“Año de la Universalización de la

salud” 2020
“PROPUESTA DE MEJORAR LA GESTIÓN DE CADENA DE
ABASTECIMIENTO PARA TRANSFORMACIONES METALMECÁNICAS
S.A.”

INTEGRANTES: Curso:
o Gestión de Cadena
 Magan Tamani, Bryan Alex. de Abastecimiento
 Rodriguez Chincha, Iván Francescoli.
Profesor:
 Alcedo Herrera, Jhon Valer Maikoll.
o Denis Vargas
 Villavicencio Norabuena, Pool Jair. Paredes
CONTENIDO
DEDICATORIA..........................................................................................................................2
I. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................3
II. TRANSFORMACIONES METAL MECÁNICAS S.A..........................................................4
2.1. Evolución histórica........................................................................................................4
2.2. Organigrama..................................................................................................................5
2.3. Misión y visión..............................................................................................................6
2.4. Flujo y gestión de la SCM.............................................................................................7
2.5. Estrategia y Estructura Logística.................................................................................12
III. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO..............................................................13
3.1. Procesos para la fabricación de un puente (o/t)............................................................14
3.1.1. Área presupuesto......................................................................................................14
3.1.2. Área administrativa de producción...........................................................................14
3.1.3. Almacén Central.......................................................................................................14
3.1.4. Área Operativa de Producción..................................................................................15
3.1.5. Área de control de calidad........................................................................................15
3.1.6. Almacén de Producto Terminado.............................................................................15
3.1.7. Área de mantenimiento.............................................................................................15
3.2. Mapa de procesos........................................................................................................16
IV. ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO............................................................................................17
4.1. Diagrama de Ishikawa.................................................................................................18
4.2. Diagrama de Pareto......................................................................................................19
4.3. Análisis de modo de fallos y efectos (AMFE).............................................................21
4.4. Análisis 5 S..................................................................................................................24
V. PROBLEMÁTICA U OPORTUNIDAD DE MEJORA........................................................26
VI. PROPUESTA DE MEJORA................................................................................................27
VII. CONCLUSIONES..............................................................................................................34
VIII. RECOMENDACIONES...................................................................................................35
IX. ANEXOS.............................................................................................................................36

1
 DEDICATORIA
Dedicamos este proyecto a Dios, a nuestros
padres y familia. A Dios porque ha estado con
nosotros a cada paso que damos,
cuidándonos y dándonos fortaleza para
continuar; a nuestros padres, quienes a lo
largo de nuestras vidas han velado por
nuestro bienestar y educación siendo el apoyo
en todo momento. A nuestras familias, porque
depositan su entera confianza en cada reto
que presentamos sin dudar ni un solo
momento en nuestra inteligencia y capacidad.

2
I. INTRODUCCIÓN

La industria metalmecánica constituye un rol muy importante en la

estructura productiva de la economía, al ser proveedora de bienes de capital
como maquinaria, equipo e instalaciones, y proporcionar artículos y
suministros, para diversos sectores industriales y otros sectores como la
minería, construcción, transporte, pesca, electricidad, lo cual convierte a esta
industria en una actividad generadora de importantes eslabonamientos
productivos y de empleo.

Asimismo, el sector metalmecánico también es relevante gracias a su

aporte a la innovación y generación de valor agregado. En este sentido y de
acuerdo con los resultados de la Encuesta Nacional de Innovación de la
Industria Manufacturera, las firmas que más apostaron por la innovación fueron
aquellas dedicadas a la elaboración de otros equipos de transporte, como
buques, locomotoras, aeronaves entre otros productos. Del mismo modo, en el
2018, el Consejo Nacional de Ciencia, Tecnología e Innovación Tecnológica
distinguió a una serie de empresas, de las cuales, resaltó los proyectos en
innovación en la producción de parabrisas de American Glass Products Perú.

Respecto a la generación de valor agregado, se puede afirmar que en

nuestro país el sector metalmecánico representó en el 2017 el 13,6% del total
de valor agregado del sector manufactura y 1,7% del PBI de la economía
peruana.

Se detalla que entre las actividades más dinámicas del sector

metalmecánico, uno de los que genera mayor nivel agregado a la industria
nacional y que más aporta a la innovación, destacan la mayor producción de
motores, generadores, transformadores (132,8%), motocicletas (22,8%),
partes, piezas y accesorios para vehículos (15,3%), carrocerías para vehículos
automotores (8,5%), otros productos elaborados de metal (7,1%), motores y
turbinas (6,8%), artículos de cuchillería, herramienta de mano y artículos de
ferretería (6,7%), productos metalmecánicos para uso estructural (6,6%), otros
hilos y cables eléctricos (6,3%) y pilas, baterías y acumuladores (3,9%).

3
II. TRANSFORMACIONES METAL MECÁNICAS S.A.

2.1. EVOLUCIÓN HISTÓRICA

Transformaciones Metal Mecánicas S.A. – TRAMET, es una empresa metal

mecánica fundada el 02 de setiembre de 1980, y hace más de 35 años brinda
soluciones integrales de calidad a través de la fabricación, reparación,
mantenimiento y soldadura de estructuras metálicas, equipos pesados y
plantas de procesamiento de mineral.

Cuentan con personal calificado, precios y tiempos de entrega razonables, que

les permite a nuestros clientes optimizar sus recursos generando así valor
agregado a sus operaciones. Sus sistemas de calidad, seguridad, gestión y
homologaciones garantizan que los productos y servicios cumplan los
requerimientos de una empresa de clase internacional.

Atienden los siguientes sectores:

 Minería.
 Petróleo.
 Energía.
 Cementero.
 Siderúrgico.
 Textil.
 Pesca.
 Agroindustrial.
 Farmacéutico.
 Telecomunicaciones.

4
2.2. ORGANIGRAMA

5
2.3. MISIÓN Y VISIÓN

2.3.1. Misión

Brindar soluciones integrales de calidad en fabricación, reparación,

mantenimiento y soldadura de estructuras metálicas, equipos pesados plantas
de procesamiento de mineral contando con personal calificado, con precios y
tiempo de entrega razonable que les permita a nuestros clientes optimizar sus
recursos generando así valor agregado a sus operaciones.
Contribuir al desarrollo personal y profesional de nuestros colaboradores
promoviendo una conducta ética a través del cumplimiento de nuestros valores.
Generar rentabilidad sostenida para los accionistas.

