2020

“Año de la Universalización de la
salud”

“DISTRIBUCION INTERNA DEL ALMACEN DE LA EMPRESA

TRANSFORMACIONES METALMECÁNICAS S.A.”

INTEGRANTES: (Grupo 1) Curso:

o Logística
 Magan Tamani, Bryan Alex.
 Valeriano, Carlos. Profesor:
 Alcedo Herrera, Jhon Valer Maikoll. PEDRO JOHN CLAVIJO
 Villavicencio Norabuena, Pool Jair. REYES
CONTENIDO
DEDICATORIA..........................................................................................................................2
I. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................3
II. TRANSFORMACIONES METAL MECÁNICAS S.A. - TRAMET......................................5
2.1. Evolución histórica........................................................................................................5
2.2. RAZÓN SOCIAL..........................................................................................................6
2.3. REGISTRO UNICO DE CONTRIBUYENTE – RUC..................................................6
2.4. MISIóN Y VISIóN........................................................................................................6
2.3. organigrama...................................................................................................................8
2.4.........................................................................................................................................9
3.1. Procesos para la fabricación de un puente (o/t)..............................................................9
3.1.1. Área presupuesto........................................................................................................9
3.1.2. Área administrativa de producción.............................................................................9
3.1.3. Almacén Central.........................................................................................................9
3.1.4. Área Operativa de Producción....................................................................................9
3.1.5. Área de control de calidad..........................................................................................9
3.1.6. Almacén de Producto Terminado.............................................................................10
3.1.7. Área de mantenimiento.............................................................................................10
3.2. Mapa de procesos........................................................................................................11
IV. ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO............................................................................................12
4.1. Diagrama de Ishikawa.................................................................................................13
4.2. Diagrama de Pareto......................................................................................................14
4.3. Análisis de modo de fallos y efectos (AMFE).............................................................16
V. PROBLEMÁTICA U OPORTUNIDAD DE MEJORA........................................................19
VI. PROPUESTA DE MEJORA................................................................................................20
VII. CONCLUSIONES..............................................................................................................23
VIII. RECOMENDACIONES...................................................................................................24
IX. ANEXOS.............................................................................................................................25

1
 DEDICATORIA
Dedicamos este proyecto a Dios, a nuestros
padres y familia. A Dios porque ha estado con
nosotros a cada paso que damos,
cuidándonos y dándonos fortaleza para
continuar; a nuestros padres, quienes a lo
largo de nuestras vidas han velado por
nuestro bienestar y educación siendo el apoyo
en todo momento. A nuestras familias, porque
depositan su entera confianza en cada reto
que presentamos sin dudar ni un solo
momento en nuestra inteligencia y capacidad.

2
I. INTRODUCCIÓN

La industria metalmecánica constituye un rol muy importante en la

estructura productiva de la economía, al ser proveedora de bienes de capital
como maquinaria, equipo e instalaciones, y proporcionar artículos y
suministros, para diversos sectores industriales y otros sectores como la
minería, construcción, transporte, pesca, electricidad, lo cual convierte a esta
industria en una actividad generadora de importantes eslabonamientos
productivos y de empleo.

Asimismo, el sector metalmecánico también es relevante gracias a su

aporte a la innovación y generación de valor agregado. En este sentido y de
acuerdo con los resultados de la Encuesta Nacional de Innovación de la
Industria Manufacturera, las firmas que más apostaron por la innovación fueron
aquellas dedicadas a la elaboración de otros equipos de transporte, como
buques, locomotoras, aeronaves entre otros productos. Del mismo modo, en el
2018, el Consejo Nacional de Ciencia, Tecnología e Innovación Tecnológica
distinguió a una serie de empresas, de las cuales, resaltó los proyectos en
innovación en la producción de parabrisas de American Glass Products Perú.

Respecto a la generación de valor agregado, se puede afirmar que en

nuestro país el sector metalmecánico representó en el 2017 el 13,6% del total
de valor agregado del sector manufactura1 y 1,7% del PBI de la economía
peruana.

