MENSAJE INICIAL

LOGÍSTICA

Docente:
Mg. MANUEL ZAMUDIO VALEGA
LOGÍSTICA.

COMPETENCIAS GENERALES:
Responsabilidad Social y Ciudadanía: Actúa acorde a sus derechos y deberes
ciudadanos con el fin de que sus acciones generen un impacto positivo en la
sociedad y en la protección de los derechos humanos, propiciando mejoras en la
realidad actual de su entorno a partir de la indagación del problema y/o el
contexto.
UNIDAD II.
GESTIÓN DE ALMACENES E INVENTARIOS.

LOGRO DE LA UNIDAD:
Logro de unidad: Al finalizar la unida, el estudiante adquiere las competencias
necesarias y cataloga los materiales, formula mejoras en la gestión de compras y
almacenes, precisando formas de control de inventario y el correcto uso del flujo
documentario o sistemas digitales actuales a partir de los requerimientos reales
de una Empresa/Negocio demostrando conocimiento del tema y manejo
ordenado de la información.

LOGRO DE LA SESIÓN:

Al finalizar la unidad, Los estudiantes elaboraran el layout de un almacén e

identificarán cada una de sus zonas, definirán el tipo de flujo y explicaran el
proceso de la gestión del almacén e inventario.
UNIDAD II.
GESTIÓN DE ALMACENES E INVENTARIOS.
 POSICIÓN DEL ALMACENAJE

El siguiente esquema muestra la posición del proceso de almacenaje a lo

largo del flujo de los mariales en la cadena de suministros:
 ALMACÉN

CONCEPTO MODERNO:
Es el local, área o espacio, ubicado
estratégicamente donde se guardan los
diferentes tipos de materiales necesarios para la
buena marcha y operatividad de la organización.
Ellos están sujetos en este lugar a controles de
inventario, operaciones de ingreso, salida,
reubicación, modificaciones de presentación,
registros, custodia y conservación transitoria o
temporal, etc.
 El SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

Es el conjunto ordenado de normas y procedimientos diseñados para salvaguardar

los diferentes tipos de materiales necesarios para la buena marcha y operatividad
de la organización.
 GESTIÓN DE ALMACENES

Proceso logístico que trata la recepción,

almacenamiento y movimiento de
cualquier material dentro de un mismo
almacén hasta el punto de consumo, así
como el tratamiento e información de
los datos generados
 OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES

- Rapidez de entregas.
- Fiabilidad.
- Reducción de costos.
- Maximización del volumen disponible.
- Minimización de las operaciones de manipulación y transporte.
 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL ALMACÉN

La custodia fiel y eficiente de los materiales y productos deben

01 encontrarse siempre bajo la responsabilidad de personal
calificado en cada almacén.

02 El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones

especializadas, hasta donde sea posible.

03 Debe existir una sola puerta, o bien una de entrada y otra de

salida y ambas bajo el mismo control.
 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL ALMACÉN

Hay que llevar un registro al día y control interno de entradas y

04 salidas.

Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad

05
de los movimientos diarios de entradas y salidas del almacén, y
a programación y control de producción de las existencias.

Se debe contar con sistema de identificación, el cual debe estar

06 codificado (de materiales y productos) cuando sea posible.
 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL ALMACÉN

Cada material o producto se tiene que ubicar según su

clasificación e identificación en pasillos, estantes y espacios
07
marcados con una nomenclatura que facilite la colocación en
su lugar y la localización cuando haya que buscarse.

08 Toda operación de entrada o de salida del almacén requiere la

documentación autorizada según un sistema establecido.
 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL ALMACÉN

Los materiales almacenados deberán obtenerse fácilmente

09 cuando se necesiten.

La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible;

es decir, deberá disponerse de manera que puedan hacerse
modificaciones o ampliaciones con una inversión mínima
10 adicional. Esta disposición deberá facilitar el control de los
materiales y productos.
 PROCESO DE LA GESTIÓN DE ALMACENES

1. La Planificación y Organización en la Gestión de Almacén.

2. La Dirección en la Gestión de Almacén.
3. El control en la Gestión de Almacén (Información).
CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES
CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES
 SEGÚN LA NATURALEZA DE LAS MERCANCÍAS
Y/O EL FLUJO DE PRODUCCIÓN
Se pueden clasificar los almacenes según el tipo de mercadería o su
relación con el flujo de producción en los siguientes grupos:

• Almacenes de Materias Primas.

• Almacenes de Productos Intermedios.
• Almacenes de Productos Terminados.
• Almacenes de Materia Auxiliar.
• Almacenes de preparación de pedidos y distribución.
• Almacenes de Materias Primas: Aquellos que contienen materiales, suministros,
envases, etc.; que serán posteriormente utilizados en el proceso de
transformación para convertirse en producto.
• Almacenes de Productos Intermedios: Aquellos que sirven de colchón entre
las distintas fases de obtención de un producto.
• Almacenes de Productos Terminados: Exclusivamente destinados al
almacenaje del resultado final del proceso de transformación.
• Almacenes de Materia Auxiliar: Sirve para almacenar repuestos, productos
de limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda de estos productos suele ser
estocástica.
• Almacenes de preparación de pedidos y distribución: En el campo de la logística,
picking o preparación de pedidos​ es el proceso de recogida de material
extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado
superior que contiene más unidades que las extraídas, por tal motivo dentro de
los almacenes se destinan áreas para estas actividades.
 SEGÚN EL GRADO DE PROTECCIÓN O RECINTO
Según la actividad productiva de cada empresa, necesitará de un tipo de
materias primas u otras, y unas necesitaran estar protegidas de las
inclemencias del tiempo y otras no, por ello, podremos hacer una clasificación
de los almacenes en función del grado de protección en:
• Almacenes Cubiertos.
• Almacenes Abiertos.
•Almacenes Cubiertos: presentan
diferentes tipos de construcción
y de cerramientos, con el objeto
de limitar al máximo la acción de
las inclemencias climáticas sobre
los materiales almacenados.,
permitiéndose incluso modificar
las condiciones de temperatura e
iluminación.
• Almacenes Abiertos: carecen de
cualquier tipo de edificación y que están
formados por espacios delimitados por
cercas, marcados por números, señales
pintadas, etc. Se almacenan productos
que no necesitan protección contra los
agentes atmosféricos. El hecho de que
carezcan de cualquier tipo de edificación,
no quiere decir, que los materiales no se
puedan proteger con, lonas, plásticos,
maderas, para protegerlos de las
inclemencias meteorológicas.
 SEGÚN EL MATERIAL A ALMACENAR

• Almacén para bultos.

• Almacenaje de gráneles.
• Almacenaje de líquidos.
• Almacenaje de gases.
• Almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en unidades de
transporte y de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno
de la capacidad de carga de un vehículo para conseguir su transporte
económico.
• Almacenaje de gráneles: Si es posible, debe estar en las proximidades del lugar
de consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer
transportable y almacenable el material que se puede verter. Su contenido
debe poderse medir automáticamente, su extracción regulable y con conexión
a un medio de transporte.
• Almacenaje de líquidos: Es un
material específico de granel
pero que pueden ser
transportables por cañerías.
• Almacenaje de gases: Requieren
unas medidas de seguridad
especiales que han de ser
observadas por la alta presión o la
particular inflamabilidad.
 SEGÚN SU FUNCIÓN EN LA RED LOGÍSTICA

Según la función logística del almacén se pueden clasificar los

almacenes del siguiente modo:

•Almacén o Centro de Consolidación.

