Universidad San Marcos

Administración de la Producción ll

Profesor:
Jorge Eduardo Pereira Calvo

Trabajo de investigación 1 - Mód 1:

GESTIÓN DE LOS INVENTARIOS Y LOS ALMACENES

Estudiante:
Melissa Rodríguez Fuentes

02 de Julio de 2021
Table of Contents
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................................1
DEFINICION DE ALMACEN..................................................................................................................2
El SISTEMA DE ALMACENAMIENTO....................................................................................................2
LAS FUNCIONES DEL ALMACÉN..........................................................................................................3
LAS RELACIONES DEL ALMACÉN CON OTRAS ÁREAS DE LAEMPRESA.................................................5
CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES..................................................................................................5
LA ORGANIZACIÓN DE LOS ALMACENES............................................................................................7
SISTEMAS DE ALMACENAJE................................................................................................................8
GESTIÓN DE INVENTARIOS...............................................................................................................10
CLASIFICACION DE LOS INVENTARIOS..............................................................................................11
MEDICION Y CONTEO FISICO............................................................................................................12
CONDICIONES DE CERTEZA O DETERMINÍSTICAS..............................................................................13
TERMINOS GENERALES USADOS EN LOS MODELOS DE INVENTARIO...............................................14
FORMAS DE CONTROL DE INVENTARIOS..........................................................................................15
CONCLUSIONES................................................................................................................................16
BIBLIOGARFÍA..................................................................................................................................18

INTRODUCCIÓN

Desde tiempos inmemorables, los egipcios y demás pueblos de la antigüedad

acostumbraban a almacenar grandes cantidades de alimentos para ser utilizados en los
tiempos de sequía o de calamidades. Es así como surge o nace el problema de
los inventarios, como una forma de hacer frente a los periodos de escasez. Que le
aseguraran la subsistencia de la vida y el desarrollo de sus actividades normales. Esta
forma de almacenamiento de todos los bienes y alimentos necesarios para sobrevivir
motivó la existencia de los inventarios.
Como es de saber; la base de toda empresa comercial es la compra y ventas de bienes
y servicios; de aquí viene la importancia del manejo de inventario por parte de la
misma. Este manejo contable permitirá a la empresa mantener
el control oportunamente, así como también conocer al final del periodo contable
un estado confiable de la situación económica de la empresa.
El inventario tiene como propósito fundamental proveer a la empresa
de materiales necesarios, para su continuo y regular desenvolvimiento, es decir, el
inventario tiene un papel vital para funcionamiento acorde y coherente dentro
del proceso de producción y de esta forma afrontar la demanda.
Algunas personas que tengan relación principal con los costos y
las finanzas responderán que el inventario es dinero, un activo o efectivo en forma de
material. Los inventarios tienen un valor, particularmente en compañías dedicadas a
las compras o a las ventas y su valor siempre se muestra por el lado de los activos en
el Balance General.
Los inventarios desde le punto de vista financiero mientras menos cantidades mejor (la
conclusión correcta por rezones equivocadas y una forma extraña de tratar un
verdadero activo). Los que ven los inventarios como materiales de producción tiene una
miopía similar. Por lo general creen que mientras mas mejor. 

DEFINICION DE ALMACEN

El almacén es el local, área o espacio, ubicado estratégica y adecuadamente donde se

guardan los diferentes tipos de materiales necesarios para la buena marcha y
operatividad de la organización. Ellos están sujetos en este lugar a controles de
inventario, operaciones de ingreso, salida, reubicación, modificaciones de presentación,
registros, custodia y conservación transitoria o temporal, etc.

El almacén es esencial en todo negocio y por ello su manejo y funcionamiento es

motivo de perfeccionamiento constante y profesionalización. Hay almacenes cubiertos,
descubiertos y cobertizos (mix de abierto y cerrado).

El SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

Es el conjunto ordenado de normas y procedimientos diseñados para salvaguardar los

diferentes tipos de materiales necesarios para la buena marcha y operatividad de la
organización. En este conjunto de elementos interrelacionados, existe una cierta
cohesión y unidad de propósito
Figura 1: Proceso de Gestión de los Almacenes

LAS FUNCIONES DEL ALMACÉN

Desde el punto de vista operativo, la función del almacén tiene un doble enfoque: como
actividad al servicio del proceso productivo o de la organización distributiva. En el
primer caso, el almacén de aprovisionamiento se constituye en un sistema de
alimentación del proceso productivo, colaborando en la uniformidad y continuidad de
éste; es el eslabón que une la producción con el cliente.

En el segundo caso, el almacén se constituye como un sistema de alimentación al

mercado, ayudando a la función de ventas a proporcionar un servicio eficaz al cliente
en este caso sería la pieza de la cadena que enlaza la producción con el cliente.

