UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL ESTADO

DE MÉXICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

DIVISIÓN MECÁNICA

INGENIRÍA DE PLÁSTICO

PROCESO DE EXTRUSIÓN DE BARRAS CUADRADAS DE

PLASTICO

ALUMNO: GARCÍA LÓPEZ CRISTIAN

DRA. MIRIAM SANCHEZ POZOS

SEMESTRE 2020A

JUNIO 2020
 INTRODUCCIÓN
En una definición amplia el proceso de extrusión hace referencia a cualquier
operación de transformación en la que un material fundido es forzado a atravesar
una boquilla para producir un artículo de sección transversal constante y, en
principio, longitud indefinida.
Además de los plásticos, muchos otros materiales se procesan mediante extrusión,
como los metales, cerámicas o alimentos, obteniéndose productos muy variados
como son marcos de ventanas de aluminio o PVC, tuberías, pastas alimenticias,
etc. Desde el punto de vista de los plásticos, la extrusión es claramente uno de los
procesos más importantes de transformación.
El proceso de extrusión de plásticos se lleva a cabo en máquinas denominadas
extrusoras o extrusores. Aunque existen extrusoras de diversos tipos, las más
utilizadas son las de tornillo o de husillo simple, por lo que haremos referencia a
ellas continuamente.
En el proceso de extrusión, por lo general, el polímero se alimenta en forma sólida
y sale de la extrusora en estado fundido. En algunas ocasiones el polímero se puede
alimentar fundido, procedente de un reactor. En este caso la extrusora actúa como
una bomba, proporcionando la presión necesaria para hacer pasar al polímero a
través de la boquilla. En otras ocasiones se extruyen los materiales sólidos, como
es el caso del procesado de fibras en el que se requieren elevadas orientaciones en
el material.
Para el caso más corriente de la extrusión de un polímero inicialmente sólido que
funde en el proceso, la extrusora, y en concreto una de husillo único, puede realizar
seis funciones principales:
• Transporte del material sólido hacia la zona de fusión
• Fusión o plastificación del material
• Transporte o bombeo y presurización del fundido
• Mezclado
• Desgasificado
• Conformado
Debe tenerse en cuenta que no todas las funciones anteriores tienen lugar
necesariamente durante la operación de todas y cada una de las extrusoras. Por
ejemplo, el desgasificado o venteo únicamente se produce en las máquinas
preparadas para ello. Por otra parte, el conformado no tiene por qué ser definitivo;
en muchas ocasiones el producto obtenido adquiere su forma final en un proceso
secundario puesto que las extrusoras se emplean con frecuencia para mezclar los
componentes de formulaciones que se procesarán posteriormente mediante otras
técnicas o bien para obtener preformas que serán procesadas mediante soplado o
termoconformado.
De acuerdo con los objetivos que debe cumplir, una extrusora debe disponer de un
sistema de alimentación del material, un sistema de fusión-plastificación de este, el
sistema de bombeo y presurización, que habitualmente generará también un efecto
de mezclado y finalmente, el dispositivo para dar lugar al conformado del material
fundido. La figura 4.1 muestra, como ejemplo, una representación esquemática de
una extrusora típica de husillo único.