2.3.2. Visión
Al 2025, ser reconocidos en el sector minero y construcción, como una de las
diez principales empresas metalmecánicas del Perú, en brindar soluciones
integrales, servicios y fabricaciones especiales cumpliendo con altos
estándares de calidad, seguridad, salud y cuidado del medio ambiente.

6
2.4. FLUJO Y GESTIÓN DE LA SCM

En TRAMET son especialistas en diseño, suministro, fabricación y reparación

de todo tipo de estructuras y/o componentes metálicos, hoy en día tienen como
principal cliente a la Compañía Minera Antamina S.A, con el proyecto de
Pintura en el Puerto de Huarmey, lo cual ganó la licitación desde octubre del
año 2018. Con lo que viene realizando fabricaciones de puentes metálicos y
hangares con pre-montajes y pintados incluidos.

En la planta de TRAMET se reciben un promedio semanal de 3 a 4 tanques de

las empresas Komatsu o Caterpillar (utilizados para reserva de agua, aceite y
combustible) para reparación que solicita el cliente Compañía Minera Antamina
S.A. Con lo cual la capacidad de atención de TRAMET no cumple con las
expectativas porque no cuenta con un buen sistema de planeación y
administración de operaciones, la capacidad de espacio de la planta no se da
abasto, carece de recursos para optimizar tiempo y mano de obra, si se ganara
una licitación para la fabricación o reparación de estructuras metálicas o
tanques se vuelve dificultoso cumplir con las fechas de entrega de los clientes.
Actualmente la empresa TRAMET realiza sus operaciones de planeación en
forma no alineada, se manejan información que se elabora de forma manual en
muchos casos, algunas áreas cuentan con un sistema antiguo y otras áreas
cuentan con PC que no exportan la base de datos para analizar y poder alinear
la información de producción, recursos humanos, logística, mantenimiento, etc.

TRAMET cuenta con 2 tipos de sistemas que son del año 1990 el cual uno es
para el área de producción que tiene el nombre de “sistema de producción”, y
el otro es para el área de almacén con nombre de “sistema de almacén”.
Fundamentalmente este sistema de producción les permite generar una orden
de materiales. Lo que hace el área de producción es incluir todo el listado de
consumibles y materia prima a través de este sistema, una vez emitido la orden
de materiales lo pasa al área del almacén, aquí se hace el marcado con
respecto al stock, el encargado del almacén revisa en el sistema la orden de
material creada para esa OT (orden de trabajo) porque para cada proyecto se
genera una OT distinta. Luego se revisa el pedido de la orden de materiales
tanto en los consumibles como en la materia prima, asimismo va verificando y
aprobando que tiene en stock según la orden de material. Una vez aprobada la
orden de material, lo pasa por medio de correo electrónico al gerente general
quien lo revisa por un sistema de gerencia que básicamente es el mismo
sistema pero llamado “sistema de gerencia”, una vez aprobada por el gerente
general, el almacén revisa en el sistema y cuando ve que la orden de material

7
está aprobada avisa a producción e indica lo que hay en stock y este genera
los vales de consumo donde este documento físicamente lo pasan al almacén.
Posteriormente lo despacha y hace la salida de consumo en el sistema de
almacén para que les cuente el stock proporcionado, asimismo cuando revisa
la orden de material y verifica lo que no hay en stock, este dato lo coloca en un
formado de Excel llamado requerimientos de compra donde están los
consumibles y materia prima, aquí se le asignan un correlativo propio del
formato de Excel y lo envía al área de compra donde lo recepcionan y hace el
proceso de cotizar con sus proveedores, una vez hecha la cotización donde se
ve las mejores cotizaciones por un cuadro comparativo, se le envía al gerente
general, este lo revisa y aprueba la cotización más conveniente, posteriormente
la encargada con la orden de compra físicamente aprobada baja al almacén e
indica a qué orden de trabajo se designa, el almacén recepciona y verifica la
orden de compra, luego el almacenero y el analista designan según la OT a
que planta va (planta de producción o a una obra) el almacenero sella la guía le
pasa al analista donde da la conformidad con una firma, luego la recepción la
ingresan al sistema de almacén, donde previo a esto verifican en la SUNAT el
tipo de cambio (obligatorio) para colocarlo en el sistema, verifican si es para
planta lo almacenan previo vale de consumo, si es para obra lo pone en zona
de tránsito los cuales son estantes separados para sus clientes que van
mayormente a cliente de provincia (empresas mineras y/o empresas terceras
de mineras).

En el presente TRAMET cuenta con tres tipos de servicios el cual atiende a sus
clientes, se tiene como principal el proyecto por contrato de tres años de
pintura en puerto Huarmey del cliente Compañía Minera Antamina S.A, la
fabricación de estructuras y reparación de tanques. Se cuenta con el área de
Presupuestos el cual tiene la obligación de ganar licitaciones, pero por motivo
de las demoras en responder a los clientes no se da lo esperado, mayormente
se centran en el proyecto de pintura en puerto Huarmey en cualquier trabajo
que requiera el cliente Compañía Minera Antamina S.A, el área de Obras de
TRAMET brinda el apoyo en la parte técnica.

Proyecto de Pintura Puerto Huarmey – Compañía Minera Antamina S.A

a) Inicio de una venta, se entiende que el inicio se da desde el área de

Presupuestos que elabora la Cotización, el cual es revisado por la
Jefatura de Obras que envía a asistente de Gerencia, la cual recepciona y
envía Cotización al cliente, el cual aprueba la cotización y devuelve a
asistente de Gerencia, el cual recibe aprobación y envía a Gerente
General que recibe Cotización aprobada por el cliente. Se genera la orden
de trabajo para cada proyecto que cuente dentro de la obra.

