinación CC+ de la vel. crucero.
03 Velocidad PTO mínima con La velocidad mínima se puede lograr para el modo PTO cuando la velocidad nominal
conmutador CC- se disminuye a través del conmutador de inclinación CC- de la velocidad crucero.
04 Demanda de velocidad a través Este parámetro indica si la velocidad del motor en el modo PTO se puede activar para
del pedal acelerador que se aumente con la entrada del acelerador.
05 Velocidad máxima del motor Este parámetro indica la velocidad máxima cuando el pedal acelerador se actúa en el
pedal acelerador si PTO modo PTO.
06 Error PTO en el freno de

Este parámetro indica si se causa que el PTO tenga errores cuando el freno de
mano o el freno de servicio
servicio o el freno de mano se actúa.
está activado
07 Error PTO en el embrague Este parámetro define si se causa que el PTO tenga errores cuando se está
activado presionando el embrague.
Velocidad máxima en carretera en la que es posible un modo PTO.
carretera en el modo PTO
09 Ajuste PTO de velocidad con

Velocidad de arranque se ha activado el modo PTO a través del CC-.
conmutador CC-
10 Tipo de regulador PTO con

Selección del tipo de regulador si se ha activado el modo PTO a través del CC-.
conmutador CC-
11 Torsión PTO máxima con Torsión máxima si se ha activado en modo PTO a través del CC-.
conmutador CC-
12 Ajuste PTO de velocidad con

Velocidad de arranque se ha activado el modo PTO a través del CC-.
conmutador CC+
13 Tipo de regulador PTO con Selección del tipo de regulador si se ha activado el modo PTO a través del CC-.
conmutador CC+
14 Torsión PTO máxima con Torsión máxima si se ha activado en modo PTO a través del CC-.
conmutador CC+
15 Índice de rampa PTO En el modo PTO, se logrará una nueva velocidad del motor sobre una rampa.
63
4. Parámetro
7 Configuración del control de velocidad PTO (ADR) (continuación)
Número de velocidades fijas cuando se activa el control de velocidad PTO a
través del conmutador PTO:
Valor del parámetro = 1: se puede seleccionar una velocidad fija.

Los parámetros 7/17 a 7/19 son efectivos
Valor del parámetro = 2: se pueden seleccionar dos velocidades fijas.
16 Número de velocidades a Los parámetros 7/17 a 7/22 son efectivos
través del PTO remoto
Valor del parámetro = 3: se pueden seleccionar tres velocidades fijas.
(los límites generalmente válidos y variables y los límites del PLD permanecen efectivos)
Valor de velocidad programable para la velocidad fija #1

17 Velocidad #1 PTO
18 Velocidad #1 PTO Selección del tipo de regulador si la velocidad fija #1 se ha activado.

Tipo de regulador
19 Velocidad #1 PTO Torsión máxima del motor si la velocidad fija #1 se ha seleccionado.

Torsión máxima del motor

20 Velocidad #2 PTO
21 Velocidad #2 PTO Selección del tipo de regulador si la velocidad fija #2 se ha activado

Tipo de regulador
22 Velocidad #2 PTO Torsión máxima del motor si la velocidad fija #2 se ha seleccionado.


23 Velocidad #3 PTO
Selección del regulador si la velocidad fija #3 se ha activado.

24 Velocidad #3 PTO
Tipo de regulador
25 Velocidad #3 PTO Torsión máxima del motor si la velocidad fija #3 se ha seleccionado

64
4. Parámetro
8 Configuración del sensor de velocidad del vehículo

Este grupo contiene los parámetros de determinación de velocidad.
Para implementar una limitación de velocidad, el ADM2 requiere una señal de velocidad.
Vaya al capítulo 7.8 „tacógrafo" para mayor información sobre la función „señal de velocidad".
El grupo de parámetro 22 „sensor de velocidad" sólo se activa cuando la configuración correspondiente del grupo de parámetro 8
para cualquier sensor de onda cuadrada (si el parámetro 8/01 con el valor=2) o para el bus de datos SAE J1939 (si el parámetro
8/01 con el valor=3).
Este parámetro define si una señal de velocidad está presente y, si es así, qué tipo.
Este valor sólo se puede cambiar con la autorización correspondiente. Tal

autorización se puede enviar a los fabricantes del vehículo con una aplicación a
DaimlerChrysler.
Valores programables:
0 = desactivado, no hay señal de velocidad, ejem. para una operación estacionaria.
01 Sensor de velocidad 1 = C3 (B7) – señal de velocidad para la salida del tacógrafo.
2 = Sensor de onda cuadrada (ejem. sensor HALL)
3 = Velocidad del eje motor de la transmisión a través del SAE J1939 ETC1 (velocidad
del eje motor)
##válido desde la versión de diagnóstico 204:
4= Sensor inductivo (sensor de onda senoidal)

5= SAE J1939 TCO1 (velocidad del eje motor y velocidad del vehículo)
65
4. Parámetro
9 Salida del valor real
Se puede seleccionar la salida del valor físico en IWA..

Los factores de trabajo de pulso < 5% and >95% se evalúan como fallas o como fallas de
señal por el circuito electrónico posterior conectado.
Valor Significado Observación
0 sin salida
1 Torsión de aceleración Indicación de la posición ralentí del pedal

(10 % ...90 %) acelerador – aceleración máxima a factor
de trabajo de pulso 10 %...90 %.
2 Torsión diferencial Señal para la evaluación de carga del

(señal de carga límite) motor, ejem. para el control de carga límite
90%: Torsión máxima del motor alcanzada
(manejo)
50%: Motor no bajo carga.
10%: Torsión de fricción máxima alcanzada
3 Torsión de aceleración Indicación de la posición ralentí del pedal

invertida acelerador – aceleración máxima a un factor
(90 % ...10 %) de trabajo de pulso de 90 % ...10 %.
01 Salida del valor real
4 Torsión real Indicación de la torsión real del motor
Vaya al capítulo 7.7 para mayor
0 ... M max
información sobre la función
a factor de trabajo de pulso de 10 % ...90 %
„IWA"
5 Señal de carga Señal de carga para acoplar una transmisión
automática con interfaz PWM.
Valor de salida es el mínimo de la torsión
Activa y una torsión establecida, que se
calcula a partir de una generación de valor
máximo de la demanda del pedal
acelerador y de la demanda de la velocidad
crucero.
6 Velocidad en Formación de una señal C3 para otra

carretera electrónica.
v [km/h]
FZG = 0,45 * 1000/ t [ms]
t = tiempo periódico de la señal
(con T = 2 ms = constante = período de pulso)
7 Velocidad nominal
Indicación de la velocidad nominal actual-
mente activa durante el modo PTO a un
factor de trabajo de pulso de 10%...90%.
8 Tipptastenfahren Función especial para vehículos con
transmisión hidráulica.
Factor de trabajo de pulso 10%...90%.
66
4. Parámetro
9 Salida del valor real (continuación)
Una señal de onda cuadrada que es directamente proporcional a la velocidad del

motor está disponible en la salida N-MOT. Factor de trabajo de pulso de aprox. 50%
La escala, es decir, la correlación de frecuencia a la velocidad del motor se puede
ajustar.
02 Visualización de la vel. del motor

Salida N_MOT
–1
nMOT[min ©
Vaya al capítulo 7.6.1 „Visualización fMOT[Hz©= k 
6000
de la velocidad del motor” para mayor
información sobre esta función.
f MOT : Frecuencia en la salida N_MOT

k : Número de impulso del tacómetro, número de impulsos cada 100 revoluciones
nMOT: Velocidad actual del motor, valor real
Configuración de la salida P_OEL (presión de aceite), según la visualización de

presión de aceite análoga:
Valor de parámetro = 0: Luz de advertencia conectada a la salida
Valor de parámetro= 1: Visualización análoga de 5 bares conectada:
Presión de aceite (bar) Resistencia de referencia (Ohm)

0 10
03 Visualiz. de presión de aceite 1 48
Salida P_OEL 2 82
3 116
Vaya al capítulo 7.6.3; 7.6.5 o 4 151
7.6.7 para mayor información 5 184
sobre esta función.
Valor de parámetro= 2: Visualización análoga de 10 bares conectada:
Presión de aceite (bar) Resistencia de referencia (Ohm)

0 10
2 52
4 88
6 124
8 155
10 184
Configuración de la salida T_MOT (temperatura del refrigerante) según la

visualización de la temperatura del refrigerante análoga conectada:
04 Visualización de la Valor de parámetro = 0: Luz de advertencia conectada a la salida.

Salida T_MOT Valor de parámetro = 1: Visualización análoga conectada:
Vaya al capítulo 7.6.2. ; 7.6.4. o Temperatura (°C) Resistencia de referencia (ohm)

7.6.7. para mayor información 40 287,4
sobre esta función. 60 134
80 69,1
100 38,5
120 22,7
67
4. Parámetro
10 Configuración del freno del motor

Este grupo contiene parámetros que definen las características y la función de una intervención del freno del motor.
Vaya al capítulo 7.5 “Freno del motor/ABS/Retardador" para mayor información sobre la función “Freno del motor".
El freno del motor es una función importante para la

seguridad para los vehículos comerciales.
La programación de parámetro incorrecta o inadecuada puede
hacer imposible la actuación del freno del motor. La falta, o
reducción, de la energía de frenado podría llevar a que el freno
del vehículo se sobrecargue.
Los cambios a los parámetros en este grupo sólo deben realizarlo
el personal entrenado especialmente o después de consultar al
fabricante del motor.
Normalmente, no es necesario cambiar estos parámetros.
Una intervención al freno del motor sólo es posible si la velocidad del motor está por
01 Velocidad mínima del motor sobre la velocidad que se ha establecido aquí.
MBR Esto evita que el motor se detenga por una intervención del freno del motor a una
velocidad excesivamente baja.
Este parámetro indica la posición máxima del pedal acelerador (como un porcentaje
02 Posición de aceleración máx. de la deflexión completa del pedal acelerador), donde el freno del motor aún está
para los frenos del motor (MBR) controlado.
03 Activación de los frenos del motor

en el frenado de servicio
Este parámetro especifica si el freno del motor es activado por el freno de servicio.
0 = desactivado;
1 = activado
La intervención del freno del motor sólo se activa si la velocidad del vehículo está por
04 Vel. mín. en carretera para
sobre la velocidad del vehículo, la que se ha establecido aquí.
la operación del freno del motor
05 Activación del freno del motor

en la velocidad crucero Una activación automática del freno de servicio durante la operación de la velocidad
0 = desactivado; crucero es habilitada por este parámetro.
1= activado
06 Vel. crucero MBR_L Encendida
07 Vel. crucero MBR_L Apagada Velocidades de conexión y desconexión (valores umbral) para el paso 1 (MBR_L) y
2 (MBR_H) del freno del motor. En este caso los valores de parámetro son
08 Vel. crucero MBR_H Encendida velocidades diferenciales referidas a la velocidad establecida de la velocidad crucero.
09 Vel. crucero MBR_H Apagada
Los frenos del motor se activarán automáticamente si la velocidad del vehículo excede
10 Limitación de velocidad con
el umbral de velocidad establecido. Este parámetro indica el umbral de velocidad.
el freno del motor 0: Función desactivada
0 km/h = Apagado
68
4. Parámetro
10 Configuración del freno del motor (continuación)
Vaya al estándar SAE 1939, capítulo 5.2.2.2 y capítulo 5.2.2.3

11 Tipo de freno del motor 3 = MBR_KD (válvula constantemente abierta)
4 = MBR_BK (aleta retardadora del motor)
255= no definido
22 Velocidad crucero etapa 3

(MBR_H y MBR_L)
encendida ## Velocidades de conexión y desconexión (valores umbral) para el freno del motor
etapa 3 (MBR_L y MBR_H).
23 Velocidad crucero etapa 3 ##válido desde la versión de diagnóstico 204

(MBR_H y MBR_L)
apagada ##
Tipo de sistema del freno del motor:

24 Config. del freno del motor
0 = Freno de compresión y colector de escape
##
1 = Freno de compresión y freno turbo
Activación del freno del motor si MBR_L=1 y MBR_H=0

25 Máscara del freno del motor
etapa 1 0 = no hay activación
64 = válvula de descompresión (etapa 1)
## 80 = válvula de descompresión y colector de escape (etapa 2)
81 = válvula de descompresión, colector de escape y freno turbo (etapa 3)
Valor relativo de la demanda de torsión del freno turbo

26 Factor del freno del motor
etapa 1 si el parámetro 10/25 = 81 entonces
el parámetro 10/26 se puede ajustar de 0 a 100% para la demanda del freno turbo
## sino
el parámetro 10/26 se tiene que ajustar en el valor 100%
27 Máscara del freno del motor 0 = no hay activación

etapa 2 64 = válvula de descompresión (etapa 1)
80 = válvula de descompresión y colector de escape (etapa 2)
## 81 = válvula de descompresión, colector de escape y freno turbo (etapa 3)

etapa 2 si el parámetro 10/27 = 81 entonces
el parámetro 10/28 se puede ajustar desde 0 a 100% para la demanda del freno turbo
## sino
29 Máscara del freno del motor 0 = no hay activación

etapa 3 64 = válvula de descompresión (etapa 1)
## 81 = válvula de descompresión, colector de escape y freno turbo (etapa 3)
69
4. Parámetro
10 Configuración del freno del motor (continuación)

Si el parámetro 10/29 = 81 entonces
etapa 3
sino
##
Activación del freno del motor a través de J1939 TSC1 de la transmisión

31 Freno del motor en pedido de
0 = no hay activación
transmisión
64 = válvula de descompresión (etapa 1)
##
81 = válvula de descompresión, colector de escape y freno turbo (etapa 3)

32 Freno del motor en factor de
Si el parámetro 10/31 = 81 entonces
pedido de transmisión
sino
##
70
4. Parámetro
11 Configuración del pedal acelerador

Este grupo contiene parámetros que definen la evaluación del pedal acelerador.
Vaya al capítulo 7.3 “Pedal acelerador/Pedal acelerador remoto" para mayor información sobre la función “pedal acelerador".
El pedal acelerador es una función importante de seguridad

para los vehículos comerciales.
afectar seriamente las reacciones del pedal acelerador. Esto
puede causar que los requisitos del conductor (ejem.
aceleración hacia atrás) no se implementen apropiadamente o
sólo después de un retraso.
Los cambios a los parámetros en este grupo sólo lo debe realizar
el personal especialmente entrenado o después de consultarle al
En general, el pedal acelerador sirve para la transferencia de los requisitos del

Conductor al motor.
01 Tipo del pedal acelerador:
Valor de parámetro 0: Sistema sin pedal acelerador.
0 = no disponible
La evaluación y el monitoreo de las señales FFG están desactivadas.
1 = PWM FFG
Valor de parámetro 1: Pedal del acelerador PWM activado, ejem. sensor VDO
2 = FFG análogo
Valor de parámetro 2: Pedal acelerador análogo activado, ejem. pedal Williams
Definición de la posición del pedal acelerador del FFG análogo debajo (como
02 Umbral de reducción de porcentaje de la deflexión completa), en el que se ajusta el estado “reducción de
Velocidad FFG análogo velocidad”. El punto de referencia (0%) es la detención límite máxima del pedal
acelerador.
La velocidad de funcionamiento de emergencia es la que el motor adopta en el caso de

una falla del pedal acelerador. El modo operativo del funcionamiento de emergencia se
03 Func. de emerg. de la vel. del motor hace efectiva si el valor análogo adopta valores inverosímiles, pero los conmutadores de
Validación ralentí aún adoptan condiciones verosímiles (comp. la doble función del
“Pin Gas 1” o “Pin Gas 2”, capítulo 3.2).
Rampa de velocidad para la transición desde el modo operativo normal al modo

04 Rampa de func. de emerg. enc.
operativo de funcionamiento de emergencia.
Rampa de velocidad para la transición desde el modo operativo de funcionamiento

05 Rampa de func. de emerg. apag. de emergencia al modo operativo normal
06 Rampa FFG func. emerg. apag. Se libera a través de una rampa si desaparece la falla del FFG
Definición de la posición del pedal acelerador del FFG PWM debajo (como porcentaje
07 Reduc. de vel. del pedal PWM de la deflexión completa), en el que se ajusta el estado “reducción de velocidad”. El
Umbral encendido punto de referencia (0%) es la detención límite máxima del pedal acelerador.
Definición de la posición del pedal acelerador del FFG PWM sobre (como porcentaje
08 Reduc. de vel. del pedal PWM
de la deflexión completa), en el que se apaga el estado “reducción de velocidad”. El
Umbral apagado
punto de referencia (0%) es la detención límite máxima del pedal acelerador.
71
4. Parámetro
11 Configuración del pedal acelerador (continuación)
09 *Pedal acelerador análogo En el caso de un arranque inicial o un remplazo del pedal acelerador o de
ajustado la unidad de control, el pedal acelerador se debe ajustar.
(¡Parámetro de sólo lectura!)
¡El pedal acelerador análogo y el pedal acelerador PWM están sujetos al mismo
proceso de ajuste!
Primero, apague el motor, ya que el pedal acelerador sólo se puede ajustar

durante la detención del motor.
10 *Pedal acelerador PWM
ajustado Se requieren los siguientes dispositivos para ajustar el pedal acelerador:
(¡Parámetro de sólo lectura!) 1. Suministro de voltaje para el ADM2
2. Unidad de control del ADM2
3. FFG análogo o FFG PWM
4. Unidad de diagnóstico minidiag2
En el minidiag2 el menú No. 3 “Rutinas" se selecciona y luego el submenú No. 1

(* válido para la versión de “Ajuste del pedal acelerador". La detención límite mínima del pedal acelerador (0%)
diagnóstico 202 del ADM2 se entrega primero y, segundo, la detención límite máxima del pedal acelerador
sin los parámetros 11/20 (100%). Asegúrese que el pedal acelerador esté completamente liberado para poder
a 11/24) evaluar sin ambigüedad la posición de reducción de velocidad.
Precaución: La rutina del ADM2 No.2 “Reiniciar parámetros a los valores por
defecto" ¡también reinicia los parámetros del pedal acelerador al estado no ajuste!
20 ** Tau del filtro pase bajo FFG (** válido para la versión de diagnóstico 203 del ADM2 con los parámetros
Rango de señal amplio 11/20 a 11/24 y los parámetros ahora bloqueados 11/09, 11/10, 11/19)
21 ** Tau del filtro pase bajo FFG Los parámetros 11/20 a 11/22 son los filtros para los cambios de señal del pedal
Rango de señal pequeño acelerador (pedal acelerador análogo o PWM o pedal remoto): Si la modificación
está dentro del rango de señal pequeño, se filtra con una constante de tiempo baja
22 ** Filtro pase bajo FFG (constante de tiempo de la señal pequeña, parámetro 11/21). Si la modificación de
Rango de señal pequeño la señal está fuera del rango de señal pequeño, se filtra con una constante de
tiempo alta (constante de tiempo de la señal amplia, parámetro 11/20). El valor
límite es el valor umbral del rango de señal pequeño.
23 **Aceleración del % del pedal (** válido para la versión de diagnóstico 203 del ADM2 con los parámetros
acelerador 11/20 a 11/24 y los parámetros ahora bloqueados 11/09, 11/10, 11/19).
Hay aplicaciones donde es necesario acelerar y disminuir la señal del pedal
24 ** disminución del % del pedal acelerador con gradientes diferentes.
acelerador
72
4. Parámetro
12 Configuración de la amortiguación en reversa de la torsión

Esta función es para la minimización de una posible “carga basura” causada por un juego de transmisión mientras el
motor está funcionando en la torsión cero (torsión en reversa).
Banda de torsión en la torsión cero.

Este parámetro es para la optimización de la amortiguación en reversa de la torsión.
01 Umbral de torsión Normalmente, no es necesario cambiar este valor.
Histéresis para la banda de torsión en la torsión cero.

02 Histéresis Este parámetro es para la optimización de la amortiguación en reversa de la torsión.
Normalmente, no es necesario cambiar este valor.
03 Gradiente negativa
(dM/dt < 0) Banda interna
Este parámetro es para la optimización de la amortiguación en reversa de la torsión.
04 Gradiente positiva Normalmente, no es necesario cambiar este valor.
(dM/dt > 0) Banda interna
05 Gradiente positiva
(dM/dt > 0) Banda externa
13 Configuración de las entradas
Los parámetros en este grupo definen las funciones de las entradas análogas y digitales del ADM2.
01 Sensor del
En este caso el valor de parámetro = 1 indica que hay una entrada disponible para
Nivel del refrigerante.
el sensor del nivel del refrigerante.
Entrada KW_SE
02 Sensor del filtro de aire, En este caso el valor de parámetro = 1 indica que hay una entrada disponible para
Entrada LF_SE el sensor del filtro de aire.
03 Freno de servicio, En este caso el valor de parámetro = 1 indica que hay una entrada disponible para
Entrada BRE el estado de cambio del freno de servicio.
04 Posición neutra de el sensor de la posición neutra de la transmisión.
la transmisión,
Entrada NE ##válido desde la versión de diagnóstico 204:
J1939 ETC2 El valor= 0 indica que la información neutra se lee desde J1939, ETC1,
Byte 4
El valor= 1 indica que la información neutra se lee desde el Pin 15/01
05 Freno de mano,
Entrada FSBE
el estado de cambio del freno de mano.
73
4. Parámetro
Dependiendo de la configuración de este parámetro, ciertas funciones se activan con

la entrada digital lateral alta DSF0 (función especial 0)
Valor Significado Observaciones
0 Entrada DSF0 No activa
1 Intervención ABS La entrada DSF0 está disponible para el

acoplamiento de la unidad de control ABS
convencional. Cuando la entrada DSF0
está activa, las salidas del freno del motor
están desactivadas.
06 Configuración de la entrada
DSF0 variable: 2 Intervención retardador La entrada DSF0 está disponible para acoplar
0 = Desactivado
un retardador convencional. Cuando la entrada
1 = Activa la entrada ABS
DSF0 está activa, la información “Intervención
2 =Activa entrada del retardador
del retardador” se transmite al PLDMR del
3 = Activa el Temposet
control del motor. Esta configuración sólo tiene
4= Activa monitoreo calentador
un propósito útil en las unidades en las que el
de rejilla
ventilador está controlado a través del PLDMR
5 = demanda de torsión
del control del motor.
cambiable**
6 = Manejo en la súper 3 Temposet La entrada DSF0 está disponible para
estructura**
configurar y eliminar una velocidad
7 = Motor de la cabina de la máxima temporal.
grúa de inhibición del
La velocidad del Temposet también se elimina
acelerador ##
cuando actúa la reducción de velocidad.
(**válido desde la versión de 4 Monitoreo del La entrada DSF0 monitorea la función del
diagnóstico 203 del ADM2 Calentador de rejilla calentador de rejilla.
con los valores 5 y 6 del
parámetro 13/06 y 13/07) 5 Demanda de torsión Si el conmutador DSF0 es actuado, como mucho
cambiable la torsión es demandada desde el motor como se
(## válido desde la versión de
establece en el parámetro 13/08.
diagnóstico 204) (Aplicación, ejem. con cosechadoras, para
poder demandar una torsión máxima
Vaya al capítulo 7 para mayor cuando se cosecha, sin tener que instalar
información sobre la función del un pedal acelerador (FFG)).
ABS, Retardador, Temposet y
calentador de rejilla. 6 Súper estructura Manejo en la súper estructura.
Configuración de las direcciones en el CAN
SAE J1939: motor de súper estructura en
dirección 1 y manejo del motor en la
dirección 0 (valor predeterminado).
Cambie desde el pedal acelerador (FFG) al
fondo del carro al FFG en la súper
estructura al actuar el conmutador DSF0.
Ahora es posible acelerar el motor de
manejo al actuar el conmutador DSF0.
74
4. Parámetro
7 Motor de la cabina de la grúa Si se actúa el conmutador, entonces la

de inhibición del acelerador señal del pedal acelerador sólo es dirigida
continuación al IWA y al relé 3 y 4.
Para el IWA vea: la salida del valor real, el
06 Variable de configuración pin 12/05 y el parámetro 9/01 valores 1, 3, 7
y 8.
7 = Motor de la cabina de la Para el relé 3 vea el parámetro 14/01
grúa de inhibición del (valor = 5).
acelerador ## Para el relé 4 vea el parámetro 14/10
(valor = 5).
(## válido desde la versión Si se actúa el conmutador, todas las otras
de diagnóstico 204) funciones no están apoyadas con la señal
del pedal acelerador. Ejem. el modo de
manejo se desactiva.
Dependiendo de este parámetro, ciertas funciones se activan con la entrada digital

lateral baja DSF1 (función especial 1).
0 Entrada DSF1 no activa

07 Configuración de la entrada
variable DSF1: 1 Intervención ABS La entrada DSF1 está disponible para
0 = Desactivado acoplar una unidad de control ABS
1 = Activa la entrada ABS convencional. Las salidas de freno del
2 = Activa entrada del retardador motor están desactivadas si la salida DSF0
3 = Activa Temposet está activa.
4 = Activa monitoreo del
calentador de rejilla 2 Intervención retardador La entrada DSF1 está disponible para
5 = Demanda de torsión acoplar un retardador convencional.
cambiable** Cuando la entrada DSF1 está activa, la.
6 = Manejo en la súper información “Intervención del retardador”
estructura** se transmite al PLD-MR del control del
7 = Motor de la cabina de la motor.
grúa de inhibición del Esta configuración sólo tiene un propósito
acelerador ## útil en las unidades en las que el ventilador
es controlado a través del PLD-MR del
(** válido desde la versión control del motor.
de diagnóstico 203 del
ADM2 en adelante, con los
valores 5 y 6 del parámetro
13/06 y 13/07) 3 Temposet La entrada DSF1 está disponible para
configurar y eliminar una velocidad máxima
temporal. La velocidad del Temposet
(## válido desde la versión de también se elimina cuando se actúa la
diagnóstico 204) reducción de velocidad.
Vaya al capítulo 7 para mayor 4 Monitoreo del La entrada DSF1 monitorea la función del
información sobre las funciones calentador de rejilla calentador de rejilla.
ABS, retardador, temposet y
calentador de rejilla 5 Demanda de torsión Si el conmutador DSF1 es actuado, como mucho
cambiable la torsión es demandada desde el motor como se
establece en el parámetro 13/09.
(Aplicación, ejem. con cosechadoras, para
poder demandar una torsión máxima
cuando se cosecha, sin tener que instalar
un pedal acelerador (FFG)).
75
4. Parámetro
6 Súper Estructura Manejo en la súper estructura.

Configuración de las direcciones en el CAN
SAE J1939: motor de súper estructura en
dirección 1 y manejo del motor en la
continuación dirección 0 (valor predeterminado).
Cambie desde el pedal acelerador (FFG) al
07 Configuración de la entrada fondo del carro al FFG en la súper
variable DSF1: estructura al actuar el conmutador DSF1.
6 = Manejo en la súper Ahora es posible acelerar el motor de
estructura** manejo al actuar el conmutador DSF1.
7 = Motor de la cabina de la 7 Motor de la cabina de la Si se actúa el conmutador, entonces la
grúa de inhibición del grúa de inhibición del señal del pedal acelerador sólo es dirigida
acelerador ## acelerador al IWA y al relé 3 y 4.
Para el IWA vea: la salida del valor real, el
(** válido desde la versión de pin 12/05 y el parámetro 9/01 valores 1, 3, 7
diagnóstico 203 del ADM2 en y 8.
adelante, con los valores 5 y 6 Para el relé 3 vea el parámetro 14/01
del parámetro 13/06 y 13/07) (valor = 5).
Para el relé 4 vea el parámetro 14/10
(## válido desde la versión de (valor = 5).
diagnóstico 204) Si se actúa el conmutador, todas las otras
funciones no están apoyadas con la señal
del pedal acelerador. Ejem. el modo de
manejo se desactiva.
13 Configuración de las entradas (continuación)
08 Demanda de torsión cambiable Parámetro para ajustar el valor de la demanda de torsión, la que se utiliza si el
a través del DSF0 parámetro 13/06 se ajusta al valor 5 y la entrada digital DSF0 está activa.
09 Demanda de torsión cambiable Parámetro para ajustar el valor de la demanda de torsión, la que se utiliza si el
a través del DSF1 parámetro 13/07 se ajusta al valor 5 y la entrada digital DSF1 está activa.
76
4. Parámetro
4.2. Descripción de los parámetros (continuación)
14 Cambio del Relé 3 + Relé 4 del umbral

Los parámetros de este grupo definen dos comparadores de valor real (IWK). Estos comparadores se pueden utilizar
para revisar si la torsión real, la velocidad en carretera, la velocidad del motor, la temperatura del refrigerante, la torsión
del pedal acelerador o la temperatura elevadora es mayor que los valores umbral programados. Si el valor real excede el
umbral, se activará la salida correspondiente.
Parámetros para la configuración de la salida digital “REL 3" (relé de salida 3).
0 Posición ralentí FFG La salida “REL3" está activa si el pedal

acelerador está en posición ralentí.
1 M real > M_KOMP3 Comparación de la torsión real del motor con los
valores “02 IWK3, torsión M" y “03 IWK3,
histéresis M". La salida “REL3" está activa si la
torsión real del motor es mayor a “02 IWK3,
torsión M". La salida “REL3" no está activa si la
torsión real del motor es menor a la diferencia
entre “02 IWK3 torsión M" y “03 IWK3 histéresis
M".
V > V_KOMP3
2 real Comparación de la velocidad en carretera real
con los valores “04 IWK3 velocidad v" y
“05 IWK3 histéresis v". La salida “REL3" está
comparador del valor real 3:
activa si la velocidad real en carretera es mayor
0 = Posición ralentí FFG
a “04 IWK3 velocidad v".
1 = Torsión real
La salida “REL3" no está activa si la velocidad
2 = Velocidad en carretera
real en carretera es menor a la diferencia entre
3 = Velocidad del motor
“04 IWK3 velocidad en carretera v” y “05 IWK3
4 = Temperatura del refrig.
histéresis v".
5 = Torsión FFG
6 = Temperatura elevadora 3 N > N_KOMP3
real Comparación de la velocidad real del motor con
7 = Luz de advertencia de la
los valores “06 IWK3 velocidad del motor n" y
presión de aceite
“07 IWK3 histéresis n". La salida “REL3" está
activa si la velocidad real del motor es mayor a
“06 IWK3 velocidad del motor n”.
real del motor es menor a la diferencia entre “06
IWK3 velocidad del motor n" y “07 IWK3
histéresis n".
4 T > T_KOMP3
real Comparación de la temperatura real del
refrigerante con los valores “08 IWK3
temperatura del refrigerante” y “09 IWK3
histéresis T".
La salida “REL3" está activa si la temperatura
real del refrigerante es mayor a “08 IWK3
temperatura del refrigerante". La salida “REL3"
no está activa si la temperatura real del
refrigerante es menor a la diferencia entre “08
IWK3 temperatura del refrigerante" y “09 IWK3
histéresis T".
77
4. Parámetro
14 Cambio del Relé 3 + Relé 4 del umbral (continuación)
M
5 real > M_KOMP3 Comparación de la torsión del pedal acelerador
con los valores “02 IWK3 torsión M" y
“03 IWK3 histéresis M". La salida “REL3" está
activa si la torsión del pedal acelerador es mayor
ala torsión “02 IWK3 torsión M". La salida
“REL3" no está activa si la torsión del pedal
acelerador es menor a la diferencia entre “02
IWK3 torsión M" y “03 IWK3 histéresis M".
comparador del valor real 3:
0 = Posición ralentí FFG > T_KOMP3
T
1 = Torsión real 6 real Comparación de la temperatura real elevadora
2 = Velocidad en carretera con los valores “08 IWK3 temperatura" y
3 = Velocidad del motor “09 IWK3 histéresis T". La salida “REL3" está
4 = Temperatura del refrig. Activa si la temperatura real elevadora es mayor
5 = Torsión FFG a “08 IWK3 temperatura".
6 = Temperatura elevadora La salida “REL3" no está activa si la temperatura
7 = Luz de advertencia de la real elevadora es menor a la diferencia entre “08
presión de aceite IWK3 temperatura" y “09 IWK3 histéresis T".
temperatura del refrigerante 7 La función 7 habilita el control de una luz de
advertencia para la presión de aceite a través de
la salida REL3.
8 La función 8 habilita el control de una luz de

advertencia para la temperatura del refrigerante
a través de la salida REL3.
02 IWK3: Torsión M Definición del valor de referencia para la torsión real del motor.
Definición de la histéresis para la comparación de la torsión real del motor con “02
03 IWK3: Histéresis M
IWK3 torsión M"
04 IWK3: Velocidad carretera v Definición del valor de referencia para la velocidad real en carretera.
Definición de la histéresis para la comparación de la velocidad real en carretera con

05 IWK3: Histéresis v
“04 IWK3 velocidad en carretera"
06 IWK3: Velocidad del motor Definición del valor de referencia para la velocidad real del motor.
Definición de la histéresis para la comparación de la velocidad real del motor con “06
07 IWK3: Histéresis n
IWK3 velocidad del motor n".
Definición del valor de referencia para la temperatura real del refrigerante o la

08 IWK3: Temperatura
temperatura real elevadora.
Definición de la histéresis para la comparación de la temperatura real del

09 IWK3: Histéresis T
refrigerante o la temperatura real elevadora con “08 IWK3 temperatura".
78
4. Parámetro
Parámetros para la configuración de la salida digital “REL4" (relé de salida 4).
0 Posición de La salida “REL4" está activa si el pedal de

reducción de vel. aceleración está en la posición de reducción de
velocidad.
M > M_KOMP4
1 real Comparación de la torsión real del motor con los
valores “11 IWK4, torsión M" y “12 IWK4
histéresis M". La salida “REL4" está activa si la
torsión real del motor es mayor a “11 IWK4
torsión M". La salida “REL4" no está activa si la
torsión real del motor es menor a la diferencia
entre “11 IWK4 torsión M" y “12 IWK4 histéresis
M".
10 Configuración (IWK4) del V > V_KOMP4

comparador del valor real 4: 2 real Comparación de la velocidad real en carretera
0 = Posición de reducción con los valores “13 IWK4 velocidad en carretera
de velocidad FFG v" y “14 IWK4 histéresis v". La salida “REL4" está
1 = Torsión real activa si la velocidad real en carretera es mayor
2 = Velocidad en carretera a “13 IWK4, velocidad en carretera v".
3 = Velocidad del motor La salida “REL4" no está activa si la velocidad
4 = Temperatura del refrig. real en carretera es menor a la diferencia entre
5 = Torsión FFG “13 IWK4 velocidad en carretera v” y “14 IWK4
6 = Temperatura elevadora histéresis v".
7= Luz de advertencia de la
N > N_KOMP4
presión de aceite 3 real Comparación de la velocidad real del motor con
8 = Luz de advertencia de la los valores “15 IWK4 velocidad del motor n" y “16
temperatura del refrigerante IWK4 histéresis n".
La salida “REL4" está activa si la velocidad real
del motor es mayor a “15 IWK4 velocidad del
motor n".
real del motor es menor a la diferencia entre “15
IWK4 velocidad del motor n" y “16 IWK4
histéresis n".
T > T_KOMP4
4 real Comparación de la temperatura real del
refrigerante con los valores “17 IWK4
temperatura del refrigerante" y “18 IWK4
histéresis T".
La salida “REL4" está activa si la temperatura
real del refrigerante es mayor a “17 IWK4
temperatura del refrigerante".
La salida “REL4" no está activa si la temperatura
real del refrigerante es menor a la diferencia
entre “17 IWK4 temperatura del refrigerante" y
“18 IWK4 histéresis T".
79
4. Parámetro
M > M_KOMP4
5 real Comparación de la torsión del pedal acelerador
con los valores “11 IWK4 torsión M" y “12
IWK4 histéresis M". La salida “REL4" está
activa si la torsión del pedal acelerador es
mayor a “11 IWK4 torsión M". La salida “REL4"
no está activa si la torsión del pedal acelerador
es menor a la diferencia entre “11 IWK4 torsión
M" y “12 IWK4 histéresis M".
comparador del valor real 4: > T_KOMP4
T
0 = Posición de reducción 6 real Comparación de la temperatura real elevadora
de velocidad FFG con los valores “17 IWK4 temperatura" y “18
1 = Torsión real IWK4 histéresis T". La salida “REL4" está
2 = Velocidad en carretera activa si la temperatura real elevadora es
3 = Velocidad del motor mayor a “17 IWK4 temperatura". La salida
4 = Temperatura del refrig. “REL4" no está activa si la temperatura real
5 = Torsión FFG elevadora es menor a la diferencia entre “17
6 = Temperatura elevadora IWK4 temperatura" y “18 IWK4 histéresis T".
7= Luz de advertencia de la
presión de aceite
temperatura del refrigerante 7 La función 7 habilita el control de una luz de
advertencia para la presión de aceite a través
de la salida REL4.
8 La función 8 habilita el control de una luz de

advertencia para la temperatura del
refrigerante a través de la salida REL4.
11 IWK4: Torsión M Definición del valor de referencia para la torsión real del motor o torsión del FFG.
Definición de la histéresis para la comparación de la torsión real del motor o la

12 IWK4: Histéresis M
torsión del FFG con “11 IWK4 torsión M".
13 IWK4: Velocidad carretera v Definición del valor de referencia para la velocidad real en carretera.
Definición de la histéresis para la comparación de la velocidad real en carretera

14 IWK4: Histéresis v
con “13 IWK4 velocidad en carretera v".
15 IWK4: Velocidad del motor n Definición del valor de referencia para la velocidad real del motor.
Definición de la histéresis para la comparación de la velocidad real del motor con

16 IWK4: Histéresis n
“15 IWK4 velocidad del motor n".
Definición del valor de referencia para la temperatura real del refrigerante o la

17 IWK4: Temperatura temperatura real elevadora.
Definición de la histéresis para la comparación de la temperatura real del

18 IWK4: Histéresis T
refrigerante o de la temperatura real elevadora con “17 IWK4 temperatura".
80
4. Parámetro
15 Configuración de la velocidad crucero

La velocidad crucero se enciende con el conmutador CC_ON (Pin 18/06) de la velocidad crucero y permanece encendido. Acto
seguido, el conmutador de inclinación CC+ (Pin 18/04) de la velocidad crucero se puede utilizar para aumentar la velocidad
nomina al alternar el conmutador, o se puede utilizar el conmutador de inclinación CC- (Pin 18/05) de la velocidad crucero para
reducir la velocidad nominal.
La velocidad inicial para configurar la velocidad crucero se puede programar con CC+ y CC-.
Acto seguido, este modo de operación se apaga nuevamente con el conmutador CC_ON (Pin 18/06) de la velocidad crucero.
Vaya al capítulo 7.1.2 “Velocidad crucero" para mayor información sobre los requisitos de la operación de la velocidad
crucero y la descripción de la velocidad crucero.
Este parámetro indica la velocidad mínima en carretera que se requiere para activar
01 Vel. mínima en carretera para la velocidad crucero. Es la velocidad límite para el ajuste de la velocidad ralentí
la velocidad crucero (parámetro 2/04).
Este parámetro indica la velocidad máxima de ajuste hasta la que se puede

02 Vel. máxima de ajuste para la configurar la velocidad crucero. La velocidad máxima que se puede ajustar el la
velocidad crucero velocidad máxima legal (parámetro 3/03).
03 Paso único del incremento de la El tamaño del paso del conmutador de inclinación CC+ de la velocidad crucero se
velocidad crucero ajustada puede seleccionar por este parámetro. (Generalmente es del mismo tamaño que el
CC+ tamaño del paso CC-).
04 Paso único de disminución de El tamaño del paso del conmutador de inclinación CC- de la velocidad crucero se
la velocidad crucero ajustada puede seleccionar por este parámetro. (Generalmente es del mismo tamaño que el
CC- tamaño del paso CC+).
05 Aceleración vel. crucero ajustada Selección de la rampa para el conmutador CC+ de la velocidad crucero.
06 Disminución velocidad crucero

Selección de la rampa para el conmutador CC- de la velocidad crucero.
ajustada
07 Función de reanudación del
crucero automático después del
Activación de una reanudación de la velocidad crucero automática después del
cambio de cambios:
cambio de cambios.
0 = desactivado
1 = activado
16 Configuración del 1
Ajuste de los parámetros 16/01 y16/18 a 16/20 sólo en prueba de manejo y sólo a través de trabajadores
habilitados con conocimiento técnico en la ingeniería de control.
01 Relé 1:
Valor de parámetro 0: Salida de la etapa de manejo para relé 1 no está asignada.
0 = desactivado
Valor de parámetro 1: La salida toma la función del bloqueo de arranque.
1 = Bloqueo del arranque
Valor de parámetro 2: El pedal acelerador está en la posición de reducción de vel.
2 = Posición de reducción de
Valor de parámetro 3: La salida de la etapa de manejo controla una válvula de
velocidad del FFG
modulación, ejem. para una transmisión automática Allison.
3 = Salida de transmisión 1
18 Tiempo máximo del inicio del Estos parámetros son relevantes si el motor de arranque está cableado a través del
arranque ADM2. En este caso, el bloque de arranque toma lugar a través del ADM2.
Los parámetros no son relevantes si el motor de arranque está cableado a través
19 Velocidad mínima del motor del PLD-MR automatizado del motor. En este caso, el bloqueo de arranque toma
lugar a través del PLD-MR.
20 Tiempo de bloqueo
81
4. Parámetro
17 Apagado del ralentí
-- Ajuste de los parámetros 17/01 a 17/09 sólo en prueba de manejo y a través de trabajadores habilitados con
conocimiento técnico en ingeniería de control.
Activa el apagado del ralentí

01 Apagado del ralentí:
El apagado del ralentí es habilitado por este parámetro.
0 = desactivado
1 = activado
Este parámetro determina el tiempo máximo de ralentí hasta el apagado del ralentí.
02 Tiempo máximo de ralentí
03 Apagado del PTO:

Este parámetro activa el apagado del ralentí, aún cuando la aplicación ha estado
0 = desactivado
en el modo PTO y el motor ha estado en ralentí últimamente.
1 = activado
Este parámetro determina el tiempo máximo de la operación PTO hasta el

04 Tiempo de apagado del PTO apagado del PTO.
05 Umbral de torsión para el Este parámetro determina el umbral de torsión al cual se activa el apagado del
apagado del PTO PTO.
06 Período de advertencia de la Período de advertencia de la luz de revisión del motor antes del apagado del motor.
luz de revisión del motor
07 Período de advertencia de la Período de advertencia de la luz de detención del motor antes del apagado del
luz de detención del motor motor.
08 Temperatura mínima del

refrigerante para el apagado Temperatura mínima del refrigerante a la cual se activa el apagado del motor.
del motor
0 = Desactivado
1 = Activado. Permite el
09 Desconexión del apagado, conmutador (MABSCH_SP)
Entrada MABSCH_SP: de la "Revisión del motor" para
0 = desactivado desconectar el apagado del
1 = activado PTO/ralentí del motor.
Este parámetro activa la desconexión del apagado con la entrada MABSCH_SP.
82
4. Parámetro
18 Apagado de protección del motor
--Ajuste de los parámetro 18/01 a18/09 sólo en prueba de manejo y a través de trabajadores habilitados con
conocimiento técnico en ingeniería de control.
Esta función está hecha para motores no monitoreados, ejem. para unidades generadoras de energía de emergencia u otras
aplicaciones estacionarias, ejem. con bombas, compresores o con unidades generadoras de energía en recipientes.
Vaya al capítulo 7.10.1 “Apagado de protección del motor" para mayor información sobre la función de apagado de protección del
motor.
01 Temperatura del motor:

0 = desactivado Apagado de protección del motor en la indicación de falla de temperatura del motor.
1 = activado
02 Nivel del refrigerante: Apagado de protección del motor en la indicación de falla del nivel del refrigerante.
0 = desactivado
1 = activado
03 Presión de aceite:
0 = desactivado Apagado de protección del motor en la indicación de falla de la presión de aceite.
1 = activado
04 Nivel de aceite:
0 = desactivado Apagado de protección del motor en la indicación de falla del nivel de aceite.
1 = activado
Selección del tiempo de apagado para el apagado de protección del motor para
05 Tiempo de apagado de todas las condiciones según el parámetro 18/01 a 18/04 excepto para el apagado en
protección del motor la indicación de falla de la presión de aceite (18/03).
Selección del tiempo de apagado para el apagado de protección del motor en la

06 Tiempo de protección del
indicación de falla de la presión de aceite.
motor en la presión de aceite
Contador de las desconexiones del apagado de protección del motor. El contador

07 Contador de las indica cuántas veces el apagado del motor fue evitado por el conmutador
desconexiones del apagado “desconexión del apagado" (Pin 18/13).
de protección del motor
Período de advertencia para la revisión de la luz del motor. Tiempo para que para
08 Período de advertencia para
que la luz de revisión del motor parpadee antes del apagado.
la luz de revisión del motor
Selección del período de advertencia de la luz de detención del motor. Tiempo para
09 Período de advertencia de la
que la luz de detención del motor parpadee antes del apagado.
luz de detención del motor
83
4. Parámetro
19 Activación del ventilador automático
Vaya al capítulo 7.12.3 “Demanda del ventilador" para mayor información sobre la función de activación del ventilador.
01 Habilita la activación del venti.

Activación del ventilador automático en el caso de la operación del freno del motor (MBR)
automático en el freno del motor
ADM2, Diag.-Vers. 202: Se realiza una distinción sólo entre:

0 = desactivado, 1 = activado Activación del ventilador sí (= activado) o no (= desactivado).
ADM2, Diag.-Vers. 203: Selección del porcentaje del consumo de energía del ventilador en el freno del motor.

ventilador automático en el Activación del ventilador automático en el caso de la operación del aire acondicionado.
aire acondicionado:

0 = desactivado Activación del ventilador sí (= activado) o no (= desactivado).
1 = activado
ADM2, Diag.-Vers. 203: Selección del porcentaje del consumo de energía del ventilador en el aire acondicionado

Habilita activación del ventilador automático en control de vel. PTO (operación ADR)
ventilador automático en el PTO:

0 = desactivado Activación del ventilador sí (= activado) o no (= desactivado).
1 = activado
ADM2, Diag.-Vers. 203: Selección del porcentaje del consumo de energía del ventilador en el control de vel. PTO
04 Encendido de la temperatura
del ventilador automático Selección del encendido de la temperatura del ventilador.
04 Ventilador Tmot 0% Selección de la temperatura del refrigerante si el ventilador está APAGADO (consumo
ADM2, Diag.-Vers. 203: de energía del ventilador 0%)
05 Apagado de la temperatura
del ventilador automático Selección del apagado de la temperatura del ventilador.
05 Ventilador Tmot 100% Selección de la temperatura del refrigerante si el ventilador está ENCENDIDO (consumo
ADM2, Diag.-Vers. 203: de energía del ventilador 100%)
Este parámetro indica el porcentaje del consumo de energía del ventilador si la

06 Ventilador DSF0 entrada DSF0 está activa, aún cuando el ventilador sea demandado a través de la
ADM2, Diag.-Vers. 203: entrada digital DSF0 y si el DSF0 se ha configurado para la intervención del retardador
(parámetro 13/07, valor=2).
Este parámetro indica el porcentaje del consumo de energía del ventilador si la

07 Ventilador DSF1 entrada DSF1 está activa, aún cuando el ventilador sea demandado a través de la
ADM2, Diag.-Vers. 203: entrada digital DSF1 y si el DSF1 se ha configurado para la intervención del retardador
(parámetro 13/07, valor=2).
84
4. Parámetro
Generación de valor máximo basado en los parámetros 19/1 a 19/3, 19/6 y 19/7, que se
08 Tiempo de retención del vent. considera que es la demanda del ventilador resultante. Una reducción del tiempo de
ADM2, Diag.-Vers. 203: retraso del consumo de energía del ventilador ocurre si el valor resultante disminuye. Esto
evita saltos de energía rápidos del ventil. en el caso de una demanda frecuente de éste.
09 Rampa del ventilador Un nuevo valor (% del consumo de energía del ventilador) se logrará sobre una rampa. La
ADM2, Diag.-Vers. 203: rampa tiene la misma gradiente con respecto a los valores que aumentan y disminuyen.
10 Activación del ventilador por Este parámetro indica el porcentaje del consumo de energía del ventilador si la
la entrada LUEFTER entrada “Ventilador" está activa, aún cuando el ventilador esté demandado a través
ADM2, Diag.-Vers. 203: de la entrada digital “LUEFTER" (Pin 18/15).
20 Pedal acelerador remoto (HFG)

Este grupo contiene parámetros que definen la evaluación del pedal acelerador remoto.
Vaya la capítulo 7.3 “Pedal acelerador/Pedal acelerador remoto" para mayor información sobre la función del pedal
acelerador remoto.
Los cambios a los parámetros de este grupo sólo los debe realizar
el personal especialmente entrenado o después de consultarle al
Este parámetro indica si hay disponible o no un pedal acelerador remoto.

01 Pedal acelerador remoto:
0 = desactivado La evaluación y monitoreo de las señales HFG se debe desactivar en el caso de un
1 = activado sistema sin pedal acelerador remoto. En este caso, el valor de parámetro 0 se tiene
que configurar.
02 Tiempo de retraso para la

calibración del pedal
acelerador remoto
Ajuste de los parámetros 20/02 a 20/06 sólo en prueba de manejo y sólo a
03 Cambio máximo de la abertura través de trabajadores habilitados con conocimiento técnico en ingeniería de
total del pedal acelerador control.
remoto
04 Filtro de la señal del pedal

acelerador remoto
Definición del límite superior de la posición del pedal acelerador remoto para el estado
05 Posición ralentí del pedal “ralentí”. En este caso, el punto de referencia (0%) es el límite mínimo de detención del
acelerador remoto pedal acelerador remoto.
Definición del límite inferior de la posición del pedal acelerador remoto para el estado
06 Posición de abertura total del “Abertura total". En este caso, el punto de referencia (0%) es el límite mínimo de
pedal acelerador remoto detención del pedal acelerador remoto. ¡El límite superior de detención del pedal
acelerador remoto se ajusta automáticamente!
85
4. Parámetro
21 Manejo con la velocidad PTO (ADR)
En este modo operativo se cambia constantemente a la operación del control de velocidad PTO (ADR).
Los valores límite efectivos de los valores límite internos del PLD, los valores límite del grupo de parámetro 3 (límites
generales) y los valores límite del grupo de parámetro 5 y 6 (límites variables) permanecen activos.
Vaya al capítulo 7.2.1.3 “Configuración del modo operativo manejado con el control de velocidad PTO en aplicaciones epeciales"
para mayor información sobre la función “Manejo con la velocidad PTO".
Activación del modo operativo “Manejo con el control de velocidad PTO"

01 Activa Modo de Manejo con
PTO: Valor de parámetro = 0: función desactivada
0 = desactivado Valor de parámetro = 1:
1 = sin viaje libre de pedal Valor de parámetro = 2:
2 = con viaje libre de pedal
02 Tipo de regulador del Modo Selección del tipo de regulador para el modo operativo “manejo con el control de
de manejo PTO velocidad PTO"
03 Torsión máxima del Modo Torsión máxima del motor para el modo operativo “manejo con el control de
de manejo PTO velocidad PTO"
22 Configuración del sensor de velocidad del vehículo

Este parámetro se aplica si no hay ninguna señal C3 de velocidad y si la velocidad de la salida de la transmisión es
seleccionada por el CAN SAE J1939 (PGN 61442) o si la velocidad es seleccionada por el sensor de onda cuadrada.
El grupo de parámetro 22 sólo se activa con la configuración correspondiente del grupo de parámetro 8 ya sea para el
sensor de onda cuadrada (si el parámetro 8/01 con valor= 2) o para el bus de datos del SAE J1939 (si el parámetro
8/01 con valor= 3). Para la aplicación del CAN SAE J1939 sin el parámetro 22/02, vaya al capítulo 7.8.3.
01 Razón del eje Razón del eje para el eje trasero
02 Número de dientes Número de dientes del eje motor
03 Revoluciones de las ruadas Revoluciones de las ruedas por kilómetro
Razón del cambio superior de la transmisión.

04 Razón del los cambios
Se utiliza para la limitación de velocidad en el caso de un sensor defectuoso.
05 2. Razón del eje

Razón del 2° cambio.
(Eje trasero)
Grupo de parámetro 23: Limitador extra de velocidad:

El acceso a este grupo no es posible.
86
4. Parámetro
24 Pedal acelerador extra
Este grupo contiene parámetros que definen la evaluación del pedal acelerador.
El pedal acelerador es una función importante de seguridad

para los vehículos comerciales.
afectar seriamente las reacciones del pedal acelerador. Los
cambios a los parámetros en este grupo sólo deben ser
realizados por el personal especialmente entrenado o después
de consultarle al fabricante del motor.
01 Rampa de torsión Selección de la rampa de torsión para el pedal acelerador.
Definición de la velocidad mínima del motor del pedal acelerador como un

porcentaje de la deflexión completa. El punto de referencia (0%) es la detención
pedal acelerador
mínima de límite del pedal acelerador.
Definición de la velocidad máxima del motor del pedal acelerador como un

03 Velocidad máxima del porcentaje de la deflexión completa. El punto de referencia (0%) es la detención
pedal acelerador
mínima de límite del pedal acelerador.
04 Factor P
Ajuste de los parámetros 24/01 a 24/05 sólo en prueba de manejo y sólo a

05 Filtro del pedal acelerador través de trabajadores habilitados con conocimiento técnico de ingeniería de
control.
87
5. Encaje y conexión
5.1. Datos operativos

Índice de protección del ADM2 con enchufes conectores conectados: IP 30:
Temperatura ambiente para el uso y almacenamiento del ADM2:

- rango de la temperatura operativa: desde -40 °C a +70 °C
- rango de temperatura de almacenamiento: desde -50 °C a +80 °C
5.2. Instalación
Instale el ADM2 en una superficie plana en un lugar seco con los conectores hacia abajo:
Coloque el enchufe de diagnóstico central en un lugar de fácil acceso.
N° 1 Abrazaderas
Sólo utilice abrazaderas DaimlerChrysler para la instalación del ADM2. Esto le garantizará que el ADM2 está
montado de manera segura.
88
Para instalar:
1 Presione el ADM2 hacia la abrazadera superior con los resortes de montaje.

2 Guíe los terminales de soporte hacia los orificios en la abrazadera inferior.
Para extraer:
Presione el ADM2 hacia la abrazadera superior con los resortes de montaje hasta que los
terminales de soporte se puedan quitar de los orificios en la abrazadera inferior.
89
Diagrama de bloque dimensionado de la abrazadera
Todos los diámetros internos Ø = 5,5mm

N° 1 abrazadera MB – número de pieza A 670 542 06 40
N° 2 superficie de armadura
N° 3 abrazadera MB – número de pieza A 670 542 05 40
Instale las abrazaderas en una superficie plana con las dimensiones especificadas.
90
Posición de encaje en el vehículo o la parte trasera del ADM2
Tamaño del conector de izquierda a derecha

- conector 21 pin
- conector 12 pin
- conector 18 pin
- conector 15 pin
5.2.1. Uso en el vehículo
Acá, se recomienda realizar la instalación en la cabina en la sección inferior del tablero.
La instalación de los compartimentos del motor no está permitida.
5.2.2. Uso en los motores estacionarios
Asegúrese que se proporcionen las condiciones ambientales apropiadas para el ADM2, por ejemplo
- con un revestimiento por separado
- o la instalación en una caja de control.
91
5.3. Conexión
Riesgo de accidente
El “Terminal 15" y el “Terminal 50" de las unidades de control son entradas de señal de alta resistencia que
toman corriente en el orden de mA. El voltaje residual no permitido en estas entradas podría afectar la
detección del nivel BAJO.
Consecuencia:
- el motor se enciende inesperadamente (terminal 50)
- el motor ya no se puede apagar (terminal 15)
Si el motor se enciende inesperadamente y el tren transmisor está cerrado (transmisión no en neutro), el
vehículo podría comenzar a moverse repentinamente o comenzar la operación de la máquina de trabajo, lo
que constituye un riesgo para la vida y las extremidades.
Un conmutador aislador de baterías sólo se colocará en un terminal de la batería (positivo)

Hacer una conexión a tierra no está permitido y podría causar daños en las unidades de control PLD-MR y
ADM2.
Fíjese en las siguientes pautas cuando conecte el ADM2:

- Sólo utilice cables Star Quad de DaimlerChrysler para hacer el cableado de las conexiones CAN.
Estos cables están diseñados especialmente para los vehículos con aplicación CAN (EMC).
- La conexión CAN entre el PLD-MR y el ADM2 no debe exceder un largo de 15 metros.
- Sólo se permite apagar el suministro de energía (terminal 30) al final de la fase de funcionamiento de la unidad de control. La
fase de funcionamiento comienza cuando el terminal 15 se apaga y dura alrededor de 5 segundos.
Si es necesario, los códigos de falla nuevos se escriben en la memoria durante la fase de funcionamiento y se almacenan en
la unidad de control ADM2 para poder conservar estos valores nuevos cuando se apague el ADM2.
- Para evitar entradas con fallas, la entrada “terminal 15” se debería cambiar simultáneamente para todas las unidades de
control.
- Para evitar entradas con fallas, la entrada “terminal 50” (encendido del motor) se debería cambiar simultáneamente para las
unidades de control ADM2 y PLD-MR.
- Si la luz de advertencia de la carga de la batería está conectada con cables, es importante que se instale el diodo de bloqueo,
ya que de otra manera no sería posible apagar en motor a través del terminal 15.
- La conexión a tierra de todos los consumidores eléctricos se debería distribuir en una formación de estrella desde el punto de
tierra central.
Si la conexión a tierra no está arreglada en una formación de estrella o si la corriente fluye a través de los miembros del
marco con poca conductividad, se pueden desarrollar fallas debido a una compensación a tierra o a efectos del EMC.
92
6. Programación de parámetros con la unidad de diagnóstico minidiag2
6. Programación de parámetros con la unidad de diagnóstico minidiag2
Se pueden realizar las siguientes funciones con la unidad de diagnóstico minidiag2

- Lea la versión de la unidad de control
-Lea/elimine la memoria defectuosa
-Lea los datos del valor real (ejem. estado de parámetro, valores análogos, valores binarios de entradas y salidas)
-Programe el pedal acelerador (como rutina de ADM2)
-Reinicie todos los valores de los parámetros a sus valores predeterminados (como rutina de ADM2)
-Programación de parámetros del ADM2
La implementación de las funciones mencionadas arriba se describe en el manual de funcionamiento del

minidiag2.
93
7. Aplicación
7. Aplicación
Las siguientes páginas describen las áreas de aplicación del ADM2 y las entradas/datos de entrada,
salidas/datos de salida y parámetros asociados.
7.1. Modo de manejo y control de velocidad PTO

El módulo de adaptación de control del vehículo (ADM2) diferencia entre el modo de manejo y el control de velocidad PTO
(operación ADR).
En el estado operativo “modo de manejo” en ADM2 preselecciona el estado “demanda de torsión” del automatizado del
motor MR. El ADM2 determina una velocidad nominal y transmite simultáneamente un tipo de regulador y una torsión máxima
al automatizado del motor MR.
En el estado operativo “control de velocidad PTO”, el ADM2 preselecciona el estado “demanda de torsión” del
automatizado del motor MR. El ADM2 determina una torsión nominal del motor y transmite simultáneamente una velocidad
mínima del motor y una velocidad máxima del motor al automatizad del motor MR.
Los límites preestablecidos en el automatizado del motor MR no se pueden exceder. Esto garantiza que los valores límite del
motor, que son importantes para la función y certificación, no se puedan exceder.
Además, el rango operativo del motor puede ser restringido por los ajustes del ADM2. La torsión del motor, la velocidad del
motor y la velocidad en carretera se pueden limitar a través de la configuración.
Las posibilidades que se proporcionan para esto están resumidas en el capítulo 7.9.
Después de encender el motor, vaya al capítulo 7.4, el motor cambia al modo operativo predeterminado.
7.1.1.Modo de manejo
En la configuración por defecto el ADM2 está en el modo de manejo.

Las variables de entrada para el modo de manejo son:
- el pedal acelerador
- el pedal acelerador remoto o
- una demanda de torsión a través de SAE J 1939
En la configuración predeterminada del ADM2, se proporciona un valor nominal en base a la evaluación de un pedal acelerador.
El ADM2 habilita la aplicación de un pedal acelerador análogo, así como también la aplicación de los pedales aceleradores
PWM. Ambos se tienen que ajustar en el arranque inicial. Vaya al capítulo 10, Rutina N° 1.
Se puede habilitar por configuración un pedal acelerador remoto adicional, vaya al capítulo 4.2.
Además, la demanda de una torsión del motor es posible a través del SAE J 1939 TSC1 Byte 4
El valor de salida/ajuste en el modo de manejo es la torsión del motor. Se transmiten simultáneamente una
velocidad mínima y máxima al MR.
El ADM2 calcula un valor nominal de torsión para el automatizado del motor MR en base a la posición del pedal acelerador, al
pedal acelerador remoto o una demanda de SAE J1939, y lo transmite al MR a través del bus de datos CAN. El rango de ajuste
del valor nominal de torsión tiene un rango entre la torsión actualmente activa mínima y máxima.
Los valores límite son definidos por los parámetros del grupo 3 “Limitaciones generalmente válidas”, del grupo 5
“Limitaciones variables” N° 0 y N° 1 o del grupo 6 “Limitaciones variables” N° 2. Los valores de límite internos del MR
también son efectivos.
94
7. Aplicación
7.1.1.1. Ajuste de la velocidad ralentí
El automatizado del motor MR se envía con una velocidad ralentí predeterminada. Si se requiere una velocidad ralentí
aumentada en el modo de manejo, se puede realizar con un ajuste de la velocidad del motor a través del conmutador de
inclinación CC+ y CC- de la velocidad crucero. Sin embargo, la velocidad ralentí ajustada no estará presente después de
reiniciar.
Conmutador (Pin 18/06) de la velocidad crucero en la posición de apagado:
La velocidad ralentí se puede ajustar a través del conmutador de inclinación CC+ (Pin 18/05) o CC- (Pin 18/04) de la velocidad
crucero. Se puede aumentar con CC+ y disminuir con CC-.
Otras modificaciones de la función “ajuste de la velocidad ralentí” se pueden realizar con el grupo de parámetro 2:
Grupo de parámetro 2:
La velocidad ralentí se puede ajustar con el conmutador de inclinación CC+ (Pin
01 Ajuste de la velocidad ralentí 18/05) o CC- (Pin 18/04) de la velocidad crucero y con el conmutador de la velocidad
en un sólo paso crucero en la posición de apagado. Este parámetro indica el tamaño del paso que se
aplica a ambos conmutadores de inclinación y es del mismo tamaño cuando se
aumenta con CC+ y se disminuye con CC-.
02 Ajuste de la velocidad ralentí Este parámetro determina la rampa con la que se ajusta la velocidad ralentí cuando
de la rampa los conmutadores de inclinación se actúan continuamente.
03 Velocidad ralentí máxima Valor máximo del ajuste de la velocidad ralentí.
04 Velocidad límite para el

Ajuste de la velocidad ralentí Velocidad límite del vehículo hasta la cual se autoriza el ajuste del ralentí.
7.1.1.2. Límite de velocidad del vehículo

El módulo de adaptación de control del vehículo (ADM2) está certificado según la directiva 92/24/EWG como un limitador de
velocidad para mantener las velocidades máximas especificadas legalmente. Las velocidades máximas especificadas
legalmente se establecen en el parámetro 3/03.
Este valor de parámetro se establece a 85 km/h y sólo se puede cambiar con la autorización respectiva.
El valor establecido siempre es válido y sólo se puede cambiar por velocidades más bajas del vehículo utilizando las
limitaciones programables. Si el vehículo excede la velocidad máxima (es decir, al manejar cuesta abajo), el vehículo puede ir
más despacio al utilizar el freno de servicio o el freno del motor. El freno del motor sólo se puede activar al cambiar la entrada
MBR_L o MBR_H a tierra. Para mayor información sobre el “freno del motor” vaya al capítulo 7.5.
El freno del motor no se activará automáticamente debido a que la limitación de la velocidad con el freno del motor está
desactivada, el valor del parámetro 10/10 se establece a 0 km/h. Vaya al capítulo 7.1.1.3.
Parámetro
- 3/03 valor del parámetro de la velocidad

máxima en carretera (legal) = 85 km/h
- 10/10 Limitación de velocidad con el valor del

parámetro del freno del motor = 0 km/h
95
7. Aplicación
7.1.1.3. Límite de velocidad del vehículo con el freno del motor
El módulo de adaptación de control del vehículo (ADM2) está certificado según la directiva 92/24/EWG como un limitador de
velocidad para mantener las velocidades máximas especificadas legalmente. Las velocidades máximas especificadas
legalmente se establecen en el parámetro 3/03.
Este valor de parámetro se establece a 85 km/h y sólo se puede cambiar con la autorización respectiva.
El valor establecido siempre es válido y sólo se puede cambiar por velocidades más bajas del vehículo utilizando las
limitaciones programables.
Si el vehículo excede la velocidad máxima (es decir, al manejar cuesta abajo) y la limitación de velocidad con el freno del motor
se activa (valor del parámetro 10/10 es mayor a 0 km/h), el freno del motor se activará automáticamente, si la velocidad del
vehículo excede la suma de las velocidades máximas especificadas legalmente y del umbral de velocidad establecido. El
umbral de velocidad está establecido en el parámetro 10/10. La limitación de velocidad con el freno del motor siempre activa
todos los frenos del motor configurados.
Para mayor información sobre el “freno del motor” vaya al capítulo 7.5.
Parámetro
- 3/03 valor del parámetro de la velocidad

máxima en carretera (legal) = 85 km/h
- 10/10 Limitación de velocidad con el valor del

parámetro del freno del motor = 0 km/h
96
7. Aplicación
7.1.2. Funcionamiento de la velocidad crucero

En el modo de manejo, se puede activar una operación de la velocidad crucero a través de los conmutadores y conmutadores
de inclinación en el panel de instrumentos. De ese modo, se controla la torsión del motor para poder mantener la velocidad del
vehículo predeterminada.
Esto asegura que la velocidad máxima del vehículo no se exceda (vaya al capítulo 7.1.1.2 para la “Limitación de velocidad del
vehículo”). La función de la velocidad crucero se habilita a través del conmutador “CC On".
El control de la velocidad se activa a través del conmutador CC+ o CC-, con tal que la velocidad del vehículo actual exceda un
valor mínimo. Vea el parámetro de abajo.
El control de la velocidad se activa y el valor nominal se establece al valor de velocidad real a través del conmutador CC-
(establecer/disminuir).
Cuando la velocidad crucero está activa, la velocidad nominal se puede reducir gradualmente al alternar momentáneamente el
conmutador CC-. Al mantener apretado el conmutador CC- se reducirá el tamaño del paso a través de una rampa. El tamaño
del paso y la constante de tiempo de la rampa se pueden configurar con un parámetro (vea abajo).
La velocidad crucero se desactiva si se actúa el freno o el pedal del embrague. Por razones de seguridad, la velocidad crucero
también se desactiva si el ADM2 detecta una disminución de velocidad excesiva del vehículo.
Si se ha desactivado la velocidad crucero, al alternar en conmutador CC+ (Reanudar/Aceleración) se reactivará el punto

establecido de la velocidad crucero que se habilitó antes de la desactivación. Si la velocidad crucero está activa, al alternar
momentáneamente el conmutador CC+ se aumentará gradualmente la velocidad nominal. Al mantener apretado el conmutador
CC+ se aumentará el valor de la velocidad nominal a través de una rampa. El tamaño de paso y la constante de tiempo de la
rampa se pueden configurar con parámetros (vea abajo).
La función “auto reanudar” se puede configurar con el parámetro 15/07.

Si la auto reanudación está habilitada, la velocidad crucero no se desactivará cuando se actúa el pedal del embrague, pero se
cambia a un modo de espera. La velocidad nominal actual se guarda por un período de ....segundos y se reanuda
automáticamente al soltar el embrague.
Se comunica al MR, si durante la operación de la velocidad crucero el pedal acelerador o el pedal remoto (si es que está
activado) o el SAE J1939 demandan una torsión que es mayor a la torsión demandada actualmente por la velocidad crucero.
Como resultado, la velocidad en carretera se acelera con la velocidad nominal actual hasta que la torsión demandada por la
velocidad crucero sea la torsión determinante nuevamente.
Al apagar la función de la velocidad crucero a través del CC On, la velocidad nominal de la velocidad crucero se establece a la
velocidad mínima (parámetro 15/01).

01 Velocidad mínima para la Este parámetro indica la velocidad mínima que se requiere para establecer la
velocidad crucero velocidad crucero.
02 Velocidad máxima para la Este parámetro indica la velocidad máxima hasta la que se puede ajustar la
velocidad crucero velocidad crucero. Es posible hasta la velocidad máxima legal (parámetro 3/03).
03 Incremento de la velocidad Este parámetro determina el tamaño de paso para el conmutador de inclinación
crucero ajustada del tamaño CC+ de la velocidad crucero. Usualmente es del mismo tamaño que el tamaño de
de paso CC+ paso del CC-.
04 Disminución de la velocidad Este parámetro determina el tamaño de paso para el conmutador de inclinación
crucero ajustada del tamaño CC- de la velocidad crucero. Usualmente es del mismo tamaño que el tamaño de
de paso CC- paso del CC+.
05 Aceleración de la vel. crucero Selección de la rampa para el conmutador de inclinación CC+ de la velocidad crucero.
ajustada
06 Disminución de la vel.
Selección de la rampa para el conmutador de inclinación CC- de la velocidad crucero.
crucero ajustada
07 Auto reanudación después

del cambio de cambios: Activación de la reanudación de una velocidad crucero automática después de un
0 = desactivar, 1 = activar cambio de cambios.
97
7. Aplicación
7.1.2.1. Velocidad crucero con el freno del motor
En el modo operativo de la velocidad crucero, el ADM2 autoriza una activación adicional del freno del motor si la velocidad
establecida se excede durante el manejo cuesta abajo.
El grupo de parámetro 10 (configuración del freno del motor) determina cómo el freno del motor soporta la velocidad crucero. El
parámetro 10/05 (valor= 1) determina que el freno del motor se activa automáticamente si el vehículo excede un valor
predeterminado.
Los parámetros 10/06 a 10/09 son las velocidades de corte de activación y de desactivación (valores umbral) para el freno del
motor paso 1 (MBR_L) y el freno del motor paso 2 (MBR_H). En este caso, los valores del parámetro son las velocidades
diferenciales referidas a la velocidad establecida de la velocidad crucero.
La velocidad diferencial en el parámetro 10/06 se tiene que exceder para que la aceleración constantemente abierta se active
durante el modo de velocidad crucero. La aceleración constantemente abierta se apaga nuevamente si la velocidad
disminuye por debajo de la velocidad diferencia en el parámetro 10/07.
La velocidad diferencial en el parámetro 10/08 se tiene que exceder para que la aleta retardadora del motor se active durante el
modo de velocidad crucero. El freno del motor se apaga nuevamente si la velocidad disminuye por debajo de la velocidad
diferencial en el parámetro 10/09.
Los valores de parámetro 10/06, 10/07, 10/08 , 10/09 del freno del motor sólo los debe realizar el personal entrenado
especialmente o después de consultarle al fabricante del motor. Normalmente, no es necesario cambiar estos parámetros.
7.1.2.2. Función Temposet
El ADM2 entrega la posibilidad de limitar la velocidad del vehículo a la velocidad actual (función temposet) a través de un
conmutador en el panel de instrumentos.
Se le puede asignar una función temposet a las entradas digitales DSF0 y DSF1 por configuración.
Precaución: DSF0 y DSF1 son funciones de asignación múltiple, ¡sólo una función en cada uno se puede seleccionar!
El límite de velocidad al valor actual de la velocidad de manejo se activa al alternar el conmutador DSF seleccionado
(función temposet).
La función temposet se desactiva al alternar el conmutador DSF seleccionado una vez más.
Al oprimir el pedal acelerador hasta la posición de reducción de velocidad se desactiva una función activa de temposet y el
vehículo se puede acelerar excediendo la velocidad límite temposet establecida.
Entradas (alternativas)
- Pin 12/10 función especial digital 0 (DSF0), entrada cambiada al voltaje de la batería.
- Pin 12/09 función especial digital 1 (DSF1), entrada cambiada a tierra.
Parámetro (alternativas)
- 13/06 DSF0:
Valor de parámetro 3 = temposet
- 13/07 DSF1:
Valor de parámetro 3 = temposet
Las entradas DSF0 y DSF1 se tienen que conectar según la configuración del temposet con respecto al DSF0 y DSF1:
Por favor fíjese que la entrada digital DSF0 se tiene que cambiar al voltaje de la batería y la entrada digital DSF1 se tiene que
cambiar a tierra.
98
7. Aplicación
7.2. Control de velocidad PTO (ADR)

El módulo de adaptación de control del vehículo (ADM2) diferencia entre el modo de manejo y el control de velocidad PTO
(operación ADR).
El control de velocidad PTO se aplica:

ejem. con grúas, equipos de mantenimiento de pistas, cosechadoras, barredoras mecánicas, camiones de basura,
compresores, agregados generadores de energía, bombas, etc.
El valor de salida/ajuste del ADM2 en el modo PTO es la velocidad del motor. Simultáneamente, se transmite un
tipo de regulador y una torsión máxima del motor al MR.
El valor de la velocidad nominal es determinado por en ADM2 en base a los valores de entrada escritos abajo y es transmitido
al control del motor PDL-MR a través del bus de datos CAN. El rango de ajuste del valor de la velocidad nominal y del valor
límite de la torsión del motor tiene un rango entre los valores actualmente activos mínimos y máximos. Estos límites son
definidos (como en el modo de manejo) por parámetros del grupo 3 “Límites generalmente válidos”, del grupo 5 “Límites
variables” N°0 y N°1 o del grupo 6 “Límites variables” N°2.
7.2.1. Los tres modos operativos de la velocidad de control PTO:
- PTO de la cabina del conductor (control desde la cabina del conductor a través de CC+ y CC-)
- PTO con velocidades fijas a través del conmutador PTO
- Manejo con el PTO con aplicaciones especiales
7.2.1.1. PTO de la cabina del conductor
La función “control de velocidad PTO de la cabina del conductor” se habilita con el parámetro 07/01:
Valor de parámetro = 0: Control de velocidad PTO deshabilitado

Valor de parámetro = 1: Modo PTO siempre está autorizado
Valor de parámetro = 2: Modo PTO sólo está autorizado siempre y cuando la transmisión esté en posición neutra
Valor de parámetro = 3: Modo PTO sólo está autorizado siempre y cuando la transmisión esté en posición neutra
y el freno de mano esté cerrado.
Cuando el vehículo está estacionario, se habilita un modo PTO al encender el conmutador (Pin 18/06) de la velocidad crucero.
El ADM2 se cambia al modo PTO a través de los conmutadores de inclinación CC+ (Pin 18/05) o CC- (Pin 18/04) de la
velocidad crucero. El valor nominal para la velocidad PTO se puede ajustar comenzando con la velocidad ralentí. SE puede
aumentar con CC+ y disminuir con CC-.
La velocidad inicial, cuando inicialmente se alternan los conmutadores CC+ o CC-, se puede predeterminar con los
parámetros 07/09 y 07/10.
La velocidad PTO actual se puede desconectar a través del pedal acelerador y del pedal acelerador remoto, con tal que se
habilite para el modo PTO con los parámetros 07/04.
Mayor información de la función “PTO de la cabina del conductor” se puede realizar con los parámetros 07/02 a 07/15.
99
7. Aplicación
02 Velocidad máxima PTO con Velocidad máxima del motor que se puede lograr para el modo PTO al incrementar
conmutador CC+ la velocidad nominal a través del conmutador de inclinación CC+ de la velocidad crucero.
03 Velocidad mínima PTO con Velocidad mínima que se puede lograr para el modo PTO al disminuir la velocidad
conmutador CC- nominal a través del conmutador de inclinación CC- de la velocidad crucero.
04 Demanda de velocidad a Este parámetro indica si la velocidad PTO puede ser demandada o no por el pedal
través del pedal acelerador acelerador.
05 Velocidad máxima del Este parámetro indica la velocidad máxima del motor cuando se actúa el pedal
Pedal acelerador si PTO acelerador en el modo PTO.
06 Error PTO en el freno de Este parámetro indica si el modo PTO se puede interrumpir cuando se actúa el
o freno de mano habilitado freno de mano o el freno de servicio.
07 Error PTO en el embrague Este parámetro indica si el modo PTO se puede interrumpir cuando se actúa el
habilitado embrague.
Velocidad máxima en carretera hasta la que es posible un modo PTO..
carretera en modo PTO
Velocidad inicial si se ha activado el modo PTO a través del CC+

09 Velocidad inicial al activar
el PTO a través del CC+
10 Tipo de regulador al activar

Selección del tipo de regulador si se ha activado en modo PTO a través del CC+
el PTO a través del CC+
11 Torsión máxima al activar el Torsión máxima si se ha activado el modo PTO a través del CC+
PTO a través del CC+
12 Velocidad inicial al activar Velocidad inicial si se ha activado el modo PTO a través del CC-
PTO a través del CC-
13 Tipo de regulador al activar Selección del tipo de regulador si se ha activado en modo PTO a través del CC-
el PTO a través del CC-
14 Torsión máxima al activar el Torsión máxima si se ha activado el modo PTO a través del CC-
PTO a través del CC-
15 Índice de la rampa PTO En el modo PTO, se logrará una nueva velocidad del motor sobre una rampa.
100
7. Aplicación
7.2.1.2. PTO con velocidad fija a través del conmutador del PTO
Las condiciones para habilitar y deshabilitar la función “PTO con velocidades fijas a través del conmutador del PTO”
corresponden a las condiciones para habilitar y deshabilitar la función “PTO de la cabina del conductor".
La función “PTO con velocidades fijas” se habilita con el parámetro 07/01:
Valor de parámetro = 0: Modo PTO está deshabilitado

Valor de parámetro = 1: Modo PTO siempre está autorizado
Valor de parámetro = 2: Modo PTO sólo está autorizado siempre que la transmisión esté en posición neutra
Valor de parámetro = 3: Modo PTO sólo está autorizado siempre que la transmisión esté en posición neutra y
el freno de mano esté cerrado.
Las condiciones adicionales para deshabilitar y habilitar esta función se pueden activar con los parámetros 07/04 a 07/08:
04 Demanda de velocidad a Este parámetro indica si la velocidad PTO se puede demandar con el pedal
través del pedal acelerador acelerador.
05 Velocidad máxima del pedal Este parámetro indica la velocidad máxima del motor cuando el pedal acelerador se
Acelerador si PTO actúa en el modo PTO.
06 Error PTO en el freno de mano Este parámetro indica si el modo PTO se puede interrumpir cuando se actúa el freno
o freno de servicio habilitado. de mano o el freno de servicio.
07 Error PTO en el embrague Este parámetro indica si el modo PTO se puede interrumpir cuando se actúa el
habilitado embrague.
Velocidad máxima en carretera hasta la que es posible un modo PTO.
carretera en el modo PTO
Se puede activar hasta tres velocidades fijas predeterminadas a través del conmutador (Pin 18/10) PTO.
En la encendida inicial, un control de velocidad PTO se activa con la velocidad fija 1.

Si se enciende y se apaga nuevamente (menos de 1 segundo), la velocidad nominal del motor se establece en la próxima
velocidad nominal, velocidad fija 2. La velocidad fija 3 se puede seleccionar de la misma manera y, acto seguido, se puede
cambiar a la velocidad fija 1.
La velocidad PTO actual se puede desconectar con el pedal acelerador o el pedal acelerador remoto, con tal que se hayan
habilitado para el modo PTO en el parámetro 07/04.
El control de velocidad PTO se apaga apenas el conmutador PTO esté en la posición de APAGADO por más de un segundo.
El modo operativo PTO a través del conmutador PTO tiene la prioridad por sobre el PTO de la cabina del conductor a
través de los conmutadores de inclinación CC.
Mayores modificaciones de la función “PTO con velocidades fijas a través del conmutador PTO” se puede realizar con los
parámetros 07/16 a 07/25:
101
7. Aplicación
Número de velocidades fijas si la activación del control de velocidad PTO es a

través del conmutador PTO:
Valor de parámetro = 1: se puede seleccionar una velocidad fija

Valor de parámetro = 2: se pueden seleccionar dos velocidades fijas

16 Número de velocidades Los parámetros 7/17 a 7/22 son efectivos
fijas si se activa a través de la
entrada PTO Valor de parámetro = 3: se puede seleccionar una velocidad fija
(los límites generalmente válidos y variables y los límites del PLD permanecen
activos)
Valor de la velocidad programable para la velocidad fija #1

17 Velocidad PTO #1
18 Velocidad PTO #1 Selección del tipo de regulador si la velocidad fija #1 se ha activado.

Tipo de regulador
19 Velocidad PTO #1 Torsión máxima del motor si la velocidad fija #1 se ha activado.

Valor de la velocidad programable para la velocidad fija #2.

20 Velocidad PTO #2
21 Velocidad PTO #2 Selección del tipo de regulador si la velocidad fija #2 se ha activado.

Tipo de regulador

Valor de la velocidad programable para la velocidad fija #3.

23 Velocidad PTO #3
Selección del tipo de regulador si la velocidad fija #3 se ha activado.

24 Velocidad PTO #3
Tipo de regulador

102
7. Aplicación
7.2.1.3. Manejo con el PTO con aplicaciones especiales
Este modo operativo se tiene que seleccionar si la aplicación tiene que permanecer permanentemente en el modo PTO.
Un modo operativo permanente “control de velocidad PTO” se puede establecer para el ADM2 con el parámetro 21/01.
La función del ajuste de la velocidad ralentí a través del CC+ y CC- permanece activa en este modo operativo.
Grupo de parámetro 21.
Activación del manejo del modo operativo con el control de velocidad PTO
Valor de parámetro = 0: Función deshabilitada
01 Habilita manejo con PTO Valor de parámetro = 1: función activada, pedal acelerador en posición ralentí,
se asigna al valor de velocidad, establecido a través del CC+ o CC-
Valor de parámetro = 2: función activada, pedal acelerador en posición ralentí,

se asigna al valor de velocidad ralentí
02 Manejo con PTO Selección del tipo de regulador para el manejo del modo operativo con el control
Tipo de regulador de velocidad PTO
03 Manejo con PTO Torsión máxima del motor en el manejo del modo operativo con el control de
Torsión máxima del motor velocidad PTO
103
7. Aplicación
7.2.2. Tipos de reguladores para el control de velocidad PTO
En el PLD-MR, se pueden seleccionar diferentes tipos de reguladores a través del CAN para el control de velocidad del
modo operativo.
En el ADM2, los tipos de reguladores correspondientes se pueden asignar a los modos operativos respectivos por medio
de la configuración.
PTO de la cabina del conductor a través de los conmutadores CC:

La selección del tipo de regulador se lleva a cabo con el parámetro 07/10 (para la activación del PTO a través del CC-) o
con el parámetro 07/113 (para la activación del PTO a través del CC+).
PTO con velocidades fijas a través del conmutador PTO:

La selección del tipo de regulador se realiza con el parámetro 07/18 (para la velocidad fija #1), con el parámetro 07/21
(para la velocidad fija #2) o con el parámetro 07/24 (para la velocidad fija #3).
Manejo con el PTO con aplicaciones especiales:

La selección del tipo de regulador se realiza con el parámetro 21/02.
7.2.2.1. Características de los tipos de reguladores
Número del tipo

Característica Aplicación
de regulador
0 Regulador PID dinámico, si es necesario con Adaptac. de vel. del motor al cambiar cambios.
activación automática del freno del motor
Regulador PID dinámico, con consideración

Regulador PTO estándar del
1 particular del rango de señal grande y
Control de velocidad PTO
pequeño.
Agregados con características de carga
2 Regulador altamente dinámico relacionado altamente dinámicas
con curvas características ejem. bomba de concreto
3 Corresponde al tipo de regulador 1, pero con Control de velocidad PTO

dinámica aumentada debido a parámetro de
caída alto
4 Corresponde al tipo de regulador 1, pero con Control de velocidad PTO
dinámica reducida debido a parámetro de
caída bajo
Corresponde al tipo de regulador 1, pero con
dinámica baja debido a parámetro de caída Control de velocidad PTO
5 muy bajo
Características como las del regulador de vel.

15 Control de velocidad PTO con el uso del
El limitador de velocidad máxima se hace rango de arranque del control del motor
efectivo en el rango de arranque del motor (velocidad nominal a máxima velocidad)
104
7. Aplicación
7.3. Pedal acelerador / Pedal acelerador remoto
El pedal acelerador es una función importante de seguridad para vehículos comerciales. El cableado o
programación incorrectos pueden afectar seriamente las reacciones del pedal acelerador. Esto puede
hacer que los requisitos del conductor (ejem. acelerador hacia atrás) no se implemente apropiadamente o
sólo después de un retraso.
Los cambios a los parámetros del pedal acelerador sólo debe realizarlo el personal entrenado especialmente
o después de consultarle al fabricante del motor.
Normalmente, no es necesario cambiar los parámetros del pedal acelerador.
Sólo utilice los pedales aceleradores aprobados por DaimlerChrysler. El uso de cualquier otro pedal acelerador podría
llevar a fallas.
El ADM2 soporta los pedales aceleradores análogos, así como también los pedales aceleradores con interfaz PWM. Un pedal
acelerador análogo es, por ejemplo, el pedal acelerador Williams; un pedal acelerador PWM es, por ejemplo, un pedal
acelerador VDO.
El en caso de un pedal acelerador PWM, los requisitos del conductor (posición del pedal acelerador) se identifican por dos
módulos electrónicos que funcionan de manera independiente uno del otro y se transmiten a través de dos señales PWM con
ciclos de trabajo de pulso opuesto mutuamente.
La electrónica de evaluación revisa la verosimilitud de las señales del pedal acelerador y genera códigos de error en el caso de
desviaciones.
En el caso de un pedal acelerador análogo, los requisitos del conductor se transmiten en la forma de un voltaje análogo; los
conmutadores adicionales son para la revisión de seguridad.
El pedal acelerador aplicado se tiene que configurar en el ADM2 (parámetro 11/01).
Para poder aumentar la seguridad operacional, las rutinas de ajuste del pedal acelerador se han integrado en el ADM2. En el
ADM2, no se asignan valores de señal constantes a las detenciones límite del pedal acelerador (velocidad ralentí, aceleración
máxima).
Por lo tanto, un proceso de ajuste se requiere en el caso de un arranque inicial, un remplace del pedal acelerador o un
remplazo de la unidad de control.
Si el ADM2 detecta una falla durante la evaluación del pedal acelerador, se activan las rutinas de funcionamiento de
emergencia, las que habilitan el manejo con funciones restringidas y rutinas de seguridad reducidas. Esto se le indica al
conductor con la luz de falla. El manejo en la rutina de funcionamiento de emergencia sólo está autorizado si el conductor está
familiarizado con las medidas de seguridad necesaria y las cumple.
7.3.1. Pedal acelerador PWM
En el caso de un pedal acelerador PWM, los requisitos del conductor (posición del pedal acelerador) se identifican por dos
módulos electrónicos que funcionan de manera independiente uno del otro y se transmiten a través de dos señales PWM
(GAS1, GAS2) con ciclos de trabajo de pulso opuesto mutuamente.
La electrónica de evaluación revisa la verosimilitud de las señales del pedal acelerador y genera códigos de error en el caso de
desviaciones.
Entradas
- Pin 15/05: FP+ : suministro PWM FFG

Esta salida puede adoptar varias funciones a través de la configuración,
-> Parámetro 02/12
- Pin 21/14: FP- : Pedal acelerador a tierra
- Pin 21/12: GAS1: PWM FFG, camino 1

- Pin 21/13: GAS2: PWM FFG, camino 2
- Pin 18/06: Bloqueo del pedal acelerador: El pedal acelerador y el pedal acelerador remoto está bloqueado si la entrada está
activa.
- Pin 18/07: FG_Wahl: Selección del pedal acelerador remoto (se cambia desde el FFG al pedal acelerador remoto cuando se
actúan).
105
7. Aplicación
Parámetro
- 11/01 Pedal acelerador habilitado:
Valor de parámetro =1: Pedal acelerador PWM habilitado

Valor de parámetro = 2: Pedal acelerador análogo habilitado (valor predeterminado)
Programación de los valores característicos del pedal acelerador
Se requiere una herramienta de diagnóstico para programar los valores característicos del pedal acelerador.
Con respecto al ADM2, las rutinas de programación para los valores característicos del pedal acelerador están disponibles en
Stardiagnose y en Minidiag2.
El ejemplo para el Minidiag2 ilustra los siguientes procedimientos:
En el Minidiag2, se selecciona el menú “Rutinas” y, acto seguido, el submenú N°1: “Ajuste del FFG".
La detención límite mínima del pedal acelerador (0%) se programa primero y, segundo, la detención límite máxima del pedal
acelerador (100%). Por favor fíjese que el pedal acelerador se tiene que oprimir completamente para detectar de manera
ambigua la posición de reducción de velocidad.
Precaución: La rutina N°2 “Reinicio de parámetros a los valores predeterminados” del ADM2 también reinicia los
parámetros del pedal acelerador al estado ¡“no ajustado"!
Esto afecta los parámetros 11/09 “Pedal acelerador análogo ajustado" (¡parámetro sólo de lectura!) y 11/10 "Pedal acelerador
PWM ajustado" (¡parámetro sólo de lectura!).
7.3.2. Pedal acelerador análogo
En el caso de un pedal acelerador análogo, los requisitos del conductor se transmiten en la forma de un voltaje análogo; los
conmutadores adicionales son para la revisión de seguridad.
Entradas
- Pin 21/09: AFP+ : Suministro para el pedal acelerador análogo
- Pin 21/11: AFPS: Pedal acelerador análogo de señal
- Pin 21/14: FP- : Pedal acelerador a tierra
- Pin 21/12: GAS1:
- Pin 21/13: GAS2:
- Pin 18/06: Bloqueo del pedal acelerador: el pedal acelerador y el pedal acelerador remoto están bloqueados si la entrada
está activa.
- Pin 18/07: FG_Wahl: Selección del pedal acelerador remoto (se cambia desde el FFG al pedal acelerador remoto cuando
se actúan).
Parámetro
- 11/01 Pedal acelerador habilitado:
Valor de parámetro = 1: Pedal acelerador PWM

Valor de parámetro = 2: Pedal acelerador análogo habilitado (valor predeterminado)
Los parámetros del grupo 11 “Pedal acelerador" y del grupo 24 “Pedal acelerador extra" también afectan el desempeño
del pedal acelerador. Sin embargo, no es necesario modificar estos parámetros.
106
7. Aplicación
7.3.3. Pedal acelerador remoto análogo (Actuador de aceleración manual)
Los cambios a los parámetros de este grupo sólo debe realizarlo el personal entrenado especialmente o
después de consultarle al fabricante del motor. Normalmente, no es necesario cambiar estos parámetros.
Inputs:
- Pin 18/17: HFG+ : Suministro del pedal acelerador remoto
- Pin 18/18: HFGS: Pedal acelerador remoto de señal
- Pin 21/03: Kl. 31 : Tierra
- Pin 18/06: Bloqueo del pedal acelerador: el pedal acelerador y el pedal acelerador remoto están bloqueados si la entrada
está activa.
- Pin 18/07: FG_Wahl: Selección del pedal acelerador remoto (se cambia desde el FFG al pedal acelerador remoto cuando
se actúan).
Parámetro
- 20/01 Pedal acelerador remoto habilitado

Valor de parámetro = 0: Pedal acelerador remoto deshabilitado
Valor de parámetro = 1: Pedal acelerador remoto habilitado
- 20/05 Posición ralentí del pedal acelerador remoto

- 20/06 Posición de abertura completa del pedal acelerador remoto
Las detenciones límite del pedal acelerador remoto para su posición ralentí (parámetro 20/05) y su posición de abertura
completa (parámetro 20/06) se establecen en el grupo de parámetro 20.
No se proporciona ninguna rutina de programación externa para el pedal acelerador remoto. Después del
encendido, el valor máximo se ajusta automáticamente, basado en el valor establecido “Abertura completa"
(parámetro 20/06).
107
7. Aplicación
7.4. Arranque / Detención del motor
Las funciones “Enclavamiento de arranque” y “Arranque del motor con la transmisión automática” no son
efectivas en el programa de funcionamiento de emergencia sin la unidad de control del ADM2 o si la
conexión CAN está defectuosa. En tales casos, el arranque del motor es controlado sólo por el
automatizado del motor PLD-MR y ya no puede ser influenciado por el ADM2. Si el tren transmisor está
cerrado (transmisión no en neutro), el vehículo podría comenzar a moverse repentinamente o comenzar a
operar la máquina de trabajo, lo que constituye un riesgo para la vida y las extremidades.
7.4.1. Dos alternativas para el arranque del motor
Se proporcionan dos dispositivos de arranque alternativos:
- Arranque a través del PLD-MR con función de resguardo de arranque integrada

- Arranque directamente a través del terminal 50, por donde es posible una protección de arranque a través
de un relé de corte de arranque.
El dispositivo de arranque respectivo se tiene que configurar en el PLD-MR

Parámetro 06/09 del PLD-MR:
Valor de parámetro = 0 indica el arranque a través del PLD-MR(JE),
Valor de parámetro = 1 indica el arranque conectado directamente con el terminal 50 (KB)
7.4.1.1. Arranque del motor a través del PLD-MR

En los motores DaimlerChrysler con el arranque tipo JE, el automatizado del motor PLD-MR controla el
arranque del motor. El motor de arranque es actuado directamente desde una salida del PLD-MR.
Un arranque del motor a través del seguro de encendido (terminal 50) es demandado a través de las entradas
del terminal 50 del ADM2 y del terminal 50 del automatizado del motor PDL-MR. Las entradas del “terminal 50”
del ADM2 y del PLD-MR se deben cablear en paralelo ya que se monitorea la redundancia de ambos
cableados.
El proceso de arranque es monitoreado por el PLD-MR
- Protección de sobrecarga a través de la limitación del tiempo de arranque

- Protección de exceso de velocidad a través de la limitación de la velocidad de arranque
- Protección de malla cuando el motor está funcionando
Más funciones de protección en el ADM2:
- Bloqueo de arranque si la transmisión no está en posición neutra; se

puede activar a través del parámetro 2/05 “tipo de transmisión” (valor
de parámetro=2), para una transmisión automática.
Entradas
- Pin 15/01, NE, Posición neutra

- Pin 12/01, terminal 50, entrada del motor de arranque
Parámetros
- 02/01 Tipo de transmisión

- 13/04 Transmisión en posición neutra, entrada NE
Valor de salida
- Demanda del arranque del motor al PLD-MR a través de la conexión CAN
108
7. Aplicación
7.4.1.2. Arranque del motor directamente a través del terminal 50

En el caso de los motores de DaimlerChrysler con el arranque tipo KB, el arranque está conectado
directamente con el cable terminal 50 del seguro de encendido. El ADM2 habilita una protección de arranque
a través de un relé de corte de arranque externo.
Un arranque de motor sólo puede ser demandado a través del seguro de encendido (terminal 50).
El proceso de arranque es monitoreado por el ADM2. Un relé de corte, que desactiva el arranque en base a
los mecanismos de protección internos del ADM2, se controla a través del Pin 15/12 de salida.
El mecanismo de protección interno del ADM2 resulta en:
- Protección de sobrecarga a través de la limitación del tiempo de arranque

- Protección de exceso de velocidad a través de la limitación de la velocidad de arranque
- Protección de malla cuando el motor está funcionando
Más funciones de protección en el ADM2:
- Bloqueo de arranque si la transmisión no está en posición neutra; se

puede activar a través del parámetro 2/05 “tipo de transmisión” (valor
de parámetro=2), para una transmisión automática.
Entradas
- Pin 15/01, NE, Posición neutra

- Pin 12/01, terminal 50, entrada del motor de arranque
Parámetros
- 02/01 Tipo de transmisión

- 13/04 Transmisión en posición neutra, entrada NE
- 16/01 Relé 1, bloqueo del arranque
Valor de salida
- Pin 15/12 Relé 1, bloqueo de arranque
7.4.2. Tres alternativas para la detención del motor
La detención de un motor se puede iniciar de tres maneras diferentes:

Detención del motor a través de la desactivación del terminal 15
Detención del motor a través del botón de detención externo del motor
Detención del motor a través del SAE J 1939
7.4.2.1. Detención del motor a través de la desactivación del terminal 15

La detención del motor es iniciada por la desactivación de las entradas de control Kl. 15 (terminal 15) del
ADM2 y el PLD-MR. .
Si el ADM2 detecta una desactivación del terminal 15, entonces el ADM2 demanda la cantidad de torsión
cero a través del CAN y el motor se detiene.
Las instrucciones establecidas en el capítulo 5.3 para la conexión del terminal 15 al ADM2 se debe aplicar
(con respecto a la fase de desactivación, la resistencia de la entrada, el diodo de bloqueo, etc.).
109
7. Aplicación
Entrada
- Pin 21/02: Terminal 15
Valor de salida
- Demanda de detención del motor en el PLD-MR (transmite cantidad de torsión cero a través del CAN del motor)
Compare con el capítulo 8.2 el valor binario N° 7/1 cantidad de torsión cero
7.4.2.2. Detención del motor a través del botón externo de detención del ADM2
A través de la entrada cambiada al voltaje de la batería (Pin 12/11), la detención de un motor se puede iniciar a través de un
botón externo. Siempre que el botón se actúe, el ADM2 demanda una detención del motor a través del CAN.
El botón tiene que permanecer presionado hasta que el motor se detenga. Siempre que la velocidad del motor no caiga bajo
el valor 50 1/min, la inyección se libera nuevamente al soltar el botón de detención y el motor continúa funcionando. De este
modo, el motor no se apaga por una actuación de corto plazo del botón de detención externo.
Valor de entrada:
- Pin 12/11: Detención del motor externo (entrada cambiada al voltaje de la batería)
Valor de salida:
Compare con el capítulo 8.2 el valor binario N° 7/1 cantidad de torsión cero
7.4.2.3. Detención del motor a través del CAN SAE J1939

La detención de un motor también se puede iniciar a través de la detención del motor CAN SAE J1939 con PGN 61184.
El ADM2 demanda la detención de un motor a través del CAN siempre que la señal “detención del motor” esté presente.
La señal tiene que permanecer presente hasta que el motor se detenga. Siempre que la velocidad del motor no caiga bajo el
valor 50 1/min, la inyección se libera nuevamente con el retiro de la demanda “detención del motor” y el motor continúa
funcionando. Dadurch wird durch eine kurzzeitige Anforderung Motorstop über1939 Motor nicht abgestellt.
Valor de entrada:
CAN SAE J1939 entrada, detención del motor con PGN 61184
Valor de salida:
Compare con el capítulo 8.2 el valor binario N° 7/2 cantidad de torsión cero J1939 y el capítulo 11 “Mensaje CAN según el
SAE J1939"
7.4.3. Botón de arranque de servicio y botón de detención de servicio en el bloque del motor
¡Vaya a la documentación del automatizado del motor PLD-MR para mayor información sobre esos dos botones!
Por razones de seguridad, un arranque a través del botón de arranque de servicio en el bloque del motor es
evitado por el control del vehículo ADM2 si los cambios están activados. Un arranque a través del botón de
arranque de servicio sólo es posible con la transmisión en posición neutra y sólo si el CAN del motor está
intacto (en el modo de funcionamiento de emergencia del CAN y en el caso de una operación sin en CAN,
ningún arranque es posible).
110
7. Aplicación
7.5. Freno del motor (Retardador)
El retardador del motor es una función importante de seguridad para vehículos comerciales.
El cableado incorrecto o la programación de parámetros inadecuada puede que haga imposible la actuación
del retardador del motor. La falta, o reducción, de energía de frenado del motor podría llevar a que el freno
del vehículo se sobrecargue.
Los cambios a los parámetros del pedal acelerador sólo debe realizarlo el personal entrenado especialmente
o después de consultarle al fabricante del motor. Normalmente, no es necesario cambiar los parámetros del
pedal acelerador.
El ADM2 soporta 2 sistemas de freno del motor
- colector de escape
- válvula de descompresión
Las salidas de respuesta para en freno del motor se pueden configurar. Para la configuración del freno del
motor vaya al capítulo 7.5.3.
El control del freno del motor ocurre en una sola etapa o en una etapa múltiple.
Referencia para la configuración de parámetros al parámetro 10/12, etapa del freno del motor.
El freno del motor se puede activar si se cumplen las siguientes condiciones
- Modo de manejo, no hay control de velocidad PTO

- No hay intervención del ABS
- Velocidad del motor mayor al parámetro 10/01, velocidad mínima del motor MBR
- Pedal acelerador ya no se presiona más abajo que la posición de aceleración máxima para el freno del motor,
parámetro 10/02
- Velocidad del motor mayor a la velocidad mínima en carretera para la operación del freno del motor,
parámetro 10/04
Para la activación del freno del motor vaya al capítulo 7.5.4 y para la desactivación del freno del motor vaya al
capítulo 7.5.5
Parámetro
- 02/13 Configuración del freno del motor MBR

- 10/01 Velocidad mínima del motor MBR
- 10/04 Velocidad mínima en carretera para la operación del freno del motor
- 10/11 Tipo de freno del motor
- 10/12 Etapa de freno del motor
Entradas
- Pin 18/08 MBR_L

- Pin 18/09 MBR_H
Salidas
- Pin 15/06 MBR_BK

- Pin 15/10 MBR_KD
111
7. Aplicación
7.5.1. Descripción técnica del colector de escape

El colector de escape se coloca en el tubo de escape de gas. El colector de escape es controlado por una válvula solenoide.
Si se pide un freno del motor y la velocidad del motor está sobre un umbral mínimo, la válvula solenoide cierra el colector de
escape. El colector de escape aumenta la resistencia del flujo del gas de escape.
7.5.2. Descripción técnica de la válvula de descompresión
Las válvulas de descompresión se colocan a las cabezas del cilindro. Hay dos formas de controlar las válvulas de
descompresión; éstas son ya sea manejadas neumáticamente o manejadas hidráulicamente.
Si se pide un freno del motor y la velocidad del motor está sobre un umbral mínimo, una válvula solenoide activa el circuito
neumático o el circuito hidráulico. Esto hace que las válvulas de descompresión estén constantemente abiertas.
Durante el tiempo de compresión, cuando el pistón se mueve rápido desde el punto muerto inferior al punto muerto superior,
sólo un poco de aire escapa a través de la válvula de descompresión en el puerto de escape. Por lo tanto, se obtiene el
trabajo de compresión requerido.
Durante el pequeño interbloqueo del pistón en el punto muerto superior la mayor parte del aire comprimido se escapa a través
de la válvula de descompresión en el puerto de escape. Eso significa que la mayor parte de trabajo de compresión realizado
se pierde para el sistema.
112
7. Aplicación
7.5.3. Configuración del freno del motor
7.5.3.1. Sólo colector de escape, manejado por ADM2
Configuración del ADM2:

Configuración de los parámetros del vehículo/ Configuración del freno del motor, 02/13
Valor de parámetro =2 colector de escape en el ADM2
Configuración del PLD (DiagV. 3..5):

Ajuste del parámetro del vehículo 1/ válvula análoga 1, 06/01
Valor de parámetro = 0: deshabilitada
Valor de parámetro = 0: deshabilitada
ADM2-FR
X 15/06
colector de escape
PLD-MR
ninguna función del freno del motor en el PLD-MR
113
7. Aplicación
7.5.3.2. Sólo colector de escape, colector de escape en PLD-MR

Valor de parámetro = 0 deshabilitado

Valor de parámetro = 3: colector de escape en la válvula análoga 1
Valor de parámetro = 0: deshabilitado
ADM2-FR
ninguna función del freno del motor en el ADM2-FR
PLD-MR X 55/12
válvula solenoide para

PV 1
el colector de escape
X 55/51
114
7. Aplicación
7.5.3.3. Sólo válvula de descompresión, válvula de descompresión en ADM2

valor de parámetro=3 válvula de descompresión en el ADM2

valor de parámetro= 0: deshabilitado
ADM2-FR
X 15/10
válvula de
descompresión
PLD-MR
115
7. Aplicación
7.5.3.4. Colector de escape y válvula de descompresión en una válvula

Valor de parámetro =1 colector de escape y válvula de descompresión en una válvula

ADM2-FR
X 15/10

y la válvula de
descompresión
PLD-MR
116
7. Aplicación
7.5.3.5. Colector de escape y válvula de descompresión en dos válvulas separadas
7.5.3.5.1. Colector de escape y válvula de descompresión en el ADM2

Valor de parámetro =4 colector de escape y válvula de descompresión en el ADM2

ADM2-FR
X 15/10
X 15/06
colector de válvula de
escape descompresión
PLD-MR
117
7. Aplicación
7.5.3.5.2. Colector de escape en ADM2 y válvula de descompresión en PLD-MR

Valor de parámetro =2 colector de escape en el ADM2

valor de parámetro = 3: válvula de descompresión en el PLD
ADM2-FR
X 15/06

PLD-MR X 55/52

PV 2 la válvula de
descompresión
X 55/50
118
7. Aplicación
7.5.3.5.3. Colector de escape y válvula de descompresión en PLD-MR

Valor de parámetro = 0 ningún freno del motor en el ADM2

valor de parámetro= 3: colector de escape en el PLD
valor de parámetro = 3: válvula de descompresión en el PLD
ADM2-FR
ninguna función del freno del motor en el ADM2-FR
PLD-MR X 55/12

PV 1
X 55/51
X 55/52

PV 2 la válvula de
descompresión
X 55/50
119
7. Aplicación
7.5.4. Activación del sistema de freno del motor (Versión 202, 203)
- Activación del freno del motor a través de los conmutadores MBR_L y MBR_H en el ADM2
(conmutadores normalmente abiertos ; activo, si se cierra a tierra)
Entradas
Pin 18/08 MBR_L
Pin 18/09 MBR_H
HL
0 0 no hay freno del motor
0 1 Freno del motor paso 1, sólo válvula de descompresión
1 0 Freno del motor paso 2, válvula de descompresión y colector de escape
1 1 no definido
- Activación de manera automática en el límite de velocidad en carretera

Vaya al capítulo 7.1.1.3
- Activación de manera automática en la velocidad crucero

Vaya al capítulo 7.1.2.1
- activación del freno del motor en el freno de servicio

Si se habilita el freno del motor en el freno de servicio, parámetro 10/03, entonces el freno del motor se
activará a través del freno de servicio. Las salidas activadas se bloquearán.
Las salidas del freno del motor activadas son las mismas que las de una activación a través del conmutador MBR_H.
- Demanda de la torsión del freno a través del SAE J 1939
7.5.5. Desactivación del freno del motor
- velocidad del motor bajo el valor del parámetro 10/01, velocidad mínima del motor MBR
- Pedal acelerador presionado más hacia abajo que la posición de aceleración máxima para en freno del motor,
parámetro 10/02
- Velocidad del vehículo bajo la velocidad mínima en carretera para la operación del freno del motor,
parámetro 10/04
- Si la velocidad crucero está activa
Vaya al capítulo 7.1.2
- Si el control de velocidad PTO está activo

Vaya al capítulo 7.2
- Bloqueo del freno del motor a través del SAE J 1939
120
7. Aplicación
7.6. Instrumentos / Visualizaciones
7.6.1. Contador de revoluciones
Se entrega una señal para actuar un contador de revoluciones en la salida "N_MOT"(velocidad del motor).
Valores de entrada
- Información de la velocidad del motor desde el PLD a través de la conexión CAN.
Parámetro
- 9/04 Visualización de la velocidad del motor (Salida N_MOT)
Salida
- Pin 12/06 N_MOT
7.6.2. Medidor de temperatura del refrigerante
Una señal que es compatible con los sensores de temperatura se entrega en la salida
"T_MOT"(temperatura del refrigerante) para conectar un instrumento indicador análogo convencional.
Valores de entrada
-Información de la temperatura del refrigerante desde el PLD a través de la conexión CAN.
Parámetro
-9/04 Visualización de la temperatura del refrigerante (Salida T_MOT)
Salida
- Pin 12/04 T_MOT
7.6.3. Manómetro de aceite
Una señal que es compatible con los sensores de presión de aceite se entrega en la salida
"P_OEL"(presión de aceite) para conectar un instrumento indicador análogo convencional.
Valores de entrada
- Información de la presión de aceite desde el PLD a través de la conexión CAN
Parámetro
-9/03 Visualización de la presión de aceite (Salida P_OEL)
Salida
-Pin 12/03 P_OEL
121
7. Aplicación
7.6.4. Luz indicadora de temperatura del refrigerante
La salida "T_MOT" (luz indicadora del refrigerante) informa altas temperaturas del refrigerante no permitidas.
Aquí, la salida "LA_ADM" (luz de advertencia) se actúa.
El límite de temperatura está almacenado en los registros de los datos del motor.
Valores de entrada
- Información CAN "Temperatura del refrigerante demasiado alta" desde el PLD
Parámetro
- 9/04 Visualización de la temperatura del refrigerante (Salida T_MOT)
Salidas
- Pin 12/04 T_MOT

- Pin 21/06 LA_ADM
7.6.5. Luz indicadora de la presión de aceite
La salida "P_OEL" (luz indicadora de la presión de aceite) informa bajas presiones de aceite no permitidas.
Aquí, la salida "LA_ADM" (luz de advertencia) se actúa.
El límite de la presión de aceite es almacenado en los registros de datos del motor.
Valor de entrada
- Información CAN "Presión de aceite demasiado baja" desde el PLD
Parámetro
- 9/03 Visualización de la presión de aceite (Salida P_OEL)
Salidas
- Pin 12/03 P_OEL

- Pin 21/06 LA_ADM
7.6.6. Luz indicadora del nivel de aceite
La salida "LA_OELST" (luz indicadora del nivel de aceite) informa bajos niveles de aceite no permitidos.
Aquí, la salida "LA_ADM"(luz de advertencia) se actúa.
La función "Advertencia del nivel de aceite" sólo está disponible en motores con sensor de nivel de aceite.
El límite del nivel de aceite es almacenado en los registros de datos del motor.
Valor de entrada
- Información CAN "Nivel de aceite demasiado bajo" desde PLD
Salidas
- Pin 21/04 LA_OELST

- Pin 21/06 LA_ADM
122
7. Aplicación
7.6.7. Configuración de la luz indicadora y del medidor
Hay aplicaciones donde es necesario tener una luz indicadora y un medidor para las presiones de aceite y/o
temperatura del refrigerante.
Por lo tanto, es posible utilizar la Salida REL3 y/o REL4 para manejar la luz indicadora de la presión de aceite
y/o una luz indicadora de la temperatura del refrigerante. La salida REL3 se configura a través del parámetro
14/01 IWK3 y la salida REL4 se configura a través del parámetro 14/10 IWK4.
En esta configuración, las salidas P_OEL y/o T_MOT aún están disponibles para el manómetro de presión de
aceite y/o medidor de la temperatura del refrigerante. Vaya al capítulo 7.6.4 y 7.6.5.
Parámetro
- 09/03 Visualización de la presión de aceite (Salida P_OEL)

- 09/04 Visualización de la temperatura del refrigerante (Salida T_MOT)
- 14/01 Configuración (IWK3) del comparador del valor real 3
- 14/11 Configuración (IWK4) del comparador del valor real 4
Salidas
- Pin 12/03 P_OEL

- Pin 12/04 T_MOT
- Pin 15/11 REL3
- Pin 18/01 REL4
7.6.8. Luz indicadora del calentador de rejilla
La luz indicadora del calentador de rejilla indica un dispositivo de arranque en frío activo. Siempre que la luz
indicadora esté activa, el motor no se debería arrancar.
Las entradas DSF0 y DSF1 se pueden utilizar para monitorear los estados del calentador de rejilla.
Valores de entrada
- Información CAN "Dispositivo de arranque en frío activo" desde el PLD
Entradas
- Pin 12/10 DSF0

- PIN 12/09 DSF1
Parámetros
- 02/07 Relé 2
- 13/06 Configuración de las entradas variables DSF0
- 13/07 Configuración de las entradas variables DSF1
Salidas
- Pin 21/07 LA_GRID
123
7. Aplicación
7.6.9. Luz indicadora del filtro de aire
Un sensor del filtro de aire está conectado a la entrada LF_SE. El sensor del filtro de aire está detectando la
presión diferencial. Si se debe cambiar el filtro de aire, la salida LA_LUFT para la luz indicadora del filtro de
aire estará activa.
Suministro de energía
- Pin 18/17 HFG+, aceleración remota del suministro de energía o sensor del filtro de aire
- Pin 21/03 KL 31, tierra
Entradas
- Pin 15/08 LF_SE, Sensor del Filtro de Aire
Salidas
- Pin 21/08 LA_LUFT
124
7. Aplicación
7.6.10. Revisión de la luz del motor
La salida "LA_ADM"(revisión de la luz del motor) informa estados operativos del motor (ejem. presión de
aceite demasiado baja) y fallas activas no permitidos que son reconocidos por la unidad de control debido al
monitoreo permanente de las entradas y salidas.
La salida "LA_ADM" debe estar conectada a una luz indicadora adecuada. Si la luz de advertencia se
enciende mientras el motor está en funcionamiento, el motor y la electrónica se deben examinar.
La salida "LA_ADM" se actúa si se detectan las siguientes fallas:
- Temperatura del refrigerante demasiado alta o señal de temperatura no disponible

- Presión de aceite demasiado baja o señal de la presión de aceite no disponible
- Nivel de aceite demasiado bajo
Detenga el motor de inmediato si la temperatura del refrigerante es demasiado alta, la presión de aceite
demasiado baja o el nivel de aceite demasiado bajo. La seguridad operativa está en peligro (riesgo de
daños en el motor).
- No hay conexión CAN a la electrónica del motor PDL o datos del CAN inverosímiles
- Fallas activas en la memoria de falla del automatizado del motor PLD, falla prioritaria, media o alta
- Fallas activas en la memoria de falla del ADM-FR, falla prioritaria, media o alta
Valores de entrada
- Información de velocidad del motor desde el PLD a través de la conexión CAN

- Información CAN "Temperatura del refrigerante demasiado alta" desde el PLD
- Información CAN "Presión de aceite demasiado baja" desde el PLD
- Información CAN "Nivel de aceite demasiado bajo" desde el PLD
- Información CAN "Falla activa en el automatizado del motor PLD " con falla prioritaria, media o alta
- Falla activa en el ADM-FR, falla prioritaria, media o alta
- Información CAN "Instrucción del zumbador"
Parámetros
- 17/01 Habilita apagado del ralentí

- 17/06 Período de advertencia de la revisión de la luz del motor
- 18/01 Temperatura del motor
- 18/02 Nivel del refrigerante
- 18/03 Presión de aceite
- 18/04 Nivel de aceite
- 18/08 Período de advertencia de la revisión de la luz del motor
Salida
- Pin 21/06 LA_ADM
125
7. Aplicación
7.6.11. Luz/ zumbador de la detención del motor
La salida “LA_STOP” informa fallas seria que requieren que el motor se apague de inmediato. Si falla
en apagar el motor podría resultar en daños mayores en el motor y, posiblemente, incluso su
destrucción. La salida “LA_STOP” se debe conectar. Se puede conectar un zumbador de advertencia o
una luz de advertencia.
Valores de salida
Instrucción CAN "Zumbador" desde el PLD en caso de:
- Exceder la velocidad
- Nivel de aceite inaceptablemente bajo
- Presión de aceite inaceptablemente baja
- Temperatura del refrigerante inaceptablemente baja
Los límites para los valores mencionados están almacenados en los registros de datos del motor.
Los sensores para el nivel de aceite, la presión de aceite y la temperatura del refrigerante están conectador al
PLD.
Instrucción "Zumbador" desde el ADM2 en caso de:
- Nivel del refrigerante inaceptablemente bajo

El sensor para el nivel del refrigerante está conectado al ADM2.
Parámetros
- 17/01 Habilita el apagado del ralentí

- 17/07 Período de advertencia para la luz de detención del motor
- 18/09 Período de advertencia para la luz de detención del motor
Salida
- Pin 21/05 LA_STOP
126
7. Aplicación
7.7. Salida del valor real IWA

La salida del valor real es proporcionada en la forma de señal PWM en la salida “IWA” (salida del valor real) para incorporar
sistemas electrónicos específicos para el cliente. La salida física del valor en IWA se puede seleccionar.
Los factores de trabajo de pulso < 5% y >95% son evaluados como dallas o como fallas de señal por el subsiguiente circuito
electrónico conectado.
Parámetro
- 09/01 Salida del valor real IWA
Salida
- Pin 15/05 IWA
0 sin salida
1 Torsión de aceleración Indicación de la posición ralentí-aceleración

(10 % ...90 %) máxima del pedal acelerador a un factor de
trabajo de pulso de 10 % ...90 %.
2 Torsión diferencial Señal para la evaluación de carga del motor

(señal de carga límite) ejem. para el control de carga límite
90%: torsión máxima del motor lograda
(manejo)
50%: Motor bajo la carga
10%: Torsión de fricción máxima lograda
09/01 Salida del valor real

3 Torsión de aceleración Indicación de la posición ralentí-aceleración
invertida máxima del pedal acelerador a un factor de
(90 % ...10 %) trabajo de pulso de 10 % ...90 %.
4 Torsión real Indicación de la torsión real del motor

0 ... M máx a un factor de trabajo de pulso
de 10 % ...90 % .
5 Señal de carga Señal de carga para acoplar una

transmisión automática con interfaz PWM.
El valor de salida es el mínimo de la torsión
activa y una torsión establecida, que se
calcula en base a la generación de valor
máxima de la demanda del pedal acelerador
y de la demanda de la velocidad crucero.
127
7. Aplicación
6 Velocidad en Formación de una señal C3 para otra

carretera electrónica.
v [km/h] = 0,45 * 1000/ t [ms]
FZG
t = Tiempo periódico de la señal
(con T = 2 ms = constante = período pulso)
09/01 Salida del valor real

7
Velocidad nominal Indicación de la velocidad nominal
actualmente activa durante el modo PTO
a factor de trabajo de pulso de 10%...90%.