Figura 4.1. Representación esquemática de una extrusora de husillo sencillo

PARAMETROS DE LA EXTRUSORA
La velocidad del tornillo es uno de los parámetros de operación más importantes,
porque la calidad del producto y también el estado del material fundido dependen
de ella. Desafortunadamente, en la mayoría de los casos no se pone mucho cuidado
en obtener una indicación de velocidad fácilmente legible y calibrada. Y a pequeñas
diferencias de la velocidad que no se consideran en el ajuste de la máquina o las
que resultan de cambios de carga, especialmente en extrusoras grandes, producen
variaciones en la calidad y en las dimensiones del producto.
Velocidad del tornillo
Este parámetro está relacionado con la obtención de un mayor o menor caudal, o
con la cantidad de material obtenido en un determinado tiempo. Trabajar a altos
caudales permite obtener un incremento de la producción que es lo deseado en
cualquier proceso productivo comercial. Sin embargo, el incremento del caudal trae
efectos como el aumento de la orientación molecular a la salida de la boquilla,
aumento del consumo de potencia y presión, aumento del calentamiento por
disipación viscosa y reducción de la estabilidad de la burbuja. En adición, una vez
que se supera un esfuerzo crítico (dependiente del material y la temperatura de
procesamiento), se presenta el fenómeno conocido como fractura de fundido o “piel
de naranja”, que afecta de modo importante la apariencia de la película.
Temperatura de extrusión
El principal efecto de la modificación de la temperatura de extrusión es el ajuste de
la viscosidad (resistencia al fundido) del polímero. De manera general, a mayor
temperatura, menor viscosidad y por ende, menor resistencia del fundido, lo cual
puede crear dificultades para mantener la geometría de la burbuja estable y libre de
defectos superficiales como rayas y fractura en fundido. Por otra parte, si se emplea
una menor temperatura de extrusión la potencia consumida por parte del motor será
mayor, debido a que trabajar con una menor temperatura se traduce en un material
más viscoso, el cual requerirá mayor potencia para lograr su avance a través de la
extrusora.
Relajación
El material dentro de la extrusora está sometido a grandes deformaciones y
tensiones (esfuerzos normales) por lo que, debido a su naturaleza viscoelástica, se
relaja conforme sale por la boquilla. La relajación provoca el hinchamiento del
material, tanto más rápido cuanto mayor sea la temperatura, por lo que el cambio
más pronunciado tiene lugar cuando el material sale de la extrusora, pero
generalmente continúa durante las horas siguientes al conformado, y a veces dura
incluso días. En la figura 4.3 se muestra el hinchamiento que sufriría un material
extruído con sección cuadrada.

Figura 4.2 Hinchamiento debido a la relajación de un material de sección cuadrada.

Con una forma cuadrada de boquilla, la dilatación ocurre más en el centro de las
caras que en las esquinas, esto es resultado de que los esfuerzos normales que se
producen dentro del material serán mayores en la zona central. Si el producto
extruído sufre tensiones no uniformes, la relajación puede conducir a una torcedura
o combadura del mismo, especialmente en piezas que contengan partes gruesas y
delgadas.
Enfriamiento
El enfriamiento del material fundido produce su contracción, reduciéndose el
tamaño y aumentando su densidad. Los plásticos semicristalinos se contraen más
que los amorfos, ya que las regiones cristalinas tienen densidades mayores que las
amorfas, y en cualquier caso, el método, velocidad y homogeneidad del enfriamiento
condicionan la microestructura del material. La contracción que produce el
enfriamiento normalmente no es uniforme, puesto que en partes gruesas puede
haber una diferencia muy grande entre la velocidad a la que se enfrían las zonas
externas y las más internas del material (la cristalinidad del interior de estas piezas
será mayor), pudiendo aparecer zonas hundidas (rechupadas) al contraerse el
interior de las piezas. En la figura 4.4 se muestra la contracción que sufriría una
pieza de sección cuadrada debido a la diferente velocidad de enfriamiento entre las
distintas partes.

Figura 4.3 Contracción debida al enfriamiento de un material de sección cuadrada.

Componentes principales de un extrusor

Líneas de extrusión de tubos, tuberías y perfiles
En la figura 4.4 se pueden observar los principales componentes de una línea de
extrusión de tubos (diámetro inferior a 10 mm) y tuberías (diámetro mayor). Estas
líneas consisten en una extrusora, una boquilla anular, un sistema de calibrado y
uno de enfriamiento, una zona de tensionado y un cortador. La bomba de
engranajes antes de la boquilla puede estar o no dependiendo de la precisión de la
extrusión, al igual que el secador que alimenta a la tolva. Por lo general, el sistema
de calibrado se encuentra inmediatamente después de la boquilla y puede ser de
calibrado del diámetro externo o interno. En el sistema de calibrado externo se
aplica aire a presión que se introduce por el interior de la boquilla o vacío desde el
exterior para forzar a que el material tome la forma de un tubo externo. En el sistema
de calibrado interno la boquilla tiene un mandril que se prolonga fuera de la máquina
fijando el diámetro interno deseado. El diámetro de la pared se controla
normalmente con un láser calibrador.

Figura 4.4. Línea de extrusión de tubos.