La problemática dentro de la gestión de almacenes en el rubro

metalmecánico de Perú tiene un alto costo de la demanda observando que la
producción está disminuyendo, esto está ocurriendo en diferentes sectores y
actividades de su economía, habiendo tenido este periodo, la evolución fue
muy reveladora. Aquellas empresas que pasaron por esta etapa económica de
organización requieren de transcurso voluntario y tiempo para poder adaptarse
a la realidad y poder tener una mejor eficiencia que es lo que requiere para
estar en el mercado y ser competitivo, sin tener que apresurarse
Así mismo la preocupación de los almacenes en el país desconocen
tener una buena ubicación, espacio reducido, materiales en diferentes zonas
del almacén, no tener una buena organización de clasificación, orden de área,
arreglo de zona, división del material, espacios externos e internos,
información errada y tiempo perdido en la entrega de pedidos, materias primas
encontrada en el inventario obsoletos y no teniendo la incorporación de
diferentes transformaciones logísticas. En la actualidad la tecnología hace que
estos métodos sean fáciles y poder tener bajos costos que será tarea de todos,
teniendo una buena gestión en el almacén se podrá tener la información en

3
tiempo real, así poder tener mejores decisiones a la hora que alguien se lo
pida.
En la empresa Transformaciones Metal Mecanicas S.A. del rubro
metalmecánico, conocida como TRAMET, las materias primas se encuentran
incrementándose, pues en ocasiones no tiene espacio para los materiales que
se recepciona día a día lo cual se van ubicando en los pasillos, teniendo así
pérdida de tiempo al ubicar los materiales, impedimento en los corredores
dejando poco espacio para la circulación, desordenado y trabajadores
desmoralizados por el entorno laboral. Por tales motivos se propuso mejorar el
almacén de materias primas, orientado a tener el espacio de trabajo libre,
arreglado y estable para que los colaboradores desarrollen las técnicas
aprendidas para él servicio de la empresa. Teniendo un resultado final muy
satisfactorio, pues se logró lo planeado.

Los controles y las prácticas en los almacenes varían de muy buenos a

inadecuados. El cuidado y almacenamiento efectivo del material implica la
implementación de medidas para facilitar la productividad del almacén y
salvaguardar el inventario.
Según lo aprendido en el curso dictado se sabe que con la ayuda de la
tecnología se ha tenido muchos cambios en los procesos de logística,
almacenes y control de stock, etc. También los cambios se dieron en la
maniobra de los pedidos, almacenamiento y envíos. Instalando nuevos
procesos se verá reflejado una mayor productividad y rentabilidad, lo que nos
permitirá bajos costo de almacenamiento. Teniendo una mayor organización
en un periodo determinante, un valor agregado. En la actualidad la empresa
metalmecánica TRAMET, cuenta con un almacén para sus materiales e
insumos de materias primas, así mismo presenta deficiencias en los procesos,
llevando a que su desarrollo sea negativo en el mercado y como consecuencia
no le permite tener buena economía – beneficios.
Los movimientos que se realizan en esta área es un factor fundamental para el
servicio que se le brinda al usuario, para así poder tener atención de calidad y
en tiempo real teniendo los espacios adecuados, al poseer una buena
dirección del proceso interno y de distribución se podrá tener provecho con el
JIT, ya que los materiales se podrán entregar al usuario en menor tiempo y
lugar exacto.

El almacén de metalmecánica de TRAMET se observa que las materias primas

se encuentran en diferentes ubicaciones por lo que es evidente el desorden ya
que esto ocasiona pérdida de tiempo y horas hombre, en la actualidad se
encuentra distribuidos de la siguiente manera: racks colocados en una
ubicación cambiante para tubos inox y fierro negro, las planchas de fierro y
acero no tienen una ubicación en específico sino están en espacios vacíos es
decir donde se puede almacenar momentáneamente, teniendo que compartir

4
espacio con el personal de Taller Mecánico y Electrico, así mismo los
materiales como los consumibles y herramientas que son las de mayor salida
están en estantes que se encuentra a la entrada de la planta, esta zonas
donde se almacenan tuberías y planchas no son destinadas a dichos
materiales afecta espacio de la ubicación de las maquinarias y esto quita la
visibilidad de la entrada y salida, así mismo podemos mencionar la propuesta,
de colocar un nuevo estante para las tuberías que se ubicaran en los lugares
respectivos lo cual esto despejara el camino de la salida y entrada y las
planchas se colocara en la parte del fondo de la planta con lo cual queda
protegido con techo y habrá espacio para la circulación de transporte de
materiales y la documentación sería más eficiente. En primera instancia se
tendrá que ubicar la localización, zona, ciudad y lugar se deberá tener
consideración también en la macro localización del terreno se deberá
considerar su demarcación para así poder abastecer la instalación.