•Almacén o Centro de Distribución.
•Almacén de Tránsito.
•Almacenes Cíclicos o Estacionales.
•Almacenes de Custodia a Largo Plazo.
• Almacén de Consolidación:
Este tipo de almacén lo que se persigue es almacenar una serie de
pedidos de diferentes proveedores, con la finalidad de agruparlos y
realizar un pedido de mayor volumen.
• Almacén o Centro de Distribución:
Este tipo de almacén realiza la función inversa que el almacén de
consolidación, Recibe la carga de un pedido de gran volumen que ha de
enviarse a un gran número de clientes, con necesidades dispares.
• Almacén de Tránsito:
Conocidos en inglés como cross-dock, son almacenes que no almacenan,
sólo mueven productos. Un ejemplo claro son los almacenes de transporte
urgente. Este tipo de centros, muy complicados de gestionar, permite
aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y mantener altos niveles
de servicio al cliente reduciendo el stock total.
• Almacenes Cíclicos o Estacionales:
Son almacenes que recogen una producción puntual para hacer frente
a una demanda constante, o que permiten resolver una demanda
puntual frente a una producción más constante.
• Almacenes de Custodia a Largo Plazo:
Es el único de los almacenes analizados cuyo objetivo es estar lleno, sin
importarle costes de transporte, demandas o ritmos de producción.
 SEGÚN SU SITUACIÓN GEOGRÁFICA Y LA
ACTIVIDAD QUE REALICEN

Según su situación geográfica y la actividad que realicen, tenemos

los siguientes almacenes:
- Almacén Central.
- Almacén Regional.
- Almacén de Tránsito.
 - Almacén Central:
Con el fin de reducir los costes, este almacén es el más próximo a los centros
productivos. Unas de las funciones principales de este tipo de almacén es
suministrar los productos a los almacenes regionales. Se caracteriza por que en
él se manipulan unidades de carga completa.
 - Almacén Regional:
Se caracteriza por su diseño especial, adecuado para recibir gran cantidad de
vehículos para la descarga de mercancía y con una zona de expedición menor.
La ruta de distribución de los productos del almacén a los centros de consumo
no debe ser superior a un día, por lo que este almacén se localiza cerca de los
lugares donde se van a consumir los productos.
- Almacén de Tránsito:
Su localización suele estar en algún punto intermedio entre el almacén regional y
el lugar de consumo cuando entre ambos hay una distancia que se tarda en cubrir
un tiempo superior a un día. Es un recinto que está totalmente acondicionado
para la recepción y expedición rápida de productos. En este almacén se suelen
aplicar equipos y sistemas de almacenaje sencillos.
 SEGÚN EL TRATAMIENTO FISCAL

Según el tratamiento fiscal, clasificamos los almacenes de la

siguiente manera:
- Almacén con productos en régimen fiscal general.
- Almacén con productos en régimen fiscal especial.
- Almacén con productos en régimen fiscal general:
En este almacén los productos que se almacenan no disfrutan de exenciones
fiscales, por lo que se les aplican los impuestos vigentes y de forma general.
- Almacén con productos en régimen fiscal especial.
A diferencia del anterior, en este almacén los productos están exentos de
impuestos ordinarios mientras estén situados en ese espacio en concreto. Por
poner un ejemplo: las zonas francas, depósitos aduaneros, etc.
 SEGÚN EL GRADO DE AUTOMATIZACIÓN

Según el grado de automatización podemos distinguir distintos

tipos de almacenes, en función de cómo se manipulen los
productos, se usen los equipos y se apliquen los sistemas de
almacenaje.

- Almacén Convencional.
- Almacén Automático.
 SEGÚN EL GRADO DE AUTOMATIZACIÓN
- Almacén Convencional:
Este tipo de almacén es aquel cuyo equipamiento máximo de almacenaje
consiste en estanterías para el depósito de paletas, con carretillas de mástil
retráctil. Esto influirá en las dimensiones del almacén, cuya altura oscilará entre
6 y 7 m. Además, deberá tener pasillos anchos para que discurran sin dificultad
las carretillas.
 SEGÚN EL GRADO DE AUTOMATIZACIÓN
- Almacén Automático:
En este almacén la manipulación de la mercancía se realiza mediante equipos
automatizados, lo que se traduce en una reducción al mínimo de la actividad
de los trabajadores.
 DISTRIBUCIÓN PLANIMÉTRICA

Para conseguir esos objetivos, primero se ha de efectuar una distribución

planimétrica, lo que se conoce más habitualmente con el término inglés Layout, es
decir, el diseño de un almacén plasmado en un plano.
 FACTORES INFLUYENTES EN EL LAY-OUT

➢Características de la mercancía.

➢Sistemas de almacenamiento:
Estanterías, etc.

➢Medios de manipulación: Carga

máxima, altura máxima, ancho para
maniobrar.
 EL LAYOUT DEL ALMACÉN

Un Almacén o CD debe ser acorde con un buen sistema de almacenamiento que

cubra estas necesidades:

➢ El mejor aprovechamiento del espacio.

➢ La reducción al mínimo de la manipulación de las mercancías.
➢ La facilidad de acceso al producto almacenado.
➢ El máximo índice de rotación posible.
➢ La flexibilidad máxima para la colocación del producto.
➢ La facilidad de control de las cantidades almacenadas.
 7 PRINCIPALES ZONAS DE UN ALMACÉN

Aunque los almacenes no son homogéneos, dependiendo de las características

del espacio y del sector, suelen contar con las siguientes zonas:
1. Muelle y zona de carga y descarga.
2. Zonas de recepción y control.
3. Zona de almacenaje.
4. Zona de preparación de pedidos
5. Zona de expedición.
6. Zona de oficina.
7. Otras zonas.
ZONAS DE UN ALMACEN
ZONAS DE UN ALMACEN
 A.- ZONAS DE CARGA Y DESCARGA.

Las zonas de carga y descarga, normalmente situadas en el exterior del almacén o

combinadas con este, son aquellas a las que tienen acceso directo los camiones o
vehículos de transporte y reparto de mercancías.
Muelle y zona de carga y descarga.
Esta zona es conocida como muelle, zona de maniobras o, simplemente, carga y
descarga. Dependiendo de las características de la mercancía y de la capacidad
de almacenaje se decidirá un número determinado de muelles, generalmente,
para camiones.
Para evitar accidentes en esta zona tan transitada por personas, máquinas y
vehículos es conveniente organizar bien las entradas y salidas. De hecho, lo más
recomendable es que se disponga de un muelle para la entrada de mercancías y
de otro para su salida.
Muelle y zona de carga y descarga.
Zonas de carga y descarga integradas en el almacén.