8
 b) Empieza la Orden de Materiales, que se extrae de la cotización, la cual
ejecuta el área de Obras donde una vez generado dicho documento en el
Sistema de Producción, solicita a Almacén que confirme existencia de
materiales, equipos, insumos, otros requeridos , Almacén lo visualiza,
revisa y aprueba por medio de su Sistema de Almacén para pasarlo al
Gerente General la Orden de Materiales para que lo apruebe con su
Sistema de Gerencia, una vez aprobada el área de Obras puede generar
la Requisición de Materiales para poder retirar lo que hay en stock,
Almacén genera el Requerimiento de compra lo envía al área de Logística
Compras, dicha área lo recepciona y comienza a cotizar con los
proveedores, presenta cuadro comparativo al Gerente General, el cual
selecciona, aprueba al proveedor y firma la orden de compra que genera
el personal de Logística Compras. Le entrega una copia de la orden de
compra firmada a Almacén el cual se fija cuando la fecha de entrega del
proveedor, cuando se completa la atención Almacén termina de
despachar la Requisición de Materiales.

c) El área de Obras coordina con Almacén y define los materiales lo cual se

utilizará para fabricación donde el área de Producción se encarga de las
fabricaciones metálicas o los materiales que se mandará hacia el proyecto
de pintura en puerto Huarmey. Almacén clasifica, embala, rotula, paletiza
los materiales y productos terminados (fabricaciones metálicas) emite la
guía de remisión, para posterior sacar cita de atención en el Operador
Logístico RANSA que canaliza su logística del cliente Compañía Minera
Antamina S.A para ser enviado a puerto Huarmey. Almacén coordina y
solicita una unidad al área de Transportes dependiendo las dimensiones
de la carga, una vez realizada la carga se entrega en RANSA los
materiales y productos terminados según guía de remisión, RANSA sella y
da conformidad por lo recepcionado. Dicha guía de remisión el
transportista le entrega a Almacén el cual escanea y entrega al área de
Contabilidad para que envíen la factura correspondiente al cliente el cual
acepta facturas tres días de la semana (lunes a miércoles) para que
pueda realizar el pago correspondiente los viernes.

Fabricación de Estructuras

a) Inicio de una venta, se da desde el área de Presupuestos que en

coordinación con el área de Producción quien es responsable de diseñar
los planos, realizar el pre montaje, elabora la Cotización, el cual es
revisado por la Jefatura de Obras que envía a asistente de Gerencia, la
cual recepciona y envía Cotización al cliente, el cual aprueba la cotización
y devuelve a asistente de Gerencia, el cual recibe aprobación y envía a

9
 Gerente General que recibe Cotización aprobada por el cliente. Se genera
la orden de trabajo para cada proyecto.

b) El área de Producción genera la Orden de Materiales, que se extrae de la

cotización en el Sistema de Producción, solicita a Almacén que confirme
existencia de materiales, equipos, insumos, otros requeridos , Almacén lo
visualiza, revisa y aprueba por medio de su Sistema de Almacén para
pasarlo al Gerente General la Orden de Materiales para que lo apruebe
con su Sistema de Gerencia, una vez aprobada el área de Producción
puede generar la Requisición de Materiales para poder retirar lo que hay
en stock, Almacén genera el Requerimiento de compra lo envía al área de
Logística Compras, dicha área lo recepciona y comienza a cotizar con los
proveedores, presenta cuadro comparativo al Gerente General, el cual
selecciona, aprueba al proveedor y firma la orden de compra que genera
el personal de Logística Compras. Le entrega una copia de la orden de
compra firmada a Almacén el cual se fija cuando la fecha de entrega del
proveedor cuando se completa la atención, Almacén termina de
despachar la Requisición de Materiales.

c) El área de Producción recibe los materiales lo cual se utilizara para

fabricaciones metálicas según los planos aprobados correspondiente a la
Orden de Trabajo generado, una vez concluida las fabricaciones el área
de Producción avisa al área de Calidad para revisión y de ahí envía el
packing list de los productos terminados (fabricaciones metálicas) a
Almacén el cual clasifica, embala, rotula, paletiza los productos
terminados (fabricaciones metálicas), emite la guía de remisión, coordina
y solicita una unidad al área de Transportes dependiendo las dimensiones
de la carga, una vez realizada la carga se entrega los productos
terminados al cliente.

Reparación de Tanques

a) Inicio de un servicio, se entiende que el inicio se da desde el área de

Presupuestos con apoyo del área de Producción, se elabora la Cotización
por el servicio, el cual es revisado por la Jefatura de Obras que envía a
asistente de Gerencia, la cual recepciona y envía Cotización del servicio
al cliente, el cual aprueba la cotización y devuelve a asistente de
Gerencia, el cual recibe aprobación y envía a Gerente General que recibe
Cotización del servicio aprobada por el cliente. Se genera la orden de
servicio para cada reparación de tanque.

b) El área de Producción elabora la Orden de Materiales, que se extrae de la

cotización del servicio, la cual ejecuta el área de Obras donde una vez

10
 generado dicho documento en el Sistema de Producción, solicita a
Almacén que confirme existencia de materiales, equipos, insumos, otros
requeridos , Almacén lo visualiza, revisa y aprueba por medio de su
Sistema de Almacén para pasarlo al Gerente General la Orden de
Materiales para que lo apruebe con su Sistema de Gerencia, una vez
aprobada el área de Obras puede generar la Requisición de Materiales
para poder retirar lo que hay en stock, Almacén genera el Requerimiento
de compra lo envía al área de Logística Compras, dicha área lo
recepciona y comienza a cotizar con los proveedores, presenta cuadro
comparativo al Gerente General, él cual selecciona, aprueba al proveedor
y firma la orden de compra que genera el personal de Logística Compras.
Le entrega una copia de la orden de compra firmada a Almacén el cual se
fija cuando la fecha de entrega del proveedor, cuando se completa la
atención Almacén termina de despachar la Requisición de Materiales.

c) Las áreas de Producción y Obras coordina con Almacén y define que los
tanques reparados tienen dos destinos para Compañía Minera Antamina
S.A en puerto Huarmey u otros clientes (mineras) según la orden de
servicio, Almacén clasifica, embala, rotula, paletiza los tanques reparados,
emite la guía de remisión, de ser el caso se saca cita de atención en el
Operador Logístico RANSA que canaliza su logística del cliente
Compañía Minera Antamina S.A para ser enviado a puerto Huarmey.
Almacén coordina y solicita una unidad al área de Transportes
dependiendo las dimensiones de los tanques, una vez realizada la carga
se entrega en RANSA los tanques según guía de remisión, RANSA sella y
da conformidad por lo recepcionado.
Dicha guía de remisión sellada, el transportista la entrega a Almacén el
cual escanea y entrega al área de Contabilidad para que envíen la factura
correspondiente al cliente el cual acepta facturas tres días de la semana
(lunes a miércoles) para que pueda realizar el pago correspondiente los
viernes. Si es para otros clientes la entrega de los tanques reparados, se
coordina el envío o recojo.