Si entendemos el concepto de función como un conjunto de actividades relacionadas

entre sí, podemos definir la función de almacén como el conjunto de actividades
desarrolladas con mercancías y productos que hay que mover y conservar para el
cumplimiento de los fines productivos y comerciales previstos en el ciclo operativo de la
empresa.
Por consiguiente, podemos señalar como actividades propias del almacén: la
recepción, la inspección, el control, la clasificación, la sistematización, la conservación
y la expedición o distribución, a las que habría que añadir tareas de tipo administrativo
y contable y operaciones complementarias como el acondicionamiento, la maduración
o el reacondicionamiento de los productos.

Los almacenes también pueden ser vistos, no sólo desde el punto de vista operativo,
sino desde sus fines de carácter general. Atendiendo a este aspecto, podemos
diferenciar en los almacenes tres funciones:

1. La función de almacén como coordinador de los desequilibrios entre la oferta y la

demanda.
Esta función tiene su explicación desde el hecho de que la demanda de un producto no
siempre coincide en tiempo y cantidad con su oferta, por lo que se imponen ciertos
stocks, dado que la demanda insatisfecha de un cliente por problemas en el transporte,
falta de previsión de los proveedores u otras eventualidades, puede producir la pérdida
de este, con el consiguiente resultado negativo en la cuota de mercado y en los
ingresos de la empresa.

La estacionalidad de la demanda de ciertos productos puede producir una

descoordinación entre el momento de su producción y su época de venta. Situaciones
como la de la industria por temporada, por ejemplo, exigen el almacenamiento de la
producción en época de recogida a fin desabastecer al mercado durante el resto del
año. En casos como éstos, el almacenamiento puede resultar indispensable.

A veces, por razones estratégicas de precio, es aconsejable la realización de compras

especulativas de materias primas y componentes y almacenarlos hasta su utilización
en el proceso productivo o su disposición para la venta. En estos casos, el ahorro por
comprar más barato superará los costes de almacenamiento de los productos y
justificará la práctica del mismo.

2. La función de almacén como reductora de costes.

Se produciría esto cuando resulta más rentable adquirir algunos artículos en grandes
lotes y/o transportarlos en cargas consolidadas hacia lugares de almacenamiento
cercanos a los puntos de venta, que adquirir lotes más pequeños en los momentos
puntuales que indique la demanda.

3. La función de almacén como complemento del proceso productivo.

Se observaría en productos tales como quesos, vinos, licores, embutidos, etc. que
precisan de un período de maduración previo a su consumo

 
LAS RELACIONES DEL ALMACÉN CON OTRAS
ÁREAS DE LAEMPRESA.

El servicio del almacén no es un área aislada operativamente del resto de las

actividades de la empresa, sino un "servicio" de gran importancia para los fines últimos
de ésta, estrechamente relacionado, operativa y organizativamente, con ellas.

Una primera relación se detecta con la función financiera de la empresa, ya que los
problemas relativos al nivel de stocks de materiales o la consiguiente dimensión y
organización de los almacenes acarrea decisiones de inversión y disponibilidad de
capital. Por otro lado, las funciones contable y administrativa inciden directamente en la
vida de los almacenes. La función contable participa en el control de los stocks,
recogiendo datos fundamentales para la elaboración de las cuentas de explotación y
balances, y posteriormente su interpretación, con fines de control. La función
administrativa desarrolla sus relaciones con los almacenes cuando organiza la
actividad de éstos con el fin de que puedan cumplir sus tareas respetando las normas
vigentes, tanto a nivel de empresa como a nivel nacional o internacional (externo).

Asimismo, la función técnica está relacionada con la de almacén en cuanto que estudia
la organización física y los criterios de funcionamiento del mismo, por ejemplo, los
transportes internos, el estudio y disposición de las estanterías, instalaciones, etc.

Por otro lado, y como fácilmente se puede deducir de lo ya expuesto, son indiscutibles
la relaciones que deben mantener los almacenes con producción, compras y ventas,
pues lo exigen el tratamiento de temas como los siguientes:

 Organización de las compras, con determinación racional del ciclo de

aprovisionamientos.
 Identificación y aplicación de los lotes más económicos para el
aprovisionamiento o la expedición.
 Elección de las técnicas de rotación de las mercancías para resolver posibles
problemas de obsolescencia, eliminando restos y desechos.

CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES.

Los criterios para clasificar los almacenes pueden ser varios y, por tanto, se pueden
considerar varias clases de almacenes:

En primer lugar, podemos señalar los almacenes que cubren las necesidades del ciclo
productivo y que almacenarían materias primas (materiales no elaborados), materiales
semi-elaborados o materiales consumibles (accesorios o auxiliares), y los que
satisfarían las necesidades del ciclo de distribución o almacenamiento de los productos
destinados a la venta o productos acabados (finales).