Los camiones son adosados al almacén por medio de muelles que pueden ser de
dos tipos:
➢ Muelles separados con andén intermedio.
➢ Muelles unidos al edificio.
Muelles separados con andén intermedio:

Están indicados por la naturaleza de la mercancía, la conservación del medio

ambiente interno o la seguridad del material almacenado. Un ejemplo de aplicación
característica de este tipo de muelles separados son las cámaras frigoríficas, en las
que es necesario evitar a toda costa la pérdida de frío que podría ocasionar un
muelle unido con una puerta de acceso.
Muelles unidos al edificio:

Estos muelles permiten que los camiones se acoplen directamente al muro del
almacén. Para evitar modificar el ambiente interno de la instalación, sus puertas
de acceso deben estar provistas, como mínimo, de un sistema de cierre hermético.
Accesos a muelles en almacenes:
La diferencia de nivel de acceso al muelle.
Zonas de carga y descarga independientes.
Este tipo de áreas están localizadas fuera del almacén, aunque siempre dentro de
su entorno. Son llamadas así porque su funcionamiento es totalmente
independiente del almacén propiamente dicho.
 B.- ZONAS DE RECEPCIÓN Y CONTROL.

Antes de entrar en el almacén, la mercancía tiene que superar un proceso de

verificación y ser clasificada. Esta tarea se produce ya dentro de las
instalaciones, en la zona de recepción y control, donde se detectan las
mercancías dañadas y se clasifican el resto para ser correctamente
almacenadas.
Zona de recepción.
La zona de recepción debe estar situada de la manera más independiente posible
del resto del almacén con el fin de poder realizar en ella no solo la recepción de la
mercancía, sino también su control de calidad y su clasificación.
 C.- ZONA DE ALMACENAJE.
La zona de almacenamiento es la más conocida: es aquí donde se
encuentran las estanterías metálicas o sistemas de paletización para
organizar todo el stock. Esta zona estará diseñada para aprovechar al
máximo posible el espacio y, a la vez, minimizar los costes, todo ello
garantizando las condiciones de seguridad de los trabajadores.
Zona de almacenaje.
La zona de almacenaje propiamente dicha es aquella que está únicamente
destinada a alojar mercancía. Existen diferentes tipos de almacenamiento de la
mercancía:
➢ Directamente en el suelo.
➢ Directamente en el suelo,
apilada y en bloques.
➢ En las estanterías.
 D.- ZONA DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS.

La zona de preparación de pedidos, también

conocida como zona de Picking, es otra de las más
importantes en una de estas infraestructuras.
En esta zona se preparan los pedidos previamente
seleccionados de la zona de almacén y se someten
a empaquetado, etiquetado, paletización o el
proceso necesario para su salida. Estas labores
suelen suponer uno de los mayores costes en el
almacén, por lo que es conveniente escoger bien
el método de preparación de pedidos que mejor
se adapte a la situación.
Zonas de preparación de pedidos.
Estas áreas solo son imprescindibles en
almacenes en los que la mercancía de
salida debe tener una configuración o
composición diferente a aquella con la que
entró o que requiera cualquier otra
modificación.
 E.- ZONA DE EXPEDICIÓN.
Conocida también como zona de salida y verificación, en esta área del
almacén se comprueba que todo está correcta y perfectamente organizado o
paletizado antes de su salida.
Zonas de expedición.

Estas áreas están destinadas al embalaje

de los pedidos preparados en las zonas
que se han descrito en el punto
anterior. Ya sea necesaria o no esa
operación, esta zona puede estar
destinada, también a la acumulación de
las mercancías que han de expedirse y
que tendrán que cargarse en los
vehículos de reparto o distribución.
 F.- ZONAS ADMINISTRATIVAS Y DE SERVICIOS.
Una parte del almacén debe destinarse a algunas actividades que forman parte de
los servicios de la instalación, como la zona de oficinas que suele ser común a todos
los almacenes, ya que aquí se ubican no solo las dependencias del personal
administrativo, sino los servicios o los vestuarios u otras tales como local de aseos,
área de pallet, área para la carga de baterías de las máquinas de manutención, etc.
Otras zonas.
Finalmente, dependiendo de las características del almacén, aparecen otras
zonas, como la de mantenimiento, carga de baterías para espacios en los que se
usan carretillas eléctricas, cámara frigorífica, espacio para pallets y embalajes
vacíos o taller.
SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO
 SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

Los sistemas de almacenaje van a depender principalmente del tamaño de

su almacén y el tipo de mercancía a manipular. Atendiendo a estos aspectos,
encontramos principalmente 6 sistemas de almacenamiento en logística bien
diferenciados:
- Convencional.
- Compacto.
- Dinámico.
- Móvil.
- Automático.
- Autoportante.
 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL

Es el sistema de gestión de almacenes por excelencia para el

acceso unitario a las mercancías paletizadas. Se caracteriza por la
combinación de palés y artículos individuales del inventario del
almacén, pudiéndose destinar los estantes más altos para los
elementos paletizados y los más bajos para la preparación del
picking.
Sistema de almacenamiento convencional
 Ventajas del sistema de almacenamiento convencional

➢Control total de los stocks.

➢Facilidad en la gestión de mercancías, pudiendo retirarlas de forma
unitaria.
➢Válido para cualquier tipo de carga debido a su versatilidad
Inconvenientes del sistema de almacenamiento convencional

➢Poca eficiencia en el reparto de la superficie

➢Volumen de mercancía limitado
➢Dificulta la salida por FIFO
 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO COMPACTO
Dentro de los sistemas de
almacenamiento en logística, el compacto
está pensado para la gestión de
mercancías paletizadas que contengan
unidades homogéneas. Permite una
mayor rentabilidad del espacio disponible
tanto a lo ancho como a lo alto. Su
conjunto de estanterías está distribuido
de tal forma que existan calles interiores,
por donde las carretillas acceden a las
mercancías.
 Tipos de gestión de carga en un sistema de
almacenamiento compacto

El sistema de almacenamiento compacto cuenta con dos variantes en la

gestión de carga:

▪ Drive In.

▪ Drive Through.
 Estantería Drive In

Los estantes funcionan como almacén

de depósito y tiene un único pasillo.
Según la política de empresa, puede
elegir entre Drive in, que facilita un
sistema LIFO, ya que la carga se
produce de atrás hacia adelante y la
descarga al revés.
 Estantería Drive Through

Los estantes hacen el papel de almacén

regulador y contiene dos accesos, uno a
cada lado del estante. Drive through,
que favorece el sistema FIFO al poder
acceder tanto por la parte delantera
como por la trasera. Ideal por lo tanto
para mercancías con una alta rotación.
Ventajas del sistema de almacenamiento compacto:
➢Máximo aprovechamiento del espacio.
➢Gran control de entradas y salidas.

Inconvenientes del sistema de almacenamiento compacto:

➢Admite palés de una sola dimensión.
➢Una sola referencia por pasillo.
➢Clasificaciones limitadas.
➢Difícil modificación del sistema una vez establecido.
 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DINÁMICO.

Cuando se tiene una rotación perfecta, este es el sistema más eficaz,

ya que la gestión de la carga cumple con los criterios de entrada y de
salida.