8 Tipptastenfahren Función especial para vehículos con
transmisión hidráulica.
Factor de trabajo de pulso de 10%...90%.
128
7. Aplicación
7.8. Señal de velocidad

Para la realización de las funciones
-Velocidad máxima legal

-Velocidad máxima programable
La señal de velocidad C3/B7 de un tacógrafo se tiene que conectar a la entrada C3 (velocidad del tacógrafo) del ADM-FR. La
entrada C3 se monitorea por un circuito corto o abierto.
Si la señal de velocidad C3/B7 no está disponible, en vez e puede conectar un sensor de onda cuadrada a la entrada C3.
Vaya al capítulo 7.8.2.
La velocidad del eje motor de la transmisión a través del SAE J1939 también se puede utilizar para generar una información
de velocidad del vehículo. Vaya al capítulo 7.8.3.
La fuente de información apropiada de velocidad de vehículo se tiene que ajustar en el parámetro 08/01, sensor de velocidad.
Para las aplicaciones sin señal de velocidad, la función de medición de velocidad del ADM-FR se debe desactivar con la
programación de parámetro apropiada, parámetro 08/01.
La programación de parámetro de la velocidad máxima (velocidad máxima legal) y la desactivación de las mediciones
de velocidad, sólo es posible con autorización especial. Tal autorización se le puede pedir a los fabricantes del vehículo
con una aplicación a DaimlerChrysler.
Parámetro
- 08/01 Sensor de velocidad

- 03/03 Velocidad máxima en carretera (legal)
- 05/03 Velocidad máxima en carreteraLIM0
- 05/07 Velocidad máxima en carreteraLIM1
- 06/03 Velocidad máxima en carretera KLIMA
Valor de salida
- Velocidad máxima a través de la torsión requerida al PLD a través de la conexión CAN.
7.8.1. Tacógrafo (C3,B7)
La señal de velocidad C3/B7 de un tacógrafo se tiene que conectar a la entrada C3 (velocidad del tacógrafo) del ADM-FR.
La entrada C3 se monitorea por un circuito corto o abierto.
Entrada
- Pin 15/03 C3/B7 C3 señal de velocidad

- Pin 18/11 LIM0
- Pin 18/12 LIM1
- Pin 18/14 KLIMA
Parámetro

- 03/03 Velocidad máxima en carretera(legal)
- 05/03 Velocidad máxima en carretera LIM0
Valor de salida
129
7. Aplicación
7.8.2. Sensor de onda cuadrada
Si la señal de velocidad C3/B7 no está disponible, un sensor de onda cuadrada se puede conectar en vez a la entrada C3. El
sensor de onda cuadrada envía la velocidad del eje motor de la transmisión. Por lo tanto, el grupo de parámetro 22 se tiene
que aplicar.
Entrada
- Pin 15/03 C3/B7 sensor de onda cuadrada

- Pin 18/11 LIM0
- Pin 18/12 LIM1
- Pin 18/14 KLIMA
Parámetro

- 22/01 Razón del eje
- 22/02 Número de dientes
- 22/03 Revoluciones de las ruedas
- 22/04 Razón de los cambios
- 22/05 2. Razón del eje
Valor de salida
7.8.3. Velocidad del eje motor de transmisión a través del SAE J1939
Si la señal de velocidad C3/B7 no está disponible, la velocidad del eje motor de la transmisión a través del SAE J1939
también se puede utilizar para generar información de velocidad de un vehículo. Por lo tanto, el grupo de parámetro 22 se
tiene que aplicar.
Valor de entrada
- Velocidad del eje motor de la transmisión a través del SAE J1939 (PGN 61442)
Entrada
- Pin 18/11 LIM0

- Pin 18/12 LIM1
- Pin 18/14 KLIMA
Parámetro

- 22/01 Razón del eje
- 22/02 Número de dientes
- 22/03 Revoluciones de las ruedas
- 22/04 Razón de los cambios
- 22/05 2. Razón del eje
Valor de salida
130
7. Aplicaciones
7.9. Limitaciones
7.9.1. Limitaciones comunes
Las limitaciones comunes están activas en el modo de manejo y en el modo regulador de velocidad de trabajo.
Los valores máximos efectivos en el grupo de parámetro 3, Limitadores comunes, o en la electrónica del motor sólo se pueden
cambiar por valores menores, si los valores mínimos son sólo valores mayores. Vaya al capítulo 7.9.2 de Limitaciones
programables.
Parámetro
- 03/01 Velocidad mínima del motor

- 03/02 Velocidad máxima del motor
- 03/03 Velocidad máxima en carretera
- 03/04 Torsión máxima del motor
7.9.2. Limitaciones programables
Las entradas LIM0, LIM1 o KLIMA se pueden utilizar para realizar las limitaciones programables. Las siguientes limitaciones se
puede realizar cuando la entrada está activa.
- Elevación de la velocidad ralentí, ejem. cuando el aire acondicionado se enciende

- Limitación de velocidad máxima del motor, ejem. para las bombas u otra toma de fuerza.
- Limitación de la velocidad del vehículo, ejem. para barredoras de calle o camiones recolectores de basura en el modo de trabajo
- Limitación de torsión máxima, ejem. como protección de sobrecarga para la toma de fuerza, la transmisión, etc.
Las limitaciones programadas están activas en el modo de manejo y en el modo regulador de velocidad de trabajo.
Los valores máximos efectivos en el grupo de parámetro 3, Limitadores comunes, o en la electrónica del motor sólo se puede
cambiar por valores menores si los valores mínimos sólo son valores mayores.
Entrada
- Pin 18/11 LIM0

- Pin 18/12 LIM1
- Pin 18/14 KLIMA
Parámetro
- 05/01 Velocidad mínima del motor LIM0

- 05/02 Velocidad máxima del motor LIM0
- 05/04 Torsión máxima del motor LIM0
- 05/05 Velocidad mínima del motor LIM1

- 05/06 Velocidad máxima del motor LIM1
- 05/08 Torsión máxima del motor LIM1
- 06/01 Velocidad mínima del motor KLIMA

- 06/02 Velocidad máxima del motor KLIMA
- 06/04 Torsión máxima del motor KLIMA
131
7. Aplicación
7.10. Protección del motor
7.10.1. Apagado de la protección del motor
El apagado de protección del motor está hecho para proteger los motores no monitoreados, ejem. unidades de energía de
emergencia, bombas ,compresores u otras aplicaciones estacionarias del motor.
Por razones de seguridad, un apagado de protección del motor automático es para utilizarlo en vehículos
comerciales. Si el motor no está funcionando, no hay elevación de dirección y no hay retardador para un
vehículo comercial.
Esta función se puede utilizar para apagar el motor si emerge al menos uno de los siguientes estados
- Información CAN "Temperatura del refrigerante demasiado alta " desde el PLD
- Información CAN "Presión de aceite demasiado baja " desde el PLD
- Información CAN "Nivel de aceite demasiado bajo " desde el PLD
- "Nivel del refrigerante inaceptablemente baja " desde el ADM2
Los límites para los valores descritos arriba, están almacenados en los registros de datos del motor.
Los sensores para el nivel de aceite, la presión de aceite y la temperatura del refrigerante están conectados al PLD.
El "Nivel del refrigerante inaceptablemente baja " se realiza en el ADM2. El sensor para el nivel del refrigerante está conectado al
ADM2.
Hay un parámetro para cada uno de esos estados para activar o desactivar el apagado de protección del motor.
Si se realiza el apagado de protección de un motor, el tiempo de apagado de protección del motor está en cuenta regresiva.
Después de esté tiempo, el motor se apagará. Hay dos tiempos diferentes de apagado de protección del motor.
- Tiempos de apagado de protección del motor

- Tiempos de apagado de protección del motor en la presión de aceite
Las luces indicadoras LA_ADM, luz de advertencia, y LA_STOP, luz de detención del motor, están activas. El tiempo de
indicación, antes del apagado del motor, para las luces de advertencia es programable.
Para mayor información sobre LA_ADM y LA_STOP, pro favor vaya al capítulo 7.6.10 y 7.6.11.
apagado
caso del motor
tiempo de apagado de protección del motor

Parámetro 18/05
tiempo para LA_ADM antes del tiempo de

apagado de protección del motor
Parámetro 18/08
tiempo para LA_STOP antes del tiempo de

Parámetro 18/09
Tiempo de apagado de detención del motor.
132
7. Aplicación
apagado
caso del motor
tiempo de apagado de protección del motor

en la presión de aceite
Parámetro18/06
tiempo para LA_ADM antes del tiempo de

Parámetro18/08
tiempo para LA_STOP antes del tiempo de

Parámetro18/09
Tiempos de apagado de detención del motor en la presión de aceite.
Es posible sobrescribir el apagado de protección de un motor en estado de emergencia. La sobrescritura del apagado se activa
cuando la entrada M_ABSCH_SP se cambia a tierra.
Entrada
- Pin 18/13 M_ABSCH_SP
Valor de entrada
- Información CAN "Temperatura del refrigerante demasiado alta " desde el PLD
- Información CAN "Presión de aceite demasiado baja " desde el PLD
- Información CAN "Nivel de aceite demasiado bajo " desde el PLD
- "Nivel del refrigerante inaceptablemente bajo " desde el ADM2
Parámetro

- 18/05 Tiempo de apagado de protección del motor
- 18/06 Tiempo de apagado de protección del motor en la presión de aceite
- 18/08 Período de advertencia para la luz de revisión LA_ADM del motor
- 18/09 Período de advertencia para la luz de detención LA_STOP del motor
Valor de salida
- Demanda de detención del motor en el PLD-MR, transmite cantidad de torsión cero a través del CAN
7.10.2. Modo operativo del funcionamiento de emergencia del motor
Si ocurre una falla del CAN, el modo operativo del motor cambia al modo de funcionamiento de emergencia del motor. La
respuesta del PLD-MR a una falla del CAN se puede ajustar en el parámetro 02/09.
Parámetro
- 02/09 Respuesta PLD-MR si hay falla del CAN del motor
133
7. Aplicación
7.11. Arranque en frío con el calentador de rejilla

El ADM2 proporciona una función integrada para el control de un calentador de rejilla eléctrico. El calentador de rejilla está
posicionado directamente en el canal de succión. El calentador de rejilla Mercedes-Benz tiene una salida de calefacción de
aprox. 2 kW.
Entradas
- Pin 12/10, función digital especial 0 (DSF 0) entrada cambiada al voltaje de la batería
- Pin 12/09, función digital especial 1 (DSF 1) entrad cambiada a tierra
Salidas
-Pin 15/09, REL2, relé de control 2, salida cambiada a tierra

-Pin 21/07, LA_GRID, luz de advertencia del calentador de rejilla
Cableado
La salida REL 2 (Pin 15/09) controla el relé de carga alta del calentador de rejilla.
La entrada DSF0 (con un relé de carga cambiado al voltaje de la batería) o la DSF1 (con un relé de carga cambiado a
tierra) se puede utilizar para monitorear el contacto normalmente abierto del relé de carga alta.
El control del calentador de rejilla Mercedes-Benz siempre se encuentra con un relé de carga cambiado al voltaje de la batería.
Parámetro
La función de arranque en frío o la entrada para monitorear el relé de carga alta se activa a través de la configuración.
Los umbrale s de temperatura de la función de arranque en frío se pueden adaptar hasta cierto punto al parámetro 02/14. Por
ejemplo, en el caso de un uso adicional de un calentador de bloque.
- 02/07 configuración del relé 2:

Valor de parámetro 1 = calentador de rejilla
- 13/06 entrada DSF0:
Valor de parámetro 4 = monitoreo del calentador de rejilla
Valor de parámetro 4 = monitoreo del calentador de rejilla
- 02/14 Corrección de temperatura del calentador del bloque
Valor de parámetro > 0 = El umbral encendido del calentador de rejilla se cambia a "tibio".
Función
La función del arranque en frío es un control de flujo automático que pasa a través de los siguientes estados con el encendido
del terminal 15/09:
Estado Explicación
Con el encendido del terminal 15/09 y dependiendo de la temperatura del refrigerante

y del aire de carga real , el ADM2 decide si el soporte de un arranque en frío es
necesario para el arranque de un motor. Si no es el caso, se continúa con el estado
0: Inicialización
26. De otro modo, con el estado 1, precalentamiento.
La luz de advertencia "calentador de rejilla" es controlado por un período de aprox.
2 segundos (prueba de la luz).
La luz de advertencia y el relé del calentador de rejilla se controlan. El arranque del

motor lleva al aborto inmediato del proceso de arranque en frío. (estado 36)
1: Precalentamiento (máx. 30 s)
La luz de advertencia "calentador de rejilla" se apaga al final del período de
precalentamiento: el motor está listo para arrancar.
Si no ocurre ningún arranque del motor (velocidad cero del motor) dentro de 20
2: Listo para arrancar
segundos, aborte (46), de otro modo, se continúa con el arranque (3).
3: Arranque Si el arranque del motor tiene éxito, se continúa con (4), de otro modo con (66).
Caliente posteriormente cuando el motor ya está en funcionamiento para mejorar los

4: Calentamiento posterior
niveles de emisión.
134
7. Aplicación
Estado Explicación (continuación)
5: Refrigerante Desactivación del calentador de rejilla
6: Fin El arranque en frío ha finalizado con éxito.
16: Aborto debido al monitoreo Aborto del arranque en frío debido al monitoreo con DSF0 y DSF1: relé de carga de
con DSF0 y contacto fijo en posición cerrada/interrumpido o línea de diagnóstico DSF0/DSF1
DSF1. interrumpida/cortada.
26: Fin No se requiere arranque en frío ya que el motor o el ambiente está demasiado tibio.
Aborto del arranque en frío a través del impulsor debido a un arranque de motor
36: Aborto en el precalentamiento
durante el precalentamiento.
46: Exceso del tiempo dado

Aborto del arranque en frío ya que ningún arranque del motor ocurre dentro de 20 seg.
durante el arranque
56: Falla durante el arranque Aborto del arranque en frío debido a una falla general (sumin. de volt., comunic., etc.)

durante el arranque
Aborto durante el arranque en frío debido a una falla general (suministro de voltaje,
76: Falla durante el arranque
comunicación, etc.)
86: Falla en calentamiento posterior Aborto del arranque debido a una falla general (sumin. de volt., comunicación, etc.)
96: No aumento de aire de carga Aborto ya que no se puede medir ningún aumento de temperatura de la temperatura
en calentamiento posterior de la aire de carga.
Nota
No hay diferencia funcional entre el estado 6, 16, ...96, ya que el procedimiento de arranque en frío ya se ha terminado.
La distinción entre los diferentes estados sólo se ha descrito para propósitos de diagnóstico y hacen posible sacar conclusiones
del curso de la función del arranque en frío.
(Refiérase al valor análogo 35, estado de la función de arranque en frío)
Diagnósticos
Si la función de arranque en frío está activa, la temperatura de aire de carga, el relé de salida 2 y (con tal que sea configurado) el
circuito de carga del relé se monitorean. Los códigos de falla correspondientes están enlistados en el apéndice.
El parpadeo de la luz de advertencia "calentador de rejilla" indica una falla en el circuito de carga. A pesar de un relé
inactivo de salida 2, ejem. en el caso de un contacto fijado en posición cerrada, una alimentación de corriente
descontrolada del calentador de rejilla aún puede ocurrir. Esta falla sólo se puede eliminar al interrumpir el suministro de
energía del calentador de rejilla. ¡Hay peligro de incendio dependiendo de la posición del calentador de rejilla o del motor!
135
7. Aplicación
7.12. Funciones especiales
7.12.1. ABS
La intervención del ABS es desactivar el freno del motor. Una intervención del ABS se puede inicializar en la entrada configurable
DSF0 o DSF1 si la función se habilita por la programación de parámetro apropiado, parámetro 13/06 o 13/07.
Una intervención del ABS también se puede inicializar a través del SAE J1939. El ABS desactiva el freno del motor a través del
TSC1 al enviar una limitación de torsión.
Valor de entrada
- SAE J1939, TSC1 Solicitud de torsión / límite de torsión
Entrada
- Pin 12/10 DSF0

- Pin 12/09 DSF1
Parámetro
- 13/06 Configuración de la entrada variable DSF0

7.12.2. Retardador convencional
La entrada programable DSF0 o DSF1 está disponible para acoplar un retardador convencional. Cuando la entrada DSF0 o
DSF1 está activa, la información “Intervención del retardador” se transmite al control del motor PLD-MR. Esta configuración sólo
tiene un propósito útil en las unidades en que el ventilador se controla a través del control del motor PLD-MR.
Una intervención del retardador desactiva una velocidad crucero activa. Si la reanudación crucero automática, parámetro 15/07,
se habilita, una intervención del retardador a través de la entrada DSF0 o DSF1 hace que una función de velocidad crucero
activa se cambie al modo en espera.
Desde la versión de diagnóstico 203, es posible activar el ventilador por una intervención del retardador a través de la DSF0 o
DSF1. Esta función se habilita por la programación apropiada de parámetro. El parámetro 19/06 indica el porcentaje del consumo
de energía del ventilador si la entrada DSF1 está activa, con tal que el ventilador sea demandado a través de la entrada digital
DSF1 y la DSF1 se haya configurado para la intervención del retardador. Para mayor información sobre el ventilador automático,
por favor vaya al capítulo 7.12.3.
Entrada
- Pin 12/10 DSF0

- Pin 12/09 DSF1
Parámetro

- 19/06 DSF0 Ventilador
- 19/07 DSF1 Ventilador
- 19/08 Tiempo de retención del ventilador
- 19/09 Rampa del ventilador
- 15/07 Reanudación del crucero automático
Valor de salida
- La información "Intervención del retardador" se transmite al control del motor PLD-MR a través del CAN.
136
7. Aplicación
7.12.3. Ventilador automático
La función Ventilador Automático se puede activar en el freno del motor, aire acondicionado, PTO y en la temperatura del
refrigerante. El Ventilador automático también se puede activar a través de la entrada DSF0, DSF1 y LUEFTER.
Debido a que la funcionalidad del Ventilador Automático difiere entre la Versión de Diagnóstico 202 y 203, la siguiente
decodificación se divide en dos partes.
Versión 202
En esta versión es posible activar el ventilador en el freno del motor, aire acondicionado, PTO, entrada LUEFTER y en la
información del CAN temperatura del refrigerante. El ADM2 transmite la información “Activación del ventilador” al control del
motor PLD-MR a través del CAN. El valor del “Consumo de energía del ventilador” proporcionado se almacena en el registro de
datos PLD-MR. El PLD-MR controla el ventilador.
Parámetro 19/01
Habilita ventilador auto. Ventilador automático en
en freno del motor freno del motor, ADM2
habilita
deshabilita
Parámetro 19/02
Habilita ventilador auto. Ventilador automático en
en aire acondicionado aire acondicionado, ADM2
habilita
deshabilita
Parámetro 19/03
Habilita ventilador Ventilador automático en
Automático en PTO PTO, ADM2
Activación del ventilador al PLD
habilita >1
deshabilita
Entrada 18/15
LUEFTER
encendido
apagado
Parámetro 19/04
Parámetro 19/05
Temperatura del refrigerante °C

del PLD a través del CAN Enc
Ap
°C
Parámetro 19/04
Encendido temperatura y
Ventilador automático
Parámetro 19/05
Apagado temperatura x
Ventilador automático
Apagado Encendido
137
7. Aplicación
Versión 203
En esta versión es posible activar en ventilador en el freno del motor, aire acondicionado, PTO, entrada LUEFTER, entrada
DSF0, entrada DSF1 y en la información CAN temperatura del refrigerante. El ADM2 transmite la información “Consumo de la
energía del ventilador en porcentaje” al control del motor PLD-MR a través del CAN. El valor del “Consumo de energía del
ventilador” proporcionado se tiene que configurar en el parámetro apropiado. El PLD-MR controla el ventilador.
Parámetro 13/06 Entrada Pin 12/10

Valor DSF0 = 2 DSF0
Parámetro19/06
DSF0 Vent. [ % ]
Parámetro 13/07 Entrada Pin 12/09
Valor DSF1 = 2 DSF1
Parámetro 19/07
DSF1 Vent. [ % ]
Entrada Pin 18/15
LUEFTER
Parámetro 19/10
Activación vent. A través
Parámetro 19/09 Parámetro 19/08
entrada LUEFTER [ % ]
Rampa vent. Tiempo espera vent.
vent. automático en
Consumo energía ventilador
freno del motor, ADM2 Valor máx salida [%] Hold Time al PLD en [ % ]
Máx
Parámetro 19/01
freno del motor [ % ]
aire acondicionado, ADM2
Parámetro 19/02
aire acondicionado [ % ]
PTO, ADM2
Valor máx
Parámetro 19/03
salida
[%] flanco de
PTO [ % ]
bajada
Parámetro 19/04
Parámetro 19/05
°C
Temperatura refrigerante
desde PLD a través CAN % tiempo
tiempo retención
Consumo
Energía vent. Valor máx
[%] salida
rampa [%]
rampa
Parámetro 19/04 Parámetro 19/05

Tmot 0% Ventilador Tmot 100% Ventilador tiempo
x y
°C
0 100 %
138
7. Aplicación
Valor de entrada
- Activación del ventilador en el freno del motor desde el ADM2

- Activación del ventilador en el aire acondicionado desde el ADM2
- Activación del ventilador en el PTO desde el ADM2
- Información CAN temperatura del refrigerante
Entrada
- Pin 18/15 LUEFTER

- Pin 12/10 DSF0
- Pin 12/09 DSF1
Parámetro
Versión 202
- 19/01 Habilita activación de ventilador automático en el freno del motor

- 19/02 Habilita activación de ventilador automático en el aire acondicionado
- 19/03 Habilita activación de ventilador automático en el PTO
- 19/04 Encendido de temperatura del ventilador automático
- 19/05 Apagado de temperatura del ventilador automático
Versión 203
- 19/01 Habilita activación de ventilador automático en el freno del motor

- 19/02 Habilita activación de ventilador automático en el aire acondicionado
- 19/03 Habilita activación de ventilador automático en el PTO
- 19/04 Tmot 0% ventilador
- 19/05 Tmot 100% ventilador
- 19/06 DSF0 ventilador
- 19/07 DSF1 ventilador
- 19/08 Tiempo de retención del ventilador
- 19/09 Rampa del ventilador
- 19/10 Activación del ventilador a través de la entrada LUEFTER
Valor de salida
Versión 202
- La información "Activación del ventilador" se transmite al control del motor PLD-MR a través del CAN
Versión 203
- La información "Consumo de energía del ventilador" se transmite al control del motor PLD-MR a
través del CAN
139
7. Aplicación
7.12.4. Enclavamiento del pedal acelerador
La entrada Pin 18/16 (enclavamiento FFG ) se proporciona para la función enclavamiento de pedal acelerador:
El pedal acelerador (FFG) y el pedal acelerador remoto (HFG) no son efectivos si la entrada está activa.
Entradas
- Pin 12/10, función especial digital 0, la entrada (DSF 0) cambia al voltaje de la batería
- Pin 12/09, función especial digital 1, la entrada (DSF 1) cambia a tierra
Salidas
-Pin 15/09, relé de control 2, la salida cambia a tierra

-Pin 21/07, LA_GRID, luz de advertencia del calentador de rejilla
Cableado
La salida REL 2 (Pin 15/09) controla el relé de carga alta del calentador de rejilla.
La entrada DSF0 (con relé de carga cambiado al voltaje de la batería) o la DSF1 (con un relé de carga cambiado a tierra) se
puede utilizar para monitorear el contacto normalmente abierto del relé de carga alta.
El control del calentador de rejilla de Mercedes-Benz siempre ocurre con un relé de carga cambiado al voltaje de la batería.
Parámetro
La función del arranque en frío o la entrada para monitorear el relé de carga alta se activa por medio de la configuración.
Los umbrales de temperatura de la función de arranque en frío se pueden, hasta cierto punto, adaptar con el parámetro 02/14.
Por ejemplo, en el caso de un uso adicional de un calentador de bloque.
- 02/07 configuración del relé 2:

valor de parámetro 1 = calentador de rejilla
valor de parámetro 4 = monitoreo del calentador de rejilla
valor de parámetro 4 = monitoreo del calentador de rejilla
- 02/14 corrección de temperatura del calentador de bloque
valor de parámetro > 0 = El umbral de encendido del calentador de rejilla se cambia a "tibio".
Función
La función del arranque en frío es un control de flujo automático que pasa a través de los siguientes estados al encender el
terminal 15/09:
Estado Explicación
Con la encendida del terminal 15/09 y dependiendo de la temperatura real del

refrigerante y del aire de carga, el ADM2 decide si un soporte de arranque en frío es
necesario para el arranque de un motor. Si no es el caso, se continúa con el estado 26.
0: Inicialización De otro modo, con el estado 1, precalentamiento.
La luz de advertencia “calentador de rejilla” se controla por un período de aprox. 2
segundos (prueba de la luz).
La luz de advertencia y el relé del calentador de rejilla se controlan. El arranque del
Motor lleva al aborto inmediato del proceso de arranque en frío (estado 26).
1: Precalentamiento (máx. 30 s)
La luz de advertencia “calentador de rejilla” se apaga al final del período de
precalentamiento: El motor está listo para arrancar.
Si no ocurre ningún arranque del motor (velocidad del motor cero) dentro de 20
2: Listo para arrancar
segundos, ocurre un aborto (46), de otro modo, continúa con el arranque (3).
3: Arranque Si el arranque del motor tiene éxito, continúa con (4), de otro modo, con (66).
Caliente posteriormente cuando el motor ya está en funcionamiento para mejorar los

4: Calentamiento posterior
niveles de emisión.
140
7. Aplicación
Estado Explicación (continuación)
5: Refrigerante Desactivación del calentador de rejilla.
6: Fin El arranque en frío ha finalizado con éxito.
16: Aborto debido al monitoreo Aborto del arranque en frío debido al monitoreo con DSF0 y DSF1: relé de carga de
con DSF0 y contacto fijo en posición cerrada/interrumpido o línea de diagnóstico DSF0/DSF1
DSF1. interrumpida/cortada.
26: Fin No se requiere arranque en frío ya que el motor o el ambiente está demasiado tibio.
Aborto del arranque en frío a través del impulsor debido a un arranque de motor
36: Aborto en el precalentamiento
durante el precalentamiento.

durante el arranque
56: Falla durante el arranque Aborto del arranque en frío debido a una falla general (sumin. de volt., comunic., etc.)

Aborto del arranque en frío ya que ningún arranque del motor ocurre dentro de 40 seg
durante el arranque
Aborto durante el arranque en frío debido a una falla general (suministro de voltaje,
76: Falla durante el arranque
comunicación, etc.)
86: Falla en calentamiento posterior Aborto del arranque en frío debido a una falla general (sumin. de volt., comunic., etc.)
96: No aumento de aire de carga Aborto ya que no se puede medir ningún aumento de temperatura de la temperatura
en calentamiento posterior del aire de carga.
Nota
No hay diferencia funcional entre el estado 6, 16, ...96, ya que el procedimiento de arranque en frío ya se ha terminado.
La distinción entre los diferentes estados sólo se ha descrito para propósitos de diagnóstico y hacen posible sacar conclusiones
del curso de la función del arranque en frío.
(Refiérase al valor análogo 35, estado de la función de arranque en frío)
Diagnósticos
Si la función de arranque en frío está activa, la temperatura de aire de carga, el relé de salida 2 y (con tal que sea configurado) el
circuito de carga del relé se monitorean. Los códigos de falla correspondientes están enlistados en el apéndice.
El parpadeo de la luz de advertencia "calentador de rejilla" indica una falla en el circuito de carga. A pesar de un relé
inactivo de salida 2, ejem. en el caso de un contacto fijado en posición cerrada, una alimentación de corriente
descontrolada del calentador de rejilla aún puede ocurrir. Esta falla sólo se puede eliminar al interrumpir el suministro de
energía del calentador de rejilla. ¡Hay peligro de incendio dependiendo de la posición del calentador de rejilla o del motor!
141
7. Aplicación
7.13. Diagnóstico
El cable K-DIAG de diagnóstico del automatizado del motor ADM-FR y PLD debe estar conectado al conector de
diagnóstico central de 14-pin según los diagramas de cableado eléctrico.
Los parámetros, valores reales y códigos de falla se pueden leer desde el ADM-FR y el PLD utilizando las herramientas de
diagnóstico de DaimlerChrysler (ejem. minidiag2) en el conector de diagnóstico.
Entrada/salida
- Pin 12/02 K-DIAG
142
8. Valores reales
8. Valores reales
8.1. Valores análogos
Rango Rango Dimen-

Nr. Descripción Pin
Min Max sión
1 Pedal acelerador análogo (AFPS) 0 100 % 21/11
2 Suministro del pedal acelerador análogo (AFP+) 4,500 5,500 V 21/09
3 Pedal remoto análogo ( HFGS) 0 100 % 18/18
4 Suministro del pedal remoto análogo (HFG+) 5,000 6,000 V 18/17
5 Valor seleccionado del pedal 0 100 % -
6 Valor de torsión calculado del pedal -5000 5000 Nm -
7 Velocidad real del motor 0 3000 1/min -
8 Torsión real -5000 5000 Nm -
9 Torsión de fricción -5000 0 Nm -
10 Tipo de regulador 0 15 - -
11 Demanda de la velocidad del motor 0 3000 1/min -
12 Demanda de la torsión del motor -5000 5000 Nm -
13 Velocidad mínima del motor 0 3000 1/min -
14 Velocidad máxima del motor 0 3000 1/min -
15 Velocidad en carretera 0 150 km/h -
16 Velocidad establecida de la velocidad crucero 0 150 km/h -
17 Voltaje del sensor de nivel del refrigerante 0 5,000 V -
Estado del nivel del refrigerante

0= Valor no válido
1= Nivel de advertencia,
18 0 3 - -
bajo el límite bajo
2= Rango de relleno
3= Nivel del refrigerante O.K.
19 Voltaje del sensor del filtro de aire 0 5,000 V -
20 Presión del sensor del filtro de aire 0 5000 mbar -
21 Temperatura del refrigerante -40 150 °C
22 Presión de aceite 0 5000 mbar -
143
8. Valores reales
Rango Rango Dimen-

Min Max sión
23 Temperatura del aceite -40 150 °C -
24 Voltaje del Terminal 15 (encendido) 0 30,000 V 21/02
25 Voltaje del Terminal 30 0 30,000 V 21/01
C3-Frecuencia de señal
26 0 10000 Hz 15/03
Umbral de diagnóstico C3
27 0 5,000 V -
28 SAE J1939 Emisor activo TSC1 actual 0 255 - -
29 SAE J1939 Demanda de velocidad del motor 0 3000 1/min -
30 SAE J1939 Demanda de torsión -125 125 % -
31 SAE J1939 Velocidad máxima del motor 0 3000 1/min -
32 SAE J1939 Torsión máxima -125 125 % -
Señal GAS1 del pedal PWM
33 Ralentí: 10% ... 30% o.k 0 100 % 21/12

Carga máx.: 40% ... 90% o.k
Señal GAS2 del pedal PWM
34 Ralentí: 10% ... 30% o.k 0 100 % 21/13

Carga máx.: 40% ... 90% o.k
Estado del calentador de rejilla
0= Deshabilitado
1= Fase de precalentamiento
35 2= Listo para el arranque 0 6 - -
3= Arranque
4= Fase de calentamiento posterior
5= Fase de enfriamiento
6= Fin
36 Temperatura de elevación -50 200 °C -
*Versión del software - - - -

37
**Salida IWA 0 100 % 12/05
38 **Versión del software - - - -
* Versión de diagnóstico 202

** Versión de diagnóstico 203
144
8. Valores reales
8.2. Valores binarios
Estado
00/01
1/1 Terminal 15 (Encendido) Apag/Enc 21/02
1/2 Freno de servicio Apag/Enc 21/15 -
1/3 Freno de mano Apag/Enc 21/16 -
Cerrado/
1/4 Embrague 18/02 -
Abierto
2/1 Conmutador CC- de la vel. crucero Apag/Enc 18/04 Encendido = Ajusta y desacelera
2/2 Conmutador CC+ de la vel. crucero Apag/Enc 18/05 Encendido = Reanuda y acelera
2/3 Conmutador CC_EIN de la vel. crucero Apag/Enc 18/06 Encendido = Habilita velocidad crucero
Apagado: pedal acelerador

2/4 Conm. FG_WAHL selección aceleración Apag/Enc 18/07
Encendido: pedal remoto
3/1 Freno del motor bajo MBR_L Apag/Enc 18/08 -
3/2 Freno del motor alto MBR_H Apag/Enc 18/09 -
3/3 Conmutador de ajuste de control PTO Apag/Enc 18/10
3/4 Conmutador de ajuste del Limitador0 Apag/Enc 18/11 -
4/1 Conmutador de ajuste del Limitador1 Apag/Enc 18/12 -
4/2 Desconexión de apagado MABSCH_SP Apag/Enc 18/13 -
4/3 Conm. de ajuste del Limitador2 (KLIMA) Apag/Enc 18/14 -
4/4 Ventilador Apag/Enc 18/15 -
Pedal acel. y pedal acel. remoto

5/1 Bloqueo del pedal acelerador No/Sí 18/16
deshabilitados en entrada activa.
5/2 Transmisión neutra NE Apag/Enc 15/01 -
5/3 Eje trasero HA Apag/Enc 15/02 -
5/4 ABS Apag/Enc - SAE J1939, preliminar
Conmutador 1 de validación ralentí, si

6/1 GAS2 (aceleración análoga) Apag/Enc 21/13
hay aceleración análoga
Conmutador 1 de validación ralentí, si

6/2 GAS1 (aceleración análoga) Apag/Enc 21/12
hay aceleración análoga
Freno(s) del motor apagado(s)

6/3 No/Sí - Demanda de bloqueo vía SAE J1939
145
8. Valores reales
Estado
00/01
6/4 Reducción de velocidad No/Sí - Estado del pedal acelerador
7/1 Demanda detenc. motor (ADM2 a MR) No/Sí -
7/2 Demanda detenc. motor (vía SAE J1939) No/Sí -
7/3 Señal del arranque (Term. 50) Apag/Enc 12/01 Señal de arranque (llave de contacto)
7/4 Entrada DSF0 configurable Apag/Enc 12/10
8/1 Entrada DSF1 configurable Apag/Enc 12/09
8/2 **Válv. MBR-BK del freno por compr. aire Apag/Enc 15/06
8/3 **Válvula de descompresión MBR-KD Apag/Enc 15/10
8/4 **relé 1 Apag/Enc 15/12
9/4 ##conmutador del capó del motor Apag/Enc 12/08
** válido desde la versión de diagnóstico 203

## válido desde la versión de diagnóstico 204
146
9 Códigos de fallas
9. Códigos de fallas
9.1 Códigos de falla de la versión de diagnóstico 203
ADM2
ADM2
códigos
códigos
de falla Descripción Acción a tomar Pin
de falla
(J1939)
(línea k)
SPN/FMI
válvula de - revise el cableado

54/3 10003 descompresión circuito abierto - revise la válvula solenoide 15/10
MBR_KD
válvula de - revise el cableado

cortado a
54/4 10004 descompresión - revise la válvula solenoide 15/10
tierra
MBR_KD
señal C3 - revise el cableado

84/3 10103 de la velocidad circuito abierto - revise el parámetro 08/01 15/03
del vehículo
señal C3
cortado a
84/4 10104 de la velocidad - revise el cableado 15/03
tierra
del vehículo
señal C3 - revise el parámetro 08/01

valor no
84/14 10114 de la velocidad 15/03
verosímil
del vehículo
- reinicie la rutina de ajuste del pedal

acelerador
pedal pedal
- revise el cableado
91/0 10200 acelerador acelerador 21/11
- Limite valor de posi. de operación ralentí:
análogo no ajustado
5,0 V
- Limite valor de posi. de reduc. vel.: 4,9 V
- Cambie unidad del pedal, si está defectuoso

pedal - revise el cableado
voltaje no
91/2 10202 acelerador - Limite valor de posi. de operación ralentí: 21/11
verosímil
análogo 5,0 V
voltaje muy - Cambie unidad del pedal, si es defectuoso

pedal
alto o - revise el cableado
acelerador
91/3 10203 cortado al - Limite valor de posi. de operación ralentí: 21/11
análogo
voltaje de la 5,0 V
batería - Limite valor de posi. de reduc. vel.: 4,9 V
- Cambie unidad del pedal, si es defectuoso

voltaje muy
pedal - revise el cableado 21/11
bajo o
91/4 10204 acelerador - Limite valor de posi. de operación ralentí:
cortado a
análogo AFPS 5,0 V
tierra
- Descarga de aceite con almacenamiento

excesivo demasiado fuerte.
nivel de aceite
98/0 10400 nivel de aceite - obs.: Este problema también puede PLD-MR
malto
ocurrir si en PLD-MR, si se programaron
tipos de cárter de aceite equivocados
147
ADM2
ADM2
códigos
códigos
de fallas Descripción Acción a tomar Pin
de fallas
(J1939)
(línea k)
SPN/FMI
98/1 10401 nivel de aceite nivel aceite bajo - rellene el aceite PLD-MR
- rellene el aceite
nivel de aceite - obs.: Este problema también puede
98/14 10414 nivel de aceite PLD-MR
muy bajo ocurrir si en PLD-MR, si se programaron
tipos de cárter de aceite equivocados.
sensor de pre- presión de - revise la bomba y el circuito de aceite

100/1 10501 PLD-MR
sión de aceite aceite baja
sensor de pre- presión de - revise la bomba y el circuito de aceite.

100/14 10514 PLD-MR
sión de aceite aceite muy baja
sensor del presión de aire

107/0 10800 - revise el cableado. 15/08
filtro de aire muy alta
sensor del
107/3 10803 circuito abierto - revise el cableado. 15/08
filtro de aire
sensor del corte a

filtro de aire tierra
temperatura temp. alta del - revise el nivel del refrigerante y del

110/0 10900 agua y el circuito del refrigerante. PLD-MR
refrigerante refrigerante
temp. muy
temperatura - revise el nivel del refrigerante y del
110/14 10914 alta del PLD-MR
refrigerante agua y el circuito del refrigerante.
refrigerante
nivel del nivel bajo del - rellene el refrigerante

111/1 11001 refrigerante refrigerante 15/07
- revise el cableado
nivel del - revise el cableado

111/3 11003 refrigerante 15/07
refrigerante - El voltaje debe ser mayor a 2,0 V.
nivel del cortado a

refrigerante tierra
- revise el voltaje de la batería

terminal 15
158/0 11100 sobrevoltaje - revise el parámetro 2/08 21/02
(encendido)
(selección de 24V/12V )
- revise el voltaje de la batería

terminal 15
158/1 11101 subvoltaje - revise el parámetro 2/08 21/02
(encendido)
(selección de 24V/12V)
148
ADM2
ADM2
códigos
códigos
de fallas
(J1939)
(línea k)
SPN/FMI
circ. abierto de - revise el cableado

conm. ralentí ambos conmut. - Cambio de la unidad del pedal, si está 21/12 y
558/5 11705
(pedal análogo) (GAS2 + GAS1 defectuosa 21/13
abierto)
circ. cerrado de - revise el cableado

conm. ralentí ambos conmut. - Cambie la unidad del pedal, si está 21/12 y
558/12 11712
(pedal análogo) (GAS2 + GAS1 defectuosa 21/13
cerrado)
conmutador - revise cableado 18/04

ambos conm. - revise conmutador de velocidad crucero
599/12 11812 CC+ y CC- de y
cerrados
vel. crucero 18/05
conmutador - revise cableado 18/04

ambos conm. - revise conmutador de velocidad crucero
601/12 11912 CC+ y CC- de y
cerrados
vel. crucero 18/05
fuente de alim. - voltaje de alimentación > 5,2 V.

voltaje muy
620/3 12103 del pedal 21/09
alto
análogo (AFP+)
fuente de alim. - voltaje de alimentación < 4,8 V.

voltaje muy
620/4 12104 del pedal 21/09
bajo
análogo (AFP+)
- revise el cableado (CAN del motor)

- revise la configuración:
No hay
Vínculo CAN parámetro del MR (../..) y
625/2 12202 comunicación -
ADM2 - MR parámetro 1/01 del ADM2
con MR
para ajustar a misma funcionalidad
(capacidad de un cable)
- revise el cableado (CAN del motor)

- revise la configuración:
Vínculo CAN modo de un parámetro del MR (../..) y

625/14 12214 -
ADM2 - MR cable parámetro 1/01 del ADM2
para ajustar a misma funcionalidad

(capacidad de un cable)
error
629/12 12312 ADM2 - -
interno
relé de - revise el cableado

677/5 13305 circuito abierto 15/12
salida 1 - revise el relé 1
relé de cortado a - revise el cableado

677/6 13306 15/12
salida 1 tierra - revise el relé 1
149
ADM2
ADM2
códigos
códigos
de fallas
(J1939)
(línea k)
SPN/FMI
calent. rejilla: - revise el cableado

sin temperat.
relé de de elevación - revise el relé 2
730/0 13900 15/09
salida 2 en aumento
después de la - revise el calentador de rejilla
activación

relé de relé perma-
730/1 13901 15/09
salida 2 nentemente - revise el relé 2
cerrado

relé de relé perma-
730/2 13902 15/09
salida 2 nentemente - revise el relé 2
cerrado
voltaje muy - revise el cableado

alto o
relé de
730/3 13903 cortado al 15/09
salida 2
voltaje de
la batería

relé de
730/4 13904 bajo o cortado - revise el relé 2 15/09
salida 2
a tierra
- limite los valore del voltaje de

pedal voltaje de alim. alimentación del HFG: 18/17
974/2 14202
remoto HFG fuera de rango Valor mínimo: 4,8 V y
valor máximo: 5,2 V.

alto o - revise el pedal remoto
pedal
974/3 14203 cortado al 18/18
remoto HFG
voltaje de
la batería

pedal
974/4 14204 bajo o cortado - revise el pedal remoto 18/18
remoto HFG
a tierra
relé de - revise el cableado

1004/3 14403 circuito abierto 18/01
salida 4 - revise el relé 4
relé de cortado - revise el cableado

1004/4 14404 18/01
salida 4 a tierra - revise el relé 4
150
ADM2
ADM2
códigos
códigos
de fallas
(J1939)
(línea k)
SPN/FMI
transmisión
o suministro
1005/3 14503 circuito abierto - revise el cableado. 15/05
del pedal PWM
de salida
transmisión
o suministro cortado
del pedal PWM a tierra
de salida
válv. del freno - revise el cableado

1006/3 14603 por compr. de circuito abierto - revise la válv. del freno por compr. aire 15/06
aire MBR_BK
válv. del freno - revise el cableado

cortado
1006/4 14604 por compr. de - revise la válv. del freno por compr. aire 15/06
a tierra
aire MBR_BK
faltan - PGN ETC1 se recibió sólo una vez

identificadores y no desapareció.
interfaz CAN
639/2 14902 ETC#1 o
J1939
ACC#1
del CAN

no hay voltaje
1015/1 15001 acelerador 15/05
alimentación
PWM
faltan ambas - revise el cableado

pedal
señales - Pines 21/13, 21/12, 15/05, 21/14.
1015/2 15002 acelerador
(GAS1
PWM
y GAS2)

señal GAS2,
1015/3 15003 acelerador - Pines 21/13, 15/05, 21/14.
no disponible
PWM

señal GAS1,
1015/4 15004 acelerador - Pines 21/12, 15/05, 21/14.
no disponible
PWM
pedal pedal - reinicie la rutina de ajuste del pedal

1015/5 15005 acelerador acelerador acelerador -
PWM no ajustado
posición ralentí
pedal - reinicie la rutina de ajuste del pedal
fuera del
1015/6 15006 acelerador acelerador -
rango
PWM
ajustado
pedal pedal
acelerador acelerador - reinicie la rutina de ajuste del pedal
1015/7 15007 PWM fuera del rango acelerador -
ajustado
151
10. Rutinas para el ADM2
10. Rutinas para el ADM2
10.1. Rutinas para el ADM2, Versión de diagnóstico 202 y 203
No. Nombre de la rutina Abreviación Descripción Pin
Con un arranque inicial del

si el arranque inicial, ecu o 21/12
ADM2 o con un cambio del pedal
1 pedal acelerador cambian ajuste del pedal acelerador. o
acelerador, el pedal acelerador 21/13
se debe ajustar.
2 *) ajuste todos los parámetros en ajuste parámetros en ajuste todos los parámetros de
predeterminado predeterminado vuelta al valor predeterminado. -
3
active la luz del nivel de aceite luz del nivel de aceite 21/04
*)
4
active luz de detención del motor luz de detención del motor 21/05
*)
Prueba de salida del ADM2.
5
active la luz de falla luz de falla 21/06
*)
Vaya al capítulo 7.6.
6 21/07
active luz del calentador de rejilla luz del calentador de rejilla
*)
7
active la luz del filtro de aire luz del filtro de aire 21/08
*)
8 Prueba de salida del ADM2.

active el relé 1 relé 1 15/12
*) Vaya al capítulo 4.2.
9 *) Prueba de salida del ADM2.

Vaya al capítulo 4.2.


12
active el MBR_BK MBR_BK 15/06
*)
Prueba de salida del ADM2.
13 Vaya al capítulo 7.5.
active el MBR_KD MBR_KD 15/10
*)

active la salida IWA salida IWA 12/05

active medidor de vel. del motor medidor de vel. del motor 12/06
16 active el medidor/luz de Prueba de salida del ADM2.

medidor de temp. del refrig. 12/04
*) temperatura del refrigerante Vaya al capítulo 7.6.
17 Active el manómetro/luz de la Prueba de salida del ADM2.

manómetro de presión aceite 12/03
*) presión de aceite Vaya al capítulo 7.6.
*) válido hasta la versión de diagnóstico 203
152
11. Mensajes CAN según el SAE J1939
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
minidiag2
minidiag2
minidiag2 es un diagnóstico de DaimlerChrysler
Powersystems y una ayuda de ajuste de parámetros.
Se puede utilizar de manera separada o para
complementar los productos Star Diagnose®.
minidiag2 está disponible en tres versiones:
Versión A = unidad sucesora para "minidiag1" con

textos de diagnósticos.
Parte n°: 0001530918
Versión B = incluye programa de PC para transferir
archivos de descripción y bloques de parámetros.
Parte n°: 0001531018
Versión C = con autorización para influenciar las
restricciones de velocidad establecidas. En
este caso, las normas establecidas bajo
ECE-R 89, Parte I, Sección 5.1.2.2 serán
observadas.
Parte n°: 0001531118
Impreso en Alemania
Sujeto a cambios en detalles técnicos para los módulos
de control y motores comparados con detalles
e ilustraciones contenidas en instrucciones previas de operación.
No vuelva a imprimir, copiar o traducir, incluso extractos,
sin los permisos por escrito.
Estado técnico: 4.3.2002
DaimlerChryslerAG
Powersystems
70567 Stuttgart
Alemania
Tabla de contenidos
1. Seguridad 5
1.1. Símbolos 5
1.2. General 5
1.3. Uso apropiado y previsto 5
1.4. Requisitos del personal 5
1.5. Conversiones y modificaciones al minidiag2 5
1.6. Medidas organizacionales 5
1.7. Piezas OEM de Mercedes-Benz 6
1.8. Condiciones de operación 6
2. General 7
3. Conexión 7
3.1. Conexión al enchufe de diagnóstico 7
3.2. Conexión al PC 8
4. Operación 9
4.1. Información del minidiag2 9
4.2. Ajuste de la visualización de la configuración 10
4.3. Versiones de software/hardware 11
4.4. Comunicación del PC 12
4.5. Rutina de búsqueda ECU 13
4.5.1. KWP2000 13
4.5.2. J1587 13
4.5.3. Funcionamiento libre 13
4.6. Visualización de la información ECU 15
4.7. Programa del pedal acelerador 16
4.8. Configuración de parámetros 18
4.8.1. Parámetros individuales 18
4.8.2. Datos del parámetro de ajuste 21
4.8.3. Guardar ajuste de parámetros modificados 24
4.9. Visualización de los valores reales 26
4.9.1. Visualización de valores de medición análogos 26
4.9.2. Visualización de valores de medición binarios 28
4.10. Visualización/eliminación de memoria de código de error 30
4.10.1. Visualización de memoria de código de error 30
4.10.2. Eliminación de memoria de código de error 32
5. Asistente minidiag2 34
5.1. Tareas del asistente minidiag2 34
5.2. Instalación 34
5.3. Crear/modificar/guardar ajuste de parámetros 36
5.3.1. Creación de ajuste de parámetros 36
5.3.2. Modificación de ajuste de parámetros 40
5.3.3. Guardar los parámetros minidiag2 en el PC 44
5.4. Guardar o cargar desde el soporte de datos 48
5.4.1. Guardar en el soporte de datos 48
5.4.2. Cargar desde el soporte de datos 51
5.5. Transferencia de archivos al minidiag2 54
3
Seguridad
1. Seguridad
1.1. Símbolos 1.3.
1.3.Proper and intended
Uso apropiado usage
y previsto
Las siguientes notas están marcadas con The minidiag2 diagnostics device is solely in-
diferentes símbolos. El aparato
tended decontractually
for the diagnóstico minidiag2 sólo está
defined application
hecho para el propósito de aplicación
purpose. Any otherdefinido.
contractualmente use, or one in addition
Cualquier to o
otro uso
this,
unoisademás
not deemed to be
no proper and intended
!
de este, está considerado ser el
¡Riesgo de lesiones! usage.
uso apropiado y previsto.
DaimlerChrysler no se hace responsable por
Este símbolo se utiliza en todas las notas DaimlerChrysler cannot be held responsible for
cualquier daño como consecuencia de tal
de seguridad las que, si se ignoran, pueden any consequential
acción. Se deberándamage
cumplir resulting from such
las instrucciones de
resultar en daños inmediato de lesiones o action. Theprevias
operación previousdelminidiag2
minidiag2.operating
la muerte.
instructions are to be adhered to.
!!
1.4. Personnel
1.4. Requisitos requirements
del personal
Parameter settings
La configuración demay only be performed
los parámetros by
sólo se debe
Este símbolo se utiliza en todas las notas
de seguridad las que, si se ignoran, resultan relevantly trained
llevar a cabo or DaimlerChrysler
por personal trained o
altamente entrenado
principalmente en riesgos materiales y personnel as well asde
personal entrenado skilled personnel inasí como
DaimlerChrysler,
daños funcionales. también el personal capacitado en los talleres
DaimlerChrysler authorized workshops.
autorizados de DaimlerChrysler.
Todas las notas sirven para facilitar la 1.5. Conversiones y modificaciones al
comprensión y trabajo con el minidiag2 1.5. Conversions and modifications
minidiag2
están destacadas con azul. to minidiag2
Arbitrary modifications to
Las modificaciones minidiag2almayminidiag2
arbitrarias
compromise the functionality
pueden comprometer and safety
la funcionalidad of the
y seguridad
1.2. General device. DaimlerChrysler
del aparato. cannot be no
DaimlerChrysler held se hace
responsablefor
responsible por daños
any provocados
damage porfrom
resulting tal acción.
such action. organizacionales
!
1.6. Medidas
¡Peligro de accidente y muerte!
Las instrucciones de operación se deberían
El aparato de diagnóstico minidiag2 se puede 1.6. Organizational measures
utilizar para influenciar configuraciones entregar con el aparato de diagnóstico minidiag2
The operating instructions should be handed
importantes de seguridad en el motor y el al personal asignado para operarlo y se debería
vehículo (por ejemplo: análisis del pedal over along with the minidiag2 diagnostic
tener a mano.
acelerador, control del freno del motor, etc.). device to the personnel assigned to operate it
La edición inadecuada de los parámetros and
Lasshould be kept close de
instrucciones at hand.
operación serán
puede afectar significativamente las The operating instructions
aumentadas por las are to be augmented
normas legales y
características del motor o el vehículo. by the generally
misceláneas, valid, country-specific,
generalmente statu-
válidas y específicas
Esto, a su vez, puede causar daño a las tory
de and
cadamiscellaneous regulations
país con respecto pertaining de
a la prevención
personas y a la propiedad. toaccidentes y a la protección
accident prevention medio ambiental.
and environmental
protection.
5
Seguridad
1.7. Piezas OEM de Mercedes-Benz  El rango de la temperatura de operación es de

Las piezas OEM de Mercedes-Benz están entre 0°C y 50°C. Una desviación en las
sujetas a las inspecciones de calidad más temperaturas puede comprometer la
funcionalidad de los componentes electrónicos.
exigentes y sirven para garantizar la mejor
 El aparato se debe mantener seco. Si penetran
funcionalidad, seguridad y retención de valores
fluidos dentro del aparato, los circuitos
posible. Cada componente está diseñado,
electrónicos se corroerán, lo que puede llevar
fabricado, seleccionado y aprobado
al mal funcionamiento del aparato.
específicamente por DaimlerChrysler.
 El aparato no se debe abrir. La garantía se anula
Por esta razón, no podemos aceptar
y no es válida si esto ocurre. El tratamiento
responsabilidades por daños como
inapropiado puede resultar en daños.
consecuencias del uso de piezas y accesorios
 No bote, empuje o golpee el aparato. Tal acción
que no cumplen con esos requisitos. En
puede romper los PCBs sensibles dentro del
Alemania, y en varios otros países, los
aparato. Esto podría hacer que el aparato
componentes específicos, tales como las piezas
presente fallas.
de seguridad, son sólo aprobados para la
 No utilice químicos, soluciones o agentes
instalación y conversión cuando concuerdan con
limpiadores fuertes para limpiar el mini-
las normas legales válidas.
diag2. Use un paño suave humedecido con
Esta precondición es siempre cumplida por las
solución jabonosa suave sólo para limpiar el
piezas OEM de Mercedes-Benz.
aparato.
En esas instancias, en donde se utilizan otras
 El aparato está diseñado como unidad de
piezas que no han sido probadas y aprobadas
por DaimlerChrysler, esto puede, incluso donde diagnóstico y no es para operaciones continuas.
en casos individuales existe una autorización o  El reclamo de garantía no será aceptado por
inspección, imposibilitar la garantía y evaluación fallas que son consecuencias de la operación,
de tales piezas a pesar del monitoreo del imperfectos o tratamiento negligente, o
mercado actual. Los derechos de garantía
manipulación inadecuada.
pueden, por lo tanto, ser restringidos
unilateralmente por DaimlerChrysler.
Los aparatos defectuosos serán devueltos a la
1.8. Condiciones de operación
dirección de abajo dentro del período de garantía (6
Observe la siguiente lista de
! condiciones de operación para meses desde la fecha de despacho de

evitar daños al aparato y a los DaimlerChrysler):
componentes
DaimlerChryslerAG
 El aparato no se puede almacenar u operar en Powersystems
ubicaciones que son altamente expuestas al SVA Department
polvo y a la humedad. 70567 Stuttgart
 La temperatura de almacenamiento no debe
Alemania
exceder los 80°C.
6
General Conexión
2.General 3.Conexión
El aparato de diagnóstico minidiag2 permite 3.1. Conexión al enchufe de diagnóstico
las siguientes operaciones para que sean
!
llevadas a cabo en ecu Mercedes-Benz: ¡El contacto se debe apagar cuando se
 programación del pedal acelerador conecte!
(vea página 16)
 configuración del parámetro (vea página 18)
 Utilice un cable apropiado
 lectura de los valores reales (vea la página
26) (vea la ilustración)
 lectura/eliminación de la memoria de los
códigos de error (vea página 30)
Todos los ECU están sujetos a desarrollo

avanzado constante. Por favor aprecie que por
esa razón nosotros nos reservamos el derecho
de hacer alteraciones.
Por lo tanto, todos los detalles, ilustraciones y
especificaciones contenidas en estas
instrucciones de operación no se pueden utilizar Cable de conexión para enchufe de diagnóstico.
para realizar reclamos.
Izquierda: contraconector para conectarlo al

enchufe de 25 pines en el minidiag2 (vea cubierta de
la página IV).
Derecha: contraconector para conectarlo al
enchufe de diagnóstico.
minidiag2
1 información del minidiag2
Nota:
2 rutina de búsqueda del ecu
3 comunicación del PC Las llaves F2 (oscuro)
y F3 (brillante) se
pueden usar para
F2/F3 ajustar directamente
el contraste.
 Encienda el contacto
 minidiag2 se enciende automáticamente
 Aparece el menú principal
7
Conexión
3.2. Conexión al PC
Cuando se conecta al PC, el minidiag2

requiere un voltaje de alimentación (12
V...24 V/ como de 800 mA). Al extremo, se
debería conectar un suministro de energía
externo al conector correspondiente (vea la
cubierta de la página IV).
 El minidiag2 está conectado a la interfaz serial RS232 del PC

 Utilice un cable apropiado
(vea la ilustración)
Cable para la conexión al PC.
9-pin: contraconector para la conexión de

la interfaz serial RS232 del PC.
25-pin: contraconector para la conexión al
conector minidiag2 de 25-pin
(vea la cubierta de la página IV).
minidiag2
3 comunicación del PC
F2/F3
 El minidiag2 se enciende automáticamente

después de ser conectado
8
Operación
4. Operación
4.1. Información de minidiag2
Visualización del número de serie del aparato y
versión del sofware:
 Conecte el minidiag2 (vea la página 7)

minidiag2
 Cursor en "información del minidiag2"
F2/F3
Cursor en "liberar información"
Información del sistema
1 liberar información
2 versión sw/hw
3 visualización
 Descripción de la configuración del aparato

Liberar información
visualizado
Febrero 2002
 Volver al menú principal
9
Operación
4.2. Ajuste de la visualización de la configuración

minidiag2
Configuración del contraste y brillo de
la visualización.
 En el menú principal ponga el cursor
en "información del minidiag2"
 Cursor en la visualización
2 versión de sw/hw
3 visualización
 Mueva el cursor a la posición

Configuración de la visualización
correspondiente para ajustar el contraste y
1 contraste
brillo de la visualización
2 contraluz
 Las teclas de función y

contraste
F2 = fuerte
F3 = débil
presione << para escape le permite al contraste ajustarse gradualmente;
vaya atrás con:
contraluz  Después de seleccionar contraluz, el brillo se

F2 = fuerte puede ajustar de la misma manera; devuélvase
F3 = oscuro al menú principal usando:
presione << para salir 3x
10
Operación
4.3. Versiones de software/hardware

minidiag2
 Cursor en "información del minidiag2"
F2/F3
 Cursor en "versión de sw/hw"

(versiones de sw/hw).
sw = software
2 versión de sw/hw
3 presentación hw = hardware
Código A: = número de pieza Mercedes-Benz

Información del minidiag2
Ser.-Nr (Ser.no.): = número de serie
Código A: 0001531018
versión OSSW: = versión del sistema operativo
N° de serie: 2210
Ver-OSSW: 01.02.02 software: = versión del software de usuario
software: 02.46.00 fecha: = última actualización
fecha: 20.02.02
 Volver al menú principal:
11
Operación
4.4. Comunicación del PC

Para ser capaz de transferir información del PC al
minidiag2, el aparato de diagnósticos se debe
configurar de acuerdo con:
Conecte el minidiag2 al PC (vea la página 8).

minidiag2
1 información del minidiag2  Cursor en "comunicación del PC"
2 rutina de búsqueda ecu
F2/F3
 Transferencia de datos usando el software de PC

Operación remota RS 232
ejecute el "asistente minidiag2" (vea pág. 54 cf.)
 el minidiag2 está listo para aceptar datos del PC
 Vuelta al menú principal:
minidiag2
F2/F3
12
Operación
4.5. Rutina de búsqueda ECU

minidiag2
 Conecte el minidiag2 (vea pág. 7)
 Cursor en "rutina de búsqueda ecu"
F2/F3
4.5.1. KWP2000
Detección ecu
 Para Actros, Atego, Axor, IMO etc. /CAN,
1 KWP2000
línea k, Despliegue: internacional (ISO 14230)
2 J1587
3 Funcionamiento libre
o:
4.5.2. J1587
Detección ecu
 Incluyendo para Freightliner corporation,
1 KWP2000
diag. bus/despliegue: NAFTA States (SAE
2 J1587
3 Funcionamiento libre J1708 capa física/protocolo J1587)
o:
4.5.3. Funcionamiento libre
Detección ecu
 Para rastreos "LK" y "SK", línea k/despliegue:
1 KWP2000
internacional (ISO 9141)
2 J1587
3 Funcionamiento libre
13
Operación
Lista ecu  Una lista de ecu conectados se visualiza

1 falla de texto ADM
2 falla de texto PLD Junto con las abreviaciones para el ecu,
3 no hay falla de texto FMR están los sufijos enlistados:
Falla de texto = archivo de descripción cargado en
el minidiag2 para el ecu respectivo
no hay falla de texto = archivo de descripción no
cargado en el minidiag2 para el
ecu respectivo
Si un archivo de descripción ecu no se carga

en el minidiag2, ningún texto explicativo
para códigos de falla, valores medidos, etc.
estará disponible. La configuración de
parámetros y las rutinas de diagnóstico
específicas no se pueden llevar a cabo por
este ecu. La carga de archivos de descripción
y ajustes de parámetro con ayuda del
programa de PC ―asistente minidiag2" (vea
capítulo 5.5., "Transferencia de archivos al
minidiag2", pág. 54). Los archivos de
descripción, según la información ecu (vea
pág.15), se puede solicitar a DaimlerChrysler.
14
Operación
4.6. Visualización de la información ecu

Lista ecu
 ejecute la rutina de búsqueda ecu (vea
página 13)
2 falla de texto PLD
 Cursor en el ecu requerido (ej. PLD)
3 no hay falla de texto FMR
PLD función
 Cursor en "información del sistema"
1 diagnóstico
2 ajuste de parámetros
3 rutinas
4 rutinas del password
5 información del sistema
PLD Información del sistema

 Aparece información ecu:
Código A: A0004467440
Código A = número de pieza
Número del motor:
Mercedes-Benz
065535 00126075
Número de motor = cifra de 14 dígitos
Vers. de diag: 6
Pin: 3 Vers. de Diag. = versión diagnósticos
B_PLD_SW_V56_NEU Pin = conexión pin en el
minidiag2
B_PLD_SW_V56_NEU = nombre del archivo de
descripción
15
Operación
4.7. Programa del pedal acelerador

Los contactos del pedal acelerador (aceleración ralentí,
aceleración máxima) no tienen asignados valores de
señal constante. Por esta razón, es necesario hacer una
programación del pedal acelerador en el ecu del vehículo.
Este procedimiento ingresa los contactos del pedal
acelerador en la memoria permanente del ecu. Cuando
un pedal acelerador o ecu se intercambia, la rutina de
programación se tiene que repetir.
Lista ecu  El pedal acelerador debe estar en la posición ralentí.
1 falla de texto ADM  Encienda la rutina de búsqueda ecu (vea pág. 13)
 Cursor en el ecu del vehículo (ej. ADM o FMR)
 Cursor en "rutinas"
ADM función
1 diagnóstico
3 rutinas
 Cursor en "ajuste del pedal acelerador"
ADM lista de rutina

01 ajuste del pedal acelerador
02 ajuste de parám. predeter.
03 luz del nivel de aceite
04 luz de detención del motor
05 luz de falla
06 luz del calentador de rejilla
ADM rutina1
Si hay arranque inicial, hay
cambio del ecu o del pedal acel.
(presione OK para continuar) ¡La configuración de
!
parámetro no se
debe realizar con el
motor funcionando!
16
Operación
 Espere la próxima visualización

ADM rutina1
Ajuste la rutina funcionando...
 Presione el pedal acelerador hasta el

ADM rutina1 fondo y manténgalo ahí por 5 segundos
“ +--A" aprox. Hasta que aparezca la próxima
¡presione el pedal acelerador! visualización
ADM rutina1  Presione "OK" para el almacenamiento

“ +- -+"¡paradas limitantes temporal de los valores de señal
detectadas!
presione OK para almacenar,
presione << para salir
ADM rutina1  Continúe la rutina con "OK"

¡ADM OK!
Ajuste de rutina
exitoso
presione OK para continuar
ADM  Para almacenar permanentemente los

6 valores de señas del pedal acelerador,
Apague el contacto por 6s apague el contacto por 6 segundos
 Luego de apagarlo, aparece una cuenta
regresiva. Encienda nuevamente el
contacto después de que hayan pasado
los 6 segundos.
17
Operación
4.8. Configuración de parámetros

El aparato de diagnóstico minidiag2 se puede
utilizar para realizar dos tipos de configuración de
parámetros:
 parámetros individuales
 parámetros de ajuste de datos
Además, los parámetros de datos modificados se

puede almacenar desde el ecu nuevamente en el
minidiag2 (vea pág. 24), para cargarlos de vuelta en
el PC desde el minidiag2 en una etapa posterior
(vea página 44).
Lista ecu
4.8.1. Parámetros individuales
1 falla de texto ADM Los valores de configuración de
2 falla de texto FMR
parámetros individuales se modifican.
3 no hay falla de texto PLD
 Ejecute la rutina de búsqueda ecu (vea
pág.13)
 Cursor en el ecu deseado (ej. ADM)
ADM función
1 diagnóstico
3 rutinas  Aparecen las funciones del ecu
4 información del sistema seleccionado
 Cursor en "ajuste de parámetros"
ADM parámetro
1 leer/escribir parám. ecu
2 seleccione el ajuste de
parám.  Cursor en "leer/escribir parámetros ecu"
3 Almacene el ajuste
modificado de parám.
18
Operación
 Se visualizan los grupos de parámetros ecu

ADM grupo de parám.
 Cursor en grupo de parámetro
01 CAN
requerido (ej. "02 config. vehículo")
02 config. del vehículo
03 limitadores comunes
04 limitadores LIMO/1
05 limitadores KLIMA
07 configuración del PTO
 Se visualizan los parámetros del grupo
ADM grupo de parám. 2
seleccionado de parámetros
1 paso único del ralentí
 Cursor en parámetro requerido
2 índice rampa ralentí
(ej. "ralentí máx. ajustado 3")
3 Ajuste máx. del ralentí
4 vel. máx. inc./dec.
5 tipo de transmisión
6 tipo ABS/ATC
 Valor visualizado del parámetro seleccionado:

ADM parám. 2/3
Parám. 2/3 = parámetro 3 del grupo 2
850 rpm
850rpm = valor actual
Ralentí máx. ajustado Predeterminado = valor predeterminado/por
Velocidad por defecto: 850 defecto
máx: 4000
Máx. = valor máximo
mín: 0
Mín. = valor mínimo
 Ingrese el nuevo valor.

ADM parám. 2/3
Si se realiza una entrada incorrecta, se
1000 rpm
puede eliminar presionando la tecla
Ralentí máx. ajustado "limpiar".
Velocidad por defecto: 850
máx: 4000
mín: 0
19
Operación
ADM parám. 2/3

1000 rpm
Ralentí máximo ajustado 3x
Velocidad por defecto: 850
máx: 4000
mín: 0
 Después de completar la configuración de

ADM
parámetros, apague el contacto por 6 segundos.
6 Sólo así se almacenarán permanentemente los
Apague el contacto por 6s parámetros modificados en el ecu.
 Después de apagar el contacto, se visualiza una
cuenta regresiva. Préndalo nuevamente luego de que
hayan pasado los 6 segundos.
ADM parámetro  Se reinicia la comunicación con el ecu.

1 leer/escribir parámetros
ecu
2 selecc. ajuste de parámetro Si se tienen que modificar varios
3 Almacene el ajuste de parámetros, primero modifique todos los
parámetros modificados parámetros y luego apague el encendido
por 6 segundos.
!
¡La configuración de
parámetros se debe realizar
con el motor funcionando!
20
Operación
4.8.2. Datos del parámetro de ajuste

Un ajuste de datos de parámetro creado se envía al
ecu.
De este modo, se modifican todos los valores de
parámetro ecu al mismo tiempo, según el ajuste de
datos de parámetro.
 Cree el ajuste de datos de parámetro utilizando
el programa de PC "asistente minidiag2" (vea
página 36)
 Transfiera el ajuste de datos de parámetro al
minidiag2 usando el programa de PC ―asistente
minidiag2" (vea página 54)
 Ejecute la rutina de búsqueda ecu (vea página 13)
Lista ecu
1 falla de texto ADM  Cursor en el ecu requerido (ej. PLD)
PLD función
1 diagnóstico  Se visualizan las funciones del ecu seleccionado.
2 ajuste los parámetros
3 rutinas  Cursor en "ajuste de parámetros"
PLD parámetro
ecu  Cursor en "seleccione el ajuste de parámetros"
2 selecc. El ajuste de parám.
3 Almacene el ajuste de
parámetros modificados
21
Operación
 Cursor en el cliente deseado (ej. "Müller")

PLD parám/cliente
1 Müller
2 Mayer
 Cursor en la aplicación 1 requerida

PLD parámetro
(ej. "aplicación1")
1 aplicación1
2 aplicación 2
 El ecu seleccionado (PDL) se carga según el

PLD parámetro
ajuste de datos del parámetro (registro de datos)
Intermitente activo:
"aplicación1". Se visualiza cada grupo de
Identificación del motor
parámetros transferido.
 Los parámetros del ecu seleccionado (PLD)

PLD parámetro
han sido cargados según el ajuste de datos
1 aplicación1
(registro de datos) "aplicación1"
2 aplicación 2
2x
 Después de completar la configuración del

PLD
parámetro, apague el contacto por 6 segundos.
6 Sólo así los parámetros modificados se
Apague el contacto por 6s almacenan permanentemente en el ecu.
 Después de apagar el contacto, se visualiza
una cuenta regresiva. Enciéndalo nuevamente
después de que hayan pasado 6 segundos.
22
Operación
 Se reinicia la comunicación con el ecu

PLD parámetro
ecu
2 selecc. ajuste de parám.
3 almacene el ajuste de
!
¡La configuración de
parámetros modificados parámetros no se debe realizar
con el motor funcionando!
23
Operación
4.8.3. Guardar ajuste de parámetros modificados

(ecu a minidiag2)
Los datos del parámetro se pueden almacenar desde
el ecu de vuelta al minidiag2.
Ejecute la rutina de búsqueda ecu (vea página 13)

Lista ecu
Cursor en el ecu requerido (ej. PLD)
 Se visualizan las funciones ecu seleccionadas

PLD función
1 diagnóstico  Cursor en "ajuste parámetros"
3 rutinas
PLD parámetro Cursor en "almacene el ajuste de parámetros

1 leer/escribir parámetros modificados"
ecu
de parámetros modificados
PLD almacene parám.

Sin nombre  Ingrese o seleccione el nombre del cliente (si
Ingrese el nombre del cliente es que está disponible) o acepte
presione OK para continuar automáticamente el nombre generado
presione << para salir (Sin nombre)
24
Operación
 Ingrese ―nombre del ajuste de parámetros‖ o

PLD almacene parám. acepte automáticamente el nombre generado
Adquirido1 (Adquirido1)
Ingrese el nombre del ajuste
de parámetros
presione OK para continuar
presione << para salir
PLD almacene parám.  Los grupos de parámetros se leen y se visualizan

lectura:
identificación del motor
PLD parámetro  El ajuste de los datos de parámetros son

1 leer/escribir parámetros leídos/almacenados por el ecu elegido (PLD)
ecu
de parámetros modificados
El ajuste de datos de parámetros

modificados ahora pueden ser guardados
por el minidiag2 al PC (vea capítulo 5.3.3.,
"Guardar parámetro desde minidiag2 al PC",
página 44).
!
¡La configuración de parámetros
no se debe realizar con el motor
funcionando!
25
Operación
4.9. Visualización de los valores reales
4.9.1. Visualización de valores de medición análogos

 Ejecute la rutina de búsqueda ecu (vea pág. 13)

Lista ecu
Se visualizan las funciones ecu seleccionadas

PLD función
1 diagnóstico  Cursor en "diagnóstico"
3 rutinas
PLD diagnóstico  Cursor en "mostrar valores reales"

1 mostrar valores reales
2 mostrar memoria de código
de error
PLD valores reales  Cursor en "mostrar valores análogos"

1 mostrar valores análogos
2 mostrar valores binarios
26
Operación
Se visualiza una lista de los valores análogos

PLD lista ana medidos
01 deman. torsión del motor  Cursor en el valor de medición análogo
02 torsión máx. moment. requerido (ej. "demanda de torsión del
03 torsión real
motor 01")
04 tiempo de inyección
05 valor interno
06 demanda de vel. real
PLD ana1
500 Nm  Se visualizan el valor del valor de
demanda de torsión del motor medición análogo seleccionado, unidad
del FR o PSM física de asistencia y texto explicativo.
el valor está en cero con el
pedal acel. no operado , en ralentí
neg. y con acel. operado. Desplazar hacia abajo a través de la visualización
PLD ana1
500 Nm
pedal positivo.
Las cifras de referencia
dependen del tipo.
máx: 5000
mín: - 5000
Visualizar próximo valor análogo medido
Presentar valor de medición análogo anterior
27
Operación
4.9.2. Visualización valores de medición binarios

Lista ecu
1 falla del texto PLD
2 falla del texto ADM
 Luego se visualizan las funciones ecu

PLD función
seleccionadas
1 diagnóstico
2 ajuste de parámetros  Cursor en "diagnóstico"
3 rutinas
PLD diagnóstico
1 mostrar valores reales  Cursor en "mostrar valores reales"
de error
PLD valores reales

1 mostrar valores análogos  Cursor en "mostrar valores binarios"
2 mostrar valores binarios
PLD lista bin

2/1 zumbador de adverten.  Se visualiza la lista de valores de
2/2 luz de detención medición binarios:
2/3 estado bajo del CAN ej. 2/1 = valor de medición binario1 del grupo 2
2/4 estado alto del CAN  Cursor en valor de medición binaria requerido
3/1 estado term.15 MR (ej. "zumbador de advertencia 2/1")
3/2 estado term.15 FR
28
Operación
 Se visualizan el estado actual ―no requerido‖

PLD bin 2/1
y la explicación (texto inferior) del valor
1100 no
de medición binario.
Zumbador de advertencia
El cursor se posiciona en el valor de medición
0: zumbador de advertencia
binario seleccionado.
no activado.
1: zumbador de advertencia
activado
Visualizar próximo valor de medición binario
Visualizar valor de medición binario anterior
29
Operación
4.10. Visualización/eliminación de memoria de código de error
4.10.1. Visualización de memoria de código de error


Lista ecu
 Se visualizan las siguientes funciones ecu

PLD función
seleccionadas
1 diagnóstico
2 ajuste de parámetros  Cursor en "diagnóstico"
3 rutinas
PLD diagnóstico
1 mostrar valores reales  Cursor en "mostrar memoria de código de error"
de error
PLD fcm
1 código de falla real Códigos de falla reales= Códigos de falla (aún no
2 código de falla almacenado eliminados) realmente válidos. Éstos no se pueden
3 eliminar memoria de código eliminar.
de falla Códigos de falla almacenados= Códigos de falla
(posiblemente ya eliminados) no reales. Éstos se
pueden eliminar si es necesario.
30
Operación
 Cursor en grupo de falla requerido (ej. "código de

PLD fcm falla real")
1 código de falla real
2 código de falla almacenado
3 eliminar memoria de
código de falla
 Se visualizan los códigos de falla del grupo

PLD código de falla real de fallas seleccionado
1 20309  Cursor en código de falla requerido (ej. 20309)
2 10409
3 11515
4 11615
Se visualiza el código de falla seleccionado, la

código de falla real 1 descripción de asistencia (que consiste en
20309 0 h. nombres de fallas y explicaciones/soluciones)así
Interrupción del sensor como también el estado del contador de las horas
cigüeñal de operación.
Visualizar próximo código de falla
Visualizar código de falla anterior
El contador de horas de operación indica el

número de horas de operación que han
pasado desde que ocurrió el último código de
falla. El contador puede contar un máximo de
255 horas; después de alcanzar este valor
máximo, deja de contar.
31
Operación
4.10.2. Eliminación de memoria de código de error

lista ecu
 Ejecute la rutina de búsqueda ecu (vea pág. 13)
 Se visualizan las funciones ecu seleccionadas.

PLD función
1 diagnóstico  Cursor en "diagnóstico"
3 rutinas
PLD diagnóstico  Cursor en "mostrar memoria código de falla"

1 mostrar valores reales
2 mostrar memoria de
código de falla
PLD fcm  Cursor en "eliminar memoria de código de falla"

1 códigos de falla reales
2 código de falla almacenado
3 elmiminar memoria de código
de falla
PLD fcm  Se elimina la memoria de código de

Eliminación de la memoria de falla del ecu.
código de falla...
 Espere la próxima visualización.
32
Asistente minidiag2
Dependiendo del estado de la memoria del código

de falla, uno de los dos mensajes siguientes se
muestra en la visualización:
 No más códigos de falla reales (aún no

PLD fcm eliminados) en la memoria. Se ha eliminado
No más códigos de falla encontrados toda la memoria de código de falla.
o:
 La memoria de código de falla contiene

PLD fcm fallas actuales (aún no eliminadas).
Más códigos de fallas reales
en la memoria
Las fallas actuales (aún no eliminadas)

no se pueden eliminar.
Después de completar el trabajo en la

memoria de código de falla, apague el
contacto por 6 segundos. Sólo entonces las
fallas modificadas se eliminarán de manera
permanente del ecu.
 Después de apagar el contacto, se visualiza
una cuenta regresiva. Enciéndalo de nuevo
después de que hayan pasado los 6
segundos.
33
Asistente minidiag2
5. Asistente minidiag2
5.1. Tareas del asistente minidiag2 5.2. Instalación
 Crear o modificar los ajustes de El software asistente minidiag2 está disponible vía:
parámetros del ecu (vea página 36)  Internet por e-mail o
 Guarde o cargue los ajustes de parámetros y  en soportes de datos (diskettes/CD-ROM)
archivos de descripción (vea página 48)
 Transfiera los ajustes de parámetros y los Para que el software asistente minidiag2 se utilice,
archivos de descripción al minidiag2 para debe estar instalado en su PC.
programar los parámetros de los ecu Los requisitos del sistema para esto son los siguientes:
®
adecuadamente (vea página 54)  Microsoft Windows™ 3.1 o mayor
 Memoria principal (RAM) de al menos 8 MB
 Capacidad libre del disco duro de al menos10 MB
Paso 1:
e-mail: (Internet)
Guarde los archivos adjuntos a un e-mail en un
directorio en el disco duro.
Diskettes/CD-ROM:
Inserte el diskette/CD-ROM de instalación en la unidad.
Paso 2:
Con la ayuda de un administrador de archivos
(ej. MS Explorer) o la ruta de comando, seleccione
el archivo "SETUP.EXE" e inícielo.
Siguiendo esto, aparece una ventana para permitir

la selección del disco de llegada (vea la próxima
página).
34
minidiag2minidiag2
Asistente assistant
Paso 3:
Seleccione un disco de destino (“Target
drive”) (disco duro local, normalmente “C:”)
para la instalación y confirme presionando el
botón “Copy” (copiar).
El asistente minidiag2 creará automáticamente el
directorio “Minidiag” en el disco duro. La
ventana de Instalación (“Setup”) aparece con
una barra de progreso, seguida de una ventana de
mensaje de instalación exitosa.
Selección del disco de destino
Pantalla de progreso de la instalación
Ventana de mensaje que indica una instalación exitosa
Paso 4:
Haga click en “OK”, después de que
concluya el procedimiento de
instalación.
35
Asistente minidiag2
5.3. Crear/ modificar/ guardar ajuste de

parámetros en el asistente minidiag2
5.3.1. Crear ajuste de parámetros

Paso 1:
Ejecute el asistente minidiag2 utilizando el
“Mdiagass.exe” en el directorio “Minidiag” en el PC.
Aparece la ventana de inicio.
Ventana de inicio
Paso 2:
Haga click en “parameter assistant” (asistente de parámetro).
Aparece la ventana “parameter assistant”.
36
Asistente minidiag2
Ventana “parameter assistant”
Paso 3:
Vaya al menú “parameter set”
(ajuste de parámetro) y haga
click en la opción “new”
(nuevo).
Próxima ventana: “new parameter set”
(ajuste del nuevo parámetro).
37
Asistente minidiag2
Ventana “new parameter set” (ajuste del nuevo parámetro)
Paso 4: Paso 8:
En el campo “ecu” haga click en el ecu Ingrese un nuevo cliente o haga click
requerido, para lo que se creará un ajuste de en el nombre de cliente existente en el
parámetro. campo “customer” (cliente).
Paso 5: Paso 9:
Haga click en la versión ecu requerida en el Ingrese el nombre de ajuste del nuevo
campo “diagnosis version” (versión de parámetro en el campo “parameter set”
diagnóstico). Lea la versión ecu usando minidiag2 (ajuste de parámetro).
(ver página 15). Paso 10:
Paso 6: Se pueden ingresar comentarios en el
Haga click en el archivo de descripción campo “comments” (comentarios).
requerid en el campo “description file” (archivo Paso 11:
de descripción. Haga click en “select” (seleccionar).
Paso 7: Próxima ventana: “parameter data”
Haga click en el idioma requerido en el campo (datos del parámetro).
“language” (idioma).
38
Asistente minidiag2
Ventana “parameter data”(datos del parámetro)
Paso 12:
Haga click en el grupo de parámetro que se va a Si se hace click en “default”, los
visualizar o modificar (destacado en verde). valores del parámetro de todos los
Paso 13: grupos se reinician a los valores
Ingrese el valor requerido de cada parámetro en el originales.
campo “actual” (real) (destacado en rojo).
Actual (real) ==valor Paso 14:
valorestablecido
establecidodedeun_
un
parámetro. Para guardar el parámetro creado o
parámetro.
modificado vaya al menú “parameter set”
Default (por defecto) ==presetting
valor preestablecido o porof
or default value
(ajuste del parámetro) haga click en
defecto del parámetro (no se
parameter (not changeable). “save” (guardar).
puede cambiar).
min (mínimo) ==minimum valuedel
valor mínimo of parameter
parámetro
(nochangeable).
(not se puede cambiar).
Max (máximo) ==maximum
valor máximo
valuedel parámetro
of parameter
(nochangeable).
(not se puede cambiar).
dimension = unidad del parámetro (no se
(dimensión) puede cambiar).
39
Asistente minidiag2
5.3.2. Modificación de ajuste de parámetros

Paso 1: ejecute el asistente minidiag2
usando el archivo “Mdiagass.exe en el
directorio “Minidiag” en el PC.
Ventana de inicio
Paso 2:
Haga click en “parameter assistant” (asistente de parámetro).
Se abre la ventana del asistente de parámetro.
40
Asistente minidiag2
Ventana de “parameter assistant” (asistente de parámetro)
Paso 3:
Vaya al menú “parameter set”
(ajuste de parámetro) y haga
click en la opción “open” (abrir).
Se abre la ventana de “parameter
selection” (selección de parámetro).
41
Asistente minidiag2
Ventana de “parameter selection” (selección de parámetro)
Paso 4: Paso 8:
Haga click en el ecu requerido, para lo que Haga click en el nombre del cliente apropiado
el ajuste de parámetro se modificará, en el en el campo “customer” (cliente).
campo “ecu”.
Paso 9:
Paso 5: Haga click en el ajuste de parámetro
Haga click en la versión ecu que corresponda apropiado que se va a modificar en el campo
en el campo “diagnosis version” (versión de “parameter set” (ajuste de parámetro).
diagnóstico).
Paso 6: Haga click en “delete parameter set”
Haga click en el archivo de descripción (eliminar el ajuste del parámetro) para
correspondiente en el campo “description file” eliminar el ajuste de parámetro
(archivo de descripción). seleccionado.
Paso 7: Paso 10:
Haga click en el idioma correspondiente en el Haga click en “select” (seleccionar).
campo “language” (idioma). Aparece la ventana “parameter data” (datos
de parámetro).
42
Asistente minidiag2
Ventana “parameter data” (datos del parámetro)
Paso 11:
Haga click en el grupo de parámetro que
se va a modificar (destacado en verde).
Paso 12:
Haga click en el valor requerido del
parámetro respectivo en el campo de
entrada “actual” (real) (destacado en
rojo).
Para más detalles vea la página 39.
Paso 13:
Para guardar el ajuste de parámetro
modificado vaya al menú “parameter
set” (ajuste de parámetro) y haga click
en la opción “save” (guardar).
43
Asistente minidiag2
5.3.3. Guardar los parámetros del minidiag2 en el PC

Paso 1:
Ejecute el asistente minidiag2 usando el archivo
“Mdiagass.exe” en el directorio “Minidiag” del PC.
Ventana de inicio
Paso 2:
Haga click en “logistic assistant” (asistente logístico).
Se abre la ventana de “logistic assistant” (asistente logístico).
44
Asistente minidiag2
Ventana de “logistic assistant” (asistente logístico)
Paso 3:
Haga click en “parameter from minidiag2”
(parámetro del minidiag2).
Se abren 2 ventanas adicionales que
contienen información sobre el ajuste de
datos de parámetro del ecu (vea la página
siguiente).
45
Asistente minidiag2
Ventana de “información del ajuste de datos de

parámetro del ecu”.
Paso 4:
Luego de confirmar al hacer click en “OK”, el
ajuste del parámetro se copia al PC y, de este
modo, se concluye el procedimiento. La
información sobre la revisión de esto se
puede encontrar en la página siguiente en el
“Paso 5”.
46
Asistente minidiag2
Ventana de “parameter selection” (selección de parámetro)
Paso 5:
Revisión del ajuste del nuevo parámetro
del ecu en el asistente de parámetro. Ver
capítulo 5.3.2.
Modifique el ajuste de parámetro (abrir).
47
Asistente minidiag2
5.4. Guardar o cargar desde el soporte de datos
5.4.1. Guardar en el soporte de datos

Paso 1:
Ejecute el asistente minidiag2 usando
el archivo “Mdiagass.exe” en el
directorio “Minidiag” en el PC.
Aparace la ventana de inicio.
Ventana de inicio
Paso 2:
Se abre la ventana de “logistic assistant” (asistente logístico).
48
Asistente minidiag2
Ventana “logistic assistant” (asistente logístico)
Paso 3:
Haga click en “store on data carrier”
(almacenar en el soporte de datos).
Próxima ventana: “store on data carrier”
(almacenar en el soporte de datos).
49
Asistente minidiag2
En la versión del cliente, ¡la selección

Paso 4: sólo se puede abrir hasta cierto punto!
Haga click en el disco de destino y seleccione. Las aplicaciones no disponibles no
están a la vista. Vea la ventana “store
on data carrier” (almacenar en el
soporte de datos).
Paso 5:
Haga click en “copy” (copiar)
Luego de hacer click en “copy”

(copiar) los datos seleccionados en el
soporte de datos se guarda en el
archivo “Md0.pac”.
Ventana “store on data carrier”
El archivo “setup.exe” se puede usar
(almacenar en el soporte de datos). para instalar el programa de PC
(asistente minidiag 2) en otro disco o
PC.
Al guardar en disquetes de 31/2"

puede ser necesario, por razones de
capacidad, insertar otro soporte de
datos en el disco; esto se indica en la
siguiente ventana:
barra de progreso para guardar en el soporte de datos
Al insertar un nuevo disquete y al hacer click en

“OK”, el proceso de guardado continúa
normalmente y su finalización se indica en la
siguiente ventana:
Por favor inserte un nuevo disquete

Paso 6:
Haga click en “OK” para confirmar el mensaje de
guardado exitoso.
Con esto se termina el proceso de guardado.
Los datos se han guardado con éxito
50
Asistente minidiag2
5.4.2. Cargar desde el soporte de datos

Cargar los archivos del minidiag2 desde un diskette
o disco duro.
Paso 1:
Ejecute el asistente minidiag2 usando el archivo
“Mdiagass.exe” en el directorio “Minidiag” en el
PC.
Aparece la ventana de inicio:
Ventana de inicio
Paso 2:
Próxima ventana: “logistic assistant” (asistente logístico).
51
Asistente minidiag2
Ventana “logistic assistant” (asistente logístico)
Paso 3:
Haga click en “download from data
carrier” (descargar desde el soporte de
datos). Aparece la ventana para seleccionar
los discos (próxima página).
52
Asistente minidiag2
Paso 4:
Haga click en el disco apropiado en el campo
“source file” (archivo de origen).
Paso 5:
Haga click en el disco apropiado en el campo “target
file” (archivo de destino).
Paso 6:
Haga click en “copy” (copiar). Se muestran la barra de
progreso y luego una ventana de mensaje de carga
exitosa:
Ventana “download from data carrier”

(descargar desde el soporte de datos)
Al cargar desde disquetes de 31/2"

puede ser necesario, por razones de
capacidad, insertar otro soporte de
datos en el disco; esto se indica en
Ventana de barra de progreso
la siguiente ventana:
Al insertar un nuevo disquete y presionar

el botón de “OK”, el procedimiento de
carga continúa normalmente y la última
descarga exitosa se indica en la siguiente
ventana: Se requiere un nuevo disquete
Los datos se han cargado de manera exitosa

Paso 7:
Haga click en “OK”; el proceso de carga ha
finalizado.
53
Asistente minidiag2
5.5. Trasferencia archivos al minidiag2

Paso1:
Conecte el minidiag2 al PC (cable
conector, ver página 8) y luego configure
el suministro de voltaje. La visualización
del minidiag2 adopta uno de los tres estados
posibles:
a) Se muestra el menú principal

Minidiag2
 Coloque el cursor en “3
comunicación del PC”, confirme al
1 información del minidiag2 presionar “OK”.
32 PC
rutina de búsqueda del ecu
communication
RS232 remote operation F2/f3
Operación remota RS232

El aparato está listo para la
comunicación.
 Continúe con el Paso 2
Operación remota RS232 W: no

hay sistema... b) Modo de comunicación
Los datos no están completamente
cargados y el minidiag2 se
configura automáticamente en el
modo de comunicación.
c) Visualización vacía
El sistema operativo no se ha
cargado completamente o se ha
sobreescrito y, por lo tanto, se debe
transferir nuevamente.
54
Asistente minidiag 2
Paso 2:
Ejecute el asistente minidiag2 en el PC.
Aparece la ventana de inicio:
Ventana de inicio
Paso 3:
Ejecute el asistente logístico.
55
Asistente minidiag2
Ventana de “logistic assistant” (asistente logístico)
Paso 4:
Haga click en “communication settings” (configuraciones
de comunicación).
Nueva ventana: “COM settings” (configuraciones de
COM).
Paso 5:
Haga click en la interfaz (“COM Port” (Puerto COM)), al
que está conectado el minidiag2.
¡La transmisión de baudios no se puede cambiar!
Ventana de “COM settings” Paso 6:
(configuraciones de COM) Haga click en “OK”. La ventana “logistic assistant” (asistente
logístico) se muestra nuevamente.
56
Asistente minidiag2
Paso 7:
Haga click en el botón “parameter files on
minidiag2” (archivos de parámetro en el minidiag2)
en el “logistic assistant” (asistente logísticio). Se
muestra la ventana “updating” (actualización).
Ventana de actualización
El programa operativo minidiag2 se

compara con el programa operativo del PC
y se actualiza.
Se elimina toda la memoria de datos en el

minidiag2.
Todos los ajustes de parámetro y archivos
de descripción se transfieren al minidiag2.
Con esto se completa el proceso de
transferencia de datos.
Paso 8: Confirme el siguiente
mensaje haciendo click en “OK”:
Mensaje de transferencia de datos exitoso
La visualización del minidiag2 muestra

luego el menú principal y está listo para
otras aplicaciones.
57
Notes
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58
Pantalla de actualización
Instrucciones de operación
Ver. 0.4
07.11.2006
Página 1
General
Éstas son instrucciones de operación para la visualización de actualización de las máquinas
Actualización (T6, T7, T8, T9, T10, T11, T50, T60).
Glosario de términos
Node ID Debido a que cada módulo IO (entrada/salida) que está
conectado a un bus CAN es idéntico, necesitan ser
reprogramados con números de identificación individuales,
para así decirle a cada módulo cuál es su rol dentro del
sistema de control. Esto se logra al darle a cada módulo o
nodo un número de identificación único o ID de Nodo.
Archivo binario Tipo de archivo que contiene el código del programa
para el sistema de control.
Archivo de texto Tipo de archivo que contiene el código del programa

Archivo hex Tipo de archivo que contiene el código del programa

Parámetros Límites operacionales del sistema de control.
Formateo El proceso de eliminar los archivos existentes de un destino

o Pantalla de actualización.
Módulo I/O Hardware que controla las entradas y salidas del
sistema y que se comunica con el módulo de
(entrada/salida) visualización.
Pantalla de La pantalla que el técnico de servicio ha escogido ya sea
para transferir o extraer archivos desde o hacia la
destino pantalla al presionar el botón #5, etc. Ver sección.
Abertura del Funcionalidad y configuración del dispositivo del bus CAN
estandarizado.
CAN
Página 2
GENERAL
La Pantalla de actualización es un producto diseñado para actualizar los

programas y configuraciones de los sistemas de control.
La Pantalla de actualización se puede conectar al sistema a través del bus CAN
de la misma manera que cualquier otro módulo.
Todos los procedimientos se pueden realizar al conectar la pantalla de actualización

al pin conector de la abertura del CAN X125 (D-9) en el panel de instrumentos. El
número de la pieza de repuesto del
cable conector es 56018177.
Página 3
CONEXIÓN DE LA PANTALLA DE ACTUALIZACIÓN
AL SISTEMA
Conector “D”
pin X125 9
Cable de conexión de la abertura

del CAN. Pieza # 56018177
Conexión del bus CAN estándar con pantalla de actualización
conectada a través del X125
Pantalla de actualización ahora conectada a través del cable

de ramificación “Y” del bus CAN
Página 4
CONEXIÓN DE LA PANTALLA DE
ACTUALIZACIÓN AL SISTEMA
Suministro
de 24V
Código de las piezas de repuesto 56018178
Pantalla de actualización a través de una fuente de poder de

24V
Página 5
Funciones de la Pantalla de actualización :
1 Carga del paquete de instalación
2 Realiza copias de respaldo del software y parámetros de la máquina. Las guarda

en la pantalla de actualización (como copias de seguridad) y las carga nuevamente
en la máquina.
3 Copia el registro de alarma de la máquina al PC para buscar mensajes de error.
4 Hace una lista y elimina archivos en la máquina y formatea la pantalla de la

máquina.
5 Hace una lista y elimina archivos en la pantalla de actualización.
6 Configura la dirección del módulo (ID).
7 Crea una nueva pantalla de actualización.
Página 6
Desactivación de la Pantalla de Destino
El módulo de la pantalla de destino se debe desactivar antes de que

comience cualquier transferencia de archivos (subir o descargar). La
desactivación se realiza de la siguiente manera:
1. Apague el suministro de energía del sistema (desconecte el cable que

se encuentra detrás de la pantalla).
2. Conecte la pantalla de actualización al bus CAN del sistema de destino.
3. Presione el botón 5 en la pantalla de destino (y déjelo presionado).
4. Encienda el suministro de energía del sistema (vuelva a conectar el cable que
se encuentra detrás de la pantalla).
5. Cuando se enciendan las luces de atrás, suelte el botón 5 (casi

inmediatamente después de volver a conectar el cable).
6. Cuando la luz de atrás esté encendida y no haya ningún cuadro en la pantalla,
puede comenzar el proceso de actualización.
Una vez que el proceso de actualización ha finalizado
1. Apague el suministro de energía del sistema.