Una segunda clasificación, comprendida en la anterior, diferenciaría:

i. Almacenes principales o centrales.
ii. Almacenes subsidiarios o periféricos.
iii. Depósitos y almacenes móviles.

Los almacenes de distribución antes mencionados también pueden presentar su propia

clasificación, que podemos dividir en:

 Almacenes de PLANTA. Contienen productos terminados en espera de ser

distribuidos. Suelen hallarse situados dentro del recinto de la fábrica,
constituyendo el primer escalón del sistema logístico.
 Almacenes de CAMPO. Dentro del sistema logístico se encuentran en diferentes
niveles: regionales, provinciales, locales, etc. Tienen por misión el
mantenimiento de los stocks del sistema logístico.
 Almacenes de TRÁNSITO o PLATAFORMAS. Son creados fundamentalmente
para atender a las necesidades de transporte, compensan los costes de
almacenamiento con mayores volúmenes transportados. Actualmente este tipo
de almacén esta teniendo mucha aceptación entre los operadores logísticos y
las empresas productoras.
 Almacenes TEMPORALES o DEPÓSITOS. Son los dedicados, casi siempre, a
los productos perecederos. Si tenemos en cuenta la naturaleza de los productos
almacenados, podemos distinguir almacenes de materias primas, de productos
semielaborados, de productos terminados. de piezas de recambio, de materiales
auxiliares y de archivos de información.

Atendiendo al régimen jurídico, diferenciaremos los siguientes tipos:

i. Almacén propiedad de la empresa.
ii. Almacén en ALQUILER
iii. Almacén en LEASING

En función de las técnicas de manipulación, también podemos establecer la siguiente

clasificación de almacenes:
a. CONVENCIONALES, que constituyen el sistema clásico de almacenamiento con
estanterías de acceso manual servidas por carretillas.

b. EN BLOQUE, donde el almacenamiento no tiene ningún tipo de estructura,

situando los pallets unos encima de otros.
c. COMPACTOS DRIVE-IN: la característica principal de este tipo de
almacenamiento es que no se tienen espacios entre pasillos y las carretillas
pueden introducirse dentro de las estanterías.
 d. DINÁMICOS: están formados por bloques compactos, sin pasillos. En ellos se
deslizan los pallets desde el punto de entrada a la estantería, hasta el de salida.
Utilizan el sistema FIFO.
e. MÓVILES: se caracteriza por el movimiento de toda la estructura de estanterías,
lo que permite abrir un pasillo entre cualquiera de ellas, manteniendo el resto
compacto.
f. SEMIAUTOMÁTICOS Y AUTOMÁTICOS: se caracterizan por el movimiento
automatizado de las zonas de almacenamiento.
g. AUTOPORTANTES: se caracterizan por la doble función de las estanterías; una
es la de almacenar los diferentes productos, y la otra es la de hacer de soporte
del edificio.

LA ORGANIZACIÓN DE LOS ALMACENES.

La organización de un almacén debe ser considerada desde dos perspectivas:

Desde la administrativa, que comprende la organización contable, el estudio del equipo

necesario para el trabajo administrativo y el estudio de los costes directos e indirectos
de gestión del almacén.

Desde la organización del flujo de los materiales y la sistematización del almacén, con
referencia a los problemas de diseño y a los de introducción de nuevas técnicas de
instalación y transporte interno, entre otros. Suele llamarse a esta segunda opción:
organización física del almacén.

Figura 2: Panificación dentro de un almacén.

A la hora de afrontar la organización administrativa se procura ahondar en temas como
los siguientes: el nivel mínimo de stocks, los modelos de impresos, la normalización y
unificación de los procedimientos, las técnicas de clasificación y la catalogación de las
mercancías en las fases de expedición y recepción, el problema de los controles, el
análisis y la valoración del inventario y el problema de las normas legales y fiscales
relativas a la organización administrativa de los almacenes.

Desde la segunda consideración señalada, la organización de los almacenes debe

tener en cuenta las siguientes consideraciones:
1. Ya que el almacén, tal como ya se ha dicho, no es un ente aislado, su
planificación deberá ser acorde con las políticas y objetivos generales de la
empresa.
2. Se deben vigilar las cantidades almacenadas, equilibrando costes y servicio.
3. Su disposición permitirá minimizar los esfuerzos para su funcionamiento, para
ello deberán tenerse en cuenta elementos tales como el espacio empleado, el
tráfico interior, los movimientos a efectuar y los riesgos o condiciones
ambientales y de seguridad.
4. Su estructura e implantación deberá ser lo suficientemente flexible como para
permitir nuevas adaptaciones a las necesidades que la evolución del
tiempo determine.