La empresa TRAMET no cuenta con un sistema que interactúe con todas las
áreas independientes y solas tiene 3 tipos de sistemas independientes por
áreas:
 Sistema de producción.
 Sistema de almacén.
 Sistema de gerencia.

El gerente general tiende hacer su visita una vez por semana, miércoles o
jueves se dirige a los trabajos que están realizando en obras de las mineras,
por ejemplo, un cliente fijo es Antamina en Huarmey, cuando el gerente general

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va a la obra no hay ningún tipo de aprobación, por tal motivo para el área de
compras ese día se vuelve caótico ya que no tienen la forma de despachar y se
pierde el control.
Cuando se recepciona los materiales en el almacén no cuenta con montacarga
o un equipo logístico solo tiene una estoca y dos tecles que ayudan para hacer
la descarga de materia prima o para ser la carga de productos terminados y
dificulta la operatividad y perdida de mano de obra.
En el almacén central se tiene seis espacios. La zona principal es donde está la
parte administrativa del almacén y las estanterías donde se almacena los
consumibles, herramientas y equipos, asimismo la materia prima que son
planchas que van en un almacén, tuberías y perfiles en otro almacén, almacén
de vigas todos estos están ubicados en la parte más amplia del almacén
central. Muy parte de echo hay un almacén llamo SICSA donde se encuentran
los materiales consumibles, pernería, pintura y repuesto eléctricos, este
almacén es de la anterior empresa del dueño dado de baja.

2.5. ESTRATEGIA Y ESTRUCTURA LOGÍSTICA

TRAMET no cuenta con una planificación de capacidad, es decir no se

proyecta en el tiempo o trimestralmente en el año, esta empresa trabaja bajo
las necesidades que requieren sus clientes. Donde solicitan las reparaciones
de tanques, para sistema de combustión, aceite o de agua, asimismo de
soportes, escaleras, engranajes. Todo esto luego de haber ganado la licitación.
El área de presupuesto busca normalmente a los clientes, debido a que la
empresa no cuenta con un área de ventas y vaya a las empresas a gestionar
licitaciones, contratos o presentar la cartera de los servicios que ofrece la
compañía. Asimismo, esta área demora en realizar el presupuesto debido a
que, el área de dibujo y diseño no cumple con las expectativas deseadas a la
hora de elaborar los planos (hangares, puentes para las minas, etc.), esta
demora perjudica al área de logística ya que ellos tienen que hacer todos los
requerimientos el mismo día, y se trata de planificar, pero esto no es posible ya
que no existe las herramientas adecuadas. La información que se requiere
demora al no tener un sistema automatizado que permita tener la información
requerida de manera rápida.
No existe una frecuencia de actualización de los datos y vemos que a diario
ingresan más pedidos y que la demanda se incrementará. La capacidad de
atención para la fabricación de pedidos no se da abasto, el espacio físico es
insuficiente, no se tiene claro cómo se dimensiona la capacidad en la empresa
por el simple hecho de que la información no se comparte.
Debido a no tener un control adecuado, en ocasiones cierta información se
extravía, dejando información incompleta para el resto de las áreas y que

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finalmente se ven reflejadas en pérdidas de tiempo al momento de iniciar la
producción, por ende, incumpliendo con los tiempos de entrega establecidos o
estipulados en el contrato con el cliente.

III. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

Esta empresa está en el rubro metalmecánico y tiene entre sus principales

clientes a los grupos mineros como Compañía Minera Antamina S.A,
Yanacocha, Doe Run, etc. Asimismo, el proceso se empieza en el área de
presupuesto este mismo cotiza un proyecto de un cliente donde se involucra
los materiales, la materia prima, los consumibles, la mano de obra directa e
indirecta, el flete y otros. Una vez aprobado el presupuesto por el cliente se
genera una orden de compra del cliente hacia la empresa
TRANSFORMACIONES METAL MECANICA S.A.(TRAMET). Haciendo que
TRAMET se vuelva proveedor del cliente, convirtiéndose en una orden de
trabajo (OT).

Existen dos tipos de Orden de trabajo (OT) Reparación y Fabricación:

Reparación
Donde el margen de ganancia es mayor, dando por ejemplo una reparación de
un tanque Komatsu o Caterpillar estos tanques son utilizados para llevar agua,
aceite y combustible, cuando se hacen reparaciones de estos tanques entran
algunos consumibles y algunos repuestos que se exportan, asimismo la mano
de obra indirecta básicamente que abarcan 5 o 4 operarios y técnicos en el
campo de soldadura, electricista, mecánico, entre otros. Estos realizan la
reparación y luego envían al despacho.

Fabricación
Antes del presupuesto entra el área de dibujo comenzando a elaborar el plano
que comienza a un aproximado a la realidad no al 100%, asimismo empieza a
cotizar viendo el plano, luego se le pasa al cliente para su revisión donde el
cliente lo aprueba y se convierte en una orden de compra, para la fabricación
de un puente, escalera, un hangar de una estructura metálica, luego se pasa al
área de producción donde comienza a desarrollar en base a los plano que el
área de dibujo ha diseñado, el área de producción genera un listado de
materiales procedente del presupuesto y origina una orden de materiales,
donde se separan por materia prima, consumibles, y algunas herramientas que
no hay en stock en el almacén y se compran, este formato llega al almacén
atreves del área producción por un sistema DOS del año 1990 (sistema
antiguo) cuando llega al almacén, el almacén revisa qué materiales tiene en

13
stock y lo que no tiene, una vez revisado lo pasa a gerencia general donde el
gerente general aprueba las ordenes de materiales, posteriormente el área de
producción puede emitir el vale de consumo por lo que hay en stock y si no las
hay lo envían al área de compra para que procedan con el requerimiento de
compra, esta área no tiene un sistema, luego almacén teniendo el vale de
consumo hace la salida en el sistema anotando el número correlativo (sistema)
y despacha lo que hay en stock, cuando llega al área de compras aprobado por
el gerente general al precio más accesible, los proveedores llegan al almacén
se hace la recepción correspondiente, asimismo se hace el ingreso en el
sistema y se da la alerta al área de producción donde se le entrega la materia
prima y consumibles solicitadas posteriormente se le hace la descarga en el
sistema de almacén, donde producción comienza la fabricación de la
estructura metálica, una vez que esté fabricada la estructura metálica
producción informa mediante un packing list al área del almacén lo que se
despacha, no lo hacen por el total sino parcialmente hasta completar el pedido.
Ya terminado el pedido, almacén emite la guía electrónica coordinando con
contabilidad debido a que la materia prima y consumibles deben tener una
salida.