II. TRANSFORMACIONES METAL MECÁNICAS S.A. - TRAMET

2.1. EVOLUCIÓN HISTÓRICA

Transformaciones Metal Mecánicas S.A. – TRAMET, es una empresa metal

mecánica fundada el 02 de setiembre de 1980, y hace más de 35 años brinda
soluciones integrales de calidad a través de la fabricación, reparación,
mantenimiento y soldadura de estructuras metálicas, equipos pesados y
plantas de procesamiento de mineral.

Cuentan con personal calificado, precios y tiempos de entrega razonables, que

les permite a nuestros clientes optimizar sus recursos generando así valor
agregado a sus operaciones. Sus sistemas de calidad, seguridad, gestión y
homologaciones garantizan que los productos y servicios cumplan los
requerimientos de una empresa de clase internacional.

Atienden los siguientes sectores:

 Minería.
 Petróleo.
 Energía.
 Cementero.
 Siderúrgico.
 Textil.
 Pesca.
 Agroindustrial.

5
  Farmacéutico.
 Telecomunicaciones.

2.2. RAZÓN SOCIAL

TRANSFORMACIONES METAL MECANICAS S.A.

2.3. REGISTRO UNICO DE CONTRIBUYENTE – RUC

20101206247

2.4. MISIÓN Y VISIÓN

2.4.1. Misión

Brindar soluciones integrales de calidad en fabricación, reparación,

mantenimiento y soldadura de estructuras metálicas, equipos pesados plantas
de procesamiento de mineral contando con personal calificado, con precios y
tiempo de entrega razonable que les permita a nuestros clientes optimizar sus
recursos generando así valor agregado a sus operaciones.
Contribuir al desarrollo personal y profesional de nuestros colaboradores
promoviendo una conducta ética a través del cumplimiento de nuestros valores.
Generar rentabilidad sostenida para los accionistas.

2.4.2. Visión
Al 2025, ser reconocidos en
el sector minero y construcción,
como una de las diez principales

6
empresas metalmecánicas del Perú, en brindar soluciones integrales, servicios
y fabricaciones especiales cumpliendo con altos estándares de calidad,
seguridad, salud y cuidado del medio ambiente.

2.3. ORGANIGRAMA

7
2.4.

3.1. PROCESOS PARA LA FABRICACIÓN DE UN PUENTE (O/T)

3.1.1. ÁREA PRESUPUESTO

Gana el proyecto la cual genera una orden de trabajo.

3.1.2. ÁREA ADMINISTRATIVA DE PRODUCCIÓN

Se encarga de dar los materiales que se necesita para la O/T y además se

encarga de la fabricación de los productos (planchas y ángulos de varias
medidas) para envió a galvanizado caliente. Solicita materia prima y
consumible para la fabricación de la O/T.

3.1.3. ALMACÉN CENTRAL

Se encarga de atender materiales críticos consumibles en los cuales tenemos

soldadura, gases, EPP’s, discos. Abastece los perfiles de varios diámetros por
6mts de ancho las cuales se atiende por un tecle automático que alimenta a las
líneas de CNC. Asimismo, atiende planchas con ayuda del tecle automático
para la línea de plasma que transforma planchas de PL ¾” x 2.4mts x 6mts.

3.1.4. ÁREA OPERATIVA DE PRODUCCIÓN

Se encarga de realizar el soldeo de la unión de perfiles extenso a 6mts.

asimismo, de realizar el doblez de ángulos que van para la zona cuerpo común
y cuerpo recto. Una vez ya fabricada las piezas se realiza el pre - montaje del
puente con material negro.

3.1.5. ÁREA DE CONTROL DE CALIDAD

Se encarga de liberar parcialmente los avances de la fabricación.

8
3.1.6. ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO

Recepción de los elementos de fabricación como producto termina de O/T para

su preparación de embalaje y rotulado. Se realiza el cálculo de dimensiones
para solicitar la unidad de transporte y se genera cita de atención con el cliente
(puede ser operador logístico). Se coloca los paquetes de las fabricaciones
para la llegada del transporte y se realiza la carga con apoyo de tecles, de ser
necesario se alquila puente grúa.

3.1.7. ÁREA DE MANTENIMIENTO

Se encarga de realizar el mantenimiento preventivo y correctivo.

9
3.2. MAPA DE PROCESOS

10
IV. ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO

1. En la actualidad, en el área no existen indicadores que permitan conocer el

porcentaje de eficiencia u ocio dentro del proceso productivo llevado a
cabo, por ende, se desconoce un valor que indique como mejorar la
productividad de ésta.