Como norma general, todo almacén deberá satisfacer los siguientes requisitos

mínimos:

 Una recepción cómoda de los materiales.

 Unas instalaciones adaptadas al tipo de material almacenado y a sus exigencias
de manipulación.
 Posibilidad de una fácil distribución.

Por otra parte, se debe tener en cuenta que un almacenamiento inadecuado puede
presentar los siguientes problemas:

o Confusiones, tanto en la sistematización de las mercancías como en la

identificación de
o las mismas.
o Congestión del tráfico de materiales.
o Peligro de sobrecarga de las diferentes plantas que puede tener.
o Mayor riesgo de incendio o de deterioro.
o Problemas de conservación del material depositado de forma inadecuada.
o Dificultad para la rotación de los materiales.
o Despilfarro de movimientos y desplazamientos.
o Mala utilización de los medios y del personal, etc

 
SISTEMAS DE ALMACENAJE.

Una primera consideración, permitiría diferenciar dos sistemas de almacenaje: al aire

libre y cubierto.
Desde el punto de vista del tipo de mercancía a almacenar y el equipamiento para su
manipulación, los sistemas de almacenaje suelen agruparse en función de tres
criterios diferentes:

1. Según la organización para la ubicación de las mercancías. En base a este

criterio se diferencian los siguientes sistemas o métodos: 
a. Almacenaje ordenado. Según este método se asigna a cada producto un
único lugar, fijo y predeterminado. Por consiguiente, los espacios
destinados a alojar los diversos productos se adecuan a las
características particulares de éstos, de tal manera que solamente
acogerán productos con las características señaladas. Destaca
positivamente en este sistema, la facilidad de control y manipulación de
los productos. Sin embargo, la limitación del almacenamiento a
los espacios previstos puede provocar infrautilización de este, ya que su
capacidad puede que no sea cubierta en su totalidad.
b. Almacenaje Caótico o de hueco libre. En este sistema de almacenaje, se
asignan espacios a medida que se van decepcionando los productos o
mercancías sin tener en cuenta ningún orden predeterminado. No
obstante, suelen establecerse ciertas reglas para la ubicación de los
productos por razones de seguridad, optimización de recorridos,
condiciones medioambientales, rotación etc. y las dimensiones de los
huecos serán las adecuadas para los productos que puedan recibirse.
Es un método que permite un mayor aprovechamiento de espacio en aras
de un peor control de los productos almacenados, precisando, por tanto,
métodos sofisticados de control.

2. Según el flujo de entrada/salida. Se acogen bajo este criterio dos sistemas o

métodos diferentes:
a. El método FIFO (First In - First Out). Se basa en que el primer producto que
entra en el lugar de almacenaje es también, el primero en salir de él. Se
considera el más apropiado para productos perecederos o de
rápida caducidad.
b. El método LIFO (Last In - First Out). En este caso, el último producto que
entre es el primero en salir.

3. Según el equipamiento empleado para la optimización del espacio disponible.

Bajo este factor diferenciador, se pueden distinguir dos grandes sistemas de
almacenaje:
 a. Almacenaje sin pasillos. Este método obedece a la disposición de los
productos de forma que entre ellos no exista espacio alguno. Admite los
siguientes tipos:
i. A granel: en aquellos casos en que el producto se puede
almacenar en el suelo, en montones o en grandes depósitos o
silos y naves. Para elegir el lugar de almacenamiento, se tendrá
en cuenta las características del producto, especialmente, su
resistencia a la climatología y a los efectos del medioambiente.
ii. Apilado en bloque: bajo este modelo, las mercancías suelen ir
colocadas sobre paletas, constituyen unidades de carga que se
superponen formando pilas, las cuales se colocan unas junto a
otras sin dejar hueco alguno, para que todo el volumen
disponible quede totalmente ocupado. Los problemas que
pueden aparecer en este método de almacenaje proceden de
las limitaciones de peso que la carga inferior de la pila pueda
soportar sin deformarse y de la complicación de acceso a una
determinada carga apilada, ya que exige apartar previamente
todas las que la bloquean. No obstante, este último problema
se suele resolver formando bloques de productos homogéneos
de la misma referencia. Este método es aconsejable para el
almacenamiento de productos que no tienen caducidad o que
su salida del almacén va a ser inmediata.
iii. Rack: consiste en el montaje de una sencilla estructura que
soportará la carga, pudiendo ser desmontado y almacenado
con facilidad en caso de necesidad. Suele utilizarse cuando se
requiere una máxima compactación del almacenaje y no puede
utilizarse el almacenaje clásico en bloque por la incapacidad de
la carga de soportar el apilado.
iv. Compacto sobre estanterías: como su nombre indica, es el
almacenamiento mediante estanterías. Se utiliza cuando la
resistencia de las unidades de carga no permite su apilado.
Estas estanterías sueles ser de dos tipos:
i. Estanterías Dinámicas.
ii. Drivers.