3.1. PROCESOS PARA LA FABRICACIÓN DE UN PUENTE (O/T)

3.1.1. ÁREA PRESUPUESTO

Gana el proyecto la cual genera una orden de trabajo.

3.1.2. ÁREA ADMINISTRATIVA DE PRODUCCIÓN

Se encarga de dar los materiales que se necesita para la O/T y además se

encarga de la fabricación de los productos (planchas y ángulos de varias
medidas) para envió a galvanizado caliente. Solicita materia prima y
consumible para la fabricación de la O/T.

3.1.3. ALMACÉN CENTRAL

Se encarga de atender materiales críticos consumibles en los cuales tenemos

soldadura, gases, EPP’s, discos. Abastece los perfiles de varios diámetros por

14
6mts de ancho las cuales se atiende por un tecle automático que alimenta a las
líneas de CNC. Asimismo, atiende planchas con ayuda del tecle automático
para la línea de plasma que transforma planchas de PL ¾” x 2.4mts x 6mts.

3.1.4. ÁREA OPERATIVA DE PRODUCCIÓN

Se encarga de realizar el soldeo de la unión de perfiles extenso a 6mts.

asimismo, de realizar el doblez de ángulos que van para la zona cuerpo común
y cuerpo recto. Una vez ya fabricada las piezas se realiza el pre - montaje del
puente con material negro.

3.1.5. ÁREA DE CONTROL DE CALIDAD

Se encarga de liberar parcialmente los avances de la fabricación.

3.1.6. ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO

Recepción de los elementos de fabricación como producto termina de O/T para

su preparación de embalaje y rotulado. Se realiza el cálculo de dimensiones
para solicitar la unidad de transporte y se genera cita de atención con el cliente
(puede ser operador logístico). Se coloca los paquetes de las fabricaciones
para la llegada del transporte y se realiza la carga con apoyo de tecles, de ser
necesario se alquila puente grúa.

3.1.7. ÁREA DE MANTENIMIENTO

Se encarga de realizar el mantenimiento preventivo y correctivo.

15
3.2. MAPA DE PROCESOS

16
IV. ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO

1. En la actualidad, en el área no existen indicadores que permitan conocer el

porcentaje de eficiencia u ocio dentro del proceso productivo llevado a
cabo, por ende, se desconoce un valor que indique como mejorar la
productividad de ésta.

2. Actualmente las aprobaciones para realizar nuevos pedidos y/o aceptar

nuevos proyectos son realizadas únicamente por el gerente general, quien
eventualmente realiza visitas a los proyectos para supervisar los trabajos
realizados, debido a esto, estas aprobaciones quedan pendientes,
causando ausencia de stock mínimo de materiales y demora en el
aprovisionamiento de materiales pre-fabricados por parte de los
proveedores. Estas casusas impactan directamente en el tiempo previo a la
fabricación y/o reparaciones, lo cual limita el tiempo disponible por los
operarios para terminar las órdenes de producción a tiempo.

3. La capacidad física limitada de las áreas productivas; planta, horno y de la

cabina de pintado, operarios especializados, flujos de material cruzado y
distancias recorridas por los operarios para fabricación y/o reparaciones:
Este grupo de causas impactan directamente en el tiempo de fabricación o
factory time.

4. Ingresan pedidos y no se establecen fechas de entrega sin consultar la

capacidad operativa disponible en planta.

5. Ausencia de control de pedidos cancelados o entregados parcialmente,

ausencia de indicadores de gestión orientados a los objetivos y visión de la
empresa. Este grupo de causas están relacionados a la ausencia de
monitoreo y control de la producción diaria y del cumplimiento con los
clientes por lo que la empresa no evidencia el costo de oportunidad perdida
ni la capacidad operativa disponible internamente para ingresar una mayor
cantidad de pedidos.

Para un mejor análisis se llevó a cabo la realización de un diagrama de causa-

efecto, diagrama de Pareto y un AMFE con el fin de conocer de manera clara y
objetiva las fallas encontradas en el proceso productivo.

17
18
Medio Ambiente Materia Prima
Maquinaria

Fallas de Mantto
Retraso en tiempo correctivo. Maquinarias fuera de
Ventilación
de entrega. servicio y Limitada.
insuficiente
4.1. DIAGRAMA DE ISHIKAWA

No se Cuenta con Tecnología obsoleta en

Exceso de ruido. máquinas, depreciada.
Stock mínimos.

Ausencia en Se ingresan pedidos y se
prometen fechas de entrega
puestos de trabajo.
sin consultar a operaciones.
Bajo Nivel de
producción
Flujo de materiales cruzados y
largas distancias de recorridos

Se requiere aprobación del

Operarios Especializados Falta de Motivación gerente para compra de
y no capacitados.
materiales.

Mano de Obra Método

4.2. DIAGRAMA DE PARETO

Se observa que frecuentemente no se cumple con el tiempo de entrega

acordado con los clientes. Por tal motivo, se hace un seguimiento de los
procesos para detectar los errores más frecuentes en la empresa TRAMET (en
un mes) y se realiza la siguiente evaluación por medio de un diagrama de
Pareto.

FRECUENCIA %
PROBLEMAS FRECUENCIA % FRECUENCIA
ACUMULADA ACUMULADO

Ubicación de
55 40.74% 55 40.74%
material errónea

Quiebre de stock
de materiales de 33 24.44% 88 65.19%
alta rotación

Descripción del
material
20 14.81% 108 80.00%
inadecuada e
incompleta

Errónea
elaboración de 13 9.63% 121 89.63%
orden de material

Desconocimiento
6 4.44% 127 94.07%
del personal

Digitación errónea
en el tipo de 5 3.70% 132 97.78%
moneda

Código
3 2.22% 135 100.00%
inadecuado

TOTAL 135 100.0%    

19
 DIAGRAMA DE PARETO
100.00%
85 100.00%
97.78%
80 94.07%
89.63% 90.00%
75

70
80.00% 80.00%
65

60 70.00%

55 65.19%

60.00%
50

45
50.00%
40
40.74%
35 40.00%
30
55
25 30.00%

20
33 20.00%
15

10 20
10.00%
13
5
6 5 3
0 0.00%
1 2 3 4 5 6 7

REPETICIONES % ACUMULADO 80 - 20

Se observa que los errores más representativos (80%) son:

 Ubicación de material errónea.