2. Desconecte la pantalla de actualización del bus CAN del sistema.
3. Vuelva a encender el suministro de energía del sistema.
Página 7
Interfaz de Usuario
Cuando se conecte la Pantalla de Actualización al suministro y se

encienda la energía, se abrirá la siguiente pantalla
La versión del Archivo de Actualización seleccionada actualmente se muestra

aquí. La Pantalla de Actualización puede soportar paquetes de instalación
???????, pero esto puede variar dependiendo de qué otros archivos se
almacenen.
Aquí la pantalla muestra el archivo como

lhdv01.bin Es el nombre, tipo y versión del software del archivo
Lhd Upgrade 13.12.2005 Es el encabezado del archivo y la fecha del software
Abre pantalla del menú de servicio. Las funciones del menú de servicio se
aclaran.
Los botones buscadores derecho e izquierdo son para ver los diferentes
paquetes de actualización que hay en la Pantalla de Actualización.
Comienza a instalar el archivo de actualización seleccionado en el módulo

de la pantalla de destino y abre la pantalla de instalación del archivo.
Ver sección 1 “Carga del paquete de instalación en la máquina”.
Página 8
Menú de Servicio
Las diferentes funciones de la pantalla de

actualización se pueden ver en esta pantalla.
Use las teclas de Flecha para moverse entre las
funciones y use la tecla OK para seleccionar.
Esta función es una petición a la pantalla de actualización para que

pregunte qué módulos están actualmente conectados al bus CAN del
sistema de destino.
Esta función se utiliza para crear una nueva pantalla de

actualización.
Esta función le mostrará al usuario qué archivos se encuentran

actualmente en la pantalla de actualización.
Le permite al usuario subir archivos a la pantalla de actualización desde

la pantalla de destino.
Le permite al usuario descargar archivos de la pantalla de

actualización a la pantalla de destino.
Muestra qué archivos están actualmente en la pantalla de destino.
Página 9
Funciones 1
Carga del paquete de instalación en la máquina

1 Conecte la pantalla de actualización a la máquina.
2 Configure la pantalla de la máquina en el modo de programación al presionar y
dejar presionado el botón 5 mientras, al mismo tiempo, enciende la energía en la
pantalla (por ejemplo, al desconectar y conectar el conector de energía de 8
amperes detrás de la pantalla). Suelte el botón 5 apenas se encienda la luz de
fondo de la pantalla (después de un par de segundos). Asegúrese de que la
pantalla de visualización esté vacía.
3 Escoja la versión del paquete de instalación correcta con las teclas de flechas de la
pantalla de actualización (ejem., lhd00v21.bin).
4 Presiones el botón “Install” (instalar)
5 Espere por aproximadamente 15 minutos hasta La carga comienza de inmediato

que aparezca el texo “Task(s) finished
successfully” (la tarea(s) ha finalizado con
éxito) en la pantalla y desconecte la pantalla de
actualización.
6 Encienda la energía nuevamente a la máquina

con el interruptor principal (no desconecte el
conector de la energía de la pantalla). Aparece
un texto en la pantalla informando que el
software de los módulos difiere del software en
la pantalla, y sugiriendo que actualice el
software del módulo. Responda SÍ y espere
unos poco minutos hasta que todos los
módulos estén actualizados y aparezca la
ventana principal.
7 Apague la energía de la máquina y luego
enciéndala de nuevo con el interruptor principal
y asegúrese de que la ventana de la pantalla se
abra normalmente.
Página 10
Funciones 2
Realiza copias de respaldo del software y parámetros de la
máquina. Las guarda en la pantalla de actualización (como
copias de seguridad) y las carga nuevamente en la máquina.
Asegúrese que los parámetros del usuario se hayan creados en la pantalla de la
máquina. Si no está seguro, créelos en el menú de Parámetros (requiere una clave
de servicio). Vea la documentación de la interfaz de usuario del sistema de control.

pantalla (por ejemplo, al desconectar y conectar el conector de energía de 8
3Presione el botón que tiene la figura de llave inglesa en la ventana principal de la

pantalla de actualización.
4 Seleccione el botón usando las flechas y presione OK.
5 Seleccione el archivo deseado usando los botones “ok” y las flechas. Una vez
seleccionado el archivo, comience la
descarga con el botón “Save” (guardar).
Asegúrese que la ventana emergente tiene

el texto “ All files” (todos los archivos)
”
en el campo superior por defecto.
Página 11
Funciones 2
Use el botón “ok” para destacar el campo.
Seleccione el archivo a descargar usando los

botones de flecha.
Una vez seleccionado el (los) archivo (s) deseado presione “ok” seguido del botón
“save” (guardar) y los archivos seleccionados comenzarán a transferirse a la pantalla
de actualización.
Cuando aparece el texto “Task(s) finished successfully” (la tarea finalizó con éxito)
en la parte de abajo de la pantalla, los archivos se ha transferidos.
Si se seleccionan los archivos de parámetro, los parámetros de Usuario y Por
defecto que se están utilizando actualmente en el sistema de destino se copiarán a
la pantalla de actualización.
Ver la documentación de la interfaz de usuario del sistema de control.
NOTA: Si se ha seleccionado el registro de alarma como archivo de descarga, primero
se tiene que crear en la pantalla del sistema de control. Ver la documentación de
interfaz de usuario del sistema de control.
Página 12
Funciones 2
Carga de los archivos de respaldo copiados a la pantalla
de actualización nuevamente a la máquina.

dejar presionado el botón 5 mientras, al mismo tiempo, enciende la electricidad en
la pantalla (por ejemplo, al desconectar y conectar el conector de energía de 8
3 Presione el botón que tiene la figura de llave inglesa en la ventana principal de la
pantalla de actualización.
4 Seleccione la figura usando las flechas y presione OK.
5 Seleccione qué archivo(s) se va(n) a cargar nuevamente en la máquina, usando

la flecha y el botón de ok, y luego presione el botón “Load” (cargar) para
comenzar la transferencia de archivos.
Sólo los archivos descargados previamente con un número de serial correcto de

la máquina se pueden seleccionar para que se carguen nuevamente en la
pantalla de la máquina. El número de seria de la máquina primero se tiene que
seleccionar en el campo de la parte superior izquierda.
Página 13
Funciones 2
Varios archivos diferentes de la máquina se pueden almacenar en una sola pantalla de
actualización. Para evitar archivos no adecuados que se están cargando entre las
máquinas, sólo los archivos que se han descargado previamente de una máquina en
particular se pueden cargar nuevamente con la pantalla de actualización.
En el campo superior izquierdo “Serial(s)” (serial(es)) seleccione el número de serial

de la máquina al presionar el botón “OK”, lo que dejará negro el campo superior
izquierdo.
El número de serial correcto ahora se puede

seleccionar usando los botones de las
flechas.
Una vez que se ha destacado el número de serial correcto en el campo “Serial(s)”

(serial(es)), los archivos que se van a transferir se pueden destacar en el campo
superior derecho “Item(s)” (elemento(s)) usando el botón “OK” y las flechas.
Una vez que los archivos deseados han sido destacados,

presione el botón „„OK‟‟ seguido de “LOAD” (cargar).
Los archivos seleccionados comenzarán entonces a cargarse desde la

pantalla de actualización nuevamente a la pantalla de la máquina. Una vez
que aparezca el texto “Task(s) finished successfully” (la tarea ha finalizado
con éxito) en la parte de abajo de la pantalla, la transferencia de archivo
está completa.
Página 14
Funciones 2
Funciones 3
Copia el registro de alarma de la máquina al PC para
buscar mensajes de error.
Transfiera el registro de alarma desde la máquina a la pantalla de

actualización como se describió en la sección 2 de las Funciones.
Ahora el sistema de comunicación tiene la capacidad de conectarse a un PC,

ya sea directamente a la red de bus CAN del sistema de control o a la pantalla
de actualización, usando una fuente de poder externa de 24V con cables
especiales diseñados para este propósito.
Página 15
Para conectar el PC al bus CAN a través de la interfaz de la abertura del CAN X125 en
el panel de instrumentos se requiere la herramienta adaptador CAN especializada.
El adaptador CAN viene con su propio

software para instalar los programas al
PC.
Pieza # 56096146
El adaptador CAN le permite al sistema especializado convertir de manera
efectiva el PC en una pantalla de actualización con la misma funcionalidad que
una pantalla de actualización estándar. Es software es idéntico para cualquiera de
las aplicaciones.
Conecte el PC a la pantalla de actualización. Para esto, el PC debe tener instalado el

adaptador CAN con los programas instalados. Además de esto, si la máquina no está
disponible, necesita un cable especial para conectar el adaptador CAN y obtener
energía para la actualización.
Pieza # 56018178
Página 16
Funciones 3
Copia el registro de alarma de la máquina al PC para

buscar mensajes de error.
pantalla. Suelte el botón 5 apenas se encienda la luz de fondo de la pantalla
(después de un par de segundos). Asegúrese de que la pantalla de visualización
esté vacía.
2 Abra la versión del PC de la pantalla de actualización.

3 Vaya a la ventana de guardado del registro de alarma como se muestra previamente
en la sección 2 “Realiza copias de respaldo”. Seleccione el texto “Alarm log” (registro
de alarma) en el campo superior y presione SAVE (guardar). Espere hasta que
aparezca el texto “Task(s) finished successfully” (la tarea ha finalizado con éxito) en
la pantalla.
Ahora está guardado el registro de alarma en la misma carpeta en el PC que contiene el

archivo EXE de la pantalla de actualización. El número de serial de la máquina de la
que se copió originalmente el registro de alarma está guardado en el nombre del archivo
del registro de alarma.
Transferencia del registro de alarma directamente de la

máquina al PC.
El registro de alarma también se puede transferir directamente de la pantalla de la
máquina al PC. En este caso, el adaptador CAN se conecta directamente al pin
conector de la abertura del CAN (X125) de la máquina; el PC ahora se comporta
de la misma manera que la pantalla de actualización una vez que la pantalla de la
máquina se ha desactivado y que se abre el archivo EXE de la pantalla de
actualización en el PC. La alarma o los archivos de parámetros ahora se pueden
subir desde la máquina del mismo modo en que se describe en la sección 2 “Realiza
copias de respaldo”.
Página 17
Funciones 4
Hace una lista y elimina archivos en la máquina y

formatea la pantalla de la máquina.
dejar presionado el botón 5 mientras, al mismo tiempo, enciende la electricidad
en la pantalla (por ejemplo, al desconectar y conectar el conector de energía de 8
3 Presione la llave inglesa seguida de . La pantalla de actualización

analizará la pantalla de destino para ver qué archivos tiene. Ver figura de abajo.
4 Seleccione con las flechas los archivos que desea eliminar y presione “DELETE”
(eliminar).
El botón “FORMAT” (formatear) limpia por completo la
pantalla de la máquina. Elimina todos los archivos y
software, incluyendo los paquetes de instalación. Utilice
este botón sólo después de considerarlo cuidadosamente.
Luego de seleccionar “Format” (formatear), la

pantalla de actualización preguntará “¿Está seguro
que desea formatear el sistema de archivos
remoto?”. Si se selecciona “sí”, la pantalla de
actualización borrará todos los archivos que se
encuentran en la pantalla de destino.
Página 18
Funciones 5
Listing and deleting files in the update display
1 Conecte la pantalla de actualización a una fuente de poder de 24V.
2 Al presionar el botón de la llave inglesa seguido del botón , se

muestran los archivos que se encuentran en la pantalla de actualización. Ver
figura de abajo.
3 Seleccione con las flechas el (los) archivo(s) que desea eliminar y presione
“DELETE” (eliminar).
El botón FORMAT (formatear) limpia el sistema de archivos de

la pantalla de actualización. La aplicación de la pantalla de
actualización no se eliminará, pero los paquetes de
instalación, el parámetro y los datos del registro de alarma se
eliminarán.
Página 19
Funciones 6
Configura la dirección del módulo (ID de Nodo).
Este proceso no se requiere en las operaciones normales diarias de las máquinas con
sistema de telecomunicación, pero a veces los ingenieros de las fábricas lo requieren
cuando programan módulos individuales.

dejar presionado el botón 5 mientras, al mismo tiempo, enciende la electricidad en
la pantalla (por ejemplo, al desconectar y conectar el conector de energía de 8
3 Al presionar el botón de la llave inglesa seguido por el botón la

pantalla de actualización comienza a analizar qué módulos están actualmente
conectados al bus CAN.
Los números en la parte superior

izquierda se refieren a las hojas ID del
módulo y cada módulo tiene su propia
página.
Luego de que se ha analizado el
sistema de destino, cada uno de los
módulos que están actualmente
conectados al bus CAN se muestra en
la pantalla.
Página 20
Funciones 7
Crea una nueva pantalla de actualización
Esto se puede realizar usando ya sea la propia pantalla de actualización o un PC a
través del archivo de la Aplicación de la pantalla de actualización. Una vez que se
complete el proceso de copia, la nueva pantalla de actualización contiene todos los
archivos que se encontraban en la pantalla original o que estaban en el archivo de la
pantalla de actualización en el PC.
1 Para crear una nueva pantalla de actualización conecte la supuesta pantalla

de copia a una fuente de poder de 24V con las terminaciones del bus CAN
conectadas ya sea a la pantalla principal o al PC a través del adaptador CAN.

dejar presionado el botón 5 mientras, al mismo tiempo, enciende la electricidad
en la pantalla (por ejemplo, al desconectar y conectar el conector de energía de
8 amperes detrás de la pantalla). Suelte el botón 5 apenas se encienda la luz
de fondo de la pantalla (después de un par de segundos). Asegúrese de que la
3 Al presionar en botón de la llave inglesa seguido del botón , se

accede a la pantalla de “Create new update display?” (¿crear una nueva
pantalla de actualización?)
4 Presione el botón “YES” (SÍ).La transferencia del programa se debería
demorar aproximadamente 25 minutos.
Una vez que ha finalizado la transferencia de archivos, aparece el texto

“Task(s) finished successfully” (la tarea ha finalizado con éxito) en la parte
inferior de la pantalla.
Página 21
Página 22
TransDigm INC
Adel Wiggins Group
Sistema de Reabastecimiento ZZ9A1
Manual Técnico
TM319
Revisión A
Fecha de Creación: 5 de abril de 2000
PREPARADO POR: Jose Cortez 00-04-05

JOSE CORTEZ DISEÑADOR FECHA
APROBADO POR: ____________________________________________________

MIKE SHERMAN GERENTE DE PRODUCTOS FECHA
APROBADO POR: Jim R. Gragg 00-04-07

JIM GRAGG GERENTE DE CALIDAD FECHA
APROBADO POR: Dave Wicke 00-04-07

DAVE WICKE INGENIERO JEFE FECHA
5000 Triggs Street, Los Angeles, CA 90022

Tel: 323.269.9181 Fax: 323.269.3759
Rev Fecha Descripción
LTR
NC 98-07-28 Nueva publicación

A 1) Tabla 1: Problema 5, Acción correctiva 2: “…ZN2B…” fue
“…ZN2D…”
2) Tabla 1: Problema 6, Acción correctiva 5: “…ZN2D…” fue
“…ZN2B…”
2
ESTE DOCUMENTO ESTÁ PROTEGIDO BAJO LA LEY DE PROPIEDAD INTELECTUAL Y ES DE LA PROPIEDAD DE ADEL
WIGGINS GROUP, TRANSDIGM INC. LA INFORMACIÓN QUE AQUÍ SE MENCIONA ES DE PROPIEDAD INTELECTUAL
DE ADEL WIGGINS GROUP, TRANSDIGM INC. ESTE DOCUMENTO Y/O LA INFORMACIÓN ENCONTRADA AQUÍ NO SE
PUEDE COPIAR, DUPLICAR O PUBLICAR PARA LA FABRICACIÓN O VENTA DE LOS EQUIPOS FUERA DE ADEL
WIGGINS GROUP, TRANSDIGM INC. O SUS AFILIADOS SIN EL CONSENTIMIENTO POR ESCRITO DE ADEL WIGGINS
GROUP, TRANSDIGM INC.
WIGGINS ZZ9A1 – Boquilla de reabastecimiento Diesel
TABLA DE CONTENIDOS
3
Párrafo Descripción Página
1.0 Introducción 5
2.0 Guía de resolución de problemas 6
3.0 Reparación de la boquilla ZZ9A1 9
3.1 Kit de remplazo de la unidad de accionamiento KR91 y 10

Kit de remplazo del mecanismo de enganche KR92
3.2 Kit de remplazo de la palanca del revestimiento KR93 15
4.0 Método de evacuación del tanque 15
4
1.0 Introducción
El Sistema de Reabastecimiento de Cierre Automático ZZ9A1 de Adel Wiggins está

compuesto de una boquilla de reabastecimiento Diesel, un receptor serie ZN y una cámara de aire
serie ZV. Cada componente está diseñado para operar con los otros componentes.
CONDICIONES Y SITUACIONES PELIGROSAS Y, EN ALGUNOS CASOS,
CATASTRÓFICAS PUEDEN SER EL RESULTADO DE LA COMBINACIÓN DE
PRODUCTOS ADEL WIGGINS CON PRODUCTOS NO AUTORIZADOS. SÓLO
UTILICE LOS COMPONENTES ORIGINALES DE ADEL WIGGINS PARA UNA
OPERACIÓN DEL SISTEMA SEGURA Y EFICIENTE.
El sistema opera al detectar una contrapresión resultante cuando un tanque está completamente
lleno. Es imperativo para todas las salidas del tanque que se bloqueen y/o sellen
completamente. El único paso de fuga de aire debería ser a través de una cámara de aire ZV
de Adel Wiggins. Cualquier otro paso de fuga puede llevar a fallas en el sistema. Debido a la
variedad de configuraciones del tanque, hay múltiples configuraciones del sistema. Se recomienda
contactar a un Distribuidor autorizado de Adel Wiggins antes de cualquier instalación del sistema.
Por favor contacte a Adel Wiggins Group para obtener información con respecto a su instalación y
para un distribuidor autorizado en su área.
VÁLVULA DE CÁMARA DE AIRE SERIE ZV
MERMA DE CIERRE FINAL, Uo
Margen
VOLUMEN DE CIERRE, Vso
NIVEL DE CIERRE FINAL, Lo

NIVEL DE ACTIVACIÓN, Lt (EL REABASTACIMIENTO SE DETIENE)
(LA BOQUILLA COMIENZA A CERRARSE)
NIVEL DE DETECCIÓN, Ls
AIRE (LA VENTILACIÓN CESA)
ZONA DE COMPRESIÓN
RECEPTOR SERIE ZN NIVEL DEL COMBUSTIBLE
BOQUILLA ZZ9A1
ALTURA DEL CABEZAL
FLUJO DE COMBUSTIBLE
5
2.0 Guía de resolución de problemas
Las boquillas de reabastecimiento ZZ9A1 Adel Wiggins sólo son para utilizarlas con los
receptores serie ZN y las cámaras de aire serie ZV de Adel Wiggins. El no utilizar los
componentes de Adel Wiggins puede resultar en fallas en el sistema y/o lesiones. La Tabla 1 hace
una lista y describe las posibles situaciones y problemas asociados con el desgaste y el uso normal del
sistema de reabastecimiento ZZ9A1. Las situaciones descritas dependen de otras condiciones que
requieren el remplazo o reparación de la boquilla. Se describen las fallas comunes y sus acciones
correctivas para solucionar la situación. Se recomienda que los pasos descritos bajo la categoría
“Acciones correctivas” se sigan en su orden respectivo. Vaya a las secciones siguientes para obtener
instrucciones detalladas y a la Sección 4 para obtener instrucciones de drenaje del tanque.
Tabla 1. Guía de resolución de problemas

Problema Causa posible Acciones correctivas
1) La boquilla gotea 1) Junta de fricción CCN101-31B 1) Remplace la junta de fricción
desde la parte dañada o no está. CCN101-31B.
delantera durante el 2) Suciedad excesiva o residuos en 2) Limpie el receptor y la boquilla.
abastecimiento. acoplamiento del receptor y/o 3) Revise si el receptor está
boquilla lo que provocaría severos desgastado en exceso.
desajustes. 4) Remplace la boquilla y devuélvala
3) Receptor está desgastado. para volver a fabricarla.
4) Sellos internos de junta tórica 5) Remplace la boquilla y devuélvala
dinámicos dañados o desgastados. para volver a fabricarla.
5) Cuerpo R9048 suelto del
revestimiento R9049.
2) La boquilla no 1) El Elastodog R9021 está 2) Compre e instale un kit de
permanece conectada desgastado o dañado. mecanismo de enganche KR92.
al receptor.
3) La boquilla gotea 1) Sello interno R9013 del 1) Remplace la boquilla y devuélvala
del el extremo trasero pistón o la junta tórica está para volver a fabricarla.
durante el reabast. y/o dañado o desgastado.
cuando se desconecta
y se presuriza.
4) La boquilla gotea 1) Sello interno de junta 1) Remplace la boquilla y devuélvala
cuando se desconecta tórica dinámico dañado o para volver a fabricarla.
y se presuriza. desgastado.
6
Tabla 1. Guía de resolución de problemas (Cont.)
5) Cierre de la 1) La cámara de aire está 1) Revise si alguna manguera o
boquilla antes de tapada o bloqueada. tubería que va desde el extremo de la
completar el llenado. 2) Receptor remotamente cámara de aire está bloqueada, tapada
montado. (montajes remotos o doblada.
pueden causar un aumento en 2) Remplace el receptor por un
la presión del cabezal como receptor ZN2B. (Presión de la válvula
resultado de la elevación o disminuida) Verifique la aplicación con
válvulas adicionales). un distribuidor autorizado.
6) La boquilla no se 1) El tanque no está 1) Inspeccione el tanque para ver si hay
cierra, resultado de completamente sellado. posibles goteras. EL TANQUE DEBE
sobrellenado. 2) Sello de la junta tórica del ESTAR COMPLETAMENTE
vástago de la cámara de aire SELLADO MENOS UNA CÁMARA
serie ZV está dañado o falta. DE AIRE ADEL WIGGINS PARA
3) Caja de la esfera de la QUE EL SISTEMA FUNCIONE
cámara de aire no está o las CORRECTAMENTE.
esferas de flotación están 2) Remueva la cámara de aire serie
agrietadas y lleno de ZV del vehículo e inspeccione la
combustible. junta tórica al fondo del vástago de la
4) Cantidad de merma cámara.
inadecuada. 3) Remueva la cámara de aire serie
5) La geometría del tanque ZV del vehículo e inspeccione la caja
y/o la ubicación de la cámara de la esfera y las esferas flotadoras al
de aire no permite una merma fondo del vástago de la cámara.
adecuada. Remplácela si no está o está dañada.
6) Acumulación excesiva de 4) Remplace la cámara de aire
suciedad en la tapa del serie ZV por una cámara de
extremo trasero de la boquilla. vástago extendido serie ZV.
(R9004) 5) Remplace la cámara de aire
7) La boquilla está desgastada serie ZV por una de vástago
o dañada. extendido serie ZV y remplace el
receptor por uno ZN2D. (Presión
aumentada de la válvula).
6) Limpie la tapa trasera y el pin.
7) Accione la palanca de control de
flujo abierta y cerrada. Si hay
resistencia excesiva, falta de
movimiento suave o no se acciona
envíe, remplace o devuelva la
boquilla para volver a fabricarla.
7
Tabla 1. Guía de resolución de problemas (Cont.)
7) La boquilla se 1) El tanque no está 1) Revise y selle cualquier gotera del
cierra, pequeña completamente sellado. tanque, incluyendo la cámara de aire
cantidad de 2) Índice bajo de flujo. serie ZV suelta y la tapa del puerto de
sobreimpulso sale de 3) Cantidad inadecuada de llenado de gravedad de ventilación.
la cámara de aire. merma. 2) La boquilla requiere un mínimo de
25 GPM para funcionar bien,
aumente el índice de flujo.
3) Remplace la cámara de aire Adel
Wiggins por una cámara de vástago
extendida serie ZV.
3.0 Instrucciones de reparación de la boquilla ZZ9A1
8
La siguiente sección describe las instrucciones de remplazo y reparación en el campo
asociadas con la boquilla ZZ9A1. Las instrucciones están categorizadas como el Kit de remplazo
de la unidad de accionamiento KR91, Kit de remplazo del mecanismo de enganche KR92 y Kit de
remplazo de la palanca del revestimiento KR93. Estos kits están disponibles a través de un
Distribuidor autorizado de Adel Wiggins.
Cada conjunto de instrucciones está compuesto de una declaración general que describe
los componentes pertenecientes al servicio y una lista de las piezas que se asisten o reparan. Por
favor vaya a la Guía de Resolución de problemas en la Sección 2 para cualquier caso aparte del
desgaste o daño donde puede que se requiera asistencia. La boquilla debe estar desconectada del
vehículo y/o de la estación de abastecimiento antes de cualquier asistencia o reparación.
9
3.1 Kit de remplazo de la unidad de accionamiento KR91 y Kit de remplazo del mecanismo
de enganche KR92
3.1.1 GENERAL: Estas instrucciones son para la extracción y remplazo del Kit de remplazo
de la unidad de accionamiento KR91 y del Kit del mecanismo de enganche
KR92. El procedimiento de desmontaje detallado se requiere para ambos
Kits de remplazo. Remplace las piezas requeridas según el Kit que se está
utilizando.
Piezas: Junta de fricción CCN101-31B

Pasador de sujeción R9006
Retén R9019
Resorte de accionamiento R9020
Elastodog R9021
Unidad del anillo de accionamiento R9023
DESMONTAJE:
1. Remueva la junta de fricción CCN101-31B de la parte delantera de la boquilla utilizando un

gancho o un destornillador pequeño plano.
2. Con un par de alicates de punta delgada, quite ambos pasadores de sujeción R9006 del anillo
de accionamiento. Afirme la parte superior del anillo de accionamiento ya que está
accionado por resortes y tenderá a elevarse violentamente por el aire.
10
3. Remueva la unidad del anillo de accionamiento R9023 de la boquilla.
4. Remueva el resorte R9020 de la boquilla.
11
5. Utilice un destornillador de cabeza plana, o sus dedos, y levante cuidadosamente el
borde trasero (el lado que mira hacia la boquilla) del Retén R9019 y quítelo del cuerpo de
la boquilla. Remueva el retén R9019.
6. Remueva el Elastodog R9021 de la boquilla al deslizarla hacia afuera del cuerpo R9048.
12
ENSAMBLAJE:
1. Deslice el nuevo Elastodog R9021 en la boquilla con los “dientes” orientando en dirección
opuesta a la boquilla.
2. Coloque el nuevo Retén R9019 sobre el Elastodog R9021 con los “dientes” orientando hacia
abajo hacia la boquilla.
3. Asegúrese que los “dientes” en el Retén R9019 estén completamente encajados en el

peldaño del Cuerpo R9048.
4. Utilizando una pequeña parte del diámetro de la unidad del anillo de accionamiento, empuje
el R9019 hacia abajo hasta que encaje en el Elastodog R9021.
13
5. Coloque el Resorte R9020 sobre el Elastodog R9021.
6. Coloque la unidad del anillo de accionamiento R9023 sobre el resorte con el acollador de
la tapa en el extremo opuesto de la palanca de la boquilla. Asegúrese que el resorte se fije en
la ranura interna en el extremo pequeño del anillo de accionamiento.
7. Jale el anillo de accionamiento hacia abajo hasta que se detenga y se mantenga.
8. Instale dos pasadores de sujeción R9006 nuevos.
9. Lubrique (Dow Corning #3452) e instale una junta de fricción CCN101-31B nueva.
Asegúrese que la tapa abierta del sello esté orientando hacia adentro.
10. Instale la tapa protectora al jalar hacia atrás el anillo de accionamiento e insertar la tapa en la
boquilla. Suelte el anillo de accionamiento y asegúrese que la tapa esté bien asegurada.
14
3.2 Kit de remplazo de la palanca del revestimiento KR93
3.2.1 GENERAL: Esta sección detalla la instalación del Kit de remplazo de la palanca
del revestimiento KR93.
Piezas: Palanca R9017

Tornillo HW01-18
Tuerca autoblocante HW16-05
DESMONTAJE:
1. Remueva la palanca dañada utilizando una llave Allen de ¼” y una llave de ½”.
ENSAMBLAJE:
1. Instale la palanca nueva y apriétela utilizando una llave Allen de ¼” y una llave de ½”.
4.0 Método de evacuación del tanque
Conecte la boquilla al receptor. Abra la palanca de control de flujo. El sistema ahora está
abierto y el combustible se puede bombear hacia afuera del tanque. También se podría utilizar una
boquilla ZS5 de Adel Wiggins para drenar el tanque.
Si es así, el tanque de combustible también se puede evacuar a través del puerto de llenado
por gravedad utilizando una bomba convencional o un sifón generador.
15
TransDigm INC
Adel Wiggins Group
Boquilla de Reabastecimiento Serie ZZ9A1
Manual de los Operadores e Instalación
OM306
Revisión A
Fecha de creación: 19 de octubre de 1998
PREPARADO POR: Jonathan Tan 98-10-

20
JONATHAN TAN DISEÑADOR FECHA
APROBADO POR: Russell Beemer

98-10-18
RUSSELL BEEMER GERENTE DE PRODUCCIÓN FECHA
APROBADO POR: Jim Gragg 98-

10-19
JIM GRAGG GERENTE DE CALIDAD FECHA
APROBADO POR: Reg Tomerlin 98-

10-20
REG TOMERLIN GERENTE DE INGENIERÍA FECHA
5000 Triggs Street, Los Angeles, CA 90022
Tel: 323.269.9181 Fax: 323.269.3759
Rev Fecha Descripción

LTR
NC 98-09-09 Publicación inicial

A 98-10-16 1) Se añadió dirección de la compañía y logo para la portada
2) Se añadió nota de derechos reservados en los pie de página
2
WIGGINS GROUP, TRANSDIGM INC. LA INFORMACIÓN QUE AQUÍ SE MENCIONA ES DE PROPIEDAD INTELECTUAL DE
ADEL WIGGINS GROUP, TRANSDIGM INC. ESTE DOCUMENTO Y/O LA INFORMACIÓN ENCONTRADA AQUÍ NO SE
TABLA DE CONTENIDOS
Párrafo Descripción Página
1.0 INTRODUCCIÓN: 4
1.1 Operación del sistema 5

1.2 Componentes principales del sistema 6
1.3 Especificaciones de los componentes 8
2.0 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES E INSTALACIÓN: 9
2.1 Unidad de la boquilla ZZ9A1 9

2.2 Unidad del receptáculo serie ZN 9
2.3 Válvula de la cámara de aire serie ZV 9
3.0 OPERACIÓN DE LOS COMPONENTES 10
3.1 Conexión de la boquilla 10

3.2 Desconexión de la boquilla 11
4.0 SERVICIO Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 11
3
1.0 Introducción
Este manual destaca los requisitos de instalación y el hardware general del Sistema de
Reabastecimiento Rápido de Combustible de Adel Wiggins. Las descripciones de los
componentes principales del sistema, las instrucciones de operación del sistema y los
requisitos generales de instalación se incluyen en este manual. El Sistema de
Reabastecimiento Rápido de Combustible de Adel Wiggins está compuesto de múltiples
componentes y el uso e instalación de éstos puede variar dependiendo de la configuración
del tanque de combustible.
El Sistema de Reabastecimiento Rápido de Combustible de Adel Wiggins permite el

reabastecimiento a tasas de entre 35 y 150 GPM con una funcionalidad de cierre automático.
El sistema requiere una Boquilla ZZ9A1, un Receptáculo Serie ZN y una Válvula de la
Cámara de Aire Serie ZV para el funcionamiento apropiado del sistema. Al no utilizar
componentes originales de Adel Wiggins puede hacer que el sistema falle y puede
provocar lesiones.
4
1.1 Operación del sistema
El sistema Rápido de Combustible opera al detectar la presión acumulada en el tanque

durante el reabastecimiento. Por lo tanto, todas las salidas del tanque, incluyendo el
extremo roscado o extremo de la brida de la cámara de aire serie ZV, deben estar
completamente selladas o bloqueadas para un operación adecuada del sistema. La
Boquilla ZZ9A1 está acoplada a un Receptáculo Serie ZN para permitir el reabastecimiento.
Cuando el nivel de combustible sube hasta el nivel de detección de la Cámara de Aire Serie
ZV, la ventilación cesa. El combustible sigue fluyendo, lo que acumula presión además de la
presión ejercida en la boquilla por el Receptáculo Serie ZN hasta que la boquilla llega a su
presión de activación. Luego, la boquilla comienza automáticamente a cerrar, transportando
combustible adicional, el volumen de cierre en el tanque. Al mismo tiempo, la palanca
trasera en la boquilla se mueve hacia abajo, cerrando la conexión lo que le envía una señal al
operador de que el reabastecimiento está completo.
5
1.2 Componentes principales del sistema
1) Unidad de la Boquilla ZZ9A1
Figura 1: Unidad de la Boquilla ZZ9A1
2) Receptáculo Serie ZN
Figura 2: Receptáculo Serie ZN
6
7
3) Válvula de la Cámara de Aire Serie ZV
Figura 3: Válvula de la Cámara de Aire Serie ZV
8
1.3 Especificaciones de los componentes
Presión de apertura de la Válvula de la Cámara de Aire ZV: 10.5 PSI ± .5 PSI
Tasa de desempeño ZZ9A1: 35 GPM- 150 GPM

Presión operativa ZZ9A1: 125 PSIG MAX
Presión de prueba ZZ9A1: 250 PSI
Caída de presión ZZ9A1:
CAÍDA DE PRESIÓN ZZ9A1

Caída de Presión (PSI)
Tasa de Flujo (GPM)
2.0 Descripción de los componentes e instalación
2.1 Boquilla ZZ9A1
La boquilla de reabastecimiento ZZ9A1 es capaz de reabastecer tasas de entre 35 y 150

GPM mientras se cierra automáticamente cuando se utiliza junto con una Cámara de Aire
Serie ZV y un Receptáculo Serie ZN. La boquilla se acopla con un Receptáculo Serie ZN,
normalmente ubicado al fondo del tanque de combustible.
Cuando la boquilla no esté en uso, inserte el tapón protector para mantener la boquilla
libre de residuos que pueden inhibir el flujo de combustible.
2.2 Receptáculo Serie ZN
El Receptáculo Serie ZN es el receptor con el que la boquilla ZZ9A1 se conecta. La unidad se

abre y se cierra mientras el ZZ9A1 está abierto y cerrado. Normalmente, el Receptáculo Serie
ZN está montado en una coquilla de 1 1/2” ubicado cerca del fondo del tanque de combustible.
Sin embargo, puede que se necesiten conexiones remotas debido al acceso limitado del tanque
de combustible. Como se mencionó anteriormente, el Receptáculo Serie ZN transmite presión
adicional que se requiere para el cierre automático de la boquilla ZZ9A1. Por lo tanto, las
conexiones remotas, o para los receptores que no están conectados directamente en el tanque
de combustible, se requiere una presión diferente del receptáculo. Hay 3 Receptáculos básicos
Serie ZN. Se instalarán de la siguiente manera:
ZN2A: Utilizado para el montaje remoto o directo del tanque de combustible, donde la
presión principal del tanque de combustible es insignificante.
ZN2B: Utilizado para el montaje remoto o directo, donde la presión principal del tanque
de combustible aumenta.
ZN2D: Utilizado para el montaje remoto o directo, donde la presión principal del tanque
de combustible disminuye.
Las 3 configuraciones básicas se utilizan en configuraciones múltiples en la línea de productos

Serie ZN. Consúltele a un distribuidor autorizado de Adel Wiggins por la configuración
requerida para cada aplicación.
Cuando el receptáculo no está en uso, inserte la tapa protectora en el extremo del

receptáculo para asegurarse que el sistema opere adecuadamente.
2.3 Unidad de la Cámara de Aire Serie ZV
La Unidad de la Cámara de Aire Serie ZV se monta en una coquilla NPT de 2” soldada en la

parte superior del tanque de combustible. La unidad de la cámara de aire es el sensor que
controla el cierre automático de la boquilla. La Unidad de la Cámara de Aire es el único
medio para la ventilación en el Sistema de Reabastecimiento Rápido de Combustible de
Adel Wiggins. Todos las otras salidas del tanque deben estar selladas o bloqueadas para
que el sistema funcione adecuadamente.
10
La unidad de la Cámara de aire Serie ZV se debería instalar en el punto más alto del tanque de
combustible. La Cámara de Aire Serie ZV permite una merma del 5% al 10%, dependiendo de
la configuración.
NOTA: Los tanques de combustible en que la sección transversal en la ubicación de la
cámara no es rectangular, requerirán requisitos de instalación adicionales. Consúltele a
un distribuidor autorizado de Adel Wiggins para un soporte de instalación técnica.
Cualquier manguera colocada en el puerto de salida de la cámara de aire debe estar
libre de cualquier suciedad o residuos. Una manguera tapada de la cámara puede
provocar fallas en el sistema.
3.0 Operación de los componentes
3.1 Conexión de la boquilla
La boquilla de reabastecimiento ZZ9A1 se conecta al Receptáculo Serie ZN al jalar o

retraer el anillo de accionamiento delantero e insertar la boquilla en el receptáculo como
se muestra en la figura 4.
Figura 4: Conexión de la boquilla con el receptáculo

Una vez que la boquilla está completamente enganchada con el receptáculo, suelte el anillo de
accionamiento hacia adelante, lo que bloquea la boquilla en el receptáculo. Jale los dos
pasadores ubicados en la palanca trasera de la boquilla y mueva la palanca hacia arriba hacia la
posición de abertura como se muestra. La boquilla ahora está lista para el reabastecimiento.
11
Figura 5: Boquilla enganchada y abierta para el reabastecimiento
El flujo de combustible se puede detener manualmente en cualquier minuto durante las

operaciones de abastecimiento al mover la palanca de control de flujo hacia abajo hacia la
posición de cerrado.
12
3.2 Desconexión de la boquilla
Una vez que la boquilla se ha cerrado automáticamente, asegúrese que la palanca trasera esté
bloqueada en la posición hacia abajo o cerrada como se muestra.
Figura 6: Posición cerrada de la boquilla

Jale o retraiga el anillo de accionamiento delantero y quite la boquilla del receptáculo.
Figura 7: Desenganche de la boquilla
13
4.0 Servicio y resolución de problemas
Vaya al Manual Técnico TM319 de Adel Wiggins para la reparación de los kits, servicio y
resolución de problemas.
14
PIEZAS Y MANUAL DE SERVICIO
5a Edición — Revisión de enero de 2007
© Número de Publicación 69 343 094
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Construction Adelaide Ltd. 136 Daws Road, Melrose
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SA 5039, Australia.
Ltd. 136 Daws Road, Melrose Park SA 5039, Australia
PLEASE
POR FAVORNOTE
FÍJESE
For systems that were supplied with chrome plated brass
Para los sistemas
components, please add a —C
que fueron suministrados
to the end con componentes
of the standard
brasscromado,
de latón part and añada un –C
assembly numbers listeddel
al extremo in la
this manual.
pieza de latón
estándar y ensamble los números puestos en una lista en este
For example: A chrome plated head assembly would be
manual.
part number 69-334-805-C.
Por ejemplo: Una unidad de cabezal cromado sería la
pieza número 69-334-805-C
© Número de Publicación 69 343 094

SANDVIK – SISTEMAS DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS NFP1000
MANUAL TÉCNICO
TECHNICAL MANUAL
TABLA
TABLE DE
OF CONTENIDOS
CONTENTS
DESCRIPCIÓN GENERAL Pág. 4

NOTIFICACIONES DE PRECAUCIÓN Pág. 5
OPERACIÓN DEL SISTEMA Pág. 6
CONCENTRADOS DE ESPUMA Pág. 7
INSTRUCCIONES DE RECARGA Pág. 9
INSTRUCCIONES OPERATIVAS DE LA CARGA DEL EQUIPO Pág. 10
SERVICIO Y MANTENIMIENTO Pág. 11
DIMENSIONES Y PESOS GENERALES Pág. 15
LISTA DE PIEZAS — COMPONENTES DE SUMINISTRO Pág. 16
LISTA DE PIEZAS — COMPONENTES DE ACTIVACIÓN Pág. 18
LISTA DE PIEZAS — COMPONENTES DE DESCARGA Pág. 20
LISTA DE PIEZAS — SUBENSAMBLES Pág. 24
LISTA DE PIEZAS — ETIQUETAS Pág. 28
LISTA DE PIEZAS — EXTRAS OPCIONALES Pág. 30
LISTA DE PIEZAS — CARGA Y SERVICIO Pág. 40
GARANTÍA DEL SISTEMA DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS Pág. 48
FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD DEL MATERIAL DE ESPUMA - AFFF Pág. 49
FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD DEL MATERIAL DE ESPUMA - FFFP Pág. 52
MUESTRA DE CERTIFICADO DE PUESTA EN MARCHA (BLANCO) Pág. 56
NOTAS Y OBSERVACIONES PERSONALES Pág. 57
CENTROS DE SERVICIO AUTORIZADOS Contratapa
5a Edición — Revisión de enero de 2007 © Número de Publicación 69 343 094 Página 3 de 60

DESCRIPCIÓN GENERAL
El NFP1000 patentado de Sandvik es un sistema de supresión fijo para plantas móviles y equipos.
La función principal de este sistema es proteger al operador.
El sistema es pre industrializado, autónomo y no requiere de aparatos de activación de cartuchos
eléctricos, neumáticos o a gas. Diseñado y fabricado en Australia, reduce en gran medida el riesgo
en las personas y a la propiedad al proporcionar una protección efectiva contra incendios y, por lo
tanto, condiciones operativas más seguras. Se diseñó específicamente para extinguir el combustible
hidrocarburo y los incendios por aceite por medio de la aplicación de un agente espumoso de
extinción.
Cuando se enciende un combustible hidrocarburo, no es el combustible, sino que los vapores los que
se están quemando. Para que el fuego mantenga la combustión, se necesita de combustible,
oxígeno, calor y una reacción en cadena. Si alguno de éstos se elimina, el fuego se extinguirá. La
espuma cortará el suministro de oxígeno, actuará como sello de vapores en el combustible y, al
mismo tiempo, enfriará el área debido al contenido de acuoso en la espuma (reduce en gran medida
el riesgo a que se encienda de nuevo).
La flexibilidad del diseño NFP1000 le permite ser a la medida para casi cualquier tipo de equipo,
planta o maquinaria móvil o estacionario. El sistema utiliza una unidad de cabezal de diafragma no
tensionado único y patentado, montado en un tanque de acero inoxidable presurizado (1200 kPa).
Todas las líneas en el circuito de activación del sistema están presurizadas. La activación ocurre al
liberar la presión almacenada de este circuito. Esto se conoce como sistema del tipo de pérdida de
presión. El circuito de descarga está arreglado en forma de red en anillo. Está compuesto de una
manguera contra incendios de alto estándar con una serie de boquillas que apuntan a las áreas de
riesgo que se han identificado en una evaluación de riesgo de incendio (fuentes potenciales de
incendio, fuentes de encendido, fuentes de encendido y áreas donde se podría acumular el
incendio).
Hay tres maneras en que el sistema se puede activar:
Se puede activar manualmente al operar la palanca de la válvula amarilla grande en uno de los
módulos de activación manual (en la cabina o externamente).
Se puede activar automáticamente por medio de la detección de incendios y la tubería de
activación del sistema. Este tubo de activación y auto detección está hecho de un material sintético
diseñado para derretirse en el calor de un incendio aproximadamente 150 grados Celsius, con la
caída de presión resultante en el circuito de activación lo que inicia la descarga del sistema.
Se puede activar eléctricamente al operar un válvula solenoide para liberar la presión de las líneas
de activación. Este es un accesorio opcional y no se encuentra en todos los sistemas. Se utiliza
principalmente en equipos controlados de manera remota para activar el sistema desde un
conmutador en el transmisor de control remoto.
Para la integración en el sistema de automatizado del motor, el sistema de incendios se puede
colocar con un conmutador de presión en el circuito de activación. Este conmutador envía una señal
al panel de control del sistema de incendios en la cabina cuando la presión del sistema disminuye a
bajo los 900 kPa (sistema activado o bajo en presión). Esto da como resultado una alarma
audiovisual e inicia una secuencia del temporizador de retardo para el apagado automático del
motor. El retardo estándar del apagado del motor es de 6 segundos (con una provisión con una
extensión de 20 segundos).
Durante la operación, las boquillas rocían un patrón cónico completo de espuma. Distintas
cantidades y tamaños de tanques están disponibles para cubrir el área requerida (número de
boquillas) y para entregar un período de descarga efectiva del sistema mínimo de 60 segundos.
Todas las boquillas, accesorios y unidades de cabezales son anticorrosivos (latón).
El sistema opera en el diferencial de presión (en vez de en numerosas partes deslizantes y que se
mueven) y requiere el mínimo de mantenimiento. Se puede recargar fácilmente (agua, espuma y
Nitrógeno), lo que hace que casi no haya tiempo de inactividad y tiene costos muy bajos de
funcionamiento.

NOTIFICACIONES DE PRECAUCIÓN
 LOS REQUISITOS Y PROCEDIMIENTOS DE OH&S SE DEBEN SEGUIR EN TODO MOMENTO.
 EL NFP1000 ES UN SISTEMA DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS, NO UN SISTEMA DE

EXTINCIÓN DE INCENDIOS Y NO REMPLAZA LOS EXTINDORES MANUALES INTEGRADOS.
 TODA INSTALACIÓN, PUESTA EN MARCHA Y ASISTENCIA DEBERÍA REALIZARLA SÓLO EL
PERSONAL ACREDITADO.
 EL SISTEMA UTILIZA NITRÓGENO PRESURIZADO Y SIEMPRE SE DEBE MANTENER CARGADO.
 SIEMPRE LIBERE LA PRESIÓN EN EL TAPÓN DE DEPÓSITO ANTES DE REMOVER
CUALQUIER PIEZA DEL SISTEMA.
 SÓLO UTILICE LOS AGENTES DE RECARGA ESPECIFICADOS. EL USO DE OTROS AGENTES

PUEDE AFECTAR LA EFICIENCIA O PROVOCAR FALLAS.
 ASEGÚRESE QUE SE AÑADA LA RAZÓN CORRECTA DE AGENTE PARA GARANTIZAR UNA
GENERACIÓN ÓPTIMA DE ESPUMA EN LA DESCARGA.
 EL SISTEMA SE DEBERÍA ACTIVAR Y DESCARGA COMPLETAMENTE SEGÚN EL PROGRAMA DE
SERVICIO PARA EVITAR EL DETERIORO DE LA SOLUCIÓN PREMEZCLADA DE AGUA Y ESPUMA.
 LA RECARGA SÓLO SE DEBERÍA REALIZAR UTILIZANDO LA UNIDAD DE CARGA DE NITRÓGENO
ESPECIFICADA APROBADA No. 69-334-080 OR 69-344-180.
OTROS APARATOS DE RECARGA NO ESTÁN RECONOCIDOS POR EL FABRICANTE Y PUEDEN
PROVOCAR LESIONES.
 NO APRIETE DEMASIADO LA TUERCA DE PIVOTE DEL CABEZAL. TENSE LA TUERCA A UN

MÍNIMO DE 100 Nm Y A UN MÁXIMO DE 150 Nm.
 ES IMPERATIVO HACER REVISIONES REGULARMENTE Y EL NO CUMPLIMIENTO DEL
PROGRAMA DE SERVICIO PUEDE ANULAR LA GARANTÍA.
 LAS MANGUERAS O ACCESORIOS DAÑADOS SE DEBERÍAN REMPLAZAR DE INMEDIATO PARA
ASEGURARSE QUE EL SISTEMA PERMANEZCA COMPLETAMENTE OPERACIONAL.
 PRUEBE LA PRESIÓN O REMPLACE EL TANQUE EN LOS INTERVALOS REQUERIDOS PARA

CUMPLIR CON LOS ESTÁNDARES Y NORMAS IMPORTANTES.
 LOS COMPONENTES SE DISEÑARON A MEDIDA PARA EL SISTEMA NFP Y NO SE DEBE
UTILIZAR EN NINGUNA OTRA APLICACIÓN.
 FÍJESE QUE LOS ESTÁNDARES SE REVISAN CONTINUAMENTE Y SE DEBE CUMPLIR CON

EL DE LA ÚLTIMA PUBLICACIÓN DEL ESTÁNDAR AUSTRALIANO IMPORTANTE.
LAS NOTIFICACIONES DE PRECAUCIÓN ANTERIORES SE DEBEN LEER JUNTO CON LOS

TÉRMINOS Y CONDICIONES DE LA GARANTÍA Y LOS PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO.

OPERACIÓN DEL SISTEMA
A. EN CASO DE INCENDIO
Cuando se inicia un incendio, la manera en que reacciona es muy importante. Tan pronto
como se dé cuenta de un incendio, haga lo siguiente:
1. Si no está en peligro inmediato, apague el motor. Si es que es posible, no deje el

equipo o la maquinaria funcionando; puede agregar más combustible y aceite, lo que
hace que el fuego se expanda más rápido.
2. Gire la palanca de la válvula hacia el módulo de activación de supresión de incendio

en el sentido opuesto a las agujas del reloj para activar el sistema.
3. Retírese rápidamente de área y haga sonar la alarma.
4. Párese con un extintor de incendio manual en donde sea posible para evitar que el
fuego se vuelva a encender o para extinguir el fuego fuera del área protegida del
sistema de supresión de incendios.
B. EXPLICACIÓN
Retírese rápidamente del incendio para protegerse de las llamas sopladas por el viento, el
humo, los gases y de otros peligros creados por el incendio. Los incendios son muy
impredecibles y pueden comenzar repentinamente, llamear, convertirse en una bola de fuego
debido al encendido repentino de una gran cantidad de combustible.
Es importante mantener distancia hasta que el incendio haya sido controlado por el sistema
de supresión de incendio.
El calor que queda del incendio podría hacer que se encienda nuevamente después de que el
sistema se ha descargado y, por lo tanto, es importante que alguien se quede ahí, a una
distancia segura, con un extintor de incendio manual. Debería quedarse hasta que haya
llegado un experto o hasta que no haya posibilidad de que se encienda nuevamente.
C. DESPUÉS DE APAGAR EL INCENDIO

El motor no se debería reiniciar hasta que se haya inspeccionado, reparado, asistido y
limpiado el sistema de supresión de incendios para asegurarse que la falla que causó el
incendio se haya rectificado y que el sistema de supresión de incendios esté completamente
operacional para una protección continua.
Recargue de inmediato el sistema de supresión de

incendios.
NOTA - ¡LO NECESITÓ UNA VEZ, LO PUEDE NECESITAR DE NUEVO!
Ningún incendio es demasiado pequeño como para que se opere un sistema de
supresión de incendios. Todos los incendios comienzan pequeños.
El sistema de supresión de incendios NFP1000 se diseñó principalmente para proteger la vida
y, si es posible, también cuidar el equipo. Por lo tanto, este sistema es para la protección del
operador o conductor, así como también de otras personas que se encuentren en el área.

CONCENTRADOS DE ESPUMA
Espuma tipo AFFF (6%) (Kerr (Croda) Filmform 916) suministrada como estándar.
AFFF (por sus siglas en inglés, Aqueous Film Forming Foam) es una sigla para Espuma de
Formación de Capa Acuosa.
Es un compuesto sintético que forma una capa a medida que la solución se drena de la espuma
final. Esto le da un sello de vapor efectivo y un apagado rápido de los incendios por hidrocarburos
incluso con índices bajos de aplicación y sólo con una capa delgada de espuma presente. Debido a
estas propiedades de formación de capas, este tipo de espuma puede ser aplicada por boquillas no
atmosféricas. La espuma AFFF tiene capacidades excelentes de apagado; sin embargo, hay
algunas marcas que les falta resistencia contra la reaparición del incendio (reencendido) y la
contaminación del combustible.
Espuma tipo FFFP (6%) (Angus Fire Petroseal 6%) suministrada como una alternativa. FFFP (por
sus siglas en inglés, Film Forming FluoroProtein) es una sigla para Capa de Formación
Fluoroprotéica.
Es un compuesto que forma una capa con una proteína en vez de una base sintética.
Las capacidades de apagado (con boquillas no atmosféricas), las características contra la aparición
de incendios y reencendido son muy similares a las del AFFF. Tiene muy buena resistencia contra la
contra la contaminación del combustible, lo que le da una leve ventaja sobre el AFFF.
La mayor ventaja del FFFP es que es amigable con el medio ambiente (baja toxicidad) y es
completamente biodegradable en 21 días. Sin embargo, una desventaja significativa de la
espuma de proteína es el fuerte olor orgánico inherente (fétida). Debido a que esto es una
preocupación en situaciones bajo tierra (la mayoría de nuestras instalaciones), la espuma FFFP sólo
se ofrece para aplicaciones con temas ambientales particulares como la silvicultura o la agricultura.
Marca de la espuma
¡SÓLO UTILICE LA MARCA ESPECIFICADA DE CONCENTRADO DE ESPUMA!
AFFF y FFFP son términos genéricos y no todas las espumas disponibles realizan lo mismo. El
sistema pre industrializado de Sandvik ha sido probado con los productos mencionados
anteriormente y no se deberán utilizar otras alternativas sin la autorización por escrito de Sandvik.
Razón de mezclado
Todas las referencias de mezclas a lo largo de este manual están basadas en un 6% de concentrado
de espuma. Este porcentaje representa la porción recomendada de concentrado en la cantidad
general del agente, es decir, 6% de concentrado de espuma más el 94% de agua. Debido a que
esto se aplica con boquillas no atmosféricas, la razón real aumenta.
Almacenamiento de la espuma
El concentrado de espuma se debe almacenar en recipientes originales entregados por Sandvik.
El concentrado de espuma no se debe decantar en recipientes alternativos. La decantación
inadecuada puede llevar a la contaminación de la espuma y puede afectar el desempeño del
sistema.
Vida útil
El concentrado de espuma no usado o usado parcialmente, en recipientes no contaminados
originales, se puede almacenar por largos períodos de tiempo, con tal que la temperatura no exceda
por lo general de 25°C. Recomendamos que la rotación del concentrado de reserva no debiera
exceder los tres (3) años. Los tapones se marcan con la fecha de llenado (mes y año) y las cajas
con la fecha de vencimiento para facilitar la rotación en base a que el primero en entrar es el primero
en salir.
Premezclado de la espuma
El compuesto de la espuma debe permanecer de forma concentrada y no se debe mezclar
previamente con agua hasta que se añada al tanque durante el procedimiento de carga.
Una vez que el concentrado se mezcló con agua, la vida útil se reduce y se deteriorará después de
aproximadamente dos (2) años.
Esa es una de las razones de por qué los sistemas de supresión de incendios basados en espuma
se descargan regularmente como parte del procedimiento de servicio de rutina.
CONCENTRADOS DE ESPUMA
Contaminación de la espuma
Cualquier contaminación del concentrado o solución de espuma puede afectar el
desempeño del sistema:
 Uso de agua sucia. El uso de agua limpia (se prefiere la de calidad bebestible) es
importante. El agua de baja calidad puede acelerar el deterioro de la premezcla.
 Uso de un embudo o recipiente para medir sucio. Si el embudo o el recipiente se
utilizaron previamente con otras sustancias (aceite, fluido de freno, etc.) y no se
limpiaron adecuadamente, la contaminación resultante podría destruir las propiedades
de formación de capa.
 Contaminación cruzada del cambio a una espuma diferente. Por ejemplo, los
residuos de espuma del FFFP se coagularán cuando se añada el AFFF, lo que causa
posibles bloqueos en el sistema. Al revés, los residuos de AFFF en una carga de
FFFP afectarán negativamente las propiedades de la espuma. Es muy importante
limpiar el sistema completo antes de cargarlo con una espuma diferente. Lo mismo
aplica incluso si no hay cambio desde el FFFP al AFFF o vice versa. El cambio de una
marca de AFFF a otra puede tener el mismo efecto negativo. Los productos de
proveedores diferentes pueden no necesariamente ser compatibles.
 Uso de la línea de descarga del sistema de incendios para desengrasar el motor.
A pesar de que hace el desengrase muy fácil, esta práctica lleva a la contaminación de
la espuma y se debe evitar.
¡En el peor de los casos, puede que la espuma contaminada no extinga el

incendio!
Es muy importante que todos los sistemas se limpien profundamente al momento de la

puesta en marcha o de la recarga y sólo se utiliza agua limpia y utensilios de carga limpios
para evitar tal contaminación.
Limpieza del sistema para la recarga

Para asegurarse de que no habrá contaminación de espuma, siga los siguientes pasos:
 Limpie todas las mangueras con agua limpia. Esto se aplica a todas las mangueras,
incluyendo la red en anillo de la descarga de espuma, las mangueras de activación y
las líneas de detección automática.
 Remueva el tubo del cabezal y del sifón del tanque. Limpie el tubo del cabezal y del
sifón con agua limpia. Revise que la bola en la válvula anti retorno del cabezal se
mueva libremente (hace ruido cuando se agita).
 Limpie el tanque con agua limpia. Continúe limpiando hasta que la formación de
espuma se detenga.
 Drene toda el agua que queda, vuelva a ensamblar y cargue el sistema. Fíjese que la
lubricación para gomas utilizada para proteger las juntas tóricas se debería utilizar con
moderación para evitar que entre exceso de lubricante a las líneas.
Se recomienda utilizar este procedimiento de limpieza en cada recarga del sistema.

Nunca puede estar completamente seguro de qué espuma se utilizó en la carga anterior. La
limpieza antes de cada carga elimina la posible contaminación y asegura un paso libre a
través de todas las líneas, lo que es parte de los requisitos regulares de servicio.

INSTRUCCIONES DE RECARGA
 Rompa el sello en el tapón del tanque para liberar toda la presión que pueda quedar en el
sistema. No remueva ninguna pieza del sistema hasta que haya salido toda la presión.
 Remueva el cabezal del tanque y limpie el tanque con agua limpia.
 Limpie todas las mangueras con agua limpia y revise que las boquillas funcionen
correctamente. Limpie o remplace las boquillas si es necesario.
 Revise el tubo de Detección Automática de Incendio y remplace si es necesario.
 Reinicie el solenoide si el sistema se activó eléctricamente.
 Gire las palancas en los módulos de activación a la posición cerrada y reinicie el solenoide si
el sistema se activó eléctricamente.
 Drene el tanque. EL TANQUE DEBE ESTAR VACÍO ANTES DE RECARGARLO.
 Llene el tanque con agua limpia y agregue carga de espuma según los siguientes requisitos:
Tanque Agua Limpia Espuma* Estándar - 6% AFFF Alternativo - 6% FFFP

20 Litros 16,0 Litros 1,5 Litros Pieza No. 69 335 194 Pieza No. 69 335 075
1,10 Litros 74,0 Litros 8,0 Litros Pieza No. 69 335 196 Pieza No. 69 335 079
*La cantidad de espuma está basada en un concentrado del 6%. No use un concentrado del 3%.
¡Sólo se debe utilizar la marca especificada de espuma en un sistema pre industrializado de incendio!
AFFF – Sólo utilice el concentrado Kerr (Croda) Filmform 916
FFFP – Sólo utilice el concentrado Angus Fire Petroseal del 6%
 Revise las superficies de sellado y el sello de la junta tórica en la unidad del cabezal y el
tapón del tanque.
 Atornille la unidad del cabezal y el tapón en el tanque. Asegúrese que ambos tengan juntas
tóricas puestas.
 Apriete la tuerca de pivote del cabezal a un mínimo de 100 Nm y a un máximo de 150 Nm.
 Remuevas las tapas de las salidas del cabezal y vuelva a conectar las líneas de alimentación
principales (si es necesario).
 Cargue el tanque con Nitrógeno a través de la conexión de carga. La presión diseñada del
sistema es de 1200kPa a 23° + 2°C. Para compensar la variación de presión de la
temperatura, ecualice la presión dentro del sistema y expanda la manguera, cargue a 1400-
1450kPa en un día caluroso o a 1250-1300kPa en un día helado.
 Coloque tirantes de seguridad en todas las palancas del módulo de activación y coloque
tapas guardapolvo en todas las boquillas.
 Registre los detalles de la carga en la etiqueta de servicio adjunta (y en el Libro de registros si
es necesario).
ADVERTENCIA
LA RECARGA SÓLO SE DEBERÍA REALIZAR UTILIZANDO EL NITRÓGENO ESPECÍFICO APROBADO
CARGA DE LA UNIDAD DEL EQUIPO PIEZA No. 69 334 080 OR 69 344 180 LÍNEA DE CARGA. OTROS
APARATOS NO ESTÁN RECONOCIDOS POR EL FABRICANTE Y PUEDEN PROVOCAR LESIONES.

INSTRUCCIONES OPERATIVAS DE LA CARGA DEL EQUIPO
Dibujo 69343098a.gif
Revise que el regulador de Nitrógeno de baja presión esté apagado.

 Conecte la línea del regulador a la conexión del lado izquierdo.
 Cierre la válvula derecha. Abra la válvula izquierda. Ajuste el regulador hasta que
el indicador entre las válvulas muestre la presión de carga requerida (vea la nota
de abajo antes de continuar).
 Conecte la línea de carga a la conexión de carga en la válvula del cabezal del
tanque.
 Abra lentamente la válvula derecha para presurizar el tanque.
Abrir la válvula demasiado rápido puede

dañar el equipo y puede provocar lesiones.
 Cierre la válvula izquierda para revisar la presión del tanque. Fíjese en la posición de
la aguja del indicador en el cabezal del tanque.
 Cierre la válvula derecha. Desconecte la línea de carga de la conexión de carga
en el tanque.
 Revise que la posición de la aguja del indicador en el cabezal del tanque no haya
cambiado. Si la presión disminuyó, vuelva a conectar la línea de carga y repita el
procedimiento.
FÍJESE:
1. Si llena hasta arriba un sistema cargado, asegúrese que toda la línea de carga
(ambas válvulas abiertas) esté presurizada antes de conectara a la conexión de
carga. ¡Necesita al menos presión del sistema en la línea de carga para evitar la
activación accidental del sistema por escape de gas del sistema a la manguera
presurizada!
2. El medidor en este equipo se debe calibrar en tres (3) intervalos mensuales para una
exactitud continua de la presión de carga del sistema.

SERVICIO Y MANTENIMIENTO
El mantenimiento del sistema de incendio es de responsabilidad del comprador, dueño y operador.
Esta sección hace una lista de los requisitos mínimos de los sistemas de supresión de incendios con
espuma de Sandvik según el Estándar Australiano AS5062-2006- Protección de incendio para los
equipos móviles y de transporte. Un sistema de supresión de incendios bien mantenido proporciona un
ambiente de trabajo seguro para el operador y una continua protección para el equipo.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO, INSPECCIÓN Y PROGRAMA DE PRUEBAS
Diario 6-mensual Anual
Revise que todos los indicadores de presión estén en zona operativa verde (1050 a 1500kPa).   
Revise que los tirantes anti manipulación en las palancas del módulo estén en su lugar y asegurados.   
Revise que los módulos de activación estén limpios, asegurados, no dañados y tengan fácil acceso.   
Revise que los paneles eléctricos (si están ajustados) estén limpios, asegurados, no dañados y tengan fácil acceso.   
Revise que los indicadores en la alarma o paneles de apagado (si están ajustados) muestren una luz verde   
Descarte todas las tapas de las boquillas y coloque nuevas tapas de boquillas (incluso si aún se ven bien)  
Revise que todas las boquillas aún apunten hacia las áreas de destino previstas.  
Revise que las boquillas y abrazaderas de montaje estén aseguradas y no dañadas.  
Revise que las mangueras de distribución de espuma y las monturas de la manguera estén aseguradas y no dañadas.  
Revise que las mangueras de activación y las monturas de la manguera estén aseguradas y no dañadas.  
Revise que el cableado eléctrico y los conectores (alarma, apagado) estén asegurados y no dañados.  
Revise que el tubo de detección automática esté asegurado, intacto no muestre signos de deterioro.
 
Remplace el tubo si se ha endurecido y perdido la flexibilidad para evitar una activación accidental.
Revise que todas las etiquetas de advertencia y notificación del sistema estén en su lugar, visibles y legibles.  
Revise si el tanque y la unidad de la válvula del cabezal muestran signos de daño.  
Revise que el tanque y la abrazadera de montaje del tanque estén asegurados y no dañados.  
Revise que el tanque esté limpio, que todas las etiquetas sean legibles y que la etiqueta de servicio esté adjunta.  
Revise que todas las válvulas de escape de presión (en el tanque y en la válvula del cabezal) tengan una tapa
 
guardapolvo. Si no es así, limpie la válvula y colóquele una tapa de repuesto.
Remueva el tanque de la abrazadera e inspeccione el tanque y la abrazadera por signos de desgaste o daños. 
Revise la fecha de prueba o de fabricación en el tanque para ver si se requiere la prueba hidrostática. 
Opere el sistema desde uno de los puntos de activación. Revise que la descarga esté según los estándares del
producto y que todas las boquillas funcionen satisfactoriamente. 
Verifique y registre el tiempo efectivo de descarga del sistema en el informe de servicio.
Revise que el tubo del sifón esté asegurado, libre de obstrucciones o que no muestren signos de daños. 
Revise todos los módulos de activación manual para ver que no tengan corrosión y tengan movimiento libre de la palanca de la válvula. 
Revise que haya paso libre a través de todas las mangueras y ajustes por medio de nitrógeno seco (o agua). 
Pruebe la baja presión y las alarmas de descarga del sistema audiovisuales (si están ajustadas) y revise la

condición y unión de los cables y cableado asociados (revisión a tierra).
Revise la función de apagado del motor, el retador del temporizador de apagado y la desconexión del

apagado (si está ajustada) y revise la condición y unión de los cables y cableado asociados (revisión a tierra).
Remplace el centro de la válvula en las conexiones de carga. Lubrique los sellos del centro de la válvula con Molykote111. 
Revise si los circuitos de activación y de descarga tienen fugas. 
Recargue el sistema según las instrucciones de recarga. 
Registre el servicio en la etiqueta de servicio adjunta (y en el libro de registros si se requiere).  
La inspección, la prueba y el servicio deben realizarse según este programa para cumplir con las condiciones de garantía de Sandvik.
Para los sistemas que operan en ambientes agresivos (como atmósferas corrosivas, niebla salina, exposición
a extremos de temperatura, humedad anormalmente alta o vibraciones internas), recomendamos
implementar un intervalo de servicio más frecuente. Lleve a cabo el servicio de 6 meses. Lleve a cabo el
servicio cada 6 meses cada tres meses y el servicio anual cada seis meses.
Vaya a la siguiente página para mayores detalles con respecto a los requisitos de servicio general.
5a Edición — Revisión de enero de 2007 © Número de Publicación 69 343 094 Página 11de f 60
Los requisitos de abajo son adicionales del programa de la página anterior:
Servicio cada 3 años

Además de los requisitos anuales normales como los de la lista en el programa de la página
anterior, realice lo siguiente:
Remplace el tubo de detección automática. Este tubo se endurece con los años y se hace
vulnerable a agrietarse lo que causa la activación accidental del sistema.
El tubo se debe remplazar apenas muestre signos de deterioro (endurecimiento). 3 años es
el intervalo máximo entre los cambios de tubo.
Para los sistemas que operan en ambientes agresivos (como atmósferas corrosivas, niebla
salina, exposición a extremos de temperatura, humedad anormalmente alta o vibraciones
intensas) el tubo de detección automática puede tener que ser remplazado en intervalos
anuales.

Además de todos los requisitos de la lista anterior (incluyendo el servicio anual y cada 3
años) realice lo siguiente:
Prueba hidrostática del tanque a la presión de prueba especificada en la placa de datos del
tanque, cada 5 años desde la fecha de fabricación del tanque (no desde la fecha de puesta en
marcha).
Para cumplir con el estándar australiano AS2030.1 y como requisito del fabricante del tanque de supresión de incendios,
el interior/exterior del tanque se debe examinar y el tanque se debe probar de manera hidrostática. La prueba hidrostática
la debe realizar una estación de prueba de cilindro a gas certificada según el Estándar Australiano AS2337.1.
Renueve todos los sellos de la juntas tóricas en todo el sistema (cabezal, tapón, extremos de
mangueras).
Desmonte la válvula del cabezal para inspeccionar el diafragma y limpie la válvula anti
retorno. Remplace el diafragma sólo si muestra signos de deterioro. Vuelva a ensamblar la
válvula del cabezal y realice la prueba de fugas y de función.
Se recomienda que la inspección y prueba de la válvula del cabezal la realice uno de los centros de servicio autorizados
de Sandvik (vea la tapa trasera de este manual) que tenga las instalaciones y piezas de repuesto necesarias a la mano.
intensas) se recomienda realizar todo el servicio de cada 5 años en intervalos de 3 años.
Fíjese que el INCUMPLIMIENTO de los requisitos de servicio PUEDEN ANULAR LA GARANTÍA.
Marcado de la etiqueta de servicio

Las etiquetas de servicio se perforarán o imprimirán de la siguiente manera:
 Agujero perforado denota la fecha de la puesta en marcha y el inicio de los intervalos de
servicio.
 Cifra "1" denota servicio de 6 meses.
 Cifra "2" denota servicio de 1 año.
 Cifra "3" denota servicio de 3 años.
 Cifra "4" denota servicio de 5 años (prueba hidrostática).
 Cifra "5" denota servicio después de la descarga del sistema.

Si el sistema se ha activado o se ha descargado accidentalmente, el sistema será asistido por un
técnico acreditado según la lista siguiente de revisión:
SERVICIO DESPUÉS DE LA DESCARGA

INSPECCIÓN REVISIÓN
 Pregúntele al dueño o al operador del equipo si la razón de la descarga
del sistema de incendios es conocida.
 Si la activación del sistema fue accidental, debe comprobar que ese es el
caso. Se sabe que los incendios pequeños son extinguidos por el sistema
de incendios sin que alguien se haya dado cuenta que hubo uno.
 Si la razón es desconocida, proceda con la búsqueda de fallas y la
resolución de problemas para determinar la causa de la descarga del
sistema.
 Si la descarga se debió a daños en el sistema de incendios, rectifique el

problema. Realice todas las alteraciones necesarias para evitar que
suceda nuevamente.
 Si la descarga se debió a una falla en el equipo, infórmele al cliente y
haga que rectifique la falla del equipo para evitar la recurrencia del mismo
problema.
IMPORTANTE
SI EL SISTEMA SE ACTIVÓ PARA SOFOCAR UN INCENDIO, TODAS
LAS PIEZAS DAÑADAS POR EL INCENDIO SE DEBEN REMPLAZAR.
NO VUELVA A ENCENDER EL MOTOR DEL EQUIPO HASTA QUE EL SISTEMA
DE INCENDIOS ESTÉ OPERACIONAL POR COMPLETO NUEVAMENTE. EL
INCENDIO SE PODRÍA REENCENDER SI EL MOTOR DEL EQUIPO SE ENCIENDE
ANTES DE QUE SE HAYA RECTIFICADO LA FALLA QUE CAUSÓ EL PROBLEMA.
 Realice un servicio anual estándar y recargue el sistema.

 Complete el informe de servicio (forma CF09 – columna anual) y haga
una lista de los problemas encontrados, las reparaciones realizadas y las
piezas remplazadas. Obtenga la firma del representante del cliente en su
informe y envíe copias según la distribución de la lista del final del informe
de servicio.
 Registre este servicio en la etiqueta de servicio al imprimir la cifra ―5‖ en el
campo de fecha apropiado de la etiqueta.
A pesar de que está realizando un servicio anual cada vez que el sistema se ha
descargado, imprimimos una cifra “5” para indicar que es esto está fuera del
programa regular de servicio. Una etiqueta llena con 5s le indicaría a usted,
como el técnico de servicio, que esto es un problema en la máquina, el equipo,
el operador o el sistema de incendios.

Para asistir con los requisitos regulares de servicio, una serie de kits de servicio está
disponible. Los kits de la lista de abajo contienen todos los componentes requeridos para un
servicio regular anual.
Hay 2 tipos diferentes de espuma disponible. La columna del lado izquierdo es para los kits de
servicio con la espuma estándar AFFF. La columna del lado derecho hace una lista de los kits
que contienen FFFP.
Espuma estándar 6% AFFF Espuma alternativa 6% FFFP
KIT DE SERVICIO No. 69-344-240 KIT DE SERVICIO No. 69-334-400
Para sistema con tanque de 20 litros Para sistema con tanque de 20 litros
KIT DE SERVICIO No 69-344-260 KIT DE SERVICIO No. 69-334-420

KIT DE SERVICIO No 69-344-280 KIT DE SERVICIO No. 69-334-440
Los kits anteriores contienen las siguientes piezas: Concentrado de espuma; tirantes de seguridad para los módulos;
tapasFoam
Los kits anteriores contienen las siguientes piezas: concentrate;
guardapolvo Safety juntas
de boquillas; ties fortóricas
modules;
para cabezal y tapón del
Nozzle
tanque; tapa dust caps; 0-rings
guardapolvo para lafor tank head
válvula and
de la cámara de aire; válvula
bung;centros
de carga; Dust capde for vent valve;
válvulas Charging
para cargar valve;
las conexiones; juntas
tóricas paracores
Valve la conexión de la línea
for charging de activación.
connections; 0-rings for
OVER-STICKER No 69-335-373 OVER-STICKER No 69-335-492

AFFF Calcomanía para etiqueta del FFFP Calcomanía para etiqueta del
tanque. tanque.
Para conversión desde FFFP a AFFF. Para conversión desde AFFF a FFFP.
KIT DE REPUESTO DE LA DETECCIÓN AUTOMÁTICA No. 69-334 375 .
5 METROS DE TUBO SERVICIO CADA 3 AÑOS

—
Contiene todos los componentes requeridos para remplazar

el tubo de detección automática.

DIMENSIONES Y PESOS GENERALES
Parte superior del cilindro
Dimensión H
Dimensión C
Dimensión B
Dimensión D
4xM10 (hasta 25) Dimensión M Dibujo 69343007c.gif
4xM12 (45 y más)

Dimensión P
Ancho a lo Patrón
Capacidad Altura del Diámetro Altura Altura de Base de la Peso Peso
largo de orificio
nominal tanque del tanque general abrazadera abrazadera vacío Cargado
banda perno
en litros Dim. C Dim. D Dim. H Dim. B Dim. P (aprox.) (aprox.)
abrazadera Dim. M
20 642 216 762 504 288 232x233 184x184 18 kg 36 kg
25 782 216 902 504 288 232x233 184x184 22 kg 44 kg
45 579 360 701 476 460 400x365 295x295 39 kg 78 kg
65 779 360 901 641 460 400x365 295x295 48 kg 103 kg
110 1194 360 1320 910 460 400x365 295x295 67 kg 150 kg
Sujeto a cambios sin previo aviso Todas las dimensiones están en milímetros

VEA DISPOSICIÓN
TÍPICA DE
ACCIONAMIENTO
VEA DISPOSICIÓN
TÍPICA DE
DESCARGA
NO REMOVER
La válvula de escape
de seguridad es
parte integral del
cilindro
Dibujo 69343062b.gif
Por razones de durabilidad y de la seguridad del operador,

DISPOSICIÓN
todos los tanques están hechos de acero inoxidable
DEL AS1449 grado 304 y tienen una válvula de escape de
SUMINISTRO presión integrada según AS2613. Los tanques están
(TÍPICA) diseñados para AS3509S.

LISTA DE PIEZAS DE REPUESTO – COMPONENTES DE SUMINISTRO

ÍTEM PIEZA NO. DESCRIPCIÓN
1 69-334-805 UNIDAD DEL CABEZAL
1a 69-335-004 CONEXIÓN DE CARGA (Parte del ítem 1)
1b 69-335-107 TAPA GUARDAPOLVO – VÁLV. DE CARGA (Parte ítem 1)
1c 69-335-234 INDICADOR DE PRESIÓN (Parte del ítem 1)
1d 69-335-259 TAPA GUARDAPOLVO — VÁLV. CÁMARA (Parte del ítem 1)
1e 69-335-464 JUNTA TÓRICA DEL TUBO DEL SIFÓN (Parte del ítem 1)
1f 69-335-029 JUNTA TÓRICA DEL CABEZAL (Parte del ítem 1)
2 69-334-880-20 UNIDAD DEL TANQUE — 20 Litros
69-334 880-25 UNIDAD DEL TANQUE — 25 Litros
69-334-880-45 UNIDAD DEL TANQUE — 45 Litros
69-334-880-65 UNIDAD DEL TANQUE — 65 Litros
69-334 880-110 UNIDAD DEL TANQUE —110 Litros
2a 69-335-551 TAPÓN 7/8" SAE (Parte del ítem 2)
(69-335-027) TAPÓN 3/4" UNS (tanques de versiones más antiguas)
2b 69-335-553 JUNTA TÓRICA DEL TAPÓN (Parte del ítem 2)
(69-335-029) JUNTA TÓRICA TAPÓN (vers. más antigua) a colocar en tapón 69-335-027
2c 69-335-485 ETIQUETA CIL. — 20 Ltr - AFFF (FFFP = 69-335-370)
69-335-486 ETIQUETA CIL. — 25 Ltr - AFFF (FFFP = 69-335-371)
69-335-489 ETIQUETA CIL. —110 Ltr - AFFF (FFFP = 69-335-418)
2d 69-335-060 ETIQUETA DE ADVERTENCIA (Parte del ítem 2)
2e 69-335-258 CUBIERTA DE LA BRIDA (Parte del ítem 2)
3 69-334-835 TUBO DEL SIFÓN — 20 Litros
69-334-845 TUBO DEL SIFÓN — 25 Litros
69-334-875 TUBO DEL SIFÓN — 110 Litros,
4 69-335-022 ABRAZADERA DE MONTAJE — 20 y 25 Litros
69-335-023 ABRAZADERA DE MONTAJE — 45 Litros
5 69-335-242 ETIQUETA DE SERVICIO
6 69-335-325 ANILLO

EXTERNO CABINA
VEA DISPOSICIÓN
TÍPICA DE
SUMINISTRO
DISPOSICIÓN
DE
ACTIVACIÓN
(TÍPICA)
Picture69343003d.gif
Dibujo 69343003d.gif

SANDVIK – SISTEMA DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS NFP1000
LISTA DE PIEZAS DE REPUESTO–COMPONENTES DE ACTIVACIÓN

1 69-334-710 UNIDAD DEL MÓDULO (ver nota abajo)
1a 69-335-001 TIRANTE DE SEGURIDAD (Parte del ítem 1)
1b 69-335-319 ETIQUETA DEL MÓDULO (Parte del ítem 1)
2 69-344-110 UNIDAD DE DETECCIÓN AUTOMÁTICA
2a 69-334-375 KIT DE REMPLAZO DEL TUBO (Parte del ítem 2)
3 69-334-065 EXTENSIÓN DE LA LÍNEA DE LA CÁMARA DE AIRE
4 69-335-444 MANGUERA 1/4‖ (-4) Largo requerido
UNIDAD DEL EXTREMO DE LA MANGUERA -4
Compuesta de 69-335-445 Conector de la manguera
5 69-344-150
69-335-446 Férula
69-335-159 Junta tórica
6 69-335-007 ACOPLE -4
7 69-335-105 MACHO EN T -4
8 69-344-160 UNIDAD DE CARGA
CONEXIÓN DE CARGA (Parte del ítem 8)
8a 69-335-004
Incluye tapa guardapolvo 69-335-107
9 69-335-011 MONTURA DE LA MANGUERA -4
UNIDAD DEL CONMUTADOR DE PRESIÓN 900kPa /(12V – 24V)
10 69-344-175 OPCIONAL EXTRA (Se suministran distintas marcas de conmutadores.
Puede que la presentación gráfica no sea la del conmutador utilizado)
(10) (69-344-430) UNIDAD DEL CONMUTADOR DE PRESIÓN 900kPa (hasta 240V)

OPCIONAL EXTRA (Alternativa para aplicaciones de más alto voltaje)
11 69-335-455 JUNTA -4 (Unión de la manguera)

12 69-335-294 CODO DEL PIVOTE -4
13 69-335-273 PROTECTOR ESPIRAL DE LA MANGUERA -4 (Largo requerido)
14 69-335-320 ETIQUETA DE FLECHAS
CUBIERTA DEL MÓDULO (No se muestra)
15 69-335-461 OPCIONAL EXTRA (cubierta protectora disponible a pedido
para montar al marco del ítem 1 del módulo de activación existente)
NOTA: Los sistemas de rango estándar vienen con dos módulos de activación manual. Uno para
montarlo en la cabina, el segundo para el montaje externo accesible desde el nivel del suelo.

Dibujo 69343004e.gif
DISPOSICIÓN DE
DESCARGA
RED EN ANILLO DE LA
MANGUERA
(Componentes estándar del
sistema)
FICHA 1 DE 2
SEEDISPOSICIÓN
VEA TYPICAL
TÍPICA DE
SUPPLY LAYOUT
SUMINISTRO

LISTA DE PIEZAS DE REPUESTO— COMPONENTES DE DESCARGA (Ficha 1)

1 69-335-033 CONECTOR MANGUERA ¾‖, PIVOTE HEMBRA-12
2 69-335-034 MANGUERA ¾‖ (-12) Largo requerido
3 69-335-035 MONTURA DE LA MANGUERA ¾‖
4 69-335-036 BOQUILLA ½‖ x -12
5 69-335-037 T, HEMBRA ½‖
6 69-335-038 ABRAZADERA (para t ½‖)
7 69-335-039 BOQUILLA ½‖ x -8
8 69-335-040 CONECTOR MANGUERA ¾‖, PIVOTE HEMBRA-8
9 69-335-041 MANGUERA ½‖ (-8) Largo requerido
10 69-335-042 BOQUILLA 3/8‖ x -8
11 69-335-043 T, HEMBRA 3/8‖
12 69-335-044 ABRAZADERA (para t 3/8‖)
13 69-335-045 CASQUILLO 3/8‖ x ¼‖
14 69-334-340 BOQUILLA - 60° CONO COMPLETO (Estándar)
69-335-380 BOQUILLA – ÁNGULO AMPLIO (Disponible a pedido)
15 69-335-048 TAPA GUARDAPOLVO (Estándar)
TAPA GUARDAPOLVO – ÁNGULO AMPLIO (Disponible a pedido)
16 69-335-049 ABRAZADERA DE LA BOQUILLA (o abrazadera 69-335-482)
17 69-335-051 MONTURA DE LA MANGUERA ½‖

18 69-335-054 CODO 90°, HEMBRA 3/8‖
19 69-335-230 T, ½‖ CONECTORES MANGUERA – Ver nota abajo
20 69-335-231 PINZA MANGUERA ½‖ (-8) – Ver nota abajo
21 69-335-057 T DE LA BOQUILLA -8 x -8 x ¼‖
22 69-335-274 PROTECTOR ESPIRAL DE LA MANGUERA -8 (largo requerido)
23 69-335-122 UNIÓN DE LA MANGUERA ½‖ (-8)
NOTA: La Pinza y el T (ítems 19 y 20) ya no se utilizan en los sistemas nuevos.

En vez, utilice la junta en T (ítem 25 se muestra al dorso de la página) y los
extremos de la manguera (ítem 8).

VEA DISPOSICIÓN
TÍPICA DE
SUMINISTRO
DISPOSICIÓN DE
D
DESCARGA
RED EN ANILLO DEL
TUBO
(Áreas de calor radiante alto)
HOJA 2 DE 2 Dibujo69343005e.gif
69343005e.gif

LISTA DE PIEZAS DE REPUESTO — COMPONENTES DE DESCARGA (Ficha 2)

1 69-335-033 CONECTOR MANGUERA 3/4", PIVOTE HEMBRA-12
2 69-335-034 MANGUERA 3/4" ( -12 ) Largo requerido
3 69-335-179 ACOPLE -12
4 69-335-036 BOQUILLA 1/2" x -12
5 69-335-037 T, HEMBRA 1/2"
6 69-335-038 ABRAZADERA ( para t 1/2")
7 69-335-039 BOQUILLA 1/2" x -8
8 69-335-266 TUERCA DE TUBO 1/2", ENSANCHADO, CORTO
9 69-335-268 TUBO INOXIDABLE 1/2' (Largo requerido)
10 69-335-042 BOQUILLA 3/8" x -8
11 69-335-043 T, HEMBRA 3/8"
12 69-335-044 ABRAZADERA ( para t 3/8")
13 69-335-045 CASQUILLO 3/8- x 1/4"
14 69-334-340 BOQUILLA - 60° CONO COMPLETO (Estándar)
69-334-380 BOQUILLA— ÁNGULO AMPLIO (Disponible a pedido)
15 69-335-048 TAPA GUARDAPOLVO (Para boquillas)
16 69-335-049 ABRAZADERA BOQUILLA (o abrazadera 69-335-482)
17 69-335-221 CODO 45°, M/H 1/4" BSPP
18 69-335-228 BOQUILLA DE REDUCCIÓN 1/2" x 3/8"
19 69-335-052 LÍNEA LÍMITE —8 x 1/4"
20 69-335-180 ACOPLE -8
21 69-335-055 CODO 90°, MACHO —8 x 3/8"
22 69-335-056 BOQUILLA EN T —8 x 3/8" x 1/4"
23 69-335-057 BOQUILLA EN T —8 x —8 x 1/4"
24 69-335-275 PROTECTOR ESPIRA DE MANGUERA 12 (largo requerido)
25 69-335-538 JUNTA EN T —8
26 69-335-537 CODO DEL PIVOTE, M/H -8
27 69-335-260 PINZA DEL TUBO 1/2", STAUFF
NOTA: La lista de piezas de repuesto muestra componentes comunes

Utilizados en los sistemas actuales. Otras piezas pueden estar
disponibles a pedido.

Dinujo M344110.gif
UNIDAD DE
DETECCIÓN
AUTOMÁTICA
69-344-110
5a Edición— Revisión de enero de 2007 © Número de Publicación 69 343 094 Página 24 de 60

LISTA DE PIEZAS DE REPUESTO PARA SUBENSAMBLES
UNIDAD DE DETECCIÓN AUTO. 69-344-110

CONTIENE TODOS LOS ÍTEMS DE ESTA LISTA
ÍTEM PIEZA NO. CANTIDAD DESCRIPCIÓN

1 69-335-204 1 TAPA DEL TUBO 1/8‖BSP
2 69-335-102 (2) ADAPTADOR ¼‖ x 1/8‖BSP
2a 69-335-201 2 Palanca universal (olive) – parte del ítem 2
3 69-335-133 2 Espita ¼‖
TUBO NYLON ¼‖ (2000kPa)
4 69-335101 5m
Corte al largo adecuado en la unidad
5 69-335-127 1 ADAPTADOR 1/8‖BSP HEMBRA x -4 MACHO
Compuesta de 69-335-445 Conector manguera
6 69-344-150 4
69-335-446 Férula
MANGUERA -4
7 69-335-444 3m
8 69-335-105 1 T, MACHO -4
9 69-335-011 10 MONTURA DE LA MANGUERA ¼‖ (no se muestra)
10 69-335-251 10 PALANCA PARA LA MONTURA (no se muestra)
KIT DE REPUESTO DE LA DETECCIÓN AUTOMÁTICA No. 69-334-375

PIEZAS DE REPUESTO REQUERIDAS PARA EL SERVICIO DE 3 AÑOS
.Contiene 1-off.cada Ítem 1, 2 y 2a,.2-off Ítem 3 y 5 metros del Ítem 4.

TUBO AJUSTADO AL CODO DENTRO

DEL MÓDULO DE ACCIONAMIENTO
UBICADO DENTRO DE LA CABINA DEL
CONDUCTOR.
LA PALANCA UNIVERSAL SÓLO SE REQUIERE PARA LA

CONEXIÓN A MÓDULOS DE ACCIONAMIENTO MÁS
ANTIGUOS. EL ÚLTIMO DISEÑO UTILIZA ACOPLE TIPO
EMPUJE-BLOQUEO.
EXTENCIÓN LÍNEA DE
LA CÁMARA DE AIRE
69-334-065

PIEZAS DE REPUESTO PARA SUBENSAMBLES
EXTENCIÓN LÍNEA DE CÁMARA 69-334-065

CONTIENE TODOS LOS ÍTEMS DE ESTA LISTA

TUBO NYLON ¼‖ (2000kPa)
1 69-335-101 2m
2 69-335-217 1 PASACABLE ¼‖
3 69-335-134 1 JUNTA DEL ACOPLE ¼‖
PALANCA UNIVERSAL (OLIVA)
4 69-335-201 1 (sólo utilizado en módulos de activación más
antiguos)
Para colocar la extensión de la línea de la cámara, haga lo siguiente:

 Remueva la ya ajustada pieza corta del tubo desde el codo en el módulo de
activación.
 Coloque el pasacable ítem 2 en una pared o suelo de la cabina.
 De manera alternativa, coloque la junto del acople ítem 3 en una pared o suelo
de la cabina.
 Coloque el tubo ítem 1, corte a el (los) largos(s) como es requerido.
NOTA:
PARA LOS MÓDULOS DE ACTIVACIÓN ANTIGUOS
QUE NO TIENE PUESTA LA LÍNEA DE LA CÁMARA
CORTA. UTILICE EL KIT DE LA UNIDAD DE LA LÍNEA
DE LA CÁMARA NÚMERO 69-334-060

FÍJEJSE- LAS ETIQUETAS MOSTRADAS NO ESTÁN A TAMAÑO REAL Y LA ESCALA VARÍA
ESTE EQUIPO ESTÁ AJUSTADO CON UN LIBERACIÓN MANUAL DE LA

SISTEMA DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS ESPUMA DEL SISTEMA DE
QUE SE PUEDE DESCARGAR SUPRESIÓN DE INCENDIOS
AUTOMÁTICAMENTE
EL SISTEMA SIEMPRE SE DEBERÍA

CONSIDERAR CARGADO. ROMPA EL GIRE LA PALANCA EN LA
SELLO EN EL TAPÓN PARA LIBERAR LA DIRECCIÓN DE LAS FLECHAS
PRESIÓN ANTES DE REMOVER
CUALQUIER PIEZA DEL SISTEMA
PARA ACTIVAR
RECARGA DEL SISTEMA (SÓLO POR PERSONAL ENTRENADO Y ACREDITADO)
NFP1000  ROMPA EL SELLO EN EL TAPÓN PARA LIBERAR LA PRESIÓN RESTANTE.

 LIMPIE EL SISTEMA COMPLETO (RECIPIENTE, CABEZAL, MANGUERA) CON AGUA LIMPIA.
 ESTABLEZCA LA CAUSA DE DESCARGA DEL SISTEMA Y RECTIFIQUE CUALQUIER
PROBLEMA.
 REINICIE PUNTOS DE ACCIONAMIENTO – COLOQUE TIRANTES DE SEGURIDAD EN LAS
SISTEMAD DE SUPRESIÓN DE PALANCAS DE LA VÁLVULA DEL MÓDULO.
 DRENE CUALQUIER LÍQUIDO RESTANTE DEL RECIPIENTE Y RECARGUE CON 34 LITROS DE
INCENDIOS AUTOMÁTICO PRE AGUA POTABLE Y 4 LITROS DE CONCENTRADO DE ESPUMA.
 REVISE SELLOS Y SUPERFICIES DE SELLADO EN EL TAPÓN, CABEZAL Y RECIPIENTE.
INDUSTRIALIZADO DEL TIPO  COLOQUE EL TAPÓN, CABEZAL CON EL TUBO DEL SIFÓN Y REMPLACE LAS TAPAS DE LAS
BOQUILLAS.
DE PÉRDIDA DE PRESIÓN  CARGUE EL SISTEMA CON NITRÓGENO A 1200kPa (A 23C2C).
PATENTE AUSTRALIANA NÚMERO 636511  REGISTRE LOS DETALLES DE LA CARGA EN LA ETIQUETA DE SERVICIO (Y EN EL LIBRO DE
REGISTROS SI ES NECESARIO).
ESPUMA AFFF (6%) SÓLO UTILICE NITRÓGENO
TAMAÑO NOMINAL DEL RECIPIENTE 45 LITROS APROBADO VENDIDO Y ASISTIDO POR:
EL EQUIPO DE CARGA, OTROS SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION
PRESIÓN OPERATIVA DE 1200kPa A 23C2C APARATOS PUEDEN CAUSAR ADELAIDE LTD.
PARA LOS REQUISITOS DE INSPECCIÓN, 136 DAWS ROAD
LESIONES. MELROSE PARK, SA 5039
MANTENIMIENTO Y SERVICIO CONTÁCTESE CON SÓLO UTILICE FILMFORM 916 AFFF O PETROSEAL 6% AUSTRALIA
SANDVIK FOAM FFFP. OTROS AGENTES PUEDEN AFECTAR LA Ph +61 8 8276 7655 Fax +61 8 82768509
EFICIENCIA O CAUSAR FALLAS EN EL SISTEMA DE
MANUAL TÉCNICO NFP1000 NÚMERO 69 343 094 INCENDIOS. ETIQUETA PIEZA NÚMERO 69 335 487
EL EQUIPO DEL SISTEMA DE SUPRESIÓN DE

INCENDIOS ESTÁ INTEGRADO AL
AUTOMATIZADO DEL MOTOR ESTE EQUIPO ESTÁ PROTEGIDO POR EL SISTEMA
DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS DE SANDVIK.
LABEL PART NUMBER 69 335 314

EL MOTOR DEL EQUIPO SE APAGARÁ EL SISTEMA DE INCENDIOUTILIZAUN CIRCUITO
AUTOMÁTICO INTEGRADO DE APAGADO DEL
AUTOMÁTICAMENTE 6 SEGUNDOS MOTOR.
SI EL EQUIPO NO ARRANCA O FUNCIONA, REVISE
DESPUÉS DE QUE SE HA ACTIVADO EL MANÓMETRO DEL SISTEMA DE INCENDIOS.
EL SISTEMA DE INCENDIOS LA PRESIÓN DEL SISTEMA DEBE EXCEDER LOS
900 kPa O EL CIRCUITO DE SEGURIDAD DETENDRÁ
EL MOTOR.
ACTIVACIÓN DEL
EN CASO DE INCENDIO SISTEMA DE SUPRESIÓN
ACTIVE EL SISTEMA DE SUPRESIÓN DE DE INCENDIOS

INCENDIOO
DETENGA LA MÁQUINA DE MANERA SEGURA
APLIQUE EL FRENO DE MANO
APAGUE TODA LA ENERGÍA
ACTIVACIÓN DEL
INICIE EL PROCEDIMIENTO DE EMERGENCIA
SISTEMA DE SUPRESIÓN
DE INCENDIOS
APRIETE LA TUERCA DEL CABEZAL A UNA

TORSIÓN DE MÍNIMO 100 Nm A UN MÁXXIMO
DE 150 Nm.

LISTA DE PIEZAS DE REPUESTO PARA ETIQUETAS

1 69-335-546 ETIQUETA – ADVERTENCIA DE DESCARGA AUTOMÁTICA
2 69-335-060 ETIQUETA – ADVERTENCIA DE PRESIÓN
3 69-335-319 ETIQUETA – MÓDULO DE ACTIVACIÓN MANUAL
4 69-335-485 ETIQUETA - TANQUE DE 20L

69-335-486 ETIQUETA - TANQUE DE 25L
5 69-335-314 ETIQUETA – APAGADO DEL MOTOR
6 69-335-321 ETIQUETA – ADVERTENCIA DE APAGADO DEL MOTOR
7 69-335-545 ETIQUETA – INSTRUCCIÓN DE CASO DE INCENDIO
8 69-335-320 ETIQUETA – UBICACIÓN DE ACTIVACIÓN MANUAL
9 69-335-534 ETIQUETA – TORSIÓN DE LA TUERCA DEL CABEZAL
10 69-335-373 ETIQUETA – CALCOMANÍA AFFF

(para etiquetar ítem 4 - conversión a AFFF)
11 69-335-492 ETIQUETA – CALCOMANÍA FFFP
(para etiquetar ítem 4 - conversión a FFFP)
Fíjese:
Todas las etiquetas mostradas sólo son presentaciones gráficas.
Las etiquetas no se muestran en su tamaño real y la escala varía de una etiqueta a
otra.
Diseño de la etiqueta según los Estándares Australianos AS 1318 y AS1319.
Para los manuales fotocopiados en blanco y negro, los colores de las etiquetas son los
siguientes:
 Texto negro en fondo amarillo - Etiquetas 1, 2, 6 y 9
 Texto negro en fondo blanco - Etiquetas 4, 5, 10 y 11
 Texto blanco en fondo rojo - Etiquetas 3, 7 y 8

KIT DE LIMPIEZA
69-334-095
Dibujo M334095a.gif

LISTA DE PIEZAS DE REPUESTO PARA EXTRAS OPCIONALES
KIT DE LIMPIEZA DE LA LÍNEA DE ESPUMA 69-334-095

CONTIENE TODOS LIS ÍTEMS DE ESTA LISTA.

1 69-335-037 1 T, HEMBRA ½‖
2 69-335-039 4 BOQUILLA, ½‖ x -8
3 69-335-038 2 ABRAZADERA (Para t ½‖)
4 69-335-285 4 ARANDELA PLANA
5 69-335-040 4 CONECTOR DE MANGUERA ½‖. PIVOTE HEMBRA -8
MANGUERA ½‖ (-8)
6 69-335-041 3m
7 69-335-061 1 VÁLVULA ANTI RETORNO, HEMBRA ½‖
8 69-335-051 4 MONTURA DE LA MANGUERA -8
OPCIONAL
NOTA:
El kit de limpieza está conectado en la red en anillo del sistema para permitir la limpieza
de las líneas de espuma con agua después de una descarga del sistema, para revisar
que haya pasos limpios en las líneas de espuma o para probar el patrón rociador de las
boquillas sin tener la necesidad de activar el sistema. Además se puede utilizar para
conectar la red en anillo a los suministros de agua principales para una aplicación
continua de agua después de que la descarga del sistema esté completa (enfriamiento
adicional después de que el fuego se ha extinguido).
¡NO UT I L I CE EL KI T DE L I MPI EZ A Y L AS M AN G UER AS D E RED EN ANI L L O DE LA

SUPRESI Ó N DE I NCEND I O S P AR A DESENG R AS AR EL MO T O R, Y A Q UE EST O PUEDE
CO NT AMI N AR L A ESP UM A Y AF E CT AR NEG AT I V AM ENT E L AS PRO PI ED AD ES DE L A
ESPUM A P AR A EXT I NG UI R EL F UEG O !

SEÑAL DE CONTROL PARA

CÁMARA A LA
ACTIVAR EL SISTEMA ATMÓSFERA
POR FAVOR FÍJESE EN LA

FLECHA DE DIRECCIÓN DE
FLUJO EN LA VÁLVULA
REVIERTA POLARIDAD DE LA BOBINA
PARA REAJUSTAR EL SOLENOIDE
ORIFICIO 22 EN
EL PANEL
REAJUSTE DEL
SOLENOIDE DEL
SISTEMA INCENDIO
LÍNEA DE ACCIONAMIENTO
FÍJESE: SE DEBE COLOCAR JUNTO CON EL TUBO DE DETECCIÓN AUTOMÁTICA

PARA ASERGURARSE QUE LA ACTIVACIÓN DEL SISTEMA PERMANECE A
PROTEGIDO CONTRA FALLAS,
Dibujo M344320.gif
ACTIVACIÓN DEL SOLENOIDE

69-344-320

SANDVIK SISTEMAS DE SUPRESION DE INCENDIOS NFP1000
ACTIVACIÓN DEL SOLENOIDE DE 24V 69-344-320

CONTIENE TODOS LOS ÍTEMS DE ESTA LISTA.

VÁLVULA DE ENGANCHE DEL SOLENOIDE
1 69-335-501 1
2/2 NC G1/4‖
SUJETADOR DE RETENCIÓN DE LA BOBINA
1a 69-335-519 (1)
(Parte del ítem 1)
2 69-335-502 1 PULSO EN LA BOBINA 24V DC
3 69-335-072 1 BOQUILLA ¼‖ x -4
4 69-344-150 4
69-335-446 Férula
MANGUERA ¼‖ (-4)
5 69-335-444 2m
6 69-335-105 1 T, MACHO -4
7 69-335-245 1 CONMUTADOR DEL BOTÓN
8 69-335-248 1 ETIQUETA – REAJUSTE DEL SOLENOIDE
9 69-335-095 2 TORNILLO AUTORROSCABLE
OPCIONAL
NOTA:
La válvula solenoide de enganche tiene un pulso en la bobina de 24V DC, es decir, sólo
requiere una señal de pulso para activar el sistema (abrir la válvula) y una señal de pulso
para reajustar la válvula para la carga (cerrar la válvula). Una vez que se recibió el pulso, la
válvula permanecerá en la posición relativa del conmutador incluso si no hay energía.
Para reajustar la válvula después de la activación del sistema, revierta la polaridad de la
bobina.
La válvula solenoide y las mangueras se deberían conectar en la línea de activación y el botón
de reajuste instalados cerca de uno de los módulos de activación (de preferencia en la cabina).
Por favor fíjese que la activación del solenoide se debe utilizar junto con una unidad de
detección automática como sistema de respaldo en el caso que la señal de control no se pueda
enviar debido a una falla en la energía. Para los detalles sobre la detección automática vea la
página por separado en este manual.

PARA EL EQUIPO DEL SISTEMA DE SUPRESIÓN DE

INSTRUCCIONES DE INCENDIOS ESTÁ INTEGRADO AL
AUTOMATIZADO DEL MOTOR
INSTALACIÓN, VAYA
EL MOTOR DEL EQUIPO SE APAGARÁ
A LA ETIQUETA AUTOMÁTICAMENTE 6 SEGUNDOS
ADJUNTA A LA PARTE DESPUÉS DE QUE SE HA ACTIVADO
TRASERA DE LA CAJA EL SISTEMA DE INCENDIOS
DEL TEMPORIZADOR/
ALARMA.
SISTEMA CARGADO
ENCENDIDO PRESIONE PARA
DERIVAR
SISTEMA DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS
ALARMA DE BAJA PRESIÓN

O SISTEMA DESCARGADO
PRESIONE PARA
REAJUSTAR
ALARMA DE BAJA PRESIÓN O DE DESCARGA DEL SISTEMA Y TEMPORIZADOR DE RETARDO
DEL APAGADO DEL MOTOR
ESTE EQUIPO ESTÁ PROTEGIDO POR EL SISTEMA

DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS DE SANDVIK.

EL SISTEMA DE INCENDIOUTILIZAUN CIRCUITO
AUTOMÁTICO INTEGRADO DE APAGADO DEL
MOTOR.
SI EL EQUIPO NO ARRANCA O FUNCIONA, REVISE
EL MANÓMETRO DEL SISTEMA DE INCENDIOS.
LA PRESIÓN DEL SISTEMA DEBE EXCEDER LOS
900 kPa O EL CIRCUITO DE SEGURIDAD DETENDRÁ
EL MOTOR.
Se proporcionan distintas marcas de

conmutadores.
La presentación gráfica puede que no sea el
conmutador utilizado.
Dibujo M344130djpg
KIT DE APAGADOR DEL MOTOR

CON ALARMA, TEMPORIZADOR Y FUNCIÓN DE DESCONEXIÓN
69-344-130

KIT DE APAGADO DEL MOTOR 69-344-130

ÍTEM PIEZA NO. CANT. DESCRIPCIÓN

UNIDAD DEL CONMUTADOR DE PRESIÓN
1 69-344-175 1 Ajuste @ caída de 900 KpA
(La marca del conmutador puede variar)
1a 69-335-314 (1) ETIQUETA DE NOTIFICACIÓN
TEMPORIZADOR DE APAGAGADO DEL
2 69-335-311 1
MOTOR DE ALARMA
2a 69-335-539 (1) FUSÍBLE, 5AMP (Parte de la unidad ítem 2)
3 69-335-321 1 ETIQUETA DE NOTIFICACIÓN
OPCIONAL
El kit es adecuado para conectar a 12 o 24V DC.
La función básica de este kit es detectar la activación del sistema de incendio,
entregarle al operador una alarma audiovisual y apagar el motor después de un
determinado período de retardo.
El temporizador del apagado se activa si la presión del sistema cae por debajo de
los 900kPa. El retardo del apagado del motor se ajusta a 6 segundos. Este
retardo se extiende por 20 segundos si se presiona el botón de reajuste durante
los primeros 6 segundos del período de retardo.
La unidad de apagado está ajustada con la función de desconexión manual. El
botón debe permanecer presionado para mantener la desconexión. Apenas se
suelte el botón, la unidad volverá al modo de apagado.
La alarma de audio y la luz roja le advertirán al operador que la presión del sistema
está por debajo de los 900kPa o que el sistema se ha descargado (alarma activa
hasta que se recargue el sistema).
NOTA:
Para las aplicaciones donde se necesita una alarma para advertirle al operador
que su Sistema de Supresión de Incendios se ha activado, pero que el apagado
del motor no es necesario, hay disponible un kit de sólo alarma (Pieza número
69-344-420) vea la contratapa para los detalles.

UTILICE LOS TORNILLOS

EXISTENTES EN EL LADO DEL MÓDULO DE LA CABINA
MÓDULO DE LA CABINA PARA EXISTENTE
ADJUNTAR LA ABRAZADERA
DE LA ALARMA AL MÓDULO
DE LA CABINA.
CONTACTO
ALARMA
La presentación gráfica puede que no sea el

KIT SÓLO DE ALARMA Dibujo M344420.gif
MONITOREO AUTOMÁTICO AUDIOVISUAL
69-344-420

KIT SÓLO DE ALARMA 69-344-420


1 69-344-175 1 UNIDAD DEL CONMUTADOR DE PRESIÓN
Ajuste @ caída de 900 KpA
(La marca del conmutador puede variar)
2 69-335-527 1 ALARMA AUDIOVISUAL
3 69-335-540 1 ABRAZADERA DE MONTAJE (Juego de 2)
OPCIONAL
Este kit es adecuado para conectar a 12 o 24V DC.

El conmutador de presión (ítem 1) está ajustado en el circuito de activación.
La alarma audiovisual se activa si la presión del sistema cae por debajo de los
900kPa, como resultado de la activación del sistema o de una baja presión del
sistema.
La alarma audiovisual tiene las siguientes características:
 Función de prueba automática cada vez que se enciende el contacto

(continuidad de las revisiones del circuito a través del conmutador de presión
a la alarma)
 LED verde brillante para indicar que el sistema está bien y funcional.
 LED rojo brillante para indicar una falla y/o descarga del sistema, baja en
la presión
 Alarma de audio intermitente cuando el sistema está descargado o bajo
de presión.
Si el sistema no está ajustado con el apagado automático del motor (ver

página anterior), se recomienda que este kit sólo de alarma se ajuste como
requisito mínimo para advertirle al operador del equipo que el sistema se
ha activado (advertencia de incendio) o que está bajo de presión.
5a Edición — Revisión de enero de 2007 © Número de Publicación 69 343 094 Página 37de 60
KIT DEL MÓDULO

69-344-140
Dibujo M344140.gif

KIT DEL MÓDULO 69-344-140


1 69-334-710 1 UNIDAD DEL MÓDULO
1a 69-335-001 (1) TIRANTE DE SEGURIDAD (Parte del ítem 1)
1b 69-335-319 (1) ETIQUETA DEL MÓDULO (Parte del ítem 1)
1c 69-335-320 (1) ETIQUETA DE LA FLECHA (Parte del ítem 1)
2 69-335-294 1 CODO DEL PIVOTE -4

3 69-335-105 1 T, MACHO -4
4 69-335-444 3m MANGUERA -4
5 69-344-150 4 UNIDAD DEL EXTREMO DE LA MANGUERA -4
69-335-446 Férula
OPCIONAL
NOTA:
El sistema estándar viene con dos módulos de activación. El kit del módulo
mencionado está disponible si se requiere puntos de activación manual
adicionales. Los equipos más grandes pueden tener múltiples unidades
ajustadas para darle acceso rápido a la activación del sistema de incendios desde
distintos puntos en el equipo.