Para la extrusión de tubos y tuberías se emplean básicamente PVC y poliolefinas

como HDPE, PP y LDPE, generalmente para la obtención de conducciones para
agua y alcantarillado, así como para gases y líquidos a presión. Estos materiales
ofrecen unas excelentes características en largos periodos de tiempo, con poco
desgaste y con un precio relativamente bajo. PB, XLPE y CPVC son utilizados para
aplicaciones a presión con elevadas temperaturas, como calentadores domésticos.
La velocidad de producción está limitada por lo general por la velocidad a la que el
material puede ser enfriado, que básicamente depende del diámetro y del espesor
de pared de la pieza. Por ejemplo, para tubos de diámetro de 2.5 mm y 0.4 mm de
espesor de pared la velocidad de extrusión puede ser de 4 ms-1, mientras que para
tuberías de 1 m de diámetro y 60 mm de espesor de pared una velocidad de
producción típica podría ser de 3mh-1. Muchas líneas de extrusión se utilizan para
la producción de perfiles. Las líneas de perfiles tienen muchas formas y tamaños,
pero en general son muy similares a las líneas para tubos y tuberías, cambiando
lógicamente la forma de la boquilla y la posibilidad de emplear aire interno a presión
para controlar el tamaño.
En las líneas de extrusión de perfiles por lo general se procesan PVC para
canalizaciones, irrigación, guías para cortinas, cubiertas protectoras, etc, y PVC con
modificadores de impacto para perfiles de ventanas y puertas. PC y PMMA se
emplean para aplicaciones transparentes en edificación, construcción y alumbrado.
El PC se prefiere cuando la duración y la dureza son importantes. Para aplicaciones
como empaquetados y precintados flexibles se emplea PVC plastificado.
Pieza fabricada con proceso de extrusión
Para el producto descrito en el capitulo anterior, es necesario definir las dimensiones
de los bloques que conforman a la banca, para que, con base a estas se realice una
correcta elección de la extrusora. En la figura 4.5 se observa el perfil cuadrado que
se pretende extruir para así poder conformar el producto final.

Figura 4.5. Geometría final de pieza extruida

A continuación, se analizarán dos de los principales componentes de un extrusora,

para que con base a las propiedades y a las características del producto se pueda
elegir una maquina extrusora que satisfaga las necesidades de la aplicación
propuesta en este proyecto.
El cilindro
Al cilindro de un extrusor le puede definir como un barril caliente que aloja en su
interior al tornillo sin fin o husillo. El diámetro del cilindro determina el tamaño del
extrusor, y viene dado en función del producto final que deseamos obtener y del
nivel de producción necesaria.
Las recomendaciones para la extrusión de perfiles mediante una extrusora de
tornillo único son las siguientes:
• Para perfiles de sección pequeña (<=10cm2), se utilizan extrusoras con
diámetros pequeños entre 45-65 mm. Las hileras de sección mayor
(>10cm2), necesitan diámetros entre 75-90 mm; y para la extrusión de
láminas, el diámetro del cilindro supera los 115mm.
• Considerar los requisitos determinados por las propiedades físicas y
químicas del material, se debe tomar en cuenta el nivel de producción que
necesitamos: el tipo de producto y su volumen.
Los distintos componentes del acero determinan sus características finales. En la
siguiente tabla podemos observar los aditivos mas comunes y la característica
asociada mas representativa:

Tabla 1: Aditivos del acero y sus características asociadas

El husillo
El husillo otornillo sin fin, recoge y amasa el material de la tolva de alimentacion,
siendo clave para su plastificacion, y posteriormente su expulsion a travez de el
cabezal.
El husillo esta definido en tres zonas siguientes:
1. Zona de alimentación
2. Zona de compresión
3. Zona de dosificación