Son estructuras compactas que incorporan rodillos a modo de camino

con una pendiente ligera que permite el deslizamiento de la carga
sobre ellos, aunque existen algunas variantes también sin rodillos en
las que el desplazamiento se realiza por la gravedad.
Sistema de almacenamiento dinámico.
 Tipos de gestión de carga en un sistema de
almacenamiento dinámico.
El sistema de almacenamiento dinámico cuenta con tres variantes en la gestión
de carga:

➢Tradicional: el palé introducido en el pasillo de carga llega a los rodillos por

efecto gravitatorio hasta llegar al otro lado, donde se encuentra el pasillo de
descarga. Es la opción más utilizada de las tres

➢Push-Back: la mercancía se carga y se descarga en un mismo pasillo donde la

última caja va empujando siempre a la anterior.

➢Combinado: es la unión de las dos anteriores.

Sistema de almacenamiento dinámico.
 Ventajas del sistema de almacenamiento dinámico.

· Mayor aprovechamiento del espacio, pues sólo requiere del espacio de carga y del de
descarga.
· Garantiza el FIFO estricto.
· El tiempo de preparación de pedidos es sustancialmente menor puesto que reduce el
espacio recorrido.
· Una correcta ubicación del almacén permite que se reduzcan al mínimo los tiempos
de descarga de camiones, y en general de reposición.
· Control total de stock. Las órdenes de reaprovisionamiento se pueden automatizar sin
más que instalar sensores en el sistema.
· Separa los pasillos de reposición de los pasillos de Picking disminuyendo la
congestión.
· Puede considerar gran cantidad de productos diferentes.
Inconvenientes del sistema de almacenamiento dinámico.
· Al tener elementos móviles es un sistema caro. Además tiene una mayor “densidad” de
material.
· Riesgo de aplastamiento de cargas.
· Cuenta con un volumen disponible elevado, pero éste no será generalmente necesario para
todas las cargas.
Recomendado para:
Productos homogéneos, de los que se va a tener una cantidad limitada de cargas, de alta
rotación y exigencias del flujo FIFO.
Se utilizan también, en almacenamiento de cajas, como sistema para facilitar la recogida de
pedidos.
Otra utilidad extendida es la de sistemas de alimentación a líneas de montaje.
 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO MÓVIL.

El sistema de almacenamiento móvil es prácticamente igual que el

convencional, con la diferencia de disponer de una estructura sobre raíles
en lugar de anclada al suelo. Las estanterías se desplazan para unirlas o
separarlas en función de la posición a la que se desee acceder, lo que le
permite ser uno de los sistemas de almacenamiento en logística que más
rentabilizan el espacio existente.
Sistema de almacenamiento móvil.
 Tipos de gestión de carga en un sistema de
almacenamiento móvil.

➢Almacén de producto paletizado.

➢Almacén de productos irregulares.
Ventajas del sistema de almacenamiento móvil:
➢Máximo aprovechamiento del espacio al poder desplazar las estanterías.
➢Fácil acceso a cualquier paleta del inventario.

Inconvenientes del sistema de almacenamiento móvil:

➢Alto coste de instalación.
➢Difícil control de los inventarios.
➢Demoras en los procesos de apertura y cierre de pasillos.
➢Bajos niveles de salidas y entradas.
 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO AUTOMÁTICO

El sistema de almacenamiento
automático basa su funcionamiento en
equipos robotizados que llevan a cabo
las operaciones a través de
transelevadores de paletas. Dentro de
los sistemas de almacenamiento en
logística, este contiene un software de
gestión de almacenes propio que
permite el control y la identificación de
las mercancías.
 Tipos de almacenamiento automático.
Dentro del sistema de almacenes automatizados, se deben tener en cuenta tres
variantes:

➢Transelevador o portante: especialmente ejecutado para mercancías

almacenadas en altura.
➢Uniload: pensado para almacenar unidades de carga de forma individual.
➢Miniload: para el almacenamiento de cargas ligeras y pequeñas de gran
rotación.
https://www.youtube.com/watch?v=xmtpgoEX1pg
Ventajas del sistema de almacenamiento automático:
➢Sencillez en la gestión de inventarios.
➢Minimización de errores en la manipulación de cargas.
➢Mantenimiento sencillo.
➢Amplios horarios de trabajo.
Inconvenientes del sistema de almacenamiento automático:
➢Altos costes.
➢Notables gastos de mantenimiento.
➢Difícil de modificar una vez realizada su instalación.
 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO AUTOPORTANTE

El sistema de almacenamiento
autoportante está pensado para una
máxima rentabilización del espacio
de almacenaje, en el cual las
estanterías son las que soportan las
instalaciones, eliminando la
necesidad de vigas o pilares y
evitando la elaboración de una nave
industrial. La manipulación de las
cargas, en este caso, también se
realiza a través de transelevadores.
Ventajas del sistema de almacenamiento autoportante:
➢Máxima rentabilización del espacio.
➢Automatización del proceso de almacenaje.

Inconvenientes del sistema de almacenamiento autoportante:

➢Necesidad de estandarización de las paletas.
➢La carga siempre ha de estar ordenada a la perfección para un correcto
funcionamiento.
➢Complicado servicio de la mercancía una vez recibida.
CONTENEDORES ESTANTERÍA CANTILEVER
ESTANTERÍA MODULAR ESTANTERÍA PARA PALETAS
EQUIPOS DE MANUETENCIÓN
 EQUIPOS DE MANUETENCIÓN

Entendemos como equipos de manutención al conjunto de

equipos mecánicos y electromecánicos que facilitan tanto
la manipulación como el traslado de mercancías en nuestro
almacén, al permitir el transporte, elevación, recogida y
deposito de las cargas unitarias.
 TRANS PALETA MANUAL
Las transpaletas.- Son medios
mecánicos capaces de transportar y
elevar una paleta. Para que sean
eficaces, las distancias a recorrer no
deben ser superiores a 40 metros. Se
encuentran generalmente en los muelles
de carga y descarga. Entre los distintos
modelos podemos distinguir:
La transpaleta manual.- Es un medio
que para su movimiento y elevación
requiere de la fuerza de una persona.
Se caracteriza por su facilidad de
manejo y mínimo mantenimiento.
 TRANSPALETA MOTORIZADA

La transpaleta motorizada.-
motorizada. Son las que generalmente
precisan de un sistema eléctrico para
poder moverse y elevar la mercancía.
Realizan recorridos algo más largos,
aunque no es recomendable superar los
50 m.
OPERACIÓN DE TRASPALETA
https://www.youtube.com/watch?v=Rl4O4NDI_YA
 APILADORES ELECTRICOS
Los apiladores.- son elementos
de transporte muy parecidos a
la transpaleta, pero llevan
incorporado un mástil por donde
discurren las horquillas que
sujetan las paletas y permite
elevarlas hasta cierta altura.