GESTIÓN DE INVENTARIOS
La gestión de los inventarios es una de las actividades básicas de la Dirección de
Operaciones de cualquier organización. Para realizarla, existen diversos sistemas que
pueden ser empleados en función de múltiples factores, como la periodicidad de la
toma de decisiones, la naturaleza de la demanda, los costes de inventario o el tiempo
de suministro, entre otros. Uno de estos sistemas es la Gestión Clásica de Inventarios,
la cual agrupa un conjunto de modelos que resultan más adecuados cuando la
demanda de los ítems a gestionar es continua (esto es, constante a lo largo del tiempo)
e independiente (es decir, sujeta a las condiciones del mercado y no relacionada con la
demanda de otros artículos).

INVENTARIO

El inventario es la comprobación de los productos existentes en el almacén, en

cantidad y valor en determinado momento.

Con el se consigue:
 Conocer la situación exacta de los productos (en cantidad y estado de
conservación)
 Controlar, confrontar y definir la situación física y la contable.

De acuerdo con el grado de conocimiento de dos variables claves, que son la demanda

y el tiempo de suministro, la gestión clásica puede llevarse a cabo bajo tres situaciones
distintas:
b. Condiciones de certeza o determinísticas (cuando se conoce el valor exacto
de dichas variables).
c. Condiciones de incertidumbre (cuando existe una demanda variable o
irregular conocida).
d. Condiciones de riesgo o probabilísticas (cuando no se sabe el valor exacto
de una o de las dos variables, conociéndose su distribución de
probabilidades).

CLASIFICACION DE LOS INVENTARIOS

El inventario puede ser físico o contable.

INVENTARIO FÍSICO

Consiste en la determinación de las cantidades estoqueadas, a través de la medición y

conteo, en determinada época. Esta época en general es cada fin de año, aunque
también se puede extender durante todo el año.

El inventario físico es el elemento de control de utilidad básica para la gestión de

producción y la gestión financiera. Esta utilidad básica es justamente la de informar,
con la mayor precisión posible, la cantidad de material realmente estoqueado.

 Para la gestión financiera, el inventario sirve de base para la evaluación de los

stocks cuyos valores serán llevados al balance y a la demostración de las
utilidades o perdidas.
  Para la gestión de producción, el inventario informa sobre las disponibilidades
para la producción y sirve de base para la determinación de las cantidades a
producir, teniendo en cuenta las ventas planeadas.

El inventario físico es imprescindible al inventario contable periódico. El inventario

contable perpetuo precisa también ser periódicamente confirmado a través del
inventario físico, porque el saldo contable puede no coincidir con el saldo físico, sea por
error en la anotación (o no anotación) o en el cálculo.

Inventario físico rotativo o cíclico

La rotatividad del inventario físico consiste en la determinación de un orden de prioridad

entre los ítems inventariados y la determinación de las épocas del inventario, es decir,
se realiza durante un periodo considerado, por ejemplo, trimestralmente, contándose
todos los artículos que registraron movimiento durante ese intervalo de tiempo.

Tiene la ventaja de reducir al mínimo el tiempo en que la organización debe parar por
causa de inventario físico, siendo incluso posible que no precise parar totalmente.

La desventaja del inventario rotativo es que al finalizar el año solamente los ítems de
stock que fueron inventariados en aquellos días son los que tendrán la mayor
probabilidad de tener sus saldos correctos, mientras que los saldos de los ítems
inventariados rotativamente en otras épocas serán solamente ese fin de año, saldos
contables extraídos de las fichas del stock. Esta situación puede llevarnos a para la
empresa durante varios días para inventariar físicamente todos los ítems del stock.

MEDICION Y CONTEO FISICO

La determinación del número de unidades de cierto ítem de stock es hecha

naturalmente por un simple conteo. Si ese numero de unidades fuere muy grande, seria
interesante el pesarlos y dividir el peso total por el peso de uno, obteniéndose así,
indirectamente, el numero de unidades. El pesaje es una forma de medición.

La medición consiste esencialmente en la comparación del ítem que se desea medir

con un objeto de medida conocida, como por ejemplo el metro. Así se mediría la
cantidad de determinado ítem de stock en forma lineal. También dicha cantidad puede
ser obtenida por pesaje: por ejemplo, pesando un rollo de alambre, y conociéndose el
peso de un metro de dicho alambre, se puede conocer indirectamente, y de manera
más fácil, el metraje del rollo. Esto significa sustituir una forma de medición por otra.