Figura 4.3. Partes constructivas del husillo

La longitud total vine dada en función del diámetro, y suele comprender un rango de
entre 20-35:1 L/d. De esta longitud 4/6D corresponde a la zona de alimentación,
10/14D a la zona de compresión, y 6/10 D a la zona de dosificación.
Aumentar la longitud del cilindro mejora la homogeneidad de la mezcla, pues
aumenta con ella el tiempo al cual esta sometido el material a la temperatura y
presión necesarias para su plastificación. La mínima relación L/D recomendada
para obtener una plastificación correcta es de 20:1 L/D, mientras que la optima
recomendada para obtener una plastificación correcta es de 24:1 L/D.
Además de la longitud, el diseño del husillo es un factor que afecta directamente a
la relación de compresión del material. Los tornillos convencionales, son aquellos
que mantienen el diámetro del núcleo y el paso de la rosca constante, aunque para
favorecer la compresión, se puede modificar ambos factores y combinarlos a lo largo
del tornillo. Los diseños más habituales son aquellos son aquellos que aumentan el
diámetro del núcleo progresivamente (compresión por núcleo), o el paso de la rosca
(compresión por filete). La combinación de ambos nos lleva diseños mas complejos,
en la zona de alimentación y dosificación tiene sección cilíndrica, y en la zona de
compresión es tronco-cónica de disminuir la profundidad de los canales, aumenta
la compresión y la cizalladura del material.
La relación de compresión más habitual suele estar entre 3-5:1, para extrusoras con
una relación L/D 24-26:1.
La geometría del husillo incide directamente sobre el caudal de material que expulsa
la extrusora. Tomando en consideración valores obtenidos para extrusoras de
termoplásticos con una dureza de hasta 55 Shore A, con una relación L/D de entre
24-26:1, y una velocidad de 100 min^-1, los valores aproximados del caudal que
puede suministrar el extrusor son:

Figura 4.4 Caudal de salida del extrusor

Elección del extrusor

Una vez analizadas todas las características a tener en cuenta para cada elemento
se continua con la selección del extrusor.
La extrusora requerida debe ser de un único husillo, preparada para extrusión de
perfiles termoplásticos, de diámetro (85-100 mm), y con una relación L/D de entre
24-26:1.
La oferta del mercado de este tipo de máquina está muy especializada y no es tan
amplia como para otras máquinas de transformación de plásticos, como, por
ejemplo, las de inyección de plástico. Esto se debe a que la instalación que rodea a
la maquina es mas compleja que en otros casos, y se necesita condiciones de
trabajo adecuadas.
La extrusora adoptada en nuestra instalación es una extrusora de la casa comercial
KHUNE, cuyas características principales son:
 Características del extrusor
Diámetro del cilindro 120mm
Relación L/D 24
Material husillo cilindro Acero nitrurado
Dimensiones totales 2860mm x 1135mm
Flujo de material 450 hg/h
Temp. Zona de alimentación 176°
Temp. Zona de compresión 182°
Temp. Zona de dosificación 200°
Figura 4.5. Características básicas del extrusor Khune

Análisis de costos para l producción de pieza por medio de un proceso de

extrusión
Costos variables
MATERIA PRIMA
UNIDAD DE
ITEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO/ UNIDAD COSTO TOTAL
MEDIDA
1 Fibra de vidreo 460 kg $ 62.00 $ 28,520.00
2 Aditivos 100 kg $ 98.00 $ 9,800.00
3 Colorantes 75 kg $ 32.62 $ 2,446.50
5 POM reciclado 540 kg $ 1.80 $ 972.00
MAQUINARIA Y HERRAMENTAL

1 Estrusora Mono husillo 1 PZA $ 760,000.00 $ 760,000.00

KUHNE FA 2/12
2 Molino 1 PZA $ 9,500.00 $ 9,500.00
3 Anillos de enfriamiento 1 PZA $ 3,336.00 $ 3,336.00
4 Rodillos 1 PZA $ 7,590.00 $ 7,590.00
5 Dosificadores 1 PZA $ 5,500.00 $ 5,500.00
6 Cegeta 1 PZA $ 1,222.00 $ 1,222.00
TOTAL $ 787,148.00
GRAN TOTAL $ 828,886.50

MATERIAL INDIRECTO
ITEM DESRIPCIÓN
1 Desmoldante
2 Desengrasante
3 inhibidores de óxido
4 Lubricantes
5 Grasa
6 Limpiadores
7 Refrigerante
8 Trapo industrial
COSTOS VARIABLES
UNIDAD DE
CANTIDAD COSTO/UNIDAD COSTO TOTAL
MEDIDA
4 litro $ 980.00 $ 3,920.00
2 litro $ 770.00 $ 1,540.00
2 litro $ 1,200.00 $ 2,400.00
4 litro $ 650.00 $ 2,600.00
800 g $ 0.50 $ 400.00
3 litro $ 556.00 $ 1,668.00
2 litro $ 478.00 $ 956.00
5 PZA $ 211.00 $ 1,055.00

