Actividad 5: Solucionar casos, utilizando metodología MRP.

Primeramente, para poder llevar a cabo los casos de MRP, se tiene que tener bien clara la idea de
lo que es a continuación se dará a conocer lo siguiente:

Se considera que una empresa es rentable cuando consigue hacer crecer sus ingresos y reducir sus
costes. Para conseguir este último objetivo, una de las herramientas que utilizan las compañías es
el MRP. 

Hoy en día, las empresas adoptan lo que es MRP (Material Requirements Planning), para mejorar
su competitividad y rentabilidad. Y es que según Deloitte, el 65% de las industrias en México están
implementando sistemas tecnológicos a fin de optimizar la cadena de suministro y así aumentar
sus ingresos al mismo tiempo en que se reducen los costos de producción.

¿Para qué sirve? 

El MRP tiene como objetivo principal asegurar que la empresa dispone de todos los materiales
necesarios para satisfacer la demanda de los clientes en el tiempo establecido. Asimismo, tiene
otros objetivos como los siguientes:
 Reducir el inventario de materiales. Para ello, es necesario controlar la producción, las entregas y
las compras.
 Disminuir el tiempo de producción y el tiempo de entrega
 Mejorar la eficiencia de los procesos de desarrollo y producción
 Detectar problemas
 Mejorar los planteamientos de la compañía a largo plazo
En definitiva, su importancia radica en la posibilidad de cumplir con los objetivos de eficiencia en
relación a la satisfacción de las necesidades de los clientes. De esta manera, la empresa será capaz
de suministrar el producto correcto en el momento y lugar establecidos, así como en la cantidad y
forma acordadas.

Para determinar los requerimientos o necesidades de materiales de una empresa, el sistema

trabaja principalmente con dos parámetros básicos: los tiempos y las capacidades. Se encarga de
calcular qué cantidad de producto hay que fabricar, qué componentes se necesitan y qué materias
primas hay que comprar para satisfacer la demanda del mercado, mostrando las siguientes
derivaciones:
 Plan de producción, donde se especifican cuántos artículos hay que producir y en qué periodos de
tiempo
 Plan de aprovisionamiento y compras a realizar a cada proveedor
 Informes de excepción, en los que se incluyen las irregularidades y retrasos de las órdenes de
fabricación que repercuten en los plazos de entrega y en el plan de producción
 MRP I
El MRP I ha sido diseñado para calcular las necesidades de materias primas, componentes y
fabricación de la empresa. Es un sistema abierto basado en la experiencia previa de la compañía
en cuanto a sus necesidades de producción. Para ello, tiene en cuenta la demanda de productos.

 MRP II
El MRP II tiene un alcance mucho más amplio que el MRP I, pues tiene en cuenta también la
demanda del mercado y planifica atendiendo a los requerimientos de todos los departamentos de
la empresa. Por lo tanto, no trabaja únicamente con el departamento de producción, sino también
con otros, como el de compras, el financiero o el de calidad. Para que sea efectivo, es necesario
conocer en profundidad los requerimientos y recursos de la compañía en conjunto.

CASOS MEDIANTE MRP

Caso 1:
Una empresa que se dedica a fabricar zapatillas de deporte, necesita obtener determinados
materiales que le permitan mantener el ritmo de fabricación acorde a la demanda existente del
producto. Es decir, que la empresa necesitará contar con suelas, cuero, cordones y todos aquellos
materiales que vaya a necesitar para la fabricación de las zapatillas de deporte. 

A partir de aquí, establecerá el tipo de MRP acorde a las necesidades de materiales en proporción

a los tiempos. Por ejemplo, en períodos de una semana. Cada semana deberá tener en
consideración la siguiente información: 

1. Necesidades brutas
2. Entradas programadas
3. Saldo disponible proyectado 
4. Necesidades netas
5. Entradas de pedidos proyectadas
6. Expedición de pedidos proyectados 

Es decir, que, cada semana, estas cantidades de materiales se deberán actualizar, ya que contarán
con los excedentes de la semana anterior. De este modo, dependiendo de las cantidades de
materiales presentes en cada categoría en cada semana, la demanda de nuevos materiales variará,
por lo que será necesario ajustar las necesidades brutas y adecuarlas a la demanda prevista y a las
existencias con las que se cuenta. 