APILADOR ELECTRICO CROWN

https://www.youtube.com/watch?v=5fpCGwxHZSo
 MONTACARGAS

Un montacargas es un vehículo de uso

rudo e industrial, el cual se utiliza en
almacenes y tiendas de autoservicio para
transportar PALLETS con mercancías y
acomodarlas en racks. Aguanta cargas
pesadas hasta 6 toneladas. Su uso,
requiere una cierta capacitación y los
gobiernos de distintos países exigen a los
negocios que sus empleados tramiten
licencias especiales para su manejo. OPERACIÓN DE MONTACARGAS
https://www.youtube.com/watch?v=dPQChVkFYMY
 TRANS ELEVADOR

Los trans-elevadores.- Son

equipos de transporte y
almacenamiento mecánicos, que
pueden transportar y elevar cargas
por pasillos estrechos a gran
velocidad. Éstos se emplean para
extraer y colocar paletas
completas de forma automatizada.
 GRÚAS BANDERA

Las grúas bandera diseñadas a medida están disponibles con

capacidades de hasta 20 toneladas y con claros de hasta 60’, según la
capacidad. Las grúas bandera motorizadas pueden diseñarse a medida
según las normas para cubrir todas las necesidades de una aplicación.
 PALLETS o PARIHUELAS

Las pallets son elementos de

soporte, que se disponen sobre el
piso para el estibado de los
productos, manteniéndolos
alejados del contacto directo con el
piso y aislados de la humedad y
contaminación del mismo. Las
pallets son de uso obligatorio en el
estibado, para una buena
conservación de los alimentos
o materiales y por razones de
orden técnico.
 PALLETS o PARIHUELAS

Los estándares de pallets varían

internacionalmente ya que cada país
tiene sus propios estándares técnicos
que regulan la producción de pallets.
Estos estándares son excepcionalmente
importantes, ya que una de las
funciones del pallet es precisamente la
racionalización del inventario y el
espacio. Esto no sería posible si hubiera
diferentes tamaños de pallets en venta.
TIPOS DE PALLETS
PALLETS ESTANDAR
 Ventajas de usar pallets.
La adopción de pallets para el control de inventario
tiene una serie de ventajas tanto en el control del
espacio de inventario como a tiempo para la
organización del inventario, que enumeraremos a
continuación:
➢Eficiencia del transporte de carga.
➢Racionalización del espacio.
➢Facilitan el control de inventario.
➢Menos daños a los productos.
➢A medida que los Pallets aumenta el volumen total
de carga, puede haber un aumento en los precios
relacionados con el flete.
➢Eficiencia del transporte de carga:
la primera y quizás la ventaja más obvia
de usar Pallet es que permiten que la
carga se transporte desde el stock a
través de montacargas o elevadores y
grúas pluma. Esto es esencial para la
gestión de inventarios medianos y
grandes, o en empresas que trabajan
con existencias de materiales que
tienen Pallet como su unidad de medida
estándar.
➢Racionalización del espacio:
Otra ventaja de los pallets es que
optimizan el espacio de inventario.
Dado que los productos siempre se
colocan de manera estandarizada en
pallets, la pérdida de espacio en
stock es mínima si se consideran los
métodos de almacenamiento
convencionales.
➢Facilitan el control de inventario:
Una ventaja importante de las
paletas es que permiten un fácil
control del espacio de inventario al
mantener las cargas con las que se
cargan en un sistema estándar,
acelerar y hacer que el control de
inventario sea más eficiente.
➢Menos daños a los productos:
Dado que los pallets permiten
mover productos en
montacargas, es decir, sin alterar
los productos en sí, hay una
reducción significativa en el daño
a los productos transportados.
➢A medida que los Pallets aumenta el volumen total de carga, puede
haber un aumento en los precios relacionados con el flete.
Desventajas de usar pallets.

➢Espacio perdido en el almacenamiento si el producto que se va a

transportar ha sido dimensionado específicamente para ser transportado
en parihuelas, puede quedar espacio en los bordes de los pallets o incluso
entre los productos, lo que lleva a la pérdida de espacio útil en el
inventario.
➢Es necesario invertir en la compra de parihuelas para stock, así como en
carretillas elevadoras para transportar carga.
PALLETS
Cómo realizar una paletización correcta.

https://www.youtube.com/watch?v=AFQ8tOYtpU0&t=2s

Ejercicios prácticos de paletización.

https://www.youtube.com/watch?v=GjEsbI7tkYQ
ESTIBA.
Es la técnica mediante la cual se disponen las unidades de almacenamiento, para que
se mantengan ordenadas ocupando el menor espacio posible y no sufran daño físico
ni se provoque la alteración y/o contaminación. Esta técnica de almacenamiento
ayuda al buen manejo y da mayor seguridad a la conservación de los productos.
El Apilamiento es una agrupación ordenada en forma superpuesta de camas. La
unidad de almacenamiento está constituida por un saco, una bolsa, una caja o
cualquier tipo de envase que proteja a la mercadería.
CAMA.
Es una agrupación ordenada de unidades de
almacenamiento homogéneas, que se constituyen en la base
de una pila.
PILA.
Es la agrupación ordenada de camas, que constituyen un
“cuerpo” determinado de productos.
RUMA.
Es la agrupación de una cantidad indeterminada de pilas, la
cual, deberá efectuarse de acuerdo a las características del
envase de los productos y de las condiciones de espacio
disponible en el almacén.
LOTE
Es la cantidad total de un producto específico comprendido
en un solo envío, pudiendo ser por proveedor/procedencia,
por fecha de producción, vencimiento, por precio, etc.
 FLUJOS.

En el almacén se producen dos tipos de flujos: de materiales y de información.

Los flujos de materiales están constituidos por las mercancías que entran,
permanecen y salen del almacén. Estas mercancías pueden ser materias primas,
productos semielaborados o productos terminados según la fase en la que se
esté trabajando. Es decir, la función de almacenaje actúa en las siguientes
etapas:
 FLUJO DE MATERIALES EN EL ALMACÉN

Este flujo en el almacén puede ser simple o

complejo, dependiendo de cada empresa,
de las operaciones internas que se lleven a
cabo con la mercancía, de la cantidad de
esta y de la forma de moverla. Los distintos
flujos de materiales se pueden ilustrar
mediante sencillos flujogramas o diagramas
de flujo.
 FLUJO DE MATERIALES EN EL ALMACÉN

Se puede implementar una distribución del flujo de materiales en forma línea

recta, de «U», o de «T».
DISTRIBUCIÓN PARA UN FLUJO EN «LÍNEA RECTA»
 DISTRIBUCIÓN PARA UN FLUJO EN «U»

El flujo más sencillo que existe.

 DISTRIBUCIÓN PARA UN FLUJO EN «U»

Entre sus principales ventajas podemos destacar:

✓La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de
vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos
muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más
polivalente.
✓Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más
estanco sin corrientes de aire.
✓ Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones
interiores.
 DISTRIBUCIÓN PARA UN FLUJO EN FORMA DE «T»

Este layout es una variante del

sistema en forma de U,
apropiado cuando la nave se
encuentra situada entre los
viales, porque permite utilizar
muelles independientes.
FLUJO DE MATERIALES EN EL ALMACÉN
 ÁREA DEL ALMACÉN

Algunos cálculos estadísticos nos dice que:

Si se ha estimado un área para
almacenamiento el área total requerida será el
triple. Es decir que si se estimo un área de
almacenamiento para mercancías de 1000m2 el
área del almacén debería ser de 3000m2.
 COMO CALCULAR
LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO
Si tienes previsto ampliar tu almacén,
comprar nuevas estanterías o
simplemente quieres saber si se está
aprovechando al máximo tu capacidad
de almacenaje según el tamaño de los
almacenes y sacar el máximo
rendimiento de la unidad logística,
debes calcular cuál es la capacidad de
almacenaje del espacio disponible.
 COMO CALCULAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO

Para realizar este cálculo y obtener un resultado fiable, deberás hacer lo siguiente:
➢Calcular la superficie total de tu almacén en metros cuadrados. Este dato se
obtiene al adquirir el edificio, pero no dudes en confirmar su exactitud. Recuerda
restar los espacios no dedicados al almacenaje de mercaderías: baños, vestuarios,
oficinas, etc.
➢Determinar la altura máxima de almacenaje. Esto se obtiene restando elementos,
como los sistemas de ventilación, iluminación u otros, a la altura del techo del
almacén.
 COMO CALCULAR LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO

Ejemplo:
Capacidad de almacenaje = (superficie del almacén - zonas no dedicadas
al almacenaje) x altura máxima de almacenaje

= (45 000 m² - 5 000 m²) X 10 m

= 40 000 m² X 10 m

= 400 000 m³
Ejercicio:
Calcular la Capacidad de almacenaje, según información del siguiente grafico:

-ANCHO DEL ALMACÉN (Y): 60 MTS.

-LARGO DEL ALMACÉN (X): 150 MTS.

-ALTURA ALAMCÉN (Z): 8 MTS.

-OFICINA: 40 MT2

-BAÑOS: 20 MT2

-ZONA DE PALLETS: 60 MT2

-ZONA CARGA DE BATERIAS: 20 MT2

2.- LA DIRECCION EN LA GESTION DE ALMACEN.
Descarga y recepción:
La entrada de las mercancías a través de
las zonas de descarga, darles conformida
mediante los controles de calidad,
verificación, especificaciones de la orden
de pedido y cambios de embalaje
necesarios. Esta estrechamente ligado
con las compras, ya que almacén debe
coordinar con el área de compras
aspectos tales como fecha y horario de https://www.youtube.com/watch?v=3fqHpvjk5f8
recepción, etc. https://www.youtube.com/watch?v=_3OobXetjs8
Almacenamiento:
El almacenaje se define como la acción de
reunir, guardar o registrar una cantidad
de un producto. El almacén es el lugar
físico donde se produce el almacenaje
que se caracteriza por poseer una
estructura lógica que permite la
recepción, deposito, preparación y la
emisión de pedidos.
Disposición de las cargas en su ubicación
con el objeto de retenerlas hasta su
puesta a disposición.
Preparación de pedidos:

Conocida también por picking, es la operación por la que se convierten las unidades
de carga de compra en unidades de venta o salida.

https://www.youtube.com/watch?v=PpvCWkQVsVk

Agrupación-Ordenación:
Dependiendo del procedimiento de generación de pedidos, y de la configuración del
sistema de distribución será necesario establecer un sistema para agrupar, ordenar
y clasificar los pedidos según las rutas de distribución.
Salida y carga de bienes:

El control de salidas, recuento

numérico o control de calidad
y el embarque en el medio de
transporte correspondiente
son las funciones con las que
finaliza el proceso.
DOCUMENTOS RELACIONADOS AL ALMACÉN

INGRESO DE PRODUCTOS SALIDA DE PRODUCTOS

INGRESO ALMACEN ALMACEN SALIDAALMACEN

• Guía de remisión • Kardex • Nota de pedido

• Orden de compra • Preparación pedidos • Orden de entrega
• Bincard • PECOSA

PECOSA : Pedido de comprobante de salida

RELACIONES FUNCIONALES DEL ALMACÉN
 RELACIONES DE ALMACÉN CON CONTABILIDAD.
Esta relación es sumamente estrecha, por cuanto la
gran parte del capital de las empresas se encuentra
invertido en las existencias que el Almacén guarda, y
por consiguiente es Contabilidad la dependencia que
actuará como elemento controlador de ese capital
inmovilizado.
El control que realiza se refiere exclusivamente a
determinar la exactitud de los registros que lleva,
comparándolos con la realidad de manera de evitar
pérdidas, sustracciones, roturas, deterioros, etc. que
atentan contra el capital invertido.
RELACIONES DEL ALMACÉN CON COMPRAS
 RELACION DEL ALMACÉN CON VENTAS - PRODUCCIÓN

Las relaciones que debe establecer almacenes con Ventas

(Comercio) o producción (Industria), son de suma
importancia, pues estas dependencias son las que mueven
con su consumo los artículos que se encuentran en el
almacén. El Ciclo de Almacenamiento se completa cuando
el Almacén da salida a los artículos que guarda, y esto solo
se realiza si los consumidores lo solicitan. Es decir, que en
el caso de los almacenes comerciales, solamente
realizando Ventas se mueven los artículos, y en el de los
industriales es producción, la que da salida a los
materiales para utilizarlos o elaborarlos.
 LOS 10 PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIALES
EN LOS ALMACENES

1.- Principio de planeación: todo el manejo de materiales debe ser el resultado

de un plan deliberado en el que se definan por completo necesidades, objetivos
de desempeño y especificaciones funcionales de los métodos propuestos.
2.- Principio de estandarización:
métodos, equipos, controles y software
para el manejo de materiales debe
estandarizarse dentro de los límites que
logran los objetivos globales de
desempeño y sin sacrificar la
flexibilidad, modularidad y producción.
3.- Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin
sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de la operación.

https://www.youtube.com/watch?v=9WZzRzPoqfw
4. Principio de ergonomía: deben
reconocerse la capacidad y las
limitaciones humanas y respetarse al
diseñar las tareas y equipo de manejo
de materiales para asegurar operaciones
seguras y efectivas.

https://www.youtube.com/watch?v=YSK6Su4vm30
https://www.youtube.com/watch?v=zWquwdk6sVs
5. Principio de carga unitaria: las cargas
unitarias deben ser de tamaño
adecuado y configurarse de manera
que logren el flujo de material y los
objetivos de inventario en cada etapa
de la cadena de Proveedores.
6. Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de
todo el espacio disponible.
7. Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de
materiales deben estar integradas por completo para formar un sistema
operativo que abarca recepción, inspección, Almacenamiento, producción,
ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y
manejo de reclamaciones.
8.- Principio del costo del ciclo de vida:
Un análisis económico exhaustivo debe
tomar en cuenta todo el ciclo de vida
del equipo de manejo de materiales y
los sistemas de almacenamiento.
9.- Principio de automatización: las
operaciones de manejo de
materiales deben mecanizarse y/o
automatizarse cuando sea posible,
para mejorar la eficiencia operativa,
incrementar la respuesta y mejorar
la consistencia.
10.- Principio ambiental: el impacto
ambiental y el consumo de energía
son criterios a considerar al diseñar o
seleccionar el equipo y los sistemas
de manejo de materiales.
11.- Principio de orden y limpieza.
GESTIÓN DE INVENTARIOS
DEFINICIÓN DE INVENTARIO O STOCK
 CONTROL DE STOCK o GESTIÓN DE STOCK
Si utilizamos un símil, el control de stock es una fotografía al detalle de las
existencias que hay en el almacén, incluyendo toda la información respecto a la
cantidad, características y ubicación de cada producto. La fiabilidad de este
registro es fundamental para prevenir errores que lastren la actividad del
almacén.
 OBJETIVOS DEL INVENTARIO O STOCK
El inventario o stock es una provisión de artículos en espera de su utilización
posterior con el objetivo de disponer:
-De la cantidad necesaria.
-En el momento oportuno.
-En el lugar preciso.
-Con el mínimo costo.
 OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE STOCKS

El objetivo de la gestión de stocks es encontrar el equilibrio entre los

siguientes factores:
- Ajustar el nivel de stock a la demanda de forma eficaz.