MEDIDOR DE SWAP PARA

LA RECALIBRACIÓN
EQUIPO DE CARGA
69-334-080 Dibujo M334080d.gif

LISTA DE PIEZAS DE REPUESTO – CARGA Y SERVICIO
UNIDAD DEL EQUIPO DE CARGA 69-334-080

CONTIENE LOS ÍTEMS 1 A 17 DE ESTA LISTA .
ÍTEM PIEZA NO. QTY DESCRIPTION

1 69-335-071 1 REGULADOR DE GAS INERTE
1a 69-335-072 (1) BOQUILLA, ¼‖ x -4
2 69-335-072 3 BOQUILLA, ¼‖ x -4
69-344-150 6 UNIDAD DEL EXTREMO DE LA MANGUERA-4
Compuesta de 69-335-445 Conector de manguera
3
69-335-446 Férula
4 69-335-444 7.5m MANGUERA, ¼‖ (-4) - ver nota abajo
5 69-335-203 2 VÁLVULA DE BOLA (sin palanca)
6 69-335-186 2 PALANCA, ANCHA, AMARILLA
7 69-335-263 2 T, ¼‖ BSP, No.35E
8 69-335-073 1 EMPALME DE GAS
9 69-335-074 1 VÁLVULA DE LA CÁMARA DE AIRE
10 69-335-213 3 BOQUILLA, ¼‖ BSP
11 69-335-259 1 TAPA GUARDAPOLVO
12 69-335-257 1 CASQUILLO, ¼‖x1/8 BSP, REDUCTOR
13 69-335-496 1 PLACA
14 69-335-497 1 ETIQUETA, INSTRUCCIONES OPERATIVAS
15 69-335-498 2 MEDIDOR, CALIBRADO
16 69-335-499 2 PERNO EN U
17 69-335-500 1 MALETÍN (no se muestra)
NOTA — se proporcionan unidades de 3 mangueras (1m, 1.5m y 5m), es decir, 7.5 metros en total.
OPCIONAL

VÁLVULA DE ESCAPE
DE SEGURIDAD DE
2800kPa
AJUSTE A 2000kPa
UNIDADES DE CARGA
69-344-180
69-344-190
Dibujo M344180a.tif

SANDVIK - SISTEMAS DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS NFP1000
UNIDAD DEL REGULADOR DE CARGA 69-344-180

CONTIENE LOS ÍTEMS 1 A 11 DE ESTA LISTA.
UNIDAD DE LA LÍNEA DE CARGA 69-344-190

1
1 69-335-071 REGULADOR DE GAS INERTE
1a 69-335-072 (1) BOQUILLA, 1/4" x —4
2 69-335-072 1 BOQUILLA, 1/4" x —4
69-344-150 6
UNIDAD DEL EXTREMO DE LA MANGUERA—4
Compuesta de 69-335-445 Conector de manguera
3
69-335-446 Férula
4 69-335-444 0.25m MANGUERA, W (-4) — ver nota abajo
5 69-335-444 4.5m MANGUERA, W (-4) — ver nota abajo
6 69-335-444 0.25m MANGUERA, 1/1" (-4) — ver nota abajo
7 69-335-447 2 T, -4 MACHO x 1/8"BSP HEMBRA
8 69-335-073 1 EMPALME DE GAS
9 69-335-074 1 VÁLVULA DE LA CÁMARA DE AIRE
10 69-335-234 1 INDICADOR DE PRESIÓN
11 69-335-259 1 TAPA GUARDAPOLVO
NOTA — Se proporciona un total de 5 metros de manguera.
OPCIONAL

Dibujo M344110e.jpg
KIT DE HERRAMIENTAS DE
ENSAMBLAJE Y SERVICIO
No. 69-334-110

KIT HERRAMIENTAS DE ENSAMBLAJE Y

SERVICIO 69-334-110
1 69-335-065 1 LLAVE ESTRELLA DE BOCA FIJA — 7/16"AF
2 69-335-066 1 LLAVE ESTRELLA DE BOCA FIJA —1/2"AF
6 69-335-070 1 LLAVE AJUSTABLE — 300mm
7 69-335-062 1 LLAVE DE BOCA PARA TUERCAS
8 69-335-137 1 ALICATE UNIVERSAL
9 69-335-531 1 CORTADORES DE MANGUERA
9a 69-335-532 (1) HOJA ( Repuesto para el ítem 9)
10 69-335-350 1 PERFORADORA NUMÉRICA
11 69-335-458 1 LLAVE ( Para tornillos a prueba de fugas)
12 69-335-315 1 HERRAMIENTA DE REPARACIÓN DE VÁLVULAS
13 69-335-556 2 TAPA -12 (Para boquilla de línea de descarga)
OPCIONAL

INSTRUCCIONES DE LLENADO
Por favor lea estas instrucciones cuidadosamente.
¡El procedimiento es diferente a la carga del extintor manual!
Las boquillas de llenado están diseñadas para

eliminar la necesidad de medir la cantidad
requerida de agua en las cubetas. El aire
atrapado en la parte superior del tanque entrega
la cantidad exacta de agua requerida cuando se
(re)carga el tanque según las instrucciones de
recarga (ver la etiqueta del tanque).
Nota: El diseño de las boquillas está basada en

usar un 6% de concentrado de espuma.
Para llenar con agua, proceda así:
 Seleccione la boquilla de llenado según el

tamaño nominal del tanque — Las boquillas
tienen impreso el tamaño del tanque cerca
del borde inferior.
 Inserte la boquilla con la junta tórica en el cuello
limpio del tanque y asegúrelo con la mano con la
tuerca de latón.
 Asegúrese que el tapón del tanque esté
sellado herméticamente.
 Inserte la manguera de agua a través de la
boquilla hacia el tanque vacío y abra el agua.
 Cuando el agua rebose, remueva la manguera y
llene con agua hasta la parte superior de la
tuerca de latón.
 Remueva la unidad de llenado y deje el agua
restante en la boquilla que drene en el tanque.
 Agregue el concentrado de espuma según la
etiqueta de instrucciones de recarga en el
tanque.
CILINDRO
KIT DE LLENADO DE AGUA

69-334-490

KIT DE LLENADO DE AGUA 69-334-490

(Para llenar los tanques con agua)

1 69-335-222 1 TUERCA
2 69-335 310 7 JUNTA TÓRICA
3 69-335-223 1 BOQUILLA PARA TANQUE DE 20 LITROS
Otros tamaños disponibles (no son parte del kit anterior) son:
8 69-335-289 (1) BOQUILLA PARA TANQUE DE 12 LITROS

BOQUILLA PARA TANQUE DE 50 LITROS
9 69-335-441 (1)
(Carro)
NOTA:Las piezas individuales están disponibles a pedido si no se necesita el kit completo.
OPCIONAL

GARANTÍA PARA EL SISTEMA DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS NFP
1. Sandvik Mining and Construction Adelaide Ltd (de aquí en adelante Sandvik) garantiza que el
producto está libre de defectos en los materiales y la mano de obra por un período de doce
(12) meses a partir de la fecha de puesta en marcha del sistema o la fecha de envío de las
piezas al primer usuario.
2. La obligación, norma u otro, de esta garantía se limita al remplazo o reparación en una
instalación de Sandvik, o en un lugar designado por Sandvik, de las piezas que se encuentran
en la inspección hecha por Sandvik, a tal punto que tienen defectos en los materiales o la
mano de obra.
3. Las unidades y componentes comprados e instalados en el producto por Sandvik se incluyen
dentro de esta garantía, pero no se considerarán defectuosas cono unidades y la reparación o
el remplazo será limitado a la pieza en particular que se prueba que está defectuosa. Cualquier
pieza remplazada de este modo será propiedad de Sandvik.
4. Lo excluido de esta garantía es:
 Cualquier producto que haya sido alterado o reparado de tal manera, según el juicio de
Sandvik, que afecte el producto negativamente.
 La reparación o remplazo de cualquier pieza que, según el juicio de Sandvik, ha estado
sujeta a daños a través de la negligencia, accidente, abuso, uso o almacenamiento
inapropiado.
 Cualquier producto que no se ha operado o mantenido según las prácticas normales y con
la recomendación de Sandvik.
 El uso de piezas de repuesto no originales.
 Desgaste y rasgados normales.

 Los productos dañados en el envío o, de otro modo, que no haya sido una falta de Sandvik.
5. Esta garantía no obliga a Sandvik a hacerse cargo de los costos de trabajo, trabajo extra,
tiempo de viaje, gastos del viaje o cargos por flete junto con el remplazo o reparación de las
piezas defectuosas.
6. Sandvik no considerará ningún reclamo de la garantía a menos que se notifique dentro de
catorce (14) días del defecto o el final del período de garantía y las piezas sujetas a la garantía
se devuelven a la instalación de Sandvik para su evaluación por cuenta y riesgo del comprador.
7. Sandvik no emite productos de repuesto por reclamos de la garantía. Nuestra política es
acreditar la cuenta del cliente cuando el reclamo de la garantía se ha procesado y aprobado.
Por lo tanto, si se requiere un producto de repuesto, se debe realizar una nueva orden en
Sandvik. Esta orden se puede marcar con ―sujeto a garantía‖ si así lo desea.
8. Sujeto a la Ley de Prácticas Comerciales (Trades Practices Act) (y cualquier otra legislación
relevante) y hasta el máximo de lo permitido por la ley, la responsabilidad de Sandvik con
respecto al producto está limitada según la Cláusula 2 de esta garantía y Sandvik no estará, de
otro modo, bajo ninguna responsabilidad con el comprador, con terceras personas en derecho
o equidad, conforme a cualquier estatuto o norma legal o, de otro modo, por cualquier reclamo,
demanda, pérdida, daño, costo, gasto, muerte o lesiones que surjan o en virtud del desempeño
o no desempeño del producto.
55athEdición
Edition——
Revisión
Januaryde 2007
enero Revision
de 2007 ©©Número de Publicación
Publication Number69 69343
343094
094 Página
Page4848
deof
6060
FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD DEL MATERIAL - AFFF 6% (ESPUMA ESTÁNDAR)
CRODA
Ficha de datos de seguridad del material (AFFF)
Composition and ingredient

Producto químico information
e identificación de la compañía
An aqueous
Nombre concentrated solution
comercial: of fluorocarbon
Filmfoam – hydrocarbon
(913/916) Grado U.L. surfactants and foam stabilizers /
Preservatives (Glycols).
Aplicación del producto: Concentrado de espuma para la extinción de incendios.
Fabricante: name
Component Croda
CASFire
no Fighting Chemicals Ltd. Ashcroft
%composition Symbol Road, Knowsley Ind Park
Phrase
Water Kirby Liverpool
7732-18-5 25L33
- 907TS Reino Unido
Teléfono:
Butyl Diglycol + 44 (0) 151 548
112-34-5 5 – 6424
30 Fax: x 44 (0) 151
XI R36548 7263
Fluoro-alkyl surfactants 2 – 11 XI R36/38
Alfa Olefines 3 – 18 XI R36/38
Composición
Polyethylene e información
Glycol de los ingredientes
25322-68-3 2 - 12
Una solución concentrada acuosa de fluorocarbono, tensioactivos de hidrocarburos y estabilizadores
de espuma /Preservativos (Glicoles).
Nombre del componente CAS no %composición Símbolo Frase

Hazard
Agua identification 7732-18-5 25 - 90
Irritating
Butilo deto skin and eyes. Ingestion
glicol 112-34-5may cause5nausea,
– 30 vomiting and diarrhea.
XI R36
Surfactantes de Fluoroalquilo 2 – 11 XI R36/38
Olefinas Alfa 3 – 18 XI R36/38
Polietileno Glicol 25322-68-3 2 - 12
First aid measures
Inhalation: Move to fresh air.
Skin contact: Wash off with plenty of water
Eye contact: del Irrigate
Identificación peligrowith fresh water for at least ten minutes holding eyelids apart
Ingestion:
Irritante para la pielRinse mouthLawith
y los ojos. water and
indigestión give provocar
puede plenty of water drink.
náuseas, Do not
vómito induce
y diarrea.
vomiting.
If symptoms persist seek medical advice and treat symptomatically.
Medidas de primeros auxilios

Inhalación: Vaya a un lugar con aire fresco.
Contacto con la piel: Lave con mucha agua.
Contacto con los ojos: Irrigue con agua fresca por al menos 10 minutos manteniendo los párpados
abiertos.
Ingestión: Enjuague la boca con agua y dé mucha agua para beber. No induzca el
vómito.
Si los síntomas persisten, consulte a un médico y trate los síntomas.
Medidas de la extinción de incendios

No se requieren medidas específicas ya que este producto es un medio de extinción de incendios.
Si los recipientes del producto están involucrados en el incendio, entonces se debería aplicar un
medio adecuado de extinción.
Medidas en caso de derrame accidental

El lavado de cualquier derrame en los drenajes se debería evitar. Absorba el derrame con gránulos
absorbentes y transfiéralo a recipientes para eliminarlo de manera segura.
Croda Fire Fighting Chemicals Ltd. Ashcroft Road Knowsley Industrial Park Kirkby Liverpool L337TS Inglaterra
Tel: + 44 (0) 151 548 6424 Fax: + 44 (0) 151 548 7263
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FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD DEL MATERIAL- AFFF 6% (ESPUMA ESTÁNDAR)
CRO DA
CRODA
Filmfoam (913/916) Grado U.L
Manipulación y almacenamiento
El producto se debería diluir con agua antes de usarlo (913 al 3%, 916 al 6%).
Manipulación: Evite la continua inhalación o contacto con los ojos y la piel del concentrado de
espuma.
Almacenamiento: El producto se debería almacenar en recipientes originales sobre el punto de
congelamiento y bajo los 40C.
Controles de exposición y protección personal

Estándares de exposición laboral (OES, por sus siglas en inglés):
Reino Unido OES: Ninguno
Protección personal: Se recomienda el uso de guantes, lentes y ropa protectora.
Propiedades físicas y químicas

Apariencia: Líquido claro color ámbar
Olor:
pH a 15.6C: 7.0 – 8.0
Gravedad específica: 1.00 – 1.05
Solubilidad: Miscible con agua en todas las propiedades
Inflamabilidad: No inflamable
Punto de inflamación: >98C
Punto de ebullición: 100C a 760mmHg
Punto de congelación: 913/916. -2C
Estabilidad y reactividad
Si se almacena a temperatura ambiente lejos de la luz directa del sol, la vida útil normalmente es
de más de diez (10) años.
Propiedades toxicológicas
Indigestión: Puede provocar vómito, náuseas y diarrea.
Contacto con la piel: Puede irritar la piel.
Inhalación: La inhalación prolongada, extensa o continua puede ser dañina.
Contacto con los ojos: Puede irritar los ojos.
Toxicidad en el agua del concentrado:
Trucha arco iris (oncorhynchus mykiss)
913 916
LC50 (96 Horas) >2000 mg/l >4000 mg/l
Daphnia Magna
EC50 (24 Horas) >1000 mg/l >2000 mg/l
EC50 (48 Horas) >500 mg/l >1000 mg/l
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FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD DEL MATERIAL- AFFF 6% (ESPUMA ESTÁNDAR)
CRODA
CRODA
Información ecológica
Debido a que el producto está hecho como una espuma para la extinción de incendios, creará una
copiosa cantidad de espuma si se lava en corrientes de agua; sin embargo, es biodegradable. En el
caso que haya grandes derrames, avíseles a las autoridades pertinentes. (En el Reino Unido,
―Environment Agency‖ o ―SEPA‖ y compañía de agua local).
Biodegradación
5 días 21%
20 días 73%
28 días 81%
Consideraciones de eliminación
Elimine el excedente de producto o envases contaminados según la legislación local y nacional.
No elimine con materiales reactivos en el agua.
Información de transporte
No está clasificado como peligroso para transportarlo.
Información reglamentaria
No está clasificado bajo los Reglamentos de Químicos (Información de Peligro y Envasado para
la Entrega) 1994 como peligroso. Refiérase a la Ley de Seguridad y Salud y a las Normas de
Control de Sustancias Peligrosas para Trabajar. Esta ficha de datos de seguridad del material no
constituye la auto evaluación de los riesgos del lugar de trabajo del usuario como se requiere por
las normas anteriores. El Manejo Manual de las Normas de las Operaciones se puede aplicar a
ciertos tamaños de paquetes de este producto.
Directiva EEC (67/548/EEC y 88/379/EEC).
Otra información
La información en esta ficha de datos de seguridad está basada en los conocimientos actuales y
en la actual legislación nacional. Entrega una guía sobre la seguridad, la salud y los aspectos
medio ambientales del producto y no se debería interpretar con ninguna garantía de desempeño.
El producto no se debería utilizar para otros propósitos más que la extinción de incendios sin
primero acudir al proveedor. El usuario es responsable de asegurarse que se cumpla con los
requisitos de la legislación importante.
Se puede obtener mayor información en las siguientes publicaciones de Health and Safety Executive:
Occupational Exposure Limits EH40 (se actualiza anualmente)
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SANDVIK - NFP1000 FIRE SUPPRESSION SYSTEMS
FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD DEL MATERIAL - FFFP 6% (ESPUMA ALTERNATIVA)
Ficha de datos N°: F08-02/N

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Emisión/Fecha: 4/1.6.9515 ANGUS FIRE ARMOUR (AUSTRALIA) PTY.LTD.
Suplanta:3/11.12.92 328 BOUNDARY ROAD, DINGLY, VICTORIA 3172
Teléfono: (03) 9239 9550 Fax de ventas: (03) 9239 9656 Fax de contaduría: (03) 9239 9655
FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD DEL MATERIAL
1. INFORMACIÓN DEL PRODUCTO
1.1 Identificación del producto

PETROSAL 6%
1.2 Aplicación y uso

Concentrado de espuma para la extinción de incendios
1.3 Fabricante/Proveedor
Angus Fire Armour (Australia) Pty. Ltd. 1001 Mountain Highway, Boronia, Vic.. 3155.
Teléfono (03) 9729 3433
Número de teléfono de emergencia

Para información y entrega Angus Fire (03) 9729 3433, (03) 9438 4114, (03) 9305 6606
1.2 Descripción del producto

Solución de proteína hidrolizada que contiene surfactantes de flúor y solvente de glicol.
2. COMPOSICIÓN
Sustancia Sinónimos % concentración Cas-No.
Glicol hexilénico 1,2 Hexanediol 1 – 10 107-41-5

2- Metilpentano -2,4-diol
Cloruro de sodio 5 – 10 7647-14-5
Surfactante de flúor <5
Proteína 20
hidrolizada
Bactericida <2
Agua balanceada
2. PRODIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
Estado físico: Líquido pH a 20C: 7–8

Color: Café oscuro Punto de ebullición: 100C a 760 mm Hg
Olor: Olor orgánico Punto de congelación: -13C
Viscosidad a 20C: 5cs
Gravedad específica: 1.13


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Teléfono: (03) 9239 9550 Fax de ventas: (03) 9239 9656 Fax de contabilidad: (03) 9239 9655
4. INFORMACIÓN DE PELIGRO
4.1 Información de peligro a la salud
Inhalación
La inhalación de cantidades peligrosas es poco probable cuando se utiliza como está previsto. Es irritante para
las vías respiratorias al inhalarlo.
Ingestión
Bajo riesgo oral cuando se utiliza como está previsto. Puede provocar náuseas, vómito y diarrea al ingerirlo.
Contacto con los ojos o la piel

Bajo riesgo si se toman las medidas de precaución apropiadas (ver sección 6). Puede provocar irritación a los
ojos y a la piel cuando entra en contacto con los ojos o la piel.
4.2 Exposición laboral
Límite de Exposición Laboral

Glicol hexilénico puro: Estándar de Exposición Laboral (OES)
Exposición a largo plazo (Promedio de tiempo ponderado de 8 horas) : 25ppm
Límite de exposición a corto plazo (10 minutos) : 25ppm
Otros límites
Glicol hexilénico puro: ACGIH: Valor umbral límite (TLV, por sus siglas en inglés)
Límite de concentración máximo: 25 ppm
PETROSEAL 6% está disponible para usar a una dilución del 6%.
4.3 Incendio y Explosión
Peligros Generales
PETROSEAL 6% no es inflamable o explosivo.
Productos de descomposición peligrosa

No exponga los recipientes al calor o a las llamas, ya que los recipientes están hechos de polietileno de alta densidad
y se quemarán. La descomposición térmica de los recipientes y/o productos puede generar humo acre, gases y rastros
de Na2O,CI-,SOX,NoX,ZnO y HF.
Medidas de Extinción de Incendios

Las medidas de extinción de incendios no se aplican ya que PETROSEAL 6% es un medio de extinción de incendios.
Si los recipientes del producto están involucrados, entonces se debería aplicar un agente extintor adecuado.
4.4 Estabilidad y Reactividad
Generalmente estable. Como con todas las soluciones acuosas, PETROSEAL 6% se debería excluir del
contacto con cualquier material que tenga reacciones violentas con el agua.
4.5 Fuentes de Información
Clayton, G.D. y F.E. Clayton: Patty’s Industrial Hygiene and Toxicology. Cuarta edición, volúmenes I – III (1991).
Sax, N.I. y R.J. Lewis, Sr: Dangerous Properties of Industrial Materials. Séptima edición, volúmenes I – III (1991).
Health & Safety Executive: Occupational Exposure Limits (EH 40/92)
Nota: EH40 se revisa anualmente y se debería aplicar una nueva publicación.


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5.1 General
Los prestadores de primeros auxilios deberían saber y tomar las precauciones apropiadas para evitar el peligro
hacia ellos mismos y hacia terceros. Lleve a los terceros junto con la ficha de datos de seguridad de este producto a
un hospital o a un médico si es necesario.
5.2 Inhalación
Remueva a los terceros de la exposición. Si tiene dificultades para respirar o tos, mantenga al paciente
en reposo sentado en posición de máxima comodidad.
5.3 Ingestión
Si se sospecha de ingestión, no induzca el vómito, envíe al tercero al hospital de inmediato.
5.4 Contacto con los ojos

Si hay contacto con los ojos, lave de inmediato con mucha agua limpia que fluya suavemente por 10
minutos; luego, envíe al tercero a un hospital o a un médico de inmediato.
5.5 Contacto con la piel

Si hay contacto con la piel, lave de inmediato con mucha agua limpia que fluya suavemente.
6. CONTROL DE EXPOSICIÓN/PROTECCIÓN PERSONAL
6.1 Equipo protector personal – Extinción de incendios

Los concentrados de espuma de Angus Fire serán utilizados por bomberos profesionales para controlar y extinguir
los incendios por líquido inflamable. La naturaleza de este proceso puede involucrar la exposición al calor, las llamas
y posiblemente vapores tóxicos y gases. Es de procedimiento regular utilizar equipo protector personal diseñado
apropiadamente específico para el uso en situaciones de extinción de incendio. Angus Fire le aconseja que esta
forma de equipo protector personal se debiera utilizar si los materiales envasados se ven afectados en el incendio.
6.2 Equipo protector personal – Otro manejo
Evite la inhalación o el contacto con los ojos o la piel prolongado, extenso o continuo.
Protección para las manos: Utilice guantes impermeables del tipo aprobado (ejem. neopreno) .
Protección para los ojos: Utilice lentes de seguridad de un tipo aprobado (BS 2092).
7. MANIPULACIÓN/ALMACENAMIENTO/ELIMINACIÓN
7.1 Manipulación y almacenamiento
No se requiere ninguna técnica especial de manipulación. Para mejores resultados, el producto se debería
almacenar en recipientes sellados originales sobre los -10°C y bajo los 40°C. El congelamiento y el
descongelamiento no afectan las propiedades de la sustancia, pero se debe tener precaución para evitar congelar
el recipiente y sus contenidos, ya que la expansión de los contenidos del recipiente puede provocar el agrietamiento
de un recipiente completamente rígido en forma de hielo.
7.2 Liberación accidental
DERRAME. La práctica de lavar los derrames en los drenajes se debería evitar, no hacerlo si es posible, y bajo
ninguna circunstancia se debería permitir sin primero consultarle a las autoridades locales de agua y a la
autoridad de los ríos nacionales. Absorba el derrame con gránulos absorbentes y transfiéralo a un recipiente.
7.3 Eliminación
Los desechos se deberían eliminar a través de la autoridad local del servicio del camión de la basura o de
un transporte de desechos registrado. Asegúrese que el destino sea una instalación que tenga los permisos
correspondientes.


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7.4 Transporte
No se necesitan técnicas especiales de transporte. No se requiere clasificación para la entrega o transporte por carretera.
8. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA
8.1 Toxicidad en el agua
Trucha arcoíris (Ocorhynchus mykiss)

LC50 (48hrs) 3400 ppm
LC50 (3hrs) >10000 ppm

LC50 (6hrs) >10000 ppm
LC50 (24 hrs) >10000 ppm
LC50 (48 hrs) >10000 ppm
LC50 (72 hrs) 1300 ppm
LC50 (96 hrs) 1300 ppm
Pulga de agua (Daphnia magna)

EC50 (24 hrs) 167878 ppm
EC50 (48 hrs) 37857 ppm
8.2 Fuentes de información
Huntingdon Research Centre: AFA 14(d) 911377.

Acer Environmental: RT-ESV-024-01/R3.
9. INFORMACIÓN ECOLÓGICA
9.1 Biodegradación
Biodegradable
Demanda de oxígeno químico

-1
COD 0.34 gg
Demanda de oxígeno bioquímico

-1
5 días BOD5 0.12 gg (34%)
-1
21días BOD21 0.34 gg (100%)
Huntingdon Research Centre: AFA 7/87921

Número de trabajo Número de

Interno de Sandvik certificado
CERTIFICADO DE PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS
Sujeto en todo a los derechos (si hay) del cliente conforme a derecho – al no devolver completamente llena una copia del
certificado a Sandvik dentro de un (1) mes de la fecha de la puesta en marcha, las garantías quedarán nulas y sin efecto
Comprado por:...………………………………...……………... Tipo de vehículo: ............……………………...……………...

Dirección de los compradores:..........………...……………... Marca del vehículo:.....…..….….…....………...……………...
………………………...………………………...……………... Modelo del vehículo:.........….….…....………...……………...
Usuario final:…...........…….….………………...……………... Serie del vehículo o número de control:…...…...…………...
Dirección de los usuarios finales:..............…...……………... ………………………...………………………...……………...
………………………...………………………...……………... Tamaño y calidad del recipiente (tanque):….......…………...
Lugar de la mina:…..…………………………...……………... Número total de boquillas ajustadas:...............……………...
Lugar de contacto:……...........………………...……………... N° de serie del (los) cabezal(es):…....….…….……...………
Número de teléfono del lugar:….……………...……………... N° de serie del (los) recipiente(s):…………...……………...
………………………...………………………...……………...
Aplicación del vehículo: Superficie Subterráneo Ubicación y calidad del módulo de activación manual:….....
………………………...………………………...……………...
Tipo de espuma usada: 6% AFFF 6% FFFP
………………………...………………………...……………...
Operación básica del sistema explicada al cliente: SÍ No ……………………………...……...……………...

Requisitos de servicio explicados al cliente: SÍ No ……………………………...……...……………...
Manual de piezas y servicio entregado al cliente: SÍ No ……………………………...……...……………...
Certificado de prueba del recipiente (tanque) entregado al cliente: SÍ No ……………………………...……...……………...
Cobertura del sistema según evaluación de riesgos de incendio:

OK Área estimada de cobertura de................metros cuadrados
N° de boquillas y cobertura del rociador: OK Observaciones......................................................................
Verificación de todas las funciones del sistema: OK Observaciones......................................................................
Posición y orientación del recipiente (tanque): OK Observaciones......................................................................
Acceso al recipiente (tanque) para la asistencia: OK Observaciones......................................................................
Acceso al(los) punto(s) de activación manual: OK Observaciones......................................................................
Visibilidad de etiquetas e indicadores de presión: OK Observaciones......................................................................
Hágale un ticket a las opciones ajustadas y revisadas:
Detección autom. y activación Kit de limpieza de la línea de espuma Alarma y temporizador del apagado del motor
Activación del solenoide Sólo conm. de presión Otro............................................................................
Línea de ventilación módulo cabina Sólo alarma Otro............................................................................
SISTEMA CARGADO Y ACTIVADO PARA LA PRUEBA: TIEMPO DE CARGA EFECTIVA...............SEGUNDOS
Línea de espuma revisada por piezas sueltas y fugas: Sí No ……………………………...……...……………...

Apagado, alarmas y desconexión probados (si se probaron): Sí No ……………………………...……...……………...
Sistema dejado completamente cargado y operacional: Sí No ……………………………...……...……………...
Etiqueta de servicio marcada con fecha de puesta en marcha:
Sí No ……………………………...……...……………...
FIRMA DEL AGENTE DE PUESTA EN MARCHA FIRMA DEL REPRESENTANTE DEL CLIENTE
Fecha de puesta en marcha:............................................. Fecha aceptado:.....................................................................
Nombre (por favor en imprenta):........................................ Nombre (por favor en imprenta):.............................................
Firma:................................................................................. Cargo:.....................................................................................
Número certificado acreditación Sandvik:.......................... Firma:......................................................................................
Distribución: BLANCO – Representante cliente AMARILLO – Agente puesta en marcha AZUL - Sandvik
Revisión e – emitido 1.11.2006 Formulario Número CF09

NOTAS Y OBSERVACIONES PERSONALES

NOTAS Y OBSERVACIONES PERSONALES

(PÁGINA EN BLANCO)
CENTROS DE SERVICIO AUTORIZADOS
Para consultas, preguntas de servicio y ubicaciones de concesionarios aprobados contacte
cualquiera de los talleres de servicio de Sandvik Mining and Construction Adelaide Ltd de abajo.
AUSTRALIA
Llame al 1300 737 740 30

DE CUALQUIER PARTE DE AUSTRALIA
ADELAIDE BROKEN HILL KALGOORLIE

136 Daws Road 11 Kanandah Road 20 Broadwood Street
MELROSE PARK SA 5039 BROKEN HILL NSW 2880 KALGOORLIE WA 6430
Teléfono: (08) 8276 7655 Teléfono: (08) 8088 2111 Teléfono: (08) 9091 6300
Fax: (08) 8276 8509 Fax: (08) 8088 4411 Fax: (08) 9091 6003
MOUNT ISA OLYMPIC DAM PERTH

4 Duke Street Gunson Street 15 Magnet Road
MOUNT ISA QLD 4825 OLYMPIC DAM SA 5725 CANNING VALE WA 6155
Fax: (07) 4743 2635 Fax: (08) 8671 0115 Fax: (08) 9455 6800
SINGLETON TOWNSVILLE BRISBANE

Unit 1, 44 Magpie Street 133-135 Enterprise Street 12 Archimedes Street
SINGLETON NSW 2330 BOHLE QLD 4818 DARRA QLD 4076
Fax: (02) 6572 2933 Fax: (07) 4774 4656 Fax: (07) 3375 3582
ORANGE PILBARA BENDIGO

1 Stephen Place 2/384 Tecoma Street 12 Ramsay Court
ORANGE NSW 2800 TOM PRICE WA 6751 KANGAROO FLAT VIC 3555
Fax: (02) 6361 7610 Fax: (08) 9189 3261 Fax: (03) 5447 7688
INTERNACIONAL
PT SDS Ausminco PT SDS Ausminco SDS Mining Supplies
INDONESIA - JAKARTA INDONESIA - BALIKPAPAN (Africa) (Pty) Ltd
Sudirman Square Office Towers JI. M.T. Haryono RT36 SOUTH AFRICA - MIDRAND
Tower B, 19th Floor No. 185C Tillbury Park El
JI. Jend. Sudirman Kay 45-46 BALIKPAPAN 76114 16th Road
JAKARTA 12930 East Kalimantan MIDRAND
República de Indonesia República de Indonesia Sudáfrica
Teléfono: 0011 62 21 575 0961 Teléfono: 0011 62 542 73 6066 Teléfono: 0011 27 11 314 7461
Fax: 0015 62 21 575 0803 Fax: 0015 62 542 73 3062 Fax: 0015 27 11 314 1598
TODA LA INFORMACIÓN CONTENIDA
DENTRO DE ESTE MANUAL ESTÁ SUJETA A
CAMBIOS SIN PREVIO AVISO.
SDS Ausminco se reserva el derecho a
corregir y mejorar el producto en cualquier
momento. Esta publicación describe el
producto al momento de emisión y puede que
no refleje el producto actual.
Copyright © 2005
SDS AUSMINCO
Aparte de cualquier uso permitido bajo la Ley
de Derechos de Autor, ninguna parte de este
manual puede ser reproducido por ningún
proceso, o cualquier otro derecho exclusivo
ejercido, sin el permiso por escrito de SDS
Oficina central de Ausminco, 136 Daws Road,
Melrose Park SA5039, Australia. (08) 8276
7655
Revisión de septiembre de 2005 © Número de Publicación 69 343 030 Página 2

SDS AUSMINCO MANUAL DE ENTRENAMIENTO – SERVICIO Y MANTENIMIENTO DE LOS SISTEMAS DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS
Introducción
Este curso de entrenamiento está hecho para el personal cualificado que pretende asistir y
mantener los Sistemas de Supresión de Incendios de SDS Ausminco.
A aquellos que completen exitosamente este curso, se les enviará un certificado de

entrenamiento y acreditación para el Servicio y Mantenimiento de los Sistemas de Supresión de
Incendios de SDS Ausminco conforme al control de calidad y condiciones de garantía de SDS
Ausminco.
El personal no entrenado que no cuenta con este certificado de servicio contravendría las
condiciones de garantía al trabajar en los Sistemas de Supresión de Incendios de SDS
Ausminco.
Se realiza un programa de entrenamiento similar, pero más extenso, para la Instalación y Puesta
en Marcha de los Sistemas de Supresión de Incendios de SDS Ausminco.
El requisito de entrenamiento completo para todo el personal que trabaja en nuestros sistemas
lleva a un mejor control con respecto a fallar en la operación segura del sistema y a las
capacidades efectivas de supresión de incendios. Por lo tanto, le proporciona al operador y a
otros una mayor protección y daños o tiempo de inactividad mínimos al vehículo.
Este curso está diseñado para proporcionar un entendimiento básico de la importancia de la

espuma en la supresión de incendios, cómo funciona el sistema de SDS Ausminco, cuáles son
los componentes principales del sistema y los pasos requeridos para asistir y mantener el
sistema en conjunto con nuestro programa de servicio.
Al final de este curso, se le pedirá que complete un pequeño cuestionario. Esta evaluación es
para confirmar que se explicaron adecuadamente todos los aspectos importantes de servicio y
mantenimiento. Es tanto una evaluación del entrenador ya que es un medio para asegurarse que
todos los que atendieron el curso entendieron en general los temas conversados.
Debido a los aspectos de seguridad en relación a la naturaleza y propósito del producto,

esperamos que cada participante de este curso conteste todas las preguntas correctamente. El
cuestionario no contiene preguntas capciosas y podrá ver este manual si tiene dificultades para
responder las preguntas.
El certificado de entrenamiento y acreditación para el Servicio y Mantenimiento de los Sistemas

de Supresión de Incendios de SDS Ausminco se le enviará a aquellos que obtengan el derecho
de manera exitosa a asistir y mantener nuestros sistemas. Se envía en la forma de una tarjeta
laminada azul (del tamaño de una tarjeta de presentación) que debería mantener en su billetera
como prueba de su acreditación.
Por favor fíjese que todos los certificados son válidos por un período de tres (3) años y sólo por
el tiempo que se encuentre con su empleador actual (al cambiar de empleador se anula
cualquier acreditación actual y tendrá que aplicar para la emisión de una tarjeta nueva).
Para mantener la actualidad de su acreditación, por favor contacte su filial de SDS Ausminco
más cercana (vea la contratapa de este manual) antes de que expire su certificado. Le
enviaremos la última publicación de este manual de entrenamiento y el cuestionario relevante
para su recertificación.
Los participantes son bienvenidos para conservar este manual para futuras referencias.

Página en Blanco

CONTENIDOS
Sección 1 - General
1.0 Principio de combustión – Tetrahedron de incedio Página 6
1.1 Fundamentos de la espuma Página 7
1.2 Concentrados de espuma (AFFF y FFFP) Página 8
1.3 Contaminación de la espuma y limpieza del sistema Página 9
1.4 Fichas de datos de seguridad del material de espuma – AFFF Página 10
1.5 Fichas de datos de seguridad del material de espuma – FFFP Página 13
Sección 2 – NFP1000 y NFP2000

2.0 Descripción general del sistema de supresión de incendios Página 17
2.1 Operación del sistema Página 18
2.2 Características de seguridad del sistema Página 22
2.3 Disposición típica del sistema Página 23
2.4 Unidad del cilindro, del cabezal y de la abrazadera Página 26
2.5 Módulo de accionamiento y conducto de ventilación Página 28
2.6 Manguera y piezas Página 30
2.7 Detección automática de incendios (detección automática) Página 31
2.8 Boquillas rociadoras Página 32
2.9 Kit de limpieza de la línea de espuma Página 33
2.10 Conmutador de presión Página 34
2.11 Alarma de descarga del sistema (Kit sólo de alarma) Página 35
2.12 Kit de apagado del motor (con alarma, temporizador y desconexión) Página 36
2.13 Accionamiento del solenoide (activación a través del control remoto) Página 37
2.14 Unidad de carga y regulador Página 38
2.15 Instrucciones de recarga del sistema Página 39
2.16 Kit de herramientas de la unidad y de servicio Página 42
2.17 Programa general de mantenimiento Página 43
2.18 Servicio después de la descarga del sistema Página 45
2.19 Kits de servicio Página 46
2.20 Búsqueda de fallas y resolución de problemas Página 47
2.21 Consejos y sugerencias útiles de servicio Página 54
A Desarmado seguro de los sistemas (sin descargar la espuma) Página 55
B Búsqueda y reparación de las fugas de presión del sistema Página 56
C Rectificación de bloqueos (manguera y otros) Página 58
D Inspección y servicio de las unidades del cabezal Página 61
E Uso de loctite y lubricante para gomas Página 66
2.22 Inspección de los cilindros por defectos Página 68
Sección 3 – NFP500
3.0 Descripción general del sistema de vehículos pequeños Página 76
3.1 Disposición típica del sistema Página 77
3.2 Cilindro, cabezal y abrazadera Página 79
3.3 Módulo de accionamiento Página 81
3.4 Manguera, piezas y boquillas Página 82
3.5 Instrucciones de recarga del sistema Página 83
3.6 Programa general de mantenimiento Página 86
Sección 4 – Documentación
4.0 Ficha de de informe de servicio e inspección periódica Página 89
4.1 Ficha de informe de garantía y reparación del sistema Página 90
4.2 Condiciones de garantía Página 91
4.3 Certificado de puesta en marcha Página 92
4.4 Notas y observaciones personales Página 93
Centros de servicio autorizados (ver contratapa de este manual)

1.0 Principio de combustión — Tetrahedron de incendio
La tecnología de incendios es un campo muy amplio y este curso no pretende enseñar todos los aspectos
de los incendios; sin embargo, es importante que lo básico sea entendido.
La combustión se puede definir simplemente como la reacción química (oxidación) acompañada por la
evolución de la luz y el calor.
Para que un incendio (combustión) ocurra, hay cuatro factores básicos que se requieren:
1. Fuente de combustible (materia combustible)
2. Oxígeno (usualmente en la forma de aire)
3. Calor (que logre y mantenga cierta temperatura mínima)
4. Reacción en cadena (La combinación de los otros 3 elementos crean la reacción en cadena)
Este proceso de combustión se visualiza en la forma de Tetrahedron de incendio como se muestra en

este dibujo.
Para extinguir un incendio, necesita remover
al menos uno de los cuatro factores:
 Puede apagar el incendio al remover el

oxígeno (el fuego se apaga).
Oxígeno
 Puede hacer que el incendio se muera

de hambre al remover la fuente de
Reacción combustible (el fuego se apaga).
en cadena
 Puede enfriar el incendio al bajar la
temperatura (el fuego se apaga).
 Puede interrumpir la reacción en cadena

Combustible Calor (el fuego se apaga).
Toda extinción de incendio o supresión de incendio está basada en este principio simple.
La quemada de materia combustible normalmente va acompañada de una llama, y una llama se produce
cuando un cuerpo gaseoso se quema. Por lo tanto, los sólidos y los líquidos deben expeler vapores
inflamables antes de que pueda ocurrir un incendio.
El hecho es que en un incendio de materia sólida o líquida, son los vapores que salen los que realmente
se están quemando y no el fluido o el sólido.
Las sustancias que producen tales vapores se llaman inflamables.
La mayoría de la materia se tiene que calentar a temperaturas sobre las normales antes de que expelan
vapores. Sin embargo, algunos líquidos, tales como el petróleo o la acetona, se vaporizan a temperaturas
ambiente más bajas y se llaman volátiles.
Hay muchos más factores que contribuyen en un incendio; sin embargo, para el propósito de este curso
de entrenamiento, todo lo que necesita es un entendimiento básico del fuego.
Si desea aprender más sobre INCENDIOS, le sugerimos que contacte a su Servicio de Incendio local,
Instituto Técnico o Universidad para preguntar sobre los cursos actuales de entrenamiento.

1.1 Fundamentos de la espuma
¿POR QUÉ ESPUMA?

Los compuestos de la espuma se han desarrollado para ayudar a combatir el riesgo que se
crea por los incendios Clase B (basado en líquido).
Los líquidos de hidrocarburo flotan sobre el agua, dejando el agua (en muchos casos)
ineficaz para extinguir este tipo de incendio.
Los líquidos solubles en agua (como los Solventes Polares o el Alcohol) crean un problema
incluso más grande y un rango especial de compuestos de espuma se ha desarrollado para
estos riesgos en particular.
¿QUÉ ES LA ESPUMA?
La espuma terminada es una mezcla de tres componentes: compuesto de espuma, agua y
aire. La espuma sólo se puede producir si los tres componentes están presentes.
COMPUESTO AGUA AIRE ESPUMA
¿CÓMO FUNCIONA?
Ya hemos establecido, como con cualquier fuego por líquido, que son los vapores los que
se están quemando y no el combustible de hidrocarburo. Para que el fuego queme, los
cuatro factores de la combustión deben estar presentes (oxígeno, combustible, calor,
reacción en cadena). Si puede eliminar uno de estos, el fuego se apagará.
La espuma funciona de las siguientes maneras:
OXÍGENO
 Al formar una manta (capa) sobre el

combustible y bloquear el suministro
de oxígeno al incendio. COMBUSTIBLE
 Al actuar como cubierta sobre el combustible VAPOR

y sellar efectivamente los vapores.
COMBUSTIBLE
 Al mantener la aplicación por un período

extendido de tiempo después de que el fuego ENFRIAMIENTO
ya se ha apagado y, por lo tanto enfría el área COMBUSTIBLE
con el agua contenida en la mezcla de espuma.

1.2 Concentrados de espuma

Tipo de espuma AFFF (6%) - estándar
La sigla en inglés AFFF significa Aqueous Film Forming Foam (Espuma de Formación de Capa
Acuosa).
Es un compuesto de base de detergente que forma una capa a través del drenaje de la solución
de la espuma finalizada. Esto proporciona un sello efectivo para el vapor y una interrupción
rápida en los incendios por hidrocarburo, incluso cuando se utilizan índices bajos de aplicación y
sólo está presente una capa delgada de espuma. Debido a la característica de formación de una
capa, este tipo de espuma puede ser aplicada por boquillas no atmosféricas.
La espuma AFFF tiene excelentes capacidades de interrupción; sin embargo, hay algunas
marcas que les falta resistencia contra la reaparición del incendio (reencendido) y la
contaminación del combustible.
Tipo de espuma FFFP (6%) - alternativa

La sigla en inglés FFFP significa Film Forming FluoroProtein (Capa de Formación Fluoroprotéica).
Es uno de los compuestos de espuma de formación de capa de nueva generación con una
proteína en vez de una base de detergente sintético (como con AFFF). La capacidad de
interrupción (con boquillas no atmosféricas) es tan buena como la del AFFF; sin embargo, las
características de reaparición del incendio y reencendido están mucho más mejoradas. El FFFP
también tiene una muy buena resistencia a la contaminación de combustible, lo que le da niveles
de seguridad superiores, comparado con el AFFF.
Otras ventajas del FFFP son que es menos corrosivo, más amigable con el medio ambiente
(baja toxicidad) y es completamente biodegradable en 21 días.
La única desventaja de la espuma basada en proteína es su olor orgánico distintivo (fétida).
Debido a que esto puede ser un problema, especialmente en una situación bajo tierra, la
espuma FFFP ahora se ofrece sólo como una alternativa (utilizada para ser un suministro de la
espuma estándar).
Razón de mezclado
Todas las referencias de mezclas a lo largo de este manual están basadas en un 6% de
concentrado de espuma. Este porcentaje representa la porción recomendada de concentrado en
la cantidad general del agente, es decir, 6% de concentrado de espuma más el 94% de agua.
Debido a que esto se aplica con boquillas no atmosféricas, la razón real aumenta (detalles ver
sección 2.15).
NO utilice el 3% de concentrado (3% de espuma más 97% de agua).
Almacenamiento de la espuma
El concentrado de espuma se debe almacenar en cilindros originales entregados por Sandvik.
El concentrado de espuma no se debe decantar en cilindros alternativos. La decantación
inadecuada puede llevar a la contaminación de la espuma y and la espuma contaminada puede
que no funcione como debiese.
Vida útil
El concentrado de espuma no usado o usado parcialmente, en cilindros no contaminados originales,
se puede almacenar por largos períodos de tiempo, con tal que la temperatura no exceda por lo
general de 25°C. Recomendamos que la rotación del concentrado de reserva no debiera exceder los
tres (3) años. Para asegurarse que el concentrado más antiguo se utilice primero, los cilindros
están marcados con la fecha de llenado (mes y año) o la fecha de vencimiento para facilitar la
rotación en base a que el primero en entrar es el primero en salir.
Premezclado de la espuma
El compuesto de la espuma debe permanecer de forma concentrada y no se debe mezclar previamente
con agua hasta que se añada al cilindro durante el procedimiento de carga.
Una vez que el concentrado se mezcló con agua, la vida útil se reduce y se deteriorará después de
aproximadamente dos (2) años.
Esa es una de las razones de por qué los sistemas de supresión de incendios basados en espuma se
descargan regularmente como parte del procedimiento de servicio de rutina.

1.3 Contaminación de la espuma y limpieza del sistema
Contaminación de la espuma
Cualquier contaminación de concentrado o solución de espuma puede afectar el desempeño del

sistema:
 Uso de agua sucia. El uso de agua limpia (se prefiere de calidad bebestible) es
importante. Al mezclar el concentrado con agua de baja calidad, puede acelerar el
deterioro de la premezcla.
 Uso de un embudo sucio o medida del cilindro para la carga. Si el embudo o el

cilindro se utilizaron anteriormente con alguna otra sustancia (aceite, diesel, fluido de
frenos, etc.) y no se limpió apropiadamente, puede haber contaminación que puede
destruir la propiedades de la espuma.
 Contaminación cruzada al cargar una espuma distinta. Por ejemplo, los residuos de
espuma del FFFP se coagularán cuando se añada el AFFF, lo que causa posibles bloqueos en
el sistema. Al revés, los residuos de AFFF en una carga de FFFP afectarán negativamente las
propiedades de la espuma. Es muy importante limpiar el sistema completo antes de cargarlo
con una espuma diferente. Lo mismo aplica incluso si no hay cambio desde el FFFP al AFFF o
vice versa. El cambio de una marca de AFFF a otra puede tener el mismo efecto negativo. Los
productos de proveedores diferentes pueden no necesariamente ser compatibles.
 Uso de la línea de descarga del sistema de incendios para desengrasar el motor. A pesar
de que hace el desengrase muy fácil, esta práctica lleva a la contaminación de la espuma y se
debe evitar.
¡En el peor de los casos, puede que la espuma contaminada no extinga el incendio!
Es muy importante que todos los sistemas se limpien profundamente al momento de la puesta en
marcha o de la recarga y sólo se utiliza agua limpia y utensilios de carga limpios para evitar tal
contaminación.
Limpieza del sistema para la recarga
Para asegurarse de que no habrá contaminación de espuma, siga los siguientes pasos:
 Limpie todas las mangueras con agua limpia. Esto se aplica a todas las mangueras, incluyendo
la red en anillo de la descarga de espuma, las mangueras de accionamiento y las líneas de
detección automática.
 Remueva el tubo del cabezal y del sifón del cilindro. Limpie el tubo del cabezal y del sifón con
agua limpia. Revise que la bola en la válvula anti retorno del cabezal se mueva libremente (hace
ruido cuando se agita).
 Limpie el cilindro con agua limpia. Continúe limpiando hasta que la formación de espuma se
detenga.
 Drene toda el agua que queda, vuelva a ensamblar y cargue el sistema. Fíjese que la
lubricación para gomas utilizada para proteger las juntas tóricas se debería utilizar con
moderación para evitar que entre exceso de lubricante a las líneas.
Se recomienda utilizar este procedimiento de limpieza en cada recarga del sistema. Elimina
cualquier posible contaminación y asegura un paso libre a través de todas las líneas (parte de los
requisitos regulares de servicio).

1.4 FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD DEL MATERIAL - 6% AFFF (ESPUMA ESTÁNDAR)
CRODA
Ficha de datos de seguridad del material (AFFF)
Composición e información de los ingredientes
Una solución concentrada acuosa de fluorocarbono, tensioactivos de hidrocarburos y estabilizadores
de espuma /Preservativos (Glicoles).
Nombre del componente CAS no %composición Símbolo Frase

Agua 7732-18-5 25 - 90
Butilo de glicol 112-34-5 5 – 30 XI R36
Surfactantes de Fluoroalquilo 2 – 11 XI R36/38
Olefinas Alfa 3 – 18 XI R36/38
Polietileno Glicol 25322-68-3 2 - 12
Identificación del peligro

Irritante para la piel y los ojos. La indigestión puede provocar náuseas, vómito y diarrea.
Medidas de primeros auxilios

Inhalación: Vaya a un lugar con aire fresco.
Contacto con la piel: Lave con mucha agua.
Contacto con los ojos: Irrigue con agua fresca por al menos 10 minutos manteniendo los párpados
abiertos.
Ingestión: Enjuague la boca con agua y dé mucha agua para beber. No induzca el
vómito.
Si los síntomas persisten, consulte a un médico y trate los síntomas.
Medidas de la extinción de incendios

No se requieren medidas específicas ya que este producto es un medio de extinción de incendios.
Si los recipientes del producto están involucrados en el incendio, entonces se debería aplicar un
medio adecuado de extinción.
Medidas en caso de derrame accidental

El lavado de cualquier derrame en los drenajes se debería evitar. Absorba el derrame con gránulos
absorbentes y transfiéralo a recipientes para eliminarlo de manera segura.
Croda Fire Fighting Chemicals Ltd. Ashcroft Road Knowsley Industrial Park Kirkby Liverpool L337TS Inglaterra
Tel: + 44 (0) 151 548 6424 Fax: + 44 (0) 151 548 7263
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CRODA
Manipulación y almacenamiento
El producto se debería diluir con agua antes de usarlo (913 al 3%, 916 al 6%).
Manipulación: Evite la continua inhalación o contacto con los ojos y la piel del concentrado de
espuma.
Almacenamiento: El producto se debería almacenar en recipientes originales sobre el punto de
congelamiento y bajo los 40C.
Controles de exposición y protección personal

Estándares de exposición laboral (OES, por sus siglas en inglés):
Reino Unido OES: Ninguno
Protección personal: Se recomienda el uso de guantes, lentes y ropa protectora.
Propiedades físicas y químicas

Apariencia: Líquido claro color ámbar
Olor:
pH a 15.6C: 7.0 – 8.0
Gravedad específica: 1.00 – 1.05
Punto de ebullición: 100C a 760mmHg
Punto de congelación: 913/916. -2C
Estabilidad y reactividad
Si se almacena a temperatura ambiente lejos de la luz directa del sol, la vida útil normalmente es
de más de diez (10) años.
Propiedades toxicológicas
Indigestión: Puede provocar vómito, náuseas y diarrea.
Contacto con la piel: Puede irritar la piel.
Inhalación: La inhalación prolongada, extensa o continua puede ser dañina.
Contacto con los ojos: Puede irritar los ojos.
Toxicidad en el agua del concentrado:
Trucha arco iris (oncorhynchus mykiss)
913 916
LC50 (96 Horas) >2000 mg/l >4000 mg/l
Daphnia Magna
EC50 (24 Horas) >1000 mg/l >2000 mg/l
EC50 (48 Horas) >500 mg/l >1000 mg/l
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CRODA
Información ecológica
Debido a que el producto está hecho como una espuma para la extinción de incendios, creará una
copiosa cantidad de espuma si se lava en corrientes de agua; sin embargo, es biodegradable. En el
caso que haya grandes derrames, avíseles a las autoridades pertinentes. (En el Reino Unido,
―Environment Agency‖ o ―SEPA‖ y compañía de agua local).
Biodegradación
5 días 21%
20 días 73%
28 días 81%
Consideraciones de eliminación
Elimine el excedente de producto o envases contaminados según la legislación local y nacional.
No elimine con materiales reactivos en el agua.
Información de transporte
No está clasificado como peligroso para transportarlo.
Información reglamentaria
No está clasificado bajo los Reglamentos de Químicos (Información de Peligro y Envasado para
la Entrega) 1994 como peligroso. Refiérase a la Ley de Seguridad y Salud y a las Normas de
Control de Sustancias Peligrosas para Trabajar. Esta ficha de datos de seguridad del material no
constituye la auto evaluación de los riesgos del lugar de trabajo del usuario como se requiere por
las normas anteriores. El Manejo Manual de las Normas de las Operaciones se puede aplicar a
ciertos tamaños de paquetes de este producto.
Directiva EEC (67/548/EEC y 88/379/EEC).
Otra información
La información en esta ficha de datos de seguridad está basada en los conocimientos actuales y
en la actual legislación nacional. Entrega una guía sobre la seguridad, la salud y los aspectos
medio ambientales del producto y no se debería interpretar con ninguna garantía de desempeño.
El producto no se debería utilizar para otros propósitos más que la extinción de incendios sin
primero acudir al proveedor. El usuario es responsable de asegurarse que se cumpla con los
requisitos de la legislación importante.
Se puede obtener mayor información en las siguientes publicaciones de Health and Safety Executive:
Occupational Exposure Limits EH40 (se actualiza anualmente)
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1.5 FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD DEL MATERIAL - 6% FFFP (ALTERNATIVA)

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Teléfono: (03) 9239 9550 Fax de ventas: (03) 9239 9656 Fax de contaduría: (03) 9239 9655
FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD DEL MATERIAL
1. INFORMACIÓN DEL PRODUCTO
1.1 Identificación del producto

PETROSAL 6%
1.2 Aplicación y uso

Concentrado de espuma para la extinción de incendios
1.3 Fabricante/Proveedor
Angus Fire Armour (Australia) Pty. Ltd. 1001 Mountain Highway, Boronia, Vic.. 3155.
Teléfono (03) 9729 3433
Número de teléfono de emergencia

Para información y entrega Angus Fire (03) 9729 3433, (03) 9438 4114, (03) 9305 6606
1.2 Descripción del producto

Solución de proteína hidrolizada que contiene surfactantes de flúor y solvente de glicol.
2. COMPOSICIÓN
Sustancia Sinónimos % concentración Cas-No.
Glicol hexilénico 1,2 Hexanediol 1 – 10 107-41-5

2- Metilpentano -2,4-diol
Cloruro de sodio 5 – 10 7647-14-5
Surfactante de flúor <5
Proteína 20
hidrolizada
Bactericida <2
Agua balanceada
2. PRODIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
Estado físico: Líquido pH a 20C: 7–8

Color: Café oscuro Punto de ebullición: 100C a 760 mm Hg
Olor: Olor orgánico Punto de congelación: -13C
Viscosidad a 20C: 5cs
Gravedad específica: 1.13


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4. INFORMACIÓN DE PELIGRO
4.1 Información de peligro a la salud
Inhalación
La inhalación de cantidades peligrosas es poco probable cuando se utiliza como está previsto. Es irritante para
las vías respiratorias al inhalarlo.
Ingestión
Bajo riesgo oral cuando se utiliza como está previsto. Puede provocar náuseas, vómito y diarrea al ingerirlo.
Contacto con los ojos o la piel

Bajo riesgo si se toman las medidas de precaución apropiadas (ver sección 6). Puede provocar irritación a los
ojos y a la piel cuando entra en contacto con los ojos o la piel.
4.2 Exposición laboral
Límite de Exposición Laboral

Glicol hexilénico puro: Estándar de Exposición Laboral (OES)
Exposición a largo plazo (Promedio de tiempo ponderado de 8 horas) : 25ppm
Límite de exposición a corto plazo (10 minutos) : 25ppm
Otros límites
Glicol hexilénico puro: ACGIH: Valor umbral límite (TLV, por sus siglas en inglés)
Límite de concentración máximo: 25 ppm
PETROSEAL 6% está disponible para usar a una dilución del 6%.
4.3 Incendio y Explosión
Peligros Generales
PETROSEAL 6% no es inflamable o explosivo.
Productos de descomposición peligrosa

No exponga los recipientes al calor o a las llamas, ya que los recipientes están hechos de polietileno de alta densidad
y se quemarán. La descomposición térmica de los recipientes y/o productos puede generar humo acre, gases y rastros
de Na2O,CI-,SOX,NoX,ZnO y HF.
Medidas de Extinción de Incendios

Las medidas de extinción de incendios no se aplican ya que PETROSEAL 6% es un medio de extinción de incendios.
Si los recipientes del producto están involucrados, entonces se debería aplicar un agente extintor adecuado.
4.4 Estabilidad y Reactividad
Generalmente estable. Como con todas las soluciones acuosas, PETROSEAL 6% se debería excluir del
contacto con cualquier material que tenga reacciones violentas con el agua.
4.5 Fuentes de Información
Clayton, G.D. y F.E. Clayton: Patty’s Industrial Hygiene and Toxicology. Cuarta edición, volúmenes I – III (1991).
Sax, N.I. y R.J. Lewis, Sr: Dangerous Properties of Industrial Materials. Séptima edición, volúmenes I – III (1991).
Health & Safety Executive: Occupational Exposure Limits (EH 40/92)
Nota: EH40 se revisa anualmente y se debería aplicar una nueva publicación.


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5.1 General
Los prestadores de primeros auxilios deberían saber y tomar las precauciones apropiadas para evitar el peligro
hacia ellos mismos y hacia terceros. Lleve a los terceros junto con la ficha de datos de seguridad de este producto a
un hospital o a un médico si es necesario.
5.2 Inhalación
Remueva a los terceros de la exposición. Si tiene dificultades para respirar o tos, mantenga al paciente
en reposo sentado en posición de máxima comodidad.
5.3 Ingestión
Si se sospecha de ingestión, no induzca el vómito, envíe al tercero al hospital de inmediato.
5.4 Contacto con los ojos

Si hay contacto con los ojos, lave de inmediato con mucha agua limpia que fluya suavemente por 10
minutos; luego, envíe al tercero a un hospital o a un médico de inmediato.
5.5 Contacto con la piel

Si hay contacto con la piel, lave de inmediato con mucha agua limpia que fluya suavemente.
6. CONTROL DE EXPOSICIÓN/PROTECCIÓN PERSONAL
6.1 Equipo protector personal – Extinción de incendios

Los concentrados de espuma de Angus Fire serán utilizados por bomberos profesionales para controlar y extinguir
los incendios por líquido inflamable. La naturaleza de este proceso puede involucrar la exposición al calor, las llamas
y posiblemente vapores tóxicos y gases. Es de procedimiento regular utilizar equipo protector personal diseñado
apropiadamente específico para el uso en situaciones de extinción de incendio. Angus Fire le aconseja que esta
forma de equipo protector personal se debiera utilizar si los materiales envasados se ven afectados en el incendio.
6.2 Equipo protector personal – Otro manejo
Evite la inhalación o el contacto con los ojos o la piel prolongado, extenso o continuo.
Protección para las manos: Utilice guantes impermeables del tipo aprobado (ejem. neopreno) .
Protección para los ojos: Utilice lentes de seguridad de un tipo aprobado (BS 2092).
7. MANIPULACIÓN/ALMACENAMIENTO/ELIMINACIÓN
7.1 Manipulación y almacenamiento
No se requiere ninguna técnica especial de manipulación. Para mejores resultados, el producto se debería
almacenar en recipientes sellados originales sobre los -10°C y bajo los 40°C. El congelamiento y el
descongelamiento no afectan las propiedades de la sustancia, pero se debe tener precaución para evitar congelar
el recipiente y sus contenidos, ya que la expansión de los contenidos del recipiente puede provocar el agrietamiento
de un recipiente completamente rígido en forma de hielo.
7.2 Liberación accidental
DERRAME. La práctica de lavar los derrames en los drenajes se debería evitar, no hacerlo si es posible, y bajo
ninguna circunstancia se debería permitir sin primero consultarle a las autoridades locales de agua y a la
autoridad de los ríos nacionales. Absorba el derrame con gránulos absorbentes y transfiéralo a un recipiente.
7.3 Eliminación
Los desechos se deberían eliminar a través de la autoridad local del servicio del camión de la basura o de
un transporte de desechos registrado. Asegúrese que el destino sea una instalación que tenga los permisos
correspondientes.


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7.4 Transporte
No se necesitan técnicas especiales de transporte. No se requiere clasificación para la entrega o transporte por carretera.
8. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA
8.1 Toxicidad en el agua
Trucha arcoíris (Ocorhynchus mykiss)

LC50 (48hrs) 3400 ppm
LC50 (3hrs) >10000 ppm

LC50 (6hrs) >10000 ppm
LC50 (24 hrs) >10000 ppm
LC50 (48 hrs) >10000 ppm
LC50 (72 hrs) 1300 ppm
LC50 (96 hrs) 1300 ppm
Pulga de agua (Daphnia magna)

EC50 (24 hrs) 167878 ppm
EC50 (48 hrs) 37857 ppm
Huntingdon Research Centre: AFA 14(d) 911377.

Acer Environmental: RT-ESV-024-01/R3.
9. INFORMACIÓN ECOLÓGICA
9.1 Biodegradación
Biodegradable
Demanda de oxígeno químico

-1
COD 0.34 gg
Demanda de oxígeno bioquímico

-1
5 días BOD5 0.12 gg (34%)
-1
21días BOD21 0.34 gg (100%)
Huntingdon Research Centre: AFA 7/87921

2.0 DESCRIPCIÓN GENERAL
El NFP1000 patentado de SDS Ausminco es un sistema de supresión fijo para equipos móviles. El
sistema es pre industrializado, autónomo y no requiere de aparatos de activación de cartuchos
eléctricos, neumáticos o a gas. Diseñado y fabricado en Australia, reduce en gran medida el riesgo en las
personas y a la propiedad al proporcionar una protección efectiva contra incendios y, por lo tanto,
condiciones operativas más seguras. Se diseñó específicamente para extinguir el combustible
hidrocarburo y los incendios por aceite por medio de la aplicación de un agente espumoso de
extinción.
Cuando se enciende un combustible hidrocarburo, no es el combustible, sino que los vapores los que se
están quemando. Para que el fuego mantenga la combustión, se necesita de combustible, oxígeno, calor
y una reacción en cadena. Si alguno de éstos se elimina, el fuego se extinguirá. La espuma cortará el
suministro de oxígeno, actuará como sello de vapores en el combustible y, al mismo tiempo, enfriará
el área debido al contenido de acuoso en la espuma (reduce en gran medida el riesgo a que se encienda
de nuevo).
La flexibilidad del diseño NFP1000 le permite ser a la medida para casi cualquier tipo de equipo móvil o
estacionario, planta o maquinaria. El sistema utiliza una unidad de cabezal de diafragma no tensionado
único y patentado, montado en un cilindro de acero inoxidable presurizado (1200 kPa). Todas las líneas
en el circuito de activación del sistema están presurizadas. La activación ocurre al liberar la presión
almacenada de este circuito. Esto se conoce como sistema del tipo de pérdida de presión. El circuito
de descarga está arreglado en forma de red en anillo. Está compuesto de una manguera contra incendios
de alto estándar (tubería de acero inoxidable para áreas de alto calor) con una serie de boquillas que
apuntan a las áreas de riesgo que se han identificado en una evaluación de riesgo de incendio (fuentes
potenciales de incendio y calor como el turbo escape, sistema de combustible, etc.).
Hay tres maneras en que el sistema se puede activar:
Se puede activar manualmente al operar la palanca de la válvula amarilla grande en uno de los módulos
de activación manual (en la cabina o externamente).
Se puede activar automáticamente por medio de la detección de incendios y la tubería de activación del
sistema. Este tubo de activación y auto detección está hecho de un material sintético diseñado para
derretirse en el calor de un incendio aproximadamente 150 grados Celsius, con la caída de presión
resultante en el circuito de activación lo que inicia la descarga del sistema.
Se puede activar eléctricamente al operar una válvula solenoide para liberar la presión de las líneas de
accionamiento. Este es un accesorio opcional y no se encuentra en todos los sistemas. Se utiliza
principalmente en equipos controlados de manera remota para activar el sistema desde un conmutador
en el transmisor de control remoto.
Para la integración en el sistema de automatizado del motor, el sistema de incendios se puede colocar
con un conmutador de presión en el circuito de accionamiento. Este conmutador envía una señal al panel
de control del sistema de incendios en la cabina cuando la presión del sistema disminuye a bajo los 900
kPa (sistema activado o bajo en presión). Esto da como resultado una alarma audiovisual e inicia una
secuencia del temporizador de retardo para el apagado automático del motor. El retardo estándar del
apagado del motor es de 6 segundos (otros ajustes de retardo están disponibles a pedido).
Durante la operación, las boquillas rocían un patrón cónico completo de espuma. Distintas cantidades y
tamaños de cilindros se colocan para cubrir el área requerida (número de boquillas) y para entregar un
período de descarga efectiva del sistema mínimo de 60 segundos.
Todas las boquillas, accesorios y unidades de cabezales son anticorrosivos (latón).
El sistema opera en el diferencial de presión (en vez de en numerosas partes deslizantes y que se
mueven) y requiere el mínimo de mantenimiento. Se puede recargar fácilmente (agua, espuma y
Nitrógeno), lo que hace que casi no haya tiempo de inactividad y tiene costos muy bajos de
funcionamiento.

2.1 Operación del sistema – Principio de operación
Los sistemas de supresión de incendios con espuma NFP1000 y NFP2000 de SDS Ausminco
están categorizados como sistemas de PÉRDIDA DE PRESIÓN. Como el nombre lo sugiere, se
activan a través de una pérdida de presión en el circuito de activación del sistema.
A diferencia de los sistemas que requieren de un estallido de presión (cartucho de gas) a través
de una manguera para gatillar la descarga, las mangueras del sistema de pérdida de presión
contienen presión almacenada y el sistema se activa cuando esta presión se pierde. Esto le
proporciona al sistema una característica de seguro contra fallas hasta el punto que, si hay
algún daño en una manguera en el circuito de accionamiento, la caída de presión es fácilmente
identificable (indicadores de presión) y se puede atender inmediatamente. Una manguera
dañada o incluso desconectada, en un sistema de tipo aumento de presión puede que no se
detecte hasta que alguien intente activar el sistema y nada suceda...
La activación de la pérdida de presión suena muy simple pero, ¿cómo funciona?
En el caso del sistema de supresión de

incendios con espuma de SDS Ausminco, UNIDAD DEL CONEXIÓN DE
esto se logra al aplicar el principio de la CABEZAL CARGA
presión diferencial, utilizando una válvula NFP1000
de diafragma.
La unidad del cabezal (patente australiana

N°636511) que contiene este diafragma,
está montada directamente en el cilindro. VALVE
Una vez que se ha añadido la cantidad SEAT VÁLVULA
requerida de agua y concentrado de ANTI
RETORNO
espuma al cilindro, el sistema se presuriza
con Nitrógeno a través de una conexión de
carga en la parte trasera de la unidad del CILINDRO
DIAFRAGMA
cabezal. El gas viaja a través de la válvula
anti retorno (dirección libre de flujo) para
cargar el cilindro y, al mismo tiempo,
mantiene el asiento de la válvula cerrado al
aplicar presión en la parte superior del TUBO DEL
diafragma mientras presuriza las líneas de SIFÓN
accionamiento.
De manera efectiva, la parte superior e Dibujo69343103.gif
inferior del diafragma se presurizan

simultáneamente. Una vez cargada, la
válvula anti retorno mantiene la ecualización de la presión y no hay carga en el diafragma ya
que la presión de la parte superior e inferior es exactamente la misma.
Si ese es el caso, ¿qué mantiene la válvula cerrada?
Ahí es donde la presión diferencial entra en juego. A pesar de que la presión es la misma en
ambos lados del diafragma, ¡en el área a la que se aplica no lo es! En la parte superior del
diafragma, la presión se aplica a toda la superficie del área. En la parte inferior es sólo un área
con forma de anillo, ya que sólo hay presión atmosférica bajo el asiento de la válvula. La
diferencia en área es de alrededor del 20%. Entonces, no importa cuál sea la presión, la carga
en la parte superior del diafragma es siempre 20% más grande que en la parte inferior, que es lo
que mantiene hacia abajo el asiento de la válvula. Para darle una idea de carga, tendría que
empujar con una fuerza de 59kg (130lbs) para levantar el asiento en un cabezal que está
cargado a 1200kPa (44kg a 900kPa, que es el ajuste del conmutador de la alarma de baja
presión).

2.1 Operación del sistema – Principio de operación
Entonces si la válvula efectivamente se mantiene a sí misma cerrada, ¿cómo se puede encender?
La unidad del cabezal está ajustada con una válvula anti retorno que permite el flujo libre de
gas en el cilindro, pero sellará el lado
superior del diafragma desde el fondo
donde hay una presión de caída rápida. UNIDAD DEL
VÁLVULA ANTI
Obtenemos esa presión de caída rápida CABEZAL NFP1000 RETORNO
cuando encendemos la palanca en uno de CERRADA
los módulos de activación manual o cuando
derretimos la tubería de detección
automática de incendios (al desconectar
una pieza en la línea de accionamiento de
carga, hará lo mismo...). ASIENTO
DE LA
El flujo rápido de gas generado por la VÁLVULA
presión que se escapa del circuito de ABIERTO
accionamiento empujará la bola hacia en
asiento de la válvula anti retorno. Esto aísla
el circuito de accionamiento del cilindro. ESPUMA
Ahora que la válvula anti retorno está
cerrada, el circuito de accionamiento cae a
presión atmosférica. Con la presión en el
lado superior del diafragma ventilado, la
presión restante almacenada en el cilindro TUBO DEL
levantará el asiento de la válvula que está SIFÓN
adjunto la diafragma y empujará la espuma
por el tubo del sifón a través del cabezal y
hacia afuera por las boquillas.
Dibujo69343104.gif
Es importante darse cuenta que la caída en

la presión para activar el sistema debe ser
relativamente rápida. La válvula anti retorno está diseñada para mantener la ecualización de la
presión entre la presión almacenada en el cilindro y la líneas de accionamiento. La bola gira
libremente, lo que permite que el gas pase a través de éste en ambas direcciones. Está ahí para
compensar cambios lentos en la presión, como usted lo experimentaría con una subida o bajada
de temperatura. LA diferencia en la presión de un día caluroso a una noche fría puede ser
fácilmente de 50kPa a 100kPa (dependiendo del tamaño del cilindro y el volumen del gas
almacenado). Si la ecualización de presión a través de la válvula anti retorno, este constante
cambio lento en la presión (subida o bajada) sujetaría al diafragma a una carga en constante
cambio.
¿Qué sucede si hay una continua caída lenta de presión, como una pieza con fuga?
Si la fuga de presión es sólo menor, el sistema no se activará, incluso si la presión

almacenada cae a una fracción de la presión nominal de carga. Sin embargo, lo que sí pasará
es que habrá una pequeña cantidad de espuma que se descarga de las boquillas cada vez que
el vehículo pase por un tope. La carga que mantiene la válvula del diafragma cerrada disminuye,
siendo finalmente lo suficientemente baja para permitir que el disco de la válvula salte. Las
fugas menores se detectan normalmente antes de que esto ocurra ( a través de la revisión
periódica de la presión del sistema por el operador del equipo o las alarmas de caída de
presión).
Las próximas dos páginas muestran una presentación esquemática de un sistema en un estado
cargado y en el proceso de descarga después de ser activado.

2.1 Operación del sistema — Cargado

El dibujo esquemático de abajo muestra un sistema completamente cargado (cabezal
NFP1000). La bola en la válvula de revisión se mueve libremente, lo que permite la
ecualización de la presión en todo el sistema. La diferencia de presión que resulta del área de
superficie más grande en el lado superior del diafragma mantiene la válvula cerrada.
TIRANTE DE
SEGURIDAD
MÓDULO DE CONDUCTO DE
ACCIONAMIENTO VENTILACIÓN
(Módulo de la cabina)
MANÓMETRO
VÁLVULA ANTI
RETORNO
CONMUTADOR DE PRESIÓN UNIDAD DEL CONEXIÓN DE

(Apagado del motor) CABEZAL CARGA
NFP1000
VÁLVULA DE
ESCAPE DEL
CABEZAL
(2000kPa)
TAPÓN
RED EN ANILLO (Bucle cerrado)
VÁLVULA DE
ESCAPE DEL
CILINDRO (2550kPa)
PRESIÓN ALMACENADA
(Nitrógeno)
TUBO DE DETECCIÓN AUTOMÁTICA
BOQUILLA SÓLUCIÓN DE
ROCIADORA ESPUMA
CILINDRO
TUBO DEL
SIFÓN
Dibujo6934302.gif

2.1 Operación del sistema - Descarga

El dibujo esquemático de abajo muestra un sistema que se ha activado y que está en el
proceso de descargar la solución espumosa. No queda presión en el circuito de accionamiento
(válvula anti retorno cerrada), lo que permite que la presión almacenada en el cilindro levante
el diafragma y empuje la espuma hacia arriba a través del tubo del sifón y hacia afuera por las
boquillas.
SISTEMA
ACTIVADO
(Palanca girada)
MÓDULO DE CONDUCTO DE VENTILACIÓN
ACCIONAMIENTO
(Módulo de la cabina)
MANÓMETRO
(Lectura cero)
VÁLVULA ANTI
RETORNO (Cerrada)
CONMUTADOR DE PRESIÓN UNIDAD DEL CONEXIÓN DE

(Apagado del motor) CABEZAL CARGA
NFP1000
VÁLVULA DE ESCAPE
DEL CABEZAL (2000kPa)
TAPÓN
VÁLVULA DE ESCAPE
RED EN ANILLO (Bucle cerrado)
DEL CILINDRO
(2550kPa)
PRESIÓN
ALMACENADA
(Nitrógeno)
ROCIADOR DE
ESPUMA
SOLUCIÓN
DE ESPUMA
CILINDRO
TUBO DEL
SIFÓN Dibujo69343022b.gif

2.2 Características de seguridad del sistema
NFP2000 Equipo de carga

NFP1000
Dibujo69343023b.gif
1. La unidad del cabezal se ajusta con una válvula de escape de presión de seguridad
para proteger las líneas de 1/4‖ del circuito de accionamiento. La válvula se ajusta a 2000kPa
(290PSI). A diferencia de un disco de ruptura que se debe remplazar una vez que la presión ha
excedido la establecida, esta válvula de escape dejará salir el exceso de presión y luego se
volverá a sellar.
2. Cada cilindro tiene una válvula de escape de presión integral (no removible). La función
principal de esta válvula es proteger el cilindro; la segunda función es actuar como un respaldo
de la válvula del ítem 1. Esta válvula de escape de presión del cilindro se ajusta a 2250kPa
(370PSI) y funciona con el mismo principio que la válvula del ítem 1, es decir, deja salir la
presión y se vuelve a sellar.
3. Todas las unidades de la línea de carga estándar de SDS Ausminco se ajustan con la
misma válvula de escape de presión que la unidad del cabezal. La válvula se hace parte del
sistema durante el procedimiento de carga y protege contra cualquier accidente de presión que
surja de la fuente de carga. La válvula se ajusta a un escape de 2000kPa (290PSI).
4. El regulador ya tiene una válvula de seguridad incorporada (válvula de descarga). Los

ajustes de esta válvula varían dependiendo del fabricante del regulador. El rango de ajuste es
desde 2800kPa a 4100kPa (400 a 600PSI).
5. El tapón está diseñado con una liberación de presión. Esto le permite a usted liberar de
manera segura la presión almacenada del sistema sin activar accidentalmente la descarga
automática del sistema (recuerde, esta es activación por pérdida de presión). Para los sistemas
de un sólo cilindro, es sólo cuestión de desatornillar el tapón sólo con un giro y esperar que la
presión salga. Si tiene más de un cilindro en la misma línea de accionamiento, entonces ¡al
desatornillar el tapón en uno de los cilindros activará la descarga de los otros cilindros! Para
desarmar un sistema con cilindros múltiples, todas las salidas del cabezal se deben tapar
antes de que la presión se libere de todos los tapones (las tapas se deben remover antes de
que el sistema se recargue). Dependiendo del tamaño y del número de cilindros, esto puede
tardar un poco. No remueva el tapón completamente hasta que todos los indicadores de
presión del sistema tengan una lectura cero.

2.3 Disposición típica del sistema

El dibujo de abajo muestra una instalación típica en un cargador de neumáticos. El sistema
mostrado tiene ajustado un tubo de detección automática para la activación automática.
Hay dos módulos de activación manual: El primer módulo se encuentra en la cabina del
conductor y el segundo está montando externamente, de fácil acceso desde el nivel del suelo.
Las boquillas están montadas en una red en anillo (bucle cerrado), dirigidas hacia los puntos
potenciales de calor, reencendido y fuentes de combustible.
El cilindro está ubicado en una posición que hace fácil el acceso para el servicio.
MÓDULO DE ACCIONAMIENTO
Montado en la cabina al alcance
del conductor
CILINDRO DE ESPUMA
Montado VERTICALMENTE
(se prefiere en todo momento)
MÓDULO DE ACCIONAMIENTO
Montado externamente
Accesible desde el suelo
Diseñado para ablandar y activar el
RED EN ANILLO sistema
Dibujo69343069b.gif Bucle cerrado con una
serie de boquillas

Disposición esquemática típica de un módulo M145S-12 del sistema de supresión de incendios

(cilindro de capacidad nominal de 45 litros y 12 boquillas). Las boquillas apuntan a las áreas
nominadas como se muestra abajo. (Fíjese que esto es sólo esquemático, no la disposición
real)
MÓDULO DE
MÓDULO
LA CABILA
EXTERNO
LÍNEA DE DETECCIÓN AUTOMÁTICA

CONMUTADOR
DE PRESIÓN
CONDUCTO DE
VENTILACIÓN
CILINDRO CUBIERTA PARTE DELANTERA DEL MOTOR
GENERAL Y CORREAS DEL VENTILADOR
CUBIERTA
IMPULSORA,
CAPACIDANO COMPRESOR DE AIRE MÚLTIPLE DE ESCAPE
Y ALTERNADOR Y FILTROS DE ACEITE
MINAL DE 45
LITROS
MOTOR DE
ARRANQUE Y TURBO
LÍNEAS DE
INYECCIÓN
BOMBAS FILTRO DE TRANSMISIÓN,

LLÍNEAS DE INYECCIÓN,
HIDRÁULICAS BBOMBA DE MÚLTIPLE DE ESCAPE Y
CCOMBUSTIBLE Y CUBIERTA IMPULSORA
FFILTROS DE
CCOMBUSTIBLE
PARTE TRASERA DEL MOTOR Y

VALLE DEL MOTOR
LÍNEA AUXILIAR DE UNA BOQUILLA
PARA BOMBAS HIDRÁULICAS

(Máximo 2 metros de largo)
TRANSMISIÓN Dibujo69343024b.gif


A los equipos muy largos se les puede colocar múltiples cilindros. Tal instalación aún actúa
como un sistema, ya que el circuito de accionamiento está conectado a todos los cilindros. Este
mismo principio también se aplica a las instalaciones que tienen restricciones de espacio,
donde un cilindro grande haría su trabajo, pero no hay espacio para que se coloque. Otra razón
para hacer esto, es si es que un cilindro alto obstruyera la vista del operador.
Lo que se muestra abajo es una disposición esquemática típica de un sistema doble (dos
cilindros), con dos módulos de accionamiento manual, conmutador de presión de apagado del
motor, kit de limpieza de la línea de espuma y un tubo de detección automática. Para habilitar la
instalación con un máximo número de boquillas, el sistema se extiende en la forma de dos
redes en anillo separados. El circuito de accionamiento es común (conectado a ambos
cilindros) y la operación de cualquier aparato de activación (manual o automático) inicia la
descarga simultánea de ambos cilindros.
CONMUTADOR MÓDULO DE
MÓDULO
DE PRESIÓN LA CABINA
EXTERNO CIRCUITO DE ACCIONAMIENTO
COMÚN
DOS REDES EN ANILLO CON BOQUILLAS

TUBO DETEC. AUTOM.
PRIMER SEGUNDO
CILINDRO CILINDRO
KIT LIMPIEZA ESPUMA KIT LIMPIEZA ESPUMA
Dibujo69343031d.gif
Los sistemas instalados en el

pasado pueden tener una
disposición con sólo una red en
anillo, es decir, ambos cilindros
conectados al mismo bucle de la
manguera. Este tipo de disposición
del sistema doble ya no se utiliza
mucho.
La mayoría de las instalaciones
recientes tienen dos redes en anillo;
sin embargo, debe saber que podría
encontrarse con este tipo de
disposición cuando asista servicios
con múltiples cilindros.
Dibujo69343031e.gif

2.4 Unidad del cilindro, del cabezal y de la abrazadera
(interno en la cubierta)
UNIDAD DEL
CABEZAL
NFP1000
Dibujo69343032a.gif
UNIDAD DEL
CABEZAL
NFP2000

2.4 Unidad del cilindro, del cabezal y de la abrazadera

1. Unidad del cabezal
Construcción completa de latón, pernos de acero inoxidable y bola de acero inoxidable en la
válvula anti retorno. A cada unidad del cabezal se le realizan pruebas de función y fugas como
parte del procedimiento de fabricación y tiene impreso un número de serie para su
identificación.
El indicador de presión (1a) ajustado a la unidad del cabezal, tiene una banda de rango
operativo en el lado rojo (1050 a 1500kPa). Válvula anti retorno (1b) para la ecualización de
presión en todo el sistema; la bola sella el circuito de activación del ingreso de espuma durante
la descarga. La válvula de escape de presión de seguridad (1c) se ajusta para ventilar a
2000kPa (±10%).
Conexión de carga (1d) para presurizar el sistema según la etiqueta en el cilindro. Grasa para
gomas aplicada a la junta tórica del cabezal, mejor sello; mayor vida útil de la junta tórica.
NOTA: La torsión para apretar la tuerca del cabezal NFP1000 es de entre 100 Nm y 150 Nm.
La unidad del cabezal NFP2000 se debe colocar al cilindro sólo a mano. No utilice una llave.
La llave proporcionada en el kit de herramientas es sólo para remover las unidades apretadas.
2. Tubo del sifón

Los tubos del sifón están hechos de manguera flexible de succión. Una punta de cono sintética
en el extremo de la manguera de latón evitas los daños en el interior del cilindro. La flexibilidad
del tubo permite el montaje horizontal del cilindro; sin embargo, se debería realizar un grado de
inclinación de 15°. Si esto no es posible, se debería utilizar el cilindro que sigue más largo para
compensarlo por posible pérdida por la que el producto no se esté descargando.
Siempre se prefiere el montaje vertical (hacia arriba) del cilindro.
3. Cilindro
Los cilindros están hechos de acero inoxidable con un acabado durable de capa pulverizada
roja. Los tamaños disponibles son los de 12, 20, 25, 45, 65 y 110 litros (volumen nominal del
cilindro). Se puede utilizar en sistemas múltiples o de un cilindro.
Cada cilindro tiene una válvula de escape de presión de seguridad (3a), ajustado de fábrica
a 2550kPa. Esta válvula sólo libera el exceso de presión, luego se vuelve a sellar y mantiene
2550kPa máximo (a diferencia del disco de ruptura).
Todos los cilindros tienen tapones (3b) con un sello en la junta tórica (grasa de goma en la
junta tórica).
La presión en el cilindro se puede liberar a través de este tapón al soltarlo sólo por un (1) giro
y al dejar que la presión salga. No exceda este giro único y no remueva el tapón hasta que
toda la presión se haya liberado (tapas de las salidas del cabezal en múltiples cilindros).
4. Abrazadera de montaje
Las abrazaderas de montaje están disponibles por tamaños para que se ajusten a los cilindros
y están apernadas (a veces soldadas) al vehículo en una ubicación accesible.
Para cargar, limpiar o asistir, remueva el cilindro al soltar los pernos en la brida. Se
recomienda drenar el cilindro antes de removerlo de la abrazadera ya que las unidades más
grandes son muy pesadas cuando están llenas con el producto (cada litro de agua es 1kg...).
5. Etiquetado
Las etiquetas están hechas de un material autoadhesivo. Generalmente se colocan en la
instalación para una mejor visibilidad. Cuando remueva y vuelva a colocar el cilindro,
asegúrese que todas las etiquetas se vean claramente y que no estén cubiertas por la
abrazadera. Si las etiquetas están dañadas o son ilegibles, por favor remplácelas.

2.5 Módulo de accionamiento y conducto de ventilación
SISTEMA DE SUPRESIÓN DE
INCENDIOS NFP200 DE SDS
AUSMINCO
PARA ACTIVAR EL SISTEMA

GIRE LA PALANCA EN LA
DIRECCIÓN DE LAS FLECHAS
Dibujo69343033a.gif

2.5 Módulo de accionamiento y conducto de ventilación
Unidad del módulo de accionamiento (Pieza N° 69-334-710)

Los módulos son de una construcción de acero inoxidable con un acabado durable de capa
pulverizada roja.
Generalmente hay dos módulos de accionamiento que vienen con cada kit del sistema y las
unidades adicionales se pueden colocar si así lo requiere el cliente o lo requiere la disposición
del sistema en el vehículo (como dos cabinas o unidades colocadas externamente en ambos
lados de la máquina(. La mayoría de los vehículos tienen un módulo en la cabina del conductor
y una segunda unidad externamente en algún lado de fácil acceso desde el nivel del suelo.
Algunos equipos más pequeños y aplicaciones generales pueden tener sistemas con un sólo
módulo. Los módulos únicos se colocan a un alcance fácil para el operador.
Cada módulo se coloca con un indicador de presión (ítem 1). Todos los indicadores tienen una
banda verde en un lado del indicador rojo para mostrar el rango de presión del sistema
operativo (1050kPa a 1500kPa).
La válvula de bola (ítem 2) tiene un índice de gas, de construcción de latón (cuerpo, bola y
vástago) y está ajustada con sellos de Teflón. La palanca de la válvula es de acero inoxidable,
con capa pulverizada amarilla.
Los módulos se pueden montar con tornillos ocultos (ítem 3). Algunos pueden estar soldados
en posición, pero esto no se recomienda. Para inspeccionar las piezas internas del módulo,
remueva los cuatro tornillos externos (ítem 8) y remueva la base del módulo completamente
ensamblada; esto se puede realizar para ver si hay fugas, incluso con el sistema bajo presión
(corte el tirante de seguridad ítem 4 y asegure la palanca para evitar la activación accidental).
Las etiquetas (ítem 9) dañadas o ilegibles se deben remplazar de inmediato.
Los tirantes de seguridad (ítem 4) se deben renovar después de cada activación del sistema. Si
el tirante de seguridad está dañado o no está, el sistema se debe revisar para asegurarse que
no se ha descargado parcial o completamente.
No coloque un tirante nuevo (ítem 4) a menos que el sistema esté completamente
operativo.
A todos los módulos se les realiza una prueba de presión de fábrica. Los módulos con fugas
internas aparentes se deberían cambiar y devolver a SDS Ausminco (Adelaide) para su
reparación y una prueba nueva. Si se realizan reparaciones de campo de emergencia,
asegúrese que sólo se utilice sellador Loctite 569 (se ha probado que otros selladores no son
efectivos en una aplicación de nitrógeno).
Extensión del conducto de ventilación (Pieza N° 69-334-065)

El kit de extensión del conducto de ventilación está colocado para liberar la presión del módulo
de accionamiento (en activación) hacia el exterior de la cabina del vehículo. Todos los módulos
ya están ajustados con un conducto de ventilación corto y el kit de extensión remplaza este
tubo corto en el módulo de la cabina.
Está compuesto de un largo de un tubo Nylon (ítem 5), un acople de latón (ítem 6) para pasar a
través de la pared o el suelo de la cabina y un pasacable de goma (ítem 7) como una
alternativa para el acople. La tubería Nylon se puede endurecer y ponerse quebradizo con el
tiempo. Se debería revisar y remplazar al momento del servicio si es que ha perdido la
flexibilidad (revise anualmente).
¿Por qué colocar una extensión del conducto de ventilación del módulo? Dependiendo
de la disposición del sistema y del largo de la manguera entre el cilindro y los módulos de
accionamiento, es posible que se descargue una pequeña cantidad de fluido (espuma) de la
válvula de bola en el módulo de accionamiento cuando se activa el sistema. Esto es causado
por el ―viaje‖ de la espuma al circuito de accionamiento a través de la válvula anti retorno
durante la operación normal del vehículo (vibración) y por el posible retardo de apagado de la
válvula anti retorno.
Importante: Debido a esta pequeña descarga y al posible ingreso de polvo, el tubo se debe
revisar para ver si está bloqueado al momento del servicio.

2.6 Mangueras y piezas
Manguera
Todas las mangueras de distribución de espuma utilizadas en los sistemas de supresión de
incendios NFP de SDS Ausminco son resistentes al fuego para resistir el calor inicial de un
incendio antes de la activación del sistema.
Las mangueras utilizadas en el circuito de accionamiento no tienen esta misma resistencia al
fuego. Debido a la naturaleza contra fallas de un sistema de pérdida de presión, las mangueras
en el circuito de accionamiento no tienen que ser resistentes al fuego ya que cualquier falla de
la manguera debido a daños por el incendio activaría la descarga de espuma.
La manguera ha sido seleccionada como preferencia sobre los tubos de metal rígido.
Con la flexibilidad de los marcos del equipo, la falta de suspensión y el terreno duro en donde
trabaja la mayoría del equipo que tiene los sistemas de incendios, el tubo o la tubería tiene la
tendencia a desarrollar fracturas por estrés (el tubo sólo se utiliza en áreas de calor radiante
extremo).
A pesar de que no es resistente a la abrasión como un tubo de metal, la manguera en este tipo
particular de aplicación prueba ser más duradera.
Si se encuentra con mangueras dañadas por abrasión, la manguera dañada se debe
remplazar. La sección que estaba sujeta al daño por abrasión se debe proteger con forrado
en espiral protector para evitar que suceda nuevamente.
La manguera utilizada actualmente en todo el circuito de accionamiento (todas las líneas
presurizadas) es Parker rojo (1/4‖). Esta manguera tiene un centro Nylon para evitar la
penetración de nitrógeno a través de la pared de la manguera y un tubo interno de
elastómero para asegurar el sellado de las piezas.
Los sistemas más antiguos que se encontrará en el campo se pueden ajustar con una
manguera Aeroquip (roja o azul) o Boston Nyall (roja).
Fíjese que las piezas del extremo de la manguera (en las líneas de accionamiento) no sean
intercambiables entre las mangueras antiguas Boston Nyall o Aeroquip y la manguera actual
Parker. (Diferente estilo y tamaño de manguera y pieza).
Las mangueras utilizadas actualmente en todo el circuito de descarga son Aeroquip azul de 1/2‖
(-8) para la red en anillo y Aeroquip azul de 3/4‖ (-12) para la línea de entrega principal desde el
cabezal a la red en anillo. Algunos sistemas con los que se encuentre se les puede colocar una
manguera Aeroquip roja.
Piezas
Todas las piezas utilizadas en todo el sistema están hechas de Latón. Existe una variedad de
piezas disponibles y muchas de ellas han sido diseñadas a medida para que se ajusten al
sistema de supresión de incendios NFP.
Para cumplir con las condiciones de la garantía, sólo las piezas genuinas hechas y
entregadas por SDS Ausminco se deberían utilizar para cualquier reparación o servicio.
¡Nunca utilice piezas de metal, ya que se corroerán dentro de un período corto de
tiempo!
Para ver la disponibilidad de las piezas (tipos y tamaños) vaya al(los) manual(es) de piezas de
la supresión de incendios estándar de SDS Ausminco o contacte a su Centro de Servicio SDS
Ausminco local.
Fíjese:
Los extremos de mangueras de la línea de accionamiento actual diseñados para usar con la
manguera Parker NO son adecuados para usar en la manguera Aeroquip o Boston Nyall de
1/4‖. Si se encuentra con piezas más antiguas dañadas (piezas de tipo a presión de 1/4‖), por
favor remplácelas por piezas idénticas a la que se está removiendo (si es que está disponible).
Si esto no es posible, entonces remplace la manguera y las piezas, es decir coloque una
manguera Parker con las piezas de última generación que le combinan (Extremo de la
manguera 69-344-150). Lo mismo se aplica a las unidades como la detección automático, el
accionamiento del solenoide, etc., que estaban utilizando Ts a presión con espigas para
conectarlas en la línea de accionamiento.

2.7 Detección automática de incendios

Unidad de detección automática (Pieza No 69-344-110)
El sistema se activa automáticamente cuando el calor del fuego derrite el tubo de nylon (ítem 2)
y la presión se libera del circuito de accionamiento a la atmósfera como si la válvula del módulo
de accionamiento se hubiese abierto.
La presión de ruptura del tubo a 40°C es de 5170kPa y disminuye gradualmente a medida que
el calor se hace más intenso. A la presión operativa del sistema de 1200kPa, en tubo tendrá
una ruptura de aproximadamente 150°C.
La unidad de detección automática está conectada en el circuito de accionamiento (en cualquier
punto) con el latón en T (ítem 1) y el tubo de detección (ítem 2) generalmente está ajustado
alrededor de la parte superior del motor en el lado de abajo de la cubierta del motor.
El tubo de nylon (ítem 2) está ajustado con espitas de reborde de latón (ítem 3) a cada lado del
tubo para proporcionar una base firme cuando apriete la tuerca en la manga (oliva).
El kit de detección automática viene con cinco (5) metros de tubo (ítem 2) y dos (2) metros de
manguera (ítem 4). Las piezas vienen sueltas para permitir cortar el tubo de detección al largo
en la instalación para que esté adecuado para el vehículo.
No apriete demasiado las piezas del tubo, ya que esto podría dañar el tubo y provocar fugas.
Las pinzas de montaje y las mangas protectoras para el tubo de nylon se incluyen en este kit.
Puede que algunos sistemas tengan el tubo de detección ajustado en línea, en vez de
conectado como se muestra abajo (las piezas de cada extremo del tubo de instalación en línea
son idénticas).
Nota: Debido a la naturaleza del tubo de nylon, debería estar ubicado lejos de las áreas que
están sujetas a altas temperaturas durante la operación normal del equipo (calor que irradia)
para evitar la activación accidental del sistema.
CIRCUITO DE
ACCIONAMIENTO
Dibujo
Kit de remplazo de la detección automática (Pieza No 69-334-375)

El tubo de nylon se debe remplazar como parte del servicio regular cada tres años, ya que
se endurece y se pone quebradizo con el tiempo. Si el tubo se expone a la luz directa del sol,
puede que se acelere el endurecimiento y puede que el tubo tenga que ser remplazado antes
de que pasen los tres años.
El kit de remplazo contiene todas las piezas necesarias para este servicio.

2.8 Boquillas rociadoras

Las boquillas están hechas completamente de latón. Cada boquilla se asegura de manera
individual con una abrazadera de montaje, la que se emperna (a veces se suelda) al
vehículo.
El diseño de la boquilla produce un patrón cónico completo, ejem. la distribución de la
espuma sobre el área completa que cubre el cono. Se utilizan dos tipos de boquillas:
Boquilla estándar
(Pieza Número 69-334-340) TAPA TAPA TAPA
Ángulo nominal de rociado 60°.

Dos versiones de la boquilla estándar PUNTA
que luego fue una construcción de una

pieza. (ø1200mm de rociado a 1000mm
de distancia).
BASE CUERPO CUERPO
Boquilla de ángulo amplio

(Pieza Número 69-334-380) ESTÁNDAR ESTÁNDAR ÁNGULO AMPLIO
69-334-340 69-334-340 69-334-380
Ángulo nominal de rociado 90°. CONSTRUCCIÓN DE DOS PIEZAS CONSTRUCCIÓN DE UNA PIEZA CONTRUCCIÓN DE UNA PIEZA
Gran cobertura a corta distancia. Dibujo
(ø1000mm de rociado a 500mm de

distancia)
La disposición y el diseño del sistema proporcionan un mínimo de 50 a 60 segundos de
tiempo de descarga. La tasa de aplicación es un promedio de 4,1 litros por minuto por cada
metro cuadrado del área cubierta (según NFPA11). Para lograr esta tasa mínima de
aplicación y tiempo de descarga, los límites del diseño del área con respecto al número de
boquillas que se pueden utilizar en cada tamaño particular de cilindro (tamaño de kit
estándar más 1 boquilla extra).
El número máximo absoluto de boquillas por cada cilindro es el siguiente:
20L x 7 boqui. 25L x 9 boqui. 45L x 13 boqui. 65L x 15 boqui. 110L x 19 boqui.
Cualquier sistema que se encuentre excediendo estos límites se debe informar a

SDS Ausminco.
Como parte del procedimiento de servicio, siempre revise que las boquillas aún
proporcionen buena cobertura de todas las áreas potenciales de peligro (durante la
limpieza de la red en anillo). Ajuste la dirección del rociador si es necesario y asegúrese
que no haya boquillas bloqueadas.
Para evitar el ingreso de suciedad, las boquillas están colocadas con ya sea tapas Plastisol
de PVC amarillas (versión más antigua) o negra (nueva).
La temperatura operativa continua máxima de las tapas amarillas es de 135°C y de
220°C para las tapas negras (intermitente de hasta 170°C para la amarilla y 245°C para
la negra).
En remplazo, aplique una pequeña cantidad de grasa para goma (mucha podría
bloquear la boquilla) en el área de contacto exterior de la tapa en la boquilla. Esto
reduce la posibilidad de que la tapa se atasque en la boquilla.
¿Por qué tapas de plástico?
Algunos sistemas tienen ajustadas boquillas con tapas de metal y juntas tóricas. Si tal tapa
de metal se atasca en la boquilla (ocurre ocasionalmente) durante la descarga, no habría
rociado de espuma de esa boquilla en particular.
Utilizamos las tapas de PVC por razones de seguridad. Si la tapa se atasca, el calor del
incendio derretirá la tapa y permitirá que la boquilla se descargue. La efectividad se
puede afectar debido a los restos de tapa derretida que aún cuelgan del extremo de la
punta de la boquilla; sin embargo, es mejor tener una descarga menos efectiva que
ninguna descarga en lo absoluto (como ocurre con una tapa ajustada de metal).

2.9 Kit de limpieza de la línea de espuma

Kit de limpieza (Pieza No 69-334-095)
El kit de limpieza es un accesorio opcional que tiene un doble propósito:
Permite que la conexión de la manguera de agua hacia la red en anillo pruebe el patrón de
rociado de las boquillas durante la puesta en marcha sin tener la necesidad de cargar el
cilindro o tener que hacerlo durante la prueba de descarga cronometrada.
También tiene un papel importante en el servicio. Después de que el sistema se ha activado
como parte del servicio y mantenimiento regular, se conecta un manguera de agua y se utiliza
el kit para limpiar cualquier residuo de espuma de la red en anillo, así como también para
quitar la espuma de las áreas que se cubrieron durante la descarga.
Nuevamente durante el servicio, se puede utilizar para revisar que las boquillas aún
funcionen satisfactoriamente y que estén apuntando hacia la dirección correcta.
ABRAZADERA
RED EN ANILLO DE MONTAJE
ABRAZADERA VÁLVULA
DE MONTAJE ANTI
Dibujo RETORNO
El kit está compuesto de mangueras y piezas y está conectado en la red en anillo del sistema
con la válvula anti retorno ubicada en una ubicación conveniente que sea de fácil acceso para
conectar la manguera de agua para limpiar.
Revise si se colocó antes de perder tiempo durante el servicio y el mantenimiento.
Si no se instala al momento de la puesta en marcha, el kit se puede instalar fácilmente en una
fecha posterior para hacer que el servicio sea rápido y más fácil.
Los kits más antiguos que se encuentran en el campo tienen un diámetro más largo de la
manguera y las piezas (3/4").
¡NO UTILICE EL KIT DE LIMPIEZA Y LAS MANGUERAS DE RED EN ANILLO DE

LA SUPRESIÓN DE INCENDIO PARA DESENGRASAR EL MOTOR, YA QUE ESTO
PUEDE CONTAMINAR LA ESPUMA Y AFECTAR NEGATIVAMENTE LA
PROPIEDADES DE EXTINCIÓN DE INCENDIO DE LA ESPUMA!

2.10 Conmutador de presión

Unidad del conmutador de presión (Pieza No 69-344-175)
La función del conmutador de presión es monitorear la presión en el circuito de accionamiento y
enviar una señal o cortar la potencia cuando la presión del sistema es baja. A pesar de que es
un accesorio opcional, recomendamos colocarlo en cada sistema.
El conmutador de presión está ajustado de fábrica a 900kPa de caída y encenderá los
contactos cuando la presión del sistema caída por debajo del ajuste del conmutador.
Tal caída de presión se puede deber a la activación del sistema o a la pérdida de presión por
una fuga. El conmutador se puede utilizar para iniciar la alarma audiovisual de descarga o de
baja presión, el apagado inmediato del motor en la activación del sistema o el arranque del
temporizador de retardo para el apagado del motor. Todas dependen de los requisitos del
cliente.
Una vez activado, se reajustará sólo cuando el sistema esté recargado. La banda inactiva
varía de una marca de conmutador a otra. Se promedia a aproximadamente 150kPa, entonces
el conmutador no se reajustará hasta que la presión del sistema llegue a al menos los
1050kPa (reajuste= ajuste de 900kPa + banda inactiva de 150kPa).
Fíjese que si el conmutador está cableado hacia un sistema de apagado del motor,
generalmente no es posible arrancar el equipo a menos que haya presión en el sistema de
supresión de incendios, es decir, el sistema debe estar cargado.
El latón en T de la unidad del conmutador se coloca en el circuito de accionamiento del sistema,
generalmente en algún lugar cerca del sistema eléctrico del equipo. Fíjese que la unidad
completa actual (69-344-170) sólo le hace a la manguera Parker. Si la unidad se va a colocar
en un sistema más antiguo con la manguera Aeroquip o Boston Nyall, utilice la última versión
del conmutador, pero utilice la tuerca y los conectores Aeroquip para que se ajusten a la
manguera.
Las unidades de conmutadores de presión utilizadas actualmente (ítems y 2) están dibujadas
a la derecha (incluye los extremos requeridos de la manguera, pero no se muestran en el dibujo
de abajo).
Los conmutadores mostrados a la izquierda (ítems 3 y 4) son versiones suplantadas que puede
que aún encuentre en instalaciones más antiguas (manguera Aeroquip o Boston Nyall).
Con el estilo de conmutador más antiguo (de más a la izquierda), es importante que la unidad
(ítem 4) esté en posición vertical como se muestra abajo. El montaje vertical evita que el agua u
otros fluidos se acumulen dentro de la cubierta de goma (ítem 5) y que causen corrosión. El
conmutador ítem 4 ya no está disponible, es decir, si presenta fallas, se debería remplazar por
una de las unidades de conmutadores de presión actuales (ítems 1 o 2).
If the switch needs replacing, do not remove the switch from the tee.
Replace the complete pressure switch assembly.
Dibujo 69343035c.gif

2.11 Alarma de descarga del sistema

Kit sólo de alarma (Pieza No 69-344-420)
El kit sólo de alarma es un accesorio opcional. La función del kit es proporcionarle al operador
del equipo una alarma que se pueda escuchar cuando la presión del sistema está baja o el
sistema se ha activado. El kit contiene un conmutador de presión (ítem 1), un panel de alarma
audiovisual (ítem 2) y un juego de abrazaderas de montaje (ítem 3) para adjuntar el panel al
módulo de accionamiento manual existente.
Este kit es adecuado para una conexión a 12 o 24V DC.
La unidad del conmutador de presión
está ajustado de fábrica a 900kPa de
caída, es decir encenderá los
contactos y gatillará una alarma
audiovisual si y cuando la presión del UTILICE TORNILLOS EXISTENTES
EN EL LAD O DEL MÓDULO DE LA MÓDULO DE CABINA
sistema caiga por debajo del ajuste CABINA PARA ADJUNTAR LA
ABRAZADERA DE LA ALARMA AL
EXISTENTE
del conmutador. Tal caída de presión MÓDULO DE LA CABINA
se puede deber a la activación del

sistema o a la pérdida de presión por
una fuga. El latón en T de la unidad
del conmutador se coloca en el
circuito de accionamiento del sistema,
generalmente en algún lugar cerca del
sistema eléctrico del equipo. Para
mayores detalles con respecto al
conmutador de presión, vaya a la
sección separada del conmutador de contacto
presión de este manual (ver índice

para el número de la página). Fíjese ALARMA
que se han utilizado varias marcas de Puede que la presentación gráfica no

corresponda al conmutador utilizado
conmutadores con el tiempo y puede

que este dibujo no sea el del
conmutador colocado.
Dibujo
Por favor fíjese que una vez que el conmutador ha detectado una caída en la presión por
debajo de los 900kPa, la alarma continuará sonando hasta que el sistema de supresión de
incendios esté cargado.
El panel de alarma está ubicado por lo general en la cabina del equipo, adjunto al módulo de
accionamiento manual existente (a fácil alcance para el operador). También se puede montar
por separado si lo anterior no es adecuado, siempre y cuando esté en el rango visual del
operador.
La Alarma Audiovisual tiene las siguientes características:
 Función de auto prueba cada vez que el contacto se enciende
(revisiones de continuidad del circuito a través del conmutador de presión a la alarma)
 LED verde brillante para indicar que el sistema está bien y funciona
 LED rojo brillante para indicar una falla y/o descarga del sistema o baja en la presión
 Alarma de audio intermitente cuando el sistema está descargado o bajo en presión
Por favor fíjese que cualquier problema eléctrico o reparaciones deberían ser atendido
por un eléctrico con licencia.

2.12 Kit de apagado del motor
Kit de apagado del motor (Pieza No 69-344-130)

La función básica de este kit es detectar la activación del sistema de supresión de incendios,
proporcionarle al operador una alarma audiovisual y un apagado del sistema después de un
cierto período de retardo. El kit de apagado del motor es un accesorio opcional.
Contiene un conmutador de presión (ítem 1), una caja electrónica de alarma/temporizador
(ítem 2) y las etiquetas requeridas. El kit es adecuado para una conexión a 12 o 24V DC.
La unidad del conmutador de presión (69-344-175) está ajustado de fábrica a 900kPa de caída
y encenderá los contactos si y cuando la presión del sistema caiga por debajo del ajuste del
conmutador. Tal caída de presión se puede deber a la activación del sistema o a la pérdida de
presión por una fuga. Por favor fíjese que una vez que el conmutador ha detectado esta caída
en la presión (a menos de el ajuste de 900kPa), el apagado del motor permanecerá activo
hasta que el sistema de incendios esté recargado.
SISTEMA CARGADO
ENERGÍA ENCENDIDA PRESIONE
PARA DERIVAR
SISTEMA DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS
ALARMA DE BAJA PRESIÓN

O SISTEMA DESCARGADO
PRESIONE PARA
REAJUSTAR
TEMPORIZADOR DE RETARDO DEL APAGADO DEL MOTOR Y LA ALARMA PARA LA BAJA DE

PRESIÓN O LA DESCARGA DEL SISTEMA Dibujo
Puede que la presentación gráfica no corresponda al
El latón en T de la unidad del conmutador (ítem 1) se coloca en el circuito de accionamiento del

sistema, generalmente en algún lugar cerca del sistema eléctrico del equipo. Para mayores
detalles con respecto al conmutador de presión, vaya a la sección específica de este manual
(ver índice). El conmutador está cableado hacia la caja del temporizador/alarma (69-335-311) lo
que gatilla la alarma audiovisual e inicia la secuencia de retardo del temporizador del apagado
del motor sobre la caída de la presión. Los temporizadores (ítem 2) están ajustados de fábrica
a un automático de 6 segundos, con un reajuste del temporizador manual de 20 segundos
(las unidades más antiguas tienen sólo un reajuste extendido de 6 segundos).
Si no hay intervención del operador, el apagado automático del motor ocurrirá 6
segundos después de la activación del sistema de supresión de incendios (<900kPa).
Sonará una alarma de audio y parpadeará una luz roja en la caja del temporizador/alarma por la
duración del período de retardo para alertar al operador.
El temporizador/alarma (ítem 2) está colocado con una función manual de desconexión para
permitir que el equipo se mueva si es necesario. Sin embargo, para reducir el riesgo de que el
equipo se opere con el sistema de supresión de incendios descargado, el botón de
desconexión se debe mantener presionado (botón del retorno del resorte) para mantener la
desconexión. Apenas se suelte el botón, la unidad volverá al modo de apagado.
Ese mismo botón también tiene una segunda función: si el botón se presiona durante la
cuenta regresiva de 6 segundos, reajusta el temporizador a un retardo extendido de 20
segundos, lo que le permite al operador que tenga ambas manos libres para manejar el
vehículo por otros 20 segundos antes de que el motor se apague automáticamente (las
unidades más antiguas sólo tienen un reajuste extendido de 6 segundos).
Hay varios métodos para lograr el apagado del motor. El más común es tener el solenoide del
combustible con energía para funcionar a través del temporizador/alarma, es decir, cuando se
pierde presión y la energía se corta por el temporizador/alarma, el solenoide del combustible se
cierra.
El temporizador/alarma generalmente está ubicado en algún lugar en la cabina del operador
donde se vea claramente y de fácil acceso desde el asiento del conductor (para la función
de desconexión).
Tenga en cuenta que cualquier trabajo eléctrico lo debe realizar un electricista con
licencia.