2. Actualmente las aprobaciones para realizar nuevos pedidos y/o aceptar

nuevos proyectos son realizadas únicamente por el gerente general, quien
eventualmente realiza visitas a los proyectos para supervisar los trabajos
realizados, debido a esto, estas aprobaciones quedan pendientes,
causando ausencia de stock mínimo de materiales y demora en el
aprovisionamiento de materiales pre-fabricados por parte de los
proveedores. Estas casusas impactan directamente en el tiempo previo a la
fabricación y/o reparaciones, lo cual limita el tiempo disponible por los
operarios para terminar las órdenes de producción a tiempo.

3. La capacidad física limitada de las áreas productivas; planta, horno y de la

cabina de pintado, operarios especializados, flujos de material cruzado y
distancias recorridas por los operarios para fabricación y/o reparaciones:
Este grupo de causas impactan directamente en el tiempo de fabricación o
factory time.

4. Ingresan pedidos y no se establecen fechas de entrega sin consultar la

capacidad operativa disponible en planta.

5. Ausencia de control de pedidos cancelados o entregados parcialmente,

ausencia de indicadores de gestión orientados a los objetivos y visión de la
empresa. Este grupo de causas están relacionados a la ausencia de
monitoreo y control de la producción diaria y del cumplimiento con los
clientes por lo que la empresa no evidencia el costo de oportunidad perdida
ni la capacidad operativa disponible internamente para ingresar una mayor
cantidad de pedidos.

Para un mejor análisis se llevó a cabo la realización de un diagrama de causa-

efecto, diagrama de Pareto y un AMFE con el fin de conocer de manera clara y
objetiva las fallas encontradas en el proceso productivo.

11
12
Medio Ambiente Materia Prima
Maquinaria

Fallas de Mantto
Retraso en tiempo correctivo. Maquinarias fuera de
Ventilación
de entrega. servicio y Limitada.
insuficiente
4.1. DIAGRAMA DE ISHIKAWA

No se Cuenta con Tecnología obsoleta en

Exceso de ruido. máquinas, depreciada.
Stock mínimos.

Ausencia en Se ingresan pedidos y se
prometen fechas de entrega
puestos de trabajo.
sin consultar a operaciones.
Bajo Nivel de
producción
Flujo de materiales cruzados y
largas distancias de recorridos

Se requiere aprobación del

Operarios Especializados Falta de Motivación gerente para compra de
y no capacitados.
materiales.

Mano de Obra Método

4.2. DIAGRAMA DE PARETO

Se observa que frecuentemente no se cumple con el tiempo de entrega

acordado con los clientes. Por tal motivo, se hace un seguimiento de los
procesos para detectar los errores más frecuentes en la empresa TRAMET (en
un mes) y se realiza la siguiente evaluación por medio de un diagrama de
Pareto.

FRECUENCIA %
PROBLEMAS FRECUENCIA % FRECUENCIA
ACUMULADA ACUMULADO

Ubicación de
55 40.74% 55 40.74%
material errónea

Quiebre de stock
de materiales de 33 24.44% 88 65.19%
alta rotación

Descripción del
material
20 14.81% 108 80.00%
inadecuada e
incompleta

Errónea
elaboración de 13 9.63% 121 89.63%
orden de material

Desconocimiento
6 4.44% 127 94.07%
del personal

Digitación errónea
en el tipo de 5 3.70% 132 97.78%
moneda

Código
3 2.22% 135 100.00%
inadecuado

TOTAL 135 100.0%    

13
 DIAGRAMA DE PARETO
100.00%
85 100.00%
97.78%
80 94.07%
89.63% 90.00%
75

70
80.00% 80.00%
65

60 70.00%

55 65.19%

60.00%
50

45
50.00%
40
40.74%
35 40.00%
30
55
25 30.00%

20
33 20.00%
15

10 20
10.00%
13
5
6 5 3
0 0.00%
1 2 3 4 5 6 7

REPETICIONES % ACUMULADO 80 - 20

Se observa que los errores más representativos (80%) son:

 Ubicación de material errónea.

 Quiebre de stock de materiales de alta rotación.
 Descripción del material inadecuada e incompleta.

Por lo que se tendrá que trabajar mejoras enfocadas en estas tres fallas.

14
4.3. ANÁLISIS DE MODO DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE)

Se realiza un AMFE para identificar fallas en los procesos y sistemas, así como

evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de
identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método
documentado de prevención.