 Quiebre de stock de materiales de alta rotación.
 Descripción del material inadecuada e incompleta.

Por lo que se tendrá que trabajar mejoras enfocadas en estas tres fallas.

20
4.3. ANÁLISIS DE MODO DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE)

Se realiza un AMFE para identificar fallas en los procesos y sistemas, así como

evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de
identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método
documentado de prevención.

Criterios

* NPR: Número de Prioridad de Riesgo

Gravedad

21
Frecuencia

Detectabilidad

22
23
24
4.4. ANÁLISIS 5 S

Para que se llevara a cabo la metodología de 5S, se realizó un formato de

evaluación con la finalidad de comparar el antes y el después de la
implementación en el almacén, y así poder realizar las mejoras
correspondientes. Dicho formato consta de cuatro apartados que corresponden
a las primeras 4S, los cuales contienen preguntas de acuerdo con su
importancia. La quinta S dinamiza las auditorias de seguimiento y consolida el
hábito de la mejora continua en el área.
Auditoría de 5S 's
Empresa: TRAMET
Trabajador:
Cargo:

1 S eleccionar
Nº Descripción Resultado
1 El mobiliario se encuentra en condiciones de uso. 2
2 Circulación en pasillos. 1
3 Diferencia de material en sistema contra físico. 1
4 Los materiales están en su lugar asigando. 0
5 Tiempo de entrega de material. 2
Total 6
2 Ordenar
Nº Descripción Resultado
1 Los racks están debidamente identificados. 1
2 Aplican primeras entradas primeras salidas (PEPS). 2
3 Los botes de basura están en el lugar designados para ellos. 1
4 Los materiales están identificadas. 2
5 Todas las identificaciones en los estantes de material están actualizadas y se respetan. 1
Total 7
3 Limpiar
Nº Descripción Resultado
1 El escritorio u oficina se encuentra limpio. 3
2 Los racks se encuentran limpios. 2
3 El piso está libre de polvo, basura, componentes y manchas. 3
4 Las paredes y muros están limpios. 3
5 Los planes de limpieza se realizan en la fecha establecida. 1
Total 12
4 Estandarizar
Nº Descripción Resultado
1 Todos los racks cumplen con los requerimientos de la operación. 1
2 El personal porta el equipo de protección adecuado para realizar sus labores. 2
3 Todos los instructivos cumplen con el estándar. 1
4 La capacitación está estandarizada para el personal del área. 1
Total 5

Donde:
0 Muy malo
1 Malo
2 Promedio
3 Bueno
4 Excelente

25
De la auditoría se puede verificar que los resultados son totalmente negativos,
tal como lo muestran la tabla y gráfica a continuación:

Resultado Valor máx. %

Seleccionar 6 20 30%
Ordenar 7 20 35%
Limpiar 12 20 60%
Estandarizar 5 16 31%
TOTAL 30 76 39%

Resultados de la 1era auditoría

Seleccionar

100%

30%
50%
TOTAL 39% Ordenar

35%
0%

60%
31%

Estandarizar Limpiar

El promedio es de un 39% de aceptación, esto quiere decir que los procesos no

cumplen con las expectativas, por el contrario, existe una gran deficiencia en el
almacén.

Por tal motivo, es urgente el aplicar la herramienta de 5S’s, para remediar este
indicador negativo y se puedan obtener mejoras importantes.

26
V. PROBLEMÁTICA U OPORTUNIDAD DE MEJORA

Luego de procesar y detallar el diagnóstico realizado del proceso de producción

y manejo de documentación de la empresa TRAMET, se puede observar que
no se tiene un buen control de ellos, por ello surgen varios quiebres en el
proceso que generan pérdidas de tiempo en reprocesos, esperas innecesarias,
etc.

Como oportunidades de mejora se encontraron:

 Se detecta que los problemas más representativos se encuentran el

almacén de materia prima, ya que no existe un diagrama que permita
aclarar el correcto flujo de los procesos (flujograma), tampoco existen
procedimientos establecidos con el que cuente el personal. Por tales
motivos no se logran ubicar los materiales de manera rápida e incluso se
produce errores de productos (desorden), perdiendo tiempo valioso en el
proceso.

 Existen quiebres en stock de materiales de alta rotación, debido a que la

aprobación para la compra de nuevos lotes sólo puede ser realizada por
el gerente general. Esta situación se complica cuando el gerente no se
encuentra en planta para dar la confirmación.

 Se detecta una alta tasa de errores en la descripción del material, ya que

al ser realizado manualmente se suele colocar información inadecuada e
incompleta. Esto genera que, se despache un material por otro, al tener
datos errados.

Se observa que los problemas mencionados se presentan debido a la falta de

un sistema ERP ya que, ante la alta demanda, el uso del sistema que usan
actualmente (en ciertas áreas) ha quedado obsoleto y no cubre las
necesidades que se presentan. Incluso existen áreas de alta importancia que
sólo usan formatos de Excel simples y algunos otros formatos que se llenan de
manera manual, provocando errores frecuentemente.

Esta deficiencia ha generado un gran problema en todo el proceso, como tener

un stock descontrolado de materiales, en ocasiones falta de materiales y en
otros casos con un alto inventario que genera costos de almacenamiento,
incluso llegando a saturar los almacenes. Al no tener un lugar en donde colocar
el material, se optó por tener productos fuera de almacenes, fomentando
desorden y generando peligros para el personal al no tener delimitadas de
manera adecuada estas zonas. Al tener este problema de inventarios se
generan pérdidas en el proceso de producción, ya que por falta de material el
proceso se detiene, que se traducen en tiempos muertos. Por otro lado, por

27
errores de digitación manual se distribuyen materiales errados, los cuales
tienen que ser devueltos al almacén y solicitar el material que se requiere.

VI. PROPUESTA DE MEJORA

Al manifestarse varias oportunidades de mejora, se optó por algunas posibles

soluciones a los problemas, estas involucran el imponer una revisión continua
de las estrategias operativas de los procesos de transformación y que apuesten
a mejorar los procesos para los negocios futuros. Estas las mencionaremos a
continuación:

Crear Procedimientos de operación estandarizados (POE’s).