2.13 Accionamiento del solenoide

Unidad de accionamiento del solenoide (Pieza No 69-344-320)
Esta unidad para la activación eléctrica del sistema es un accesorio opcional. Generalmente
se coloca en los vehículos que son controlados de manera remota para permitir la activación
del sistema de incendios por una señal al receptor del control remoto en el vehículo.
La unidad de accionamiento del solenoide contiene una válvula solenoide de latón (ítem 1) con
una pulsación doble o una bobina a presión (24V D, normalmente cerrada), un botón de
reajuste del solenoide (ítem 2) y la manguera y piezas asociadas para la conexión en la línea
de accionamiento.
Cuando la válvula solenoide recibe una señal eléctrica (desde el remoto u otra fuente) ésta se
abrirá, ventilará el circuito de accionamiento y activará el sistema de la misma forma que lo
haría la activación normal manual. Debido a la naturaleza de la válvula y la bobina, sólo una
pulsación (sin señal continua) se requiere para activar el sistema. La válvula permanecerá
abierta incluso si se pierde la señal (cortocircuito, apagado, etc.).
Para poder recargar el sistema de incendios (después de la activación a través del solenoide),
presione el botón de reajuste del solenoide de incendio (ítem 3) que normalmente está ubicado
en el compartimento del conductor. Al presionar este botón se reajusta la bobina y se cierra la
válvula.
Esta unidad de accionamiento del solenoide se debe colocar junto con el kit de detección
automática (ítem 3) para la activación automática del sistema. El tubo de detección automática
actuará como sistema de respaldo en caso de una falla eléctrica o de la pérdida de la señal del
control remoto.
Debido a que esta es una característica esencial de seguridad, por favor revise en el
momento del servicio que cualquier sistema activado por el solenoide tenga colocado
una detección automática.
Hay otros tipos de válvulas solenoides colocadas en nuestros sistemas de incendios (no
necesariamente proporcionadas por SDS Ausminco) que no tienen la función de bloqueo en el
estado activado. Donde sea que se coloque tal válvula, debe tener un suministro de energía
constante, incluso si el motor se ha apagado. Sólo permanece abierta mientras haya energía en
la bobina. Apenas se pierda la señal, la válvula se cerrará. El uso de este tipo de válvula no se
recomienda ya que puede resultar en una descarga parcial del sistema si se pierde la energía
por cualquier razón. La válvula solenoide debe permanecer abierta después del accionamiento
del sistema, ya que podría ser que el circuito de accionamiento se vuelva a presurizar
lentamente si la válvula anti retorno en la unidad del cabezal no está sellada completamente.
Las fugas a través de la válvula anti retorno pueden resultar en el cierre de la válvula del
cabezal antes de que el cilindro esté completamente descargado.
Se han utilizado varios tipos y marcas de válvulas. El dibujo de abajo muestra las últimas dos
versiones, la última (69-343-320) siendo una válvula de diafragma operada por el solenoide.
UNIDAD DE DETECCIÓN AUTOMÁTICA 69-344-110
SEÑAL DE CONTROL PARA VENTILACIÓN HACIA LA

ACTIVAR EL SISTEMA ATMÓSFERA
ANILLO DE METAL QUE MIRA HACIA VENTILACIÓN HACIA LA
EL CUERPO DE LA VÁLVULA ATMÓSFERA
SEÑAL DE CONTROL PARA FÍJESE EN LA FLECHA DE

ACTIVAR EL SISTEMA DIRECCIÓN DE FLUJO EN LA
VÁLVULA
NÚMERO 2 QUE MIRA HACIA
EL LADO DE LA PRESIÓN
REAJUSTE DEL
SOLENOIDE DEL SISTEMA
DE INCENDIOS
Dibujo
REAJUSTE DEL
SOLENOIDE DEL SISTEMA
DE INCENDIOS
UNIDAD 69-344-120 UNIDAD 69-344-320

2.14 Unidad de carga y regulador
Unidad de carga (Pieza No 69-344-160)

La unidad de carga (ítem 1) consiste de una conexión de carga (con tapa) asegurara en un
latón en T con Loctite 569. Tal conexión se proporciona con cada kit del sistema y se ubica
generalmente cerca del módulo de accionamiento externo para permitir la carga desde nivel del
suelo (otra conexión de carga se encuentra en la unidad del cabezal). Los sistemas más
antiguos con mangueras Aeroquip o Boston Nyal en el circuito de accionamiento se colocaron
con la unidad de carga número 69-334-150.
Unidad del equipo de carga (Pieza No 69-334-080)

Esta unidad es adecuada para cargar los sistemas de supresión de incendios, así como
también los extintores manuales (la versión básica más antigua 69-344-180 no es manual).
El kit contiene un regulador de gas inerte de baja presión (ítem 2), una válvula de escape de
seguridad (ítem 6), un indicador montado con una placa con válvulas (ítem 4) y una línea de
carga con agarre (ítem 5). El kit viene dentro de un maletín acolchado, junto con un indicador
de presión calibrado de repuesto (para el intercambio durante la re calibración del indicador en
la placa).
Unidad del regulador de carga

Versión previamente usada
Pieza Número 69-344-180
Equipo de carga actual (No para ser usado para
cargar extintores manuales)
Pieza Número 69-334-080
Dibujo
El regulador tiene una válvula de escape de seguridad ya integrada (ítem 3). Los ajustes de
esta válvula varían dependiendo del fabricante del regulador. El rango de ajuste es de entre
2800kPa a 4100kPa (400 a 600PSI).
La línea de carga está colocada con un indicador de presión calibrado (ítem 4) con una válvula
de bola en cada lado, un acople de gas (ítem 5) para la conexión a la unidad de carga (ítem 1)
y una válvula de escape de presión secundaria (ítem 6) ajustada a 2000kPa.
El 69-334-080 y el más antiguo 69-344-180 son las únicas unidades de carga reconocidas y
aprobadas por SDS Ausminco para en uso con los sistemas de incendio NFP.
NOTA: No se debería utilizar ningún otro aparato de carga (puede provocar lesiones).
Vea la sección de recarga de este manual para ver las instrucciones operativas del equipo de
carga.

2.15 Instrucciones de recarga del sistema

 Rompa el sello del tapón para liberar toda la posible presión restante en el sistema. Si
hay múltiples cilindros de almacenamiento, repita esto con cada uno de ellos.
 Remueva el cabezal del cilindro y limpie en cilindro con agua limpia.
 Limpie todas las mangueras con agua limpia y revise que las boquillas operen
correctamente. Limpie las boquillas si es necesario. Asegúrese que todas las tapas de
las boquillas estén colocadas.
 Revise el tubo de detección automática de incendios y remplácelo si es necesario.
 Gire las palancas en el módulo de accionamiento a la posición de cerrado y reajuste el
solenoide si el sistema se activó eléctricamente.
 Drene el fluido restante del cilindro.
 EL CILINDRO DEBE ESTAR VACÍO ANTES DE LA RECARGA.
 Llene el cilindro con agua limpia y añada carga de espuma según los siguientes
requisitos:
Cilindro Agua limpia Espuma* Estándar - 6% AFFF Alternativo - 6% FFFP
12 Litros 8.5 Litros 1.0 Litros Pieza No. 69 335 479 Pieza No. 69 335 288
45 Litros 34.0 Litros 4.0 Litros Pieza No., 69 335 189 Pieza No. 69 335 077
* La cantidad de espuma está basada en un concentrado del 6%. No use un concentrado del 3%.
 Revise las superficies de sellado y el sello de la junta tórica en la unidad del cabezal y el
tapón del cilindro.
 Atornille la unidad del cabezal y el tapón en el cilindro. Asegúrese que ambos tengan
jutas tóricas ajustadas.
 Apriete la tuerca de pivote del cabezal a un mínimo de 100 Nm y un máximo de 150 Nm.
 Remueva las tapas de las salidas del cabezal y vuelva a conectar las líneas principales
de alimentación (si es necesario).
 Cargue el cilindro con Nitrógeno a través de la conexión de carga hasta que el indicador
principal registre la presión de funcionamiento correcta de 1200kPa a 23° ±2°C.
 Coloque tirantes de seguridad en todas las palancas del módulo de accionamiento y
registre los detalles de recarga en la etiqueta de servicio adjunta (y en el Libro de
registros si es necesario).
ADVERTENCIA
LA RECARGA SÓLO SE DEBERÍA REALIZAR UTILIZANDO LA UNIDAD

DEL EQUIPO DE CARGA DE NITRÓGENO ESPECÍFICA APROBADA
PIEZA N° 69 334 080 (VER AL DORSO). OTROS APARATOS NO ESTÁN
RECONOCIDOS POR EL FABRICANTE Y PUEDEN CAUSAR LESIONES.


Instrucciones operativas del equipo de carga
Dibujo
Revise que el regulador de baja presión esté apagado.

 Conecte la línea del regulador a la pieza del lado izquierdo.
 Cierre la válvula derecha. Abra la válvula izquierda. Ajuste el regulador hasta que el
indicador entre las válvulas muestre la presión de carga requerida (ver nota 1 abajo
antes de continuar).
 Conecte la línea de carga a la conexión de carga en la válvula del cabezal del cilindro.
 Abra lentamente la válvula derecha para presurizar el cilindro.
Si abre la válvula muy rápido puede dañar el

equipo y provocar lesiones.
 Cierre la válvula izquierda para revisar la presión del cilindro. Fíjese en la posición de la
aguja del indicador en el cabezal del cilindro.
 Cierre la válvula derecha. Desconecte la línea de carga de la conexión de carga en el
cilindro.
 Revise que la posición de la aguja del indicador en el cabezal del cilindro no haya
cambiado. Si la presión ha caído, vuelva a conectar la línea de carga y repita el
procedimiento.
POR FAVOR FÍJESE:

1. Si está llenando un sistema cargado, asegúrese que tenga presión a través de toda la
línea hasta el agarre (ambas válvulas abiertas) y conecte rápidamente para evitar la
activación accidental del sistema (presión del sistema que escapa a la manguera).
2. El indicador en este equipo debe estar calibrado a tres (3) intervalos mensuales para
asegurar la exactitud y para cumplir con el Estándar Australiano AS 3676, sección 5.


Kit de llenado de agua (Pieza Número 69-334-490)
Las boquillas de llenado están diseñadas para eliminar la necesidad de medir la cantidad
requerida de agua en las cubetas. El aire atrapado en la parte superior del cilindro
proporcionará la cantidad exacta de agua que se requiere sólo cuando se (re)carga el cilindro
según las instrucciones de recarga (etiqueta del cilindro). Se añade espuma después de que
se remueva la boquilla. El kit contiene una tuerca de latón con una junta tórica y una serie de
boquillas (ítem 2 a 9) para adecuarse a los distintos tamaños del cilindro. Las boquillas
individuales están disponibles para el remplazo o si sólo unas cuantas seleccionada se
requieren (ver abajo para los números de piezas).
Nota: El diseño de las boquillas está basado en el uso del 6% de concentrado de
espuma.
Instrucciones de llenado
Para llenar con agua, siga estos pasos:
 Seleccione la boquilla de llenado según el
tamaño nominal del cilindro. Las boquillas
tiene el tamaño impreso cerca del borde
inferior (ítems 3-9, tabla de abajo).
 Inserte la boquilla con la junta tórica (ítem
2) en el cuello limpio del cilindro y
asegúrela manualmente con la tuerca de
latón (ítem 1).
 Revise que el tapón del cilindro esté
sellado herméticamente (un tapón con fuga
resultará en la pérdida de aire atrapado y el
rebosado del cilindro).
 Inserte la manguera de agua a través de la
boquilla en el cilindro vacío y encienda el
agua.
 Cuando el agua se desborde, remueva la
manguera y llene el cilindro con agua hasta
el tope de la tuerca de latón (ítem 1).
 Remueva la unidad de llenado y deje que
el agua restante en la boquilla drene hacia
el cilindro.
 Añada concentrado de espuma según la
etiqueta de las instrucciones de carga en el
cilindro.
Tamaños de las boquillas:
Ítem Tmñ. cilindro Boquilla no.

3 12 litros 69-335-289
4 20 litros 69-335-223
5 25 litros 69-335-224 CILINDRO
6 45 litros 69-335-225
7 50 litros 69-335-441
8 65 litros 69-335-226
Dibujo
Picture M334490a.gif
9 110 litros 69-335-227
Nota: La boquilla de 50 litros se usa para sistema de carro MOB50.

2.16 Kit de herramientas de la unidad y de servicio

Kit de herramientas de la unidad y de servicio (Pieza No 69-334-110)
Este kit contiene todo lo que se requiere para asistir cualquiera de los sistemas de supresión de
incendios NFP, a excepción del kit de llenado de agua y el regulador.
El kit tiene los siguientes contenidos:

Juego de llaves de gancho y llaves inglesas, alicates universales para las pinzas de la
manguera, perforadora numérica para hacer las etiquetas de servicio, cortadoras de manguera,
herramienta de reparación de la válvula de carga, dos tapas para el desarme de los sistemas
de doble cilindro y una llave especial para los tornillos a prueba de fugas en la unidad del
cabezal NFP1000.
Las herramientas de remplazo individuales está disponibles a pedido. Vaya al manual técnico
para ver los números de pieza de las herramientas individuales.
Dibujo 69343041c.gif

2.17 Programa general de mantenimiento

El servicio y mantenimiento del sistema es de responsabilidad de los compradores, dueños y
operadores. Los requisitos dados en esta sección del manual son requisitos mínimos basados
en el programa de mantenimiento AS1851.1 y todas las revisiones, descargas y recargas se
deberían registrar y archivar. Todas las fallas o daños se deben informar de inmediato.
PROGRAMA DE SERVICIO Y MANTENIMIENTO

diario mensual cada 6
anual
(operador) (operador) meses
Revise que los indicadores de presión estén en zona operativa verde (1050 a 1500kPa). • • • •
Revise que los tirantes a prueba de fugas en las palancas del módulo estén en su lugar y
asegurados. • • • •
Revise los módulos de accionamiento por daños y asegúrese que tengan fácil acceso. • • • •
Revise que las tapas de la válvula de ventilación estén en su lugar. Si no es así, entonces limpie
la válvula y coloque la tapa nueva de remplazo. • • •
Revise las mangueras y las piezas por signos de daño donde sea posible. • • •
Revise la unidad del cilindro y la unidad del cabezal por signos de daño. • • •
Revise que el cilindro y la abrazadera de montaje del cilindro estén asegurados. • • •
Revise que ninguno de los componentes del sistema esté dañado, corroído o suelto. • •
Revise que haya un paso libre a través de todas las mangueras y piezas al limpiar con agua. • •
Revise que el cilindro esté limpio, todas las etiquetas sean claramente legibles y que la etiqueta
de servicio esté adjunta. • •
Revise que la etiqueta del cilindro indique el tipo y la cantidad correcta de concentrado de espuma
requerida. • •
Opere el sistema desde uno de los puntos de accionamiento. Revise que la descarga esté según
los estándares del producto y que todas las boquillas funcionen satisfactoriamente. •
Revise que el tubo del sifón esté adjunto de manera segura a la unidad del cabezal y que esté
libre de obstrucciones o de signos de daño. •
Revise que las roscas y sellos en la unidad del cabezal y el cilindro estén en buenas condiciones. •
Revise que el interior o exterior del cilindro no esté picado por la corrosión. •
Revise todos los módulos de accionamiento por corrosión y movimiento libre de la palanca de
la válvula. •
Remplace el centro de la válvula en todas las conexiones de carga. Lubrique los sellos del centro de
la válvula con Molykote 111. •
Recargue según las instrucciones de recarga. •
Revise el sistema completo por signos de fugas. •
Descarte todas las tapas de las boquillas y coloque tapas de boquillas nuevas.
• •
Registre el servicio en la etiqueta de servicio y en el libro de registros como es requerido. • •
El servicio se debe realizar según este programa para cumplir con las condiciones de garantía de SDS Ausminco.
EL INCUMPLIMIENTO DE ESTE PROGRAMA PUEDE ANULAR LA GARANTÍA.
Para los sistemas que operan en ambientes agresivos (como atmósferas corrosivas, niebla salina, exposición a
extremos de temperatura, humedad anormalmente alta o vibraciones intensas) se recomienda realizar el
servicio de cada 6 mese a intervalos de cada 3 meses y el servicio anual cada 6 meses.
Por favor vaya a la próxima página para más requisitos de servicio.


Además del servicio y mantenimiento según el programa de la página anterior, por favor lleve a
cabo los siguientes requisitos de servicio:

Además de los requisitos normales anuales del programa de la lista en la
página anterior, realice lo siguiente:
Remplace el tubo de detección automática (si es que está colocado).
Renueve todos los sellos en todo el sistema.
Para los sistemas que operan en ambientes agresivos (como atmósferas
corrosivas, niebla salina, exposición a extremos de temperatura, humedad
anormalmente alta o vibraciones intensas) se recomienda realizar el servicio de
cada 5 años a intervalos de cada 3 años (prueba hidrostática del cilindro).

Además de los requisitos anteriores (incluyendo el anual y el de cada 3 años),
realice lo siguiente:
Para poder cumplir con el AS2030.1 y como requisito del fabricante del cilindro
de supresión de incendios, el interior/exterior del cilindro se debe revisar y el
cilindro se debe probar hidrostáticamente en la presión de prueba nombrada
en la placa da dados del cilindro. La prueba hidrostática la debe realizar un
centro de pruebas de cilindro de gas certificado según el Estándar Australiano
AS2337.1.
Los cilindros que no pasen la prueba hidrostática se deben remplazar.

Los orificios perforados denotan la fecha de instalación y puesta en marcha.
 Cifra "1" denota servicio cada 6 meses.
 Cifra "2" denota servicio anual.
 Cifra "3" denota servicio cada 3 años.
 Cifra "4" denota servicio cada 5 años (prueba hidrostática).
El servicio se debe realizar según los requisitos entregados de servicio y mantenimiento para
cumplir con las condiciones de garantía de SDS Ausminco.
EL INCUMPLIMIENTO DEL PROGRAMA ANTERIOR PUEDE ANULAR LA GARANTÍA.
Nótese que los Estándares de referencia mencionados anteriormente se revisan continuamente

y su cumplimiento debe ser según el último publicado relevante de los Estándares Australianos.

2.18 Servicio después de la descarga del sistema

Si el sistema se ha activado o descargado accidentalmente, el sistema será asistido por
personal acreditado según la siguiente lista de revisión:

 Pregúntele al operador del equipo si la razón de la descarga es

conocido.
 Si la razón de la descarga se puede determinar, realice la acción

correspondiente, es decir, recargue o repare y recargue.
 Si la razón es desconocida, proceda con la búsqueda de la falla y la

resolución del problema para determinar la causa de la descarga.
 Rectifique cualquier problema encontrado (si la descarga se debió

al daño del sistema).
 Infórmele al operador sobre lo encontrado. Llene un informe de

reparación del sistema y envíen una copia a SDS Ausminco (Oficina
Central).
 Realice un servicio estándar anual y recargue el sistema.
 Registre este servicio en la etiqueta de servicio al imprimir la cifra

―5‖ en el campo de datos apropiado de la etiqueta. Escriba los
detalles del servicio en el libro de registros del lugar como se
requiere.
IMPORTANTE
SI EL SISTEMA SE ACTIVÓ PARA EXTINGUIR UN
INCENDIO, TODAS QUE MUESTRAN SIGNO DE
DAÑO POR EL FUEGO SE DEBEN REMPLAZAR.

2.19 Kits de servicio

Para asistir con los requisitos regulares de servicio, hay disponibles una serie de kits de
servicio. Los kits de la lista de abajo contienen todos los componentes requeridos para un
servicio regular anual.
Hay dos tipos diferentes de espuma disponible. La columna izquierda es para los kits de
servicio con la espuma estándar AFFF. La lista de la columna derecha es para los kits que
contienen FFFP.
Espuma estándar AFFF Espuma alternativa FFFP

Para sistemas de cilindro de 12 litros Para sistemas de cilindro de 12 litros



KIT DE SERVICIO No. 69-344 270 KIT DE SERVICIO No. 69-334-430

SERVICE KIT No. 69-344-280 KIT DE SERVICIO No. 69-334-440

Los kits anteriores tienen las siguientes piezas: Concentrado de espuma; tirantes de seguridad
para los módulos; tapas para el polvo de las
boquillas; juntas tóricas para el cabezal del
cilindro y el tapón; Tapa para el polvo para la
válvula de ventilación; válvula de carga; centros
de válvulas para cargar las conexiones; juntas
tóricas para las líneas de la línea de
accionamiento.
ADHESIVO No. 69-335-373 ADHESIVO No. 69-335-492

Adhesivo AFFE para la etiqueta del Adhesivo AFFE para la etiqueta del
cilindro. Para la conversión desde el cilindro. Para la conversión desde el
FFFP al AFFF. AFFF al FFFP.
KIT DE REMPLAZO DE LA DETECCIÓN AUTOMÁTICA No 69-334-375

5 METROS DE TUBO - SERVICIO CADA 3 AÑOS
Contiene todos los componentes requeridos para remplazar el tubo de detección
automática.
2.20 Búsqueda de fallas y resolución de problemas

Las páginas siguientes son con respecto a buscar y rectificar los problemas con los que se
podría encontrar durante el servicio de un sistema en terreno.
Para nosotros poder mantener estas páginas actualizadas y que ayuden lo más posible,
apreciaríamos sugerencias o mayor información con respecto a cualquier otro problema con
los que se pueda encontrar en terreno.
En la sección 4 de este manual encontrará una 'Reparación del sistema y un Informe de
garantía'. Apreciaríamos si usted pudiera llenar la información relevante en una copia de este
informe y enviarla a la Oficina Central de SDS Ausminco (Adelaide) con cualquier garantía o
trabajo de reparación realizado en terreno (si no, envíe una copia del informe de servicio).
Todos los componentes dañados que se remplacen en tal reparación se devolverán con este
informe para ser evaluados por nuestro Departamento de Ingeniería. Esto nos ayudará a
identificar y rectificar los problemas recurrentes y la información relevante se puede añadir a
nuestra próxima edición de este manual de entrenamiento.
En el caso que esté reparando un sistema bajo la garantía, la sección 4 de este manual
muestra un certificado de puesta en marcha típico (para propósitos de identificación).
Los certificados originales de los sistemas se deben revisar en la fecha de puesta en marcha
para confirmar la validez de cualquier reclamo de garantía.
Los diagramas de flujo de la resolución de problemas en las páginas siguientes se han

compilado para ayudar a identificar las fallas o problemas en los sistemas y a resolverlos.
El primer paso para todas las ocasiones debe ser identificar los síntomas de la falla. Una vez
que se han establecido estos síntomas, usted puede pasar al diagrama de flujo relevante para
probar e identificar la falla. Cada diagrama de flujo se describe un conjunto diferente de
síntomas, los que se muestran en el texto en rojo en el cuadro superior izquierdo.
Los cuadros que siguen en el diagrama, hacen una lista de las causas posibles del problema.
Los cuadros sombreados indican las causas más comunes en cada diagrama de flujo y
recomendamos que se revisen éstas primero.
También tiene que estar consciente de que el problema podría ser una combinación de
factores, es decir, se debe rectificar más de una falla para resolver una determinada situación.
El tercer conjunto de cuadros indica las reparaciones requeridas para arreglar el problema.
ÍNDICE DEL DIAGRAMA DE FLUJO
 DIAGRAMA I Pérdida de presión de gas pero el cilindro aún tiene líquido.

Los indicadores del módulo leen una presión distinta a la del
 DIAGRAMA 2 indicador del cabezal.
 DIAGRAMA 3 Pérdida de presión de gas y líquido.
 DIAGRAMA 4 El sistema pierde presión de gas y el líquido gotea de las boquillas.
El sistema no se descargó cuando la válvula del módulo estaba
 DIAGRAMA 5 abierta.
 DIAGRAMA 6 Descarga excesiva de fluido del módulo en la activación.
Vea la sección de sugerencias y consejos útiles para mayor información que le podría servir
durante la resolución de problemas (vaya al índice del manual para ver los números de
páginas).

Pérdida de presión de
gas pero el cilindro aún DIAGRAMA DE FLUJO #1
tiene líquido.
Causa:
Tapón suelto en el
cilindro.
 Revise la junta
tórica y apriétela.
Causa:  Pruebe por fugas.
Unidad del cabezal
suelta en cilindro.
Causa:
Junta tórica que
gotea en el tapón.
 Remplace la junta
tórica defectuosa.
Junta tórica que gotea
en cabezal del cilindro.
Causa:
Válvula de escape
que gotea en cilindro.
Causa:
Cilindro dañado,
agrietado y corroído.
 Remplace piezas
necesarias dañadas.
Asiento de junta
tórica dañados en
cilindro, tuerca del
cabezal o tapón del
cilindro.
Causa:
Error humano.
No se presurizó en
la última carga.

DIAGRAMA DE FLUJO #2
Los indicadores del módulo
leen una presión distinta a la
del indicador de la unidad del
cabezal.
Causa:
Válvula anti retorno
bloqueada o atascada
en el cabezal. -Remueva y limpie o
remplace la(s) pieza(s)
Causa: si es necesario.
paso bloqueado en la
unidad del cabezal.
-Sople con gas cada

sección individual de la
línea en ambas direcciones
(incluyendo las piezas de
la manguera).
Causa: -Revise por dobleces
Línea de accionamiento alrededor de los pliegues
bloqueada o doblada apretados.
-Remplace todas las
(-4).
secciones dobladas para
evitar posibles fugas lentas
en una etapa posterior.
Causa:
Indicador defectuoso en
la unidad del cabezal. -Pruebe el indicador por
la presión correcta.
-Remplace si es
Causa: necesario.
Indicador(es)
defectuoso(s) en las
unidades de los módulos.

Pérdida de líquido y DIAGRAMA DE FLUJO #3

presión de gas.
Causa:
Activación accidental
o intencional.
Causa:
Unidad del cabezal
-Remueva, pruebe por
que gotea. goteras o remplace si
es necesario.
-Vuelva a probar la
Causa: unidad antes de
Unidad del módulo reajustarla al sistema.
que gotea.
Causa:
Línea de accionamiento
que gotea (-4 manguera).
Causa:
Piezas de las mangueras
-4 que gotean o están -Busque señales de
sueltas. daño o goteras.
-Repare o remplace
Causa: según sea necesario.
Junta tórica que gotea en
las piezas de la
manguera -4.
Causa:
Extras opcionales que
gotean como la línea de
detección automática,
accionamiento del
solenoide, etc.
Otras causas posibles:

Vea el Diagrama de flujo
#1

El sistema pierde presión

de gas y el líquido gotea
de las boquillas.
Causa:
Goma del diafragma
dañada o
deteriorada.
-Remueva, pruebe y limpie
o remplace la(s) pieza(s)
Causa: como se requiera.
Daño o corrosión en el -Pruebe la unidad del
asiento de la válvula de cabezal antes de
diafragma o la reajustarla.
superficie de sellado de
la válvula.
Causa:
Válvula anti retorno
bloqueada en la unidad del
cabezal.
Causa:
-Remueva y despeje el
Bloqueo sobre la unidad
bloqueo.
del diafragma en el
-Pruebe la unidad del
cabezal NFP2000
cabezal antes de
(NFP1000 poco
reajustarla.
probable).
Causa: -Remueva la manguera,

Manguera bloqueada o despeje el bloqueo o
doblada en la unidad remplace la manguera si
del cabezal se dobló.
NFP2000 (manguera -Prueba la unidad del
-4). cabezal antes de
reajustarla.

El sistema no se descargó
cuando se activó (válvula
del módulo abierta).
Causa:
Error humano.
El sistema no se cargó
después de la última
activación.
-tipo de manguera
incorrecta usada en la
última reparación.
Causa:
-Remueva el tubo del
Tubo del sifón
sifón no original y
colapsado (bloqueado).
remplácelo por una
pieza original NFP.
Causa:
Línea de activación
bloqueada o doblada -Remueva la manguera
(-4). y despeje el bloqueo o
remplace la manguera.
Causa: ¡Revise por un paso
Red en anillo despejado en ambas
bloqueada o doblada direcciones!
(-8). -Si la manguera se
dobló, mejore la
disposición de la
Causa: manguera y remplace
Línea de suministro la sección doblada de
bloqueada o doblada la manguera.
(-12).
Causa: -Extraiga el tubo del

El tubo del sifón se sifón del cilindro y
cayó o no se colocó vuelva a colocarlo, o
(error humano). coloque un tubo del
sifón nuevo.
Causa:
Bloqueo sobre la -Remove and clear
unidad del diafragma the blockage.
en el cabezal NFP2000
(NFP1000 poco -Test head assembly
probable). before re-fitting.
Revise primero la línea de suministro. Si no está

bloqueada o doblada, revise la línea de accionamiento.
Otras causas posibles: Trabaje desde el punto donde falló la activación hacia la
Vea los Diagramas de unidad del cabezal (con el sistema aún cargado) y suelte las
flujo #1 y 3 piezas en el camino mientras continúa.
Cuando el sistema se activa, usted ha ubicado la sección
bloqueada. Si el sistema aún no se ha activado cuando la
manguera -4 está desconectada en el cabezal, el problema
está en el cabezal.

Espuma o descarga de fluido
excesiva del módulo cuando el
sistema está activado.
Causa: NFP2000 – Remueva y

Bola corroída o no remplace toda la
está en la válvula anti unidad de la válvula
anti retorno.
retorno del cabezal. NFP1000 – Remplace
las piezas defectuosas
de la válvula anti
Causa: retorno como se
Asiento de la válvula requiera.
-Pruebe para ver si hay
anti retorno dañado en goteras antes de volver
la unidad del cabezal. a colocar el cabezal.
Causa:
Bola atascada
bruscamente en la
válvula anti retorno
dentro de la unidad de la
válvula.
Remueva y remplace
Causa: toda la unidad del
Goma del diafragma diafragma.
dañada dentro de la -Pruebe si hay goteras
unidad del cabezal. antes de volver a
colocar el cabezal.
Causa:
fuga en el circuito de -Revise todo el circuito
accionamiento, es de accionamiento y
decir, la línea de repare como se
accionamiento está requiera.
llena de fluido cuando -Pruebe si hay goteras
el sistema está en la(s) sección(es)
activado. reparada(s).
El factor más importante en la búsqueda de fallas es establecer los síntomas justo al

principio. Es esencial que sepa exactamente qué sucede antes de que comience a
buscar la causa. Si tienes dificultades para encontrar la causa con la ayuda de este
manual, no dude en contactar a SDS Ausminco para obtener asistencia.

2.21 Consejos y sugerencias útiles de servicio
En las próximas páginas hay un conjunto de información útil para ayudarlo con la
reparación, servició y mantenimiento general del sistema.
Consejos y sugerencias útiles de servicio – Contenidos de la sección:
A. Desarmado seguro de los sistemas (sin descargar la espuma)

Esta sección ve cómo el sistema de incendios NFP1000 y NFP2000 de SDS Ausminco
se puede desarmar (liberación de la presión del sistema) si descargar los contenidos de
espuma del cilindro. Esto cubre los sistemas con uno y múltiples cilindros.
B. Búsqueda y reparación de las fugas de presión del sistema

Esta sección ve la identificación y rectificación de las fugas en todas las líneas de
accionamiento presurizadas del sistema. También cubre otras causas posibles de la
variación de presión que no está relacionado con las fugas.
C. Rectificación de los bloqueos

Esta sección discute todos los tipos de bloqueos posibles en el sistema (unidad del
cabezal, mangueras, piezas, boquillas, etc.), incluyendo qué causa tales bloqueos y
cómo se pueden evitar.
D. Inspección y servicio de las unidades del cabezal

Esta sección cubre las unidades del cabezal NFP1000 y NFP2000. Muestra un desglose
completo de las unidades del cabezal con los números de las piezas de repuesto de los
componentes, incluyendo los requisitos de servicio básicos del cabezal y los
procedimientos de inspección para las válvulas anti retorno.
E. Uso de Loctite y lubricante para gomas

Esta sección ve los tipos de Loctite y lubricante para gomas a ser utilizados, dónde
utilizar los productos y cuánto se debería utilizar para lograr el efecto deseado.
Para que podamos mantener estas páginas actualizadas y para que ayuden lo más
posible, apreciaríamos cualquier sugerencia para más consejos y sugerencias que crea
que se deberían incluir en este manual.
Por favor envíe todas las sugerencias al Departamento de Ingeniería en la Oficina

Central de SDS Ausminco (la dirección está en la contratapa de este manual) a nombre
del Entrenamiento del Producto de Supresión de Incendios, gracias.


A. Desarmado seguro de los sistemas (Sin descargar los contenidos de espuma)
La liberación segura de presión de nuestros sistemas de supresión de incendios ya se
ha mencionado como parte de las características de seguridad del sistema en este
manual.
Como ya sabe, es fácil realizar esto en un sistema de un cilindro. Todo lo que hace es
desatornillar el tapón del cilindro con un sólo giro para liberar la presión sin descargar el
sistema. No remueva el tapón hasta no haya presión.
Cuando tiene más de un cilindro con una línea de accionamiento en común, esto ya no
es posible. El gas que se libera del primer cilindro se rellenará con la presión
almacenada de los otros tanques, es decir, el gas fluirá por las líneas de accionamiento,
a través de la válvula anti retorno en el cabezal del cilindro que está purgando, hacia
abajo por el tubo del sifón y fuera de la liberación de presión en el tapón. Eso está bien
para ese cilindro en particular, pero todos los otros cilindros pasarán por una pérdida
rápida de presión lo que cerrará todas las otras válvulas anti retorno del cabezal si ha
abierto la válvula en un módulo.
En términos simples: apenas rompa el sello en ese primer tapón, activará
automáticamente todos los otros cilindros en el sistema.
Entonces, ¿cómo evitar esto?
Para liberar la presión en un sistema de múltiples cilindros, primero debe desconectar
todas las mangueras de entrega principales de los cabezales y luego sellar las salidas
del cabezal (boquillas -12) con tapas. Una vez que todas las salidas están tapadas,
entonces puede liberar la presión del sistema sin activar la descarga. Abra los tapones
con el giro recomendado y purgue la presión. Debe abrir cada uno de los tapones, de
otro modo, pondrá estrés indebido en los diafragmas y tomará mucho tiempo purgar el
sistema (de vuelta a través de las válvulas anti retorno...). Una vez que se liberó la
presión de todos los cilindros y del circuito de accionamiento, puede trabajar de manera
segura en el sistema sin arriesgar la descarga accidental.
NO tape las salidas y libere la presión del circuito de accionamiento solamente.

Esto le ahorraría tiempo de recarga ya que no libera la presión en los cilindros.
Sin embargo, abrirá el asiento de la válvula en el cabezal y estirará el diafragma
hasta el límite hasta que el sistema se vuelva a presurizar. Esta práctica causará
daños en el diafragma y se debe evitar.
Cuando esté listo para recargar el sistema, debe remover todas las tapas y volver a
conectar las líneas de alimentación principales antes de presurizar el sistema. Si no
remueve la tapa, podría tener una burbuja de aire bajo el asiento de la válvula de
diafragma, lo que podría evitar que se cierre adecuadamente mientras el sistema se
está cargando. Eso significa que podría tener presión en todo el sistema detrás de la
tapa cuando lo pruebe y remueva después de cargar el sistema.
Remueva estas tapas ANTES de presurizar el sistema.

¡Fíjese que la rosca en la boquilla del cabezal NO es JIC! Es
una rosca de sellado SAE de 45 grados y al utilizar una pieza
JIC dañará la boquilla ya que hay una diferencia en la
inclinación de la rosca.
Se incluyen dos tapas de bronce en nuestro kit de
herramientas de servicio.
Si no, están disponibles en su Filial o Concesionaria SDS
Ausminco (Número de pieza de la tapa 69-335-556).

B. Búsqueda y reparación de las fugas de presión del sistema
No todas las caídas de presión en los sistemas son causadas necesariamente por
fugas. Hay otros dos factores que pueden llevar a la variación en la lectura de presión
de los indicadores.
Primero, está la temperatura. Cada sistema mostrará una diferencia en la presión de
una mañana helada a una tarde calurosa o de una máquina fría al final del día cuando el
turbo brilla en la oscuridad.
La queja más común viene generalmente de los clientes nuevos que tenían un sistema
que se ponía en marcha en la tarde. Llamaban al otro día en la mañana para informar
que había una fuga en el sistema cuando en realidad la caída de presión es un
resultado directo de la caída de temperatura. El tal caso, se le debería pedir al cliente
que revise la presión del sistema nuevamente en la tarde (cuando la temperatura es la
misma), antes de correr a reparar una fuga que no existe. Este cambio de presión
puede ser tanto como 250kPa para un cambio de 30°C (cilindro de 65 litros) en la
temperatura de la solución de espuma. Las lecturas de presión comparativas siempre se
deben tomar a una hora temperatura similar.
La otra posible caída en la presión, que no resulta en una fuga, es caída que es
evidente en las horas después de que el sistema se ha cargado recién. Esto se provoca
por la ecualización de la presión entre el cilindro y las líneas de accionamiento, una
leve expansión de las mangueras por la presión y una absorción de gas menor por la
solución de espuma. Esto le entregará una caída de presión instantánea de 50 a
100kPa, ya que la presión se ecualiza en todo el sistema. Para compensarlo, sólo
cargue el sistema a 1300kPa a 1400kPa inicial. Esto elimina la necesidad de ―llenar‖ la
presión después.
Una vez que descartó lo anterior y estableció que hay una fuga de presión real en el
sistema, debe encontrarla para poder repararla.
Las fugas grandes son fáciles de ubicar. En la mayoría de los casos son muy obvias
ya que tienden a bajar la presión lo suficientemente rápido como para activar el sistema.
Tal fuga tiende a hacer imposible la carga del sistema, ya que la pérdida de presión lo
activará apenas la línea de carga esté desconectada.
Una fuga lo suficientemente grande para activar el sistema generalmente se puede
escuchar. Sólo escuche el ruido de siseo y busque las burbujas indicadoras que
generalmente se presentan en fugas grandes.
Si el sistema estaba bien antes de que empezara a trabajar en él, lo más probable es
que olvidó apretar una de las piezas que removió para limpiar. Revise lo siguiente:
 Tapón suelto o unidad del cabezal suelta en el cilindro.
 Pieza de la manguera suelta en algún lado del circuito de accionamiento.
 Asiento de la válvula dañado en la conexión de carga. Si la conexión de carga ha
estado bajo presión por mucho tiempo sin ser utilizada, la recarga de todo el
sistema a través de esta válvula en particular puede dañar el sello de la válvula. Los
centros de la válvula se deberían remplazar como parte de su servicio.
Si no es alguno de estos o si el sistema tenía fugas antes de que comenzara a trabajar
en él, utilice los diagramas de búsquedas de fallas en la sección anterior de este manual
para identificar las áreas en donde debería buscar.


Las fugas pequeñas son mucho más difíciles de encontrar. Para darle una idea de qué
ser consideraría una fuga pequeña, aquí hay un ejemplo real:
Una fuga pequeña, detectada por la inmersión de la conexión sospechosa en agua, se
hizo evidente como una sola pequeña burbuja cada 5 minutos. El sistema con la pieza
con la fuga se monitoreó por un período de tiempo bajo condiciones controladas, si
reparar la fuga. Como resultado, se descubrió que esta pequeña fuga resultaba en una
caída de la presión del sistema de 500kPa en un período de 2 semanas. Además, Se
perdieron 700 ml de solución de espuma una vez que el líquido llegó a la pieza con la
fuga.
Una fuga más pequeña que la descrita recién sería incluso más difícil de encontrar.
Podría ser lo suficientemente grande como para que pase gas, pero demasiado
pequeña como para que pase líquido. Si ese es el caso, entonces la fuga se detendrá
apenas el líquido llegue a la pieza con el problema.
¿Cómo se encuentran las fugas de presión del sistema (gas)?
Primero, asegúrese que las líneas están secas (seque todo el líquido). También puede
ayudar el aislar distintas secciones del sistema para hacer pruebas de fuga (una sección
a la vez).
Además de la manera auditiva y visual de encontrar las fugas más obvias, hay otros dos
métodos que se pueden utilizar para encontrar las fugas más pequeñas:
 Rociado de jabón. Este método es una manera sencilla de encontrar fugas más
pequeñas. Es rápido e identificará la mayoría de las fugas medianas a grandes. Toda
conexión en la línea de accionamiento, la unidad del cabezal, el tapón y la válvula de
escape del cilindro se rocían con una solución de detergente. Las fugas se harán
evidentes en forma de burbujas. Desafortunadamente, es poco probable que una
fuga pequeña se encuentre con rociado de jabón.
 Inmersión. Este método es la única forma de encontrar fugas pequeñas. Involucra la
inmersión de todos los puntos posibles de fuga bajo el agua. Las fugas se hacen
evidentes como burbujas pequeñas. Para probar las piezas, es probable que las
abrazaderas de la manguera se tengan que desconectar para sumergir las piezas en
un balde con agua. Esto puede consumir mucho tiempo a veces, especialmente en
las áreas donde el acceso es restringido. La revisión del cabezal y de las piezas del
cilindro suena difícil, pero probablemente es más fácil que la mayoría de las piezas.
El truco es utilizar envoltura plástica (film adherente) alrededor de la circunferencia
del cilindro para formar u pozo y llenarlo con agua. Esto permite revisar estas áreas si
remover las piezas. Sugerimos que el envoltorio plástico sea un accesorio estándar
en su caja de herramientas.
Como puede ver, encontrar una fuga puede ser un ejercicio intensivo de trabajo. Muy
pocas fugas se identifican apenas usted ve el sistema. Es importante que se dé mucho
tiempo si va al lugar para encontrar y reparar una fuga. Otra consideración debería ser
la posibilidad de que hayan múltiples figas. El hecho de que usted haya encontrado y
reparado una fuga, no garantiza que no hay otra en otro lado.
Los diagramas de flujo de la sección anterior de este manual, están ahí para ayudarlo
en la identificación de las áreas en que debería buscar, esperando que ahorre tiempo.
Como se mencionó anteriormente, el factor más importante en la búsqueda de un
problema, es establecer los síntomas justo al comienzo. Es esencial que identifique las
circunstancias, antes de que comience a buscar la causa.
Si tiene dificultades en encontrar la causa con la ayuda de este manual, no dude en
contactar a SDS Ausminco para obtener asistencia.
C. Rectificación de los bloqueos (manguera y otros)
Esta sección del manual proporciona detalles adicionales sobre cómo lidiar con los bloqueos
que ya se han identificado a través de la búsqueda de fallas (sección 2.20). Los bloqueos se
pueden provocar por una variedad de problemas. Algunos pueden haber sido relativamente
obvios, como los dobleces en las mangueras; otros pueden haberle tomado más tiempo para
identificarlo.
Aquí hay algunos ejemplos de bloqueos que puede encontrar y cómo rectificarlos:
Línea de accionamiento doblada

Cualquier sección de la línea de accionamiento que se ha doblado se debe remplazar.
¿Por qué se necesita remplazar la manguera?
Puede que el revestimiento interior de la manguera se haya dañado a través del doblez. El
gas se fugaría a través de la sección dañada hacia las redes de de la manguera y, finalmente,
penetraría a través de las capas exteriores. La fuga pequeña se haría evidente como caída de
presión lenta en el sistema pero, debido a su naturaleza, sería virtualmente imposible de
encontrar en una etapa posterior.
Además del remplazo, usted debe mejorar el camino de la línea para evitar que la manguera
nueva sufra el mismo destino que la que acaba de remplazar.
Línea de espuma doblada

Cualquier sección de la línea de entrega principal (-12) o de las mangueras de la red en anillo (-
8) que se ha doblado se debe remplazar.
¿Por qué se necesita remplazar la manguera?
La manguera se puede haber dañado a través del doblez. La subida repentina de presión
cuando el sistema se activa, podría resultar en una rotura de la manguera en el punto
debilitado donde se dobló. Esto podría dejar un sistema inútil, ya que la espuma no llegaría
a las boquillas como está previsto.
Además del remplazo, usted debe mejorar el camino de la línea para evitar que la manguera
nueva sufra el mismo destino que la que acaba de remplazar.
Línea de ventilación doblada o bloqueada

Cualquier sección de la línea de ventilación bloqueada o doblada ajustada a un módulo se debe
remplazar.
¿Por qué se necesita remplazar el tubo?
El doblez daña fácilmente la tubería y los bloqueos son, en la mayoría de los casos imposibles
de remover debido al diámetro pequeño del tubo.
El propósito de la línea de ventilación es evitar el ingreso de espuma en el compartimento del
conductor, pero eso es exactamente lo que sucede si se ha dañado (agrietado) como resultado
de un doblez. Los bloqueos, por el otro lado, en el peor de los casos, evitarían que el sistema
se active desde el módulo en particular donde la línea está ajustada. Esa también es la razón
por la que las líneas de ventilación se deben revisar para ver que los pasos estén despejados al
momento del servicio.
Si el tubo se dobló, usted debe mejorar el camino para evitar que el tubo nuevo sufra el mismo
destino que el que acaba de remplazar.
Si el tubo se bloqueó, intente de identificar la causa y encuentre una solución para evitar que
suceda nuevamente en el futuro (volver a ubicar el extremo del tubo, etc.).
Manguera piloto doblada en la unidad del cabezal NFP2000

Esta es una ocurrencia conocida con la unidad del cabezal antigua. Es un problema que se ha
eliminado en el diseño de la versión nueva del NFP1000. Las unidades de los cabezales se
discuten por separado. Por favor vaya a la sub sección C en la sección 2.21.

Tubo del sifón aplastado

Cualquier tubo del sifón aplastado se debe remplazar de inmediato.
Todos los tubos del sifón aplastados se deben informar a SDS Ausminco Engineering.
¿Por qué se necesita remplazar el tubo del sifón?
Todos los casos conocidos de tubos del sifón aplastados son el resultado de una manguera del
tubo del sifón no original que se colocó en una reparación anterior. El aplastamiento es el
resultado de la presión del cilindro que colapsa el tubo cuando el sistema se activa y la presión
dentro del tubo cae, lo que crea un efecto de vacío. Una manguera normal no está diseñada
para lidiar con esto, por lo tanto, cualquier manguera encontrada así, se debe remplazar con el
tubo del sifón original de SDS Ausminco.
Esta práctica no sólo anula cualquier garantía que pueda quedar en el sistema, también pone
vidas en peligro, ya que un tubo del sifón aplastado dejará un sistema inoperante.
¡También hay peligro adicional en la forma de un cilindro cargado con todos los indicadores
con la lectura de presión en cero! Debido a que el tubo del sifón está aplastado, los
contenidos en el cilindro aún están presurizados sin indicaciones de que este es el caso. Esta es
una de las razones por la que cada sistema se debe considerar cargado, sin importar lo que
pase, y la tapa del cilindro suelta como medio de liberar cualquier posible presión que quede en
el sistema.
Boquilla o pieza bloqueada

Cualquier boquilla o pieza bloqueada se debe limpiar o, si la limpieza no es posible, se debe
remplazar (con la misma pieza SDS Ausminco que se removió).
La razón para hacerlo debería ser obvia. Una boquilla bloqueada no descargará la espuma
cuando se necesite. Una pieza bloqueada podría tener consecuencias más serias, con el
sistema posiblemente no funcionando si el bloqueo se encuentra en la línea de accionamiento.
Sugerimos que sólo limpie la boquilla o pieza si es un bloqueo menor que se puede remover
en poco tiempo y con poco esfuerzo. Remojar la boquilla o colocarla en agua por un tiempo
puede ablandar el bloqueo y hacerlo más fácil de remover.
Sin embargo, si es un bloqueo serio o no tiene el tiempo para seguir con la limpieza, le
recomendamos remplazarla.
Con todas las boquillas y piezas bloqueadas, intente de identificar la causa y de encontrar una
solución para evitar que esto pase nuevamente en el futuro. Hay varias causas conocidas:
 Con las boquillas, en la mayoría de los casos sólo necesita tapas para boquillas para
colocarlas.
 El óxido de las piezas de acero, es conocido por causar bloqueos, el que se puede eliminar
al remplazar las piezas no originales con el tipo de latón apropiado.
 El uso Excesivo del Lubricante para grasa o Loctite puede llevar a este exceso, causando
finalmente los bloqueos en las piezas y boquillas.
 La falta de limpieza del sistema después de la descarga también es conocida como una
razón para los bloqueos de la boquilla y de la pieza. Esto es causado por residuos de
espuma que se dejaron atrás cuando se evapora el contenido de agua de la solución de
espuma.
Es importante tener en cuenta que lo que podría haberse visto originalmente como el bloque de
una manguera, puede, de hecho, ser una de las piezas de conexión (T, etc.) que está
bloqueada.
Bloqueo en la unidad del cabezal

Esta no es una ocurrencia común. La mayoría de los bloqueos no están en la unidad del
cabezal; sin embargo, la posibilidad no se puede descartar. Los problemas de la unidad del
cabezal se discuten por separado. Por favor va a la sub sección C en la sección 2.21.

Línea de espuma bloqueada

Cualquier línea de espuma bloqueada (-12 o —8) se debe limpiar.
Esta es una ocurrencia poco probable. Debido al gran diámetro interno de estas mangueras, las
posibilidades de un bloque completo son remotas. Los bloqueos en las líneas de espuma
tienden a ser objetos ajenos o puntos bajos en la línea que han acumulado espuma y que no
se limpiaron después de la descarga previa del sistema.
¿Cómo se previenen tales bloqueos?
La limpieza adecuada al momento del servicio evitará cualquiera de esos sucesos de llegar
hasta el punto de causar un problema. La limpieza se debería realizar en ambas direcciones
de la sección de la manguera en cuestión para asegurarse que el paso está libre. También
recuerde revisar las piezas, ya que puede que el bloqueo no esté en la manguera.
Si considera que el bloqueo lo causó el camino de la manguera, como un punto bajo (bucle)
que acumula los residuos, cambia la ruta del problema de la manguera para evitar que suceda
nuevamente.
Línea de accionamiento bloqueada

Cualquier línea de accionamiento bloqueada (-4) se debe limpiar.
Probablemente esta es la causa más probable que daría como resultado que el sistema fallara
en activarse de uno de los puntos de accionamiento en el circuito de accionamiento.
¿Cuáles son las posibles causas de tales bloqueos?
Hay tres causas posibles de bloqueos (además de los dobleces):
 Objetos ajenos (suciedad, óxido, arena, bichos, etc.).
 Acumulación de residuos de espuma (coagulada, sustancia pegajosa)
 Corte en el revestimiento de la manguera (corte de la aleta por el conector de la manguera
de la pieza, que actúa como una válvula anti retorno)
Una inspección detallada y una limpieza al momento del servicio deberían identificar y resolver
cualquier problema. La limpieza se debería realizar en ambas direcciones de la sección de la
manguera en cuestión para asegurarse que hay paso libre. Lo que sea que esté bloqueando la
manguera, sólo podría hacerlo en una dirección. Un buen ejemplo es la pequeña aleta que se
corta en el revestimiento de la manguera cuando la manguera se está doblando mientras el
conector de la manguera se atornilla. Esta pequeña aleta del revestimiento de la manguera se
conoce como que actúa como una válvula anti retorno, es decir, deja que el flujo fluya a través
de ésta en una dirección y se sella en la otra.
También recuerde inspeccionar las piezas, ya que puede que el bloqueo no esté en la
manguera. Evite el ingreso de objetos ajenos al trabajar en un ambiente limpio (no siempre es
posible). Si no, asegure los extremos de las mangueras desconectadas para evitar que toquen
el suelo.
Si sospecha que el bloqueo lo causón el camino de la manguera, como un punto bajo (bucle)
que acumula los residuos, cambia la ruta del problema de la manguera para evitar que suceda
nuevamente.
En el caso de que haya una aleta en el revestimiento, además del bloqueo, también puede dar
como resultado una pequeña fuga casi indetectable. Cualquiera de tales piezas que haya una
―aleta‖ se debe remover, se corta el extremo dañado de la manguera y se vuelve a ensamblar la
pieza. Si esto acorta demasiado la manguera, remplace la sección en cuestión.
Módulo de accionamiento bloqueado

Cualquier módulo de accionamiento bloqueado (-4) se debe limpiar.
Esto sucede generalmente en las unidades más antiguas montadas verticalmente sin en
conducto de ventilación.
La suciedad se acumula y se endurece en la parte superior de la válvula de bola. Sumerja el
módulo en agua para ablandar el bloqueo. Tenga cuidado de no dañar la válvula en el proceso.

D. Inspección y servicio de las unidades del cabezal
Una unidad del cabezal que está dañada más allá del punto donde la puede reparar uno mismo,
se debería devolver a la instalación de fabricación de SDS Ausminco en Adelaide, Australia del
Sur. Debe incluir un informe de reparación o servicio que exponga todos los detalles relevantes
del sistema del que se removió y la causa del daño.
Sólo repare los cabezales en el lugar si es imperativo que el sistema de incendios se ponga en
servicio de inmediato y no tiene ningún servicio de cambio del cabezal disponible.
Sólo desarme el cabezal si es absolutamente necesario. Todas las reparaciones se deberían

realizar en un área bien iluminada y limpia. Cada unidad del cabezal debe pasar una pruebe
de fugas y de función después de que se ha reparado y vuelto a ensamblar.
Lo siguiente es una serie de consejos e información para ayudarlo con el servicio o reparación
general de las unidades del cabezal series NFP1000 y NFP2000.
Desglose de la unidad del cabezal NFP1000 (vista externa)
CUERPO BOQUILLA TORNILLO-A PRUEBA DE FUGAS
BOQUILLA
CUBIERTA
INDICADOR DE PRESIÓN
69-335-234
INDICADOR EN UN LADO,
TAPÓN EN EL LADO OPUESTO VÁLVULA DE VENTILACIÓN
TAPÓN, HEX.
69-335-336
TAPA GUARDAPOLVO
TUERCA DE PIVOTE
Dibujo
Vaya a la próxima página para una vista transversal de la unidad del cabezal NFP1000. Si lo
que está buscando es un desglose del NFP2000 más antiguo, por favor vaya al dibujo de más
adelante en esta sección.

Desglose de la unidad del cabezal NFP1000 (vista interna)

DISCO VÁLVULA ANTI RETORNO BOLA CUERPO VÁLVULA ANTI RETORNO
TAPÓN, HEX.
CONEXIÓN DE CARGA
UNIDAD DE DIAFRAGMA
DISCO DE METAL MIRANDO

HACIA LA CUBIERTA (ARRIBA)
Dibujo
JUNTA TÓRICA
ADAPTADOR DEL CABEZAL

JUNTA TÓRICA
El servicio general de la unidad del cabezal NFP1000 es muy simple. Todo lo que se requiere es
limpiar con agua limpia a través de todos los puertos, incluyendo la boquilla en la cubierta para
remover los residuos de espuma. Si esto se realiza en cada servicio más grande (descarga del
sistema), la unidad del cabezal nunca tendrá bloqueos. No es necesario remover la cubierta
para limpiarla, a menos que el sistema no se haya asistido en los intervalos recomendados.
Asegúrese de la orientación correcta del diafragma si se remueve para limpiarlo (el disco de
metal debe mirar hacia la cubierta de la unidad del cabezal). Además de la limpieza, se debe
revisar la función de la válvula anti retorno. Al darle una buena sacudida a la unidad del cabezal
después de limpiarla, debería hacer que la bola en la válvula anti retorno haga ruido. No hay
ningún ruido evidente, entonces la válvula anti retorno se debe desmontar para limpiar e
inspeccionar la bola. Los modelos más antiguos de los cabezales NFP1000 tienen bolas de
acero inoxidable que se pueden corroer bajo condiciones severas. Se recomienda inspeccionar
y limpiar la bola al momento del servicio para asegurarse que está en buenas condiciones (ver
próxima página). El último modelo NFP1000 utiliza un acero inoxidable de mejor grado como
resultado. Una válvula anti retorno ineficaz no evitará que el sistema funcione; sin
embargo, reducirá el desempeño general del sistema. Una bola corroída no entrega un sello
positivo en la válvula anti retorno y puede causar la pérdida de presión y del producto. Los
síntomas típicos de los problemas de la válvula anti retorno son la activación lenta del sistema,
carga lenta y el flujo continuo de espuma desde el punto de activación durante la descarga del
sistema. Cualquier bola que muestre signos de corrosión se debe remplazar de inmediato.


Inspección de la válvula anti retorno del NFP1000
La válvula anti retorno en la unidad del cabezal NFP1000 está ubicada en la cubierta del
cabezal, debajo de la conexión de carga (ítem 2). Una vez que la unidad del cabezal se removió
del cilindro, proceda de la siguiente manera con la inspección:
 Remueva la cubierta (ítem 1) de la unidad del cabezal.

Sacuda la cubierta y escuche si suena la bola que indicaría
que la bola (ítem 4) se mueve libremente. Si no suena, quiere
decir que habría un bloqueo, la bola está atascada o no está.
 Asegúrese que la cubierta está en posición vertical como se

Dibujo
muestra para evitar soltar cualquiera de las piezas cuando se
desmonta (abrazadera de mordaza si es posible).
 Remueva la conexión de carga (ítem 2) y limpie los residuos

de Loctite de la rosca hembra en la cubierta. El Loctite seco
en la rosca hace que la extracción del cuerpo de la válvula anti
retorno se dificulte.
 Remueva del cuerpo de la válvula negro anti retorno (ítem 3)

con un destornillador. Utilice un destornillador plano grande
para evitar dañar la ranura en la parte superior del cuerpo de
la válvula (ítem 3).
 Invierta la cubierta para remover la bola (ítem 4) y el disco

blanco de nylon (ítem 5).
 Los componentes de la válvula anti retorno son propensos a

que se cubran con residuo de espuma, el que se debería lavar
con agua limpia. Los caminos a través de la cubierta también
se deberían limpiar.
 Inspecciones todos los componentes que se removieron para buscar cualquier signo obvio de
daño o desgaste y remplácelos si es necesario. El residuo de espuma no se debería confundir
con corrosión; por lo tanto, asegúrese que la bola esté limpia. Remplace la bola (ítem 4) si
muestra algún signo de corrosión (superficie áspera, picaduras, etc.).
 Vuelva a ensamblar la válvula anti retorno en el orden inverso. Asegúrese que el disco blanco
de nylon (ítem 5) esté bien al fondo del orificio en la cubierta (ítem 1) antes de insertar la bola
(ítem 4).
 Atornille el cuerpo de la válvula negro (ítem 3) en el orificio hasta que toque fondo en el disco
(firme, pero no apriete demasiado). NO use Loctite en el cuerpo de la válvula (ítem 3). Esto la
haría muy difícil de remover la próxima vez. Sacuda la cubierta y escuche es sonido de la bola
para asegurarse que no se atascó entre el cuerpo de la válvula (ítem 3) y el disco de la válvula
(ítem 5).
 Revise la rosca en la conexión de carga (ítem 2) antes de volver a colocarla (limpie el Loctite
antiguo). Aplique una gota de Loctite 569 en las dos últimas roscas macho de la conexión de
carga y distribúyalo de manera pareja alrededor de la circunferencia; luego, vuelva a colocarla
en la cubierta. No aplique Loctite en la rosca hembra en la cubierta. El exceso de Loctite podría
chorrear hacia la válvula anti retorno y causar un bloqueo.
 Vuelva a colocar la cubierta completa en la unidad del cabezal, asegurándose que la orientación
de la unidad del diafragma esté con el disco de metal mirando hacia arriba (hacia la cubierta).
Debido al hecho de que la unidad del cabezal se desmontó, se DEBE someter a una
prueba funcional y de fugas antes de que vuelva a funcionar.


Desglose de la unidad del cabezal NFP2000
ABRAZADERA EXTREMO DE LA
MANGUERA DE MANGUERA MANGUERA T
ABRAZADERA DE LA
MANGUERA
EXTREMO DE LA
MANGUERA (Disco de metal que mira hacia la cubierta)
UNIDAD DE DIAFRAGMA DE REPUESTO
INDICADOR DE PRESIÓN
BOQUILLA
CODO DEL CABEZAL
VÁLVULA ANTI RETORNO
VÁLVULA DE CARGA
UNIDAD DEL DIAFRAGMA

BOQUILLA DE LA VÁLVULA BOQUILLA
VÁLVULA DE ESCAPE
Dibujo
TAPA GUARDAPOLVO JUNTA TÓRICA TUERCA DEL CABEZAL
El servicio general de la unidad del cabezal NFP2000 es muy simple. Todo lo que se requiere es
limpiar con agua limpia a través de todos los puertos, incluyendo la T en la cubierta para
remover el residuo de espuma. Si esto se realiza en cada servicio grande (descarga del
sistema), la unidad del cabezal nunca tendrá bloqueos. Se recomienda remover la cubierta para
limpiarla. Ponga especial atención en el orificio pequeño en la cubierta, ya que se sabe que
acumula residuo de espuma que puede llevar a un posible bloqueo. Asegure la correcta
orientación del diafragma al volver a ensamblarlo (el disco de metal debe mirar hacia la
cubierta de la unidad del cabezal. Además de la limpieza, se debe revisar la función de la
válvula anti retorno. Al darle una buena sacudida a la unidad del cabezal después de la limpieza,
debería hacer que la bola en la válvula anti retorno haga ruido. Si el ruido no es evidente,
entonces la válvula anti retorno se debe remover para la limpieza y la inspección de la bola (ver
próxima página). Algunos modelos de los cabezales NFP2000 tienen bolas de acero inoxidable
que se pueden corroer bajo condiciones severas. Se recomienda inspeccionar la bola al
momento del servicio para asegurarse que esté en buenas condiciones. A diferencia del
NFP1000, la bola en la unidad del cabezal NFP2000 no se puede remover. Si cualquier
corrosión se hace evidente o la limpieza no libera la bola, se debe remplazar la válvula
anti retorno completa (ver próxima página).
Una válvula anti retorno ineficaz no evitará que el sistema funcione; sin embargo, reducirá
el desempeño general del sistema. Una bola corroída no entrega un sello positivo en la válvula
anti retorno y puede causar la pérdida de presión y del producto. Los síntomas típicos de los
problemas de la válvula anti retorno son la activación lenta del sistema, carga lenta y el flujo
continuo de espuma desde el punto de activación durante la descarga del sistema.

Inspección de la válvula anti retorno del NFP2000
La válvula anti retorno en la unidad del cabezal NFP2000 está ubicada en la parte trasera del
cabezal y no se puede desmontar. Si hay un problema con la válvula anti retorno, la unidad
completa de la válvula anti retorno (ítem 1) se debe remplazar. Una vez que se removió la
unidad del cabezal del cilindro, proceda de la siguiente manera con la inspección:
 Desconecte la manguera corta del piloto en la

parte superior de la unidad del cabezal de la
boquilla (ítem 2) y remueva la unidad de entrada
completa como se muestra (ítems 1 a 4) del
cabezal.
 La unidad de la válvula anti retorno (ítem 1) es

propensa a contener algo de residuo de espuma y
se debería limpiar con agua limpia.
 Debido a que no es posible remover la bola para

inspeccionarla (está incorporada), revise la
condición de la bola al mirar en el cuerpo de la
Dibujo
válvula desde la dirección de la flecha A. La bola
debería estar limpia (brillante) y moverse
libremente (hace ruido al sacudirla).
 La función de la válvula anti retorno se puede verificar al soplar aire a través de la válvula. El
aire debería fluir libremente de la boquilla (ítem 2) a la flecha A. Debería pasar muy poco o
nada de aire a través de la válvula en la dirección de la flecha A (un minuto de cantidad de
aire es aceptable, ya que sólo es un metal en el sello de metal).
 Inspeccione todos los componentes por cualquier signo obvio de daño o desgaste y remplace si
es necesario. Si la bola muestra cualquier signo de corrosión (superficie áspera, picadura, etc.),
se debe remplazar la unidad completa de la válvula anti retorno (ítem 1) (vuelva a utilizar los
ítems 2 a 4 si están bien). El residuo de espuma no se debería confundir con óxido; por lo tanto,
asegúrese que la bola esté lo más limpia posible (el agua caliente puede ayudar a la limpieza).
 Vuelva a ensamblar la unidad de entrada (ítems 1 a 4). Revise las roscas en todas las piezas
que se removieron antes de volver a colocarlas. Limpie todo el Loctite antiguo de todas las
roscas hembra y macho. Aplique una sola gota de Loctite 569 a las dos últimas roscas macho
de los componentes que se vuelven a colocar y distribuya de manera pareja alrededor de la
circunferencia, luego vuelva a colocar. No aplique Loctite a cualquiera de las roscas hembra (el
exceso de Loctite podría chorrear a la válvula anti retorno y causar un bloqueo.
 Confirme que la bola aún se mueva libremente (hace ruido cuando se sacude) antes de volver a
conectar la unidad de entrada de vuelta en el cabezal. Para las otras piezas, utilice Loctite 569
con moderación alrededor de las últimas dos vueltas sólo de la rosca macho.
 Vuelva a colocar la unidad de entrada, asegurándose que la boquilla (ítem 2) termine en la parte
superior cuando se vuelva a ensamblar y se apriete. Fíjese de no dañar alguna de las piezas
(ítems 2 a 4) durante este paso de volver a ensamblar (emplazamiento de la llave).
 Vuelva a conectar la manguera piloto en la parte superior del cabezal de vuelta a la boquilla
(ítem 2).
Debido al hecho de que la unidad del cabezal se desmontó, se DEBE someter a una
prueba funcional y de fugas antes de que se devuelva al servicio.

E. Uso de Loctite y lubricante para gomas

El sellado y la lubricación juegan un rol importante en cada tipo de producto. Es importante
utilizar el compuesto correcto y aplíquelo a las áreas correctas. Esta sección corta del manual
hace referencia a estos temas.
SDS Ausminco recomienda el uso de los siguientes productos:
 Loctite 569
Este es el único tipo de sellador que está aprobado para su uso. De la experiencia de muchos
años lidiando con selladores de roscas de gas de Nitrógeno, hemos encontrado que este es el
producto más fiable. SDS Ausminco no se hará responsable de las fugas provocadas por el
uso de otros compuestos de sellado (Si lo hace, corre bajo su propio riesgo).
 Lubricante para gomas

Hay una variedad de productos aprobados para usar. Éstos son: Molykote 111, Castrol GRRB y
Lubricante para gomas Valvoline. Molykote es el producto preferido y los otros dos son
alternativas.
¿Dónde utilizo Loctite 569?
La regla es básicamente muy simple: Loctite 569 se utiliza en la parte presurizada del
sistema (circuito de accionamiento) en todas las piezas que no tengan colocado una junta tórica
para sellar. Un sello de metal a metal puede ser lo suficientemente bueno para sellar líquido, o
incluso aire, pero dejará que el Nitrógeno se fugue a través de éste, sin importar cuánto se
apriete la pieza. Esto se debe a la estructura molecular pequeña de gas, la que le permite
fugarse a través de una brecha de un minuto y penetra a través de materiales porosos. Por
ejemplo, Loctite 569 se utiliza en los conmutadores de presión, las conexiones de carga, los
indicadores de presión, etc. Además, se puede utilizar una pequeña cantidad de Loctite 569
para asegurar las boquillas en la red en anillo para bloquearlas en su posición una vez que
apunten hacia la dirección deseada.
¿Cuánto Loctite 569 utilizo?
De hecho, se requiere muy poco Loctite 569 para dar un sello efectivo. El exceso de Loctite le
dará un sello excelente, pero generalmente crea otros problemas en el proceso.
Como ejemplo, el exceso de Loctite podría bloquear el puerto en el fondo del conmutador de
presión. Esto provocaría el malfuncionamiento del apagado del motor, lo que le permite al motor
continuar funcionando, lo que le agrega más combustible al incendio lo que hace más difícil para
el sistema de incendios de extinguir el incendio. Los bloqueos del exceso de Loctite en la línea
de accionamiento podrían evitar que el sistema se active. El exceso de Loctite utilizado en la
sección de la red en anillo (que asegura las boquillas) podría bloquear las boquillas y dejar
ineficaz el sistema de incendios.
Entonces, ¿cuánto es muy poco?
Aplique una sola gota de Loctite 569 a las últimas dos roscas macho del componente que se
está colocando (2 gotas en las roscas de 3/4‖ y más) y distribuya de manera pareja alrededor de
la circunferencia, entonces atorníllela en la pieza de contacto. No aplique Loctite a la rosca
hembra. El exceso de Loctite tiende a ser empujado a la pieza y podría terminar causando un
bloqueo. ¡Recuerde: más no es mejor!
¿Hay algún lugar donde no debería utilizar Loctite 569?

¡Por supuesto que hay! Nunca use Loctite en cualquier pieza que utilice un sello de junta tórica,
tal como los extremos de las mangueras en las líneas de accionamiento (a las juntas tóricas no
les gusta el Loctite...).

¿Hay algún lugar más donde no se debería usar Loctite 569?
Hay otras áreas. La mayoría de éstas son muy obvias, pero se han incluido en este manual
como recordatorio. Nunca utilice Loctite para asegurar el cuerpo de la válvula anti retorno en la
unidad del cabezal NFP1000 (lo hace casi imposible de remover después). Nunca utilice Loctite
para asegurar el centro de la válvula de carga (bloqueos). Nunca utilice Loctite para asegurar el
tapón del cilindro o la rosca entre la unidad del cabezal y el cilindro (no es necesario y lo hace
difícil de remover después). Nunca utilice Loctite para asegurar el tubo del sifón NFP1000 al
cabezal (el tubo se asegura con una junta tórica).
¿Dónde utilizo lubricante para gomas?
El propósito principal del lubricante es extender la vida útil de los sellos en el sistema. Se aplica
a todas las juntas tóricas del sistema en particular, pero también se puede utilizar en el
diafragma en la unidad del cabezal y en el asiento de la válvula de la conexión de carga.
Una pequeña cantidad protegerá el material de goma y evita que se seque y se agriete.
También reduce la fricción del material de goma y hace que el ensamble sea más fácil (las
juntas tóricas no girarán y se oprimirán). También recomendamos aplicar una pequeña cantidad
a la superficie exterior de las boquillas antes de colocar las tapas guardapolvo para reducir
las posibilidades de que la tapa se pegue a la boquilla (NO coloque lubricante dentro de la tapa
de la boquilla; esto puede causar bloqueos en las boquillas.
¿Cuánto lubricante para gomas se utiliza?
De la misma manera que con el Loctite, más no es mejor. Sólo se requiere una pequeña
cantidad de lubricante para gomas para dar el efecto deseado. Las juntas tóricas sólo una
mancha de lubricante. La manera más fácil de hacer esto en las juntas tóricas en retroceso es
aplicar una pequeña cantidad al extremo de la pieza de contacto de bronce, en vez de intentar
de apretarlo en la juta tórica dentro del extremo de la manguera hembra por ejemplo. En el
diafragma de la unidad del cabezal es suficiente aplicar una capa muy delgada, lo suficiente
para darle al material una apariencia brillante (frótelo y limpie todo el exceso). Sólo una pequeña
cantidad aplicada al asiento en el extremo del centro de la válvula (removido para su inspección)
es suficiente para la conexión de carga.
El uso excesivo de lubricante para gomas, debido a que se utiliza principalmente en el lado de
accionamiento del sistema, puede llevar a bloqueos en el sistema. Las porciones ―no utilizadas‖
en las líneas se mezclan con el residuo de espuma, se endurece y tiene la tendencia a
acumularse en las piezas y en los puntos bajos de la línea. Una pequeña jeringa plástica es un
medio ideal para aplicar pequeñas cantidades de lubricante para gomas y recomendamos
hacerlo parte de su kit de herramientas.
¿Dónde no se debería utilizar el lubricante para gomas?
El lubricante se utiliza en los sellos en el sistema. Sin embargo, hay tres excepciones a esta
regla:
 El sello en la válvula anti retorno. Bajo ninguna circunstancia se debe aplicar lubricante
para gomas al área de los sellos o cualquier otra parte de la válvula anti retorno del cabezal.
El lubricante para gomas aquí dejaría la válvula anti retorno inoperante.
 La junta tórica en la unidad del cabezal NFP1000 a la que se atornilla en tubo del sifón.
La función de esta junta tórica no es sellar, sino que evitar que la pieza del tubo del sifón
vibre suelto. Esta juta tórica debe permanecer seca para proporcionar la fricción.
 El asiento de la válvula principal adjunto al diafragma. Utilizar lubricante para gomas aquí
puede causar un asiento ―pegajoso‖ a medida que el lubricante se pone viejo.
Sólo para enfatizarlo nuevamente, es importante recordar que ¡más no es mejor! Eso no
significa que no debería utilizarlo, sólo aplique con moderación.

2.22 Inspección de los cilindros por defectos
En el curos de su tiempo en terreno, se encontrará con sistemas que tienen cilindros dañados.
Como parte de su servicio al sistema, tendrá que poder determinar si es seguro presurizarlo
nuevamente después de que se ha descargado.
No se espera que usted realice alguna prueba o certificación del cilindro; sin embargo, usted
realizará una inspección visual por su propia seguridad. Puede que un cilindro seriamente
dañado no pueda resistir la presión operativa y lo ponga a usted en riesgo si es que lo
recarga.
Si ve que el daño del cilindro excede el permiso máximo que se proporciona en esta sección
del manual, el cilindro no se debe recargar bajo ninguna circunstancia, a menos que se pruebe
hidrostáticamente y se vuelva a certificar por una estación de prueba de cilindro de gas
según el Estándar Australiano AS2337.1 a la presión designada en la placa de datos del
cilindro.
Está dentro de su derecho negarse a presurizar un cilindro del sistema que tiene daño
excesivo y que no cumple con los requisitos, incluso si el cliente insiste en que lo haga.
¡Primero la seguridad!
Esta sección tiene que ver con el tipo de daño y el límite que es aceptable.
Los procedimientos y requisitos deben ser según el Estándar Australiano adecuado, que se ha
incluido para su información.
La información importante de referencia se extrajo del Estándar Australiano

AS2337.1-2004, Sección 6 — Inspecciones visuales publicadas por
los Estándares de Australia el 30 de agosto de 2004 2002
Se han incluido ejemplos que se relacionan con nuestros tamaños particulares de cilindro para
ayudarlo con la inspección, utilizando las fórmulas proporcionadas en la Tabla 6.1 del Estándar.
Las páginas importantes del estándar se han escaneado e insertado en un formato de dibujo,
con los ejemplos dados en la página opuesta. Los extractos de los Estándares se presentan
con un borde y sombreados en gris para su identificación (página del lado izquierdo).
Fíjese que el Estándar de Referencia mencionado arriba se revisa continuamente y su

cumplimiento debe ser con la última publicación del AS2337.1
Si es necesario, se puede obtener una copia completa del Estándar de los Estándares de
Australia en su Capital o se puede descargar de su página web en www.standards.com.au

6.1 GENERAL
Si tiene dudas con respecto al tipo y/o severidad de un defecto encontrado en una inspección visual interna o
externa, vaya a la Cláusula 6.5. Sólo cuando elimine todas las dudas, se seguirá procesando el cilindro.
Un cilindro que falla una inspección visual se rechazará. Si el defecto que causó el rechazo no se puede
reparar, el cilindro se condenará defectuoso y se tratará según la Sección 9.
6.2 EXAMEN EXTERNO
6.2.1 Preparación para el examen
Todo el óxido, hojuela y materia ajena y, donde sea necesario, la pintura protectora, capa metálica u otra
cobertura, se deberían remover para permitir el examen apropiado de la superficie del cilindro.
Si una cubierta plástica o similar se aplicó y la cubierta evita una inspección apropiada, entonces la cubierta se
debería desmontar a través de cualquier método seguro adecuado. Si la cubierta se removió a través de la
aplicación de calor, en ningún caso la temperatura del cilindro debería exceder el diseño máximo para el
material madre del cilindro.
6.2.2 Procedimiento de inspección externa
La superficie externa del cilindro se deberá inspeccionar por cada uno de los defectos definidos en la Tabla 6.1
y se evaluará según los límites especificados allí dentro.
Se deberá poner atención especial a la base del cilindro y, donde se aplique, a la unión del cilindro con un anillo
de pie para detectar la corrosión.
Una comparación con el grosor original de la pared se utiliza para establecer el límite de una serie de defectos.
En donde esta información no esté disponible, se puede obtener ya sea de la documentación o a través de la
medición del grosor real en un área no dañada y no corroída adyacente al defecto.
Además, las impresiones del cilindro se deberían examinar para confirmar que cumple con el AS 2030.1 y no
se imprimió como que falló como se indica en la Cláusula 9.3.
Los cilindros que fallan la inspección externa se deberían retirar según la Sección 9.
NOTA: Antes de la publicación de este Estándar, se le imprimió a un cilindro condenado defectuoso con el
número de la estación de prueba de gas entre los numerales que representan en mes y el año.
6.2.3 Cilindros de acero inoxidable y de aluminio dañados por el calor
Los cilindros de acero inoxidable y de aluminio se deberían dejar a un lado para realizarles más pruebas si la
superficie del cilindro, la cubierta, la etiqueta o los accesorios muestran cualquier evidencia de
sobrecalentamiento, incluyendo daños por el humo, emborronado, decoloración, incluso si está localizado.
Otras pruebas deberán incluir una prueba de estiramiento hidrostático y puede incluir la prueba de dureza y la
inspección interna para la decoloración.
Cualquier cilindro que falle estas condiciones de prueba se rechazarán.
NOTA: Se le recomienda a las estaciones de pruebas contactar al fabricante del cilindro si se sospechan daños
por el calor.
Extracto del dibujo AS-page-20.gif
Nota: La sección 6 comienza en la página 20 en la copia impresa del AS2337.1 - 2004
Otra referencia: AS2030.1 Cilindros para los gases comprimidos aparte del acetileno.
(Requisitos para el uso, verificación y prueba)

TABLA 6.1
DEFECTOS – DEFINICIONES, ILUSTRACIONES Y TRATAMIENTOS

Nombre Definiciones e ilustraciones (con límites) Límites y tratamiento
Protuberancia Una hinchazón de la pared del cilindro o carcasa. Se rechaza donde la
circunferencia varía por más del
Circunferencia A 1% entre cualquiera de dos
secciones similares del cilindro.
Circunferencia máx.
permitida
1.01 x A
Abolladura Una impressión desafilada donde la Se rechaza donde-

superficie no se ha penetrado.
Diam. promedio. B (a) La profundidad de la
abolladura excede el 10%
del diámetro promedio
(b) El diámetro promedio de la

Soldadura abolladura excede el 25%
(Si se aplica)
del diámetro del cilindro o
Área de la abolladura
(c) El diámetro de la
Máx. permitido A = 0.1 x B
o máx. B = 0.25 x D
abolladura B se lleva a ser
o si está soldado máx. A = 6.5 mm
Excavación Una impresión puntiaguda donde el material Rechazado donde el largo de la

de la superficie no se ha penetrado. excavación excede los 75 mm o
Grosor original
de la pared C la profundidad de la excavación
excede el 25% del grosor
original de la pared (ver Nota
3).
Máx. permitido A = 0,25 x C
Corte (hueco) Una impresión puntiaguda donde el material Rechazado donde el largo del
de la superficie no se ha penetrado. corte excede los 75 mm o la
Grosor original profundidad del corte excede el
de la pared C 25% del grosor original de la
pared (ver Nota 3).
Extracto del dibujo AS-page-21.gif (continúa)
Nota: La Tabla 6.1 comienza en la página 21 en la copia impresa del AS2337.1 – 2004
* Las Notas se pueden encontrar en el extracto mostrado en la página 72 de este manual.

Lo siguiente son los defectos como se ilustran a la izquierda, puesto en contexto con las
dimensiones de los cilindros del sistema de supresión de incendios usados por SDS Ausminco.
PROTUBERANCIA
Cilindro SDS Ausminco (cilindro): 12 a 25 litros es de 216mm de diámetro.

45 a 110 litros es de 360mm de diámetro.
Diámetro externo del Circunferencia A Rechazado si A

Cilindro de fabricación mide más de
216mm 678,6mm 685,4mm
360mm 1131mm 1142,3mm
ABOLLADURA
(a) Ejemplo: Tiene una abolladura de 20mm de ancho, 10mm de alto y 5mm de profundidad.
El diámetro de abolladura promedio sería 20+10 dividido por 2 = 15mm. El 10%
del diámetro de abolladura promedio es un décimo de 15mm = 1,5mm. La
abolladura tiene 5mm de profundidad (más de 1,5mm), por lo que el cilindro se
rechaza.
(b) Ejemplo: Tiene una abolladura de 100mm de ancho y 50mm de alto. El diámetro de
abolladura promedio sería 100+50 dividido por 2 = 75mm. E diámetro del cilindro
es de 216mm, 25% del diámetro es 54mm, es decir, se rechaza.
(Capacidad nominal de 12 a 25 litros es de 216mm en diámetro)
Diámetro del cilindro 360mm, 25% del diámetro es 90mm, es decir, está bien.
(Capacidad nominal de 45 a 110 litros es de 360mm en diámetro)
(c) Ejemplo: Este es bastante simple. Si la abolladura tiene más de 6,5mm de profundidad y
afecta a una costura soldada, el cilindro se debe rechazar.
EXCAVACIÓN
Ejemplo: El primero es simple. Si la excavación es más larga que 75mm, el cilindro se

debe rechazar. El segundo está relacionado con el grosor de la pared del
cilindro. El grosor mínimo permitido de la pared es de 1,81 según los cálculos de
diseño del fabricante. Por lo tanto, si la profundidad de la excavación excede los
0,45mm (25%), el cilindro se debe rechazar.
CORTE (o hueco)
Ejemplo: Las reglas son similares a las de la excavación. Si el corte es más largo que
75mm, el cilindro se debe rechazar.
El grosor mínimo permitido de la pared es de 1,81 según los cálculos de diseño
del fabricante. Por lo tanto, si la profundidad del corte excede los 0,45mm (25%),
el cilindro se debe rechazar.
(La nota 3 mencionada en la sección Excavación/Corte del extracto se relaciona con las
posibles fuentes que se pueden utilizar para obtener el grosor mínimo permitido de la pared del
cilindro).

TABLA 6.1 (continuación)

Agujero Corrosión local que no excede en diámetro Se rechaza donde la profundidad del
promedio de 6,5mm y no está más cerca de agujero es mayor al 50% del grosor
85mm a ninguna otra corrosión local. original de la pared (ver Nota 3).
Grosor original de la pared C Donde la distancia entre los agujeros
adyacentes es menor a 85mm, trátelo
Diám. Promedio máx.. 6,5 mm
como una corrosión general.
Corrosión Corrosión en una línea y no es más ancho que Se rechaza donde el largo excede los
en línea 6,5mm en la superficie. 75mm o la profundidad excede el 35%
o Grosor original de la pared C del grosor original de la pared (ver Nota
desgaste 3).
o
abrasión
lineal
NOTA: La corrosión en línea ocurre

normalmente en una unión con un dispositivo
como un anillo de pie.
Corrosión Cualquier corrosión más extensa que un Se rechaza donde la revisión de la masa
general agujero o una corrosión en línea. según la Sección 8 es fallida o donde la
profundidad de la corrosión excede el
25% del grosor original de la pared (ver
Nota 3).
Grietas Una grieta o fisura en el metal. Se rechaza (ver Apéndice H)
Fuga de Cualquier fuga de gas a través del cilindro o en Se rechaza donde se detecte cualquier
gas la válvula debido a que las roscas del cuello del fuga.
cilindro están dañadas o desgastadas. Donde se sospeche una fuga, el cilindro se
presionará a la presión de funcionamiento
NOTA: Las áreas alrededor de la base del y se sumergirá en un baño de agua o se
cilindro son particularmente susceptibles a las lavará en agua con jabón y se observará
fugas de gas. para determinar si ocurren fugas o no.
Los cilindros que tienen fugas debido a las
aberturas de las roscas dañadas se
pueden reparar, con tal que esté permitido
por el AS 2030.1 y por las especificaciones
del cilindro. De otro modo, tales cilindros
se rechazarán.
Extracto del dibujo AS-page-22.gif (continúa)
Nota: * Las Notas se pueden encontrar en el extracto de la página 72 de este manual.

AGUJERO (corrosión)
Ejemplo (a): El grosor mínimo permitido de la pared es de 1,81mm según los cálculos de
diseño de los fabricantes. El 50% del grosor de la pared sería 0,905mm, por lo
tanto, la segunda regla se aplica, es decir, rechace el cilindro si tiene menos de
1,1 de grosor de la pared restante. Esto es equivalente a un agujero de más de
0,71 mm de profundidad.
Ejemplo (b): Si tiene un agujero que tiene 8mm de ancho y 10mm de largo, entonces el
diámetro promedio del agujero sería 8+10 dividido por 2 = 9mm.
Esto excedería los 6,5mm dados, es decir, rechace el cilindro.
Si hay múltiples agujeros que están más cerca que 85mm (borde con borde)
entre ellos, trátelos como una corrosión general (ver abajo).
CORROSIÓN EN LÍNEA (o desgaste o abrasión lineal)
Ejemplo (a): El grosor mínimo permitido de la pared es de 1,81mm según los cálculos de
diseño de los fabricantes. El 25% del grosor de la pared sería 0,45mm. Entonces
si la corrosión tiene más de 0,45mm de profundidad, el cilindro se debe rechazar.
Ejemplo (b): También debe rechazar el cilindro si la línea de corrosión es de más de 75mm
de largo o más ancha de 6,5mm. Por lo tanto, cualquiera de las dos se aplica.
Digamos que la línea sólo tenía 50mm de largo, pero 8mm de ancho. A pesar de
que el largo está bien, el ancho excede el límite especificado y el cilindro se debe
rechazar (lo mismo se aplica al revés).
Como se mencionó en la tabla 6.1 del Estándar, este tipo de corrosión es más
común en las áreas de la soldadura del anillo de la base.
CORROSIÓN GENERAL
Ejemplo: Si hay evidencia de una corrosión severa como se describió en la Tabla 6.1, el
cilindro lo debería inspeccionar una estación de prueba acreditada ya que
involucra medir la masa y compararla con el peso original. Como regla general,
los cilindros corroídos de manera severa se deberían rechazar ya que
raramente es posible repararlos y llevarlos a una estación de prueba sólo añade
un costo adicional (innecesario).
Con respecto al grosor de la pared, el 25% del grosor de la pared sería 0,45mm.
Entonces si la corrosión tiene más de 0,45mm de profundidad, el cilindro se
debe rechazar.
GRIETAS
Ejemplo: Los cilindros agrietados (las fugas son evidentes) se rechazan.
FUGA DE GAS
Ejemplo: En un principio, investigue la ubicación de la falla (puede estar en otro cualquier

lugar en el sistema). Cualquier cilindro confirmado con fugas se rechazará, a
menos que se puedan reparar como se expone en el Estándar.

TABLA 6.1 (continuación)

Quema- Una región de la pared del cilindro localizada Donde el daño de la superficie es evidente,
duras afectada por el calor. ya sea el cilindro se rechazará o la suave
superficie del suelo de la superficie y
NOTA: Las quemaduras pueden ser el cualquier corte y agujeros restantes se
resultado del contacto con un área eléctrica o tratarán según el ―corte (hueco)‖ y
una llama con oxígeno-acetileno. ―agujero‖. Donde los límites no se exceden,
el cilindro entonces se tratará con un
recalentamiento según la Cláusula 9.4 y
luego se probará la presión de manera
hidráulica según la Sección 7. Para los
cilindros con regiones afectadas por el
calor, pero que no tienen evidencia de
daños en la superficie, trátelos como
dañados por el incendio como se especifica
en ―damos por incendio‖ más abajo. (Ver
Nota 2.)
Daño por Cualquier daño que resulte de un incendio o la Se rechaza donde –
incendio aplicación excesiva o inusual de calor.
(a) La deformación o distorsión es
y el calor
evidente;
(b) La protuberancia excede los límites
especificados para una protuberancia; o
(c) Hay evidencia de daños por el exceso
de calor. Ver Notas 1 y 2 abajo.
Donde un cilindro de acero no ha sufrido
daños hasta el punto especificado en (a),
(b) y (c), pero tiene áreas quemadas que
exceden los 6000mm2, se deberá ya sea
tratar con recalentamiento, según la
especificación del fabricante original, y
probar la presión de manera hidráulica
según la Sección 7, o se rechazará.
Donde las áreas quemadas de un cilindro
de acero no exceden los 6000mm 2, los
cilindros pueden volver a funcionar (ver
Notas 1 y 2).
NOTA DE LA TABLA 6.1:
1. Un cilindro de acero con sólo la cobertura protectora de pintura emborronada, decolorada o

magullada, y donde la superficie de metal de abajo está intacta y el calor no ha pasado al interior,
no se considera haber sido dañado por el incendio.
2. Cilindros de aluminio, Vaya a la Cláusula 6.2.3.
3. El grosor original de la pared se puede obtener al medir el área no dañada y no corroída de una
sección similar del cilindro.
4. Los criterios de medición son los mismos para las superficies internas y externas.
Extracto del dibujo AS-page-23.gif
Como se mencionó al comienzo de la sección, cualquier referencia a las cláusulas u otros estándares
se pueden buscar en la versión completa del estándar respectivo.
Las copias completas de cualquier Estándar se pueden obtener de los Estándares de Australia en su
Capital o se pueden descargar de su página web en www.standards.com.au

QUEMADURAS
Ejemplo: No se dan más explicaciones, ya que el extracto es muy específico con respecto
a las quemaduras. El único comentario es que un cilindro con quemaduras
requiere generalmente volver a trabajarlo y probarlo antes de que se pueda
utilizar nuevamente, es decir, no recargue un cilindro quemado a menos que lo
haya inspeccionado y aprobado una estación de prueba de cilindros autorizada.
DAÑO POR INCENDIO
Ejemplo: Al igual que con las quemaduras, el extracto del Estándar es muy específico.
Nos gustaría hacer sólo un comentario:
El área quemada de 6000 milímetros cuadrados suena muy grande, pero en
realidad no lo es en absoluto. ¡Es equivalente a un área de 60mm x 100mm! La
mayoría de los daños por incendio en los cilindros son considerablemente más
grandes que eso.
Esto concluye la sección sobre los defectos de los cilindros.
NOTA FINAL
Los cilindros se rechazan como resultado de los defectos que raramente garantizan poder ser
reparados. Al considerar el tiempo de inactividad de la máquina, el costo del transporte, el precio
de las estaciones de prueba y el costo de la reparación, así como también de la prueba
hidrostática, casi siempre es más barato colocar un cilindro nuevo.
Si el cliente está de acuerdo con descartar el cilindro dañado, cualquier unidad rechazada se
debe dejar sin uso al cortarle la presión que retiene la sección en pedazos.
Si no está seguro sobre cualquier daño con el que se encuentre, por favor siéntase libre de
contactar a SDS Ausminco Engineering para obtener ayuda y sugerencias.

3.0 Descripción general del sistema de vehículos pequeños
El NFP500 es un sistema de supresión de incendios fijo, independiente, autónomo a base de

espuma para todos los tipos de equipos, maquinaria, vehículos, etc. pequeños. Se diseñó
específicamente para extinguir el combustible de hidrocarburo y los incendios por aceite (clase B
a base de líquido) al rociar Espuma de Formación de Capa Acuosa (AFF, por sus siglas en
inglés) desde cuatro (4) boquillas rociadoras de cono completo ubicadas estratégicamente
(FFFP disponible a pedido).
Cuando se enciende un combustible de hidrocarburo, no es el combustible, sino los vapores los

que se están quemando. Para que el fuego mantenga la combustión, necesita los siguientes
factores: Combustible, oxígeno, calor y reacción en cadena. Si se elimina cualquiera de éstos, el
fuego se apagará. Las funciones de la espuma son cortar el suministro de oxígeno, actuar
como un sello de vapor sobre el combustible y, al mismo tiempo, enfriar el área debido al
contenido de agua en la espuma que reduce en gran medida el riesgo de reencendido.
El sistema es completamente independiente del vehículo y no requiere electricidad, cabezal

mecánico, neumática o cartuchos de gas para la descarga operativa.
La flexibilidad del diseño del NFP500 permite que sea hecho a la medida para una variedad de
tipos diferentes de equipos.
El sistema está compuesto de un cilindro de acero inoxidable compacto, presurizado (1200kPa),

una válvula de activación manual montada dentro de la línea (en una ubicación accesible) y un
bucle de manguera con una serie de boquillas dirigidas a las áreas de alto riesgo (turbo, sistema
de combustible, etc.), fuentes potenciales de encendido y una instalación para proporcionar una
cubierta como manta de espuma general.
El sistema se activa manualmente desde la válvula en el módulo en línea. El cilindro se coloca

cerca del conductor o el operador del equipo en una ubicación de fácil acceso. El sistema está
presurizado hasta la válvula de bola en la válvula de accionamiento. Una vez cargado, el
sistema está en espera continua, listo para la descarga en cualquier momento. Al operar la
palanca de la válvula en el actuador manual libera los contenidos del cilindro y cada boquilla
rocía un patrón cónico completo de espuma sobre el área de destino.
El indicador de presión ubicado en la válvula de accionamiento sobre el cilindro muestra la

presión del sistema y confirma el accionamiento cuando se opera la palanca en el módulo (caída
de presión instantánea). La banda verde en el lado del indicador representa el rango operativo
normal del sistema.
Todas las piezas de las mangueras son del tipo reutilizables, por lo tanto, no se necesitan
herramientas especiales.
Todas las piezas utilizadas son anticorrosivas. Las boquillas, las piezas de la manguera y la
unidad de la válvula de accionamiento están hechas de Bronce y el cilindro de acero inoxidable.
El sistema opera sobre el principio de la activación directa. No hay mecanismos complicados y,

por lo tanto, se necesita sólo un mantenimiento mínimo.
La carga es simple y rápida (agua, espuma y Nitrógeno), lo que resulta en casi nada de
tiempo de inactividad y, por lo tanto, tiene costos de funcionamiento muy bajos.

Los dibujos de abajo muestran las instalaciones típicas de los sistemas para vehículos
pequeños NFP500 en un vehículo utilitario de tracción 4x4.
Se utilizaron dos tipos diferentes de accionamiento en estos sistemas:
La versión más actual tiene un módulo de accionamiento colocado en línea, mientras que la
primera versión (y original) del sistema tenía una válvula de accionamiento montada en el
cilindro. Los siguientes dibujos muestran ambas versiones.
Módulo en Línea
Cilindro de Acero Inoxidable
Red en Anillo
(bucle cerrado)
Versión actual del NFP500

Con módulo de accionamiento en línea
Dibujo
Cilindro de Acero Inoxidable

(cabezal de activación directa)
Red en Anillo
(bucle cerrado)
Versión anterior del NFP500

Con activación directa en el cabezal
Dibujo

Disposición esquemática típica del sistema NFP500 con un módulo de accionamiento en línea.
INDICADOR DE PRESIÓN VÁLVULA DE ESCAPE
MANGUERA (1/2‖)
CONEXIÓN DE CARGA MONTURA (1/2‖)
CILINDRO
TUBO DEL SIFÓN
ABRAZADERA DEL CILINDRO

(Distintos estilos usados)
MANGUERA (3/8‖)
ACTUADOR EN LÍNEA
Dibujo
MONTURA(3/8‖)
BOQUILLA ROCIADORA
MANGUERA (3/8‖)
MONTURA (3/8‖)
El dibujo muestra la última versión con el módulo de accionamiento en línea.
La línea hasta el módulo está presurizada y es más grande en diámetro que la manguera del
módulo posterior. La manguera presurizada está diseñada con un centro de nylon para evitar la
penetración de gas y para mantener presurizado el sistema. Esto se diseñó con un diámetro
más grande para evitar usar la manguera resistente al gas en el lado equivocado del módulo.
La manguera está asegurada con monturas de mangueras en intervalos regulares, en vez de

tirantes de cables que tienden a ―desaparecer‖ después de un tiempo. Cualquier sistema que
se encuentre con mangueras sujetas por tirantes de cables se debería rectificar, es decir,
se le debería colocar los soportes de manguera apropiados.

3.2 Cilindro, cabezal y abrazadera
1. Unidad del cilindro
Los cilindros están hechos de acero

inoxidable y están cubiertos con un
acabado con una capa pulverizada roja de
larga duración. Una banda azul alrededor
del la sección central del cilindro lo
identifica como un cilindro con sistema de
espuma.
Los primeros cilindros lanzados con el

sistema NFP500 eran de construcción de
acero con un revestimiento interno
sintético. Desafortunadamente, se
encontró que estaban sujetos a muchos
problemas de corrosión con el tiempo. Si
se encuentra cualquier cilindro con
revestimiento durante el curso de su
servicio, se debería remplazar por una
unidad de acero inoxidable. La unidad del
cabezal se puede reutilizar pero, debido al
hecho de que el cilindro varía en largo, se
deberá colocar un tubo del sifón nuevo.
Si se encuentra con cualquier cilindro

dañado, por favor vaya a la sección 2.22
para determinar si se debería rechazar o
probar de manera hidrostática antes de
que se recarguen.
Picture
Dibujo 69343108.gif
2. Unidad del cabezal

La unidad que se muestra es para usarla
con el último diseño de NFP500 que utiliza
un módulo de accionamiento en línea.
La unidad del cabezal está hecha de

bronce y se coloca con una válvula de
escape de presión (2c) ajustada a
2000kPa.
El indicador de presión (2b) tiene una

Dibujo banda verde para indicar el rango
operativo de presión.
El cabezal se coloca con una conexión de carga (2d) y la manguera que va al módulo en línea
está conectada a la pieza del extremo de la manguera de 1/2‖ (2e).
Se le aplica lubricante para gomas a las juntas tóricas (2a). Se proporcionan dos anillos (2f) para
adjuntar la etiqueta de servicio (2g).

3.2 Cilindro, cabezal y abrazadera
3. Tubo del sifón
El tubo del sifón está hecho de un material sintético. Es

rígido y, por lo tanto, evita que el cilindro quede
horizontalmente. Al montar el cilindro en una planicie
horizontal dejará el sistema inoperante.
Por lo tanto, es esencial que los cilindros del sistema NFP500

siempre estén montados verticalmente.
4. Abrazadera de montaje del cilindro
La abrazadera de montaje es de construcción de acero. Se

han utilizado una variedad de diferentes abrazaderas con el
tiempo y la más común es una abrazadera de vehículo de
extintor manual para trabajo pesado.
Generalmente, las abrazaderas están apernadas al vehículo

en una ubicación accesible. Para remover el cilindro, sólo
abra la(s) banda(s) de la brida.
Dibujo
5. Unidad de cabezal (versión antigua)
Antes de la introducción de la activación en línea del sistema, todos los cabezales se construían
con la activación directa. Esto significaba que el conductor tenía que abandonar el vehículo e ir
al cilindro del sistema para activar la descarga de espuma.
Hay muchos de estos tipos de cabezales en terreno. Algunos sistemas se han cambiado al estilo
nuevo para mejorar el acceso al punto de activación del sistema. Esto se puede realizar de
manera muy fácil si el cliente desea convertir el sistema. Todo lo que se necesita es la manguera
mueva, el módulo y las piezas alternativas en el cabezal.
La unidad del cabezal está hecha de bronce y

se coloca con una válvula de escape de presión
(5c) ajustada a 2000kPa.
El indicador de presión (5b) tiene una banda

verde para indicar el rango operativo de presión.
El cabezal se coloca con una conexión de carga

(5d).
Dibujo
La manguera que va a la red en anillo está
conectada a la pieza de la manguera (5e).
La válvula de bola (5h) se coloca con una palanca ancha para la facilidad de la operación y la
palanca se asegura con un tirante de seguridad (5i).
Se le aplica lubricante para gomas a la junta tórica (5a). Se proporcionan dos anillos (5f) para
adjuntar la etiqueta de servicio (5g).

3.3 Módulo de accionamiento

Se proporciona un módulo de accionamiento con cada kit del sistema. Algunos vehículos tienen
el módulo en la cabina del conductor; otros, lo tienen puesto en la cabecera justo afuera de la
puerta de salida del conductor donde es de fácil acceso.
El marco del módulo de accionamiento (ítem 1) está hecho de una hoja de acero y tiene un
acabado de capa pulverizada roja de larga duración. La etiqueta brillante del módulo indica la
dirección de giro de la palanca para la activación y, si no se puede leer claramente, se debe
remplazar de inmediato.
El módulo de activación del NFP500 no tiene puesto un indicador de presión. Para verificar la
presión del sistema, revise el indicador montado en la unidad del cabezal (en el cilindro).
La válvula de bola (ítem2) es resistente al gas, completamente hecha de bronce (cuerpo, bola y
vástago) y se coloca con sellos de Teflón. La palanca de la válvula es de bronce con acabado de
capa pulverizada amarilla.
Los módulos están montados en su mayoría con pernos (ítem4) u ocasionalmente al soldar las
bridas del marco al vehículo (se prefieren los tornillos).
Los tirantes de seguridad (ítem3) se deberían renovar después de cada activación del sistema.
Si el tirante de seguridad está roto o no está, el sistema se debe revisar para asegurarse que no
se ha descargado parcial o totalmente.
No coloque un tirante nuevo (ítem 3) a menos que el sistema esté completamente
operacional.
La pieza de la manguera a la red en anillo (ítem 7) está conectada a la más pequeña de las dos
boquillas (ítem 5) en el módulo. El codo (ítem 6) sólo se coloca si una conexión directa de la
manguera al módulo no es práctica.
La pieza de la manguera desde el cabezal (ítem 9) está conectada a la más grande de las dos
boquillas (ítem 8) en el módulo. Este es el lado de presión del módulo y el extremo de la
manguera (ítem 9) está compuesto de una junta tórica que se debería lubricar con una pequeña
cantidad de lubricante para gomas (mejor sello, vida útil más larga).
Cada módulo tiene la presión probada de fábrica y los módulos con fugas internas aparentes se
deberían cambiar y devolver a SDS Ausminco (Adelaide) para su reparación.
Si se realizan reparaciones de emergencia en terreno, asegúrese que sólo se utilice sellador
Loctite 569 (se ha comprobado que otros selladores no son efectivos con la aplicación de
nitrógeno).
Lado de presión
Dibujo

3.4 Manguera, piezas y boquillas
Manguera
La manguera se ha seleccionado como preferencia sobre el tubo de metal rígido. Con lo flexible
de los marcos de los equipos y el terreno áspero en el que la mayoría de los vehículos con
sistemas de supresión de incendios trabaja, el tubo o la tubería tiene la tendencia a desarrollar
fracturas por estrés. A pesar de no ser tan resistente a la abrasión como un tubo de metal, la
manguera en este tipo particular de aplicación prueba ser más duradera.
Si se encuentra con mangueras dañadas por la abrasión, la manguera dañada se debe
remplazar. La sección que estuvo sujeta al daño por la abrasión se debe proteger con forrado en
espiral protector para evitar que suceda nuevamente.
La manguera utilizada actualmente hasta el módulo en línea (línea presurizada) es una

manguera negra (1/2‖) resistente al gas. Esta manguera tiene un centro de nylon para evitar la
penetración de nitrógeno a través de la pared de la manguera y un tubo interno de elastómero
para asegurar el sellado entre la manguera y las piezas.
Desde el módulo posterior y en toda la red en anillo de descarga se utiliza una manguera
hidráulica negra (3/8‖) del estándar SAE100 R6.
Los sistemas más antiguos con los que se encontrará en terreno puede que no tengan puesto el
módulo en línea, es decir, utilizan la misma manguera (negra de 3/8‖ SAE100 R6) en todo el
sistema.
Piezas
Todas las piezas que se utilizan en todo el sistema están hechas de Bronce. Hay una variedad
de piezas disponibles y algunas de estas se han diseñado a medida para el sistema NFP500.
Para cumplir con las condiciones de garantía, sólo las piezas originales hechas y proporcionadas
por SDS Ausminco se deberían utilizar para cualquier reparación o servicio.
Nunca utilice piezas de acero. ¡Se corroerán en un período corto de tiempo!
Para la disponibilidad de las piezas (tipos y tamaños) vaya al manual técnico NFP500 de SDS
Ausminco estándar o contacte su Centro de Servicio SDS Ausminco local.
Boquillas
Las boquillas utilizadas en el sistema NFP500 son idénticas las boquillas estándar de un ángulo
de 60 grados de rociado utilizadas en el sistema NFP1000.
La disposición y diseño del sistema NFP500 proporciona un tiempo de descarga de 30 a 45
segundos, dependiendo del largo de la manguera utilizada y de la ubicación del módulo en
línea (si es que está puesto). El índice de aplicación es de un promedio mínimo de 4,1 litros por
minuto por cada metro cuadrado de área cubierta (mismo índice del NFPA11).
Como parte del procedimiento de servicio, siempre revise que las boquillas aún entreguen una
buena cobertura de todas las áreas potenciales de peligro (durante la limpieza de la red en
anillo). Ajuste la dirección del rociador si es necesario y revise que no haya boquillas
bloqueadas.
Asegúrese que todas las boquillas tengan puesta una tapa. Debido a que las tapas pierden
gradualmente su flexibilidad y se ponen quebradizas con el tiempo, se deben remplazar en un
servicio cada 6 meses (incluso si aún se ven bien).
En el remplazo, aplique una pequeña cantidad de lubricante para gomas (demasiado puede
bloquear las boquillas) al área de contacto externa de la tapa en la boquilla. Esto reduce el
riesgo potencial de que la tapa se atasque en la boquilla.
Nota: Utilice muy poco Loctite cuando remplace las boquillas (para evitar bloqueos).
Para mayores detalles sobre las boquillas, vaya a la Sección 2.8 de este manual.

Para asegurar el desempeño del sistema y la

seguridad del operador, las instrucciones de
recarga que se muestran abajo se deben seguir
siempre. El siguiente procedimiento es idéntico al
entregado en la etiqueta autoadhesiva del
cilindro. Si en cualquier momento esta etiqueta
está dañada o ya no se lee claramente, se debe
remplazar de inmediato para asegurar la recarga
correcta y segura del sistema. (Puede que el
manual no esté disponible en ese momento).
 Gire la válvula (A) para liberar toda la presión

que pueda quedar en el sistema.
 Desconecte la manguera (B) y remueva el

cilindro de la abrazadera de montaje.
 Remueva el cabezal (C) del cilindro. Limpie el

cilindro y el cabezal con agua limpia.
 Limpie todas las mangueras con agua limpia y

revise que las boquillas operen correctamente.
Limpie las boquillas si es necesario.
 Coloque tapas plásticas a todas las boquillas.
 Drene el fluido restante del cilindro.

EL CILINDRO DEBE ESTAR VACÍO ANTES
DE RECARGARLO.
 Llene el cilindro con 9,0 litros de agua limpia y

600 ml de concentrado de espuma.
 Revise las superficies de sellado y el sello de la

junta tórica. Atornille la unidad del cabezal en el
cilindro.
 Gire la palanca (D) en el módulo de

accionamiento en sentido horario a la posición
de cerrado.
 Remplace el tirante de seguridad (E). El tirante

debería estar lo suficientemente apretado para
que no sea posible abrir la válvula sin romper el
tirante.
 Cargue el cilindro con Nitrógeno a través de la

conexión de carga (F) hasta que el medidor
principal registre la presión de funcionamiento
correcta de 1200kPa a 23° ±2°C.
Dibujo  Registre los detalles de la recarga en la etiqueta

de servicio adjunta. (Vea la sección de servicio
y mantenimiento de este manual para el
marcado de la etiqueta).

ADVERTENCIA
LA RECARGA SÓLO SE DEBERÍA REALIZAR UTILIZANDO LA UNIDAD DEL

EQUIPO DE CARGA DE NITRÓGENO ESPECÍFICA APROBADA PIEZA N°
69 334 080. OTROS APARATOS NO ESTÁN RECONOCIDOS POR EL
FABRICANTE Y PUEDEN CAUSAR LESIONES.
Para un desglose de la unidad de carga mencionada arriba, vaya al listado de las piezas de
repuesto para la carga y el servicio en el manual técnico NFP500.
Para las instrucciones operativas de la carga del equipo vea la

próxima página.
KITS DE SERVICIO
Para ayudar al mantenimiento regular, los siguiente kits de servicio están disponibles:
KIT DE SERVICIO N°69-334-340 (Estándar)

NFP500 AFFF — SERVICIO CADA 12 MESES
Contiene todos los componentes requeridos para
realizar un servicio regular cada doce (12) meses.
KIT DE SERVICIO N° 69-334-990 (Alternativa)

NFP500 - FFFP — SERVICIO CADA 12 MESES
Contiene todos los componentes requeridos para
realizar un servicio regular cada doce (12) meses.
Los kits anteriores contienen lo siguiente: Concentrado de espuma.

Tirante de seguridad para la palanca de
la válvula.
Tapas guardapolvo para las boquillas.
Junta tórica para el cabezal del cilindro.
Centro de válvula para la válvula de
recarga.
Juntas tóricas para 6 piezas de pivote.
Juntas tóricas para 8 piezas de pivote.

Instrucciones operativas del equipo de carga
Dibujo
Revise que el regulador de baja presión esté apagado.
 Conecte la línea del regulador a la pieza del lado izquierdo.