Criterios

* NPR: Número de Prioridad de Riesgo

Gravedad

15
Frecuencia

Detectabilidad

16
17
18
V. PROBLEMÁTICA U OPORTUNIDAD DE MEJORA

Luego de procesar y detallar el diagnóstico realizado del proceso de producción

y manejo de documentación de la empresa TRAMET, se puede observar que
no se tiene un buen control de ellos, por ello surgen varios quiebres en el
proceso que generan pérdidas de tiempo en reprocesos, esperas innecesarias,
etc.

Como oportunidades de mejora se encontraron:

 Se detecta que los problemas más representativos se encuentran el

almacén de materia prima, ya que no existe un diagrama que permita
aclarar el correcto flujo de los procesos (flujograma), tampoco existen
procedimientos establecidos con el que cuente el personal. Por tales
motivos no se logran ubicar los materiales de manera rápida e incluso se
produce errores de productos (desorden), perdiendo tiempo valioso en el
proceso.

 Existen quiebres en stock de materiales de alta rotación, debido a que la

aprobación para la compra de nuevos lotes sólo puede ser realizada por
el gerente general. Esta situación se complica cuando el gerente no se
encuentra en planta para dar la confirmación.

 Se detecta una alta tasa de errores en la descripción del material, ya que

al ser realizado manualmente se suele colocar información inadecuada e
incompleta. Esto genera que, se despache un material por otro, al tener
datos errados.

Se observa que los problemas mencionados se presentan debido a la falta de

un sistema ERP ya que, ante la alta demanda, el uso del sistema que usan
actualmente (en ciertas áreas) ha quedado obsoleto y no cubre las
necesidades que se presentan. Incluso existen áreas de alta importancia que
sólo usan formatos de Excel simples y algunos otros formatos que se llenan de
manera manual, provocando errores frecuentemente.

Esta deficiencia ha generado un gran problema en todo el proceso, como tener

un stock descontrolado de materiales, en ocasiones falta de materiales y en
otros casos con un alto inventario que genera costos de almacenamiento,
incluso llegando a saturar los almacenes. Al no tener un lugar en donde colocar
el material, se optó por tener productos fuera de almacenes, fomentando
desorden y generando peligros para el personal al no tener delimitadas de
manera adecuada estas zonas. Al tener este problema de inventarios se
generan pérdidas en el proceso de producción, ya que por falta de material el
proceso se detiene, que se traducen en tiempos muertos. Por otro lado, por

19
errores de digitación manual se distribuyen materiales errados, los cuales
tienen que ser devueltos al almacén y solicitar el material que se requiere.

VI. PROPUESTA DE MEJORA

Al manifestarse varias oportunidades de mejora, se optó por algunas posibles

soluciones a los problemas, estas involucran el imponer una revisión continua
de las estrategias operativas de los procesos de transformación y que apuesten
a mejorar los procesos para los negocios futuros. Estas las mencionaremos a
continuación:

Crear Procedimientos de operación estandarizados (POE’s).

Es un documento en el cual se describen minuciosamente las instrucciones
para un determinado proceso de trabajo. Esto es interesante, sobre todo, para
la formación de nuevos empleados, o en sectores donde la legislación es muy
estricta. Un ejemplo de este tipo de sector es el de la aviación, en el cual los
aviones deben someterse a los mismos controles exhaustivos antes de que
puedan despegar.
Las grandes empresas del sector logístico aplican procedimientos
operacionales de gran complejidad empleando siempre un registro adecuado.
La importancia del lenguaje y la terminología en un procedimiento es igual, o
mayor, que la del contenido. Por muy compleja que se ala tarea, siempre ha de
ser explicada con un vocabulario adecuado.

POE para procesos empresariales en un ERP:

 Registro de nuevos artículos (creación de la numeración de los artículos,
actualización de los catálogos, etc.).
 Registro de nuevos clientes (en el CRM).
 Recepción y tratamiento de los productos devueltos.
 Gestión de quejas.

20
21
Creación de un Flujograma

22
Implementación de un ERP
Un sistema permite informatizar y gestionar toda la información de una
empresa, particularizándola por áreas, como, almacenes, áreas de producción,
áreas administrativas, etc. Gracias al uso de esta tecnología se podrá
maximizar el rendimiento de cualquier plataforma logística o almacén. La
gestión de entradas y salidas de material, así como el control de stock y la
gestión de ubicaciones de las unidades de carga, son las funciones básicas
que debe cubrir este sistema.