Es un documento en el cual se describen minuciosamente las instrucciones
para un determinado proceso de trabajo. Esto es interesante, sobre todo, para
la formación de nuevos empleados, o en sectores donde la legislación es muy
estricta. Un ejemplo de este tipo de sector es el de la aviación, en el cual los
aviones deben someterse a los mismos controles exhaustivos antes de que
puedan despegar.
Las grandes empresas del sector logístico aplican procedimientos
operacionales de gran complejidad empleando siempre un registro adecuado.
La importancia del lenguaje y la terminología en un procedimiento es igual, o
mayor, que la del contenido. Por muy compleja que se ala tarea, siempre ha de
ser explicada con un vocabulario adecuado.

POE para procesos empresariales en un ERP:

 Registro de nuevos artículos (creación de la numeración de los artículos,
actualización de los catálogos, etc.).
 Registro de nuevos clientes (en el CRM).
 Recepción y tratamiento de los productos devueltos.
 Gestión de quejas.

28
29
Creación de un Flujograma

30
Implementación de un ERP
Un sistema permite informatizar y gestionar toda la información de una
empresa, particularizándola por áreas, como, almacenes, áreas de producción,
áreas administrativas, etc. Gracias al uso de esta tecnología se podrá
maximizar el rendimiento de cualquier plataforma logística o almacén. La
gestión de entradas y salidas de material, así como el control de stock y la
gestión de ubicaciones de las unidades de carga, son las funciones básicas
que debe cubrir este sistema.

Al implementar un sistema ERP se obtendrán los siguientes beneficios:

Optimización del espacio

Se mejorará la distribución de los almacenes, ya que nos permitirá sólo tener
en stock lo necesario para la producción planificada y no tener un inventario
excesivo.

Evitar reprocesos
Al tener un sistema automatizado, tendremos un mejor control de la
información que se trasmite de un área a otra, evitando por ejemplo el retorno
de materiales que por error se despacharon.

Ahorro de tiempos
Al tener la información exacta a la mano, se omitirán los tiempos muertos que
se generaban debido a errores de formatos, errores de información como el
llenado manual de los códigos de material, que no permitían saber con
exactitud la ubicación de lo requerido. Nos permitirá obtener la descripción y
detalles de los materiales y/o productos de manera automática.

Gracias al sistema ERP el gerente podrá aprobar las solicitudes de pedidos

desde una laptop o incluso desde un celular, ya que tendrá acceso para
realizarlo de manera digital desde el lugar donde se encuentre.

Ahorro de costos
Al tener un almacén bien distribuido, no será necesario el uso de zonas no
habilitadas para el almacenamiento de los materiales, logrando evitar
sobrecostos de almacenaje, a su vez disminuirán los peligros a los que se
expone el personal.

31
Motivación
El personal tendrá menos carga de trabajo, ya que el manejo y llenado de
documentación será más sencilla gracias a la automatización.
Implementación de mejoras en base a las 5S’s

Seiri – Seleccionar

Se generaron tarjetas que identificaran y separan lo necesario de lo

innecesario. Se encontró material obsoleto, rezagado, cajas de cartón vacías
que ocupaban espacio, y materiales que no estaban identificados. Con esto se
logró cuadrar lo reflejado en el sistema con el aspecto físico, gracias a los
inventarios realizados a los diferentes racks. Posteriormente, tomando en
cuenta la frecuencia de demanda, se clasificaron los materiales.

Seiton – Organizar

Luego de haber aplicado la primera S, se obtuvo un espacio más amplio y se

colocaron los materiales necesarios en su ubicación. Los artículos de mayor
demanda se acomodaron de tal manera que, al momento de ser solicitados,
sea más rápida la entrega del material.

Se procedió de la siguiente manera:

 Se acomodaron los artículos de cada uno de los racks y se realizó un

inventario de existencias para posteriormente cuadrar lo reflejado en el
sistema con el aspecto físico.
 Se propuso respetar el espacio asignado para cada artículo y conservar
en orden la clasificación de los materiales, con la finalidad de facilitar la
búsqueda en sistema donde marca la ubicación de dicho material.
 Los/las almacenistas tienen la obligación de informar al equipo de las
entradas y salidas, o cambios de ubicación que se realicen.

Se procedió con la clasificación de los materiales por familias con la finalidad

de tener un mejor almacenamiento y orden para la identificación de los
materiales.

Los consumibles son materiales que se ocupan a diario, por lo que se optó por
reubicarlos de forma que se suministren en el menor tiempo posible.

Seiso – Limpieza

Después de la clasificación y ordenamiento del almacén, se comenzó a limpiar

cada una de las instalaciones, suprimiendo la suciedad con líquidos especiales
para la eliminación de grasa y polvo. Una vez ordenado el lugar, se creó un
horario asignado para la limpieza, el cual consistió en mantener limpio todos los
días su área de trabajo.

32
También se implementó una rutina de verificación de limpieza para mantener el
proceso de clasificación, orden y limpieza.

Seiketsu – Estandarizar

Esta S tiene como objetivo mantener lo que ya se logró anteriormente, para

que se pueda lograr una mejora continua en el área de almacén.

Se reglamentaron los logros alcanzados con las tres primeras S, a través de

una cultura de mejora continua y disminución de la resistencia al cambio
(concientizar al personal).

Se realizó una comparación del antes y el después del almacén, con lo que se
obtuvo una conclusión con respecto a lo observado para posteriormente darle
una solución.

Se asignaron responsabilidades para mantener las condiciones de las tres

primeras S, es por ello que cada una de las personas que conforman el área de
almacén deben conocer exactamente cuáles son las responsabilidades sobre
lo que se tiene que hacer y principalmente cuándo, dónde y cómo hacerlo.

Se debe mantener el área de trabajo limpia y despejada.

Para el cumplimiento de esta S lo más importante es que exista compromiso

por parte del de los almacenistas para que se pueda continuar con la
implementación de la metodología 5S a través del hábito de utilizar lo
establecido, y mostrar un cambio aceptable en el logro de los objetivos, así
como tener una cultura de trabajo con actitud positiva. De esta manera, se
busca que el esfuerzo realizado en la aplicación de las primeras 4S se
mantenga y se aplique en el almacén.