 Cierre la válvula derecha. Abra la válvula izquierda. Ajuste el regulador hasta que el indicador
entre las válvulas muestre la presión de carga requerida.
 Conecte la línea de carga a la conexión de carga en la válvula del cabezal del cilindro.
Conéctela rápidamente si el cilindro ya tiene presión.
 Abra lentamente la válvula derecha para presurizar el cilindro.
Si abre la válvula muy rápido puede dañar el

equipo y provocar lesiones.
 Cierre la válvula izquierda para revisar la presión del cilindro. Fíjese en la posición de la aguja
del indicador en el cabezal del cilindro.
 Cierre la válvula derecha. Desconecte la línea de carga de la conexión de carga en el cilindro.
 Revise que la posición de la aguja del indicador en el cabezal del cilindro no haya cambiado. Si
la presión ha caído, vuelva a conectar la línea de carga y repita el procedimiento.
POR FAVOR FÍJESE:

El indicador en este equipo de carga debe estar calibrado a tres (3) intervalos mensuales para
asegurar la exactitud y para cumplir con el Estándar Australiano AS 3676, sección 5.

El servicio y mantenimiento del sistema es de responsabilidad de los compradores, dueños y

operadores. Los requisitos dados en esta sección del manual son requisitos mínimos basados
en el programa de mantenimiento AS1851.1 y todas las revisiones, descargas y recargas se
deberían registrar y archivar. Todas las fallas o daños se deben informar de inmediato.
PROGRAMA DE SERVICIO Y MANTENIMIENTO

diario mensual cada 6
anual
(operador) (operador) meses
Revise que el indicador de presión en el cabezal esté en zona operativa verde
(1050 a 1500kPa). • • • •
Revise que el tirante a prueba de fugas en la palanca de la válvula de
accionamiento esté en su lugar y asegurado. • • • •
Revise si la válvula de accionamiento está dañada y asegúrese que tenga fácil
acceso. • • • •
Revise que todas las tapas de las boquillas estén en su lugar. Si no, entonces
limpie la boquilla y coloque la tapa de remplazo. • • •
Revise las mangueras y piezas por signos de daños donde sea posible. • • •
Revise la unidad del cilindro y la unidad del cabezal por signos de daños. • • •
Revisen que el cilindro y la abrazadera de montaje del cilindro estén
asegurados. • • •
Revise que ningún componente del sistema esté dañado, corroído o suelto. • •
Revise que haya un paso libre a través de todas las mangueras y piezas al
limpiarlas con agua. • •
Revise que el cilindro esté limpio, que todas las etiquetas se lean claramente y
que la etiqueta de servicio esté adjunta. • •
Revise que la etiqueta del cilindro indique el tipo y la cantidad correcta que se
requiere de concentrado de espuma. • •
Opere el sistema desde la válvula de accionamiento. Revise que la descarga
sea según los estándares del producto y que todas las boquillas funcionen
satisfactoriamente.
•
Revise que el tubo del sifón esté adjunto de manera segura a la unidad del
cabezal y libre de obstrucciones o signos de daño. •
Revise que las roscas y sellos en la unidad del cabezal y en el cilindro estén
en buenas condiciones. •
Revise que el interior o exterior del cilindro no esté picado por la corrosión. •
Revise si la válvula tiene corrosión o si la palanca de la válvula tiene libre
movimiento. •
Remplace el centro de la válvula en todas las conexiones de carga. Lubrique
los sellos del centro de la válvula con Molykote111. •
Recargue según las instrucciones de recarga. •
Revise el sistema completo por cualquier signo de fugas. •
Descarte todas las tapas de las boquillas y coloque tapas de boquillas nuevas. • •
Registre el servicio en la etiqueta de servicio y en el libro de registros como se
requiere. • •
El servicio se debe realizar según este programa para cumplir con las condiciones de garantía de SDS Ausminco.
EL INCUMPLIMIENTO DE ESTE PROGRAMA PUEDE ANULAR LA GARANTÍA.
intensas) se recomienda realizar el servicio de cada 6 mese a intervalos de cada 3 meses y el
servicio anual cada 6 meses.
Por favor vaya a la próxima página para más requisitos de servicio.

Además del servicio y mantenimiento según el programa de la página anterior, por favor lleve a
cabo los siguientes requisitos de servicio:

Además de los requisitos normales anuales del programa de la lista en la página
anterior, realice lo siguiente:
 Remplace la junta tórica en la unidad del cabezal.

 Para los sistemas que operan en ambientes agresivos (como atmósferas
corrosivas, niebla salina, exposición a extremos de temperatura, humedad
anormalmente alta o vibraciones intensas) se recomienda realizar el servicio de
cada 6 años a intervalos de cada 3 años (prueba hidrostática del cilindro).

Además de los requisitos anteriores (incluyendo el anual y el de cada 3 años), realice
lo siguiente:
 Para cumplir con el AS1851.1, el interior/exterior del cilindro se debe examinar

según el AS2337.1 y el cilindro se debe probar de manera hidrostática a 2,0 MPa
o a la presión de prueba descrita en la placa de datos del cilindro (la que sea
mayor).
 Los cilindros que no pasen la prueba hidrostática se deben remplazar.

Los orificios perforados denotan la fecha de instalación y puesta en marcha.
 Cifra "1" denota servicio cada 6 meses.

 Cifra "2" denota servicio anual.
 Cifra "3" denota servicio cada 3 años.
 Cifra "4" denota servicio cada 6 años (prueba hidrostática).
El servicio se debe realizar según los requisitos entregados de servicio y mantenimiento para
cumplir con las condiciones de garantía de SDS Ausminco.
EL INCUMPLIMIENTO DEL PROGRAMA ANTERIOR PUEDE ANULAR LA GARANTÍA.
Nótese que los Estándares de referencia mencionados anteriormente se revisan continuamente y

su cumplimiento debe ser según el último publicado relevante de los Estándares Australianos.

Si el sistema se ha activado o descargado accidentalmente, el sistema será asistido por personal

acreditado según la siguiente lista de revisión:

 Investigue por qué el sistema se activó o se descargó.
 Si la razón de la descarga se puede determinar, realice la acción

correspondiente, es decir, recargue o repare y recargue.
 Si la razón es desconocida, proceda con la búsqueda de la falla para

determinar qué causó la descarga.
 Rectifique cualquier problema encontrado (si la descarga se debió al

daño del sistema).
 Si el problema se debió a la fabricación defectuosa de la(s) pieza(s), por

favor registre los detalles y envíen una copia y las piezas defectuosas a
SDS Ausminco (Oficina Central).
 Realice un servicio estándar anual y recargue el sistema.
 Registre este servicio en la etiqueta de servicio al imprimir la cifra ―5‖ en el

campo de datos apropiado de la etiqueta. Escriba los detalles del servicio
en el libro de registros del lugar como se requiere.
IMPORTANTE
SI EL SISTEMA SE ACTIVÓ PARA EXTINGUIR UN INCENDIO,
TODAS QUE MUESTRAN SIGNO DE DAÑO POR EL FUEGO
SE DEBEN REMPLAZAR.

4.0 Ficha de informe de servicio e inspección periódica

Este informe viene en forma de taco de tres hojas y está disponible en nuestra oficina central en
Adelaide. Se debería completar en cada servicio realizado.
INFORME DE SERVICIO E NÚMERO

INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE
SUPRESIÓN DE INCENDIOS
1101
Dueño del Vehículo:................................................................... Fecha del Servicio:....................................................................
Marca del Vehículo:................................................................... Ubicación:..................................................................................
Tipo de Vehículo:....................................................................... Lugar de Contacto:....................................................................
Modelo del Vehículo:................................................................. Tmñ cilindro.............Litros Número Boquillas:....................
Número de Evaluación:.............................................................. N° Serie Cilindro:................ Fecha Prueba Cilindro:............
Horas de la Máquina:................................................................. N° Serie Cabezal:................. Tiempo de descarga:................
(Hágale un ticket a los cuadros en la columna de servicio apropiada)
Lista de revisión de servicio e inspección C/ 6 meses anual C/3 años C/5 años*
Revise que los indicadores de presión estén en zona operativa verde (1050 a 1500kPa).
Revise que los tirantes a prueba de fugas en las palancas del módulo estén en su lugar y asegurados.
Revise los módulos de accionamiento por daños y asegúrese que tengan fácil acceso.
Revise que las tapas de la válvula de ventilación estén en su lugar. Si no, limpie la válvula y coloque una tapa nueva.
Revise las mangueras y piezas por signos de daños donde sea posible.
Revise la unidad del cilindro y la unidad del cabezal por signos de daños.
Revise que el cilindro y la abrazadera de montaje del cilindro estén asegurados.
Revise que ninguno de los componentes del sistema esté dañado, corroído o suelto.
Revise que haya paso libre a través de todas las mangueras y piezas al limpiar con agua.
Revise que el cilindro esté limpio, que todas las etiquetas se lean claramente y que la etiqueta de servicio esté adjunta.
Revise que la etiqueta del cilindro muestre el tipo y cantidad correcta que se requiere de concentrado de espuma.
Opere el sistema desde uno de los puntos de accionamiento. Revise que la descarga sea
según los estándares del producto y que todas las boquillas funcionen satisfactoriamente.
N/A
Revise que el tubo del sifón esté adjunto de manera segura al cabezal y libre de obstrucciones o daños. N/A
Revise que las roscas y sellos en la unidad del cabezal y el cilindro estén en buenas condiciones. N/A
Revise que el interior o exterior del cilindro no esté picado por la corrosión. N/A
Revise todos los módulos de accionamiento por corrosión y movimiento libre de la palanca de la válvula. N/A
Remplace el centro de la válvula en todas las válvulas de carga. Lubrique los sellos del centro con Molykote111. N/A
Recargue según las instrucciones de recarga. N/A
Descarte todas las tapas de las boquillas y coloque tapas de boquillas nuevas.
Revise el sistema completo por cualquier signo de fugas. N/A
Remplace el tubo de detección automática (si es que está puesto). N/A N/A
Renueve todos los sellos en todo el sistema. N/A N/A
Pruebe de manera hidrostática el cilindro para probar la presión descrita en la placa de datos del cilindro. N/A N/A N/A
Registre el servicio en la etiqueta de servicio y en el libro de registros como se requiere.
* Nota: Si el vehículo está operando bajo condiciones ambientales duras, se recomienda realizar un servicio cada 5 años a intervalos cada 3 años.
Bajo tales condiciones duras también se recomienda realizar en servicio cada 6 meses a intervalos cada 3 meses y el anual cada 6 meses.
Comentarios y problemas encontrados:...........................................................................................................................................

..........................................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................................
Componentes remplazados y razón:................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................................
Asistido por (escribir nombre):....................................................................... Certificado de Acreditación Número:...................
Firma:............................................................................................................ Fecha del próximo servicio:....................

BLANCO-Supervisor de Mantenimiento del Lugar AMARILLO-Coordinador de Mantenimiento ROSADO – SDS Ausminco
Revisión D – 26.2.02 Formulario CF10

4.1 Ficha de informe de garantía y reparación del sistema
Fecha de reparación..................... Técnico de Reparación .............................

Cliente ....................................... Ubicación ...............................................
Tipo de Vehículo ................................ Modelo del Vehículo...............................
 Un cilindro  Cilindro doble  Cilindro vertical  Cilindro horizontal
Tmñ. cilindro 12 Ltr 20 Ltr 25 Ltr .. 45 Ltr 65 Ltr 110 Ltr
Número serie cilindro......................... Número serie cabezal .................
Número de boquillas ........... N° de módulos accionamiento.............
¿Reparación bajo garantía? Sí No Último servicio ...................
Número de reclamo de garantía............................... .......................................

Descripción del problema..................................................................................
..........................................................................................................................
..........................................................................................................................
..........................................................................................................................
..........................................................................................................................
Reparaciones realizadas....................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
............................................................................................................................
Piezas remplazadas ( y de vueltas a la Oficina Central para su evaluación)...
.........................................................................................................................
.........................................................................................................................
(Imprima Nombre por favor)..................................

Firma:.....................................................................
Por favor envíe por fax el formulario completo a SDS Ausminco Adelaide (08) 8276 8509 . A nombre de: Heinz Schlatter

4.2 Condiciones de garantía (supresión de incendios NFP)
1. SDS Ausminco garantiza que el producto está libre de defectos en los materiales y la
mano de obra por un período de doce (12) meses a partir de la fecha de puesta en
marcha del sistema o la fecha de envío de las piezas al primer usuario.
2. La obligación, norma u otro, de esta garantía se limita al remplazo o reparación en una

instalación de SDS Ausminco, o en un lugar designado por SDS Ausminco, de las piezas
que se encuentran en la inspección hecha por SDS Ausminco, a tal punto que tienen
defectos en los materiales o la mano de obra.
3. Las unidades y componentes comprados e instalados en el producto por SDS Ausminco

se incluyen dentro de esta garantía, pero no se considerarán defectuosas cono unidades y
la reparación o el remplazo será limitado a la pieza en particular que se prueba que está
defectuosa. Cualquier pieza remplazada de este modo será propiedad de SDS Ausminco.
4. Lo excluido de esta garantía es:

 Cualquier producto que haya sido alterado o reparado de tal manera, según el juicio de
SDS Ausminco, que afecte el producto negativamente.
 La reparación o remplazo de cualquier pieza que, según el juicio de SDS Ausminco, ha
estado sujeta a daños a través de la negligencia, accidente, abuso, uso o almacenamiento
inapropiado.
 Cualquier producto que no se ha operado o mantenido según las prácticas normales y con
la recomendación de SDS Ausminco.
 El uso de piezas de repuesto no originales.
 Desgaste y rasgados normales.
 Los productos dañados en el envío o, de otro modo, que no haya sido una falta de SDS
Ausminco.
5. Esta garantía no obliga a SDS Ausminco a hacerse cargo de los costos de trabajo, trabajo
extra, tiempo de viaje, gastos del viaje o cargos por flete junto con el remplazo o
reparación de las piezas defectuosas.
6. SDS Ausminco no considerará ningún reclamo de la garantía a menos que se notifique

dentro de catorce (14) días del defecto o el final del período de garantía y las piezas
sujetas a la garantía se devuelven a la instalación de SDS Ausminco para su evaluación
por cuenta y riesgo del comprador.
7. SDS Ausminco no emite productos de repuesto por reclamos de la garantía. Nuestra

política es acreditar la cuenta del cliente cuando el reclamo de la garantía se ha
procesado y aprobado. Por lo tanto, si se requiere un producto de repuesto, se debe
realizar una nueva orden en SDS Ausminco. Esta orden se puede marcar con ―sujeto a
garantía‖ si así lo desea.
8. Sujeto a la Ley de Prácticas Comerciales (Trades Practices Act) (y cualquier otra

legislación relevante) y hasta el máximo de lo permitido por la ley, la responsabilidad de
SDS Ausminco con respecto al producto está limitada según la Cláusula 2 de esta
garantía y SDS Ausminco no estará, de otro modo, bajo ninguna responsabilidad con el
comprador, con terceras personas en derecho o equidad, conforme a cualquier estatuto o
norma legal o, de otro modo, por cualquier reclamo, demanda, pérdida, daño, costo,
gasto, muerte o lesiones que surjan o en virtud del desempeño o no desempeño del
producto.

4.3 Certificado de puesta en marcha

Este certificado viene en la forma de un taco de tres hojas y está disponible en nuestra oficina
central en Adelaide. Se completa por cada instalación por un instalador acreditado.
NÚMERO
CERTIFICADO DE PUESTA EN
MARCHA DE LOS SISTEMAS DE
SUPRESIÓN DE INCENDIOS
Sujeto en todo a los derechos (si es que hay) del Cliente ante la ley- si no se devuelve una copia completa totalmente a SDS Ausminco Pty
Ltd (oficina de Adelaide) dentro de un mes después de la puesta en marcha, las garantías se anularán y quedarán si efecto.
Comprado por:...................................................................... Tipo de vehículo:...................................................................

Dirección del comprador:...................................................... Marca del vehículo:...............................................................
.............................................................................................. Modelo del vehículo:.............................................................
Número de factura:...............................................................
Número de serie o evaluación de vehículo:..........................
Usuario final:......................................................................... Modelo del sistema de incendios:.........................................
Dirección de los usuarios finales:..........................................
Número serie del cabezal de act.:.........................................
..............................................................................................
Número de serie del cilindro:................................................
Lugar de la mina:.................................................................. Número de módulos de activación:.......................................
Lugar de contacto:................................................................
Número de teléfono del lugar................................................ Tipo de espuma usada: AFFF FFFP
Operación del sistema explicada adecuadamente: Sí No ..........................................................................
Servicio/Mantenimiento explicado adecuadamente: Sí No ..........................................................................

Garantía explicada adecuadamente: Sí No ..........................................................................
Piezas/Manual(es) de servicio dejado con el cliente: Sí No ..........................................................................
Todas las mangueras, unidades y piezas revisadas: OK Observaciones....................................................................

Suficientes boquillas puestas: OK Observaciones....................................................................
Cobertura de la boquilla rociadora revisada: OK Observaciones....................................................................
Posición del cilindro y orientación: OK Observaciones....................................................................
Todos los módulos están operacionales y visibles: OK Observaciones....................................................................
Accesibilidad de los módulos de activación: OK Observaciones....................................................................
Todas las etiquetas adjuntas y legibles: OK Observaciones....................................................................
Hágale un ticket a las opciones puestas y revisadas:

Detección automática Kit de limpieza Otro........................................................................
Activación del solenoide Alarma y temporizador Otro........................................................................
Línea de ventil. del módulo Apagado del motor Otro........................................................................
Sistema cargado y activado para prueba. Tiempo de descarga del sistema............segundos
Línea de espuma revisada por fugas: Sí No ..........................................................................

Tapas puestas en todas las boquillas: Sí No ..........................................................................
Sistema completamente cargado y operacional: Sí No ..........................................................................
Certificado de prueba del cilindro entregado al cliente: Sí No ..........................................................................
FIRMA DEL INSPECTOR AUTORIZADO FIRMA DEL CLIENTE

Fecha de puesta en marcha:............................................ Fecha aceptado:...............................................................
Nombre (imprimir):............................................................ Nombre (imprimir):............................................................
Firma:............................................................................... Firma:...............................................................................
Distribución: BLANCO – Cliente AMARILLO– Inspector AZUL – Ausminco Adelaide

Revisión C – 26.2.02 Formulario CF09

4.4 Notas y observaciones personales

4.4 Notas y observaciones personales

(PÁGINA EN BLANCO)
CENTROS DE SERVICIO AUTORIZADO
Para consultas, preguntas de servicio y ubicaciones de concesionarios aprobados
Llame al 1300 737 740

o contacte a cualquiera de los talleres de servicio SDS AUSMINCO de abajo.
AUSTRALIA
SDS Ausminco - ADELAIDE SDS Ausminco - BROKEN SDS Ausminco - KALGOORLIE

136 Daws Road HILL 11 Kanandah Road 20 Broadwood Street
MELROSE PARK SA 5039 BROKEN HILL NSW 2880 KALGOORLIE WA 6430
Fax: (08) 8276 8509 Fax: (08) 8088 4411 Fax: (08) 9091 6003
SDS Ausminco - MOUNT ISA SDS Ausminco - OLYMPIC DAM SDS Ausminco - PERTH
4 Duke Street Gunson Street 15 Magnet Road
MOUNT ISA QLD 4825 OLYMPIC DAM SA 5725 CANNING VALE WA 6155
Fax: (07) 4743 2635 Fax: (08) 8671 0115 Fax: (08) 9455 6800
SDS Ausminco - SINGLETON SDS Ausminco - TOWNSVILLE SDS Ausminco - BRISBANE

Unit 1, 44 Magpie Street 133-135 Enterprise Street 12 Archimedes Street
SINGLETON NSW 2330 BOHLE QLD 4818 DARRA QLD 4076
Fax: (02) 6572 2933 Fax: (07) 4774 4656 Fax: (07) 3375 3582
SDS SSI - ORANGE SDS Ausminco - PILBARA

19 Peisley Street 2/384 Tecoma Street
ORANGE NSW 2800 TOM PRICE WA 6751
Teléfono: (02) 6361 7600 Teléfono: (08) 9143 3642
Fax: (02) 6361 7610 Fax: (08) 9189 3261
INDONESIA
PT SDS Ausminco INDONESIA - JAKARTA PT SDS Ausminco INDONESIA - BALIKPAPAN
Sudirman Square Office Towers JI. M.T. Haryono RT36
Tower B, 19th Floor No. 185C
JI. Jend. Sudirman Kav 45-46 BALIKPAPAN 76114
JAKARTA 12930 East Kalimantan
República de Indonesia República de Indonesia
Teléfono: 0011 62 21 575 0961 Teléfono: 0011 62 542 73 6066
Fax: 0015 62 21 575 0803 Fax: 0015 62 542 73 3062
ANSUL ® MANUAL DE A-101-10/20/30
MANTENIMIENTO, LT-A-101-10/20/30
INSPECCIÓN, SISTEMAS DE
RECARGA E SUPRESIÓN DE
INSTALACIÓN INCENDIOS DEL
VEHÍCULO
Este manual está hecho para el uso de los Sistemas de Supresión
de Incendios del Vehículo Ansul A-101.
Aquellos que instalen, operen, recarguen, inspeccionen o
mantengan estos sistemas de supresión de incendios deberían
leer este manual completo. Las secciones específicas serán de
interés particular dependiendo de la responsabilidad de uno.
Como con todo el equipo mecánico, los sistemas A-101/LT-A-
101 necesitan un cuidado periódico para proporcionar una
máxima seguridad de que operarán de manera efectiva y
segura. La frecuencia de inspección se debería basar en 250
horas operativas del vehículo o mensualmente, lo que venga
primero. El mantenimiento se debería conducir a 1000 horas
operativas del vehículo o cada seis meses, lo que venga
primero. El mantenimiento se debería conducir según este
manual y la NFPA 17 (Sistemas de Extinción de Polvos
Químicos Secos de la Asociación Nacional de Protección
contra Incendios) por una persona de servicio entrenada y
cualificada.
La información adicional de servicio y mantenimiento se
puede obtener en otros Estándares de la NFPA aplicables.
El manual de los sistemas Ansul se limita a los usos aquí
descritos. Para otras aplicaciones contacte a su distribuidor
local de Ansul o al Departamento de Aplicación de Sistemas
Pre industrializados de Ansul Incorporated, Marinette,
Wisconsin 54143-2542.
ANSUL y CHECKFIRE son marcas registradas de Ansul Incorporated o sus afiliados.

REGISTRO DE REVISIÓN
5-15-02
REV. 1
FECHA PÁGINA REV. NO. FECHA PÁGINA REV. NO.
10-25-00 11-3 1 5-15-02 5-3 1
5-15-02 1-1 1 5-15-02 5-4 1
5-15-02 1-2 2 5-15-02 6-1 1
5-15-02 2-1 2 5-15-02 6-2 1
5-15-02 3-2 1 5-15-02 6-3 2
5-15-02 3-3 1 5-15-02 6-4 2
5-15-02 3-4 1 5-15-02 6-5 2
5-15-02 3-5 1 5-15-02 6-6 2
5-15-02 3-6 2 5-15-02 6-7 Nueva Página
5-15-02 4-1 1 5-15-02 6-8 Nueva Página
5-15-02 4-2 1 5-15-02 7-1 2
5-15-02 4-3 1 5-15-02 8-1 2
5-15-02 4-4 1 5-15-02 8-2 1
5-15-02 4-5 1 5-15-02 9-1 2
5-15-02 4-6 1 5-15-02 10-1 1
5-15-02 4-7 1 5-15-02 10-2 1
5-15-02 4-8 1 5-15-02 10-3 1
5-15-02 4-9 1 5-15-02 10-4 1
5-15-02 4-10 1 5-15-02 10-5 1
5-15-02 4-11 1 5-15-02 10-6 1
5-15-02 4-12 2 5-15-02 11-1 1
5-15-02 4-13 1 5-15-02 11-2 2
5-15-02 4-14 1 5-15-02 11-4 2
5-15-02 4-15 Nueva Página 5-15-02 11-5 1
5-15-02 4-16 Nueva Página 5-15-02 11-6 1
5-15-02 5-1 1 5-15-02 11-7 1
5-15-02 5-2 1 5-15-02 11-8 1
Indica información revisada.

revisada
5-15-02
DATE PAGE REV. NO. DATE PAGE REV. NO.
5-15-02 11-9 Nueva Página
Indica información revisada.

TABLA DE CONTENIDOS
5-15-02
REV.2
SECCIÓN PÁGINAS SECCIÓN PÁGINAS

I. INFORMACIÓN GENERAL 1-1 VI. INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN 6-1
INTRODUCCIÓN 1-1 MONTAJE DE LAS ABRAZADERAS 6-1
SISTEMA DE AGENTE DOBLE (NO
Abrazadera de la boquilla 6-1
APROBADO FM) 1-1
APROBACIÓN FM 1-1 Abrazadera del tanque 6-1
CÓMO OPERA EL SISTEMA 1-2 Abrazadera del cartucho 6-2
EN CASO DE INCENDIOS 1-2 Abrazadera del actuador remoto 6-2
MONTAJE DE LA T DE DISTRIBUCIÓN, DE
REDUCCIÓN Y TRIPLE 6-2
II.DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA 2-1 INSTALACIÓN DE LOS COMPONENTES 6-3
MÉTODO DE APLICACIÓN 2-1 Instalación del tanque 6-3
Aplicación local – Vehículo 2-1 Instalación de las boquillas 6-3
Inundación total 2-1 Instalación de los actuadores manuales 6-3
ARREGLO DE LA TUBERÍA 2-1 INSTALACIÓN DE LA RED DE DISTRIBUCIÓN 6-5
Sistema de dos boquillas 2-1 Requisitos generales 6-5
Sistema de seis boquillas 2-1 Instalación de la manguera de distribución 6-5
INSTALACIÓN DE LAS LÍNEAS DE GAS DE
DETECCIÓN 2-1
ACCIONAMIENTO Y EXPELENTE 6-6
Requisitos generales 6-6
Instalación de la(s) línea(s) de accionamiento de
III. COMPONENTES DEL SISTEMA 3-1
gas y de (los) actuador(es) neumáticos 6-6
UNIDAD DEL TANQUE 3-1 Instalación de la(s) línea(s) de gas expelente 6-7
ABRAZADERA DEL TANQUE 3-1 INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE DETECCIÓN 6-7
INSTALACIÓN DE LOS CARTUCHOS DE
QUÍMICOS SECOS 3-2
ACCIONAMIENTO 6-7
CARTUCHO DE GAS EXPELENTE 3-2 VII. INSPECCIÓN 7-1
CARTUCHO DE GAS DE ACCIONAMIENTO 3-2 VIII. MANTENIMIENTO 8-1
ABRAZADERA DEL CARTUCHO 3-2 MANTENIMIENTO SEMESTRAL/CADA 1000 HORAS 8-1
ACTUADOR NEUMÁTICO 3-3 EXAMEN DE MANTENIMIENTO CADA 12 AÑOS 8-2
ACTUADORES MANUALES 3-3 IX. RECARGA 9-1
VÁLVULA ANTI RETORNO DE 1/4 IN. 3-3 X. OPCIONES DE APLICACIÓN DEL SISTEMA 10-1
T DE DISTRIBUCIÓN 3-3 XI. APÉNDICE 11-1
T DE REDUCCIÓN 3-4 EXCAVADORAS GRANDES 11-4
T TRIPLE 3-4 PROTECCIÓN DE LA EXCAVADORA 11-9
PROTECCIÓN DE LA CAMPANA DE EXTRACCIÓN
VÁLVULA DE ESCAPE DE SEGURIDAD 3-4
(No aprobado FM) 11-10
CILINDRO DE AIRE (OPCIONAL) 3-4
CONM. DE PRESIÓN - IMPERMEABLE 3-4
CONMUTADOR DE PRESIÓN –
PERMEABLE 3-5
BOQUILLAS 3-5
ABRAZADERAS DE LAS BOQUILLAS 3-6
MANGUERA (SUMINISTRADA POR OTRAS) 3-6
UNIDAD DE DISCO DE RUPTURA SELLADA 3-6
DISPOSITIVO DE APAGADO DEL MOTOR 3-6
DETECCIÓN ELÉCTRICA CHECKFIRE Y
SISTEMA DE ACCIONAMIENTO 3-6
IV. DISEÑO DEL SISTEMA – VEHÍCULO 4-1

ANÁLISIS DE PELIGROS 4-1
COBERTURA Y UBICACIÓN DE LA BOQUILLA 4-1
REQUISITOS DE CANTIDAD DEL TANQUE 4-2
Diagrama de selección del sistema 4-2
REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN 4-2
REQUISITOS DE LA LÍNEA DE GAS DE
ACCIONAMIENTO Y EXPELENTE 4-14
Línea de gas de accionamiento 4-14
Línea de gas expelente 4-14
REQUISITOS DEL SISTEMA DE DETECCIÓN 4-14
REQUISITOS DE APAGADO 4-15
ACCESORIOS 4-16
V. DISEÑO DEL SISTEMA - INDUSTRIAL 5-1

ANÁLISIS DE PELIGROS 5-1
REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN 5-1
COBERTURA DE LA BOQUILLA 5-1
SECCIÓN I – INFORMACIÓN GENERAL
5-15-02 Página 1-1
REV. 1
INFORMACIÓN GENERAL SISTEMA DE AGENTE DOBLE (NO APROBADO FM)

INTRODUCCIÓN El sistema está compuesto del agente químico seco y
líquido. La porción de químico seco del sistema es el
El sistema de supresión de incendios Ansul A-101 /LT-A- sistema Ansul A-101/LT-A-101, 125 o 250 (ya sea
101 es un sistema de boquilla fija, pre industrializado para descarga estándar o descarga extendida) y la porción de
la protección de vehículos de maquinaria pesada, agente líquido del sistema está compuesta de un tanque
vehículos comerciales o aplicaciones de tipo industrial. Las de almacenamiento del agente que contiene una solución
aplicaciones típicas incluyen equipo de minería en premezclada de químico mojado LVS.
superficie, máquinas de minería subterránea, equipo de
tala de bosques, equipo de construcción, maquinaria El sistema LVS-30 (30 galones) está diseñado para
agrícola y vehículos de transporte como los buses descargar por aproximadamente 2 minutos cuando se
municipales. utilizan dos boquillas de descarga del agente.
El sistema A-101/LT-A-101 está compuesto de tres El Sistema de Supresión de Incendios LVS está diseñado
componentes principales: un recipiente para almacenar el para operan dentro de un rango de temperatura de –40 °F
agente de extinción de químicos secos, un sistema de a +120 °F (–40 °C a 49 °C).
accionamiento operado manual o automáticamente y un El sistema de químico seco utilizado en conjunto con el
sistema de distribución del agente que envía el agente sistema LVS es el Ansul A-101/LT-A-101, 125 o 250. El
desde el tanque a través de la manguera hidráulica y las sistema de químico seco está conectado al Sistema de
boquillas fijas a las áreas de peligro. Control y Detección CHECKFIRE de Ansul. El sistema de
El sistema de incendios descrito es sólo un sistema de químico seco se puede diseñar como una descarga
supresión y no está diseñado o hecho para extinguir todos estándar o como un sistema de descarga extendida según
los incendios, particularmente cuando hay cantidades los requisitos del Manual de Mantenimiento, Inspección,
inusuales de materiales combustibles y un amplio Recarga e Instalación de la supresión de incendios del
suministro de oxígeno. Es muy importante que haya un vehículo A-101/LT-A-101. Con el accionamiento del
equipo complementario de extinción de incendios sistema de químico seco, se iniciará el retardo del tiempo
disponible en caso de que el sistema no extinga totalmente neumático para el sistema LVS. Durante el final de la
un incendio. descarga del químico seco, el retardo de tiempo permitirá
que la presión entre a la línea de accionamiento del LVS.
Si no se ha proporcionado un sistema de accionamiento y Luego, esta presión accionará el cartucho de nitrógeno en
de detección de incendios o se ha desconectado, el el tanque(s) del LVS, lo que hará que el sistema LVS
accionamiento y la descarga del sistema no sucederán a descargue la solución química mojada.
menos que el sistema de supresión de incendios se
accione manualmente. (El uso del sistema manual sólo lo Para instrucciones detalladas, vaya a la Pieza No. 427865
debe aprobar una autoridad que tenga la jurisdicción). La del manual con respecto al sistema LT-A-101-125/250.
dependencia de un sistema de liberación manual Para instrucciones detalladas, vaya a la Pieza No. 427109
generalmente da como resultado una reacción más lenta del manual con respecto al sistema LVS.
hacia el fuego. Se deben añadir los medios para apagar el
vehículo a un sistema automático desconectado o manual. APROBACIÓN FM
El recipiente básico de almacenamiento del agente es un El sistema de supresión de incendios Ansul A-101/LT-A-
tanque lleno con el químico seco FORAY (base de fosfato 101 se ha probado y está aprobado FM. Estas pruebas
monoamónico) de Ansul que es efectivo en los incendios requieren la extinción del incendio iniciado en recipientes
Clase A, B y C. Un cartucho de gas expelente, ya sea de abiertos y contienen combustible con líquido inflamable. En
dióxido de carbono o nitrógeno, proporciona la cada caso, estos incendios se permiten para progresar a
presurización del químico seco con el accionamiento. una intensidad máxima antes de que se accione el
Se recomienda el accionamiento y la detección sistema. El tiempo de accionamiento en estas pruebas
automática, ya sea eléctrica o neumática. El sistema A- está mucho más allá del tiempo que se demoraría un
101/LT-A-101 se acciona manualmente por un actuador detector en detectar el incendio y accionar el sistema.
neumático ubicado en el tablero o en el exterior del Otras pruebas que el FMRC requiere son las siguientes:
vehículo.
1. Pruebas de salpicadura con combustible en
El agente de extinción de químicos secos se envía desde profundidad bajo un largo mínimo de la manguera,
el tanque a través de la manguera hidráulica y boquillas temperatura máxima y una condición de despeje
preestablecidas hacia las áreas de peligro de incendio o mínima para asegurarse que la boquilla no salpique el
hacia las superficies propensas a incendios. combustible.
Junto con el sistema de supresión de incendios, el diseño 2. Pruebas de tasa de flujo operacional a temperaturas
total del sistema debe incluir un extintor(res) manual mínimas, promedio y máximas, con largos mínimos y
ubicado a bordo del vehículo que se puede utilizar para máximos de la manguera.
extinguir manualmente un incendio que pueda estar en un
área no protegida. Vaya al NFPA 10, ―Estándar para el 3. Pruebas de ciclo en todos los dispositivos mecánicos
Extintor Manual de Incendios‖, para información adicional. y eléctricos para determinar su integridad estructural.
Los sistemas A-101 que utilizan dióxido de carbono como
gas expelente se aprueban a rangos de temperatura de
+32 °F a +120 °F (0 °C a 49 °C).
Los sistemas LT-A-101 que utilizan nitrógeno como gas
expelente se aprueban a rangos de temperatura de –65 °F
a +210 °F (–54 °C a 99 °C).
5-15-02 Página 1-2
REV. 2
DESDE EL SISTEMA DE
DETECCIÓN AUTOMÁTICA
AL CONMUTADOR DE
PRESIÓN OPCIONAL
FIGURA 1
002581
CÓMO OPERA EL SISTEMA EN CASO DE INCENDIOS
La descarga del sistema A-101/LT-A-101 manualmente se Cuando se inicia un incendio, la forma en que reacciona
inicia desde un actuador remoto (1). Al presionar el émbolo el operador es muy importante. Apenas el operador se
del actuador, se perfora en sello en el cartucho. La presión dé cuenta de un incendio, debería hacer las siguientes
liberada se transmite al receptor del cartucho/actuador cuatro cosas:
neumático (2). Una válvula de escape de seguridad (3) en 1. Apague la máquina y coloque el freno.
este punto evita que la acumulación de una presión de
accionamiento demasiado alta. La presión lleva un pasador de 2. Accione rápidamente el sistema al jalar del collarín de
perforación a través del sello en el cartucho de gas expelente seguridad en el actuador manual y pulse el botón rojo.
(4). Esto libera el gas expelente que luego se transmite al 3. Evacúe el vehículo.
tanque de químico seco (5) donde fluidifica el químico seco
4. Esté listo con un extintor de incendios.
antes de llevarlo al peligro de incendio. Una unidad de disco
de ruptura sellado (6) evita el flujo de químico seco hasta que PRECAUCIÓN
se acumule la presión suficiente dentro del tanque de químico
seco. Cuando se alcanza la presión apropiada, el disco se
rompe lo que permite que la mezcla de químico de gas/seco El sistema de incendios descrito en este manual es sólo un
fluya a la(s) boquilla(s) (7) y se descargue en el peligro. sistema de supresión y no está diseñado o hecho para
Vaya al manual de mantenimiento, instalación y diseño de extinguir todos los incendios, particularmente cuando hay
CHECKFIRE apropiado para la información sobre la cantidades inusuales de materiales combustible y un
operación del sistema de detección automática. suministro amplio de oxígeno. Es muy importante haya
NOTA: Se deben proporcionar medios mecánicos o equipo de extinción de incendios complementario disponible
eléctricos para apagar el vehículo en el accionamiento del en caso que el sistema no extinga totalmente un incendio.
sistema.
SECCIÓN II – DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA
5-15-02 Página 2-1
REV. 1
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA Sistema de seis boquillas

MÉTODO DE APLICACIÓN El sistema de seis boquillas se puede utilizar en vehículos o
en la protección de peligro industrial. Sólo se puede utilizar
El sistema A-101/LT-A-101 proporciona una protección en sistemas de aplicación local en vehículos todo terreno
contra incendios utilizando los métodos de aplicación local cuando el tiempo de descarga mínimo y la descarga de
e inundación total. Estos métodos se describen a agente por boquilla es aceptable. La línea de alimentación
continuación. se divide en líneas de seis ramas a través del uso de una T
de distribución y tres T de 1/2‖. Los sistemas de seis
Aplicación local – Vehículo boquillas sólo se pueden utilizar con tanques de tamaño
Cuando se diseña un sistema de aplicación local para la nominal de 20 y 30 libras (9 y 13,6 kg).
protección del vehículo, cada área de peligro en
DETECCIÓN
particular se debe estudiar y se debe escoger el tipo de
boquilla correcta para darle una cobertura apropiada. La detección eléctrica automática está disponible para el
También se debe determinar si ciertas áreas de peligro sistema A-101/LT-A-101.
de aplicación local requieren de una investigación para
protegerlas adecuadamente. Los sistemas de detección eléctrica (CHECKFIRE MP-N*,
Serie I, y SC-N) están disponibles para proporcionar una
Inundación total detección automática, dura para la protección del
La inundación total se describe como ―protección por vehículo. Estos sistemas obtienen su energía de la
volumen‖ y se aplica sólo cuando un peligro está ubicado en batería del vehículo o de la batería del módulo interno.
un recinto. Las aberturas como las puertas, ventanas y rejas Los sistemas de detección eléctrica pueden utilizar
no deberán ser más del 15% del área de superficie total del detección de calor lineal, detectores térmicos directos o
recinto (cielo raso, pisos y todas las paredes). detectores lineales neumáticos.
Las aberturas que son del 5% o menos del área de * No aprobado FM
superficie total son aceptables y no requieren de una
investigación. Los peligros con más aberturas que el
5%, pero no más del 15% se pueden proteger al
investigar.
La aplicación de inundación total se logra al introducir la
cantidad suficiente de químico seco FORAY a través de
boquillas fijas en todo el volumen del recinto.
Para mejorar la efectividad del sistema de inundación total en
las aplicaciones industriales, todos los ventiladores se
deberían apagar y/o apagar con la descarga del sistema de
químico seco. Vaya a NFPA 17, ―Estándar para los Sistemas
de Extinción de Químicos Secos‖, para mayor información.
ARREGLO DE LA TUBERÍA
El sistema A-101/LT-A-101 utiliza tres métodos para
dividir el flujo de químico seco desde el tanque a las
boquillas. Cada método está aprobado para usarlo en
las aplicaciones del vehículo o tipo industriales.
Sistema de dos boquillas
El sistema de dos quillas se puede utilizar en el vehículo o
en la protección de peligro industrial. Se puede utilizar en
la inundación total o como un sistema de aplicación local
en vehículos todo terreno. La línea de alimentación se
divide en líneas de dos ramas a través del uso de una T
de reducción de 3/4‖ x 1/2‖ x 1/2‖. Los sistemas de dos
boquillas se pueden usar con los tamaños nominales de
tanque de 10, 20 y 30 libras (4,5, 9 y 13,6 kg).
Sistema de cuatro boquillas
El sistema de cuatro boquillas se puede utilizar en el
vehículo o en la protección de peligro industrial. Se puede
utilizar en la inundación total o como un sistema de
aplicación local en vehículos todo terreno. La línea de
alimentación está dividida en líneas de cuatro ramas a
través del uso de una T triple o una T de división. Los
sistemas de cuatro boquillas sólo se pueden utilizar con
los tamaños nominales de 20 y 30 libras (9 y 13,6 kg). Los
sistemas de cuatro boquillas de 30 libras se prefieren para
todos los sistemas que protegen los peligros en ambientes
que son extremadamente duros y muy propensos a la
acumulación de combustible Clase A y Clase B en áreas
difíciles de proteger, proporcionando más agente por
boquilla y tiempos de carga de distancias más grandes.
5-15-96 Página 2-2
NOTAS:
SECCIÓN III – COMPONENTES DEL SISTEMA
5-15-02 Página 3-1
REV. 1
COMPONENTES DEL SISTEMA ABRAZADERA DEL TANQUE

UNIDAD DEL TANQUE
Las unidades de la abrazadera de montaje del tanque están
Las unidades del tanque, tamaño nominal de 10, 20 y 30 compuestas de placas traseras de acero grueso y brazos de
libras, vienen llenos de fábrica con 8,5, 17 y 25 libras (3,8, 7,7 brida. Cada estilo de abrazadera está construido para retener
y 11,3 kg) respectivamente de químico seco FORAY. Cada adecuadamente el tanque con agente de que se mueva o se
tanque tiene un acabado de pintura de esmalte rojo. Tiene una dañe en el ambiente duro en que estos sistemas se utilizan
placa de identificación pegada en el exterior y contiene normalmente. Cada abrazadera del tanque está compuesta de
información sobre la recarga y en mantenimiento. Hay dos almohadillas de goma para minimizar el impacto y el efecto de
estilos de tanque disponible: un tanque que contiene un vibración en el tanque. Las abrazaderas tienen un acabado de
receptor de cartucho y un actuador neumático y un tanque con pintura de esmalte rojo de secado al aire. Vea la Figura 2.
un adaptador de 1/4‖ para una línea de presión desde un
cartucho remoto. Vea la Figura 1.
A-101 MODELO 10/LT-A-101 MODELO 10
A-101 MODELO 10 LT-101 MODELO 10 PIEZA NO. 24854
PIEZA NO. 24855 PIEZA NO. 24966 12 IN. (30,5 cm) ANCHO
MÍN. DE ABERTURA
A-101 MODELO 20 LT-A-101 MODELO 20

A-101 MODELO 20 LT-101 MODELO 20 PIEZA NO. 24971 PIEZA NO. 24895
PIEZA NO. 24970 PIEZA NO. 24894
12 IN. (30.5 cm) ANCHO
MÍN. DE ABERTURA
A-101 MODELO 30 LT-A-101 MODELO 30

A-101 MODELO 30 LT-101 MODELO 30 PIEZA NO. 14098 PIEZA NO. 30494
PIEZA NO. 53000 PIEZA NO. 29375 14 IN. (36,6 cm) ANCHO
MÍN. DE ABERTURA
LP-A-101 MODELO 20B/LT-LP-A-101 MODELO 20

LT-A-101 MODELO 20-B PIEZA NO. 31171
LP-101 MODELO 20-B PIEZA NO. 24425
PIEZA NO. 24427
FIGURA 2
FIGURA 1
5-15-02 Página 3-2
REV. 1
QUÍMICOS SECOS CARTUCHOS DE GAS DE ACCIONAMIENTO

FORAY es un químico seco basado en fosfato monoamónico El cartucho de gas de accionamiento utilizado en el sistema
que es efectivo en los incendios relacionados con la Clase A, B A-101/LT-A-101 contiene nitrógeno como el gas de
y C. El agente FORAY está codificado en color amarillo para su accionamiento. El cartucho es un recipiente de presión
fácil identificación. El químico seco FORAY se transporta en sellada que contiene gas bajo presión. Cuando el sello del
recipientes de capacidad de 45 libras (20,4 kg), Pieza N° cartucho es perforado por el pasador en el actuador
53080. Vea la Figura 3. neumático o manual remoto, el gas fluye al actuador en el
cartucho de gas expelente, lo que hace que ese cartucho
perfore el sello en el cartucho de gas expelente. Los
cartuchos de gas de accionamiento cumplen con los
requisitos del DOT 3E-1800. Vea la Figura 5.
FIGURA 3
000417
CARTUCHO DE GAS EXPELENTE

Los cartuchos de gas expelente utilizados en el sistema A-
101/LT-A-101 contienen dióxido de carbono o nitrógeno
como su gas expelente. El cartucho es un recipiente de
presión sellada que contiene gas bajo presión. Cuando el LADO DERECHO LADO IZQUIERDO
A B ROSCA ROSCA
sello del cartucho es perforado por un pin actuador LT-10 2‖ 6 13/16‖ PIEZA NO. 13193 (DOT) PIEZA NO. 13177 (DOT)
neumático, el gas fluye en el tanque de químico seco, (5,1 cm) (17,3 cm) PIEZA NO. 423423 (TC/DOT) PIEZA NO. 423425 (TC/DOT)
fluidifica el químico seco y lo lleva a través de la red de la FIGURA 5
tubería de distribución y hacia afuera por las boquillas. 000439
Los cartuchos de gas expelente cumplen con los requisitos ABRAZADERA DEL CARTUCHO
del Departamento de Transportes (DOT) 3A-2100 o 3AA-
1800. Vea la Figura 4. Las abrazaderas del cartucho para los cartuchos de gas
os expelente están hechas de acero grueso y están formadas
Se han añadido varios N de piezas para cumplir con los para proteger y asegurar el cartucho. Las abrazaderas del
requisitos de Transport Canada (TC). Estos cartuchos se cartucho están pintadas con una pintura de esmalte rojo
aprobaron para el DOT y el TC. secado al aire. Vea la Figura 6.
CARTUCHOS DE DIÓXIDO DE CARBONO
LT-A-101-20 / LT-LP-A-101-20-B LT-A-101-30
PIEZA NO. 24325 PIEZA NO. 29193
PARA LOS SISTEMAS

PARA EL SISTEMA A-101-10
A-101-20 Y
USE LA PIEZA NO. 15850 (DOT)
LP-A-101-20
PIEZA NO. 423439 (TC/DOT)
USE LA PIEZA
NO. 423441 (TC/DOT)
PARA LOS SISTEMAS A-101-30 USE
LA PIEZA NO. 423443 (TC/DOT)
CARTUCHOS DE NITRÓGENO
LT-A-101-20-B
PIEZA NO. 31177
PARA LOS SISTEMAS LT- FIGURA 6

A-101-10
USE LA PIEZA NO. 423429
(TC/DOT) PARA LOS SISTEMAS LT-
A-101-20
LT-LP-A-101-20
USE LA PIEZA NO. 423429 PARA LOS SISTEMAS LT-A-101-30
(TC/DOT) USE LA PIEZA NO. 423491 (TC/DOT)
FIGURA 4
5-15-02 Página 3-3
REV. 2
ACTUADOR NEUMÁTICO VÁLVULA ANTI RETORNO DE 1/4 IN.

El actuador neumático, Pieza No. 430221, está construido de La válvula anti retorno de la línea de accionamiento de 1/4‖,
bronce y se monta sobre el cartucho(s) de gas expelente. Pieza No. 25627, se utiliza en las líneas de ramas a cada
Cuando se acciona, el actuador perfora un sello en el dispositivo de accionamiento (ya sea manual o automático).
cabezal del cartucho, lo que permite que el gas expelente La válvula anti retorno bloquea el flujo del gas de
fluya en el tanque de agente. Vea la Figura 6a. accionamiento desde el actuador que se accionó al
ADMISIÓN DE LA LÍNEA DE
actuador(es) que no se accionó. Esto evita que el gas de
ACCIONAMIENTO DE 1/4 IN. accionamiento se escape de un actuador abierto al que se
(TIP.2) podría haber removido el cartucho. La válvula anti retorno
también evita que el gas presurice todas las líneas de
accionamiento de la rama, lo que permite que la línea
principal sea de máxima longitud. Vea la Figura 8.
VÁLVULA ANTI RETORNO PIEZA NO. 25627
ORIFICIO DE
VENTILACIÓN
SALIDA DE LA LÍNEA
DEL GAS EXPELENTE Figura 6a
DE 1/4 IN. (1) 006433
ACTUADORES MANUALES
El actuador manual está disponible para utilizarlo con los
cartuchos de la derecha o de la izquierda. Los actuadores FIGURA 8
000899
manuales se deberían montar cerca del operador del
vehículo y/o en un punto en el vehículo que se pueda
T DE DISTRIBUCIÓN
alcanzar desde el nivel del suelo. Hay dos estilos de
actuadores manuales disponibles: el actuador estándar con Cuando seis boquillas se alimenten de un tanque de químico
la abrazadera tipo ―S‖ o la abrazadera tipo ―L‖, y el actuador seco, la línea de alimentación de la distribución de entrar a la
tipo protector del cartucho. Vea la Figura 7. admisión de una T de distribución, Pieza No. 25031, y cada
ACTUADOR PROTECTOR DE CARTUCHO PARA CARTUCHOS LADO DER. PIEZA NO. 19330 línea de la rama debe salir de una de las tres salidas de la T
ACTUADOR PROTECTOR DE CARTUCHO PARA CARTUCHOS LADO IZQU. PIEZA NO. 16186 de distribución. Esto se requiere para asegurar la distribución
equitativa del químico seco a cada boquilla. Vea la Figura 9.
T DE DISTRIBUCIÓN, 1/2‖ X 1/2‖ X 1/2‖ X 3/4‖ – PIEZA NO. 25031
ABRAZADERA ―L‖ PIEZA NO. 70580
ADMISIÓN DEL
NPT DE 3/4‖
1/2 IN. NPT
OUTLET -
3 PLACES
ABRAZADERA ―S‖ PIEZA NO. 57661
ACTUADOR REMOTO PARA CARTUCHOS

LADO DERECHO PIEZA NO. 57452
ACTUADOR REMOTO PARA CARTUCHOS
FIGURA 9
002583
LADO IZQUIERDO PIEZA NO. 70581
FIGURA 7
5-15-02 Página 3-4
REV. 1
T DE REDUCCIÓN CILINDRO DE AIRE (OPCIONAL)

Cuando dos o cuatro boquillas se van a alimentar de un El cilindro de aire, Pieza No. 15733, es un accesorio del
sólo tanque de químico seco, una T de reducción de 1/2‖ sistema cuya función es apagar el suministro de combustible
x 1/2‖ x 3/4‖, Pieza No. 4655, se utiliza para distribuir al motor cuando se acciona el sistema de supresión de
apropiadamente el químico seco desde la línea de incendios. Es un pistón operado por la presión de gas de la
alimentación a las líneas de dos ramas. Vea la Figura 10. línea de accionamiento. Vea la Figura 13.
T DE REDUCCIÓN, 1/2‖ X 1/2‖ X 3/4‖ – PIEZA NO. 4655 CILINDRO DE AIRE PIEZA NO. 15733
ADMISIÓN NPT
DE 3/4‖
FIGURA 13
003459
SALIDA NPT DE
1/2‖ - CONMUTADOR DE PRESIÓN – IMPERMEABLE
TIP.2 LUGARES FIGURA 10
003456 El conmutador de presión, Pieza No. 46250, es un
conmutador reajustable, operado neumáticamente de DPST
T TRIPLE (de dos polos y una sola posición) utilizado para abrir o cerrar
Cuando cuatro boquillas se van a alimentar de un sólo los circuitos eléctricos, ya sea para apagar el equipo o
tanque de químico seco, una T triple, Pieza No. 16424, se encender las luces o alarmas. El conmutador de presión está
puede utilizar para distribuir adecuadamente el químico seco hecho de hierro maleable y pintado en rojo. Se utiliza una
desde la línea de alimentación a las líneas de dos ramas. admisión de presión NPT de 1/4‖ para conectar la manguera de
Vea la Figura 11. 1/4‖ de la línea de accionamiento. La tasa del conmutador es
T TRIPLE, 1/2‖ X 1/2‖ X 1/2‖ X 3/4‖ – PIEZA NO. 16424 de 2 HP-240 VAC/480 VAC, 2 HP-250 VDC, 30A-250
VAC/DC, 5A-480 VAC/DC. Vea la Figura 14.
CONMUTADOR DE PRESIÓN PIEZA – NO. 46250
HIERRO MALEABLE
CON ACABADO DE
PINTURA ROJA ÉMBOLO DE REAJUSTE
AL EQUIPO DE BRONCE
ELÉCTRICO PARA UNIÓN RESISTENTE
SER CONTROLADO A LA HUMEDAD
SALIDA DE TUERCA DE LA JUNTA
NPT DE 1/2‖ -
(TIP.4 JUNTA DE LA JUNTA TÓRICA
LUGARES) PLACA DE IDENTIFICACIÓN
CONMUTADOR DE PALANCA DE
ALTA RESISTENCIA DE DOS
POLOS CON BASE DE
BAQUELITA ADJUNTA
ADMISIÓN DE PISTÓN DE BRONCE

NPT DE 3/4 ― JUNTA DE LA JUNTA
A LA TÓRICA DEL PISTÓN
ENERGÍA
SALIDAS DEL
CONDUCTO
FIGURA 11
003462
ELÉCTRICO DE 3/4‖
UNIÓNDE 1/4‖
MANGUERA DE
VÁLVULA DE ESCAPE DE SEGURIDAD ACCIONAMIENTO DE 1/4‖
Una válvula de escape de presión de accionamiento por resorte,
Pieza No. 15677, se utiliza para evitar que se acumule exceso
de presión en la línea de accionamiento. La válvula está
ajustada para liberar a 265 psi (18.3 bares). Después de la
descarga del sistema, toda la presión en la línea de
accionamiento se puede liberar al jalar del anillo en la válvula de
escape de seguridad. Vea la Figura 12.
VÁLVULA DE ESCAPE DE SEGURIDAD PIEZA - NO. 15677
FIGURA 14
000716
FIGURA 12
000437
5-15-02 Página 3-5
REV. 1
CONMUTADOR DE PRESIÓN– PERMEABLE BOQUILLAS

El conmutador de presión eléctrico, Pieza No. 8372, es un Hay tres tipos de boquillas aprobadas para utilizar con el
conmutador reajustable operado neumáticamente de SPDT sistema A-101/LT-A-101. Un tipo es la boquilla F-1/2. Esta
(de un polo y dos posiciones) para usarse para apagar los boquilla entrega un patrón de forma del ventilador de 180° y
motores de la bomba, los ventiladores de escape, se puede usar para la inundación total o para la aplicación
transportadores y aparatos similares; o para encender las local. El segundo tipo de boquilla es la C-1/2. Esta boquilla
alarmas o los cierres de la puerta eléctrica. Los contactos del entrega un patrón cónico y se utiliza para la aplicación
conmutador se tasan a 15 amp, 125, 250 o 480 VAC, 1/4 hp a directa a un componente del vehículo o superficie que se
125 VAC, 1/2 hp a 250 VAC o 1/2 amp a 125 VDC, 1/4 amp a quema. El tercer tipo de boquilla es la V-1/2. Esta boquilla
250 VDC. Vea la Figura 15. produce un patrón de forma del ventilador de 160° y se utiliza
PIEZA DE generalmente para revisar los compartimentos del motor, los
COMPRESIÓN convertidores de torsión y todas las otras áreas de peligro.
DE 1/2‖
Todas las boquillas están hechas de bronce y requieren de
tapas extractoras. Excepción: la boquilla F-1/2 puede utilizar
ya sea una tapa extractora o la abertura se puede sellar con
un grado bueno de lubricante de silicona para temperaturas
extremas, como Dow Corning No. 4. Vea la Figura 17.
PATRÓN DE DESCARGA EFECTIVA DE LA BOQUILLA F-1/2 PIEZA NO. 16449
NPT DE 1/2‖
FIGURA 15 PIEZA NO. 16449
000453
PATRÓN DE DESCARGA EFECTIVA DE LA BOQUILLA F-1/2 PIEZA NO. 56748

Conmutador de presión a prueba de explosiones – DPDT
El conmutador de presión a prueba de explosiones, Pieza No.
43241, es un conmutador reajustable operado neumáticamente
de DPDT (de doble polo y doble posición) para utilizarse para
apagar los motores de la bomba, los ventiladores de escape,
transportadores y aparatos similares; o para encender las
alarmas o los cierres de la puerta eléctrica. Los contactos del
conmutador se tasan a 10 amp a 125 VAC o a 5 amp a 250 VAC.
El conmutador de presión está hecho con un revestimiento a NPT DE 1/2‖
prueba de explosiones adecuado para los ambientes peligrosos. PIEZA NO. 56748
El conmutador funciona al margen de la presión de nitrógeno del PATRÓN DE DESCARGA EFECTIVA DE LA BOQUILLA F-1/2 PIEZA NO. 53791
actuador neumático remoto o de liberación ANSUL AUTOMAN.
- UNIÓN DE 1/4‖ SALIDA DEL

CONDUCTO
CASQUILLO DE DE 3/8‖
3/8 ― X 1/4‖
NPT DE 1/2‖
PLACA DE PIEZA NO. 53791
IDENTIFICACIÓN
FIGURA 17
2 ORIFICIOS
DE MONTAJE
DE
11/32‖ SALIDA DEL
(5,9 cm) CONDUCTO DE 3/4‖
FIGURA 16
000454
5-15-02 Página 3-6
ABRAZADERAS DE LAS BOQUILLAS UNIDAD DE DISCO DE RUPTURA SELLADA

Hay dos estilos de abrazaderas de boquillas disponibles para el La unidad de disco de ruptura sellada, Pieza No. 428271, es un
sistema A-101/LT-A-101. Cada estilo de abrazadera está hecho de componente de bronce controlado por máquina que contiene
acero no pintado de 1/4‖ (6,4 mm). Contienen orificios de montaje un disco de ruptura de acero inoxidable adentro. La unidad del
perforados previamente para la boquilla. disco está diseñada para romperse cuando la presión
adecuada de gas expelente se acumula dentro del tanque. La
Hay una unidad de transporte de abrazadera con forma de ―L‖, unidad del disco es parte de la unidad de envío del tanque de
Pieza No. 427149, disponible. Esta abrazadera es de 2‖ x 3‖ (51 agente. Después de la descarga del tanque, la unidad del disco
mm x 76 mm). Una segunda abrazadera con forma de ―L‖ (en de ruptura completa se debe remover, descartar y remplazar
paquetes de 12), Pieza No. 73871, también está disponible. Esta por una unidad nueva. Las unidades de remplazo están
abrazadera con forma de ―L‖ es de 2‖ x 2‖ (51 mm x 51 mm). disponibles en un paquete de 15, Pieza No. 428363.
Hay una abrazadera directa (en paquetes de 4), Pieza No.
427228, disponible. Esta abrazadera es de 5‖ x 2‖ (127 mm x 51
mm). Vea la Figura 18.
PIEZA NO. 427228
1 ORIFICIO ORIFICIO DE
DE 3/32‖ 7/8‖ (22 mm) FIGURA 20
(28 mm) 004474
HOLE
DISPOSITIVO DE APAGADO DEL MOTOR

El dispositivo de apagado del motor Ansul, Pieza No. 427425, se
puede utilizar para apagar de forma neumática el rack de
PIEZA NO. 427149 combustible del vehículo al ventilar la presión hidráulica a través
del ―sistema de seguridad‖. Esto se puede lograr al instalar el
PIEZA NO. 73871
dispositivo de apagado en la línea de accionamiento. Cuando se
acciona el sistema de supresión de incendios, la presión de
1 ORIFICIO DE
3/32‖ accionamiento abre la válvula anti retorno ubicada en el
(28 mm) dispositivo de apagado, lo que permite que la presión del sistema
de seguridad se purgue en el tanque de retención. La caída en la
presión hace que la válvula en el rack de combustible se cierre y,
de este modo, apaga en motor. Vea la Figura 21.
FIGURA 18
FIGURA
FIGURE 21 21
MANGUERA (SUMINISTRADA POR OTRAS) 004474
004474
Para asegurar el desempeño apropiado de un sistema A-
101/LT-A-101, la manguera utilizada debe cumplir con la DETECCIÓN
(mínima) especificación de la manguera SAE 100 R5 o 100 R1. ELÉCTRICA CHECKFIRE Y SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
Para las aplicaciones de minería subterránea, la manguera Hay tres estilos de detección electrónica y de sistemas de
también debe ser aceptada por MASHA como resistente a las accionamiento disponibles: CHECKFIRE Electric Serie I,
llamas y marcada así ―Resistente a las llamas, USMSHA No. CHECKFIRE Electric SC-N, y CHECKFIRE Electric MP-N*. Cada
_____‖* a intervalos que no excedan los 3 pies (0,9 m). Las sistema eléctrico/neumático está compuesto de un cableado de
letras y números deben ser de al menos 1/4‖ (0,6 cm) de alto y detección, un módulo de control, un actuador con cartucho de
cumplir con todos los otros requisitos SAE incluyendo una nitrógeno, una abrazadera de montaje y un detonador (Serie I y
temperatura operativa de –65 °F a +250 °F (–54 °C a 121 °C). SC-N) o motor de gas (MP-N). El CHECKFIRE Electric Serie I
(*Este número se le asigna al fabricante después de que las requiere energía de la batería del vehículo mientras que el
muestras han pasado las pruebas requeridas. El número será CHECKFIRE SC-N y MP-N contienen sus propias baterías de litio
diferente de cada fabricante.) Vea la Figura 19. internas como fuente de energía. Todos los estilos de CHECKFIRE
Electric* están aprobados por FM cuando están compuestos de
todos los componentes básicos.
* CHECKFIRE MP-N no está aprobado por FM
Las tasas de temperatura del sistema son las siguientes:
CHECKFIRE Serie I: –40 °F a +140 °F
Manual Pieza No. 54894 (–40 °C a +60 °C)
CHECKFIRE Serie SC-N: –40 °F a +140 °F
FIGURA 19 Manual Pieza No. 79061 (–40 °C a +60 °C)
003475 CHECKFIRE Serie MP-N: +32 °F a +120 °F
Manual Pieza No. 427310 (0 °C a +49 °C)
SECCIÓN IV – DISEÑO DEL SISTEMA – VEHÍCULO
5-15-02 Página 4-1
REV. 1
DISEÑO DEL SISTEMA – VEHÍCULO Mangueras de alta presión – El fluido caliente que se rocía de
una manguera de alta presión, o que se fuga de una brida o
ANÁLISIS DE PELIGRO pieza suelta podría encontrar su camino hacia una fuente de
encendido.
Los individuos responsables del diseño de un sistema A-101/LT-A-
101 se deben entrenarse y obtener un certificado actual de Ansul en Cubierta protectora inferior– La cubierta protectora inferior
un programa de entrenamiento de A-101/LT-A-101. El conocimiento puede acumular no sólo combustible que se fuga de un
de los peligros que existen de incendio en el equipo a proteger vehículo, sino que desecho externo y, debido a esta ubicación
también se requiere. Finalmente, es necesario un buen única, un incendio que se inicia en la cubierta protectora inferior
entendimiento de los códigos y estándares federales y locales de la podría hundir el vehículo completo.
protección de incendios. Nadie debería comenzar a diseñar sin Bombas hidráulicas/de combustible – Debido a las
familiarizarse previamente con los códigos aplicables. presiones altas involucradas con estas bombas, el fluido que
Después de haber leído sobre el sistema A-101/LT-A-101 y la se rocía de una bomba con fuga podría encontrar su camino a
terminología y operación básicas del sistema, debería comenzar a una fuente de calor y provocar el encendido.
identificar los peligros de incendios en el equipo a proteger. Cada Después de completar el análisis de peligro, determine la
peligro predecible se debe identificar ahora mientras tiene flexibilidad cobertura de las boquillas.
de diseño; una vez que el sistema está instalado, añadir protección
para otro peligro se hace más difícil. Fíjese que el sistema A-101/LT-A- COBERTURA Y UBICACIÓN DE LA BOQUILLA
101 está diseñado sólo para la protección del equipo especializado de El primer paso es determinar qué boquillas se necesitan y dónde
los peligros predecibles que existen debido a ese equipo y su se deberían colocar para proteger mejor de los peligros.
operación. Las áreas de protección se fijan en la instalación y se
limitan en número. Un sistema A-101/LT-A-101 no quita la La selección de boquillas se puede hacer primero al determinar
necesidad de tener un extintor de incendios manual en el equipo. el tamaño del peligro y luego al comparar eso con el patrón de
Las salpicaduras de combustible, la soldadura (reparación), el calor u descarga efectivo de la boquilla.
otras causas impredecibles pueden llevar a incendio que no tienen Boquilla C-1/2 Pieza No. 53791 – El patrón cónico de descarga
protección A-101/LT-A-101. El sistema A-101/LT-A-101 protege las de la boquilla C-1/2 se ensanchará a 3 pies (0,9 m) de diámetro
áreas con alta posibilidad de incendios y con potencial de altos daños; al rango efectivo de descarga máximo de 6 pies (1,8 m). Vea la
rara vez un sistema A-101/LT-A-101 sería diseñado para proteger Figura 1.
cada metro cuadrado del equipo a proteger. Boquilla V-1/2 Pieza No. 56748 – La boquilla V-1/2 crea un
Un diseño efectivo del sistema está basado en un análisis de patrón de descarga con forma de ventilador de 160° y tiene un
peligros exhaustivo. El fuego está hecho de calor, combustible y rango efectivo de descarga máximo de 4 pies (1219 mm) en
oxígeno. Un peligro de incendio se encuentra en cualquier lugar largo por 15‖ (38,1 cm) en altura con un ancho máximo de 6
donde estos tres elementos se podrían juntar. Debido a que el pies (1,8 m). Vea la Figura 1.
oxígeno siempre está presente, identificar las fuentes de calor y Boquilla F-1/2 Pieza No. 16449 – La boquilla F-1/2
combustible es lo más crítico. también produce un patrón de descarga con forma de
Las excavadoras grandes deben considerar tipos especiales de ventilador, pero con un patrón de 180° a un rango efectivo
peligro. Vea la Sección del Apéndice para información de diseño o máximo de 33‖ (83,8 cm) en largo por 15‖ (38,1 cm)en
contacte a Ansul Application Engineering Department. altura con un ancho máximo de 5 pies y 6‖ (1,7 m) Vea la
La seguridad del operador también es una preocupación Figura 1.
cuando se diseña un sistema de supresión de incendios. El BOQUILLA C-1/2
operador debe tener tiempo suficiente para salir de manera
segura del vehículo. En algunas situaciones, un sistema de
químico seco de descarga extendida (no aprobado por FM)
puede ofrecerle al operador el tiempo adicional que necesita
para salir del vehículo que se quema. Considere el tiempo de
egreso cuando diseñe el sistema final. Vea la Sección del
Apéndice para información de diseño de la descarga extendida
y del agente doble.
Algunas fuentes de combustible comunes en el vehículo incluyen
los líquidos y lubricantes inflamables, goma, plásticos, tapicería y
desechos del medio ambiente como astillas o polvo de carbón.
Las fuentes comunes de calor del vehículo son los bloques del
motor, sistemas de escape, bombas y turbocompresores, así como
BOQUILLA V-1/2
también rodamientos, cambios, frenos y equipo eléctrico. Existe un
peligro potencial cuando un combustible entra en contacto con
cualquier fuente de calor.
Donde hay goteo o fuga de combustible, el peligro puede ser
aún más peligroso que lo que se consideró inicialmente.
Consultar con operadores o dueños de equipos similares
experimentados puede ayudar a identificar las ubicaciones de
incendios y peligros especiales anteriores que no se
consideran normalmente como peligros comunes.
Los siguientes son peligros de incendio de vehículo típicos que
requieren consideración:
Compartimento del motor–El compartimento del motor contiene
una variedad de fluidos, combustibles, aceites y lubricantes, así BOQUILLA F-1/2
como también cables y mangueras tapadas y desecho acumulado,
todas fuentes de alto calor muy cercanas.
Compartimentos de la batería – Los compartimentos de la
batería son peligros potenciales de incendio cuando los
materiales combustibles se acumulan sobre la batería. Estos
materiales, en presencia de humedad, pueden provocar
cortocircuitos.
Transmisiones, Convertidores de torsión y Frenos de mano –
Todos estos componentes son una alta fuente posible de calor
que podría hacer que el material combustible se encienda. FIGURA 1
5-15-02 Página 4-2
REV. 2
COBERTURA Y UBICACIÓN DE LA BOQUILLA (Continuación) REQUISITOS DE CANTIDAD DEL TANQUE

Primero considere el tipo de ambiente en el que operará el
AVISO
vehículo y sus temperaturas. Esto determinará el tipo de
Cuando utilice cualquiera de los tipos de boquillas, tanque a escoger.
asegúrese que ninguna obstrucción interfiera con el
patrón de descarga ya que está dirigido al peligro. Los sistemas A-101/LT-A-101 están disponibles en el modelo
estándar A-101 que tiene un rango de temperatura de +32 °F a
Las siguientes reglas aplican a seleccionar las boquillas y +120 °F (0 °C a +49 °C) y se utilizan generalmente en el
las ubicaciones de las boquillas: equipo de minería de subsuelo.
– Al elegir la boquilla apropiada, recuerde que el área También está disponible el modelo LT-A-101 de temperaturas
completa de peligro debe estar dentro del patrón y rango extremas que tiene un rango de temperatura de –65 °F a +210
de descarga efectivo máximo de la boquilla. °F (–54 °C a +99 °C) y se utiliza comúnmente en vehículos
sobre la superficie.
– El patrón angosto y rango de descarga más largo de
la boquilla C-1/2 la hace una buena selección para Después de saber el número de boquillas requerido, determine el
tipo o tamaño del tanque(s) requerido. El siguiente ―Diagrama de
proteger las áreas pequeñas de peligro que están
selección del sistema‖ mostrará las distintas opciones.
lejos de la ubicación de montaje de la boquilla.
Diagrama de selección del sistema
– Las áreas de peligro más grandes pueden requerir el uso de
Capacidad Cantidad Tiempo efectivo Agente por
boquillas V-1/2 o F-1/2. modelo boquillas de descarga boquilla
– Algunas áreas pueden exceder la cobertura de área de la 10 2 8,5 seg. 4 1/4 lb.(1.9 kg)
boquilla y pueden requerir boquillas adicionales para su 20 4 8,5 seg. 4 1/4 lb.(1.9 kg)
protección. 20 6 5,7 seg. 2 7/8 lb.(1.3 kg)
– En algunos casos, una sola boquilla puede cubrir más de 30 4 12,5 seg. 6 1/4 lb.(2.8 kg)
un área de un peligro común con una transmisión y un 30 6 8,3 seg. 4 1/8 lb.(1.9 kg)
convertidor de torsión. NOTA: ambas áreas deben estar Las cantidades de boquillas, los tiempos de descarga y la
dentro del patrón de descarga de la boquilla. cantidad de agente por boquilla son todos factores a considerar
cuando se determina el tamaño del tanque adecuado.
– Al planear las ubicaciones de las boquillas, asegúrese que
el flujo efectivo del químico seco a todas las áreas Tenga en cuenta que un tiempo de descarga más largo y una
reconocidas de peligro no se obstruirá. mayor cantidad de agente por boquilla le ofrecerá una
protección mejor contra el peligro.
– Si no se pueden evitar las obstrucciones, puede que se Siempre es mejor escoger el tamaño de tanque más grande
necesite una boquilla adicional para entregar la cobertura disponible pero, si el espacio es un problema, escoja un tanque
apropiada. más pequeño o escoja la versión de bajo perfil.
– En las áreas donde el medio ambiente puede causar la Cuando el número de tanques se ha determinado basado en el
acumulación extrema de materiales, como desechos de número de boquillas para una protección total, el próximo paso
madera, polvo de carbón, basura o aceite, siempre es en el proceso de diseño es determinar la red de distribución de
buena idea usar el tanque más grande del sistema que mangueras requerida.
esté disponible y mantener las boquillas por tanque a un
máximo de cuatro. Esto permite la cantidad máxima de REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN
químico por boquilla y entrega el tiempo de descarga más Después de que se han determinado los tanques, las boquillas y
largo (excluyendo los sistemas de dos boquillas). ubicaciones, es necesario hacer un esquema de las rutas de las
mangueras a cada boquilla para asegurarse que se pueden poner
– Nunca ajuste por menos de la cobertura total de cada
en marcha sin interferir con los componentes del vehículo y que el
peligro de incendio. largo de la línea(s) de alimentación y la línea(s) de ramas no se
Después de establecer las ubicaciones de las boquillas y el exceda.
número requerido, se puede determinar el tipo y cantidad de
los tanques del A-101/LT-A-101. Especificaciones de la manguera
Para asegurar el desempeño adecuado del sistema A-101/LT-
A-101 Ansul, la manguera utilizada debe cumplir con las
especificaciones de la manguera ya sea SAE 100 R5 o 100 R1
como mínimo. La manguera debe tener una temperatura
operativa de –40 °F a +200 °F (–40 °C a +93 °C). La siguiente
lista de estándares adecuados es de referencia.
SAE Selección, Instalación, y J1273 (última versión)
Mantenimiento de la Manguera y Unidades de la Manguera
Estándar SAE Pieza de la manguera hidráulica
J516 (última versión)
Estándar SAE de la manguera hidráulica J517 (última versión)
Procedimientos y pruebas SAE para J343 (última versión)
la Serie SAE 100R Manguera hidráulica y
estándar de la unidad de la manguera
Para las aplicaciones de minería subterránea, la manguera
debe cumplir con la aceptación de resistencia a las llamas
específico de USBM y todos los requisitos aplicables del
SAE.
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REV. 1
REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN (Continuación) Acoplamientos de manguera de compresión permanente

Abajo hay una lista parcial de los fabricantes de Un acoplamiento de manguera de compresión permanente se instala
mangueras que fabrican mangueras que cumplen con la como una unidad de una pieza adjunta al extremo de la manguera y
especificación SAE requerida descrita en la Página 4-2: comprimida. La compresión se hará siguiendo los requisitos del
fabricante para el ensamblaje adecuado de la manguera y el
Aeroquip Parker acoplamiento, utilizando una máquina que comprimirá hidráulica o
Dayco Swagelok eléctricamente el acoplamiento de manera permanente al extremo de
la manguera.
Gates Weatherhead Cuando utilice los acoplamientos del tipo de compresión permanente,
Goodyear lubrique el extremo de la manguera si es necesario, y empuje el extremo
de la manguera hasta la pieza según las instrucciones de ensamblaje de
Esta es una lista de referencia de las especificaciones
la manguera y el acoplamiento de la manguera. Luego, coloque el
críticas del SAE J517: extremo de la manguera en la máquina compresora adecuada y
Manguera SAE 100R1 comprima el acoplamiento. Siga todas las instrucciones operativas de la
Presión Presión Radio de manguera y máquina compresora utilizando el equipo especificado por el
Máxima Mínima Doblado fabricante de la manguera/acoplamiento.
Tmñ ID Mang. Operativa Ruptura Mínimo Acoplamientos de la manguera reutilizables
1/4‖ .250 in. +.023 2750 psi 11000 psi 4,0‖ Los acoplamientos de la manguera reutilizables se pueden adjuntar a la
–.008 nueva manguera en el terreno con ninguna otra herramienta que una
1/2‖ .500 in. +.031 2000 psi 8000 psi 7,0‖ llave y una prensa (o dos llaves). Cuando se utilizan los acoplamientos
–.015 de manguera reutilizables, asegúrese que los acoplamientos
3/4‖ .750 in. +.031 1250 psi 5000 psi 9,5‖ correspondientes y los procedimientos de ensamblaje utilizados sean
–.015 según las especificaciones del fabricante. Al no seguir las
7/8‖ .875 in. +.031 1250 psi 5000 psi 11,0‖ instrucciones del fabricante por completo puede hacer que se
–.015 tapen los orificios de la boquilla en la descarga del sistema
debido a astillas y pedazos de goma que se cortaron del interior
Manguera SAE 100R5 de la manguera durante el ensamblaje inadecuado.
1/4‖ .250‖ +.031 3000 psi 12000 psi 3,4‖
Los acoplamientos de la manguera reutilizables incluyen un
–.000
armazón de acoplamiento que se ajusta en el extremo de la
1/2‖ .500‖ +.039 1750 psi 7000 psi 5,5‖ manguera hidráulica y un separador de acoplamiento que se instala
–.000 dentro del extremo de la manguera y emparejarse con las roscas
3/4‖ - - - - del armazón del acoplamiento. Puede que se requiera una
7/8‖ .875‖ +.042 800 psi 3200 psi 7,4‖ herramienta de mandril cuando se usa una manguera SAE 100R5
–.000 de 1/4‖ a 1/2‖ para facilitar la instalación del separador de
acoplamiento.
Acoplamientos de la manguera hidráulica
Antes de conectar una manguera hidráulica al sistema de Para adjuntar un acoplamiento reutilizable a la manguera, fije el armazón
del acoplamiento en una prensa y gire el extremo de la manguera
supresión de incendios A-101/LT-A-101, primero se debe
hidráulica en sentido anti horario en el armazón del acoplamiento hasta
ensamblar utilizando un acoplamiento de manguera adjunto a que el extremo esté asentado en el fondo del armazón. Luego, gire hacia
cada extremo de la manguera. Los acoplamientos de manguera de vuelta de 1/4 a 1/2 para permitir la expansión.
instalados en la manguera hidráulica pueden ser del tipo de
compresión permanente o del tipo reutilizable. Los NOTA: Algunos extremos de manguera hidráulica cubiertos de goma
se deben ahusar (adelgazamiento de la cubierta de goma) antes de
acoplamientos de mangueras de pivote macho o hembra ya sea
adjuntar el acoplamiento. Vaya a las instrucciones adecuadas del
del tipo de compresión o del tipo reutilizable también son fabricante.
aceptables. Todos los acoplamientos utilizados con la manguera
Lubrique la manguera, separador de acoplamiento y la herramienta de
hidráulica SAE 100R1 o SAE 100R5 deben ser adecuados para
mandril (cuando se requiera) según las instrucciones del fabricante y
la manguera escogida y deben cumplir con el Estándar J516 de atornille el separador en sentido horario en el armazón del acoplamiento y
la Pieza de la Manguera Hidráulica como mínimo. la manguera. Apriete con la llave el separador hasta que el hexagonal en
Al adjuntar un acoplamiento de manguera a una manguera, es el separador tenga contacto con el armazón. Si se está utilizando un
muy importante seguir todas las instrucciones de instalación del extremo de pivote hembra, utilice la herramienta de ensamblaje
apropiada y deje un despeje de aproximadamente 1/32‖ a 1/16‖ entre la
fabricante. La selección, instalación y mantenimiento de la
tuerca y el armazón para permitir que la tuerca gire.
manguera y las unidades de la manguera SAE J1273, párrafo
3.2, requiere que se sigan las instrucciones de ensamblaje del NOTA: Es importante lubricar sólo aquellas superficies
fabricante. especificadas por el fabricante de la manguera y acoplamiento
utilizados. El lubricante minimizará el riesgo de cortar o pelar el
AVISO interior de la manguera. Si no se utiliza el lubricante apropiado o
SAE J1273, párrafo 2.10, Pieza del extremo se siguen las instrucciones adecuadas de lubricación puede
apropiada, dice que, ―Se debe tener cuidado para resultar en pedazos de manguera que tapan el tubo de gas en el
asegurar que exista la compatibilidad adecuada entre tanque de almacenamiento del agente o que tapan un orificio de
la manguera y el acoplamiento seleccionado basado la boquilla de descarga. El lubricante o los procedimientos de
en las recomendaciones del fabricante sustanciadas lubricación inadecuados también pueden contaminar la
por la prueba de los estándares de la industria como manguera debido al uso de un lubricante incompatible.
el SAE J517‖. Después de adjuntar los acoplamientos de la manguera a la manguera,
Bajo ninguna circunstancia se deberían intercambiar asegúrese que la manguera esté limpia, seca y libre de aceite. Utilice
la manguera y los acoplamientos de diferentes un solvente que sea compatible con la manguera, como Stoddard Fluid
fabricantes. o Varsol, para disolver cualquier resto de aceite que quede en la
Muchos fabricantes de mangueras sólo requieren los manguera. Por medio del uso de aire seco o nitrógeno, sople cada
largo de la manguera hasta que esté seco y limpio de metal o de virutas
acoplamientos que ellos proveen para que se utilicen con su de goma y de cualquier otra materia ajena antes de hacer cualquier
manguera. Un fabricante advierte que ―no se harán conexión al sistema A-101.
responsables cuando se intercambia si manguera y/o
acoplamiento por una manguera y/o acoplamiento de cualquier
otro fabricante‖.
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REV. 2
REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN (Continuación) NOTA: Cuando utilice una T de distribución, Pieza No.
25031, siempre se requerirá un largo mínimo de la manguera
Piezas de manguera JIC y mangueras de 150 lb.
de 15‖ (381 mm) de 3/4‖ o 18‖ (457 mm) de 7/8‖, entre
Las piezas de manguera JIC que cumplen con el Estándar cualquier doblez o codo y la T de distribución.
J516 de la Pieza de la Manguera Hidráulica se pueden utilizar
en la mayoría de las aplicaciones. Cuando utilice las piezas
de manguera JIC como codos, sólo utilice codos que tengan
un doblado redondeado. Los codos y T NPT de 150 libras LARGO MÍNIMO
REQUERIDO DE UNA
también se pueden utilizar para ensamblar la manguera o MANGUERA DE 20 T DE
tubería y adjuntar la manguera o tubería a las boquillas de DE DIÁMETRO REDUCCIÓN
T DE
descarga. Asegúrese que todos los codos utilizados en la REDUCCIÓN
línea de distribución de agente sean del mismo tipo (es decir,
ya sea todos JIC o todos codos NPT de 150 libras). Vaya a la
Sección de Instalación para los requisitos máximos y mínimos
de los codos.
NOTA: Cuando averigüe la cantidad máxima y mínima de codos en
el sistema A-101/LT-A-101, se pueden contar dos (2) piezas de T TRIPLE
45 ° como una pieza de 90°.
Chaqueta contra incendios resistente al calor para la
manguera hidráulica (no aprobada por FM)
LARGO MÍNIMO
Todas las unidades de la manguera, incluyendo las líneas de REQUERIDO DE UNA
MANGUERA DE 20
accionamiento, líneas expelentes de gas y la manguera de DE DIÁMETRO
distribución de agente que estarán expuestas o ubicadas
normalmente en áreas con temperaturas que exceden los 200°F
(93°C), se deberían cubrir con una chaqueta contra incendios T
resistente al calor para temperaturas extremas. (No guíe la TRIPLE
manguera de accionamiento a través de las áreas de peligro de

incendio. Si esto no se puede evitar, la manguera debe tener una
chaqueta contra incendios). La información con respecto a la
LARGO MÍNIMO
chaqueta contra incendios debería estar disponible a través de su REQUERIDO DE UNA
proveedor local de mangueras. Si no es así, Bentley Harris fabrica MANGUERA DE 20
una chaqueta contra incendios que soportará temperaturas DE DIÁMETRO
continuas de operación desde los -65°F a 500°F (-54°C a 260°C) y
exposiciones de corto plazo de hasta 2000°F (1093°C). Para una
lista de distribuidores en su área, llame a Bentley Harris al 610-
363-2600 o al 800-321-2295.
Características del flujo de químico seco
El ensamblaje de la tubería (manguera) para un sistema de
químico seco se presta probablemente para la mayor
posibilidad de un error al instalar el sistema. Las mezclas de
MISMO PLANO
químicos secos de gas no fluyen como los líquidos y, como
resultado, se deben seguir ciertas reglas básicas para
asegurar una distribución correcta del químico seco hacia las
boquillas. EL LARGO ES
CRÍTICO CUANDO LA
Para obtener una distribución pareja en una T, el químico seco T Y EL DOBLEZ SE
debe entrad a la abertura (cierre) central de la T y debe existir ENCUENTRAN EN EL
la abertura de dos lados que están a 180° de distancia. Vea la MISMO PLANO
Figura 2.
CORRECTO INCORRECTO SI ES MENOS QUE UNA MANGUERA DE 20 DE DIÁMETRO, EL QUÍMICO
SECO FLUIRÁN AL EXTERIOR, EL GAS EXPELENTE FLUIRÁ AL INTERIOR
A LA A LA A LA INGRESO
BOQUILLA(S) BOQUILLA(S) BOQUILLA(S)
LARGO
INGRESO A LA CRÍTICO
FLUJO DEL
BOQUILLA(S) FIGURA 2 QUÍMICO
003477 SECO
Cuando el químico seco cambia la dirección a través de un codo,

una T o un doblez de la manguera, ocurre una separación del
químico seco y se mezcla el gas. Si una T sigue este cambio de LARGO MÍNIMO
dirección donde puede ocurrir la separación y si esta T se REQUERIDO DE UNA
encuentra en el mismo plano que el cambio en la dirección a MANGUERA DE 20
DE DIÁMETRO
través de un codo, una T o un doblez de la manguera, se
descargará más químico seco a través de una de las salidas de la
T y se descargará más gas en la otra salida de la T. Se debe
permitir cierto largo mínimo de la manguera desde el doblez
(codo) a la T o desde la primera T a la segunda T para permitir MISMO PLANO
que el químico seco y el gas se entremezclen antes de llegar a la
T. El largo mínimo requerido es igual a una manguera de 20 de FIGURA 3
diámetro. Se requieren 18‖ (457 mm) para la manguera de 7/8‖,
15‖ (381 mm) para la de 3/4‖ y 10‖ (254 mm) para la de 1/2‖. Vea
la Figura 3.
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REV. 1
REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN (Continuación)

Características del flujo de químico seco (Continuación)
Si una T sigue un cambio en la dirección a través de un codo,
otra T o un doblez de la manguera y el cambio direccional es
un plano que es perpendicular al plano de la T que sigue, las
partículas del químico seco y el gas llegarán a la parte trasera
de la T antes de ramificarse, ocurrirá la entremezcla del
químico seco y el gas a través de turbulencia y el largo de la
manguera del el doblez (codo) o la T que sigue no es crítico. Vea
la Figura 4.
T DE REDUCCIÓN
LARGO NO CRÍTICO
T TRIPLE
LARGO NO
LARGO NO CRÍTICO
CRÍTICO
T TRIPLE
PLANO DEL DOBLEZ
LOS PLANOS DE LA T Y EL
DOBLEZ SON PERPENDICULARES
EL QUÍMICO Y EL GAS DE LOS

PLANOS PERPENDICULARES
SE MEZCLAN
APROPIADAMENTE CUANDO
ENTRAN A OTRO PLANO
LARGO NO
CRÍTICO
DOS PLANOS SEPARADOS
FIGURA 4
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REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN (Continuación) El arreglo de T de separación de cuatro boquillas está
compuesto de una línea de alimentación de 3/4‖ o 7/8‖, una t
Requisitos de la línea de alimentación y en ramas de reducción de 1/2‖ x 1/2‖ x 3/4‖, dos líneas primarias en
Las líneas de alimentación y en rama para el sistema A-101/LT-A- rana de 1/2‖, dos T de 1/2‖ y cuatro líneas secundarias en
101 se definen de la siguiente manera: rama de 1/2‖, cada una conectada a una boquilla. Vea la
SISTEMA DE DOS BOQUILLAS – Los sistemas de dos Figura 7.
LÍNEAS EN RAMA PRIMARIAS
boquillas están compuestos de una línea de alimentación de EXTINTOR DE 1/2‖ I.D. CABLE TRENZADO
ÚNICO, MANGUERA
3/4‖ o 7/8‖, una T de reducción de 3/4‖ x 1/2‖ y líneas en rama HIDRÁULICA CUBIERTA DE
de 1/2‖, cada una conectada a una boquilla. Vea la Figura 5. GOMA O TEXTIL
T DE 1/2‖
LÍNEA DE ALIMENTACIÓN DE 3/4‖

O 7/8‖ I.D. CABLE TRENZADO
ÚNICO, MANGUERA HIDRÁULICA
CUBIERTA DE GOMA O TEXTIL
LÍNEAS EN RAMA
SECUNDARIAS DE 1/2‖ I.D.
LÍNEA EN RAMA LÍNEAS EN RAMA CABLE TRENZADO ÚNICO,
LÍNEA DE ALIMENTACIÓN DE 3/4‖ O MANGUERA HIDRÁULICA
7/8‖ I.D. CABLE TRENZADO ÚNICO, T DE SECUNDARIA DE T DE REDUCCIÓN DE
1/2‖ I.D. CABLE CUBIERTA DE GOMA O TEXTIL
MANGUERA HIDRÁULICA REDUCCIÓN 1/2‖ X 1/2‖ X 3/4‖
CUBIERTA DE GOMA O TEXTIL DE 3/4‖ X TRENZADO ÚNICO,
1/2‖ X 1/2‖ MANGUERA HIDRÁULICA FIGURA 7
CUBIERTA DE GOMA O TEXTIL 003482
LÍNEA EN RAMA DE 1/2‖ I.D. CABLE
TRENZADO ÚNICO, MANGUERA
HIDRÁULICA CUBIERTA DE GOMA O NOTA: En los arreglos de T de separación, si la T de la línea
TEXTIL FIGURA 5 secundaria en rama de 1/2‖ no está a más de una manguera
003480
de 20 de diámetro de la T de la línea primaria en rama,
SISTEMA DE CUATRO BOQUILLAS – Los sistemas de cuatro
boquillas se dividen en dos tipos: arreglo de T triple de cuatro entonces la orientación de las T deben estar perpendiculares
boquillas y arreglo de T de separación de cuatro boquillas. Los unas de las otras ya que están en un arreglo de T triple.
sistemas de T triple de cuatro boquillas están compuestos de una SISTEMA DE SEIS BOQUILLAS – Los sistemas de seis
línea de alimentación de 3/4‖ o 7/8‖ en una unidad de T triple que boquillas están compuestos de una línea de alimentación
está compuesta de una T de reducción de 1/2‖ x 1/2‖ x 3/4‖, dos de 3/4‖ o 7/8‖, una T de distribución especial de tres
boquillas de cierre y dos T de 1/2‖. La línea en rama principal es salidas, tres líneas primarias en rama de 1/2‖, tres T de
la boquilla de cierre que conecta la T de 1/2‖ a la T de reducción. 1/2‖ y seis líneas secundarias en rama cada una
Cuatro líneas en rama separadas van desde las salidas de la T conectada a una boquilla. Vea la Figura 8.
de 1/2‖ cada una conectada a una boquilla. Vea la Figura 6.
LÍNEA DE ALIMENTACIÓN
LÍNEAS EN RAMA
LÍNEAS EN RAMA
SECUNDARIAS
LÍNEA DE ALIMENTACIÓN DE T DE DISTRIBUCIÓN

3/4‖ O 7/8‖ I.D. CABLE
LÍNEAS EN RAMA TRENZADO ÚNICO,
T TRIPLE
MANGUERA HIDRÁULICA
PRIMARIAS
LÍNEAS EN RAMA CUBIERTA DE GOMA O
SECUNDARIAS TEXTIL
LÍNEAS EN RAMA PRIMARIAS DE

1/2‖ I.D. CABLE TRENZADO ÚNICO,
T DE 1/2‖
LÍNEA EN RAMA SECUNDARIA DE 1/2‖ I.D.
CABLE TRENZADO ÚNICO, MANGUERA
HIDRÁULICA CUBIERTA DE GOMA O
TEXTIL
LA LÍNEA EN RAMA FIGURA 8
PRIMARIA ES LA 003482
BOQUILLA DE CIERRE QUE
SE CONECTA LA T DE 1/2‖
LÍNEA DE ALIMENT. DE 3/4‖ O 7/8‖ A LA T DE REDUCCIÓN
I.D. CABLE TRENZADO ÚNICO,
T TRIPLE PERMANECE
PERPENDICULAR A LAS T
DE 1/2‖ COMO SE ENVÍA
LÍNEA EN RAMA SECUNDARIA

DE 1/2‖ I.D. CABLE TRENZADO
ÚNICO, MANGUERA
HIDRÁULICA CUBIERTA DE FIGURA 6
GOMA O TEXTIL
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REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN (Continuación) – El sistema de 10 libras debe ser un sistema balanceado
que tenga dos líneas en rama dentro del 10% una de la
Requisitos de la línea de alimentación y en rama (Continuación)
otra, utilizando una T de reducción y un máximo de dos
Dependiendo de los peligros a proteger y de la ubicación de boquillas. Vea la Figura 9D.
los componentes del sistema, se puede hacer una selección
de varios arreglos de red de distribución balanceados y no
balanceados:
LÍNEA DE ALIMENTACIÓN DE 3/4‖
– Un sistema balanceado debe ser una red de distribución
donde el largo lineal de la línea primaria en rama en un
lado de la T primaria a la T secundaria debe estar dentro T DE REDUCCIÓN DE
del 10% del largo lineal de la otra línea primaria en rama 1/2‖ X 1/2‖ X 3/4‖
de la T primaria a la T secundaria. Además, el largo

LÍNEA EN RAMA
lineal de la línea secundaria en rama en un lado de la T DE 1/2‖
secundaria debe estar dentro del 10% del largo lineal de
la otra línea secundaria en rama que comparte la misma
T. Un sistema balanceado se puede usar con sistemas
de dos, cuatro o seis boquillas. Vea la Figura 9A.
LÍNEAS PRIMARIAS LÍNEAS SECUNDARIAS
EN RAMA EN RAMA
FIGURA 9D
003487
T PRIMARIA DE T
3/4‖ X 1/2‖ X 1/2‖ SECUNDARIA
DE 1/2‖ – Los sistemas de veinte y treinta libras pueden ser sistemas
balanceados o no balanceado y se pueden arreglar
utilizando tres combinaciones distintas de red. Estas incluyen
el arreglo de T triple que utiliza la T triple y cuatro boquillas
(Vea la Figura 9E), el arreglo de T de separación que utiliza
una T de reducción de 3/4‖ x 1/2‖ x 1/2‖, dos T de 1/2‖ y
cuatro boquillas (Vea la Figura 9F), y el arreglo de
BOQUILLA
distribución en T que utilizan una T de distribución, tres T de
1/2‖ y seis boquillas (Vea la Figura 9G)
FIGURA 9A T TRIPLE NO BALANCEADA DE 4 BOQUILLAS
003484
– En un sistema no balanceado, la línea en rama más larga no

debe ser más larga que 3 veces la línea en rama más corta,
con un máximo total de 18 pies (primaria más dos ramas LÍNEA DE ALIMENTACIÓN
secundarias). Vea la Figura 9B.
T DE DISTRIBUCIÓN NO BALANCEADA DE 6 BOQUILLAS
LÍNEA EN RAMA MÁS LARGA
LÍNEA EN RAMA MÁS CORTA LÍNEAS EN RAMA
LÍNEAS SECUNDARIAS
T DE 1/2‖ EN RAMA
1/2 IN TEE
RAMA
PRIMARIA
T DE 1/2‖ T TRIPLE
RAMA LÍNEAS PRIMARIAS
RAMA SECUNDARIA EN RAMA
T DE
SECUNDARIA
DISTRIBUCIÓN
LAS LÍNEAS EN RAMA DEBEN ESTAR A UNA RAZÓN DE 3:1 FIGURA 9B LÍNEAS SECUNDARIAS
003485 FIGURA 9E
EN RAMA 003491
– Los largos de la línea secundaria en rama no balanceada
también deben estar dentro de una razón de 3 es a 1
cuando están ubicadas en la misma línea en rama. Vea la
Figura 9C.
RAMA
RAMA SECUNDARIA
PRIMARIA
LAS LÍNEAS SECUNDARIAS EN RAMA

(SÓLO EN LA MISMA LÍNEA EN RAMA) DEBEN
ESTAR DENTRO DE UNA RAZÓN DE 3:1
FIGURA 9C
003486
5-15-02 Página 4-8
REV. 2
REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN (Continuación) SISTEMA DE 10 LIBRAS BALANCEADO DE 2 BOQUILLAS CON T DE REDUCCIÓN
T DE SEPARACIÓN NO BALANCEADA DE 4 BOQUILLAS
LÍNEAS PRIMARIAS T DE 1/2‖

EN RAMA LARGO TOTAL
MÁXIMO DESDE EL
EXTINTOR A LA
BOQUILLA MÁS
LÍNEA DE ALIMENTACIÓN LEJANA, 50 PIES. 0‖
(15,2 m)
LÍNEAS SECUNDARIAS
EN RAMA 3/4 IN. O 7/8 IN. I.D CABLE
TRENZADO ÚNICO, MANGUERA
HIDRÁULICA CUBIERTA DE GOMA T DE
O TEXTIL – LARGO TOTAL MÁXIMOREDUC-
DESDE EL EXTINTOR A LA T DE CIÓN
REDUCCIÓN, 30 PIES. 0‖ (9,1m)
LÍNEAS EN RAMA
T DE REDUCCIÓN 1/2‖
X 1/2‖ X 3/4‖
LÍNEAS SECUNDARIAS
EN RAMA
FIGURA 9F 1/2 IN. I.D. CABLE TRENZADO
003482
ÚNICO, MANGUERA HIDRÁULICA BOQUILLA F-1/2, C-1/2 O
CUBIERTA DE GOMA O TEXTIL V-1/2 , MÁXIMO POR
EXTINTOR, 2
T DE DISTRIBUCIÓN NO BALANCEADA DE 6 BOQUILLAS

FIGURA 10
003480
LÍNEAS SECUNDARIAS
EN RAMA EJEMPLOS DE SISTEMAS TÍPICOS DE 2 BOQUILLAS
BOQUILLA
DE CIERRE
LÍNEAS PRIMARIAS
EN RAMA
LÍNEAS SECUNDARIAS
EN RAMA T DE 1/2‖
FIGURA 9G
003490
Sistema de 10 libras balanceado de 2 boquillas con T

de reducción. Vea la Figura 10 y la Figura 10A.
 El largo máximo de la línea de alimentación desde el

extintor a la T de reducción es de 30 pies 0‖ (9,1 m).
 El largo total máximo desde el extintor a la boquilla más
lejana es de 50 pies 0‖ (15,2 m).
 Cualquier combinación de la boquillas F-1/2, C-1/2, o V-1/2
es aceptable. Dos (2) boquillas máximo.
 El máximo no balanceado en el sistema total es del 10%
de diferencia en largo desde la T de reducción a la
boquilla en una línea comparado con la misma distancia
entre la T de reducción a la boquilla en la otra línea.
NOTA: Vea la Página 6-5 para las limitaciones de la pieza y
el doblez.
FIGURA 10A
003492
5-15-02 Página 4-9
REV. 1
REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN (Continuación) Sistema de 20, 30 libras balanceado de 4 boquillas con T
Requisitos de la línea de alimentación y en rama (Continuación) triple. Vea la Figura 12 y la Figura 12A.
Sistema de 20 y 30 libras balanceado de 2 boquillas con T  El largo máximo de la línea de alimentación desde el
de reducción. Vea la Figura 11 y la Figura 11A. extintor a la T triple es de 40 pies 0‖ (12,2 m)
 El largo máximo total desde el extintor a la boquilla
 El largo máximo de la línea de alimentación desde el más lejana es de 50 pies 0‖ (15,2 m).
 Cualquier combinación de las boquillas F-1/2, C-1/2, o V-
 El largo máximo total desde el extintor a la boquilla más
1/2 es aceptable. Cuatro (4) boquillas máximo.
lejana es de 50 pies 0‖ (15,2 m).
 Cualquier combinación de las boquillas F-1/2, C-1/2, o V-  Máximo no balanceado permitido en el sistema total es
1/2 es aceptable. Dos (2) boquillas máximo. de 10% de diferencia en largo desde la T de 1/2‖ a la
boquilla comparado con la misma distancia entre la
 Máximo no balanceado permitido en el sistema total es
misma T de 1/2‖ a la boquilla en la otra línea.
de 10% de diferencia en largo desde la T de reducción a
la boquilla en una línea comparado con la misma NOTA: Ver Página 6-5 para las limitaciones de piezas y dobleces.
distancia entre la T de reducción a la boquilla en la otra
línea. SISTEMA DE 20-30 LIBRAS BALANCEADO DE 4 BOQUILLAS CON T TRIPLE
NOTA: Ver Página 6-5 para las limitaciones de piezas y dobleces.
SISTEMA DE 20-30 LIBRAS BALANCEANDO DE 2 BOQUILLAS CON T DE REDUCCIÓN
LARGO TOTAL MÁXIMO

DESDE EXTINTOR A
LARGO TOTAL BOQUILLA MÁS LEJANA, 50
MÁXIMO DESDE PIES 0‖ (15,2 m)
EXTINTOR A
BOQUILLA MÁS
LEJANA, 50 PIES 0‖
(15,2 m)
3/4‖ O 7/8‖ I.D CABLE ÚNICO TRENZADO,
MANGUERA HIDRÁULICA CUBIERTA DE BOQUILLA F-1/2, C-1/2
GOMA O TEXTIL – LARGO TOTAL MÁXIMO O V-1/2 , MÁXIMO POR
DESDE EXTINTOR A T DE REDUCCIÓN, 40 EXTINTOR, 4
T DE PIES 0‖ (12,2m)
3/4‖ O 7/8‖ I.D CABLE ÚNICO REDUCCIÓN
TRENZADO, MANGUERA
HIDRÁULICA CUBIERTA DE GOMA TRIPLE T DE 3/4‖ PARA PERMANECER
O TEXTIL – LARGO TOTAL MÁXIMO PERPENDICULAR A LAS T DE 1/2‖ COMO SE
DESDE EXTINTOR A T DE ENVÍAN
REDUCCIÓN, 40 PIES 0‖ (12,2m) 1/2‖ I.D. CABLE ÚNICO TRENZADO,
MANGUERA HIDRÁULICA CUBIERTA
BOQUILLA F-1/2, C-1/2 O V- DE GOMA O TEXTIL
1/2‖ I.D. CABLE ÚNICO 1/2 , MÁXIMO POR
TRENZADO, MANGUERA EXTINTOR, 2
HIDRÁULICA CUBIERTA DE EJEMPLO DE SISTEMAS TÍPICOS DE 4 BOQUILLAS
GOMA O TEXTIL
FIGURA 11 BOQUILLA FIGURA 12
003480
EJEMPLO DE SISTEMAS TÍPICOS DE 2 BOQUILLAS DE CIERRE 003481
BOQUILLA T TRIPLE
DE CIERRE
T
TRIPLE
T TRIPLE
FIGURA 11A FIGURA 12A

003494
003496
5-15-02 Página 4-10
REV. 2
REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN (Continuación) EJEMPLO DE SISTEMAS TÍPICOS DE 4 BOQUILLAS
Sistema de 20, 30 libras no balanceado de 4 boquillas con T

T TRIPLE
triple. Vea la Figura 13 y la Figura 13A.

extintor a la T triple es de 40 pies 0‖ (12,2 m).
 La línea en rama más larga (incluyendo una primaria y dos
secundarias) es de 18 pies 0‖ (5,5 m) y no debe exceder
una razón de 3:1 de cualquier otra línea(s) en rama.
 La T triple se ensambló usando boquillas de cierre. T TRIPLE
Debe permanecer en la configuración como se muestra
en la Figura 13.
 Cualquier combinación de boquillas F-1/2, C-1/2, o V-1/2
es aceptable. Cuatro (4) boquillas máximo.
 Las líneas secundarias en rama ubicadas en la misma
línea en rama (comparte la misma T) no debe exceder
una razón de 3:1 entre ellas, pero no se requieren estar T
dentro de una razón de 3:1 con la línea secundaria en TRIPLE
rama ubicada en las otras líneas en rama.
SISTEMAS DE 20-30 LIBRAS NO BALANCEADO DE 4 BOQUILLAS CON T TRIPLE
T DE 1/2‖ T
TRIPLE
FIGURA 13A
003496
T TRIPLE
T DE 1/2‖
T DE REDUCCIÓN DE 1/2‖
X 1/2‖ X 3/4‖
LÍNEA DE ALIMENTACIÓN DE
MÁXIMO 40 PIES (12,2 m)
LÍNEAS EN RAMA
LÍNEAS SECUNDARIAS
EN RAMA
LÍNEAS PRIMARIAS EN
T TRIPLE RAMA
TOTAL DE 18 PIES
(5,5 m) (PRIMARIA
MÁS DOS RAMAS
BOQUILLA F-1/2,
SECUMDARIAS)
C-1/2 O V-1/2
LÍNEAS SECUNDARIAS
EN RAMA
FIGURA 13A
003497
5-15-02 Página 4-11
REV. 1
REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN (Continuación) SISTEMAS DE 10-30 LIBRAS BALANCEADOS DE 4 BOQUILLAS CON T DE REDUCCIÓN
Requisitos de la línea de alimentación y en rama (Continuación) LARGO TOTAL MÁXIMO DESDE EXTINTOR A
BOQUILLA MÁS LEJANA, 50 PIES 0‖ (15,2 m)
T DE 1/2‖
Sistema de 20, 30 libras balanceado de 4 boquillas con T SECUNDARIA
de reducción. Vea la Figura 14 y la Figura 14A.
 El largo máximo de la línea de alimentación desde el T

PRIMARIA
extintor a la T triple es de 40 pies 0‖ (12,2 m). LÍNEA PRIMARIA EN
 El largo total máximo desde el extintor a la boquilla más RAMA
SECONDARY
lejana es de 50 pies 0‖ (15,2 m). BRANCH LINE
1/2‖ I.D. CABLE ÚNICO
 Cualquier combinación de las boquillas F-1/2, C-1/2, o V- T DE REDUCCIÓN DE TRENZADO, MANGUERA
1/2‖ X 1/2‖ X 3/4‖ HIDRÁULICA CUBIERTA DE
1/2 es aceptable. Cuatro (4) boquillas máximo. GOMA O TEXTIL
T DE 1/2‖
 El largo lineal de la línea primaria en rama en un lado de
3/4‖ O 7/8‖ I.D CABLE ÚNICO
la T primaria a la T secundaria debe estar dentro del TRENZADO, MANGUERA HIDRÁULICA BOQUILLA F-1/2, C-1/2 O V-1/2,
10% del largo lineal de la otra línea primaria en rama CUBIERTA DE GOMA O TEXTIL – MÁXIMO POR EXTINTOR, 4
LARGO TOTAL MÁXIMO DESDE
desde la T primaria a la T secundaria. EXTINTOR A T DE REDUCCIÓN, 40 PIES
0‖ (12,2m)
Además, el largo lineal de la línea secundaria en rama o
un lado de la T secundaria debe estar dentro del 10% del
largo lineal de la otra línea secundaria en rama que FIGURA 14A
comparte la misma T. 003499
EJEMPLO DE SISTEMAS TÍPICOS DE 4 BOQUILLAS

EJEMPLO DE SISTEMAS TÍPICOS DE 4 BOQUILLAS
BOQUILLA
DE CIERRE
BOQUILLA
DE CIERRE
BOQUILLA
DE CIERRE
FIGURA 14A
003500
5-15-02 Página 4-12
REV. 2
Sistema de 20, 30 libras no balanceado de 4 y 6 boquillas

con T de reducción BOQUILLA
DE CIERRE
Vea la Figura 15 y la Figura 15A, Figura 16 y Figura 16A.