- Asegurar un buen nivel de servicio.

- Contener los costes de almacenamiento del stock.

 OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE STOCKS

- Ajustar el nivel de stock a la demanda de forma eficaz.

La tenencia de stocks en el almacén se calcula a partir de las previsiones de la
demanda. De esta forma, el inventario no se comportará igual en un sector con un
consumo más o menos estable de los productos que en otro profundamente
marcado por la estacionalidad.
 OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE STOCKS
- Asegurar un buen nivel de servicio.
El nivel de servicio sería: la capacidad
del almacén de localizar una
referencia, empaquetarla y enviarla en
perfectas condiciones y en un corto
tiempo. En este sentido, siempre hay
que encontrar un equilibrio para que
el mayor nivel de servicio no eleve los
costes de almacenamiento de manera
desproporcionada.
 OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE STOCKS

- Contener los costes de almacenamiento del stock.

En la reducción de los stocks inmovilizados en el
almacén está la clave del uso cada vez más
extendido de estrategias como el cross-docking o el
sistema just-in-time. Al final, el objetivo principal de
la logística de almacenamiento es tratar de limitar el
inventario sin que se resienta el nivel de servicio.
 FUNCIONES DEL INVENTARIO O STOCK
La tenencia de stock cumple una serie de funciones, siempre desde el punto de vista de
proporcionar servicio al cliente:

➢ Acercar el producto al cliente:

- Mediante almacenes regionales, CDs, Mayoristas/Minoristas.
➢ Absorber las diferencias de la demanda real:
- Con las previsiones de ventas.
- Con la capacidad productiva.
➢ Evitar las roturas de stock:
- Plazo de suministro de proveedores.
- Plazo comprometido de fabricación.
- Plazo de transporte.
DESAFÍOS QUE AFECTAN A LA GESTIÓN DE STOCK EN EL ALMACÉN

La evolución de la cadena de suministro plantea para el almacén situaciones

emergentes que afectan a la gestión de inventarios:
- Crecimiento del número de referencias almacenadas o SKU proliferación.

- Trazabilidad del inventario.

- Cambios bruscos en la demanda.

 DESAFÍOS QUE AFECTAN A LA GESTIÓN DE STOCK EN EL ALMACÉN

- CRECIMIENTO DEL NÚMERO DE REFERENCIAS

ALMACENADAS O SKU PROLIFERACIÓN.
El aumento del número de referencias o SKU
complica la optimización del inventario, ya que
hace necesario el mantenimiento de un stock
mínimo en el almacén cada vez más variado
que, en términos agregados, se multiplica en
cantidad. A este fenómeno se lo conoce como
SKU PROLIFERACIÓN.
 DESAFÍOS QUE AFECTAN A LA GESTIÓN DE STOCK EN EL ALMACÉN

- TRAZABILIDAD DEL INVENTARIO.

En parte ligado al punto anterior, la
trazabilidad de los flujos de materiales en
el almacén es fundamental para tener un
control de stock fiable y, gracias a ello,
evitar errores en el picking o la
preparación de pedidos y en la ubicación
de las mercancías.
 DESAFÍOS QUE AFECTAN A LA GESTIÓN DE STOCK EN EL ALMACÉN

- Cambios bruscos en la demanda.

Cuando se producen cambios en la
demanda, esto exige al almacén cada
vez más flexibilidad en su operativa y
rapidez de reacción.
 UN SGA COMO SISTEMA DE GESTIÓN DE INVENTARIOS
A la par de los retos que ponen en jaque la efectividad de la gestión de stock en el
almacén, se ha desarrollado software especializado capaz de manejar con éxito tal
complejidad. De esta forma, los sistemas de gestión de almacén como WMS
incorporan funcionalidades dedicadas a la gestión de stock como:
- Gestión de ubicaciones.
- Visualización gráfica del almacén y de su stock.
- Control de inventario permanente.
- Informes y estadísticas.
UN SGA COMO SISTEMA DE GESTIÓN DE INVENTARIOS

Informes y estadísticas.
 UN SGA COMO SISTEMA DE GESTIÓN DE INVENTARIOS

Visualization gráfica del stock.

https://www.youtube.com/watch?v=693H_8BDFas
https://www.youtube.com/watch?v=QeamuGFY9bw
MARCADO, ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN
 MARCADO, ETIQUETADO Y CODIFICACIÓN

El proceso de codificación de
mercancías consiste en identificar los
productos de modo inequívoco con un
código o signo. Este código se asocia
a una etiqueta adherida al producto,
que permitirá acceder a él
electrónicamente. Los etiquetados
más consolidados en el mundo de la
logística son los códigos de barras y
las etiquetas RFID.
 EJEMPLO DE CODIFICACIÓN

CÓDIGOS DE BARRA CÓDIGOS QR

 TIPOS DE CODIGO DE BARRA

- GTIN 8.

- GTIN 12.

- GTIN 13. o Código de Barras

estándar EAN-13, utilizado para la
identificación de unidades de
consumo las cuales son
escaneadas en los puntos de venta,
éste es el código más utilizado.

- GTIN-14.
EQUIPOS PARA LECTURA E IMPRESIÓN
DE CÓDIGOS DE BARRA
GESTIÓN DE UBICACIONES.
Gestión de ubicaciones.
Gestión de ubicaciones.
Control de inventario permanente.
 LEY DE PARETO
El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce
como la regla 80/20.

Por lo tanto, el Análisis de Pareto es una técnica que separa los “pocos vitales” de
los “muchos triviales”.
 ANÁLISIS DE INVENTARIO ABC

Este método esta orientado a clasificar los ítems de inventario en base a su

costo unitario y al valor de las cantidades utilizadas durante un período
determinado.

Sobre la base de importancia de cada ítem, se aplican grados diferentes de

control en proporción directa al grado de valor y frecuencia de utilización,
“cuánto más grande el valor y la frecuencia, mayor será el control que se
aplique”.
CÓMO SE DETERMINA LA IMPORTANCIA DE CADA ÍTEM
 ANÁLISIS DE INVENTARIO ABC

Por regla general:

Los artículo clasificados como "artículos A“, representan entre un 5 a 20% del total
de artículos del inventario pero representan entre 70 a 80% del valor total del
mismo.

Los "artículos B" representan aproximadamente el 30% del total de artículos

almacenados, pero sólo un 15% del valor total del inventario.