Al implementar un sistema ERP se obtendrán los siguientes beneficios:

Optimización del espacio

Se mejorará la distribución de los almacenes, ya que nos permitirá sólo tener
en stock lo necesario para la producción planificada y no tener un inventario
excesivo.

Evitar reprocesos
Al tener un sistema automatizado, tendremos un mejor control de la
información que se trasmite de un área a otra, evitando por ejemplo el retorno
de materiales que por error se despacharon.

Ahorro de tiempos
Al tener la información exacta a la mano, se omitirán los tiempos muertos que
se generaban debido a errores de formatos, errores de información como el
llenado manual de los códigos de material, que no permitían saber con
exactitud la ubicación de lo requerido. Nos permitirá obtener la descripción y
detalles de los materiales y/o productos de manera automática.

Gracias al sistema ERP el gerente podrá aprobar las solicitudes de pedidos

desde una laptop o incluso desde un celular, ya que tendrá acceso para
realizarlo de manera digital desde el lugar donde se encuentre.

Ahorro de costos
Al tener un almacén bien distribuido, no será necesario el uso de zonas no
habilitadas para el almacenamiento de los materiales, logrando evitar
sobrecostos de almacenaje, a su vez disminuirán los peligros a los que se
expone el personal.

23
Motivación
El personal tendrá menos carga de trabajo, ya que el manejo y llenado de
documentación será más sencilla gracias a la automatización.

24
VII. CONCLUSIONES

A partir del proyecto de investigación presentado, se puede afirmar lo siguiente:

1. La implementación de un sistema ERP permitirá la reducción indiscutible

de tiempos, por ende, de costos.

2. El uso de este un ERP supone la respuesta de la empresa a las nuevas

demandas del mercado. Los clientes demandan en la actualidad mayor
precisión y rapidez en la entrega de pedidos, exigiendo estándares de
alta calidad.

3. Las nuevas tendencias en la demanda y la industria exigen a las

empresas ser más competitivas. Por tanto, es necesario que estas
utilicen herramientas de gestión que les permitan optimizar el proceso de
producción y la flexibilidad de sus entregas.

4. Una mejora del servicio en la percepción de los clientes cuesta mucho

alcanzar y es muy rápido de perder. Por tal motivo, un ERP ofrece una
gran cantidad de ventajas que se traducen en una mejora considerable
en la calidad del servicio al cliente.

5. Se pone en evidencia que las técnicas de lean manufacturing, logran

reducir los tiempos que no agregan valor y logran incrementar la tasa de
producción de una empresa.

6. Las propuestas presentadas en el proyecto se basan en la filosofía lean

y en las técnicas del lean manufacturing, de modo que el gerente
general es quien debe dirigir sus esfuerzos en implementar la filosofía
lean brindando a los empleados, las herramientas y conocimientos
necesarios para cumplir con las expectativas de los clientes y
entregarles mayor valor.

25
VIII. RECOMENDACIONES

Entre las principales recomendaciones están:

1. Se debe buscar negociar con los proveedores y tener clara la

importancia del cumplimiento del tiempo de entrega de materiales y del
impacto que tienen en caso existan demora o desabastecimiento.
Asimismo, en caso continúen los retrasos se debe empezar a negociar
con proveedores mayoristas o directamente con los fabricantes de los
materiales.

2. El gerente general debe empezar a delegar actividades y dar

autonomías en la compra de materiales, ya que sin ello no se logrará
flexibilizar el proceso ni se logrará brindar una respuesta rápida a los
clientes.

3. La capacitación multidisciplinaria en los operarios es una de las

actividades principales en empresas. La capacitación dentro y fuera de
la empresa debe ser constante y deben ir a la vanguardia de las nuevas
tecnologías de acuerdo con el sector al que pertenece la empresa.

4. Ante el constante incremento de la demanda, la empresa en el mediano

plazo requerirá de mayor personal y de mayor cantidad de maquinaria,
por lo que el espacio que posee se verá limitado y solo podrá tener
crecimiento hacia arriba es decir más de 2 pisos. La compra de los
espacios aledaños es una de las opciones más atractivas para la
empresa.

5. El uso del sistema ERP optimizará el proceso en general, logrando

ahorros y mejorando la calidad, así que se debe planificar la adquisición
de este lo antes posible.

6. Finalmente, el tener indicadores de gestión y controlar los procesos a

través de ellos, será clave para que la empresa logre los objetivos que
se plantea, ya que debe buscar cumplir las necesidades de sus clientes
y adecuar sus procesos a ello.

26
IX. ANEXOS

27