 El largo de la línea en rama más larga (incluyendo una
primaria más dos secundarias) es de 18 pies 0‖ (5,5 m)
y no debe exceder una razón de 3:1 de cualquier otra
línea(s) en rama.
 Las dos líneas secundarias en rama ubicadas en la
misma línea en rama (comparten la misma T) no
deben exceder una razón de 3:1 entre ellas, pero no
se requiere que estén dentro de una razón de 3:1
con las líneas secundarias ubicadas en la otra línea
en rama.
 Cualquier combinación de las boquillas F-1/2, C-1/2, o V- BOQUILLA
DE CIERRE
1/2 es aceptable. Cuatro (4) boquillas máximo.
NO BALANCEADO DE 4 BOQUILLAS CON T DE REDUCCIÓN

BOQUILLA BOQUILLA
DE CIERRE DE CIERRE
TOTAL DE 18 PIES (5,5 m)
(PRIMARIA MÁS DOS RAMAS
SECUNDARIAS)
LÍNEA PRIMARIA
EN RAMA
LÍNEA DE
ALIMENTACIÓN MÁXIMO BOQUILLA
DE 40 PIES (12,2 m) LÍNEA SECUNDARIA DE CIERRE
EN RAMA
T DE 1/2‖ T DE REDUCCIÓN DE FIGURA 15A

1/2‖ X 1/2‖ X 3/4‖ 003502
BOQUILLA F-1/2,
C-1/2 O V-1/2
LÍNEA EN RAMA
LÍNEA SECUNDARIA
EN RAMA TOTAL DE 18 PIES (5,5 m) (PRIMARIA
MÁS DOS RAMAS SECUNDARIAS)
FIGURA 15
003482
5-15-02 Página 4-13
REV. 1
Sistema de 20, 30 libras no balanceado de 6 boquillas con T

de distribución. Vea la Figura 16 y la Figura 16A.
SISTEMAS DE 10-30 LIBRAS NO BALANCEADO DE 6 BOQUILLAS CON T DE
DISTRIBUCIÓN BOQUILLA
DE CIERRE
BOQUILLA
DE CIERRE
T DE DISTRIBUCIÓN
3/4‖ O 7/8‖ I.D CABLE
ÚNICO TRENZADO,
MANGUERA
HIDRÁULICA
BOQUILLA
CUBIERTA DE GOMA
DE CIERRE
O TEXTIL – LARGO
TOTAL MÁXIMO
DESDE EXTINTOR LÍNEA SECUNDARIA
A T DE EN RAMA DE 1/2‖
DISTRIBUCIÓN. LÍNEA PRIMARIA EN
40 PIES 0‖ RAMA DE 1/2‖
(12,2 m)
FIGURA 16A
003504
T DE 1/2‖
BOQUILLA F-1/2, C-1/2 O V-1/2,

MÁXIMO POR EXTINTOR, 6
FIGURA 16
003503
5-15-02 Página 4-14
REV. 2
REQUISITOS DE LA LÍNEA DE SISTEMA A-101

ACCIONAMIENTO Y EXPELENTE DE GAS LARGO MÁXIMO DE 100 PIES (30,5 m) PARA EL CARTUCHO lt-10
ACTUADOR
DESDE EL ACTUADOR AL ÚLTIMO TANQUE (VER NOTAS 1 Y 2)
Línea de accionamiento de gas REMOTO
VÁLVULA DE ESCAPE
DE SEGURIDAD
La línea de accionamiento de gas es la línea desde los
actuadores remotos manuales y/o del cartucho de gas en el
sistema de detección automática al actuador del cartucho de
gas ubicado en el último tanque del A-101/LT-A-101 o al
actuador del cartucho de gas para los últimos tanques estilo
LT o LP. El número máximo de actuadores que se pueden
accionar desde un sólo cartucho actuador es diez (10). La
VÁLVULA
línea de accionamiento puede tener un máximo de 100 pies ANTI
(30,5 m) cuando se utiliza un cartucho LT-10. Cuando hay RETORNO
más de un cartucho de accionamiento en el sistema, se debe ACTUADOR
instalar una válvula anti retorno de 1/4‖, Pieza No. 25627,
NOTA: SE PUEDE ACCIONAR UN MÁXIMO DE DIEZ (10) SISTEMAS A-101/LT-A-101
para evitar la pérdida del gas de accionamiento desde un SIMULTÁNEAMENTE EN CUALQUIER COMBINACIÓN (ES DECIR, A-101, LT-A-101, LP-A-
actuador que se le pueda haber extraído un cartucho. Vea la 101, O LT-LP-A-101) (VER NOTAS 1 Y 2)
Figura 17.
SISTEMA LT-A-101
NOTA 1: Si se utilizan sólo ocho (8) o menos actuadores, ACTUADOR
la línea de accionamiento se puede extender a 125 pies VÁLVULA DE ESCAPE
DE SEGURIDAD
(38,1 m). ACTUADOR
REMOTO
NOTA 2: La línea de accionamiento también utiliza un cartucho
LT-5. Cuando esto se hace, se pueden utilizar sólo ocho (8)
actuadores o menos, con un largo máximo de 75 pies (22,9 m).
Si hay más de un actuador en el sistema, el largo total permitido
VÁLVULA ANTI
de la línea de accionamiento desde el actuador al último tanque RETORNO VÁLVULA ANTI
también debe incluir cualquier cantidad de manguera en las RETORNO
otras líneas de accionamiento hasta las válvulas anti retorno LARGO MÁXIMO
ubicadas en las líneas de la manguera. DE LA MANGUERA
EXPELENTE DE
La manguera para el sistema de accionamiento debe GAS,
20 PIES 0‖ (6,1 m)
cumplir con las mismas especificaciones que la manguera (CADA UNA)
utilizada para la red de distribución de químicos secos.
Vea las páginas 4-2 y 4-3 para las especificaciones de la
manguera y la pieza. NOTA: REDUZCA EN NÚMERO MÁXIMO PERMITIDO DE LAS UNIDADES BÁSICAS DE
EXTINCIÓN EN UNO POR CADA APARATO NO EXTINTOR OPERADO
Línea expelente de gas NEUMÁTICAMENTE UTILIZADO, ES DECIR, VÁLVULA DE CONTROL DEL FRENO,
CILINDRO DE AIRE DE CONTROL DEL COMBUSTIBLE.
La línea expelente de gas es el largo de una manguera de FIGURA 17
1/4‖ ubicada entre el cartucho expelente de gas remoto La línea para la línea expelente de gas debe cumplir con las
(requerido para los tanques estilo LT y LP) y la admisión mismas especificaciones que la manguera utilizada para la red
expelente de gas en el tanque. El largo máximo de esta línea de distribución de químicos secos. Vea las Páginas 4-3 a 4-4
es de 20 pies (6,1 m). Vea la Figura 17. para las especificaciones de la manguera y la pieza.
REQUISITOS DEL SISTEMA DE DETECCIÓN
Hay varios tipos de detección automática disponibles para
utilizar con el Sistema de Supresión de Incendios A-101. Tres
tipos de detección eléctrica y un tipo de neumática.
Vea los siguientes Manuales de Instalación para obtener
información detallada sobre cada tipo de sistema:
 SISTEMA ELÉCTRICO CHECKFIRE MP-N – Manual
Pieza No. 427310
 SISTEMA ELÉCTRICO CHECKFIRE SC-N – Manual
Pieza No. 423522
 SISTEMA ELÉCTRICO SERIE I CHECKFIRE – Manual
Pieza No. 54894
5-15-02 Página 4-15
REQUISITOS DE APAGADO los contactos N.C. del mismo relé. La bobina hacia el relé
está cableada en serie con los contactos del conmutador de
Al proteger cualquier vehículo, especialmente los vehículos
presión del N.C. El conmutador de presión está conectado a
con grandes cantidades de fluido hidráulico y combustible a
la línea de accionamiento del sistema de químico seco. La
bordo, el motor se debe apagar, las bombas se deben cerrar y
bobina del relé normalmente está energizada. Cuando se
las líneas se deben despresurizar. Para lograr esto, es
activa el conmutador de presión por la presión en la línea de
necesario cablear el apagado de estos aparatos en los
accionamiento, los contactos del conmutador se abrirán. La
contactos del relé de apagado del Módulo del CHECKFIRE
pérdida de energía o un circuito abierto hará que la válvula
SC-N. A continuación hay una breve descripción de cómo se
solenoide se transfiera, de este modo apaga el suministro
logra esto:
de aire.
Apagado del motor – El apagado del motor se puede lograr a
través de un solenoide de combustible energizado normalmente Otros medios disponibles para el apagado del combustible es
(suministrado por otros) que está cableado en serie con los apagar neumáticamente el rack de combustible al ventilar la
contactos de relé de ―apagado‖ normalmente cerrados del presión hidráulica a través del ―sistema de seguridad‖. Esto se
Módulo de control del CHECKFIRE SC-N o en un conmutador puede lograr al instalar en Dispositivo de Apagado del Motor
de presión. Estos contactos de relé de ―apagado‖ operarán de Ansul, Pieza No. 427425, en la línea de accionamiento del
(abiertos) después de la primera vez que el ciclo de retardo esté sistema de químico seco. (Normalmente esto es sólo una
completo en el módulo. opción en algunas aplicaciones mineras subterráneas).
Cuando se acciona el sistema de supresión de incendios de
Cierre de aire del tanque de fluido hidráulico y ventilación
Ansul, la presión de accionamiento abre la válvula anti retorno
– Las válvulas solenoides (suministradas por otras) se pueden
ubicada en el dispositivo de apagado del motor, lo que
conectar a ventiladores de aire del tanque hidráulico. Se
permite que la presión del sistema de seguridad se purgue al
pueden cablear a los contactos N.O. en un relé
tanque de retención. La caída en la presión hace que las
(suministrado por otros). Un solenoide (suministrado por
otros), conectado a la línea de suministro de aire, si es que válvulas en el rack de combustible se cierren, de este modo
se utiliza, que va al tanque hidráulico, se puede cablear a se apaga el motor. Vea la Figura 18.
DESDE EL SISTEMA DE
ACTUADOR DETECCIÓN AUTOMÁTICA
REMOTO
VÁLVULA DE
ESCAPE DE 265 PSI
ORIFICIO DE
MONTAJE DE
DESPEJE DE (2)
7/16‖
PUERTO #3 ENTRADA
(PRESIÓN DE ACCIONAMIENTO
DE 265 PSI DESDE LA LÍNEA DE
ACCIONAMIENTO ANSUL)
PUERTO #2 SALIDA
(REGRESO AL
TANQUE
HIDRÁULICO)
PUERTO #1 ENTRADA
(PRESIÓN DE LA LÍNEA DEL
SISTEMA DE SEGURIDAD FIGURA 18
HIDRÁULICO DEL VEHÍCULO) 004668
5-15-02 Página 4-16
ACCESORIOS
Los accesorios se pueden añadir a la línea de accionamiento
neumática para cortar mecánicamente el combustible, apagar
eléctricamente los motores y hacer sonar eléctricamente las
alarmas.
Cilindro de aire
Este componente es un accesorio del sistema cuya función es
cortar el suministro de combustible hacia el motor cuando se
acciona el sistema de supresión de incendios.
El corte de combustible es un balancín de retorno de resorte en el
lado del motor que tiene un cable unido al tablero del vehículo. La
varilla del cilindro de aire se incorporará en este balancín, en
paralelo a, pero si interferir con, el control del cable del operador.
Vea la Figura 19.
NOTA: CUANDO UTILICE UN CARTUCHO LT-10, A 125 PIES (38,1 M) DE UNA MANGUERA,
LA FUERZA MÁXIMA EN EL CILINDRO DE AIRE ES DE 70 LIBRAS (31,7 KG).
APAGADO MANUAL
BALANCÍN
MÚLTIPLE DEL
COMBUSTIBLE
CILINDRO
DE AIRE
LÍNEA DE LA MANGUERA
DE ACCIONAMIENTO FIGURA 19
003489
Conmutador de presión
Hay dos estilos de conmutadores de presión disponibles para
las distintas funciones eléctricas:
CONMUTADOR DE PRESIÓN PIEZA NO. 46250
(Impermeable) – Este conmutador de presión es de un polo de
doble posición (SPDT) hecho con un revestimiento hermético a
prueba de agua. El conmutador está tasado a 10A- 125V, 5A-
250 VAC. Este conmutador es adecuado para las aplicaciones
exteriores.
CONMUTADOR DE PRESIÓN PIEZA NO. 8372 (Permeable)
– Este conmutador de presión es de un polo de doble posición
(SPDT). Está tasado a 15A- 125, 250 o 480 VAC, 1/4 HP a 125
VAC, 1/2 HP a 250 VAC o 1/2A a 125 VDC. Este conmutador no
es impermeable y no se debería utilizar para las aplicaciones
exteriores.
CONMUTADOR DE PRESIÓN PIEZA NO. 43241 – Este
conmutador de presión es de dos polos de doble posición
(DPDT). El conmutador está hecho con un revestimiento a
prueba de explosiones adecuado para ambientes peligrosos.
Los contactos del conmutador están tasados a 10 amp a
125 VAC o 5 amp a 250 VAC.
NOTA: Al instalar los conmutadores de presión en la línea de
accionamiento, la manguera que va al conmutador siempre
debe estar ubicada hacia abajo de cualquiera de la válvulas
anti retorno.
SECCIÓN V – DISEÑO DEL SISTEMA – INDUSTRIAL
5-15-02 Página 5-1
REV. 1
DISEÑO DEL SISTEMA – INDUSTRIAL 4. Consideraciones de ventilación

Los siguientes son peligros típicos del tipo industrial que se El sistema de ventilación de peligros es muy importante
cuando se considera la aplicación de inundación total, pero
pueden proteger al utilizar el método de inundación total:
también se debería considerar para la aplicación local
almacenamiento de líquido inflamable, tanques de inmersión, general y el lado del tanque.
tanques de limpieza de solventes, bóvedas de transformación,
El sistema de ventilación se debería apagar y/o
tanques enfriadores y habitaciones con calefacción.
amortiguar antes o simultáneamente con el inicio de la
ANÁLISIS DE PELIGROS descarga del sistema A-101/LT-A-101.
Se requiere un análisis profundo de peligros para determinar 5. Consideraciones eléctricas
el tipo y cantidad de protección requerida. Se recomienda que todas las fuentes de energía
Revise cada uno de los siguientes requisitos cuando realice eléctrica asociadas con el peligro protegido se apague
un análisis de peligros: antes de la descarga del sistema. Esto elimina la
1. Tipo de peligro posibilidad de que un incendio se inicie de manera
Registre el tamaño del peligro, cualquier obstrucción, eléctrica.
aberturas que no se puedan cerrar, tamaño y ubicación 6. Rango de temperatura
de la red de conductos externa o cualquier otra cosa que Los siguientes rangos de temperatura se deben determinar
tuviera que ver con el desempeño del sistema. Describa y anotar para asegurar la ubicación y operación adecuada
brevemente el tipo de peligro del que se va a proteger. Si del sistema A-101:
protege cabinas prefabricadas, registre el número de Área de peligro: Determine la temperatura máxima y
modelo del fabricante y cualquier cosa única del peligro. mínima del peligro a proteger. Esta temperatura puede ser
2. Atmósfera peligrosa cualquier temperatura que puedan soportar la tubería de
distribución y los detectores (sólo si el tanque de agente y
El sistema A-101/LT-A-101 se puede utilizar en la
los accesorios están ubicados fuera del área de peligro).
mayoría de los ambientes industriales. Si la atmósfera
peligrosa se considera corrosiva, de tal manera que los Tanque de agente: El rango de temperatura para todas las
solventes, químicos o gases presentes son dañinos para aplicaciones es de +32 °F a +120 °F (0 °C a +48 °C) para
el tanque o actuadores del sistema A-101, el equipo no los tanques A-101 de tipo estándar y –65 °F a +210 °F (–
debería estar ubicado en el peligro. Al proteger un área 54 °C a +99 °C) para los tanques LT-A-101 de baja
temperatura.
definida como peligrosa según el Reglamento Eléctrico
Nacional NFPA 70, Artículo 500, sólo el equipo que se ha REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN
enlistado o aprobado para la ubicación peligrosa, se El sistema de distribución para los peligros industriales debe
puede ubicar en esa área. seguir los mismos requisitos que para los sistemas para
3. Materiales peligrosos vehículos. Vea la sección IV, DISEÑO DEL SISTEMA-
El sistema A-101/LT-A-101 utiliza químico seco FORAY VEHÍCULO, para los requisitos detallados de la manguera para la
(ABC) como el agente de extinción. La efectividad y distribución del agente y las líneas de accionamiento/expelentes
limitación del agente está basada en su capacidad para de gas.
eliminar el incendio con los parámetros de diseño del Excepción: Para los peligros industriales, sólo las boquillas F-
sistema pre industrializado. 1/2, Pieza No. 16449, están aprobadas para la inundación total.
a. El químico seco FORAY es efectivo en los siguientes tipos
de materiales de incendio: COBERTURA DE LA BOQUILLA
La única boquilla aprobada para utilizar con la protección de
Clase A – Incendios de superficie: Estos incendios
inundación total industrial A-101/LT-A-101 es la boquilla F-
involucran materiales combustibles comunes como trapos,
1/2.
papel, goma y muchos plásticos.
Clase B – Incendios por líquido inflamable y gas: Capacidades de un sistema
Estos incendios involucran materiales como aceites, Modelo 10 lb. 20-l b. 30-lb.
grasa, alquitranes, pinturas a base de aceite, lacas y 3 3
gasolina. Inundación 350 pies Máx. 700 pies Máx. 1000 pies3 Máx.
Total (9,9 m3) (19,8 m3) (28,3 m3)
Clase C – Incendios de equipos eléctricos 5 pies x 10 pies x 10 x 10 x 10 x 10 x
energizados: Los aparatos comunes de Clase C 7 pies de alto 7 pies de alto 10 pies de alto
incluyen salas de control, transformadores, (1,5 x 3,0 x (3,0 x 3,0 x (3,0 x 3,0 x
conmutadores de aceite, interruptores automáticos, 2,1 m) 2,1 m) 3,0 m)
equipo rotatorio, bombas y motores.
b. El químico seco FORAY NO es efectivo en los siguientes
tipos de materiales de incendio: No. Máximo
de boquillas (2) Dos F-1/2 (4) Cuatro F-1/2 (4) Cuatro F-1/2
Materiales Clase A muy arraigados: Incendios muy
arraigados o escarbados en combustibles comunes Vea la Figura 1 a 3 para las disposiciones de las boquillas.
donde el químico seco FORAY no puede llegar al
punto de combustión.
Clase D – Metales combustibles: Materiales del tipo
Clase D que son reactivos como sodio, potasio,
magnesio y titanio.
Químicos con capacidad de oxidación rápida:
Químicos o mezclas de químicos como nitrato de
celulosa.
5-15-02 Página 5-2
REV. 1
COBERTURA DE LA BOQUILLA (Continuación)

SISTEMA DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS DE 10 LB. – APLICACIÓN DE INUNDACIÓN TOTAL (2 BOQUILLAS)
5 PIES 0‖
(1,5 m) MÁXIMO
10 PIES 0‖
(3,1 m) MÁXIMO
BOQUILLAS F-1/2 (2) – 7 PIES 0‖

PIEZA NO. 16449 T DE (2,1 m) MÁXIMO
REDUCCIÓN DE
3/4 X 1/2 X 1/2
MANGUERA
DE 3/4‖
2 PIES 6‖
(0,8 m)
5 PIES 0‖
(1,5 m)
DIRECCIONES
DE LAS
BOQUILLAS
FIGURA 1
003501
5-15-02 Página 5-3
REV. 1
Cobertura de la boquilla (Continuación)

SISTEMA DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS DE 20 LB. – APLICACIÓN DE INUNDACIÓN TOTAL
MANGUERA
DE 1/2‖
10 PIES 0‖ (3,1 m)
10 PIES 0‖ (3,1 m) MÁXIMO
MÁXIMO
7 PIES 0‖ (2,1 m)
MÁXIMO
BOQUILLAS F-1/2 (4)
– PIEZA NO. 16449
MANGUERA DE
3/4‖
2 PIES 6‖ 2 PIES 6‖
(0,8 m) (0,8 m)
5 PIES 0‖
(1,5 m)
MÁXIMO
DIRECCIONES DE
LAS BOQUILLAS
FIGURA 2
003505
5-15-02 Página 5-4
REV. 1
Cobertura de la boquilla (Continuación)

SISTEMA DE SUPRESIÓN DE INCENDIOS DE 30 LB. – APLICACIÓN DE INUNDACIÓN TOTAL
MANGUERA
DE 1/2‖
10 PIES 0‖ (3,1 m) 10 PIES 0‖ (3,1 m)
MÁXIMO MÁXIMO
10 PIES 0‖ (3,1 m)
MÁXIMO
BOQUILLAS F-1/2 (4)
– PIEZA NO. 16449
MANGUERA
DE 3/4
2 PIES 6‖ 2 PIES 6‖
(0,8 m) (0,8 m)
5 PIES 0‖
(1,5 m)
MÁXIMO
DIRECCIONES DE
LAS BOQUILLAS
FIGURA 3
003505
SECCIÓN VI – INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN
5-15-02 Página 6-1
REV. 1
INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN NOTA: El tanque debe estar ubicado en un área que no
excederá las limitaciones de temperatura o estará sujeta a
La instalación de un sistema de supresión de incendios Ansul A- incendios o daños.
101/LT-A-101 está basada en el esquema desarrollado en el Diseño
del Sistema, Sección IV.
Al decidir las ubicaciones para montar los tanques de agente,
actuadores neumáticos y actuadores manuales, ubique las áreas
donde los componentes no serán abusados o no interferirán con
la operación del vehículo. Tenga en cuenta no sólo los requisitos
para cada componente individual, sino también cómo están
conectados los componentes y los largos máximos de la
manguera que se requieren entre cada componente.
A pesar de que la secuencia de los pasos de instalación
pueden variar en cada instalación, una instalación básica del
A-101/LT-A-101 consiste de cuatro procedimientos generales: NOTA: EL TANQUE SE DEBERÍA MONTAR EN LA POSICIÓN VERTICAL MOSTRADA
(LÍNEAS SÓLIDAS), PERO LA DESCARGA NO SE VERÁ AFECTADA SI LA
montaje de las abrazaderas, instalación de los componentes, LÍNEA CENTRAL DEL TANQUE MONTADO NO EXCEDE LOS 45° HACIA LA
conexión de las líneas de mangueras y, finalmente, la IZQUIERDA O DERECHA DE LA VERTICAL REAL.
instalación de los cartuchos de gas.
MONTAJE DE LAS ABRAZADERAS

Abrazadera de la boquilla
The first step is to mount the nozzle brackets. Plan to attach

NO LO VUELQUE
nozzle brackets to secure places that will not be subjected to VOLCAMIENTO HACIA ATRÁS
abuse and make sure the locations will not interfere with HACIA ADELANTE,
45° MÁXIMO
operator or vehicle functions.
AVISO
Al montar las abrazaderas de las boquillas,
asegúrese que la superficie de montaje esté FIGURA 2
003508
rígida y que esté permitido por el fabricante del
vehículo soldar o apernar en esa superficie. 1. Remueva el tanque de agente de la abrazadera y suelde
la abrazadera a la superficie montada. La abrazadera se
1. Basado en el esquema de disposición, ubique un lugar puede asegurar en la base, en la parte trasera, o ambas,
seguro para montar la abrazadera de la boquilla para dependiendo de la superficie de montaje. Si la
que la boquilla sea dirigida apropiadamente, y suelde la abrazadera no se puede soldar, el apernado es
abrazadera a la superficie de montaje. Al soldar la abrazadera, aceptable. Se proporcionan orificios de montaje de 7/16‖
asegúrese que haya suficiente soldadura para mantener la en la abrazadera para acomodar los sujetadores de 3/8‖.
abrazadera adecuadamente en su lugar. Vea la Figura 1. Vea la Figura 3. Cuando monte la abrazadera,
asegúrese que los brazos de pinzas se puedan abrir lo
SOLDADURA
suficientemente ancho para la extracción del tanque
cuando se requiera.
FIGURA 1
003507
Si no es posible soldar, la abrazadera se puede perforar y

apernar a la superficie de montaje con los sujetadores
apropiados. Asegúrese que el método de apernado no
permita que la abrazadera de montaje gire fuera de la
posición o interfiera con la descarga de la boquilla.
NOTA: Se requiere un mínimo de dos pernos para el
montaje adecuado.
Abrazadera del tanque APERNE O SUELDE EN EXTINTOR AL VEHÍCULO –
AVISO SE REQUIERE PERNO DE 3/8‖ DE DIÁMETRO FIGURA 3
003508
La ubicación del tanque no debe hacer que se

excedan las limitaciones del largo de la manguera.
Al decidir sobre una ubicación de montaje para el tanque de
agente, ubique un área rígida donde el tanque se pueda
montar en una posición vertical. Si es necesario, el tanque
se puede montar con una inclinación de hasta 45° hacia la
izquierda o derecha de la vertical real. El tanque de agente
no se puede volcar hacia atrás. Vea la Figura 2.
5-15-02 Página 6-2
REV. 1
Abrazadera del cartucho MONTAJE DE LAS T DE DISTRIBUCIÓN, DE

Al instalar sistemas de tipo de baja temperatura o de bajo perfil, REDUCCIÓN Y TRIPLE
es necesario montar también la abrazadera del cartucho remoto. Basado en el esquema realizado en la Sección de Diseño,
La ubicación de esta abrazadera y la entrada neumática en el ubique cada T en un punto donde no hará que se excedan
tanque de agente no excede los 20 pies (6,1 m) y la manguera
los largos de la línea de alimentación y línea en rama.
de 1/4‖ de cada actuador remoto no excede los 100 pies (30,5
m) con 10 actuadores máximo o los 125 pies (38,1 m) con 8 1. Todas las piezas de la red de distribución se deben
actuadores máximo para los cartuchos LT-10. soldar o fijar a la superficie de montaje. Vea la Figura 5.
1. Remueva el cartucho de la abrazadera. Ubique una Todas las soldaduras se deben realizar antes de que se
superficie rígida y protegida y suelde o aperne la abrazadera instale cualquier manguera para evitar daños en la
del cartucho de manera segura. Al apernar la abrazadera, manguera debido a las temperaturas altas de la
use sujetadores de 5/16‖. Asegúrese que la ubicación de soldadura.
montaje permita la extracción fácil del cartucho cuando se 2. Al ubicar las T, asegúrese que las ubicaciones no hagan
requiera.
que la manguera se exponga al calor extremo o el
NOTA: El cartucho debe estar ubicado en un área que no abuso físico.
incendios o daños. 3. Asegúrese que las T finales en la T triple no estén
Abrazadera del actuador remoto dobladas de la posición original. Vea la Figura 5.
APERNE O SUELDE LA PINZA ―C‖ APROPIADA PARA QUE SE
Un actuador manual remoto debe estar ubicado en el T TRIPLE AJUSTE ALREDEDOR DEL DIÁMETRO DE 1 1/4‖ AL VEHÍCULO
compartimento del conductor al alcance del operador y un
actuador manual remoto se debería ubicar en un punto en el
vehículo accesible desde el nivel del suelo. Al montar cualquier
actuador, asegúrese que el largo de la manguera entre el
actuador y el tanque o el cartucho expelente de gas remoto no
excedan los 100 pies (30,5 m) con 10 actuadores máximo o los
125 pies (38,1 m) con 8 actuadores máximo para los cartuchos
LT-10 o los 75 pies (22,9 m) con 8 actuadores máximo
utilizando un cartucho LT-5. Además, asegúrese que haya
suficiente espacio para la extracción del cartucho. T DE DISTRIBUCIÓN
NOTA: El actuador debe estar ubicado en un área que no APERNE O SUELDE LA PINZA ―C‖ APROPIADA PARA QUE SE
AJUSTE ALREDEDOR DEL DIÁMETRO DE 2 1/8‖ AL VEHÍCULO
incendios o daños. Intente de evitar montar el actuador cerca del
compartimento del motor.
1. Escoja una ubicación de montaje adecuada y suelde o
aperne cada abrazadera del actuador en su lugar. Si
aperna la(s) abrazadera(s), utilice sujetadores de 3/8‖. Si
suelda, para evitar la corrosión, pinte la superficie
soldada. Vea la Figura 4.
2. Si monta el actuador manual remoto en el tablero de un
T DE REDUCCIÓN, 1/2” X 1/2” X 3/4”
vehículo, el actuador se puede montar al perforar un orificio
de 1 55/16‖ (33,3 mm) de diámetro como se muestra en la PERNE O SUELDE LA PINZA ―C‖ APROPIADA PARA QUE SE
AJUSTE ALREDEDOR DEL DIÁMETRO DE 3/4‖ AL VEHÍCULO
Figura 4. Asegúrese que haya suficiente espacio para el
cuerpo del actuador, el cartucho y la conexión de la línea de
accionamiento de 1/4‖ bajo el tablero.
ABRAZADERA “L” ABRAZADERA “S”
ABRAZADERA
DE MONTAJE FIGURA 5
003513
SOLDADURA
SI SE APERNA, USE
(2) PERNOS
ANTICORROSIVOS
DE 3/8‖
TIPO ANTICORROSIVO DE 3/8‖\

(TIP. 4 LUGARES)
ORIFICIO DE MONTAJE PARA ACTUADOR PROTECTOR DEL CARTUCHO

UBICACIÓN DEL TABLERO
APERNE O
SUELDE LA
PROTECCIÓN
TRASERA
ORIFICIO DE
1 5/16‖ DE
DIÁMETRO
FIGURA 4
5-15-02 Página 6-3
REV. 2
INSTALACIÓN DE LOS COMPONENTES Instalación de los actuadores manuales

Instalación del tanque Hay tres tipos de abrazaderas de los actuadores manuales
disponibles para el sistema A-101/LT-A-101: abrazadera
1. Revise cada tanque para asegurarse que se llene hasta ―S‖, abrazadera ―L‖ y protector del cartucho. La ubicación
su capacidad tasada con químico seco FORAY. Luego, de todos los actuadores debe ser visible y de fácil acceso
vuelva a apretar la tapa de llenado. para el operador. La ubicación no debe exponer el actuador
2. Desatornille la unión del disco de ruptura y revise que el disco al abuso físico. Los actuadores que usan la abrazadera ―S‖
esté libre de arrugas, abolladuras u otras deformidades. y la abrazadera de tipo protector del cartucho son
adecuados para los montajes externos e internos. La
3. Vuelva a conectar la unión del disco de ruptura. Use un grado
bueno de grasa de silicona para temperatura extrema, como abrazadera tipo ―L‖ no es adecuada para el montaje
Dow Corning No. 4 o igual, en las roscas macho para facilitar la externo y se debe instalar de manera que le entregue
extracción durante el mantenimiento. protección al cartucho expuesto.
ACTUADOR MANUAL REMOTO CON ABRAZADERA ―S‖
4. Coloque el tanque(s) en la abrazadera(s) de montaje y asegure
las pinzas o pernos de retención. 1. Si aún no está hecho, suelde o aperne la abrazadera de
montaje a la superficie seleccionada. Si suelda, para evitar
Instalación de las boquillas
la corrosión, pinte la superficie soldada. Vea la Figura 4.
1. Vaya a este esquema de disposición del sistema en la
Sección de Diseño IV. Este esquema le debería AVISO
entregar la información con respecto a qué boquilla En donde se aperna la abrazadera de montaje,
utilizar, dónde y el punto de dirección correcto. utilice pernos de 3/8‖ (anticorrosivos) del largo
2. Escoja la boquilla(s) correcta para cada área de peligro. apropiado con arandelas de seguridad y
3. Instale la boquilla(s) en la abrazadera por medio de dos tuercas.
arandelas de seguridad y, ya sea codos de 1/2‖ o 2. Desatornille el botón ROJO del actuador del vástago del
acoplamientos. Vea la Figura 6. Dirija la boquilla actuador, remueva la tuerca de seguridad y deslice en
correctamente y apretada de manera segura. cuerpo del actuador a través del orificio de montaje en la
abrazadera. Vea la Figura 7.
3. Gire el cuerpo del actuador a la ubicación deseada de la
conexión de salida de la manguera de accionamiento.
Atornille la tuerca de seguridad firmemente en el cuerpo
del actuador e inserte el collarín. Aplique un adhesivo
para roscas no permanente, como Locktite 242 o igual, y
luego atornille el botón en el vástago. Vea la Figura 7.
BOTÓN ROJO DEL

ACTUADOR
TUERCA DE SEGURIDAD
ABRAZADERA DE
MONTAJE
CUERPO DEL
FIGURA 6 ACTUADOR
003515
COLLARÍN Y
CADENA
4. Instale la tapa extractora de la boquilla o tape las
aberturas de la boquilla con grasa de silicona para
evitar la acumulación de los materiales ajenos.
NOTA: La boquilla F-1/2 es la única boquilla en donde se
puede usar grasa de silicona en la abertura.
FIGURA 7
000485
5-15-02 Página 6-4
REV. 2
INSTALACIÓN DE LOS COMPONENTES (Continuación) 2. Desatornille el botón ROJO del actuador del vástago del
actuador, remueva la tuerca de seguridad y deslice el cuerpo del
Instalación de los actuadores manuales (Continuación) actuador a través del orificio de montaje. Vea la Figura 11.
4. Fije la placa de identificación apropiada al lado del 3. Gire el cuerpo del actuador a la ubicación deseada de la
actuador manual para que sea visible para el personal conexión de salida de la manguera de accionamiento.
que lo asiste. Vea la Figura 8. Atornille la tuerca de seguridad firmemente en el cuerpo
del actuador e inserte el collarín. Aplique u adhesivo para
PLACA DE roscas no permanente, como Locktite 242 o igual, a las
IDENTIFICACIÓN
roscas del botón ROJO del actuador y luego atornille el
botón en el vástago. Vea la Figura 11.
AVISO
Puede que la cadena del collarín no sea lo
suficientemente larga en ciertas ubicaciones con
tablero montado. Cuando esto ocurra, remueva la
cadena del pasador en el cuerpo del actuador y
adjúntela a una ubicación apropiada utilizando ya
sea un remache tubular o un tornillo de chapa
metálica. Vea la Figura 11.
FIGURA 8
000486
TUERCA DE
5. Asegúrese que el collarín esté inserto a través del botón SEGURIDAD
ROJO del actuador para asegurar una instalación segura BOTÓN ROJO
del cartucho. Vea la Figura 9. CONEXIÓN DE
DEL ACTUADOR
6. Selle el collarín en el vástago del actuador con un sello de SALIDA DE LA
MANGUERA
inspección visual, Pieza No. 197. Asegúrese que el sello DEL
de inspección visual dé la vuelta a través del collarín y ACTUADOR CUERPO DEL
ACTUADOR
alrededor del vástago. No envuelva el sello alrededor de
la cubierta del separador de gas. Vea la Figura 9. NO
INSTALE EL CARTUCHO EN ESTE MOMENTO. REMACHE TUBULAR O
TORNILLO DE CHAPA
2. METÁLICA
COLLARÍN
BOTÓN ROJO COLOQUE EL CABLE ENTRE EL BOTÓN
DEL ACTUADOR Y CADENA
ROJO DEL ACTUADOR Y LA CUBIERTA FIGURA 11
DEL SEPARADOR DE GAS 003517
CUBIERTA DEL
SEPARADOR DE GAS
CABLE
4. Fije la placa de identificación operativa apropiada adyacente
COLLARÍN al actuador manual y que sea visible para el operador que
lo asiste. Vea la Figura 12.
5. Asegúrese que el collarín esté inserto a través del botón ROJO
del actuador para asegurar una instalación segura del cartucho.
Vea la Figura 12.
6. Selle el collarín en el vástago del actuador con un sello de
NOTA: NO COLOQUE EL CABLE FIGURA 9 inspección visual, Pieza No. 197. Asegúrese que el sello de
ALREDEDOR DE LA CUBIERTA 000487
DEL SEPARADOR DE GAS.
inspección visual dé la vuelta a través del collarín y alrededor
del vástago. No envuelva el sello alrededor de la cubierta del
ACTUADOR MANUAL REMOTO MONTADO EN EL TABLERO separador de gas. Vea la Figura 9. NO INSTALE EL
CARTUCHO EN ESTE MOMENTO.
1. Perfore un orificio de 1 5/16‖ (33,3 mm) de diámetro para
montar el cuerpo del actuador. Vea la Figura 10. Asegúrese
que hay suficiente espacio bajo el tablero para el cuerpo
del actuador, el cartucho y la conexión de la manguera de
accionamiento de 1/4.
PLACA DE IDENTIFICACIÓN
1 5/16‖ (33,3
mm) DE
DIÁMETRO
FIGURA 12
000486
FIGURA 10
003511
5-15-02 Página 6-5
REV. 2
INSTALACIÓN DE LOS COMPONENTES (Continuación) INSTALACIÓN DE LA RED DE DISTRIBUCIÓN

Instalación de los actuadores manuales (Continuación) Requisitos generales
ACTUADOR MANUAL REMOTO CON ABRAZADERA ―L‖ Vaya al esquema de disposición del sistema que se completó en
la Sección IV de Diseño. Asegúrese que todos los largos de las
AVISO mangueras no excedan el máximo permitido.
El actuador se debe instalar de manera que le Al instalar la manguera de distribución, recuerde una vez más lo
proporcione protección al cartucho expuesto de siguiente:
los daños físico. 1. Asegúrese que se utilice el tipo y tamaño correcto de
1. Si aún no está hecho, suelde o aperne la abrazadera de manguera.
montaje a la superficie seleccionada. Si suelda, para evitar 2. Para obtener una distribución igual en una T, la abertura
la corrosión, pinte la superficie soldada. Vea la Figura 4. central se debe utilizar como una entrada y las aberturas
opuestas como salidas.
AVISO
3. Cuando cualquier doblez o codo de 90° esté ubicado en la línea
Donde se aperne la abrazadera de montaje, de manguera de distribución que preceda una T, se requiere un
utilice pernos de 3/8‖ (anticorrosivos) del largo largo mínimo de mangueras de 20 de diámetro entre el doblez
apropiado con arandelas de seguridad y tuercas. de 90° y la T. Este largo de manguera es llamado un ―largo
crítico‖ y sólo existe cuando el doblez de 90° y la T se
2. Desatornille el botón ROJO del actuador del vástago del
encuentran en el mismo plano.
actuador y deslice el cuerpo del actuador a través del 4. El uso de codos macho-hembra no está permitido.
orificio de montaje en la abrazadera.
3. Gire el cuerpo del actuador a la ubicación deseada de la 5. Según el SAE J1273, ―Se debe tener cuidado para
asegurarse que el fluido y las temperaturas ambiente,
conexión de salida de la manguera de accionamiento.
estática y transitoria, no excedan las limitaciones de la
Atornille la tuerca de seguridad firmemente en el cuerpo del manguera. Se debe tener un cuidado especial cuando
actuador e inserte el collarín. Aplique un adhesivo para enrute cerca de múltiples calientes‖.
roscas no permanente, como Locktite 242 o igual, a las 6. El uso de codos de 90° se permite si no se exceden los
roscas del botón ROJO del actuador y luego atornille el siguientes requisitos:
botón en el vástago. – Máximo 4 codos del tanque de agente a cualquier boquilla
4. Fije la placa de identificación operativa apropiada adyacente – Máximo 2 codos en una línea primaria en rama
al actuador manual para que sea visible para el personal – Máximo 2 codos en una línea secundaria en rama
que lo asiste. – Mínimo1 codo del tanque de agente a cualquier boquilla
7. Cuando se forman dobleces en la manguera de
5. Asegúrese que el collarín esté inserto a través del botón
distribución, no se debe exceder el siguiente radio mínimo
ROJO del actuador para asegurar una instalación segura de doblez:
del cartucho.
Tmñ manguera 100RI 100R5
6. Selle el collarín en el vástago del actuador con un sello de
inspección visual, Pieza No. 197. Asegúrese que el sello 1/4‖ 4‖ 3‖
de inspección visual dé la vuelta a través del collarín y 1/2‖ 7‖ 5 1/2‖
alrededor del vástago. No envuelva el sello alrededor de 3/4‖ 9 1/2‖ —
la cubierta del separador de gas. Vea la Figura 9. NO 7/8‖ 11‖ 7 3/8‖
INSTALE EL CARTUCHO EN ESTE MOMENTO. NOTA: Radio mínimo de doblez medido al interior del radio
de la manguera.
ACTUADOR MANUAL REMOTO CON PROTECTOR DE
CARTUCHO Instalación de la manguera de distribución
1. Remueva la caja trasera de la unidad del actuador. 1. Comenzando en la salida del tanque, conecte la manguera
de distribución de la unión del disco de ruptura a la T triple,
2. Si aún no está hecho, suelde o aperne el panel trasero a de distribución o de reducción. Asegúrese que la manguera
la superficie seleccionada. Si suelda, para evitar la esté enrutada de manera ordenada y evite enrutar la
corrosión, pinte la superficie soldada. Vea la Figura 4. manguera a través de las áreas de peligro de incendio si
AVISO es posible.
Donde aperne el panel trasero, utilice pernos de 2. Después de conectar la manguera, apriete la unión del disco
3/8‖ (anticorrosivos) del largo apropiado con de ruptura.
arandelas de seguridad y tuercas. 3. Siga el esquema (completo en la porción de Análisis de peligros
de la Sección IV de Diseño) y complete todos los recorridos de la
línea en rama de la manguera.
4. Al conectar la manguera a cada boquilla, asegúrese que el
ángulo de dirección de cada boquilla no esté interrumpido.
5. Al enrutar la manguera a través de las divisiones, tome la
precaución de proteger la manguera del desgaste excesivo
debido a la vibración constante del vehículo.
6. Una vez que se enrutó toda la manguera de distribución,
asegúrese que todas las piezas estén apretadas con llave.
7. Finalmente, fije la manguera de descarga de manera segura
al menos cada cinco metros con tirantes de cable de trabajo
industrial o pinzas conductoras.
8. Al pasar a través de las divisiones o rejillas, se pueden
utilizar boquillas Schedule 40 de hasta 6‖ de largo en la
línea de distribución. (Vaya a NFPA17, Sección 2-5
(Tubería y Piezas)).
NOTA: También se pueden usar Adaptadores Quick-Seal de
3/4‖ y 1/2‖.
5-15-02 Página 6-6
REV. 2
INSTALACIÓN DE LAS LÍNEAS DE GAS DE Instalación de la(s) línea(s) de accionamiento de gas y de

ACCIONAMIENTO Y EXPELENTE (los) actuador(es) neumáticos
Requisitos generales
AVISO
1. Sólo use una manguera de 1/4‖ para las líneas de gas de Al instalar las líneas de gas de accionamiento, la
accionamiento y expelente cuando se utilicen en las cinta de teflón se debe utilizar en todas las roscas
instalaciones que vibren. La manguera debe cumplir con emparejadas. No permita que la cinta pase por
las especificaciones anotadas en la Sección de Diseño, encima de la abertura de la tubería, ya que esto
Páginas 4-3 a 4-4. podría causar posibles bloqueos de la presión de
2. En las instalaciones no móviles o que no vibran, es gas. El sellador de rosca o el compuesto no se
aceptable un tubería de 1/4‖. La tubería debe ser de deben utilizar.
hierro negro Schedule 40 de 1/4‖, acero galvanizado por
inmersión en caliente, cromado o tubería y piezas de La línea de gas de accionamiento es la manguera de 1/4‖
acero inoxidable conforme al ASTM A120, A53 o A106. instalada desde el actuador(es) automático/manual remoto al
Vaya a la Sección de Diseño para ver los largos actuador(es) neumático en el cartucho de gas expelente del
máximos permitidos. tanque de agente. Vea la Figura 13.
SISTEMA A-101
3. Al utilizar la tubería, asegúrese que todos los extremos
ACTUADOR
cuidadosamente revestidos y despejados de astillas y REMOTO
LARGO MÁXIMO DE 100 PIES (30,5 m) PARA EN CARTUCHO LT-10 DESDE EL
ACTUADOR REMOTO AL ÚLTIMO TANQUE (VEA LAS NOTAS 1 Y 2)
sarro. El interior de la tubería y las piezas debe estar
VÁLVULA DE ESCAPE
libre de aceite y suciedad. CHECK DE SEGURIDAD
VALVE
4. Al utilizar la tubería, las conexiones de la tubería y la pieza
deben ser una rosca macho de segunda y envuelva la cinta
(dos vueltas máximo) en sentido horario alrededor de las
roscas, lejos de la abertura de la tubería.
AVISO VÁLVULA
ANTI
No permita que la cinta pase por encima de la RETORNO
abertura de la tubería, ya que esto podría causar
posibles bloqueos de la presión de gas. El sellador ACTUADOR
de rosca o el compuesto no se deben utilizar. NOTA: UN MÁXIMO DE DIEZ (10) SISTEMAS A-101 SE PUEDEN ACCIONAR
SIMULTÁNEAMENTE EN CUALQUIER COMBINACIÓN (ES DECIR, A-101, LT-A-101, LP-A-
5. Al pasar a través de las divisiones o rejillas, se puede utilizar 101 O LT-LP-A-101) (VEA LAS NOTAS 1 Y 2)
una tubería Schedule 40 de hasta 6‖ en las líneas de gas de SISTEMA LT-A-101
accionamiento y/o expelente. (Vaya al NFPA17, Sección 2- ACTUADOR LARGO MÁXIMO DE 100 PIES (30,5 M) PARA EL
5 (Tubería y Piezas)). NOTA: También se pueden utilizar CARTUCHO LT-10 DESDE EL ACTUADOR REMOTO AL
ACTUADOR ÚLTIMO ACTUADOR NEUMÁTICO (VEA LAS NOTAS 1 Y 2)
Adaptadores Quick-Seal de 1/4‖. REMOTO
VÁLVULA DE
ESCAPE DE
6. No se permiten las piezas y el hierro fundido. SEGURIDAD
VÁLVULA
VÁLVULAANTI
7. Según el SAE J1273, ―Se debe tener cuidado para RETORNO
ANTI
asegurarse que el fluido y las temperaturas ambiente, VÁLVULA
ANTICHECK
estática y transitoria, no excedan las limitaciones de la RETORNO
VALVE LARGO
manguera. Se debe tener un cuidado especial cuando MÁXIMO DE
enrute cerca de múltiples calientes‖. LA
MANGUERA
DE GAS
EXPELENTE,
20 PIES 0‖
(6,1 m)
(CADA UNA)
NOTA: REDUZCA EL NÚMERO MÁXIMO PERMITIDO DE LAS UNIDADES BÁSICAS DE

EXTINCIÓN, UNA POR CADA APARATO NO EXTINTOR OPERADO DE MANERA
NEUMÁTICA EMPLEADO, ES DECIR, VÁLVULA DE CONTROL DE FRENO, CILINDRO DE
AIRE DE CONTROL DEL COMBUSTIBLE.
FIGURA 13
Si hay más de un actuador en el sistema, el largo total
permitido de la línea de accionamiento desde el actuador al
último tanque también debe incluir cualquier cantidad de
manguera en las otras líneas de accionamiento hasta las
válvulas anti retorno ubicadas en esas líneas.
NOTA 1: Si se utilizan sólo ocho (8) o menos actuadores,
la línea de accionamiento se puede extender a 125 pies
(38,1 m) cuando se utiliza un cartucho de nitrógeno LT-10.
NOTA 2: La línea de accionamiento también puede utilizar un
cartucho LT-5. Cuando esto se hace, se pueden utilizar sólo
ocho (8) o menos actuadores, con un largo máximo de 75 pies
(22,9 m).
5-15-02 Página 6-7
INSTALACIÓN DE LAS LÍNEAS DE GAS DE INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE DETECCIÓN

ACCIONAMIENTO Y EXPELENTE (Continuación) Cuando la detección automática es parte del diseño total del
Instalación de la(s) línea(s) de accionamiento de gas y sistema, vea el Manual de Diseño e Instalación apropiado
de (los) actuador(es) neumáticos (Continuación) para obtener información detallada.
Complete la instalación de todas las líneas de  SISTEMA ELÉCTRICO CHECKFIRE SERIE I – Manual
Pieza No. 54894
accionamiento de químico seco y componentes al
completar lo siguiente:  SISTEMA ELÉCTRICO CHECKFIRE SC-N – Manual Pieza
No. 423522
1. Instale todos los actuadores neumáticos como sigue:
a. Al remover el actuador de la caja, revise el pasador para  SISTEMA ELÉCTRICO CHECKFIRE MP-N – Manual
asegurarse que esté en posición vertical. Vea la Figura 14. Pieza No. 427310
INSTALACIÓN DE LOS CARTUCHOS DE ACCIONAMIENTO
1. Pese cada cartucho del actuador manual para asegurarse
que está dentro de las especificaciones de peso impresas
en el cuerpo del cartucho. Esta revisión de peso se debe
1/4” (6,4 mm) realizar sin la tapa de transporte. Vaya al manual apropiado
MÍNIMO
para las instrucciones de instalación detalladas si el sistema
FIGURA 14 contiene un Sistema de Detección Automática
004357
CHECKFIRE.
b. Asegure apretando manualmente el cuerpo del cartucho
2. Revise que el pasador perforador en cada actuador manual
del actuador neumático al cartucho.
esté completamente retraído para que el pasador no perfore
c. Coloque el actuador y la unidad del cartucho en la el sello del cartucho durante la instalación.
abrazadera. 3. Instale un cartucho de nitrógeno LT-10 en cada
d. Por medio de llaves, una en la tuerca de pivote y la otra actuador manual y apriete manualmente de manera
en la porción inferior, suelte la tuerca de pivote y gire la firme.
porción superior del actuador a la posición correcta para 4. Ahora, el cartucho se puede instalar en el actuador del
alinear los dos puertos de la línea de accionamiento con sistema de detección CHECKFIRE.
la línea(s) de accionamiento entrante y saliente de
1/4‖. 5. Finalmente, documente toda la instalación con dibujos,
fotografías y/o una descripción por escrito de todo el
sistema del vehículo y almacene estos documentos en un
PRECAUCIÓN archivo permanente para futuras referencias.
Cada actuador está compuesto de dos (2) puertos de
accionamiento. Si no se utilizan ambos puertos, el puerto
abierto se debe conectar con un tapón macho roscado de
1/4‖. Si no se conecta el puerto, causará la pérdida de la
presión del gas de accionamiento de sobre el
accionamiento del sistema.
2. Instale las líneas de accionamiento de 1/4‖ requeridas

desde el puerto de salida del actuador remoto a todos los
puertos de accionamiento en la porción superior de cada
actuador neumático.
3. Una vez que las líneas estén instaladas de manera
segura, apriete con una llave la tuerca de pivote en la
porción superior de cada actuador neumático.
Instalación de la(s) línea(s) expelente de gas
La línea expelente de gas es la línea de 1/4‖ entre el cartucho
expelente de gas remoto y el tanque de agente. La línea de
gas sólo se requiere cuando el sistema está utilizando un tipo
de tanque ya sea LT o LP. Vea la Figura 13.
El largo máximo de la línea expelente de gas de 1/4‖ es
de 20 pies (6,1 m).
Asegúrese que la manguera cumpla con todos los requisitos
expuestos en la Sección de Diseño.
5-15-02 Página 6-8
NOTAS:
SECCIÓN VII – INSPECCIÓN
5-15-02 Página 7-1
REV. 2
INSPECCIÓN
La inspección es una ―revisión rápida‖ de que el sistema es
operable. Está hecha para entregar una certeza razonable de
que el sistema está completamente cargado y funcionará. Esto
se realiza al ver que el sistema no se ha manipulado y que no
hay daños físicos o condición obvios que eviten la operación. El
valor de una inspección se encuentra en la frecuencia y
rigurosidad con la que se conduce.
El sistema se inspeccionará visualmente cada 250 horas de
uso del vehículo o mensualmente (la que venga primero) por
el personal competente que siga un programa aprobado
exigido por las condiciones determinadas por el operador.
Para proporcionar una certeza razonable de que su sistema
A-101/LT-A-101 Ansul está cargado y operable:
1. Anote la apariencia general de los componentes del
sistema para daños mecánicos o corrosión.
2. Revise toda la manguera para asegurarse que no está
sujeta de manera segura y que no está cortada o muestra
signos de abrasión.
3. Asegúrese que todas las piezas de la manguera estén
apretadas.
4. Asegúrese que las boquillas estén dirigidas
correctamente, que las aberturas estén limpias y no
obstruidas y que las tapas extractoras están instaladas
apropiadamente.
5. Revise que la(s) placa(s) de identificación sea legible y
asegúrese que estén adjuntas correctamente.
6. El sistema de detección automática se debería
inspeccionar de la siguiente manera: si el sistema está
equipado con un sistema de detección automática
eléctrico CHECKFIRE SC-N o MP-N, asegúrese que el
LED verde de ―energía‖ esté parpadeando. Si el sistema
está equipado con un CHECKFIRE Serie I, presione el
botón sobre el módulo y fíjese en la iluminación de la luz
indicadora. Si el sistema está equipado con un
CHECKFIRE Serie II, presione y mantenga presionado el
botón de control/prueba por un momento. La alarma
interna sonará y los dos LED de afuera brillarán. Si el
sistema está equipado con un sistema de detección
neumática CHECKFIRE, asegúrese que la luz indicadora
de ―Baja Presión‖ amarilla no esté encendida.
7. Revise para asegurarse que el tamaño del peligro o los
componentes que se protegen no han cambiado desde la
instalación original.
8. Si nota algún precinto de alambre o de conductores
dañado o que falta o cualquier otra deficiencia, contacte de
inmediato al Distribuidor autorizado de Ansul.
9. Mantenga un registro permanente de cada inspección.
SECCIÓN VII – INSPECCIÓN
5-15-96 Página 7-2
NOTAS:
SECCIÓN VIII – MANTENIMIENTO
5-15-02 Página 8-1
REV. 2
MANTENIMIENTO 13. Limpie el actuador(es) (Pieza No. 430221) de la

siguiente manera (Vea la Figura 1)
El mantenimiento es una ―revisión profunda‖ del sistema.
Está hecho para entregar una certeza máxima de que el – Con dos llaves, una colocada en la tuerca de pivote y la otra
sistema operará de manera efectiva y segura. Incluye un en la porción del fondo del actuador, suelte la tuerca de
examen a fondo y cualquier reparación o remplazo pivote y remueva la porción superior del actuador.
necesario. Normalmente revelará si existe la necesidad – Con una clavija de madera, quite la unidad del pasador y
de realizar una prueba hidrostática del tanque. el resorte del cuerpo del actuador.
El mantenimiento se realizará cada 1000 horas o – Remueva la junta del interior del puerto de rosca del
semestralmente (la que venga primero). El sistema de cartucho. Inspeccione, limpie, aplique un buen grado de
supresión de incendios, incluyendo alarmas, apagado y el grasa de baja temperatura, como Dow Corning No. 4, y
equipo asociado, se examinará revisará profundamente para reinstale la junta. Remplace si es necesario.
la operación apropiada por el fabricante de la protección de – Remueva las juntas tóricas de la unidad del pasador y del
incendios, distribuidor autorizado o su representante según adaptador de pivote. Inspeccione, limpie, aplique un buen
este manual.
grado de grasa de baja temperatura, como Dow Corning
MANTENIMIENTO SEMESTRAL/CADA 1000 HORAS No. 4, y reinstale las juntas tóricas. Remplace si es
Para entregar una certeza máxima de que su sistema A- necesario.
101/LT-A-101 Ansul operará de manera efectiva y segura: – Aplique una pequeña cantidad de grasa al eje del pasador
1. Revise para ver que el peligro no ha cambiado. de perforación. Hay una guía de copa en U dentro del
cuerpo del actuador y cuando se vuelve a instalar el
2. Remueva todos los cartuchos, instale tapas de pasador en el cuerpo, la grasa en el eje lubricará la copa
transporte de seguridad y colóquelas en un lugar seguro en U.
para su futura reinstalación. – Limpie la superficie interna del cuerpo del actuador y, con
3. Fíjese en la apariencia general de los componentes del un cable de diámetro pequeño, limpie el orificio de
sistema, revisando daños mecánicos o corrosión, y ventilación. Asegúrese de no raspar la superficie
revise que los componentes estén sujetos de manera interna.
segura y que todas las piezas de la manguera estén
apretadas. – Reinstale el resorte en el eje del pasador de perforación
e insértelo en el cuerpo del actuador. Empuje el pasador
4. Revise las placas de identificación para asegurarse que hacia abajo varias veces para permitir que la grasa
estén limpias, legibles y adjuntas de manera apropiada. cubra la copa en U. Cuando esté puesto de vuelta en el
5. Remueva la tapa(s) de llenado del tanque y revise que cuerpo, asegúrese que la punta del pasador esté sobre
el tanque de agente esté lleno hasta aprox. 3‖ (76 mm) la junta al fondo del actuador.
del fondo de la abertura de llenado con químico seco
– Reinstale el actuador en el cartucho. Apriete manualmente.
FORAY de Ansul. Revise si el químico seco tiene
– Reinstale el adaptador de pivote en la posición correcta
grumos. Si hay grumos, deje caer uno de una altura de
4‖ (102 mm) a una superficie dura. Si el grumo no se para las líneas de accionamiento y apriete con la llave
rompe completamente, el químico seco se debe la tuerca de pivote. Asegúrese que todas las líneas de
remplazar. accionamiento y expelentes estén apretadas
adecuadamente en el actuador.
6. Inspeccione si las roscas en la tapa de llenado y en la – Asegure la unidad en la abrazadera.
abertura de llenado del tanque tienen picaduras, virutas TUERCA PIVOTE,
PIEZA NO. 430210
o la rosca está dañada.
7. Revise la junta y la junta Quad-ring de la tala de llenado
por elasticidad, cortes o arqueos y cúbralas ligeramente
con una grasa de silicona para temperaturas extremas,
como Dow Corning No. 4 o igual. ADAPTADOR DE PIVOTE,
JUNTA TÓRICA #119, PIEZA NO. 430209
8. Desconecte la unión del disco de ruptura y asegúrese PIEZA NO. 24899
que el disco esté libre de arrugas, abolladuras u otras PISTÓN ESCLAVO,
deformidades. JUNTA TÓRICA PIEZA NO. 56749
#210, PIEZA NO. 5151
9. Examine el disco para asegurarse que no está
arrugado, doblado, abollado o deformado de ninguna PASADOR DE PERFORACIÓN,
PIEZA NO. 56104
manera y luego aplique una capa delgada de un buen
grado de grasa de silicona para temperaturas extremas,
como Dow Corning No. 4 o igual, para emparejar las
roscas y vuelva a conectar la unión del disco de ruptura. RESORTE,
NOTA: Antes de volver a conectar, si es necesario, PIEZA NO. 56105
despeje todas las líneas con aire seco o nitrógeno.
10. Revise que las aberturas de la boquilla no estén
obstruidas y que las boquillas estén dirigidas CUERPO,
PIEZA NO. 430215
adecuadamente y no han girado su posición.
11. Asegúrese que cada boquilla tenga una tapa extractora
(la abertura de una boquilla F-1/2 se puede tapar con ORIFICIO DE VENTILACIÓN
una grasa de silicona para temperaturas extremas como
Dow Corning No. 4 o igual para evitar la acumulación de
material ajeno) y revise que las tapas sean flexibles y
estén libres de cortes y arqueos. JUNTA, PIEZA
NO. 181
12. Desatornille el actuador(es) neumático del receptor(es) FIGURA 1
006195
del cartucho e inspeccione todas las áreas roscada por
abolladuras, virutas y roscas dañadas.
SECCIÓN VIII – MANTENIMIENTO
5-15-02 Página 8-2
REV. 1
MANTENIMIENTO SEMESTRAL (Continuación)

14. Pese el cartucho de gas que se removió anteriormente.
Debe pesar +/- 1/2 onzas (14,1 gr) del peso impreso en
el cartucho. Pese el cartucho sin la tapa de transporte.
15. Apriete manualmente el cartucho en el actuador.
16. Luego, remueva las juntas de los actuadores
manuales remotos. Examínelas por elasticidad,
cortes y arqueos y lubríquelas con una capa fina de
grasa de silicona para temperaturas extremas, como
Dow Corning No. 4 o igual.
17. Inspeccione las áreas roscadas por abolladuras, astillas
o roscas dañadas y límpielas con un cepillo de cerdas
rígidas.
18. Asegúrese que se remueva el cartucho. Jale el collarín y
opere el actuador manual para probar si la palanca de
perforación tiene movimiento libre.
19. Luego, remueva el pasador de perforación al
desmontar el actuador y examine el pasador para
asegurarse que está afilado, derecho y libre de
corrosión.
20. Lubrique la junta tórica del pasador de perforación y
vuelva a ensamblar el actuador.
21. Inserte el collarón e instale el sello visual, Pieza No. 197, en
cada vástago del actuador.
22. Pese cada cartucho del actuador. El peso debe ser de +/-
1/4 onzas (7,08 gr) del peso impreso en el cartucho. Pese el
cartucho sin la tapa de transporte.
23. Instale el cartucho en cada actuador remoto. Apriete
manualmente.
24. Vaya al manual apropiado para las instrucciones de
mantenimiento detalladas si el sistema contiene un
Sistema de Detección Automática CHECKFIRE.
25. Después de que todos los aparatos de accionamiento se
vuelvan a armar, registre la fecha de mantenimiento e
infórmele al personal que el sistema está funcionando
nuevamente.
EXAMEN DE MANTENIMIENTO CADA 12 AÑOS
En el examen de mantenimiento cada 12 años, junto con
completar los requisitos de mantenimiento semestrales, algunos
componentes A-101 requiere una prueba hidrostática.
Los componentes que requieren la prueba hidrostática son:
– Tanque – Hidropresión de 600 psi (40.8 bar).
–Manguera de accionamiento – Hidropresión de 1000 psi (69
bar).
– Cartuchos – Después de descargar adecuadamente el
cartucho, vuelva a Ansul para la prueba hidrostática.
Vea los requisitos apropiados para la prueba hidrostática en la
NFPA 17, ―Estándar para los Sistemas de Extinción con
Químico Seco‖, y el Boletín Técnico de Ansul No. 50,
―Requisitos de la Repetición de la Prueba Hidrostática para las
Unidades Portátiles con Ruedas y Recipientes Pre
Industrializados Ansul‖, Formulario No. F-81301.
SECCIÓN IX – RECARGA
5-15-02 Página 9-1
REV. 2
RECARGA 6. Remueva la tapa de llenado del tanque, descarte todo
el químico seco restante y llene cada tanque a su
La primera preocupación en la recarga es determinar la causa
capacidad indicada con químico seco FORAY de
de la descarga del sistema y corregir el problema antes de
Ansul como se especifica en la placa de
volver a armar el sistema de supresión de incendios.
identificación.
En el caso de descarga del sistema, el vehículo no se debe
7. Antes de asegurar la tala de llenado, cepille el químico
devolver a servicio hasta que el sistema se haya recargado.
seco de las roscas en la tapa de llenado y el tanque y
El sistema se debe recargar de inmediato después de su uso. limpie la superficie de sentado de la junta en la abertura
Una condición de incendio podría causar daños en la manguera del tanque. Cubra la junta ligeramente con un buen
y boquillas y posiblemente en los miembros de soporte. Revise grado de grasa de silicona para temperaturas extremas,
todos los soportes de la manguera, la manguera y todas las como Dow Corning No. 4 o igual.
conexiones de las piezas. Remueva las boquillas, inspeccione 8. Asegure la tapa de llenado. Apriete manualmente.
por daño, corrosión u obstrucciones, limpie y reinstale,
asegurándose que estén correctamente dirigidas. Las tapas 9. Suelte los pernos en la abrazadera del cartucho de gas
extractoras también se deben remplazar. expelente o remueva el protector del cartucho en el tanque.
Vea la Figura 1 cuando siga los pasos de recarga. 10. Desatornille y remueva el cartucho de gas expelente
vacío.
11. Desmonte y limpie el actuador del cartucho siguiendo las
instrucciones expuestas en el Paso No. 13, Sección VIII-
Mantenimiento.
12. Instale el cartucho nuevo según la siguiente tabla.
Antes de instalar, pese el cartucho para determinar si
está dentro de las especificaciones impresas en el
cartucho. Pese el cartucho sin la tapa de transporte.
Tipo de sistema Cartucho Pieza No.
A-101-10 15850 (DOT) 423439 (TC/DOT)
LT-A-101-10 423429 (TC/DOT)
A-101-20 423441 (TC/DOT)
LT-A-101-20 423435 (TC/DOT)
LT-LP-A-101-20 423435 (TC/DOT)
A-101-30 423443 (TC/DOT)
LT-A-101-30 423491 (TC/DOT)
13. Reinstale el protector del cartucho o los pernos de
retención en la abrazadera del cartucho.
14. Devuelva el tanque(s) a su abrazadera y apriete de
manera segura.
15. Dependiendo del tipo, jale hacia arriba el botón rojo o jale
hacia arriba la palanca de perforación.
16. Remueva el cartucho gastado. Pese el que está
completamente cargado e instálelo. Para las líneas de
accionamiento de hasta 125 pies (38,1 m), instale el
cartucho LT-10.
AVISO
Si se utilizo el sistema de detección automática,
vaya al Manual apropiado de Instalación,
Recarga para las instrucciones detalladas de
Figura 1
003519 recarga.
17. Inserte el collarín en el vástago del actuador y selle con
1. Jale el anillo en la válvula de escape de seguridad el sello visual, Pieza No. 197.
para liberar la presión de accionamiento. 18. Reconecte la manguera de gas de accionamiento y,
2. Desconecte la manguera del sistema de accionamiento en si es necesario, expelente. Apriete con la llave.
la unidad de accionamiento/receptor del cartucho. 19. Infórmele al personal operativo que el sistema de
3. Abra la unidad de unión del disco de ruptura. supresión está de vuelta en servicio y registre la fecha
de la recarga.
4. Remueva el tanque de químico seco de su abrazadera.
5. Remplace la unidad del disco de ruptura sellado que está
rota. Remueva la unidad del disco sellado utilizada del la
salida del tanque. Limpie las roscas del tanque. Aplique un
sellador de roscas no permanente o cinta de teflón a las
roscas macho en la nueva unidad del disco de ruptura.
Instálela en la salida del tanque. Apriete con llave. NOTA:
Antes de reconectar, si es necesario, despeje todas las
líneas con aire seco o nitrógeno.
SECCIÓN IX – RECARGA
5-15-96 Página 9-2
NOTAS:
SECCIÓN X – OPCIONES DE APLICACIÓN DEL SISTEMA
5-15-02 Página 10-1
REV. 1
OPCIONES DE APLICACIÓN DEL SISTEMA

Para ayudar a entender el proceso de diseño, se cubre los Boquilla No. 3 y 4 – Ubicadas para proporcionar protección
siguientes ejemplos de peligros en esta sección. Puede que haya a los lados del motor. Cada una está montada en el lado del
distintos acercamientos de diseño que se puedan tomar para compartimento del motor al frente y están dirigidas hacia la
cada peligro, pero los ejemplos sólo están hechos para mostrar parte trasera y el centro para cubrir completamente los lados
las áreas típicas que requieren protección y el número de del motor.
boquillas y tanques que se requieren. Le proporcionarán al
Boquilla No. 5 y 6 – Ubicadas en la parte superior del
diseñador una idea de qué buscar en este tipo de vehículos.
compartimento del motor hacia cada lado. Cada una está
Además, vaya al manual apropiado de Instalación, Diseño de
CHECKFIRE para información detallada sobre los requisitos del colocada para descargarse hacia la parte trasera y el
sistema de detección. centro del motor y el turbocompresor.
Boquilla No. 7 – Ubicada bajo el compartimento del
AVISO
operador hacia un lado y está dirigida para descargar a
Estos son dibujos conceptuales. Se prepararon de la través del área de la cubierta protectora. Además de la
información proporcionada a través de la literatura de cubierta protectora, su descarga protegerá el disco del freno
venta del proveedor para ayudar a las instalaciones en de mano.
terreno. El sistema de supresión de incendios ilustrado
constituye los requisitos nominales del equipo pesado. Boquilla No. 8 – Ubicada bajo el compartimento del operador
El sistema de detección no se ha mostrado con el pero está posicionada para descargar químico seco en las
propósito de claridad. El diseño final del sistema debe líneas hidráulicas en el compartimento. Está orientada de
considerar otras áreas posibles de encendido y de manera que una porción de la descarga pasará a través de la
fuentes combustibles que no están en la literatura del división delantera para proteger las líneas hidráulicas que
proveedor, es decir, un análisis en profundidad de pre van a la pala delantera.
instalación de todas las áreas posibles de incidentes de
NOTA: Las excavadoras de carga frontal más grandes
incendios probables.
requerirán de protección adicional.
EXCAVADORA DE CARGA FRONTAL (DISEÑO TÍPICO DE 2 TANQUES)
Boquilla No. 1 y 2 – Ubicadas hacia la parte trasera inferior
del compartimento del motor y están dirigidas hacia adelante
y hacia el centro. Están colocadas para proporcionar
cobertura de toda el área de la cubierta protectora.
FIGURA 1
003520
5-15-02 Página 10-2
REV. 1
Hoja topadora (DISEÑO TÍPICO DE 3 TANQUES)
Boquilla No. 7 (N7) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) para descargar
Boquilla No. 1 (N1) – Ubique la boquilla C 1/2 (1) para el químico seco a través de la parte delantera del motor desde arriba
descargar el químico seco en la cubierta protectora del motor hacia abajo.
desde la parte delantera a la trasera.
Boquilla No. 8 (N8) – Ubique la boquilla C 1/2 (1) para descargar
Boquilla No. 2 (N2) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) para el químico seco en el lado del motor diagonalmente desde arriba
descargar el químico seco diagonalmente sobre la parte superior hacia abajo.
del motor.
Boquilla No. 9 y 12 (N9 y N12) – Ubique las boquillas V 1/2
Boquilla No. 3 (N3) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) para (2) una al lado de la otra para descargar el químico seco que
descargar el químico seco que protege el lado derecho del motor protege las líneas hidráulicas y la parte superior de la transmisión,
bajo el múltiple de escape. se descargan desde el centro hacia la derecha y a la izquierda.
Boquilla No. 4 (N4) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) para Boquilla No. 10 (N10) – Ubique la boquilla c 1/2 (1) para
descargar el químico seco que protege el lado izquierdo del motor descargar el químico seco hacia la cubierta protectora inferior y el
bajo el múltiple de escape. fondo de la transmisión.
Boquilla No. 5 (N5) – Ubique la boquilla C 1/2 (1) para Boquilla No. 11 (N11) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) para
descargar el químico seco en el lado del motor diagonalmente descargar el químico seco sobre la parte superior de la
desde arriba hacia abajo. transmisión desde la parte trasera a la delantera que protege la
Boquilla No. 6 (N6) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) para abertura bajo la cabina y el extremo trasero.
descargar el químico seco diagonalmente sobre la parte superior NOTA: Puede que las hojas topadoras requieran protección
del motor. adicional.
FIGURA 2
003521
5-15-02 Página 10-3
REV. 1
BUS PÚBLICO (DISEÑO TÍPICO DE 1 TANQUE) Boquilla No. 4 (N4) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) en el lado
Boquilla No. 1 (N1) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) en el derecho de la mitad del motor desde la parte delantera a la
extremo superior izquierdo trasero del compartimento del trasera dirigida de la parte trasera para descargar a través de
motor dirigida para descargar diagonalmente a través de la la bomba de dirección y el compresor de aire en la parte
parte trasera del motor desde la parte izquierda superior a la delantera del motor.
parte trasera inferior, protegiendo la parte delantera del motor Boquilla No. 5 (N5) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) en el lado
y los filtros de las bombas. derecho del motor entre el motor y el lado derecho del bus,
Boquilla No. 2 (N2) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) en la parte dirigida desde la parte trasera a delantera para descargar
superior trasera dirigida al centro para descargar horizontalmente a través de las conexiones de la batería y
horizontalmente a través de la parte superior del motor y del del estanque hidráulico.
turbocompresor. Boquilla No. 6 (N6) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) en la mitad
Boquilla No. 3 (N3) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) en el lado hacia arriba en el lado derecho de la parte trasera del motor,
izquierdo de la mitad del motor desde la parte delantera a la dirigida desde la parte trasera a la delantera para proteger el
trasera dirigida desde la parte trasera en un ángulo para lado derecho del motor y el arranque.
descargar a través del lado izquierdo del motor, parte trasera
del motor, y de las líneas hidráulicas, protegiendo el
generador, así como también descargándose en el área de
transmisión.
AL ACTUADOR
REMOTO
FIGURA 3
003522
5-15-02 Página 10-4
REV. 1
COMPACTADOR DE BASURA (DISEÑO TÍPICO DE 3 TANQUES) Boquillas No. 8 y 9 (N8 y N9) – Ubique las boquillas V 1/2
Boquillas No. 1 y 12 (N1 y N12) – Ubique las boquillas V (2) para descargar el químico seco desde la parte superior del
1/2 (2) para descargar el químico seco bajo el motor en el área de la transmisión, dirigidas para descargar
área de la cubierta protectora. horizontalmente desde la parte trasera del compartimento a la
parte delantera de la parte superior de la transmisión y también
Boquillas No. 2 y 3 (N2 y N3) – Ubique las boquillas V bajo el área de la cabina.
1/2 (2) en cada lado del motor en el fondo adjuntas al
montaje de refuerzo del motor, dirigidas hacia arriba para Boquilla No. 10 (N10) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) en la
proteger los lados del motor. parte delantera bajo la cabina, dirigida para descargar el
químico seco horizontalmente desde la parte delantera a la
Boquilla No. 4 (N4) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) en el trasera bajo la cabina para proteger los conjuntos de válvulas.
centro superior del compartimento del motor, al frente dirigida
hacia abajo a un ángulo de 45°, se descarga verticalmente Boquilla No. 11 (N11) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) hacia
en el centro de la parte delantera y superior del motor. arriba en el área de articulación, dirigida hacia abajo con un
patrón de descarga que sigue la línea central del vehículo,
Boquilla No. 5 (N5) – Ubique la boquilla V 1/2 (1) para descargándose en la torre de la excavadora y hacia las líneas
descargar el químico seco desde la parte superior izquierda hidráulicas en el área de articulación.
trasera del compartimento del motor en la parte superior del
motor y el turbo. NOTA: Puede que los compactadores de basura más
grandes requieran de protección adicional.
Boquillas No. 6 y 7 (N6 y N7) – Ubique las boquillas V
1/2 (2) para descargar el químico seco desde la parte
delantera de la máquina, a medio camino hacia arriba en el
área de la transmisión, dirigida hacia atrás en el motor,
protegiendo los lados de la transmisión y descargándose en
El fondo del área de la cubierta protectora con un patrón de
descarga vertical.
FIGURA 4
003523
5-15-02 Página 10-5
REV. 1
CAMIÓN TOLVA DE MINERAL (DISEÑO TÍPICO DE 2 TANQUES)

Boquilla No. 1 – Ubicada en el centro superior del Boquilla No. 5 – Ubicada en la esquina superior izquierda
compartimento del motor, dirigida hacia el turbocompresor en del compartimento del motor y está dirigida a través de la
la parte trasera del motor. Está diseñada para proteger la parte superior del motor hasta la esquina opuesta. Su
parte superior del motor y la parte delantera del propósito es proteger la parte superior del motor y piezas del
turbocompresor. turbocompresor y el múltiple de escape.
Boquilla No. 2 – Ubicada en la esquina trasera derecha del Boquilla No. 6 – Ubicada en la esquina trasera izquierda del
compartimento del motor, dirigida hacia la esquina delantera compartimento del motor y está dirigida hacia la esquina
con el patrón orientado verticalmente. Está hecha para tapar delantera con el patrón de descarga orientado verticalmente.
y proteger el lado derecho del motor. Su propósito es tapar y proteger el lado izquierdo del motor.
Boquilla No. 3 – Ubicada en la esquina superior derecha del Boquilla No. 7 – Ubicada en la altura central del motor en la
compartimento del motor y está dirigida a través de la parte esquina trasera izquierda del compartimento del motor. El
superior del motor hasta la esquina opuesta. Su propósito es patrón de la boquilla está dirigido a través de la porción
proteger la parte superior del motor, las piezas del trasera del motor en el revestimiento de la transmisión. Está
turbocompresor y el múltiple de escape. hecha para proteger la porción inferior del múltiple de escape
y el lado izquierdo de la transmisión y el área del equipo de
Boquilla No. 4 – Ubicada en la altura central del motor en la accesorio como las bombas hidráulicas, etc.
esquina trasera derecha del compartimento del motor. El
Boquilla No. 8 – Ubicada de tal manera que el flujo de
patrón de la boquilla está dirigido a través de la porción
químico seco llegará al área del freno de mano.
trasera del motor en el revestimiento de la transmisión. Esta
boquilla está hecha para proteger la porción inferior del NOTA: Puede que los camiones tolva de mineral requieran
múltiple de escape y el lado derecho de la transmisión y el protección adicional.
área del equipo de accesorio como las bombas hidráulicas,
etc.
FIGURA 5
003524
5-15-02 Página 10-6
REV. 1
ARRASTRADORA DE TRONCOS (DISEÑO TÍPICO DE 2 TANQUES)
Boquillas No. 1 y 2 – Ubicada para descargar horizontalmente Boquilla No. 5 – Ubicada en el compartimento directamente
en la porción inferior delantera de cada lado del compartimento bajo el asiento del operador. Proporciona protección para las
del motor. Esto permite que cada boquilla esté dirigida hacia líneas hidráulicas, la bomba y el área de la cubierta protectora.
arriba y hacia el centro del lado del motor para cubrir Boquilla No. 6 – Ubicada para descargar el químico seco en el
completamente el lado del motor con químico seco. disco de mano ubicado en la parte trasera del la arrastradora.
Boquilla No. 3 – Ubicada justo sobre la cubierta protectora Boquillas No. 7 y 8 – Ubicadas para proporcionar protección a
inferior, dirigida para cubrir completamente el área de la ambos lados de la unidad del carrete de cable hidráulico. Están
cubierta protectora. ubicadas en la porción trasera de la arrastradora y están
Boquilla No. 4 – Ubicada hacia la parte trasera y superior del dirigidas hacia cada lado de la unidad del carrete.
compartimento del motor. Está orientada para descargar NOTA: Puede que las arrastradoras de troncos más grandes
químico seco diagonalmente a través de la parte superior del requieran protección adicional.
motor.
FIGURA 6
003525
SECCIÓN XI – APÉNDICE
5-15-02 Página 11-1
REV. 1
APÉNDICE APARATO DE ACCIONAMIENTO

ÍNDICE DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA 70584 Paquete de actuador manual remoto incluye:
UNIDAD BÁSICA Cartucho LT-10-L (lado izquierdo), abrazadera ―S‖,
codo, válvula anti retorno, sello, etiquetas de
16559 A-101-10 Incluye: Tanque de agente, Abrazadera instrucciones operativas, instrucciones de
de montaje del tanque, Cartucho 101-10. instalación.
16430 A-101-20 Incluye: Tanque de agente, Abrazadera 71699 Paquete de actuador manual remoto incluye:
de montaje del tanque, Cartucho101-20. Cartucho LT-10-L (lado izquierdo), abrazadera ―L‖,
16131 A-101-30 Incluye: Tanque de agente, Abrazadera codo, válvula anti retorno, sello, etiquetas de
de montaje del tanque, Cartucho 101-30. instrucciones operativas, instrucciones de
31581 LT-A-101-10 Incluye: Tanque de agente, instalación.
Abrazadera de montaje del tanque, Cartucho LT- 57484 Paquete de actuador manual remoto incluye:
20-R. Cartucho LT-10-R (lado derecho), abrazadera ―S‖,
24306 LT-A-101-20 Incluye: Tanque de agente, codo, válvula anti retorno, sello, etiquetas de
Abrazadera de montaje del tanque, Cartucho LT- instrucciones operativas, instrucciones de
30-R, Abrazadera del cartucho y Actuador instalación.
neumático.
71804 Paquete de actuador manual remoto incluye:
53003 LT-A-101-30 Incluye: Tanque de agente, Abrazadera Cartucho LT-10-R (lado derecho), abrazadera ―L‖,
de montaje del tanque, (No incluye cartucho, codo, válvula anti retorno, sello, etiquetas de
abrazadera del cartucho o actuador neumático). instrucciones operativas, instrucciones de
24883 Cartucho LT-A-101-30, Abrazadera del cartucho y instalación.
Actuador neumático para la unidad LT-A-101-30.
70581 Actuador manual remoto sólo para el cartucho LT-
31344 LP-A-1 01 -20-B Incluye: Tanque de agente, 10-L (lado izquierdo).
Abrazadera de montaje del tanque, Cartucho 101- 57452 Actuador manual remoto sólo para el cartucho LT-
20, Abrazadera del cartucho y Actuador neumático. 10-R (lado derecho).
24307 LT-LP-A-1 01 -20-B Incluye: Tanque de agente, 57661 Abrazadera de montaje tipo ―S‖ para el actuador del
Abrazadera de montaje del tanque, Cartucho LT- tablero, Pieza No. 70581 y 57452.
30-R, Abrazadera del cartucho y Actuador 70580 Abrazadera de montaje tipo ―L‖ para el actuador
neumático. manual remoto, Pieza No. 70581 and 57452
T DE DISTRIBUCIÓN 32747 Paquete de actuador remoto, Tipo de protección del
53036 El paquete de la T de distribución incluye: 4 T de cartucho (lado izquierdo) incluye: Actuador, cartucho
distribución. LT-10-L, válvula anti retorno, etiquetas de las
instrucciones operativas, Sello del cable de plomo.
25031 T de distribución.
32739 Paquete de actuador remoto, Tipo de protección del
53038 El paquete de la T triple incluye: 2 T de reducción cartucho (lado derecho) incluye: Actuador, cartucho
(1/2‖ x 1/2‖ x 3/4‖). LT-10-R, válvula anti retorno, etiquetas de las
53040 El paquete de la T de reducción incluye: 2 T de instrucciones operativas, Sello del cable de plomo.
reducción (1/2‖ x 1/2‖ x 3/4‖). 16033 Etiquetas de instrucciones operativas para el
4655 T de reducción (1/2 in. x 1/2 in. x 3/4 in.) actuador manual incluye: Placa de identificación ―EN
419695 Y Lateral CASO DE INCENDIO 1. APAGUE EL MOTOR, 2.
JALE EL COLLARÍN, 3. EMPUJE LA PALANCA‖.
BOQUILLAS
16459 Etiquetas de instrucciones operativas para el
57046 Paquete de boquilla C-1/2 incluye: 4 boquillas, 4 actuador manual incluye: Placa de identificación ―EN
abrazaderas de boquillas, 4 tapas extractoras y 8 CASO DE INCENDIO 1. APAGUE LA ENERGÍA, 2.
arandelas de seguridad. JALE EL COLLARÍN 3. PRESIONE EL BOTÓN‖.
57044 Paquete de boquilla V-1/2 incluye: 4 boquillas, 4 APARATOS DE LA LÍNEA DE ACCIONAMIENTO
abrazaderas de boquillas, 4 tapas extractoras y 8
arandelas de seguridad. 15677 Válvula de escape de ventilación de seguridad.
53042 Paquete de boquilla F-1/2 incluye: 4 boquillas, 4 53050 Paquete de la válvula de escape de ventilación de
abrazaderas de boquillas, 4 tapas extractoras y 8 seguridad incluye: 2 válvulas de escape de
arandelas de seguridad. ventilación de seguridad.
53791 Boquilla C-1/2 incluye: Boquilla, tapa extractora. 53051 Válvula anti retorno de 1/4‖ (Paquete de 2).
56748 Boquilla V-1/2 incluye: Boquilla, tapa extractora. 57488 Unidad del actuador neumático modelo LT y LP
16449 Boquilla F-1/2 incluye: Sólo boquilla. 16408 Actuador neumático A-101 con unidad del receptor
del cartucho.
415192 Paquete de tapa extractora con correa de retención
incluye: 50 tapas extractoras (Pieza No. 415108) 31579 Unidad del actuador neumático LT-A-101-10.
sólo para las boquillas V-1 /2 y C-1/2. 8372 Conmutador de presión (Apagado)
73870 Paquete de tapa extractora incluye: 50 tapas
46250 Conmutador de presión, impermeable, DPST
extractoras, Pieza No. 4120, para la boquilla F-1/2.
(apagado).
73871 Paquete de abrazadera de boquilla incluye: 12
427425 Aparato de apagado del motor.
abrazaderas, ángulo de 2‖ x 2‖.
427149 Abrazadera de boquilla, ángulo de 2‖ x 3‖.
427228 Abrazadera de boquilla, derecha 5‖ x 2‖, 4
abrazaderas.
73872 Paquete de arandela de seguridad de boquilla
incluye: 50 arandelas de seguridad, Pieza No.
25581.
5-15-02 Página 11-2
REV. 2
ÍNDICE DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA (Continuación) CARTUCHOS DEL SISTEMA
TANQUES DEL SISTEMA 15850 Cartucho A-101-10 (DOT)
24855 A-101-10 Incluye: Tanque de agente cargado 423439 Cartucho A-101-10 (TC/DOT)
con cartucho.
24970 A-101-20 Incluye: Tanque de agente cargado 423441 Cartucho A-101-20, LP-A-101-20-B (TC/DOT)
con cartucho. 423443 Cartucho A-101-30 (TC/DOT)
53000 A-101-30 Incluye: Tanque de agente cargado
423429 Cartucho LT-A-101-10 (TC/DOT)
con cartucho.
423435 Cartucho LT-A-101-20 y LT-LP-A-101-20-B
24966 LT-A-101-10 Incluye: Tanque de agente
(TC/DOT)
cargado con cartucho.
24894 LT-A-101-20 Incluye: Tanque de agente 423491 Cartucho LT-A-101-30 (TC/DOT)
cargado sin cartucho. 13193 Cartucho LT- 10-R (DOT)
29375 LT-A-101-30 Incluye: Tanque de agente 423423 Cartucho LT- 10-R (TC/DOT)
cargado sin cartucho.
24427 LP-A-101-20-B Incluye: Tanque de agente 13177 Cartucho LT-1 0-L (DOT)
cargado sin cartucho. 423425 Cartucho LT- 10-L (TC/DOT)
24425 LT-LP-A-101-20-B Incluye: Tanque de agente PARA EL ÍNDICE DE LOS COMPONENTES DEL
cargado sin cartucho. SISTEMA PARA LOS SISTEMAS DE ACCIONAMIENTO
ABRAZADERAS DEL SISTEMA Y DE DETECCIÓN AUTOMÁTICA CHECKFIRE, VEA
24854 Abrazadera de montaje del tanque (1) A-101-10, LOS SIGUIENTES MANUALES DE INSTALACIÓN:
LT-A-101-10.  SISTEMA ELÉCTRICO CHECKFIRE MP-N – Manual
24971 Abrazadera de montaje del tanque (1) A-101-20. Pieza No. 427310
14098 Abrazadera de montaje del tanque (1) A-101-30.  SISTEMA ELÉCTRICO CHECKFIRE SC-N – Manual Pieza
24910 Abrazadera de montaje del tanque (1) A-101-30 No. 423522
(Extra pesado)  SISTEMA ELÉCTRICO CHECKFIRE SERIE I – Manual
Pieza No. 54894
24895 Abrazadera de montaje del tanque (1) LT-A-101-
20.
30494 Abrazadera de montaje del tanque (1) LT-A-101-
30.
31171 Abrazadera de montaje del tanque (1) LP-A-101-
20-B, LT-LP-A-101-20-B
31177 Unidad de abrazadera del cartucho para LP-A-
101-20-B
24325 Unidad de abrazadera del cartucho para LT-A-
101-20 o LT-LP-A-101-20-B.
29193 Unidad de abrazadera del cartucho para LT-A-
101-30.
EQUIPO Y MATERIAL DE RECARGA
53080 Balde químico seco Multipropósito FORAY 45 lb.
16511 Llave de tuercas de tapa de llenado (Bajo perfil).
428363 Paquete de disco de ruptura (Incluye: 15
unidades de disco de ruptura, Pieza No. 428271)
75382 Unidad de gancho y escala del cartucho (LT-A-
101-30).
3923 Unidad de gancho y escala del cartucho
197 Precinto de plomo y alambre.
15496 Unidad de la unión del disco de ruptura.
24327 Manual de mantenimiento, inspección, recarga e
instalación del A-101.
53081 Manual del usuario.
10-25-00 Página 11-3
REV. 1
NOTAS:
5-15-02 Página 11-4
REV. 2
EXCAVADORAS GRANDES 2. Cada red de distribución de agente de cuatro boquillas

Peligros y protección se conectará a dos tanques adyacentes por medio de
una pieza ―Y‖. Vea la Figura 1. Los sistemas de seis
Los siguientes se consideran generalmente áreas de peligro de
incendio. Las áreas de peligro existen cuando una fuente de
boquillas no se permiten.
encendido puede entrar en contacto con una fuente de 3. Se requerirá un sistema de accionamiento y de detección
combustible. Esto se puede deber a proximidad de la fuente de automática, usando el sistema de accionamiento y
encendido con la fuente de combustible o debido a la detección CHECKFIRE SC-N.
configuración de la máquina que puede dejar que el combustible 4. El sistema de supresión de incendios debe realizar
que chorrea o se rocía entre en contacto con una fuente de
automáticamente las siguientes funciones:
encendido. Un análisis de peligros de la excavadora debería
determinar cuál de los siguientes componentes requerirá  Apagado del motor.
protección. Un análisis de peligros también debería determinar  Ventilación del tanque de combustible y del tanque
cualquier otra área que no esté en la lista de abajo que hidráulico presurizado.
posiblemente se podrían considerar áreas de peligro que
 Corte de combustible.
requieren protección.
1. Motor. El motor está compuesto de distintos componentes  Desconexión eléctrica (Opcional).
que contiene o transfieren combustibles, componentes Si el personal de la mina se niega a permitir cualquiera de
involucrados con la lubricación y contactos y controles los ítems anteriores se realice, se debería documentar y
eléctricos, así como también componentes que generan mantener en el archivo de trabajo.
calor. La protección debería incluir los siguientes 5. El sistema también debe incluir una bocina de alarma
componentes, pero no limitarse a ellos: remota de alto nivel, Pieza No. 79559, y también debería
 Múltiples. incluir una alarma visual remota.
 Turbocompresores. 6. Como parte del paquete total del sistema de supresión
 Intercambiadores de calor. de incendios, se debe realizar y documentar un
 Líneas de combustible. entrenamiento para el personal de la mina y para el
 Bloque de motor. operador de la máquina. El entrenamiento debería incluir,
 Equipo eléctrico como dispositivos de arranque, pero no limitarse a:
generadores, alternadores, etc.  Descripción del sistema A-101 y CHECKFIRE SC-N.
 Sistemas de escape.  Operación del sistema.
 Fondo del motor, cubierta protectora inferior o área del  Limitaciones e intención principal del sistema.
suelo.  Qué hacer en caso de incendio.
2. Bomba(s) hidráulica(s) y múltiples/bancos de la válvula de
 Mantenimiento del vehículo y del sistema de supresión
control. de incendios.
3. Mangueras hidráulicas y líneas de combustible, incluyendo
aquellas bajo el compartimento del operador. 7. También se debería incluir un contrato de mantenimiento
del A-101/CHECKFIRE que permita el servicio y
4. Cajas de reducción de engranajes/transmisiones.
mantenimiento periódico a intervalos programados.
5. Frenos y válvulas de freno. NOTA: Los frenos ubicados en
el mecanismo de de arrastre no requieren protección. NOTA: La descarga extendida también se puede obtener
al utilizar los tanques LT-A-101-125/250 más grandes.
6. Rodamientos del tren transmisor.
Vaya al manual, Pieza No. 427865, para detalles.
7. Motores de mecanismo de giro y embragues de
desplazamiento.
8. Área del collarín.
9. Sistemas de lubricación.
10. Conexiones de salida y llenado del tanque de combustible
y del tanque de aceite hidráulico.
11. Baterías.
12. Generadores y motores eléctricos grandes.
Parámetros de diseño
1. Sistema de Descarga Extendido (no aprobado por FM) –
El sistema de supresión en las excavadoras grandes puede
requerir un tiempo extendido de descarga del agente para
permitirle al operador salir del la máquina. Para extender el
tiempo de descarga del agente de las boquillas del sistema
A-101, el número de tanques determinado por el análisis de
peligros se debe doblar. (Vaya a los dibujos revisados de la
operación del sistema y de los parámetros de la conexión
de la manguera de descarga y de accionamiento).
 Conexión de la línea de la manguera de suministro de
descarga extendida de 3/4‖. Vea la Figura 1. (NOTA:
Máximo de 24‖ de cada tanque adyacente a la pieza ―Y‖
común).
 Detalle de la manguera de accionamiento de 1/4‖. Vea la
Figura 2.
 Diagramas del cableado de CHECKFIRE SC-N. Vea la
Figura 3 y la Figura 4.
5-15-02 Página 11-5
REV. 1
EXCAVADORAS GRANDES (Continuación)

Parámetros de diseño (Continuación)
CADA CONEXIÓN DE LA MANGUERA DE 3/4‖ TANQUES A-101 DOBLES DE

DESDE LA UNIÓN DEL DISCO DE RUPTURA
A LA PIEZA RAMIFICADA ―Y‖ DE 45° NO DEBE DESCARGA EXTENDIDA
EXCEDER LAS 24 PULGADAS (21 cm)
RAMA DE 45°
A LA DISTRIBUCIÓN DE
CUATRO BOQUILLAS
CONEXIÓN DE LA LÍNEA DE LA MANGUERA DE SUMINISTRO DE DESCARGA

DE 1/4” PARA EL SISTEMA A-101 DE DESCARGA EXTENDIDA
FIGURA 1
003526
5-15-02 Página 11-6
REV. 1

ACTUADOR
ACTUADOR MANUAL
MANUAL SEGUNDO
Y AUTOMÁTICO
REMOTO ACTUADOR
CHECKFIRE SCAN
MANUAL REMOTO
OPCIONAL
LOS ACTUADORES MANUAL

REMOTO Y AUTOMÁTICO
DEBEN USAR EL CARTUCHO
LT-10-R. EL CARTUCHO LT-10-R
ACCIONARÁ HASTA 20
TANQUES DEL SISTEMA CON
HASTA 100 PIES DE MANGUERA
DE ACCIONAMIENTO DE 1/4”.
VÁLVULA (S) ANTI RETORNO DE 1/4”
CONMUTADOR DE
PRESIÓN DPDT (P/N
46250)
VÁLVULA DE ESCAPE DE
VENTILACIÓN DE SEGURIDAD
A LOS TANQUES LT-A-101-30

(MÁXIMO DE 20) CON UNA
VÁLVUA DE ESCAPE DE
VENTILACIÓN DE SEGURIDAD
AL FINAL DE LA LÍNEA DE
ACCIONAMIENTO (TIP.)
UNIDADES DE ACCIONAMIENTO
DEL TANQUE LT-A-101-30
DETALLE DE LA MANGUERA DE
ACCIONAMIENTO DE 1/4” PARA EL SISTEMA
DE DESCARGA EXTENDIDA A-101 FIGURA 2
(No aprobado por FMRC) 003527
5-15-02 Página 11-7
REV. 1

DIAGRAMA DEL CABLEADO CHECKFIRE SC-N

(NORMALMENTE APARATO DE APAGADO ENERGIZADO)
CIRCUITO DE DETECCIÓN
FUENTE DE
ENERGÍA CON CIRCUITO DE LIBERACIÓN
FUSIBLE
APAGADO DE LA ALARMA
SC-N
FUENTE DE
ENERGÍA (3A Min.)
12-24 CON FUSIBLE BOCINA DE ALARMA DE
ALTO NIVEL REMOTA
SEÑAL DE MUESTREO DE
LA ALARMA DEL VEHÍCULO USADA NORMALMENTE
EL POSICIÓN CERRADA
CONMUTADOR
DE PRESIÓN
DPST
FUENTE DE
ENERGÍA CON
FUSIBLE
APARATO DE
APAGADO
DEL MOTOR
FIGURA 3
006435
INFORMACIÓN GENERAL
5-15-02 Página 11-8
REV. 1

DIAGRAMA DEL CABLEADO CHECKFIRE SC-N

(NORMALMENTE APARATO DE APAGADO DESACTIVADO)
CIRCUITO DE DETECCIÓN
FUENTE DE
ENERGÍA CIRCUITO DE LIBERACIÓN
CON FUSIBLE
APAGADO DE LA ALARMA
FUENTE DE ENERGÍA
(3A Min.) 12-24 CON
FUSIBLE
BOCINA DE LA ALARMA
DE ALTO NIVEL REMOTA
SEÑAL DE MUESTREO DE
LA ALARMA DEL VEHÍCULO USADA NORMALMENTE
EL POSICIÓN CERRADA
CONM. DE
PRESIÓN
DPST
FUENTE DE
ENERGÍA CON
FUSIBLE
APARATO DE
APAGADO DEL
MOTOR
FIGURA 4
006436
5-15-02 Página 11-9
PROTECCIÓNDE LA EXCAVADORA  Aplicación del agente doble: Equipos grandes [Peso

Las excavadoras se pueden clasificar en tres categorías operativo: 1.000.000 lb. (453.600 kg) y más]
dependiendo de su capacidad de fluido hidráulico. Ansul ha Uso de un sistema de agente doble que consiste del
investigado las capacidades de fluido hidráulico con respecto sistema de agente líquido LVS conectado a un sistema de
al tamaño del equipo (peso operativo). químico seco A-101-125/250 (descarga extendida).
Con la introducción del Sistema de Supresión de Agente Nota 1: La porción de líquido del esquema de agente
Líquido LVSTM (no aprobado FM), ahora podemos ofrecer un doble, como mínimo, debe proteger el motor(es) y
esquema mejorado de protección para las excavadoras los aparatos hidráulicos (es decir, bombas,
grandes, así como también para otros equipos móviles no válvulas de control, bancos de la válvula). Se
destinados al transporte. Los siguientes esquemas de pueden añadir sistemas de agente líquido LVS
protección se requieren para la excavadora de estos adicionales bajo la responsabilidad del diseñador
tamaños específicos. Son los siguientes: para cubrir otras áreas.
Nota 2: Los sistemas existentes instalados conforme al
 Aplicación de descarga estándar: Equipos pequeños
Boletín de Servicio del Producto No. 77 que utilizan
(Peso operativo: 99.000 a 200.000 lb. (44.906 a 90.720
un diseño de descarga extendida, no se necesitan
kg))
cambiar a los sistemas de agente doble. Sin
La aplicación de descargar estándar para un sistema de embargo, para las instalaciones de nuevos
químico seco A-101 se puede usar para esta clase pequeña sistemas o cambios más grandes a una
de excavadoras. El diseño del sistema de supresión será excavadora hidráulica existente, el diseño debe
según el Manual de mantenimiento, inspección, recarga e seguir las pautas en este manual utilizando un
instalación LT-A-101-30 o LT-A-101-125/250. sistema de agente doble.
Las excavadoras que se encuentran en esta clase de Las excavadoras que se encuentran en esta clase de
máquinas incluyen pero no están limitadas a: máquinas incluyen pero no están limitadas a:
 Caterpillar: 345BL-VG, 350, 350L, 375, 375L, 5080  DeMag: H455S, H485S, H485SP, H655S
 Hitachi: UH261, UH30  Hitachi: EX5500, EX7500
 Komatsu/DeMag: H65, PC 750-6  Komatsu: PC5500, PC8000
 Liebherr: R982  Liebherr: R996
 Link-Belt: 5800, 6000
 O&K: RH 200, RH 300, RH 400
 O&K: RH 25D, RH 30E Discusión general
 Poclain: 300, 400
 Aplicación de agente doble: Equipos de tamaño Una consideración de diseño especial se debe entregar
mediano [Peso operativo: 200.000 a 1.000.000 lb. cuando se protegen excavadoras grandes para reducir la
(90.720 a 453.600 kg)] posibilidad de recarga y proporcionar tiempo adicional. Ansul
requiere lo siguiente como mínimo:
El uso de un sistema de agente doble que consiste en el
sistema de agente líquido LVS conectado a un sistema de 1. Hay dos tanques de agente de gran tamaño disponibles:
químico seco A-101 (descarga extendida o estándar). El un tanque de 125 lb. (56,7 kg) y un tanque de 250 lb.
sistema A-101 puede utilizar recipientes de agente (113,4 kg). El tanque LT-A-101-125 puede utilizar un
(nominal) de 250 lb., 125 lb. o 30 lb. sistema de descarga extendida de 8 boquillas o un
sistema de distribución de descarga estándar de 12 o 16
Nota 1: Al utilizar un diseño de descarga estándar, todas
boquillas. El tanque Lt-A-101-250 puede utilizar ya sea
las áreas de peligro requerirán protección usando
un sistema de descarga extendida de 8, 12 o 16 boquillas
ambos agentes.
o un sistema de descarga estándar de 24 boquillas. Los
Nota 2: Al utilizar un diseño de descarga extendida, la tanques de 125 lb. y 250 lb. se pueden utilizar donde se
porción de líquido de un esquema de agente doble requiere una descarga extendida. Vea ―Descarga
sólo necesita proteger el motor(es) y los aparatos extendida‖ para determinar en tipo de sistema requerido.
hidráulicos (es decir, bombas, válvulas de control,
bancos de la válvula). 2. Al utilizar recipientes de agente de 30 lb., use 4 boquillas
máximo para cada sistema de tanque único o doble
Nota 3: Los sistemas existentes instalados conforme al
(cuando se utiliza como descarga extendida) para
Boletín de Servicio del Producto No. 77 que utilizan
proporcionar agente adicional por boquilla y tiempo
un diseño de descarga extendida, no se necesitan
máximo de descarga del sistema. Los sistemas de dos
cambiar a los sistemas de agente doble. Sin
boquillas y un tanque también se pueden usar para la
embargo, para las instalaciones de nuevos
descarga extendida.
sistemas o cambios más grandes a una
excavadora hidráulica existente, el diseño debe NOTA: Al proteger el motor, los aparatos hidráulicos (es
seguir las pautas en este manual utilizando un decir, bombas, válvulas de control, bancos de la
sistema de agente doble. válvula), mangueras y conexiones en equipos
Las excavadoras que se encuentran en esta clase de móviles grandes no destinados al transporte
máquinas incluyen pero no están limitadas a: usados en minería en superficie, equipo para
basura u otras máquinas especializadas grandes,
 Caterpillar: 5130, 5130B, 5130ME, 5130FS, 5230, sólo se utilizarán sistemas de tanque de 30 lb. de
5230ME 4 boquillas o sistemas de gran capacidad (125 lb.
 DeMag: H95, H135S, H185S, H255S, H285S y 250 lb.).
 Hitachi: EX1000, EX1100, EX1800, EX 2500, EX3500,
3. Sistema completamente automático, incluyendo apagado
EX 3600, UH501, UH80, UH801
del motor automático, cierre de combustible/aceite
 Komatsu: PC1000-6, PC1100-6, PC1400, PC1500-1, hidráulico y descarga del agente.
PC1600-1, PC1800-6, PC 3000, 3560 B, PC4000
4. Alarma de alto nivel remota y señal de muestreo del
 Liebherr: R984, R992, R991, R994, R995 parpadeo de la alarma para mejorar la advertencia al
 NW Engineering: 100-DH operador de la máquina.
 O&K: RH 40E, RH 75, RH 90C, RH 120C, RH 170
 Poclain: 600, 1000 5. Un medio seguro de salida del compartimento del
 P&H: 1200 operador sin tener que salir por las áreas de peligro de
incendio.
5-15-02 Página 11-10
PROTECCIÓN DE LA CAMPANA DE EXTRACCIÓN (No aprobado FM)

PROTECCIÓN DE LA EXCAVADORA (Continuación)
La campana de extracción puede utilizar un sistema Ansul A-
Discusión general (Continuación) 101-20 o A-101-30 con 6 boquillas. Vea la Figura 5.
Además del sistema de químico seco LT-A-101 y/o el CAMPANA DE EXTRACCIÓN
sistema de agente doble LT-A-101/LVS con equipo de
Control y Detección Eléctrica CHECKFIRE®, se debería
incluir protección de incendio complementaria cuando se BOQUILLA C-1/2
considera la protección de equipos móviles grandes no (COBERTURA MÁXIMA DE 6 PIES)
destinados al transporte:
1. Extintores de incendio manuales operados con cartucho. AL A-101-20 O A-101-30
2. Medios secundarios de supresión de incendios.

T DE
BOQUILLA C-
Para que cualquier tipo de protección sea efectiva, es 1/2
DISTRIBUCIÓN
PIEZA
importante el entrenamiento. Como mínimo, el entrenamiento (COBERTURA
NO. 25031
MÁXIMA DE 6
completo para el operador de la máquina y representantes del PIES)
lugar debería incluir: 48‖
BOQUILLAS MÁXIMO
1. Operación del sistema de supresión de incendios. V-1/2
2. Desempeño del sistema de supresión de incendios. BOQUILLAS

V-1/2
3. Capacidades del sistema de supresión de incendios.
4. Limitaciones del sistema de supresión de incendios.
5. Procedimientos de respuesta.
6. Procedimientos de salida segura.
Es importante asegurarse que el representante del lugar
entienda las capacidades y limitaciones del sistema LT-A-
101/LVS/CHECKFIRE. Esta información se necesita discutir y
revisar con el personal apropiado que usará la máquina 72‖
finalmente. MÁXIMO
30‖
MÁXIMO
FIGURA 5
003530
El sistema puede utilizar una T de distribución, una tubería

de alimentación de 3/4‖ y una tubería en rama de 1/2‖.
Las boquillas estándar A-101 se utilizan para la descarga de
químico seco. Las boquillas C-1/2 se utilizan en el ducto y
las boquillas V-1/2 se utilizan en el área de la cámara de
empuje y la campana.
El largo de la tubería no debe exceder el requisito máximo
establecido en la Página 4-11 y 4-12 de este manual.
Al utilizar una liberación AUTOMAN de Ansul, use un
cartucho LT-10-R para alimentar la presión de gas de
accionamiento requerida al cartucho del tanque.
ANSUL INCORPORATED
ONE STANTON STREET
MARINETTE, WI54143-2542
715-735-7411
Litho in U.S.A.
©2002 Ansul Incorporated
Pieza No.24327-06
ANSUL ® MANUAL DE SISTEMAS DE
MANTENIMIENTO, SUPRESIÓN DE
INSPECCIÓN, INCENDIOS
LT-A-101-125/250
RECARGA E
INSTALACIÓN
004654
Este manual está hecho para el uso de los Sistemas de Supresión
de Incendios Ansul LT-A-101-125/250.
Aquellos que instalen, operen, recarguen, inspeccionen o
mantengan estos sistemas de supresión de incendios deberían
leer este manual completo. Las secciones específicas serán de
interés particular dependiendo de la responsabilidad de uno.
Como con todo el equipo mecánico, los sistemas LT-A-101-
125/250 necesitan un cuidado periódico para proporcionar una
máxima seguridad de que operarán de manera efectiva y
segura. La frecuencia de inspección se debería basar en 250
horas operativas del vehículo o mensualmente, lo que venga
primero. El mantenimiento se debería conducir a 1000 horas
operativas del vehículo o cada seis meses, lo que venga
primero. El mantenimiento se debería conducir según este
manual y la NFPA 17 (―Estándar para los Sistemas de
Extinción de Polvos Químicos Secos de la Asociación Nacional
de Protección contra Incendios‖) por una persona de servicio
entrenada y cualificada.
La información adicional de servicio y mantenimiento se puede
obtener en otros Estándares de la NFPA aplicables.
El manual de los sistemas Ansul se limita a los usos aquí
descritos. Para otras aplicaciones contacte a su distribuidor
local de Ansul o al Departamento de Servicio Técnico de Ansul
Incorporated, Marinette, Wisconsin 54143-2542.
ANSUL y CHECKFIRE son marcas registradas de Ansul Incorporated o sus afiliados.