En general, es mas rápido medir que contar, porque el conteo solo es eficaz cuando es
rápido. Los métodos de medición son métodos aproximados mientras que los de
conteo pueden ser exactos si no hubiese error humano causado por la fatiga o poca
atención. La eficiencia del conteo puede aumentarse por medio de dispositivos
mecánicos, electromecánicos o electrónicos. Sin embargo, en estos casos puede
también ocurrir errores causados por defectos de lo equipos.

El inventario físico será tanto más rápido cuanto mas lo fueren los métodos de conteo y
medición. De ahí el interés por los modernos aparatos electrónicos, cuyas posibilidades
son casi ilimitadas

CONDICIONES DE CERTEZA O DETERMINÍSTICAS.

Los modelos de gestión clásica de inventarios se diferencian en dos tipos de sistemas:

el de la cantidad fija de pedido y el de periodo fijo. Dentro de cada uno de ellos, existen
multitud de modelos o variantes distintas derivadas de la consideración de diversas
cuestiones, tales como la llegada escalonada de los lotes, descuentos por volúmenes,
admisión de rupturas planificadas, limitaciones de capacidad de los almacenes, etc. En
este capítulo se analizan cuatro de ellos:

1. Modelo Básico de Cantidad Fija de Pedido.

2. Modelo de Cantidad Fija de Pedido con Consumo y Reaprovisionamiento
Simultáneos.
3. Modelo de Cantidad Fija de Pedido con posibilidad de Descuentos por Volumen
de Pedido.
4. Modelo Básico de Periodo Fijo.

Estos sistemas se diferencian entre sí, fundamentalmente, por la prioridad con la que
dan respuesta a las dos preguntas básicas que ha de abordar cualquier sistema de
gestión de inventarios: cuánto pedir y cuándo pedir.

Así, en el modelo de cantidad fija de pedido, se considera prioritario contestar a la

primera cuestión, mientras que en el sistema de periodo fijo se otorga mayor prioridad a
la segunda de ellas. En ambos casos, el objetivo básico que se persigue al dar
respuesta a estas preguntas es minimizar los costes de la gestión de inventarios.

Estos costes son: el de adquisición (relacionado con la compra o fabricación de los

ítems a gestionar), el de emisión (relacionado con la solicitud y recepción de un pedido;
si éste es interno, a este coste se le suele denominar coste de lanzamiento), el
de posesión
(derivado de mantener unidades físicas en almacén) y el de ruptura (derivado de la
falta de unidades físicas en el almacén cuando éstas son necesarias).

Para el análisis de los modelos, se van a emplear diversas variables y parámetros,

siendo
los principales los que se relacionan a continuación:
  Período de gestión u horizonte de planificación.
 Demanda total del ítem durante el horizonte de planificación.
 Demanda del ítem en cada unidad temporal. Normalmente será la demanda
diaria.
 Tamaño del lote solicitado.
 Coste unitario de adquisición.
 Coste total de adquisición (durante todo el horizonte de planificación).
 Coste unitario de emisión. En los modelos a analizar se considera independiente
del tamaño del lote solicitado.
 Coste total de emisión.
 Coste unitario de posesión. Se considera proporcional a la cantidad almacenada
y al tiempo que ésta permanezca en inventario.
 Coste total de posesión.
 Coste total de inventarios. Es la suma de los costes totales de adquisición,
emisión y posesión.
 Tiempo que media entre dos emisiones de pedido consecutivas.
 Tiempo de reaprovisionamiento. Es el tiempo que media entre dos recepciones
de pedido consecutivas.
 Frecuencia o número de pedidos que hay que solicitar durante el horizonte de
planificación.
 Tiempo de suministro. Es el tiempo que transcurre entre el momento en el que
se solicita un pedido de un ítem y el instante en que éste está disponible para
ser utilizado.

TERMINOS GENERALES USADOS EN LOS MODELOS

DE INVENTARIO

Costo de Mantener: Costo asociado con mantener una inversión en inventario,

incluyendo el costo de inversión en capital en el inventario, seguros, impuestos, gastos
generales del almacén.

Costo de Ordenar: Un costo que es fijo para cada pedido (Salarios, papel, transporte,
etc.) está asociado con colocar el pedido para un artículo.

Posición de inventario: Inventario disponible más el inventario ya pedido.

Tiempo de ciclo: Tiempo que transcurre entre la colocación de dos pedidos

consecutivos.