Caso 2:
En esta caso ya se da a conocer un dato mas complejo pero se tiene lo siguiente; La empresa
Manzana produce y distribuye computadores. Dos de sus modelos más famosos, ManBook y
ManBook Pro, usan el mismo chip en su interior (sólo se diferencian por los materiales de sus
carcasas), el M4. El problema que ha tenido esta compañía con sus productos estrella, es que el
chip en su interior se calienta demasiado y falla. Por esto, se debe considerar una demanda
independiente del chip M4 de 100 unidades semanales, las cuales son para venta directa a clientes
a través de los servicios técnicos. Los ManBook y ManBook Pro son armados por Manzana en
cantidades mínimas de producción, pero el chip M4 es comprado a un proveedor asiático el cual
impone un volumen mínimo de compra. La demanda estimada para los ManBook y ManBook Pro
para las próximas ocho semanas es:

Además, se sabe que: el tamaño de lote para el ManBook Pro y el chip M4 es igual a la cantidad
mínima de producción/compra. Se determinara cuándo y en qué cantidades deben ser realizados
los pedidos del computador ManBook.

Entonces se distribuye la estructura del producto final y cómo este se compone por distintos
elementos de productos con demanda dependiente. 

Es decir, cada uno de los productos finales, a saber, ManBook y ManBook Pro, necesitan una
unidad del chip M4 para ser fabricados.Luego con esta información desarrollamos las políticas de
lotificación para cada producto final y su insumo común (chip M4). Los resultados se resumen a
continuación:
Finalmente es necesario considerar las necesidades del chip M4. Notar que las necesidades brutas
corresponderán a la suma de los requerimientos semanales de 100 unidades para ofertar a los
servicios técnicos.

Caso 3:
Se tiene una empresa que  una empresa que se dedica a la venta de triciclos, vende 1.000
unidades, entonces se van a necesitar 1.000 ruedas delanteras y 2.000 ruedas traseras (más
pequeñas). Este tipo de demanda interna no necesita un pronóstico, sino sólo una tabulación
(demanda dependiente). Por otra parte la cantidad de triciclos que la empresa podría vender es
la demanda independiente.

En este contexto, una empresa que vende un producto final está interesada
en qué, cuánto y cuándo ordenar de las distintas partes y piezas que permiten la producción de
dicho producto final. Esta Planeación de Requerimientos de Materiales es crítica dado que
permitirá alcanzar las metas de producción en tiempo y cantidad de lo planificado previamente en
un plan maestro de producción.
 Para llevar a cabo un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) se necesitan 3 elementos:

 Plan Maestro de la Producción (PMP)

 Estructura del Producto, Lista de Materiales o Bill of Materials (BOM)
 Registro del Inventario (IRF)

El Plan Maestro de la Producción(PMP) establece las necesidades

en cantidad y tiempo del producto final o con demanda independiente. Por otra parte la
estructura del producto o Bill of Materials (BOM) detalla cuántas partes y piezas se necesitan para
obtener una unidad de producto final y cómo dicho producto se compone. Generalmente se utiliza
una representación gráfica para el BOM como la de la siguiente imagen:

Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se necesitan 2
unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente). Análogamente, por cada unidad de
la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza C.

Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la semana

10. Toda esta información nos permitirá desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales, el
cual se resume a continuación:
La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de Materiales
(MRP) es desde el producto de categoría superior, en este caso, el Producto X. Para la semana 10
existe una necesidad bruta de este producto por 100 unidades, sin embargo, el inventario
disponible (40 unidades) finalmente determina que sólo se necesiten 60 unidades adicionales.
Como el tiempo de espera (lead time) para el Producto X es de 2 semanas, el pedido se debe
realizar en la semana 8.

Posteriormente, por cada unidad del Producto X necesitamos 2 unidades del Producto A. Esto

determina la necesidad bruta del Producto A en 120 unidades en la semana 8. Luego, como se
dispone de un inventario de 60 unidades del producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades,
las cuales se piden con 3 semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo
procedimiento se determinan las necesidades netas del Producto B.

Es importante destacar el caso del Producto C, el cual depende tanto de A como B. Por cada
unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y por cada unidad de B se
necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).