5-15-02
FECHA PÁGINA REV. NO. FECHA PÁGINA REV. NO.
5-15-00 1-1 1 5-15-02 10-4 Nueva Página
5-15-02 1-2 1
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5-15-02 4-8 1
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5-15-02 6-1 1
5-15-02 6-5 1
5-15-02 6-6 1
5-15-02 6-7 1
5-15-02 8-1 1
5-15-02 8-2 1
5-15-02 9-1 1
5-15-02 10-1 1
5-15-02 10-2 1
Indica información revisada

TABLA DE CONTENIDOS
5-15-02
REV. 1
I. INFORMAC IÓN GENER AL 1-1 IV. DISEÑO DEL SISTEMA – VEHÍCULO 4-1
INTRODUCCIÓN 1-1 ANÁLISIS DE PELIGROS 4-1
SISTEMA DE AGENTE DOBLE 1-1 COBERTURA Y UBICACIÓN DE LA BOQUILLA 4-2
APROBACIÓN FM 1-1 REQUISITOS DE CANTIDAD Y TAMAÑO DEL
TANQUE 4-2
REQUISITOS DEL SISTEMA DE
CÓMO OPERA EL SISTEMA 1-2
DISTRIBUCIÓN 4-3
EN CASO DE INCENDIO 1-2 REQUISITOS DE LA LÍNEA EXPELENTE Y
DE ACCIONAMIENTO 4-7
II. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA 2-1 Línea de accionamiento 4-7
MÉTODO DE APLICACIÓN 2-1 REQUISITOS DEL SISTEMA DE DETECCIÓN 4-7
Aplicación local– Vehículo 2-1 REQUISITOS DEL APAGADO 4-8
Inundación total 2-1
ARREGLO DE LA TUBERÍA 2-1
DETECCIÓN 2-2
Eléctrica 2-2
III. COMPONENTES DEL SISTEMA 3-1
UNIDAD DEL TANQUE 3-1
ANILLO DE MONTAJE 3-1
QUÍMICO SECO 3-1
CARTUCHO DE NITRÓGENO DE GAS
EXPELENTE 3-1
ACTUADOR NEUMÁTICO 3-2
CARTUCHO DE GAS DE ACCIONAMIENTO 3-2
BOQUILLA DEL DISCO DE RUPTURA 3-2
ACTUADORES MANUALES 3-3
VÁLVULA ANTI RETORNO DE 1/4‖ 3-3
T TRIPLE DE LA LÍNEA DE ALIMENTACIÓN
PRIMARIA 3-3
T DE DISTRIBUCIÓN DE LA LÍNEA DE
ALIMENTACIÓN PRIMARIA
(SISTEMAS DE 12 BOQUILLAS) 3-3
T DE DISTRIBUCIÓN DE LA LÍNEA DE
ALIMENTACIÓN SECUNDARIA 3-3
T TRIPLE DE LA LÍNEA DE ALIMENTACIÓN
SECUNDARIA 3-4
T DE REDUCCIÓN 3-4
VÁLVULA DE ESCAPE DE SEGURIDAD 3-4
CONM. DE PRESIÓN – IMPERMEABLE 3-4
CONMUTADOR DE PRESIÓN A PRUEBA
DE EXPLOSIONES – DPDT 3-5
BOQUILLAS 3-5
ABRAZADERAS DE LA BOQUILLA 3-6
MANGUERA (SUMINISTRADA POR OTRAS) 3-6
APARATO DE APAGADO DEL MOTOR 3-6
CILINDRO DE AIRE (OPCIONAL) 3-6
SISTEMA DE ACCIONAMIENTO Y
DETECCIÓN ELÉCTRICA CHECKFIRE 3-6
5-15-02 Página 1-1
REV. 1
INFORMACIÓN GENERAL SISTEMA DE AGENTE DOBLE

El sistema está compuesto del agente químico seco y líquido.
INTRODUCCIÓN
La porción de químico seco del sistema es el sistema Ansul A-
El sistema de supresión de incendios Ansul LT-A-101-125 101/LT-A-101, 125 o 250 (ya sea descarga estándar o
/250 es un sistema de boquilla fija, pre industrializado para la descarga extendida) y la porción de agente líquido del sistema
protección de vehículos de maquinaria pesada y equipos. Las está compuesta de un tanque de almacenamiento del agente
aplicaciones típicas incluyen equipo de minería en superficie, que contiene una solución premezclada de químico mojado
máquinas de minería subterránea, equipo de tala de bosques, LVS.
equipo para la basura y equipo de construcción. El sistema LVS-30 (30 galones) está diseñado para descargar
por aproximadamente 2 minutos cuando se utilizan dos
Hay dos tamaños de tanques de agente disponibles: un boquillas de descarga del agente.
tanque de 125 lb. (56,7 kg) y un tanque de 250 lb. (113,4 kg).
El tanque de 250 lb. se puede acomodar hasta 24 (8, 12, 16, El Sistema de Supresión de Incendios LVS está diseñado para
o 24) boquillas. El tanque de 125 lb. con 8, 12, o 16 boquillas. operan dentro de un rango de temperatura de –40 °F a +120 °F
El tanque de 125 lb. y el de 250 lb. se pueden utilizar donde (–40 °C a 49 °C).
se requiere una descarga extendida. El sistema de químico seco utilizado en conjunto con el sistema
LVS es el Ansul A-101/LT-A-101, 125 o 250. El sistema de
El sistema LT-A-101-125 /250 está compuesto de tres químico seco está conectado al Sistema de Control y Detección
componentes principales: un recipiente para almacenar el CHECKFIRE de Ansul. El sistema de químico seco se puede
agente de extinción de químicos secos, un sistema de diseñar como una descarga estándar o como un sistema de
accionamiento operado manual o automáticamente y un descarga extendida según los requisitos del Manual de
sistema de distribución del agente que envía el agente desde Mantenimiento, Inspección, Recarga e Instalación de la
el tanque a través de la manguera hidráulica y las boquillas supresión de incendios del vehículo A-101/LT-A-101. Con el
fijas a las áreas de peligro. accionamiento del sistema de químico seco, se iniciará el
El sistema descrito es un sistema de supresión de incendios y retardo del tiempo neumático para el sistema LVS. Durante el
no está diseñado o hecho para extinguir todos los incendios, final de la descarga del químico seco, el retardo de tiempo
particularmente cuando hay cantidades inusuales de permitirá que la presión entre a la línea de accionamiento del
materiales combustibles y un amplio suministro de oxígeno. LVS. Luego, esta presión accionará el cartucho de nitrógeno en
Es muy importante que haya un equipo complementario de el tanque(s) del LVS, lo que hará que el sistema LVS
extinción de incendios disponible en caso de que el sistema descargue la solución química mojada.
no extinga totalmente un incendio.
Para instrucciones detalladas, vaya a la Pieza No. 24327 del
Si no se ha proporcionado un sistema de accionamiento y de manual con respecto al sistema A-101/LT-A-101. Para
detección de incendios o se ha desconectado, el instrucciones detalladas, vaya a la Pieza No. 427109 del
accionamiento y la descarga del sistema no sucederán a manual con respecto al sistema LVS.
menos que el sistema de supresión de incendios se accione
manualmente. (El uso del sistema manual sólo lo debe APROBACIÓN FM
aprobar una autoridad que tenga la jurisdicción). La
dependencia de un sistema de liberación manual El sistema de supresión de incendios Ansul LT-A-101-125/250
generalmente da como resultado una reacción más lenta se ha probado y está aprobado por la Corporación de Fábricas
hacia el fuego. Se deben añadir los medios para apagar de Investigaciones Mutuas (FMRC, por sus siglas en inglés de
automáticamente el vehículo a un sistema automático ―Factory Mutual Research Corporation‖). Estas pruebas
desconectado o manual. requieren la extinción del incendio iniciado en recipientes
abiertos y contienen combustible con líquido inflamable. En
La unidad de almacenamiento del agente básica es un cada caso, estos incendios se permiten para progresar a una
tanque que contenga ya sea 112 lb. (50,8 kg) (LT-A-101-125) intensidad máxima antes de que se accione el sistema. El
o 225 lb. (102,1 kg) (LT-A-101-250) de químico seco FORAY tiempo de accionamiento en estas pruebas está mucho más
(base de fosfato monoamónico) de Ansul que es efectivo en allá del tiempo que se demoraría un detector en detectar el
los incendios Clase A, B y C. Un cartucho de gas expelente incendio y accionar el sistema. Otras pruebas que el FMRC
de nitrógeno proporciona la presurización del químico seco requiere son las siguientes:
con el accionamiento.
1. Pruebas de salpicadura con combustible en profundidad
Se recomienda el accionamiento y la detección automática. El bajo un largo mínimo de la manguera, temperatura máxima
sistema LT-A-101-125/250 se acciona manualmente por un y una condición de despeje mínima para asegurarse que la
actuador neumático ubicado cerca del operador o en el boquilla no salpique el combustible.
exterior del vehículo.
2. Pruebas de tasa de flujo operacional a temperaturas
El agente de extinción de químicos secos se envía desde el mínimas, promedio y máximas, con largos mínimos y
tanque a través de la manguera hidráulica y la tubería, y
máximos de la manguera.
boquillas preestablecidas hacia las áreas de peligro de
incendio o hacia las superficies propensas a incendios. 3. Pruebas de ciclo en todos los dispositivos mecánicos y
Junto con el sistema de supresión de incendios, el diseño eléctricos para determinar su integridad estructural.
total del sistema debe incluir un extintor(res) manual ubicado Los sistemas LT-A-101-125/250 utilizan nitrógeno como gas
a bordo del vehículo que se puede utilizar para extinguir expelente y se aprueban a rangos de temperatura de –65 °F a
manualmente un incendio que pueda estar en un área no +130 °F (–54 °C a 54 °C).
protegida. Vaya al NFPA 10, ―Estándar para el Extintor
Manual de Incendios‖, para información adicional.
5-15-02 Página 1-2
REV. 1
ACTUADOR(ES)REMOTO
ACTUADOR DEL SISTEMA

DE DETECCIÓN
CHECKFIRE
LÍNEA DE
ACCIONAMIENTO
VÁLVULA DE ESCAPE
DE SEGURIDAD
CARTUCHO DE GAS
EXPELENTE
FIGURA 1
004472
CÓMO OPERA EL SISTEMA EN CASO DE INCENDIO

La descarga del sistema LT-A-101 manualmente se inicia Cuando se inicia un incendio, la forma en que reacciona
desde un actuador manual o automático (1). La operación el operador es muy importante. Apenas el operador se dé
automática o al presionar manualmente el émbolo del cuenta de un incendio, debería hacer las siguientes
actuador se perfora en sello en el cartucho. La presión cuatro cosas:
liberada se transmite a través de la línea de accionamiento 1. Apague la máquina y coloque el freno.
(2). Una válvula de escape de seguridad (3) en la línea de
accionamiento evita que se acumule una presión de 2. Accione rápidamente el sistema LT-A-101-125/250 al jalar
accionamiento demasiado alta. La presión lleva un pasador del collarín de seguridad en el actuador manual y pulse el
de perforación a través del sello en el cartucho de gas botón rojo.
expelente (4). Esto libera el gas expelente que luego se
3. Evacúe el vehículo.
transmite al tanque de químico seco (5) donde fluidifica el
químico seco antes de llevarlo al peligro de incendio. Una 4. Esté listo con un extintor de incendios.
boquilla del disco de ruptura evita el flujo de químico seco
hasta que se acumule la presión suficiente dentro del tanque PRECAUCIÓN
de químico seco. Cuando se alcanza la presión apropiada, el
disco se rompe lo que permite que la mezcla de químico de El sistema descrito en este manual es un sistema de
gas/seco fluya a la(s) boquilla(s) y se descargue en el peligro. supresión de incendios y no está diseñado o hecho para
extinguir todos los incendios, particularmente cuando
Vaya al manual de mantenimiento, instalación y diseño de
hay cantidades inusuales de materiales combustible y un
CHECKFIRE® apropiado para la información sobre la
suministro amplio de oxígeno. Es muy importante haya
operación del sistema de detección automática.
equipo de extinción de incendios complementario
NOTA: Se deben proporcionar medios mecánicos o eléctricos disponible en caso que el sistema no extinga totalmente
para apagar el vehículo en el accionamiento del sistema. un incendio.
5-15-02 Page 2-1
REV. 1
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA La aplicación de inundación total se logra al introducir la

cantidad suficiente de químico seco FORAY a través de
MÉTODO DE APLICACIÓN boquillas fijas en todo el volumen del recinto.
El sistema LT-A-101-125/250 proporciona una protección Para mejorar la efectividad del sistema de inundación total en
contra incendios utilizando los métodos de aplicación local e las aplicaciones industriales, todos los movimientos de aire de
inundación total. Estos métodos se describen a continuación. los ventiladores se deberían apagar y/o apagar con la descarga
Aplicación local – Vehículo del sistema de químico seco. Vaya a NFPA 17, ―Estándar para
los Sistemas de Extinción de Químicos Secos‖, para mayor
Cuando se diseña un sistema de aplicación local para la
información.
protección del vehículo, cada área de peligro en particular
se debe estudiar y se debe escoger el tipo de boquilla ARREGLO DE LA TUBERÍA
correcta para darle una cobertura apropiada. El sistema LT-A-101-125/250 utiliza ya sea una red de
Inundación total distribución de agente de 24*, 16, 12, o 8 boquillas. La línea de
alimentación principal se conecta a una T triple o a una T de
La inundación total se describe como ―protección por volumen‖ distribución. Desde la T triple, cuatro (4) arreglos de
y se aplica sólo cuando un peligro está ubicado en un recinto. distribución por separado de cuatro (4) boquillas se pueden
Las aberturas como las puertas, ventanas y rejas no deberán hacer funcionar. Si la línea de alimentación está conectada a
ser más del 15% del área de superficie total del recinto (cielo una T de distribución, tres (3) arreglos de distribución por
raso, pisos y todas las paredes). Las aberturas que son del separado de cuatro (4) boquillas se pueden hacer funcionar.
5% o menos del área de superficie total son aceptables y Vea la Figura 1. Cualquier combinación de las boquillas F-1/2,
no requieren de una investigación. Los peligros con más V-1/2 o C-1/2 se puede utilizar.
aberturas que el 5%, pero no más del 15% se pueden
proteger al investigar con las boquillas V-1/2 o F-1/2 a una
cantidad de no menos que 1 lb/pie2. del tamaño de la abertura.
* LOS SISTEMAS DE 24 BOQUILLAS SÓLO SE PUEDEN USAR EL TANQUE DEL TAMAÑO
DEL LT-A-101-250.
BOQUILLA DEL DISCO SECONDARY BOQUILLA DEL DISCO
DE RUPTURA BRANCH LINE DE RUPTURA
1/2‖ (TYP. 16 PLACES) T DE REDUCCIÓN DE
LÍNEA DE ALIMENT. 3/4 X 1/2 X 1/2 (TIP. 4)
LÍNEA DE 1/2‖ 3:1 PRIMARIA DE
ALIMENT. 1 1/2‖
LÍNEA PRIMARIA EN RAMA
DE 1 1/2‖ 1/2‖ DE 1/2‖ (TYP. 8)
LT-A-101-
LT-A-101-125/250 DE 1/2‖ 125/250 8
16 BOQUILLAS 3/4‖ BOQUILLAS T TRIPLE
LÍNEA PRIMARIA (1 1/2 X 3/4)
EN RAMA (TIP. 8 (OPTION 1)
40 PIES
(12,2 m) 1/2‖ LUGARES) ALIMNET. SECUNDARIA DE
1/2‖ 3/4‖
1/2‖ 1/2‖ (TIP. 4)
40 PIES 3:1 3:1
1/2‖ (12,2 m) 3/4‖
3:1 1/2‖
3/4‖
1/2‖
40 PIES 40 PIES 006496a
1/2‖ (12,2 m)
1/2‖ (12,2 m)
004473a
1/2‖ BOQUILLA DEL DISCO DE
OPCIÓN DE T DE RUPTURA
REDUCCIÓN3/4 X LÍNEA DE ALIMENTACIÓN
1/2 X 1/2 SECUNDARIA (TIP. 4 LÍNEA DE ALIMENTACIÓN
1/2‖ PRIMARIA DE
LUGARES)
1 1/2‖
1/2‖
OPCIÓN DE
TRIPLE T LT-A-101-125/250
DE 8 BOQUILLAS
(OPCIÓN 2)
T DE REDUCCIÓN T
T DE REDUCCIÓN DE 1 1/2 X 1 TRIPLE
BOQUILLA DEL DISCO 3/4 X 1/2 X 1/2 ALIMENT.
DE RUPTURA (TIP. 3 LUGARES) SECUNDARIA
DE 1‖
1 1/2 IN. (TIP. 2)
PRIMARY
SUPPLY LÍNEA PRIMARIA EN 006496b
LINE RAMA DE 1/2‖ (TIP. 8)
LT-A-101-125/250DE LÍNEA DE ALIMENTACIÓN
12 BOQUILLAS SECUNDARIA DE 3/4‖
(TIP. 3 LUGARES)
ALIMENTACIÓN
PRIMARIA DE 1 1/2‖
ACOPLAMIENTO DE
REDUCCIÓN DE 1 1/2‖ X 1‖
1/2 ―
1/2‖ SISTEMA DE 24 T TRIPLE
BOQUILLAS –
SÓLO LT-A-101-250
1/2‖ 1/2‖ T DE
DISTRIBUCIÓN
1/2‖ 004473b
LÍNEA PRIMARIA 1/2‖
EN RAMA DE 1/2‖
(TIP. 6 LUGARES) LÍNEA SECUNDARIA
EN RAMA DE 1/2‖
(TIP. 12 LUGARES)
ALIMENT.
RAMA SECUNDARIA
PRIMARIA DE 3/4‖
DE 1/2‖
RAMA SECUNDARIA
DE 1/2‖ 006051
FIGURA 1
5-15-02 Página 2-2
REV. 1
DETECCIÓN
Hay varios tipos de sistemas de detección eléctrica con varias
opciones de detectores disponibles para los sistemas LT-A-
101-25/250.
Eléctrica
Los sistemas de detección eléctrica (CHECKFIRE SC-N,
Serie I, y MP-N) están disponibles para proporcionar una
detección automática, dura para la protección del vehículo.
Estos sistemas obtienen su energía de la batería del vehículo
o de la batería del módulo interno o ambas.
Los sistemas de detección eléctrica pueden utilizar detección
de calor lineal, detectores térmicos directos o detectores
lineales neumáticos.
5-15-02 Página 3-1
REV. 1
COMPONENTES DEL SISTEMA QUÍMICO SECO
UNIDAD DEL TANQUE FORAY es un químico seco basado en fosfato monoamónico

que es efectivo en los incendios relacionados con la Clase A, B
Las unidades del tanque, LT-A-101-125 (Pieza No. 427745) y LT- y C. El agente FORAY está codificado en color amarillo para su
A-101-250 (Pieza No. 427746) vienen llenados de fábrica con fácil identificación. El químico seco FORAY se transporta en
112 lb. (5,8 kg) y 225 lb. (102,1 kg) respectivamente con químico recipientes de capacidad de 45 libras (20,4 kg), Pieza N°
seco FORAY. Cada tanque tiene un acabado de pintura roja
53080. Vea la Figura 3. El LT-A-101-125 y LT-A-101-250 se
anticorrosiva. Tiene una placa de identificación pegada en el
exterior y contiene información sobre la recarga y en
deben rellenar con 112 lb. (50,8 kg) y 225 lb. (102,1 kg)
mantenimiento. Cada unidad del tanque contiene el tamaño respectivamente.
apropiado de cartucho de nitrógeno para expeler el químico seco. Para facilitar el llenado hay un embudo grande, Pieza No.
Cada tanque está fabricado con un anillo de montaje sísmico en 1196, disponible.
el fondo, el que se puede apernar al a superficie de montaje o al
anillo de montaje opcional. Vea la Figura 1.
FIGURA 3
000417
CARTUCHO DE NITRÓGENO DE GAS EXPELENTE

El cartucho de nitrógeno de gas expelente, Pieza No. 428060
(23 pies3 para el tanque LT-A-101-125) y Pieza No. 428061 (55
LT-A-101-125 LT-A-101-250 pies3 para el tanque LT-A-101 -250) está incluido con la unidad
Peso de transporte. 297 lb. (135 kg) Peso de transporte 515 lb. (233 kg)
de transporte del tanque. Un actuador neumático de bronce se
FIGURA 1 monta sobre el cartucho. El cartucho de nitrógeno está
004477
ANILLO DE MONTAJE asegurado con una abrazadera al tanque de agente. La unidad
del cartucho también incluye un protector de medidor que
El anillo de montaje, Pieza No. 428404 (para el LT-A-101-125) o ayuda a proteger el medidor. Los cartuchos han sido
Pieza No. 428405 (para el LT-A-101-250) está disponible facilitar aprobados por Transport Canada (TC) y también tiene la
el montaje del tanque adicional. El anillo tiene orificios roscados aprobación del Departamento de Transporte (DOT). Vea la
que coinciden con los orificios ubicados en la base del tanque. El Figura 4.
anillo está construido de acero de 1/2‖ (13 mm). El anillo de
montaje se puede pre soldar a la superficie de montaje y luego el PROTECTOR
DE MEDIDOR
tanque se puede apernar al anillo durante la instalación. Al
apernar el tanque al anillo, use (6) seis pernos largos de 1/2‖ x 1‖
(25 mm) con una arandela plana y una arandela de seguridad en
cada uno. Pernos y arandelas suministrados por otros. Vea la
Figura 2.
0.5000-13UNC-2B
6 ORIFICIOS EN Ø 16.50 B.C.
60° TIP. FIGURA 4

004331
LT-A-101-125
0.5000-13UNC-2B
6 ORIFICIOS EN O 20.50
B.C.
60° TIP.
LT-A-101-250 FIGURA 2
004698
5-15-02 Página 3-2
REV. 1
ACTUADOR NEUMÁTICO BOQUILLA DEL DISCO DE RUPTURA

El actuador neumático, Pieza No. 430221, está construido de La boquilla del disco de ruptura del tanque de agente, Pieza
bronce y se monta sobre el cartucho de nitrógeno de 23 pies3 No. 428324, está compuesta de un revestimiento de acero
y 55 pies3. Cuando se acciona, el actuador perfora un sello en inoxidable mecanizado que contiene un disco de ruptura. El
el cabezal del cartucho, lo que permite que el gas expelente revestimiento está mecanizado con roscas macho NPT de 1
fluya en el tanque de agente. Vea la Figura 5. 1/2‖ en ambos extremos. El cuerpo tiene una flecha que indica
la dirección de flujo. El disco de ruptura contiene la presión del
ENTRADA DE LA LÍNEA DE tanque hasta que se logre la presión adecuada y luego se
ACCIONAMIENTO DE 1/4‖
(TIP. 2)
rompe, permitiendo que el químico seco se descargue en la red
de tuberías. Se debe remplazar la boquilla completa después
de que se utiliza. Vea la Figura 7.
ORIFICIO DE
VENTILACIÓN
FIGURA 7
004578
SALIDA DE LA LÍNEA DE GAS

EXPELENTE DE 1/4‖ (1)
FIGURA 5
006433
CARTUCHO DE GAS DE ACCIONAMIENTO

El cartucho de gas de accionamiento, ya sea un LT-1 0-R o LT-
10-L, se utiliza en los actuadores remotos del LT-A-101-
125/250, ya sean manuales o automáticos. El cartucho es un
recipiente de presión sellada que contiene gas de nitrógeno
bajo presión. Cuando el pasador en el actuador neumático o
manual remoto perfora el sello del cartucho, el gas fluye al
actuador en el cartucho de gas expelente, lo que hace que
ese cartucho perfore el sello en el cartucho de gas expelente.
El cartucho de gas de accionamiento cumple con los
requisitos del DOT 3E-1800. Las unidades de transporte del
cartucho adicionales están disponibles para cumplir la
aprobación de Transport Canada (TC). Se encuentran en una
lista abajo. Vea la Figura 6.
LADO DERECHO LADO IZQUIERDO

ROSCA ROSCA
A B 13193 (DOT) 13177 (DOT)
LT-10 2‖ (51 mm) 6 13/16‖ (173 mm) 423423 (TC/DOT) 423425 (TC/DOT)
FIGURA 6
000439
5-15-02 Página 3-3
REV. 1
ACTUADORES MANUALES T TRIPLE DE LA LÍNEA DE ALIMENTACIÓN PRIMARIA
(SISTEMAS DE 16 Y 24 BOQUILLAS)
El actuador manual está disponible para utilizarlo con los cartuchos
de la derecha o de la izquierda. Los actuadores manuales se La T triple de la línea de alimentación primaria, Pieza No. 428065, se
deberían montar cerca del operador del vehículo y en un punto en usa para distribuir apropiadamente el químico seco desde la línea de
el vehículo que se pueda alcanzar desde el nivel del suelo. Hay alimentación primaria a los cuatro grupos de cuatro boquillas. Vea la
dos estilos de actuadores manuales disponibles: el actuador Figura 10.
estándar con la abrazadera tipo ―S‖ o la abrazadera tipo ―L‖, y el LA ENTRADA DE LA T ES DE 1 1/2” NPT Y LAS CUATRO SALIDAS SON DE 3/4” NPT
actuador tipo protector del cartucho. Vea la Figura 8.

ACTUADOR PROTECTOR DE CARTUCHO PARA CARTUCHOS LADO DER. PIEZA NO. 19330
ACTUADOR PROTECTOR DE CARTUCHO PARA CARTUCHOS LADO IZQU. PIEZA NO. 16186
ABRAZADERA “L” PIEZA NO. 70580
SALIDA
NPT DE 3/4‖
(TIP. 4
LUGARES)
ENTRADA
NPT DE 1 1/2‖
ABRAZADERA “S” PIEZA NO. 57661

FIGURA 10
003462
ACTUADOR REMOTO PARA CARTUCHOS T DE DISTRIBUCIÓN DE LA LÍNEA DE ALIMENTACIÓN

LADO DERECHO PIEZA NO. 57452
ACTUADOR REMOTO PARA CARTUCHOS PRIMARIA (SISTEMAS DE 12 BOQUILLAS)
LADO IZQUIERDO PIEZA NO. 70581
La T de distribución de la línea de alimentación primaria, Pieza
No. 551715, se requiere para la distribución apropiada del
químico seco en sistemas de 12 boquillas. La T de distribución
está diseñada con una entrada NPT de 1‖ y tres salidas NPT
de 3/4‖. Vea la Figura 11. Nota: El uso de esta pieza también
requiere de un acoplamiento de reducción de 1 1/2 x 1‖
instalada antes de colocarla.
(3) SALIDAS NPT

DE 3/4”
FIGURA 8
ENTRADA
VÁLVULA ANTI RETORNO DE 1/4” NPT DE 1”
FIGURA 11
La válvula anti retorno de la línea de accionamiento de 1/4‖, 003415
Pieza No. 25627, se utiliza en las líneas de ramas a cada T DE DISTRIBUCIÓN DE LA LÍNEA DE ALIMENTACIÓN
dispositivo de accionamiento (ya sea manual o automático). La SECUNDARIA (SISTEMAS DE 24 BOQUILLAS)
válvula anti retorno bloquea el flujo del gas de accionamiento
La T de distribución de la línea de alimentación secundaria,
desde el actuador que se accionó al actuador(es) que no se
Pieza No. 25031, se requiere para la distribución apropiada
accionó. Esto evita que el gas de accionamiento se escape de
del químico seco en sistemas de 24 boquillas. La T de
un actuador abierto al que se podría haber removido el
distribución está diseñada con una entrada NPT de 3/4‖ y
cartucho. La válvula anti retorno también evita que el gas
tres (3) salidas NPT de 1/2‖. Vea la Figura 11a.
presurice todas las líneas de accionamiento de la rama, lo que
permite que la línea principal sea de máxima longitud. Vea la
Figura 9.
VÁLVULA ANTI RETORNO PIEZA NO. 25627
(3) SALIDAS
NPT DE 1/2”
ENTRADA
NPT DE 3/4”
FIGURA 11A
003415
FIGURA 9
000899
5-15-02 Página 3-4
REV. 1
T TRIPLE DE LA LÍNEA DE ALIMENTACIÓN SECUNDARIA CONMUTADOR DE PRESIÓN – IMPERMEABLE

(SISTEMAS DE 8 O 16 BOQUILLAS) El conmutador de presión, Pieza No. 46250, es un
La T triple de la línea de alimentación secundaria, Pieza No. conmutador reajustable, operado neumáticamente de
16424, se puede utilizar para distribuir apropiadamente el DPST (de dos polos y una sola posición) utilizado para abrir
químico seco desde la línea de alimentación secundaria a o cerrar los circuitos eléctricos, ya sea para apagar el equipo o
cuatro líneas en rama. Esta T también está disponible en una encender las luces o alarmas. El conmutador de presión está
pack de 2, Pieza No. 53038. Vea la Figura 12. hecho de hierro maleable. Se utiliza una entrada de presión
T TRIPLE, 1/2” X 1/2” X 1/2” X 3/4” - PIEZA NO. 16424 NPT de 1/4‖ para conectar la manguera de 1/4‖ de la línea de
accionamiento. La tasa del conmutador es de 2 HP-240
VAC/480 VAC, 2 HP-250 VDC, 30A-250 VAC/DC, 5A-480
VAC/DC. Vea la Figura 15.
CONMUTADOR DE PRESIÓN, PIEZA NO. 46250
ACABADO DE HIERRO
MALEABLE ÉMBOLO DE BRONCE
DE REAJUSTE
AL EQUIPO
SALIDA JUNTA A PRUEBA
ELÉCTRICO PARA SER
NPT DE 1/3‖ DE HUMEDAD
CONTROLADO
(TIP. 4 TUERCA DE LA JUNTA
LUGARES)
JUNTA DE LA JUNTA TÓRICA
PLACA DE IDNETIFICACIÓN
CONMUTADOR DE PALANCA
DE ALTA RESISTENCIA DE
ENTRADA DOS POLOS CON BASE DE
NPT DE 3/4‖
BAQUELITA ADJUNTA
PISTÓN DE BRONCE
JUNTA DE LA JUNTA
FIGURA 12 TÓRICA DEL PISTÓN
003462 A LA
ENERGÍA
T DE REDUCCIÓN SALIDAS DEL
(SISTEMAS DE 12 Y 16 BOQUILLAS) CONDUCTO
ELÉCTRICO DE 3/4‖
Una T de reducción de 1/2 x 1/2 x 3/4‖, Pieza No. 4655, se UNIÓNDE 1/4‖ MANGUERA DE
utiliza para distribuir apropiadamente el químico seco desde la ACCIONAMIENTO DE 1/4‖
línea de alimentación secundaria de 3/4‖ a dos líneas
primarias en rama. También está disponible un paquete de
dos, Pieza No. 53040. Vea la Figura 13.
,
T DE REDUCCIÓN, 1/2” X 1/2” X 3/4” - PIEZA NO. 4655
ENTRADA
NPT DE 3/4‖
DIÁMETRO DE 19/64‖
SALIDA
(2 LUGARES)
NPT DE 1/3‖
(TIP. 2 LUGARES)
FIGURA 13 FIGURA 15
003456
VÁLVULA DE ESCAPE DE SEGURIDAD
Una válvula de escape de presión accionada por resorte,
Pieza No. 15677, se utiliza para evitar que se acumule
exceso de presión en la línea de accionamiento. La válvula
está ajustada para liberarse a los 265 psi (18.3 bares).
Después de la descarga del sistema, toda la presión en la
línea de accionamiento se puede liberar al jalar el anillo en la
válvula de escape de seguridad. Vea la Figura 14.
NPT DE 1/4―
FIGURA 14
000437
5-15-02 Página 3-5
REV. 1
CONMUTADOR DE PRESIÓN A PRUEBA DE EXPLOSIONES – DPDT Las boquillas están disponibles en las siguientes unidades de transporte:
El conmutador de presión a prueba de explosiones, Pieza Pieza No. Descripción
No. 43241, es un conmutador reajustable operado 57046 Boquilla C-1/2 con tapa extractora, Abrazadera con
neumáticamente de DPDT (de doble polo y doble posición) forma de ―L‖,
para utilizarse para apagar los motores de la bomba, los Arandelas de seguridad – pack de 4
ventiladores de escape, transportadores y aparatos 57044 Boquilla V-1/2 con tapa extractora, Abrazadera con
similares; o para encender las alarmas o los cierres de la forma de ―L‖,
puerta eléctrica. Los contactos del conmutador se tasan a 10 Arandelas de seguridad – pack de 4
amp a 125 VAC o a 5 amp a 250 VAC. El conmutador de 57042 Boquilla F-1/2 con tapa extractora, Abrazadera con
presión está hecho con un revestimiento a prueba de forma de ―L‖,
explosiones adecuado para los ambientes peligrosos. El Arandelas de seguridad – pack de 4
conmutador funciona al margen de la presión de 53791 Boquilla C-1/2 con tapa extractora
accionamiento de nitrógeno. Vea la Figura 16. 56748 Boquilla V-1/2 con tapa extractora
SALIDA DEL
16449 Boquilla F-1/2
UNIÓN DE 1/4”
CONDUCTO
DE 3/4” PATRÓN DE DESCARGA EFECTIVA DE LA BOQUILLA F-1/2 PIEZA NO. 16449
CASQUILLO
DE 3/8” X 1/4”
PLACA DE
IDENTIFICACIÓN
NPT DE 1/2”
PIEZA NO. 16449
003469
PATRÓN DE DESCARGA EFECTIVA DE LA BOQUILLA V-1/2 PIEZA NO. 56748

ORIFICIOS
DE MONTAJE
DE 2 11/32”
(59 MM) SALIDA DEL
CONDUCTO DE 3/4”
FIGURA 16
BOQUILLAS
Hay tres tipos de boquillas aprobadas para utilizar con el 1 IN.
sistema LT-A-101-125/250. Un tipo es la boquilla F-1/2. Esta HEX
NPT DE 1/2‖
boquilla entrega un patrón de forma del ventilador de 180° y PIEZA NO. 56748
se puede usar para la inundación total o para la aplicación PATRÓN DE DESCARGA EFECTIVA DE LA BOQUILLA F-1/2 PIEZA NO. 53791
local. El segundo tipo de boquilla es la C-1/2. Esta boquilla
entrega un patrón cónico y se utiliza para la aplicación
directa a un componente del vehículo o superficie que se
quema. El tercer tipo de boquilla es la V-1/2. Esta boquilla
produce un patrón de forma del ventilador de 160° y se
utiliza generalmente para revisar los compartimentos del
motor, los convertidores de torsión y todas las otras áreas de
peligro. Todas las boquillas están hechas de bronce y
requieren de tapas extractoras protectoras. Excepción: la
boquilla F-1/2 también debe utilizar una tapa extractora.
Cubra la abertura de la boquilla F-1/2 con un grado bueno
de lubricante de silicona para temperaturas extremas, como 1/2 IN. NPT
Dow Corning No. 4 antes de instalar la tapa extractora. Vea PIEZA NO. 53791
003724
la Figura 17.
FIGURA 17
5-15-02 Página 3-6
REV. 1
ABRAZADERAS DE LA BOQUILLA APARATO DE APAGADO DEL MOTOR

Hay dos estilos de abrazaderas de boquillas disponibles para el El aparato de apagado del motor Ansul, Pieza No. 427425, se
sistema A-101. Cada estilo de abrazadera está hecho de acero puede utilizar para apagar de forma neumática el rack de
no pintado de 1/4‖ (6,4 mm). Contienen orificios de montaje combustible del vehículo al ventilar la presión hidráulica a través
perforados previamente para la boquilla. del ―sistema de seguridad‖. Esto se puede lograr al instalar el
aparato de apagado en la línea de accionamiento. Cuando se
Hay una unidad de transporte de abrazadera con forma de ―L‖, acciona el sistema de supresión de incendios, la presión de
Pieza No. 427149, disponible. Esta abrazadera es de 2‖ x 3‖ accionamiento abre la válvula anti retorno ubicada en el aparato
(51 mm x 76 mm). Una segunda abrazadera con forma de ―L‖ de apagado, lo que permite que la presión del sistema de
(en paquetes de 12), Pieza No. 73871, también está disponible. seguridad se purgue en el tanque de retención. La caída en la
Esta abrazadera con forma de ―L‖ es de 2‖ x 2‖ (51 mm x 51 presión hace que la válvula en el rack de combustible se cierre y,
mm). de este modo, apaga en motor. Vea la Figura 20.
Hay una abrazadera directa (en paquetes de 4), Pieza No.
427228, disponible. Esta abrazadera es de 5‖ x 2‖ (127 mm x
51 mm). Vea la Figura 18.
PIEZA NO. 427228
ORIFICIO DE
ORIFICIO DE 7/8‖ (22 mm)
1 3/32‖ (28
mm)
PIEZA NO. 427149
FIGURA 20
004474
PIEZA NO. 73871
ORIFICIO DE CILINDRO DE AIRE (OPCIONAL)
1 3/32‖
DIÁM. DE 7/8‖ (28 mm)
(2,2 cm) El cilindro de aire, Pieza No. 15733, es un accesorio del
sistema cuya función es apagar el suministro de combustible
al motor cuando se acciona el sistema de supresión de
incendios. Es un pistón operado por la presión de gas de la
línea de accionamiento. Vea la Figura 21.
CILINDRO DE AIRE, PIEZA NO. 15733
FIGURA 18
MANGUERA (SUMINISTRADA POR OTRAS)
Para asegurar el desempeño apropiado de un sistema A-101, NPT DE 1/8‖
la manguera utilizada debe cumplir con la (mínima) FIGURA 21
003459
especificación de la manguera SAE 100 R5 o 100 R1.
La manguera debe tener una temperatura operativa de –40 SISTEMA DE ACCIONAMIENTO Y DETECCIÓN ELÉCTRICA
°F a +200 °F (–40 °C a +93 °C). Para las aplicaciones de CHECKFIRE
minería subterránea, la manguera también debe ser
aceptada por MASHA como resistente a las llamas y Hay dos estilos de sistemas de accionamiento y detección
marcada así ―Resistente a las llamas, USMSHA No. _____‖* eléctrica disponible: CHECKFIRE Electric SC-N, and
a intervalos que no excedan los 3 pies (0,9 m). Las letras y CHECKFIRE Electric MP-N. Cada sistema
números deben ser de al menos 1/4‖ (0,6 cm) de alto. La eléctrico/neumático está compuesto de un cableado de
manguera también debe cumplir con todos los otros detección, un módulo de control, un actuador con cartucho de
requisitos. (*Este número se le asigna al fabricante después nitrógeno, una abrazadera de montaje y un detonador (SC-N)
de que las muestras han pasado las pruebas requeridas. El o motor de gas (MP-N). El CHECKFIRE SC-N y MP-N
número será diferente de cada fabricante.) Vea la Figura 19. contiene sus propias baterías de litio como fuente de energía.
Todos los estilos de CHECKFIRE Electric* están aprobados
Una manguera de camisa de color especial está disponible de por la FMRC cuando están compuestos de todos los
algunos proveedores de mangueras. Esto es una manera fácil componentes básicos.
de identificar la manguera del sistema de supresión de
incendios. Los índices de temperatura del sistema son los siguientes:
CHECKFIRE Serie SC-N: –40 °F a +140 °F

Manual Pieza No. 423522 (–40 °C a +60 °C)
CHECKFIRE Serie MP-N: +32 °F a +120 °F
Manual Pieza No. 427310 (0 °C a +49 °C)
FIGURA 19
003475
5-15-02 Página 4-1
REV. 1
DISEÑO DEL SISTEMA – VEHÍCULO Los siguientes son peligros de incendio de vehículo típicos
que requieren consideración:
ANLALISIS DE PELIGROS
Compartimento del motor–El compartimento del motor
Esta sección se hace cargo de analizar las necesidades de contiene una variedad de fluidos, combustibles, aceites y
protección de incendio y de decidir dónde colocar los lubricantes, así como también cables y mangueras tapadas y
componentes del sistema para proporcionar la protección desecho acumulado, todas fuentes de alto calor muy
que necesita. El conocimiento de las capacidades del LT-A-101- cercanas.
125/250 se requiere y se trata en este manual. El
conocimiento de los peligros de incendio que existen en el Compartimentos de la batería – Los compartimentos de
equipo a proteger también se requiere. Esto se obtendrá a la batería son peligros potenciales de incendio cuando los
través de la investigación descrita abajo. Finalmente, es materiales combustibles se acumulan sobre la batería.
necesario un buen entendimiento de los códigos y estándares Estos materiales, en presencia de humedad, pueden
federales y locales de la protección de incendios. Nadie provocar cortocircuitos.
debería comenzar a diseñar sin familiarizarse previamente con Transmisiones, Convertidores de torsión y Frenos de mano
los códigos aplicables.
– Todos estos componentes son una alta fuente posible de
Después de haber leído sobre el sistema LT-A-101 y la calor que podría hacer que el material combustible se
terminología y operación básicas del sistema, debería comenzar encienda.
a identificar los peligros de incendios en el equipo a proteger. Mangueras de alta presión, Conexiones, Bancos de
Cada peligro predecible se debe identificar ahora mientras tiene Válvulas, Válvulas de Control – El fluido caliente que se rocía
flexibilidad de diseño; una vez que el sistema está instalado, de una manguera de alta presión rota, o que se fuga de una
añadir protección para otro peligro se hace más difícil. Fíjese que brida o pieza suelta podría encontrar su camino hacia una
el sistema LT-A-101 está diseñado sólo para la protección del fuente de encendido.
equipo especializado de los peligros predecibles que existen
debido a ese equipo y su operación. Las áreas de protección se Cubierta protectora inferior– La cubierta protectora inferior
fijan en la instalación y se limitan en número. Un sistema LT-A- puede acumular no sólo combustible que se fuga de un
101 no quita la necesidad de tener un extintor de incendios vehículo, sino que desecho externo y, debido a esta ubicación
manual en el equipo. Las salpicaduras de combustible, la única, un incendio que se inicia en la cubierta protectora
soldadura (reparación), el calor u otras causas impredecibles inferior podría hundir rápidamente el vehículo completo.
pueden llevar a incendio que no tienen protección LT-A-101. El Áreas de Mecanismo de giro y de Articulación – Estas
sistema LT-A-101 protege las áreas con alta posibilidad de áreas pueden contener varias mangueras hidráulicas de
incendios y con potencial de altos daños; rara vez un sistema alta presión. En estas áreas, la manguera se puede
LT-A-101 sería diseñado para proteger cada metro cuadrado del desgastar y/o apretar, haciendo que el líquido se rocíe.
equipo a proteger.
Bombas hidráulicas/de combustible – Debido a las
Un diseño efectivo del sistema está basado en un análisis de presiones altas involucradas con estas bombas, el fluido que
peligros exhaustivo. El fuego está hecho de calor, combustible y se rocía de una bomba con fuga podría encontrar su camino a
oxígeno. Un peligro de incendio se encuentra en cualquier lugar
una fuente de calor y provocar el encendido.
donde estos tres elementos se podrían juntar o hacia donde el
fuego se podría propagar debido al diseño del vehículo y la Después de completar el análisis de peligro, determine la
naturaleza de los líquidos que se queman. Debido a que el cobertura de las boquillas.
oxígeno siempre está presente, identificar las fuentes de calor y
combustible es lo más crítico .
Las excavadoras grandes deben considerar tipos especiales de
peligro. Vea la Sección del Apéndice para información de diseño
o contacte a Ansul Application Engineering Department.
La seguridad del operador también es una preocupación
cuando se diseña un sistema de supresión de incendios. El
operador debe tener tiempo suficiente para salir de manera
segura del vehículo. En algunas situaciones, un sistema de
químico seco de descarga extendida puede ofrecerle al
operador el tiempo adicional que necesita para salir del
vehículo que se quema. Considere el tiempo de egreso
cuando diseñe el sistema final .
Algunas fuentes de combustible comunes en el vehículo incluyen
los líquidos y lubricantes inflamables, goma, plásticos, tapicería y
desechos del medio ambiente como astillas o polvo de carbón.
Las fuentes comunes de calor del vehículo son los bloques del
motor, sistemas de escape, bombas y turbocompresores, así
como también rodamientos, cambios, frenos y equipo eléctrico.
Existe un peligro potencial cuando un combustible entra en
contacto con cualquier fuente de calor.
Donde hay goteo o fuga de combustible, el peligro puede ser
aún más peligroso que lo que se consideró inicialmente.
Consultar con operadores o dueños de equipos similares
experimentados puede ayudar a identificar las ubicaciones de
incendios y peligros especiales anteriores que no se
consideran normalmente como peligros comunes .
SECCIÓN IV – DISEÑO DEL SISTEMA – VEHIÍCULO
5-15-02 Página 4-2
REV. 1
COBERTURA Y UBICACIÓN DE LA BOQUILLA Las siguientes reglas aplican a seleccionar las boquillas y las
El primer paso es determinar qué boquillas se necesitan y dónde ubicaciones de las boquillas:
se deberían colocar para proteger mejor de los peligros. – Al elegir la boquilla apropiada, recuerde que el área
La selección de boquillas se puede hacer primero al determinar completa de peligro debe estar dentro del patrón y rango de
el tamaño del peligro y luego al comparar eso con el patrón de descarga efectivo máximo de la boquilla.
descarga efectivo de la boquilla. – El patrón angosto y rango de descarga más largo de la
Boquilla C-1/2 Pieza No. 53791 – El patrón cónico de descarga boquilla C-1/2 la hace una buena selección para proteger
de la boquilla C-1/2 se ensanchará a 3 pies (0,9 m) de diámetro las áreas pequeñas de peligro que están lejos de la
al rango efectivo de descarga máximo de 6 pies (1,8 m). Vea la ubicación de montaje de la boquilla.
Figura 1. – Las áreas de peligro más grandes pueden requerir el uso de
Boquilla V-1/2 Pieza No. 56748 – La boquilla V-1/2 crea un boquillas V-1/2 o F-1/2.
patrón de descarga con forma de ventilador de 160° y tiene un – Algunas áreas pueden exceder la cobertura de área de la
rango efectivo de descarga máximo de 4 pies (1,2 m) en largo boquilla y pueden requerir boquillas adicionales para su
por 15‖ (381 mm) en altura con un ancho máximo de 6 pies protección.
(1,8 m). Vea la Figura 1.
– En algunos casos, una sola boquilla puede cubrir más de un
Boquilla F-1/2 Pieza No. 16449 – La boquilla F-1/2 área de un peligro común con una transmisión y un
también produce un patrón de descarga con forma de convertidor de torsión. NOTA: ambas áreas deben estar
ventilador, pero con un patrón de 180° a un rango efectivo dentro del patrón de descarga de la boquilla.
máximo de 33‖ (838 mm) en largo por 15‖ (381 mm)en
altura con un ancho máximo de 5 pies y 6‖ (1,7 m) Vea la – Al planear las ubicaciones de las boquillas, asegúrese que el
Figura 1. flujo efectivo del químico seco a todas las áreas reconocidas
de peligro no se obstruirá.
BOQUILLA C-1/2 – Si no se pueden evitar las obstrucciones, puede que se
necesite una boquilla adicional para entregar la cobertura
apropiada.
– La ubicación de la boquilla debería ser de tal manera que
evite incidir en los patrones de descarga que puedan reducir
el rango efectivo de la boquilla.
– Nunca ajuste por menos de la cobertura total de cada peligro
de incendio.
Después de establecer las ubicaciones de las boquillas y el
número requerido, se puede determinar la cantidad de los
tanques del LT-A-101-125/250.
REQUISITOS DE CANTIDAD Y TAMAÑO DEL TANQUE
BOQUILLA V-1/2
Al conocer el número de boquillas requeridas, luego determine el
número y tamaño de los tanques requeridos.
Cantidad del tanque
Cada tanque del LT-A-101-125/250 requiere el uso de 24, 16
o 12 boquillas. Estas cantidades de boquillas se deben
usar para la distribución apropiada del agente. NOTA: Los
sistemas de 24 boquillas se permiten sólo en los tamaños
de tanques del LT-A-101-250.
Haga coincidir los grupos de boquillas de 12 o 16 a tanques
individuales. Si el último grupo de boquillas no es igual a 12 o
BOQUILLA F-1/2 16, se deben añadir boquillas adicionales al diseño del sistema
para que todos los tanques incluyan una red de distribución de
tuberías de 12 o 16 boquillas.
Tamaño del tanque
El tanque del LT-A-101-125 descargará químico seco por aprox.
10 seg. donde se usan las 16 boquillas. Si durante el análisis de
peligros se determinó que se requiere más tiempo para
permitirle al operador que salga del vehículo de manera segura,
FIGURA 1 entonces se puede usar el tanque del LT-A-101-250. El tanque
de agente contiene el doble de cantidad de químico seco, por lo
AVISO tanto, ofrece un tiempo de descarga de aprox. 20 segundos.
Cuando utilice cualquiera de los tipos de boquillas, asegúrese Cuando el número de tanques se ha determinado basado en el
que ninguna obstrucción interfiera con el patrón de descarga ya número de boquillas para una protección total, el próximo paso
que está dirigido al peligro. en el proceso de diseño es determinar la red de distribución de
mangueras requerida.
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REV. 1
REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN Acoplamientos de manguera de compresión permanente

Después de que se han determinado las ubicaciones de los Un acoplamiento de manguera de compresión permanente se
tanques y boquillas, es necesario hacer un esquema de las rutas de instala como una unidad de una pieza adjunta al extremo de la
las mangueras a cada boquilla para asegurarse que se pueden manguera y comprimida. La compresión se hace utilizando una
poner en marcha sin interferir con los componentes del vehículo y máquina que comprimirá hidráulica o eléctricamente el acoplamiento
que el largo de la línea(s) de alimentación y la línea(s) de ramas no de manera permanente al extremo de la manguera.
se exceda. Cuando utilice los acoplamientos del tipo de compresión permanente,
Especificaciones de la manguera lubrique el extremo de la manguera si es necesario, y empuje el extremo
de la manguera hasta la pieza según las instrucciones de ensamblaje de
Para asegurar el desempeño adecuado del sistema A-101 la manguera y el acoplamiento de la manguera. Luego, coloque el
Ansul, la manguera utilizada debe cumplir con las extremo de la manguera en la máquina compresora adecuada y
especificaciones de la manguera ya sea SAE 100 R5 o 100 R1 comprima el acoplamiento. Siga todas las instrucciones operativas de la
como mínimo. La manguera debe tener una temperatura máquina compresora de la manguera.
operativa de –40 °F a +200 °F (–40 °C a +93 °C). La siguiente
Acoplamientos de la manguera reutilizables
lista de estándares adecuados es de referencia.
SAE Selección, Instalación, y J1273 (última versión) Los acoplamientos de la manguera reutilizables se pueden adjuntar a la
Mantenimiento de la Manguera y nueva manguera en el terreno con ninguna otra herramienta que una
Unidades de la Manguera llave y una prensa (o dos llaves). Cuando se utilizan los acoplamientos
de manguera reutilizables, asegúrese que los acoplamientos
Estándar SAE Pieza de la correspondientes y los procedimientos de ensamblaje utilizados sean
manguera hidráulica J516 (última versión) según las especificaciones del fabricante. Al no seguir las
Estándar SAE de la manguera hidráulica J517 (última versión) instrucciones del fabricante por completo puede hacer que se
tapen los orificios de la boquilla en la descarga del sistema
Procedimientos y pruebas SAE para J343 (última versión) debido a astillas y pedazos de goma que se cortaron del interior
la Serie SAE 100R Manguera hidráulica de la manguera durante el ensamblaje inadecuado.
y estándar de la unidad de la manguera Los acoplamientos de la manguera reutilizables incluyen un
armazón de acoplamiento que se ajusta en el extremo de la
Para las aplicaciones de minería subterránea, la manguera manguera hidráulica y un separador de acoplamiento que se
debe cumplir con la aceptación de resistencia a las llamas instala dentro del extremo de la manguera y emparejarse con las
específico de USBM y todos los requisitos aplicables del roscas del armazón del acoplamiento. Puede que se requiera una
SAE. herramienta de mandril cuando se usa una manguera SAE 100R5
de 1/4‖ a 1/2‖ para facilitar la instalación del separador de
Acoplamientos de la manguera hidráulica acoplamiento.
Para adjuntar un acoplamiento reutilizable a la manguera, fije el
Antes de conectar una manguera hidráulica al sistema de armazón del acoplamiento en una prensa y gire el extremo de la
supresión de incendios A-101/LT-A-101, primero se debe manguera hidráulica en sentido anti horario en el armazón del
ensamblar utilizando un acoplamiento de manguera adjunto a acoplamiento hasta que el extremo esté asentado en el fondo del
cada extremo de la manguera. Los acoplamientos de armazón. Luego, gire hacia de vuelta de 1/4 a 1/2 para permitir la
manguera instalados en la manguera hidráulica pueden ser expansión.
del tipo de compresión permanente o del tipo reutilizable. Los NOTA: Algunos extremos de manguera hidráulica cubiertos de goma
acoplamientos de mangueras de pivote macho o hembra ya se deben ahusar (adelgazamiento de la cubierta de goma) antes de
sea del tipo de compresión o del tipo reutilizable también son adjuntar el acoplamiento. Vaya a las instrucciones adecuadas del
aceptables. Todos los acoplamientos utilizados con la fabricante.
manguera hidráulica SAE 100R1 o SAE 100R5 deben ser
Lubrique la manguera, separador de acoplamiento y la herramienta de
adecuados para la manguera escogida y deben cumplir con mandril (cuando se requiera) según las instrucciones del fabricante y
el Estándar J516 de la Pieza de la Manguera Hidráulica como atornille el separador en sentido horario en el armazón del acoplamiento
mínimo. y la manguera. Apriete con la llave el separador hasta que el hexagonal
en el separador tenga contacto con el armazón. Si se está utilizando un
Al adjuntar un acoplamiento de manguera a una manguera, es extremo de pivote hembra, utilice la herramienta de ensamblaje
muy importante seguir todas las instrucciones de instalación del apropiada y deje un despeje de aproximadamente 1/32‖ a 1/16‖ (0,8 a
fabricante. La selección, instalación y mantenimiento de la 1,6 mm) entre la tuerca y el armazón para permitir que la tuerca gire.
manguera y las unidades de la manguera SAE J1273, párrafo
3.2, requiere que se sigan las instrucciones de ensamblaje del NOTA: Es importante lubricar sólo aquellas superficies
especificadas por el fabricante de la manguera y acoplamiento
fabricante. SAE J1273, párrafo 2.10, Pieza del extremo
utilizados. El lubricante minimizará el riesgo de cortar o pelar el
apropiada, dice que, ―Se debe tener cuidado para asegurar interior de la manguera. Si no se utiliza el lubricante apropiado o
que exista la compatibilidad adecuada entre la manguera y el se siguen las instrucciones adecuadas de lubricación puede
acoplamiento seleccionado basado en las recomendaciones resultar en pedazos de manguera que tapan el tubo de gas en el
del fabricante sustanciadas por la prueba de los estándares tanque de almacenamiento del agente o que tapan un orificio de
de la industria como el SAE J517‖. la boquilla de descarga. El lubricante o los procedimientos de
Muchos fabricantes de mangueras sólo requieren los lubricación inadecuados también pueden contaminar la
acoplamientos que ellos proveen para que se utilicen con su manguera debido al uso de un lubricante incompatible.
manguera. Un fabricante advierte que ―no se harán Después de adjuntar los acoplamientos de la manguera a la
responsables cuando se intercambia si manguera y/o manguera, asegúrese que la manguera esté limpia, seca y libre de
acoplamiento por una manguera y/o acoplamiento de aceite. Utilice un solvente que sea compatible con la manguera, como
cualquier otro fabricante‖. Otro advierte que ―Bajo ninguna Stoddard Fluid o Varsol, para disolver cualquier resto de aceite que
circunstancia se deberían intercambiar la manguera y los quede en la manguera. Por medio del uso de aire seco o nitrógeno,
acoplamientos de diferentes fabricantes‖. sople cada largo de la manguera hasta que esté seco y limpio de
metal o de virutas de goma y de cualquier otra materia ajena antes de
hacer cualquier conexión al sistema A-101.
5-15-02 Página 4-4
REV. 1
REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN (Continuación) Vea la Figura 3. NOTA: Cuando utilice una T de distribución,
Piezas de manguera JIC y mangueras de 150 lb. Pieza No. 25031, siempre se requerirá un largo mínimo de la
Las piezas de manguera JIC que cumplen con el Estándar manguera de 15‖ (381 mm) de 3/4‖ o 18‖ (457 mm) de 7/8‖,
J516 de la Pieza de la Manguera Hidráulica se pueden utilizar entre cualquier doblez o codo y la T de distribución.
LARGO MÍNIMO
en la mayoría de las aplicaciones. Cuando utilice las piezas de REQUERIDO DE UNA
manguera JIC como codos, sólo utilice codos que tengan un MANGUERA DE 20 DE
doblado redondeado. Los codos y T NPT de 150 libras DIÁMETRO T DE
REDUCCIÓN
también se pueden utilizar para ensamblar la manguera o
T DE
tubería y adjuntar la manguera o tubería a las boquillas de REDUCCIÓN
descarga. Asegúrese que todos los codos utilizados en la línea
de distribución de agente sean del mismo tipo (es decir, ya
sea todos JIC o todos codos NPT de 150 libras). Vaya a la
Sección de Instalación para los requisitos máximos y mínimos
de los codos.
NOTA: Cuando averigüe la cantidad máxima y mínima de codos en
el sistema A-101/LT-A-101, se pueden contar dos (2) piezas de
45° como una pieza de 90°.
Chaqueta contra incendios resistente al calor para la LARGO MÍNIMO
REQUERIDO DE UNA
manguera hidráulica MANGUERA DE 20
DE DIÁMETRO
Todas las unidades de la manguera, incluyendo las líneas de
accionamiento, líneas expelentes de gas y la manguera de
distribución de agente que estarán expuestas o ubicadas
normalmente en áreas con temperaturas que exceden los 200°F T TRIPLE
(93°C), se deberían cubrir con una chaqueta contra incendios
resistente al calor para temperaturas extremas. (No guíe la
manguera de accionamiento a través de las áreas de peligro de
incendio. Si esto no se puede evitar, la manguera debe tener una LARGO MÍNIMO
REQUERIDO DE UNA
chaqueta contra incendios). La información con respecto a la MANGUERA DE 20 DE
chaqueta contra incendios debería estar disponible a través de su DIÁMETRO
proveedor local de mangueras. Si no es así, Bentley Harris fabrica
una chaqueta contra incendios que soportará temperaturas
continuas de operación desde los -65°F a 500°F (-54°C a 260°C) y
exposiciones de corto plazo de hasta 2000°F (1093°C). Para una
lista de distribuidores en su área, llame a Bentley Harris al 610-363-
2600 o al 800-321-2295.
Características del flujo de químico seco
MISMO PLANO
El ensamblaje de la tubería (manguera) para un sistema de
químico seco se presta probablemente para la mayor
posibilidad de un error al instalar el sistema. Las mezclas de
químicos secos de gas no fluyen como los líquidos y, como EL LARGO ES
CRÍTICO CUANDO
resultado, se deben seguir ciertas reglas básicas para asegurar LA T Y EL DOBLEZ
una distribución correcta del químico seco hacia las boquillas. SE ENCUENTRAN EN
EL MISMO PLANO
Para obtener una distribución pareja en una T, el químico seco
debe entrad a la abertura (cierre) central de la T y debe existir
la abertura de dos lados que están a 180° de distancia. Vea la SI ES MENOS QUE UNA MANGUERA DE 20 DE DIÁMETRO, EL QUÍMICO
Figura 2. SECO FLUIRÁN AL EXTERIOR, EL GAS EXPELENTE FLUIRÁ AL INTERIOR
CORRECTO INCORRECTO
A LA A LA A LA
BOQUILLA(S) BOQUILLA(S) BOQUILLA(S) INGRESO
LARGO
CRÍTICO
FLUJO DEL
QUÍMICO
SECO
INGRESO A LA
BOQUILLA(S)
FIGURA 2 LARGO MÍNIMO

003477 REQUERIDO DE UNA
MANGUERA DE 20 DE
Cuando el químico seco cambia la dirección a través de un codo, DIÁMETRO
una T o un doblez de la manguera, ocurre una separación del
químico seco y se mezcla el gas. Si una T sigue este cambio de
dirección donde puede ocurrir la separación y si esta T se
encuentra en el mismo plano que el cambio en la dirección a
través de un codo, una T o un doblez de la manguera, se MISMO PLANO
descargará más químico seco a través de una de las salidas de la
T y se descargará más gas en la otra salida de la T. Se debe
permitir cierto largo mínimo de la manguera desde el doblez (codo) FIGURA 3
a la T o desde la primera T a la segunda T para permitir que el
químico seco y el gas se entremezclen antes de llegar a la T. El
largo mínimo requerido es igual a una manguera de 20 de
diámetro. Se requieren 18‖ (457 mm) para la manguera de 7/8‖,
15‖ (381 mm) para la de 3/4‖ y 10‖ (254 mm) para la de 1/2‖.
4-1-00 Página 4-5

Características de flujo del químico seco (Continuación)
Si una T sigue un cambio en la dirección a través de un
codo, otra T o un doblez de la manguera y el cambio
direccional es un plano que es perpendicular al plano de la T
que sigue, las partículas del químico seco y el gas llegarán a
la parte trasera de la T antes de ramificarse, ocurrirá la
entremezcla del químico seco y el gas a través de turbulencia
y el largo de la manguera del el doblez (codo) o la T que sigue
no es crítico. Vea la Figura 4.
T DE REDUCCIÓN
LARGO NO CRÍTICO
T TRIPLE
LARGO NO
LARGO NO CRÍTICO
CRÍTICO
003479
T TRIPLE
PLANO DEL DOBLEZ
LOS PLANOS DE LA T Y EL
DOBLEZ SON PERPENDICULARES 004665a
EL QUÍMICO Y EL GAS DE LOS

PLANOS PERPENDICULARES SE
MEZCLAN APROPIADAMENTE
CUANDO ENTRAN A OTRO PLANO
004665b
LARGO NO
CRÍTICO
004665c
DOS PLANOS SEPARADOS
FIGURA 4
5-15-02 Página 4-6
REV. 1

SISTEMA DE 8 BOQUILLAS (OPCIÓN 1)
Requisitos de la línea de alimentación primaria
(Sistemas de 8, 12, 16, o 24 boquillas) Vea la Figura 5. PRIMARIA DE 1 1/2‖
 El largo máximo de la línea de alimentación primaria de
1 1/2‖ desde el tanque a la T triple o T de distribución
es de 20 pies (6,1 m). El total de 20 pies (6,1 m) no
debe exceder los 10 pies (3,1 m) de la manguera de 1 T TRIPLE
(1 1/2 X 3/4)
1/2‖ y los 10 pies (3,1 m) de la tubería de 1 1/2‖.
 Un reductor campana de 1 1/2‖ x 1‖ se requiere para
reducirla a 1‖ antes de entrar a la entrada de 1‖ en la LÍNEA DE
ALIMENT.
T de distribución en los sistemas de 12 boquillas. SECUNDARIA
DE 3/4‖
 El número máximo de codos de 1 1/2‖ en la línea de
alimentación primaria es de 2. RAZÓN
Requisitos de la línea de alimentación secundaria DE 3:1
(Sistemas de 8, 12, 16, o 24 boquillas) Vea la Figura 5. RAZÓN DE 3:1
 El largo máximo de cada línea de alimentación

secundaria de 3/4‖ es de 40 pies (12,2 m).
 El número máximo de codos desde la T (triple o de
SISTEMA DE 8 BOQUILLAS (OPCIÓN 2)
distribución) de la línea de alimentación primaria a
cualquier boquilla es de 4.
Requisitos de la línea en rama (Sistemas de 8, 12, PRIMARIA DE 1 1/2‖
16, o 24 boquillas) Vea la Figura 5. RAZÓN DE 3:1
SISTEMAS BALANCEADOS:
 El largo total máximo desde la T de la línea de
alimentación primaria a la boquilla más lejana es de 50 LÍNEA DE
ALIMENT.
pies 0‖ (15,2 m). SECUNDARIA
DE 1‖
 El largo lineal de la línea primaria en rama en un lado 1/2 IN.
de la T primaria a la T secundaria debe estar dentro T TRIPLE PRIMARY
(3/4 X 1/2) BRANCH
del 10% del largo lineal de la otra línea primaria en LINE
rama de la T primaria a la T secundaria.
Además, el largo lineal de la línea secundaria en rama
en un lado de la T secundaria debe estar dentro del
10% del largo lineal de la otra línea secundaria en T DE REDUCCIÓN
rama que comparte la misma T. DE 1 1/2 X 1
 El número máximo de codos en una línea primaria en RAZÓN DE 3:1
rama es de 2.
 El número máximo de codos en una línea secundaria
SISTEMA DE 12 BOQUILLAS
en rama es de 2. RAZÓN DE 3:1
 Cualquier combinación de las boquillas F-1/2, C-1/2, o LÍNEA DE ALIMENTACIÓN

V-1/2 es aceptable.
SISTEMAS NO BALANCEADOS:
 El largo de la línea en rama más larga (incluyendo una RAZÓN
primaria más dos secundarias) es de 18 pies (5,5 m) y no DE 3:1
debe exceder un radio de 3:1 de cualquier otra línea en
LÍNEA DE ALIMENT.
rama. SECUNDARIA DE
 Dos líneas secundarias en rama ubicadas en la misma 3/4‖
línea en rama (comparten la misma T) no debe exceder

una razón de 3:1 entre ellas, pero no se requiere que
estén dentro de una razón de 3:1 con las líneas
secundarias en rama ubicadas en las otras líneas en
T DE
rama. REDUCCIÓN DE
 El número máximo de codos en una línea primaria en
3/4 X 1/2 X 1/2
RAZÓN DE 3:1
LÍNEA
rama es de 2. LÍNEA
SECUNDARIA EN
PRINARIA EN
 El número máximo de codos en una línea secundaria RAMA DE 1/2‖ RAMA DE 1/2‖
en rama es de 2. FIGURA 5
 Cualquier combinación de las boquillas F-1/2, C-1/2, o
V-1/2 es aceptable.
NOTA: Los requisitos balanceados y no balanceados se
pueden entremezclar en el mismo tanque siempre
y cuando el largo total de la manguera combinada
de cada grupo no exceda el requisito de la razón
de 3:1.
5-15-02 Página 4-7
REV. 1
REQUISITOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN (Continuación) REQUISITOS DE LA LÍNEA EXPELENTE Y

SISTEMA DE 16 BOQUILLAS DE ACCIONAMIENTO
ALIMENTACIÓN
RAZÓN DE 3:1 Línea de accionamiento
PRIMARIA DE La línea de accionamiento de gas es la línea desde los
1 1/2‖
actuadores remotos manuales y/o del cartucho de gas en el
sistema de detección automática al actuador del cartucho de gas
ubicado en el último tanque del LT-A-101-125/250. El número
T DE REDUCCIÓN máximo de actuadores que se pueden accionar desde un sólo
3/4 X 1/2 X 1/2
cartucho actuador es diez (10). La línea de accionamiento puede
T tener un máximo de 100 pies (30,5 m) cuando se utiliza un
TRIPLE
cartucho LT-10. Cuando hay más de un cartucho de
accionamiento en el sistema, se debe instalar una válvula anti
RAZÓN retorno de 1/4‖, Pieza No. 25627, para evitar la pérdida del gas
DE 3:1 de accionamiento desde un actuador que se le pueda haber
extraído un cartucho. Vea la Figura 6.
ALIMENTACIÓN Si hay más de un actuador en el sistema, el largo total permitido
SECUNDARIA de la línea de accionamiento desde el actuador al último tanque
DE 3/4‖
RAZÓN también debe incluir cualquier cantidad de manguera en las otras
DE 3:1
líneas de accionamiento hasta las válvulas anti retorno ubicadas
RAMA en esas líneas.
PRIMARIA DE RAMA
1/2‖ SECUNDARIA DE La manguera para el sistema de accionamiento debe cumplir
1/2‖ con las mismas especificaciones que la manguera utilizada
para la red de distribución de químicos secos. Vea la Figura 6
SISTEMA DE 24 BOQUILLAS (SÓLO CON TANQUE LT-A-101-250)
para las especificaciones de la manguera y la pieza.
ALIMENTACIÓN RAZÓN DE 3:1
DESDE EL ACTUADOR DEL SISTEMA DE
RAZÓN DE
3:1
T
TRIPLE
LARGO MÁXIMO DE 100 PIES (30,5 m) DE LA
LÍNEA DE ACCIONAMIENTO DE 1/4‖
ACTUADOR MÁXIMO DE 10 ACTUADORES
MANUAL REMOTO (INCLUYENDO TODOS LOS ACTUADORES
DE RETARDO DE TIEMPO)
INSTALE EL RETARDO DE TIEMPO
LVS SI SE USA EL SISTEMA DE
AGENTE DOBLE
(VEA EL MANUAL DE
INSTALACIÓN LVS PIEZA
ALIMENTACIÓN NO.427109)
RAMA SECUNDARIA DE
RAZÓN PRIMARIA 3/4‖
DE 3:1 DE 1/2‖
CARTUCHO DE
RAMA NITRÓGENO DE
RETARDO DE PRIMER ACTUADOR
SECUNDARIA
TIEMPO LVS NEUMÁTICO
DE 1/2‖
VÁLVULA DE
ESCAPE DE
FIGURA 5 SEGURIDAD
(Continuación)
ÚLTIMO
RETARDO DE ACTUADOR
TIEMPO LVS NEUMÁTICO
FILTRO
FIGURE 6
004475
REQUISITOS DEL SISTEMA DE DETECCIÓN

Hay varios tipos de detección automática disponibles para
utilizar con el Sistema de Supresión de Incendios LT-A-101-
125/250.
Vea los siguientes Manuales de Instalación para obtener
información detallada sobre cada tipo de sistema:
 SISTEMA ELÉCTRICO CHECKFIRE MP-N– Manual
Pieza No. 427310
 SISTEMA ELÉCTRICO CHECKFIRE SC-N– Manual
Pieza No. 423522
 SISTEMA ELÉCTRICO CHECKFIRE SERIE 1– Manual
Pieza No. 54894
5-15-02 Página 4-8
REV. 1
REQUISITOS DEL APAGADO

Al proteger cualquier vehículo, especialmente los vehículos otros), conectado a la línea de suministro de aire, si es que
con grandes cantidades de fluido hidráulico y combustible a se utiliza, que va al tanque hidráulico, se puede cablear a los
bordo, el motor se debe apagar, las bombas se deben cerrar y contactos N.C. del mismo relé. La bobina hacia el relé está
las líneas se deben despresurizar. Para lograr esto, es cableada en serie con los contactos del conmutador de
necesario cablear el apagado de estos aparatos en los presión del N.C. El conmutador de presión está conectado a
contactos del relé de apagado del Módulo del CHECKFIRE. A la línea de accionamiento del sistema de químico seco. La
continuación hay una breve descripción de cómo se logra bobina del relé normalmente está energizada. Cuando se
esto: activa el conmutador de presión por la presión en la línea de
Apagado del motor – El apagado del motor se puede lograr accionamiento, los contactos del conmutador se abrirán. La
a través de un solenoide de combustible energizado pérdida de energía o un circuito abierto hará que las válvulas
normalmente (suministrado por otros) que está cableado en solenoides se transfieran, de este modo apaga el suministro
serie con los contactos de relé de ―apagado‖ normalmente de aire.
cerrados del Módulo de control del CHECKFIRE o en un Otros medios disponibles para el apagado del combustible
conmutador de presión. Estos contactos de relé de ―apagado‖ es apagar neumáticamente el rack de combustible al ventilar
operarán (abiertos) después de la primera vez que el ciclo de la presión hidráulica a través del ―sistema de seguridad‖.
retardo esté completo en el módulo. Si el sistema no contiene Esto se puede lograr al instalar en Dispositivo de Apagado
una detección automática (sólo accionamiento manual) del Motor de Ansul, Pieza No. 427425, en la línea de
también se debería incluir un conmutador de presión para el accionamiento. (Normalmente esto es sólo una opción en
apagado del vehículo. algunas aplicaciones mineras subterráneas). Cuando se
Cierre de aire del tanque de fluido hidráulico y ventilación – acciona el sistema de supresión de incendios de Ansul, la
Las válvulas solenoides (suministradas por otras) se pueden presión de accionamiento abre la válvula anti retorno
conectar a ventiladores de aire del tanque hidráulico. Se ubicada en el dispositivo de apagado del motor, lo que
pueden cablear a los contactos N.O. en un relé permite que la presión del sistema de seguridad se purgue al
(suministrado por otros). Un solenoide (suministrado por tanque de retención. La caída en la presión hace que las
válvulas en el rack de combustible se cierren, de este modo
se apaga el motor. Vea la Figura 7.
DESDE EL SISTEMA DE
ACTUADOR
REMOTO
ACTUADOR
REMOTO
ORIFICIO DE
MONTAJE DE
DESPEJE DE
(2) 7/16”
PUERTO #3 ENTRADA
(PRESIÓN DE ACCIONAMIENTO
DE 265 PSI DESDE LA LÍNEA DE
PUERTO #2 SALIDA ACCIONAMIENTO ANSUL)
(REGRESO AL
TANQUE
HIDRÁULICO)
NOTA: TODOS LOS
SÍMBOLO ISO
PUERTOS SON BOCAS
ROSCADA DE LA JUNTA
TÓRICA SAE #6.
PUERTO #1 ENTRADA
(PRESIÓN DE LA LÍNEA DEL SISTEMA DE
SEGURIDAD HIDRÁULICO DEL VEHÍCULO) FIGURA 7
004668
ANSUL ® MANUAL DE SISTEMA DE
MANTENIMIENTO, ACCIONAMIENTO
INSPECCIÓN Y DETECCIÓN
RECARGA E ELÉCTRICA
INSTALACIÓN CHECKFIRE® SC-N
002750
Este manual está hecho para utlizar en Sistema de
Accionamiento y Detección Eléctrica CHECKFIRE® SC-N.
Aquellos que instalen, operen, inspeccionen o mantengan este
sistema deberían leer este manual completo. Las secciones
específicas serán de interés particular dependiendo de la
responsabilidad de uno.
Como con todos los equipos electromecánicos, el sistema de
accionamiento y detección eléctrica necesita cuidado periódico
para proporcionar una máxima seguridad de que operarán de
manera efectiva y segura. La frecuencia de inspección se
debería basar en los requisitos del equipo en el que se instala
el sistema y el ambiente en el que operará el equipo. En los
equipos que funcionan las 24 horas del día, siete días a la
semana, el mantenimiento se debería realizar en el sistema de
accionamiento y detección a intervalos de 250, 500 y 1000
horas. En los equipos que no funcionan continuamente, el
mantenimiento se debería realizar al menos cada seis meses.
La aplicación y el uso del sistema CHECKFIRE SC-N se limita

a la aplicación y los uso descritos en este manual. Para otras
aplicaciones contacte a su distribuidor local de Ansul o al
representante técnico de Ansul en su área.
ANSUL y CHECKFIRE son marcas registradas.

TABLA DE CONTENIDOS

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD 1 INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO 25
DESCRIPCIÓN TOTAL DEL SISTEMA 2 Inspecciones diarias 25
Mantenimiento 25
COMPONENTES DEL SISTEMA 3
Módulo de control 3 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 27
Actuador automático/manual 3 Diagnósticos 27
Cartucho LT-5-R 3 Historial intermedio 27
Abrazaderas de montaje 4 Tabla de resolución de problemas 28
Dispositivo de empalme 4 PROGRAMACIÓN 31
Cableado de detección lineal 4 Programación del PC 32
Detector térmico directo 4 Explicación del menú 32
Detector lineal/neumático 5 APÉNDICE 35
Instrucciones del módulo de prueba del
Detonador 5
circuito de liberación 35
Cable detonador – Opcional 15 pies (4,6 m) 5 Índice de los componentes 36
Capacidad de resistencia de fluido del cable
Batería 5
de detección 38
Conmutador de presión – Impermeable 6 Garantía 39
Válvula anti retorno 6
Alarma de alto nivel remota 6
Módulo de prueba del circuito de liberación 6
INTERFAZ DE USUARIO 7
Terminales de campo 7
Indicadores del panel delantero 8
Conexiones de eléctricas 9
Botones del panel delantero 9
Remplazo de la batería 9
Protección 9
Extracción de la cubierta 9
Instalación del alivio de tensión 9
Montaje 9
PLANIFICACIÓN DEL SISTEMA 10
Identificación de peligros 10
Pautas de preinstalación 10
INSTALACIÓN 12
Materiales de instalación 12
Instalación de la abrazadera de montaje 12
Montaje a la abrazadera CHECKFIRE SC
existente 13
Instalación y conexión del actuador
automático/manual 13
Montaje del módulo de control 14
Instalación de la alarma de alto nivel remota 14
Conexión del dispositivo de apagado 15
Instalación del cableado de detección 15
Montaje 15
Instalación del detector térmico 16
Instalación del detector lineal/neumático 18
Cable conector del detonador 18
Conexión de la alimentación externa 19
Varilla eléctrica/conmutador de presión
opcional 19
Prueba de función 19
Puesta del sistema en servicio 21
EN CASO DE INCENDIO 23
RECARGA 24
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
9-1-98 Página 1
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Para la protección del personal y del equipo que se va a
CAUTION
instalar, este manual contiene instrucciones de ADVERTENCIA
y PRECAUCIÓN que se encuentran en los pasos a los que
aplican. Estas advertencias y precauciones también se Las baterías de litio descargadas pueden contener
encuentran aquí para que el usuario del manual se familiarice cantidades significativas de energía no utilizada y se
con éstas antes de realizar cualquier procedimiento. deberían manipular con cuidado. No las compacte para su
eliminación. Antes de eliminarlas, cada batería debe estar
ADVERTENCIA completamente descargada y aislada eléctricamente al
meterla a una bolsa plástica y sellar la bolsa. No la elimine
En caso de incendio, evacúe el área para disminuir el riesgo prendiéndole fuego. Revise las normas de eliminación de
de lesiones por las llamas, el calor, vapores peligrosos, desperdicio sólido aplicable para la eliminación adecuada de
explosiones u otros peligros que se puedan crear. más de una batería.
ADVERTENCIA
Este detonador es un dispositivo explosivo. No adjunte el

conector hasta que el detonador esté instalado en el cuerpo
del actuador. Si el detonador se acciona fuera del cuerpo
del actuador, podrían haber posibles lesiones personales.
PRECAUCIÓN
El accionamiento neumático manual dará como resultado la

descarga inmediata del sistema, lo que puede oscurecer la
visión. Asegúrese que el vehículo se detenga de manera
segura antes de accionar manualmente el sistema. El
accionamiento manual derivará todas las funciones
auxiliares de alarma y apagado.
PRECAUCIÓN
El sistema de supresión de incendios se podría accionar

accidentalmente, causando la liberación del agente si se
instala en detonador o el cartucho de nitrógeno antes de
llegar al paso de su instalación apropiada.
PRECAUCIÓN
El módulo de control se podría dañar y puede que el

sistema de supresión de incendios no funcione si el resorte
del detonador (derivación) no se remueve antes de instalar
el conector del detonador.
PRECAUCIÓN
El sistema de supresión de incendios descargará químico

seco y se instala el cartucho al operar el botón de pulso. No
instale el cartucho a menos que el pasador de perforación
esté completamente retraído, el collarín insertado y el sello
de inspección visual instalado.
DESCRIPCIÓN TOTAL DEL SISTEMA
9-1-98 Página 2
DESCRIPCIÓN TOTAL DEL SISTEMA El módulo de control se puede instalar donde la temperatura
El sistema CHECKFIRE SC-N completo está compuesto de ambiente esté entre los –40 °F a 140 °F (–40 °C a 60 °C).
componentes que están combinados para proporcionar la El Sistema de Accionamiento y Detección CHECKFIRE SC-N
detección automática de incendios y el sistema de está aprobado por Factory Mutual Research Corporation
accionamiento para las áreas de peligro del equipo. El (FMRC).
sistema de accionamiento y detección eléctrica está diseñado Circuitos
sólo para usarse con los sistemas de supresión de incendios
Ansul que requieren una entrada neumática como medio de El primer circuito que se inicia es el circuito de detección
accionamiento. Además de los medios neumáticos supervisada diseñado para conectarse a los detectores térmicos
mecánicos de operación del sistema de supresión, el de tipo directo y/o lineales (cableado) que entrega una entrada
CHECKFIRE SC-N también proporciona un medio eléctrico de cierre de contacto para iniciar una condición de detección de
manual y automático para realizar la misma función. incendios. El segundo circuito que se inicia está diseñado para
aceptar un tipo de cierre de contacto del aparato de
El sistema CHECKFIRE SC-N normalmente se utiliza con un accionamiento, como una varilla manual eléctrica o un
sistema de supresión de incendios de vehículo A-101 Ansul conmutador de presión. Los circuitos que se inician son de
para una protección de 24 horas del equipo. El sistema es impedancia baja y están diseñados para eliminar las alarmas
especialmente adecuado para la protección del equipo que molestas asociadas con el rechazo del contacto.
está sujeto a condiciones ambientales y físicas extremas Dos retardos de tiempo programables en terreno entregan el
como los vehículos usados en forestal, minería, agricultura, tiempo de apagado y liberan las funciones asociadas con la
construcción, transporte público, servicios públicos, relleno y operación de los circuitos de inicio del conmutador de
eliminación de desperdicios. presión/varilla manual eléctrica y de la detección.
Algunas de sus características incluyen una detección lineal 1) CIRCUITO DE INICIACIÓN DE DETECCIÓN
(cableado) y/o directa (térmica), circuito supervisado, El circuito de detección consiste de dos retardos de tiempo:
energizado internamente, retardos de tiempo de descarga y El primer retardo de tiempo es programado en terreno para
apagado ajustables, relés auxiliares y operación con un asignar el tiempo entre la alarma (iniciación del circuito de
botón. detección) y la operación del relé de apagado. El primer
retardo de tiempo es programable en terreno por 5, 10, 20 o
El Sistema de accionamiento y detección eléctrica 30 segundos.
CHECKFIRE SC-N consiste de los siguientes componentes: El segundo retardo de tiempo es programado para asignar el
1. Módulo de control tiempo entre la finalización del primer retardo de tiempo
2. Actuador automático/manual (cuando opera el relé de apagado) y la operación del circuito
3. Abrazadera de montaje de liberación. El segundo retardo de tiempo es programable
4. Cableado de detección en terreno por 0, 10, 20 o 30 segundos.
5. Detectores térmicos
2) CIRCUITO DE INICIACIÓN DE REALIMENTACIÓN DE
6. Detección lineal/neumática
CONM. DE PRESIÓN/VARILLA MANUAL ELÉCTRICA
7. Detonador (no se muestra)
8. Cartucho LT-5-R El segundo circuito de iniciación es programado en terreno
9. Válvula anti retorno (no se muestra) para usarse como un circuito de realimentación ya sea de
10. Alarma de alto nivel remota (no se muestra) varilla manual eléctrica o de conmutador de presión. Si se
11. Módulo de prueba del circuito del detonador (no se muestra) selecciona como un circuito de varilla manual eléctrica, su
operación desconectará la función del primer retardo de
tiempo e iniciará una segunda función de retardo de tiempo,
haciendo que el relé de apagado opere de inmediato y que la
liberación del sistema ocurra con la finalización del segundo
retardo de tiempo. Además, el módulo de control se puede
programar en terreno para acortar en segundo retardo de
tiempo cuando ocurre un accionamiento manual. Las
opciones de retardo de tiempo disponibles con el
accionamiento manual eléctrico son de 0, 10, 20 y 30
segundos, con la condición de que sólo puede ser menos
que o igual al retardo de tiempo programado del circuito de
detección.
La selección del segundo circuito de iniciación como circuito
de realimentación de conmutador de presión resultará en la
operación del relé de alarma y del relé de apagado
inmediatamente después de recibir la señal. El circuito de
liberación no se iniciará de este circuito de realimentación ya
que el sistema ya se habrá accionado neumáticamente del
actuador neumático manual.
Una vez que operó este circuito de iniciación, la Alarma y los
LED de liberación, junto con el receptor acústico, pulsará
El módulo de control se puede usar como un sistema autónomo, hasta que el conmutador de presión se reajuste y luego el
energizado por su propia batería interna de litio. Esto permite que panel de control se reajuste.
el sistema de detección opere las 24 horas si el uso de energía
externa. De manera opcional, se puede conectar energía externa 3) Hay un botón de ―RETARDO‖ disponible para el uso del
al módulo de control con la energía interna también conectada, lo operador. La operación del botón de ―RETARDO‖ reiniciará el
que hace que el sistema tenga una batería de respaldo. Cuando ciclo del primer retardo de tiempo si es que se inició mientras
se conecta a una alimentación externa de 12/24 VDC con la el primer retardo de tiempo estaba activo. Una vez que
batería interna también conectada, la fuente de energía externa empezó en segundo retardo de tiempo, la operación del
pasa a ser la alimentación primaria, mientras que la fuente de botón de ―RETARDO‖ no tiene efecto. El botón de
energía interna se mantiene en el modo de espera de operación. ―RETARDO‖ también sirve la función dual de silenciar el relé
de la alarma auxiliar. La función de silencio sólo es efectiva
30 segundos o más después de que ha ocurrido la liberación
o la operación de realimentación del conmutador de presión.
COMPONENTES DEL SISTEMA
9-1-98 Página 3
COMPONENTES DEL SISTEMA ACTUADOR AUTOMÁTICO/MANUAL

MÓDULO DE CONTROL El actuador automático/manual, Pieza No. 24479, proporciona
El módulo de control, Pieza No. 423504, es la base del sistema un medio automático y manual del accionamiento del sistema
de detección CHECKFIRE SC-N. La caja trasera y de la cubierta de supresión de incendios. Al jalar el collarín y al pulsar el
del módulo está hecha de material Noryl SE1 gfN3 durable con botón rojo, se puede lograr el accionamiento del sistema
una tasa de inflamabilidad de UL94 V-1. La caja trasera está manual. El sistema se acciona automáticamente por el uso de
compuesta del bloque terminal de la interfaz de campo, batería y un detonador. Cuando el circuito de detección está activado,
puertos de entrada del cableado de campo. La unidad de la el módulo de control dirigirá la corriente eléctrica al
cubierta está compuesta de la unidad del tablero de control del detonador, lo que hará que se accione. La presión generada
PC, receptor acústico, panel de interfaz del operador y sello del accionamiento del detonador fuerza el pasador de
medio ambiental. La cubierta cumple con los requisitos del perforación a que baje automáticamente.
Estándar Internacional IEC 529 de polvo y rociado de agua en Un codo macho-hembra NPT de 1/4‖ se proporciona con en
todas las direcciones. Las almohadillas de montaje permiten el actuador para una conexión conveniente de la línea de
montaje a cualquier superficie plana adecuada. Las abrazaderas accionamiento de 1/4‖ al sistema de supresión de incendios.
de montaje de acero también están disponibles. Vea la Figura 2.
Todos los sistemas de circuitos, relés, conmutadores y LED se PULSACIÓN
encuentran en un único tablero de PC. Un receptáculo montado DEL BOTÓN
con un tablero coincide con el bloque terminal de enchufe COLLARÍN
montado en la caja trasera. Un receptor acústico agudo está
enroscado en la cubierta y conectado en el tablero del PC. El
tablero del PC está encapsulado para entregar protección
adicional contra la humedad y el polvo. Un conector de cable de
interfaz RS232 se proporciona para la programación en terreno
desde un PC y para la recuperación de datos desde un historial BOCA DEL
intermedio de alarma y problemas. La unidad del tablero del PC NPT DE 1/4‖ A LA DETONADOR
LÍNEA DE
contiene un interruptor DIP para las funciones de programación ACCIONAMIENTO
manual opcionales sin el uso de un PC. Vea la Figura 1.
FIGURA 2
000850
CARTUCHO LT-5-R
El cartucho LT-5-R , Pieza No. 6979, es un recipiente de
presión que es llenado de fábrica con nitrógeno a 1800 psi a
70 °F (124 bar a 21 °C). El cartucho está instalado en el
actuador automático/manual y proporciona la presión
requerida para accionar el sistema de supresión de incendios
conectado. Después de la operación, el cartucho se debe
remplazar. Vea la Figura 3.
FIGURA 1 TAPA DE TRANSPORTE

002755 DE SEGURIDAD
CARTUCHO
FIGURA 3
000851
9-1-98 Página 4
ABRAZADERAS DE MONTAJE CABLEADO DE DETECCIÓN LINEAL

El sistema de accionamiento y detección CHECKFIRE SC-N El cableado de detección lineal está compuesto de dos
ofrece tres tipos de abrazaderas de acero. conductores de resorte de acero que están separados por un
aislador sensible al calor. Al índice de temperatura del
El primer tipo, Pieza No. 423525, es una abrazadera cableado, 356 °F (180 °C), el aislador se derrite, lo que
combinada para montar el módulo de control junto con el permite que los dos conductores hagan contacto. Este
actuador neumático. Vea la Figura 4. contacto entrega continuidad eléctrica entre los dos
El segundo tipo, Pieza No. 423528, es una abrazadera conductores. El cableado de detección lineal se suministra en
individual para montar el módulo de control separado del largos de 100 pies (30,5 m), Pieza No. 71230, o 500 pies
actuador neumático. Nota: Cuando ordene está abrazadera, (152,4 m), Pieza No. 71231, y se debe ordenar por separado.
también es necesario ordenar la abrazadera del actuador Vea la Figura 6.
neumático, Pieza No. 419772. Vea la Figura 4.
CONDUCTORES DE
El tercer tipo, Pieza No. 423531, es una abrazadera RESORTE DE ACERO
reacondicionada para montar un módulo SC-N a cualquier AISLADO
abrazadera CHECKFIRE existente, excepto CT/CT+G. Vea la
Figura 4.
FIGURA 6
Todas las abrazaderas se pueden sujetar ya sea al apernar o Detector térmico directo
000855
soldar. Las abrazaderas están pintadas con pintura de

esmalte rojo. Los detectores térmicos son dispositivos de cierre
normalmente abiertos. El diseño de temperatura fija de estos
detectores hará que los contactos se cierren cuando la
temperatura del aire que los rodea llegue a la temperatura
determinada del detector. Vea la Figura 7.
ABRAZADERA DEL CABLE
ABRAZADERA SIN TUBO PROTECTOR,
DE MONTAJE, PIEZA NO. 416762
PIEZA NO. ABRAZADERA DEL CABLE
416221 CON TUBO PROTECTOR,
PIEZA NO. 416214
ABRAZADERA COMBINADA ABRAZADERA REACONDICIONADA DETECTOR

PIEZA NO. 423525 PIEZA NO. 423531 DIRECTO
002756 002757
FIGURA 7
000856
Los detectores térmicos están disponibles en tres

temperaturas predeterminadas como se muestra a
continuación. Cada índice de temperatura está impreso en el
ABRAZADERA DEL ACTUADOR
PIEZA NO. 419772 detector.
000852
ABRAZADERA DEL MÓDULO
Temperatura Temperatura
PIEZA NO. 423528 Operativa Máxima de
002758
Tasada Uso Continuo Detector
FIGURA 4 °F (°C) °F (°C) Color Pieza No.
DISPOSITIVO DE EMPALME 270 (132) 234 (112) Azul 416218
325 (163) 280 (137) Rojo 416219
Un dispositivo de empalme remoto, Pieza No. 71820, se
requiere para la conexión del cableado de detección entre el 360 (182) 312 (155) Rojo 416220
módulo de control y el cableado de detección lineal. El
dispositivo de empalme está diseñado con tornillos terminales
para permitir una interfaz de conexión entre el cable estándar
y el cableado de detección lineal. Cuando el dispositivo de
empalme se utiliza en el sistema, un compuesto de sellado
especial o cinta se requiere para sellar apropiadamente. Vea
la Figura 5.
FIGURA 5
000854
9-1-98 Página 5
DETECTOR LINEAL/NEUMÁTICO CABLE DETONADOR – OPCIONAL 15 PIES (4,6 m)

El detector lineal/neumático, Pieza No. 416113, está El cable estándar, Pieza No. 79062, es de 20‖ (51 cm) y está
compuesto de 35 pies (10,7 m) de tubería de acero incluido con la unidad de transporte del módulo de control. El
inoxidable llenado con gas conectado a un pequeño detector cable detonador opcional, Pieza No. 422747, se requiere para
de presión. Cuando el gas en la tubería se calienta, el alimentar una señal eléctrica desde un módulo remoto al
aumento de presión opera el detector, por lo que cierra el detonador ubicado en el cuerpo del actuador. El cable
circuito de detección del módulo de control. El detector detonador es de 15 pies (4,6 m) y se puede cortar a cualquier
lineal/neumático operará a una temperatura de 900 °F (482 largo que se requiera. Vea la Figura 10. El largo máximo
°C) sobre 12‖ (31 cm) o 300 °F (149 °C) sobre el largo total. permitido del cable desde el controlador al actuador es de 15
La unidad del detector se conecta al módulo de control por pies (4,6 m).
medio de una unidad de cableado especial que se suministra
con la unidad del detector. Vea la Figura 8.
FIGURA 10
001058
TUBO
DETECTOR
BATERÍA
El módulo de control CHECKFIRE SC-N utiliza una batería de
litio de 3,6 VDC, Pieza No. 423520. Toda la energía requerida
para hacer funcionar el sistema de detección se puede
proporcionar de esta batería. Nota: Las conexiones de
DETECTOR energía externa también se proporcionan para conectar la
DE PRESIÓN
energía del vehículo. La batería se debe remplazar
anualmente o cuando el LED AMARILLO de la batería y la
alarma de Audio estén pulsando. Vea la Figura 11.
CONEXIÓN AL MÓDULO
DE CONTROL
FIGURA 8
000857
DETONADOR
La unidad del detector, Pieza No. 54919, es un componente
accionado eléctricamente que contiene una pequeña carga
de polvo. Cuando el circuito está cerrado hacia el detonador,
se calienta un pequeño puente interno de cables, lo que
causa el encendido del detonador. Esto genera presión que
fuerza el pasador de perforación a través del sello en el
cartucho de nitrógeno. Vea la Figura 9. FIGURA 11
002759
RESISTOR DE FIN DE LÍNEA

La unidad del resistor de fin de línea, Pieza No. 426461
ADVERTENCIA
EL APARATO CONTIENE
(Paquete de 10), se requiere para la supervisión de los
CARGA EXPLOSIVA. NO circuitos de entrada externos. El paquete contiene 10 de
REMUEVA LA DERIVACIÓN
HASTA QUE ESTÉ LISTO cada uno de los componentes requeridos para ensamblar 10
PARA CONECTARLO AL
SISTEMA ELÉCTRICO. de las unidades del resistor. Vea la Figura 12.
FIGURA 9
000858
TUERCA DE
SEGURIDA
D
CONECTOR DE ALIVIO
DE TENSIÓN
BLOQUE TERMINAL
CON RESISTOR DE
4.7 K OHM
TAPA
FIGURA 12
003050
9-1-98 Página 6
VÁLVULA ANTI RETORNO

CONMUTADOR DE PRESIÓN – Impermeable
La válvula anti retorno de 1/4‖, Pieza No. 25627, está instalada
en la línea de accionamiento entre el actuador
automático/manual y el actuador neumático en el sistema de
supresión de incendios conectado. Esta válvula anti retorno
permite que la presión de accionamiento fluya al sistema de
supresión de incendios, pero no permite que la presión de
otros aparatos de accionamiento se respalden en el actuador
automático/manual del sistema CHECKFIRE SC-N. Vea la
Figura 14.
Otros dispositivos de accionamiento en el sistema de
supresión de incendios también requieren que válvulas anti
retorno se instalen de la misma forma. Esto evita que la
presión salga a través de un actuador cuyo cartucho se
removió sin querer.
NPT DE 1/4‖
(AMBOS EXTREMOS)
A AÑADIR MÁS ADELANTE
FIGURA 14
000899
ALARMA DE ALTO NIVEL REMOTA

La alarma de alto nivel remota, Pieza No. 79559, está hecha
para aquellas instalaciones donde el nivel de ruido o las
condiciones operativas pueden evitar que el operador
reconozca la condición de alarma del módulo de control. Este
dispositivo está conectado a través del relé de la alarma del
módulo de control a una fuente de energía con fusible
separada. Es capaz de 102 decibeles a 6 a 30 voltios, 0,3
amperes máximo a un rango de temperatura de –40 °F a 170
°F (–40 °C a 76.7 °C). Vea la Figura 15.
FIGURA 15
000861
MÓDULO DE PRUEBA DEL CIRCUITO DE LIBERACIÓN

El módulo de prueba del circuito de liberación, Pieza No.
423541, se utiliza en lugar del detonador durante los
procedimientos de prueba para simular el accionamiento del
detonador o el accionamiento del motor de gas en los sistema
CHECKFIRE MP (luz indicadora encendida). También se
utiliza cuando se verifican las duraciones del retardo de
tiempo. Vea la Figura 16.
FIGURA 13
000000
FIGURA 16
003015
INTERFAZ DE USUARIO
9-1-98 Página 7
INTERFAZ DE USUARIO Circuito de relé de apagado (Terminales No. 14, No. 15,
Esta sección está diseñada para darle al usuario información y No. 16)
general sobre todas las características y componentes  El cable se debe rodear con camisa, con un O.D. de 0,13‖ a
relacionados con el propio Módulo de Control CHECKFIRE 0,25‖, adecuado para el uso previsto.
SC-N.
 Carga máxima de 3 amperes.
TERMINALES DE CAMPO  Especificación del relé: 4A 250VAC, 3A 30VDC resistivo.
Circuito de energía externa (Terminales No. 1 y No. 2)  Juego de contactos normalmente cerrado, normalmente
 12 a 24VDC abierto.
 Se debe considerar la polaridad – Terminal No. 1 (+),  Arreglo de contacto forma ―C‖.
Terminal No. 2 (–)  Contactos se muestran en condición normal – No. 14
 Un fusible en línea de 3 amperes se debe usar en el lado (N.O.), No. 15 (Común), No. 16 (N.C.).
positivo. Bloque terminal
 El cable se debe rodear con camisa, con un O.D. de 0.13‖  Los conectores terminales están hechos para 12 - 24
a 0.25‖, adecuado para el uso previsto. AWG.
Circuito de detección (Terminal No. 3 y No. 4)  El terminal está etiquetado de izquierda a derecha, No. 1 a
 El cable del dispositivo de empalme se debe rodear con No. 16.
camisa, con un O.D. de 0,13‖ a 0,25‖, adecuado para el  Los terminales están diseñados de la siguiente manera:
uso previsto.
1. Batería + Ext. 12/24 VDC
 No se necesita considerar la polaridad. 2. Batería – Ext. 12/24 VDC
Circuito de conmutador de presión/varilla manual 3. Entrada de detección +
(Terminales No. 5 y No. 6) 4. Entrada de detección –
5. Entrada manual +
 Se puede considerar ya sea para la entrada de la varilla
6. Entrada manual –
manual o la entrada de realimentación del conmutador
de presión. 7. Salida de liberación +
8. Salida de liberación –
 Cuando se configura para la entrada de realimentación 9. Falla común
del conmutador de presión, la operación no descarga el 10. Falla N.O.
sistema. 11. Alarma N.O.
 No se necesita considerar la polaridad. 12. Alarma Común
13. Alarma N.C.
 El cable del dispositivo de empalme se debe rodear con 14. Apagado N.O.
camisa, con un O.D. de 0,13‖ a 0,25‖, adecuado para el 15. Apagado común
uso previsto. 16. Apagado N.C.
Circuito de liberación (Terminales No. 7 y No. 8)
 Se debe considerar la polaridad – Terminal No. 7 (+),
Terminal No. 8 (–).
 Largo máximo del cable 15 pies entre el módulo de control
y el actuador neumático.
 El cable del dispositivo de empalme se debe rodear con
camisa, con un O.D. de 0,13‖ a 0,25‖, adecuado para el
uso previsto.
Circuito de relé de falla (Terminales No. 9 y No. 10)
 El cable se debe rodear con camisa, con un O.D. de 0,13‖
a 0,25‖, adecuado para el uso previsto.
 Los contactos están normalmente abiertos en la condición
sin falla energizada. Los contactos se cierran con las
fallas.
 Especificación del relé: 4A 250VAC, 3A 30VDC resistivo.
Circuito del relé de alarma (Terminales No. 11, No. 12, y

No. 13)
 El cable se debe rodear con camisa, con un O.D. de 0,13‖
a 0,25‖, adecuado para el uso previsto.
 Especificación del relé: 4A 250VAC, 3A 30VDC resistivo.
 Juego de contactos normalmente cerrado, normalmente
abierto.
 Arreglo de contacto forma ―C‖.
 Contactos se muestran en condición de no alarma – No.
11 (N.O.), No. 12 (Común), No. 13 (N.C.).
INTERFAZ DE USUARIO
9-1-98 Página 8
INDICADORES DEL PANEL DELANTERO Falla de la liberación (Amarillo)

(Vea la Figura 17) El LED amarillo de liberación y el audio se encenderán a un
Falla de la batería (Amarillo) ritmo de una vez cada 10 segundos cuando se detecta una
 El LED se enciende una vez cada 10 segundos cuando indica condición de falla en el circuito de liberación. El módulo de
una falla en la batería. control regresará a normal cuando se elimine la condición de
falla.
 El LED amarillo de falla de la batería se encenderá cuando se
detecta una condición de energía baja en cualquiera de los La falla de liberación también se encenderá después de que el
suministros conectados (internos o externos). Si sólo se utiliza sistema haya completado un ciclo de descarga o se haya
una fuente de poder, el módulo de control ignorará recibido una señal de realimentación del conmutador de
automáticamente el circuito no conectado con el reajuste del presión. La señal de falla en esta condición se utiliza para
módulo de control. Si una fuente de energía se conecta una indicar que se requiere una recarga del sistema de supresión
vez y se reconoce, una pérdida posterior de esa fuente de de incendios.
energía se reconocerá como una condición de falla de la Falla de la detección (Amarillo)
batería. Si una fuente de energía se conecta una vez, se
reconoce y luego se desconecta, el suministro desconectado El LED amarillo de falla de la detección y el audio se
se puede ignorar al operar el botón de reajuste. encienden una vez cada 10 segundos cuando el módulo de
Energía normal (Verde) control detecta una falla en el circuito de detección. El módulo
de control regresará automáticamente a normal cuando se
 El LED se enciende cada 3 segundos cuando indica energía haya eliminado la falla.
normal.
Receptor acústico (Audio)
 El LED verde de energía normal se enciende una vez cada 3
segundos indicando que la energía es normal en ambas El receptor acústico entrega la indicación de audio para todas
fuentes de energía de entrada. Si la energía disminuye bajo un las salidas de falla y alarma. El receptor acústico se encenderá
nivel aceptable en ya sea la fuente interna o externa de la al mismo ritmo que el LED correspondiente visual.
energía de entrada, el LED verde de energía se apagará. Si El receptor acústico entrega indicaciones de audio de las
sólo se utiliza una fuente de energía, el LED verde de energía distintas salidas. El receptor acústico está tasado a 85 Db a 10
se apagará cuando el nivel de voltaje disminuya bajo un nivel
pies.
aceptable.
Alarma (Rojo) Los ritmos de pulso son los siguientes:
 El LED de alarma parpadeará si existe una condición de Alarm a– Retardo de tiempo 1 = 2 pulsos por segundo
alarma. Una condición de alarma es causada por la operación Retardo de tiempo 2 = 4 pulsos por segundo
del circuito de detección o la operación del circuito de entrada Falla – 1 pulso por 10 segundos
del conmutador de presión/varilla manual. La condición de
alarma continuará hasta que la fuente de la alarma se Pérdida de energía – 1 pulso por 10 segundos
remueva y se reajuste el módulo de control. Circuito de liberación inflamado – 4 pulsos por segundo por
MODO DE ACTIVACIÓN DEL CIRCUITO DE DETECCIÓN – 30 segundos, luego 1 pulso por 10 segundos
Con la recepción de una entrada al circuito de detección, el Batería baja – 1 pulso por 10 segundos
LED de alarma y el receptor acústico se encenderá a un ritmo
de 2 veces por segundo y continuará a este ritmo hasta que el
primer período de retardo de tiempo haya finalizado.
Luego de este primer retardo de tiempo, se inicia un RECEPTOR
segundo modo de retardo de tiempo. Esto hace que el LED ACÚSTICO
y el receptor acústico se enciendan a un ritmo de 4 veces

por segundo. VERDE
AMARILLO
Después de la descarga, el LED y el receptor acústico
ROJO
continuarán encendiéndose a un ritmo de 4 veces por segundo
por 30 segundos. Luego de eso, se cambiará al modo de fallas AMARILLO
y se encenderá una vez cada 10 segundos.
MODO DE LIBERACIÓN MANUAL ELÉCTRICO – El primer

modo de retado de tiempo se derivará y el LED se
encenderá a un ritmo de 4 pulsos por segundo. Luego de
que se alcance la configuración del retardo de tiempo, se FIGURA 17
002760
encenderá por otros 30 segundos al mismo ritmo. Luego de
eso, el módulo de control irá al modo de descarga posterior,
en el que el LED de alarma y el LED de liberación se
encenderán a un ritmo de un pulso por 10 segundos.
MODO ACTIVADO DEL CIRCUITO DEL CONMUTADOR DE

PRESIÓN (REALIMENTACIÓN) – Cuando este modo se
acciona, el LED de alarma se encenderá un mínimo de 30
segundos a 4 pulsos por segundo. El módulo de control irá
entonces al modo de descarga posterior y el LED de alarma y
de liberación se encenderán a un ritmo de un pulso por 10
segundos.

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1. PARA EL LECTOR DE ESTE MANUAL............................................................. 13

TKU-D 01142-3 EN 3808 1 (726)

2 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TKU-D 01142-3 EN 3808 3 (726)

4 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TKU-D 01142-3 EN 3808 5 (726)

6 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TKU-D 01142-3 EN 3808 7 (726)

8 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TKU-D 01142-3 EN 3808 9 (726)

10 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TKU-D 01142-3 EN 3808 11 (726)

12 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

1. PARA EL LECTOR DE ESTE MANUAL

La intención de este manual es guiar al personal del taller en los procedimientos de

Antes de comenzar a trabajar, todo aquel que opera, maneja,

Siempre fíjese en la legislación requerida y en las normas de seguridad locales en lo

Contacte el centro de servicios de Sandvik Mining and Construction más cercano en el

El desarrollo continuo de productos para cargadores subterráneos puede resultar en

TKU-D 01142-3 EN 3808 13 (726)

14 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

2. INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD

Sólo el personal que ha recibido entrenamiento especializado de

Para evitar posibles daños y lesiones, planifique cuidadosamente

El operador siempre debe utilizar el equipo de seguridad requerido,

Sólo realice el trabajo de mantenimiento cuando la máquina esté

Si la máquina está dañada, detenga la máquina de inmediato como

Si usted debe soldar la máquina, remueva el cableado del alternador

Siempre mantenga un extinguidor a mano y sepa cómo usarlo.

Las señales de advertencia que aparecen en el manual general y en la máquina

Advertencia de riesgos o lesiones

Operar o mantener la máquina de manera peligrosa o incorrecta

Advertencia relacionada con daños al equipo u otra propiedad

Estas advertencias están diseñadas para guiar a las personas que

Lea las instrucciones de funcionamiento o de mantenimiento

No opere o mantenga la máquina si no tiene el entrenamiento

Peligro de exceso de velocidad. Puede provocar lesiones severas o la

Advertencia de altas temperaturas. Muchas de las piezas de la

Movimiento peligroso de la pluma. Asegúrese de que la pluma

16 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

Peligro de resbalarse, tropezarse o caerse. Mantenga las

Peligro de ser aplastado. Puede provocar lesiones severas o la

Peligro de ser aplastado. Puede provocar lesiones severas o la

Peligro de aceite por aspersión de alta presión. El aceite por

TKU-D 01142-3 EN 3808

Recomendamos que se realicen registros de las reparaciones y de los remplazos de las

18 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

TKU-D 01142-3 EN 3808 (

20 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

3. INSTRUCCIONES GENERALES DE REPARACIÓN

La persona responsable del mantenimiento y las reparaciones debería estar claramente

TKU-D 01142-3 EN 3808 21 (726)

Nunca apague el interruptor principal cuando el motor está en

22 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

3.2. Mantenimiento de la hidráulica

El mantenimiento, la reparación y la instalación del equipo hidráulico sólo lo deben realizar

TKU-D 01142-3 EN 3808 23 (726)

 El trabajo en el equipo eléctrico o en los materiales sólo lo deben realizar electricistas

Trabajos en componentes que están en movimiento

 Si el componente debe estar en movimiento, un compañero de trabajo de estar

24 (726) TKU-D 01142-3 EN 3808

3.4. Mantenimiento de la batería

Siempre utilice protección para los ojos, trajes y guantes de protección al