Tamaño de Lote: Cantidad a ordenar en el modelo de inventario de producción.

Costo de Montaje: Costo fijo (mano de obra, materiales, producción perdida) asociado
a la preparación de una corrida de producción.

Faltante: Demanda que no puede suministrarse por haberse agotado el inventario.

Pedido pendiente de surtir: Recepción de un pedido para un producto cuando no hay

unidades en inventario.

Inventario de seguridad: Inventario mantenido para reducir la cantidad de

agotamientos resultante de una demanda mayor que la esperada

FORMAS DE CONTROL DE INVENTARIOS

Manejar apropiadamente el inventario requiere un sistema de algún tipo. No importa si

el sistema consiste en escribir los niveles de inventario en la parte posterior de una
envoltura o en utilizar un sistema de identificación de radiofrecuencia más sofisticado.
Los diferentes tipos de sistemas de manejo de inventario tienen pros y contras. Para un
pequeño negocio que está decidiendo qué sistema de manejo de inventario utilizar,
elegir
el correcto consiste en la opción que tenga más valor para la compañía.

MANUAL

Muchos propietarios de pequeños negocios, especialmente si el negocio tiene muy

pocos productos, mantienen un registro de su inventario de forma manual.

La forma más fácil de realizar un inventario manual es en una hoja de cálculo. Por
ejemplo, una pequeña panadería puede utilizar una hoja de cálculo para mantener un
registro de las compras y uso del inventario. El propietario también puede establecer
una hoja de cálculo para saber cuándo se necesita reordenar ingredientes. Al principio
de cada semana, el propietario cuenta manualmente la fila de ingredientes y
componentes que tiene a la mano. Ingresa estos valores en la hoja de cálculo. También
ingresa el uso esperado basándose en las órdenes existentes. Usando las fórmulas de
cálculo apropiadas, determina si tiene suficientes materiales para la semana o necesita
comprar más.

Los sistemas manuales permiten que el propietario de un pequeño negocio maneje el

inventario con muy poca inversión en sistemas o entrenamiento. Mantener la integridad
de datos es una desventaja principal cuando se maneja un inventario usando una hoja
de cálculo. Una sola entrada de datos o un error en la fórmula puede provocar
imprecisiones importantes en el resultado de los datos.

CÓDIGO DE BARRAS
Los sistemas de manejo de inventario que utilizan códigos de barras incrementan la
precisión y eficiencia en el manejo.

Todos los vendedores al menudo principales usan la tecnología de código de barras

como parte de un programa de manejo de inventario general. Cuando un código de
barras es leído en el punto de venta (la caja registradora computarizada) los datos de
venta del inventario son inmediatamente leídos para ampliar el sistema que mantiene
las estadísticas de uso.

El departamento de compras de la compañía usa estos datos para hacer las decisiones
de compra basándose en las ventas y los niveles de inventario existente. Los códigos
de barra también manejan el inventario a nivel almacén.

La mayoría de los almacenes usan códigos de barra o identificación por radiofrecuencia

(RFID, por sus siglas en inglés) para escanear el inventario que ingresa en el manejo
del almacén o en el software de manejo. La tecnología de código de barras facilita el
movimiento del inventario dentro de los confines del almacén (de un lugar a otro) o del
proveedor al almacén (recepción) y del almacén al cliente (recolección, empaque y
envío).

IDENTIFICACIÓN POR RADIOFRECUENCIAS

Mientras que la tecnología de código de barras ha hecho mucho para incrementar la

precisión y la eficiencia para manejar el inventario, la identificación por radiofrecuencia
(RFID, por sus siglas en inglés) ha levantado la barra del manejo de inventarios. Las
compañías que utilizan esta tecnología regularmente mueven miles de piezas de
inventario a través de sus puertas.

La RFID usa dos tipos de tecnología para los movimientos: tecnología activa y pasiva.
La tecnología RFID activa usa lectores de etiqueta fijos asignados a lo largo del
almacén. En cualquier momento que un artículo con una etiqueta RFID pasa por el
lector, el movimiento del artículo se registra en el software de manejo de inventario.

Los sistemas activos funcionan mejor en ambientes que requieren un registro de

inventario en tiempo real o donde existen problemas de seguridad. La tecnología RFID
pasiva requiere el uso de lectores portátiles para monitorear el movimiento dentro del
inventario. Al igual que el sistema activo, una vez que la etiqueta del artículo es leída, el
dato del movimiento es transmitido al software de manejo de inventarios de la
compañía.