TOTAL $ 14,539.00
 ITEM DESCRIPCION VALOR /MES
1 capacitaciones 2000
2 horas extra de trabajo 3000
mano de obra por
3 10000
temporadas
4 reparaciones y mantenimiento 10000
5 utiles de oficina 1500
6 flete y combustible 1500
TOTAL 28000

Costos fijos
MANO DE OBRA DIRECTA
CANTIDAD/PERSON TIEMPO COSTOS
ITEM DESCRIPCION COSTO TOTAL (MES)
AL (min/hr) (min/hr)
1 Opeador de extrusora 2 100 $ 10,268.00 $ 20,536.00
2 operario general 1 80 $ 8,214.40 $ 8,214.40
operario general 2
3 1 60 $ 6,160.80
(inspeccion) $ 6,160.80
operario general 3
4 1 60 $ 6,160.80
(almacenamiento) $ 6,160.80
operario general 4
5 1 60 $ 6,160.80
(enbalaje) $ 6,160.80
personal de
6 1 80 $ 8,214.40
mantenimiento $ 8,214.40
TOTAL $ 55,447.20

MANO DE OBRA INDIRECTA

CANTIDAD/PERSON
ITEM DESCRIPCION SALARIO
AL
1 Director 1 $ 12,000.00
2 Gerente general 1 $ 10,000.00
3 Ingeniero mecánico 1 $ 8,000.00
4 Ingeniero de calidad 1 $ 8,000.00
5 ingenierio de produccion 1 $ 8,000.00
6 Mercadologo 1 $ 7,000.00
7 Ingeniero industrial 1 $ 7,000.00
8 Gestor financiero 1 $ 7,500.00
9 Licenciada en psicología 1 $ 6,800.00
TOTAL 74300
 PAGOS Y SEVICIOS
ITEM DESCRIPCION VALOR/MES
1 Pagos por arrendamientos 12000
2 publicidad 2000
3 energia electrica 3000
4 servicio de telefonia 2500
5 gas 1200
6 agua 1100
7 drenaje y alcantarillado 1500
8 seguros 2500
TOTAL 25800

ANALISIS DE COSTOS
Punto de equilibrio
El punto de equilibrio es un estado en el que la empresa no presenta ganancias,
pero es posible solventar sus gastos, esto consiste en un número de productos
fabricados el cual resulto de 8552. Como las piezas son componentes de un
ensamble, y la banca esta conformada por 12 bloques, tendrían que venderse 712
bancas para al mes para poder solventar todos los gastos.

PUNTO DE EQUILIBRIO
COSTOS VARIABLES TOTALES $
(CVT) 912,333.70
$
COSTOS FIJOS TOTALES (CFT) 155,547.20
PRODUCTOS VENDIDOS (PV) 9980
PUNTO DE EQUILIBRIO (PT) 8552
$
COSTO VARIABLE UNITARIO 79.33

Costo unitario
Para encontrar el costo unitario se consideran los costos de operación y de
fabricación, y se define el número de productos terminados. El precio unitario de
venta se obtiene al definir un porcentaje de utilidad que en este caso se consideró
de 35% por lo que nos da un costo de venta de $94. Se busco barras cuadradas de
plástico para tener una comparativa del producto fabricado, se encontró una barra
de poliamida (figura 4.6), que tiene características similares al POM, con un costo
de 3.5 DL por kg, cada barra de la banca pesa aproximadamente 2 kg, por lo que si
eligiéramos este material nos daría un total de 7 DL que son aproximadamente 135,
como se puede observar, el producto fabricado es mas barato, esto se debe a que
la materia prima es un material reciclado.
 COSTO UNITARIO DEL PRODUCTO DEL PERIODO PRODUCTIVO
COSTO DE OPERACIÓN 55447
COSTO DE PRODUCCIÓN 898872.70
PRODUCTOS TERMINADOS 9998
PRODUCTOS EN PROCESO 18
UNIDADES VENDIDAS 9980
MARGEN DE UTILIDAD 35% UTILIDAD 280375
COSTO UNITARIO TOTAL 70 COSTO DE VENTA 94

Figura 4.6 Cotización de barra cuadrada de Poliamida

Referencias Bibliográficas
[1] Tecnología de Polímeros. M. Beltrán y A. Marcilla
[2] Control de extrusion de perfiles. I. de Antonio.Marzo 2004
[3] Dominick, Rosato “Plastics Processing Handbook” 2da Ed, Chapman, London,
1997.