Shitsuke – Disciplina

La última S se dispone a evitar que los procedimientos ya establecidos se

ignoren y a la larga se olviden, ya que respetando cada uno de los parámetros
establecidos para cada S, se obtendrán los beneficios encontrados de manera
momentánea con la implementación de la metodología 5S.

De esta manera, para una mejora continua en la cultura de los trabajadores, se

deben considerar los siguientes puntos:

 El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el

lugar de trabajo limpio y en excelentes condiciones.
 Elaborar un control personal y el respeto por las normas establecidas
que regulan el funcionamiento del establecimiento.

33
  Promover el hábito del autocontrol, así como reflexionar sobre el nivel de
cumplimiento de las normas ya establecidas.
 Se debe comprender la importancia del respeto por los demás y por las
normas establecidas para el bien del almacén.

34
Finalmente, se realiza una nueva auditoría luego de implementar la
herramienta de las 5S’s, donde se obtienen resultados positivos, que dan fe de
la gran importancia del uso de esta gran herramienta de gestión.
Auditoría de 5S 's
Empresa: TRAMET
Trabajador:
Cargo:

1 S eleccionar
Nº Descripción Resultado
1 El mobiliario se encuentra en condiciones de uso. 3
2 Circulación en pasillos. 4
3 Diferencia de material en sistema contra físico. 3
4 Los materiales están en su lugar asigando. 3
5 Tiempo de entrega de material. 3
Total 16
2 Ordenar
Nº Descripción Resultado
1 Los racks están debidamente identificados. 3
2 Aplican primeras entradas primeras salidas (PEPS). 4
3 Los botes de basura están en el lugar designados para ellos. 4
4 Los materiales están identificadas. 3
5 Todas las identificaciones en los estantes de material están actualizadas y se respetan. 3
Total 17
3 Limpiar
Nº Descripción Resultado
1 El escritorio u oficina se encuentra limpio. 4
2 Los racks se encuentran limpios. 3
3 El piso está libre de polvo, basura, componentes y manchas. 3
4 Las paredes y muros están limpios. 3
5 Los planes de limpieza se realizan en la fecha establecida. 3
Total 16
4 Estandarizar
Nº Descripción Resultado
1 Todos los racks cumplen con los requerimientos de la operación. 3
2 El personal porta el equipo de protección adecuado para realizar sus labores. 4
3 Todos los instructivos cumplen con el estándar. 3
4 La capacitación está estandarizada para el personal del área. 4
Total 14

Donde:
0 Muy malo
1 Malo
2 Promedio
3 Bueno
4 Excelente

35
Como se puede apreciar en la siguiente tabla y gráfico, los resultados son
favorables, esto gracias a los cambios y mejoras realizadas en el proceso.

S Resultado Valor máx. %

Seleccionar 16 20 80%
Ordenar 17 20 85%
Limpiar 16 20 80%
Estandarizar 14 16 88%
TOTAL 63 76 83%

Resultados de la 2da auditoría

Seleccionar A
90%
80%

83% 80%
TOTAL Ordenar

85%
70%

80%
88%
Estandarizar Limpiar

diferencia de la primera auditoría, ahora se obtiene un 83% de aceptación, que

demuestra el gran cambio en cuanto a procedimientos, estrategias y sobre todo
de cultura.

36
VII. CONCLUSIONES

A partir del proyecto de investigación presentado, se puede afirmar lo siguiente:

1. La implementación de un sistema ERP permitirá la reducción indiscutible

de tiempos, por ende, de costos.

2. El uso de este un ERP supone la respuesta de la empresa a las nuevas

demandas del mercado. Los clientes demandan en la actualidad mayor
precisión y rapidez en la entrega de pedidos, exigiendo estándares de
alta calidad.

3. Las nuevas tendencias en la demanda y la industria exigen a las

empresas ser más competitivas. Por tanto, es necesario que estas
utilicen herramientas de gestión que les permitan optimizar el proceso de
producción y la flexibilidad de sus entregas.

4. Una mejora del servicio en la percepción de los clientes cuesta mucho

alcanzar y es muy rápido de perder. Por tal motivo, un ERP ofrece una
gran cantidad de ventajas que se traducen en una mejora considerable
en la calidad del servicio al cliente.

5. Se pone en evidencia que las técnicas de lean manufacturing, logran

reducir los tiempos que no agregan valor y logran incrementar la tasa de
producción de una empresa.

6. Las propuestas presentadas en el proyecto se basan en la filosofía lean

y en las técnicas del lean manufacturing, de modo que el gerente
general es quien debe dirigir sus esfuerzos en implementar la filosofía
lean brindando a los empleados, las herramientas y conocimientos
necesarios para cumplir con las expectativas de los clientes y
entregarles mayor valor.

37
VIII. RECOMENDACIONES

Entre las principales recomendaciones están:

1. Se debe buscar negociar con los proveedores y tener clara la

importancia del cumplimiento del tiempo de entrega de materiales y del
impacto que tienen en caso existan demora o desabastecimiento.
Asimismo, en caso continúen los retrasos se debe empezar a negociar
con proveedores mayoristas o directamente con los fabricantes de los
materiales.

2. El gerente general debe empezar a delegar actividades y dar

autonomías en la compra de materiales, ya que sin ello no se logrará
flexibilizar el proceso ni se logrará brindar una respuesta rápida a los
clientes.

3. La capacitación multidisciplinaria en los operarios es una de las

actividades principales en empresas. La capacitación dentro y fuera de
la empresa debe ser constante y deben ir a la vanguardia de las nuevas
tecnologías de acuerdo con el sector al que pertenece la empresa.

4. Ante el constante incremento de la demanda, la empresa en el mediano

plazo requerirá de mayor personal y de mayor cantidad de maquinaria,
por lo que el espacio que posee se verá limitado y solo podrá tener
crecimiento hacia arriba es decir más de 2 pisos. La compra de los
espacios aledaños es una de las opciones más atractivas para la
empresa.

5. El uso del sistema ERP optimizará el proceso en general, logrando

ahorros y mejorando la calidad, así que se debe planificar la adquisición
de este lo antes posible.

6. Finalmente, el tener indicadores de gestión y controlar los procesos a

través de ellos, será clave para que la empresa logre los objetivos que
se plantea, ya que debe buscar cumplir las necesidades de sus clientes
y adecuar sus procesos a ello.

38
IX. ANEXOS

39