Debido a que la tecnología RFID tiene un rango de lectura de hasta 40 pies (12,19 m)
usando la tecnología pasiva y hasta 300 pies (91,44 m) usando la tecnología activa,
incrementa ampliamente la precisión del movimiento del inventario en un almacén.
CONCLUSIONES

En el entorno actual, cada vez más competitivo y con menores márgenes, las
organizaciones buscan continuamente oportunidades de mejora que las haga más
competitivas. En este sentido, cada vez son más conscientes de la importancia de la
gestión de almacenes (y la gestión logística en general) como parte esencial a la hora
de aportar más valor a sus clientes y reducir sus costes. Esto justifica la tendencia
hacia la externalización o subcontratación de los operadores logísticos, debido a las
ventajas en la gestión que se consiguen gracias a la especialización y experiencia en la
distribución física de los productos, con lo que las empresas pueden concentrar todos
sus recursos en lo que representa el centro de negocio.

Otro factor claramente marcado es la homogeneidad en cuanto a la utilización de

sistemas de almacenaje y bases de trabajo. Esto queda marcado por la hegemonía del
palet sobre cualquier otro tipo de base de transporte y almacenaje, siendo el palet
Standard Europeo de medidas 80 x 120 el más utilizado con diferencia. Lo que
favorece a su vez a la homogeneización del tipo de estructuras de almacenaje, así
como de equipos de manutención, facilitando los flujos de materia entre los diferentes
eslabones de la cadena de suministros (Supply Chain) de las empresas.

El almacenaje no queda exento de esta homogeneización, no sólo provocado por la

estandarización de las bases utilizadas, sino por la falta de implantación de sistemas
alternativos de almacenaje de comprobada eficacia, debido principalmente a la falta de
conciencia de la aplicación de técnicas de mejora de los sistemas, que son presentes
en otras partes de la actividad empresarial (caso de producción), así como la
disponibilidad de mayores recursos de inversión.

En el ámbito de la gestión informatizada de los flujos de información generados en la

operativa de los almacenes, comentar el elevado espectro de paquetes informáticos
implantados. Poniendo de manifiesto la total utilización de recursos informáticos para la
gestión de la información por las empresas, quedando erradicada por completo la
gestión sin la presencia o utilización de recursos informáticos, facilitando así la
posibilidad del control, tratamiento, análisis y almacenaje de datos. Por otro lado, se
observa un despunte sobre la generalidad de programas, la presencia de programas o
sistemas integrados tales como el SAP y el AS/400, sistemas ambos que facilitan y
mejoran la gestión integral de los sistemas de las empresas, unificando la gestión de
los almacenes a la operativa global de la empresa.

En cuanto a los recursos de personal se observa una distribución homogénea en lo que

al porcentaje de personal asignado a cada una de las funciones principales de actividad
dentro de un almacén, tales como la recepción, manutención y expedición.
Manteniéndose los porcentajes constantes de manera aproximada con independencia
de la totalidad o tamaño de la plantilla asignada al almacén, así como del sector donde
se incluya la empresa.
La productividad de los almacenes es un factor totalmente aleatorio y dependiente del
sector, actividad y tamaño de la empresa, quedando marcada una clara relación entre
los recursos y medios disponibles con las ratios de productividad obtenidos. Así
sectores con grandes volúmenes de actividad y negocio, como operadores logísticos y
empresas de distribución farmacéutica tienen valores superiores en productividad
gracias a su especialización y destinación de recursos, tales como aplicaciones de
mejoras técnicas y políticas de constante evolución y mejora. Ejemplo de ello es la
utilización de sistemas de radiofrecuencia presentes en un porcentaje importante pero
no generalizado, lo que hace suponer un proceso de implantación total y utilización de
estos sistemas.

La importancia de factores relacionados con la calidad de servicio orientada a

garantizar una respuesta eficiente al consumidor (ECR) se pone de manifiesto por el
elevado valor de los indicadores de gestión orientados a este efecto, situando como
premisa en la gestión de los almacenes la satisfacción del cliente, por lo que el papel
de los almacenes en la cadena de suministro ha evolucionado de ser instalaciones
dedicadas simplemente a almacenar a convertirse en centros enfocados al servicio,
ampliando su ámbito de responsabilidad dentro de la función logística.

La saturación de los almacenes puede ser un factor limitante en lo que a la disposición

de espacio y capacidad se refiere, provocando problemas o dispersiones en las
políticas de gestión operativa de los mismos y en las políticas de gestión de stocks.

La situación actual en la gestión de almacenes pasa por la implantación de sistemas

integrados de gestión, finalización del proceso de implantación de sistemas de
radiofrecuencia y una mayor implantación de sistemas de almacenaje de mayor
rendimiento por m3 , con el objetivo de convertirse en una parte importante dentro de la
estrategia de la empresa, pudiendo ser una alternativa sólida ante un la tendencia
hacia la externalización de procesos.

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