Los "artículos C" constituyen generalmente el 50 a 60% de todos los artículos

almacenados pero solo representan un modesto 5 a 10% del total del valor del
inventario.
SISTEMA ABC TRABAJO PRACTICO
SISTEMA ABC TRABAJO PRACTICO
SISTEMA ABC TRABAJO PRACTICO
SISTEMA ABC TRABAJO PRACTICO
 POLÍTICAS PARA CADA TIPO DE INVENTARIO

Para los artículos A: se debe usar un estricto sistema de control, con revisiones
continuas de los niveles de existencias y una marcada atención para la exactitud de los
registros, al mismo tiempo que se deben evitar sobre-stocks.
Para los artículos B: llevar a cabo un control administrativo
intermedio.
Para los artículos C: utilizar un control menos rígido y podría ser
suficiente una menor exactitud en los registros. Se podría utilizar un sistema de revisión
periódica para tratar en conjunto las órdenes surtidas por un mismo proveedor.
ASPECTO DE UN ALMACÉN BAJO CRÍTERIO ABC.
ÍNDICE DE ROTACIÓN
 ROTACIÓN DE EXISTENCIAS

Generalmente se considera que una buena gestión de inventarios debe tener una
alta rotación de inventarios, pero esto se cumple generalmente para productos
terminados.
Si se hace un análisis de los inventarios de materias primas un alto índice de
rotación también podría significar que los costos de adquisición son elevados.
Por lo que es conveniente siempre hacer un análisis considerando estas dos
variables.
 EJEMPLO

Por ejemplo, si de un producto que se han consumido en el año 6000 unidades, el

nivel de stock medio almacenado ha sido de 1000 unidades, su índice de rotación
será:

Cantidad consumida/stock medio = 6000/1000 = 6

ene feb mar abr may jun jul ago set oct nov dic
1000 1100 900 1000 1200 1000 1000 800 1000 1100 1000 900

Es decir, el almacén se ha renovado 6 veces en un año.

12meses/6veces = 2 meses.
Los productos salieron del almacén cada 2 meses.
LA RENOVACIÓN DE STOCKS

55
 PERFILES DE INVENTARIO

Un perfil de inventario es una representación visual del nivel de inventario a través del
tiempo. Si constituimos un stock de un artículo determinado y deseamos seguir la
evolución del mismo a través del tiempo lo podemos llevar sobre un gráfico teniendo:
• En ordenadas, eje y, las cantidades en stock.
• En abscisas, eje x, los tiempos, expresados generalmente en meses.
• Si indicamos en el gráfico cada mes, la cantidad en stock obtendremos las clásica
curva de dientes de sierra que representa la evolución del stock a través del tiempo.

17
1
Nivel de
Inventario

Demanda establey
Unidades
predecible (D)
Pendiente = tasa de demanda
Q

Inventario promedio= Q/2

Tiempo
Q /D
Entregas instantáneas a una tasa de D/Q por período

18
4
60
 STOCK MÍNIMO

El stock mínimo o de seguridad es la cantidad mínima de un artículo

que se desea tener en inventario en todo momento. Es necesario en
consecuencia, disponer de un inventario adicional en nuestros
almacenes sobre lo estrictamente necesario que haya establecido
nuestro modelo de Reaprovisionamiento.
Q

STOCKDESEGURIDAD

L
t1 t2
MODELO DE WILSON: LA CLAVE PARA LA GESTIÓN ÓPTIMA
DEL STOCK

A fin de esquivar los problemas de inventario, el modelo de

Wilson o EOQ (Economic Order Quantity - Cantidad económica
de pedido, en su traducción al castellano) es un método
matemático para calcular cada cuánto y en qué cantidad hay
que realizar un pedido a un proveedor, garantizando así una
adecuada gestión de stock.
CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO (EOQ)
 MODELO Y FÓRMULA (EOQ)

La fórmula de EOQ clásica es, básicamente, una compensación entre el coste de

pedido (que se supone que es una tarifa plana por pedido) y el coste de
mantenimiento de inventario.
Esta formula se vale de las siguientes suposiciones:
▪El coste de pedido es plano.
▪La tasa de la demanda es conocida, y se distribuye regularmente a lo largo del
año.
▪El tiempo de entrega es fijo.
▪El precio de compra de la unidad es constante, es decir, no hay descuentos
disponibles.
FÓRMULA DEL MODELO DE WILSON o EOQ.
 Ejemplo práctico del modelo de Wilson o EOQ

La empresa imaginaria Kork se dedica a la fabricación y distribución de corchos de botella

para empresas vitícolas de la zona. Para cumplir con su producción anual de 10.000
unidades, la empresa adquiere a lo largo del año 1.000 kg de corteza de alcornoque. Si
cada pedido les cuesta 200€, en donde se incluyen también los gastos de transporte, y el
coste de almacenamiento del producto no supera los 2.000€ anuales, ¿cuál es el volumen
óptimo de pedido?
Q= cantidad óptima de pedido.
D= demanda anual de la materia prima en cuestión.
K= coste de realizar cada pedido.
G= coste de almacenamiento de una unidad en el almacén en una cantidad de tiempo
determinado.

En este caso, Q (la cantidad óptima de pedido) se resolvería a partir de la raíz cuadrada de
la siguiente fórmula (2*200*1000/2000), cuyo resultado es 14,14.
1.- EJERCICIO MODELO DE WILSON SIN STOCK DE SEGURIDAD
Una empresa que vende teléfonos móviles adquiere el último modelo de iPhone
por 600 euros. La empresa cree que va a vender 900 unidades al año. El coste
de hacer cada pedido es de 500 euros y el coste almacenamiento por cada
unidad es de 10 euros al año. Se sabe que el plazo de entrega son 10 días.
a. ¿Cuántos iPhone debe pedir la empresa a Apple cada vez que
hace un pedido para minimizar costes?.
b. Calcula el número de pedidos al año.
c. Calcula el número de días que pasan entre pedido y pedido.
d. Calcula el punto de pedido.
e. Representación gráfica.
RESPUESTA:
a. ¿Cuántos iPhone debe pedir la empresa a Apple cada vez que hace
un pedido para minimizar costes?
b. Calcula el número de pedidos al año.

c. Calcula el número de días que pasan entre pedido y pedido.

d. Calcula el punto de pedido.
e. Representación gráfica.
 2.- EJERCICIO MODELO DE WILSON CON STOCK DE SEGURIDAD

Una empresa comercial de suministros eléctricos vende unos dispositivos de

alarma que previamente compra a su proveedor. Esta empresa prevé unas ventas
de 2.000 dispositivos al año. El coste de realizar cada pedido es de 2 € y el coste
unitario de almacenamiento anual, de 5 €. Además, la empresa estima necesario
un stock de seguridad de 60 dispositivos. Se pide:
a. Determinar el volumen óptimo de pedido de dispositivos a sus
proveedores según el modelo de Wilson.
b. Calcular el coste de reposición o realización de pedidos y el coste de
almacenamiento.
c. Explicar cuál es la finalidad del cálculo del volumen óptimo de
pedido.
RESPUESTA:

a. Determinar el volumen óptimo de pedido de dispositivos a sus proveedores

según el modelo de Wilson.
b. Calcular el coste de reposición o realización de pedidos y el coste de
almacenamiento.
c. Explicar cuál es la finalidad del cálculo del volumen
óptimo de pedido.

La empresa a la hora de decidir cuántas existencias tener en el almacén,

debe mantener un equilibrio: un inventario muy grande le llevará a muchos
costes de almacenamiento, pero un inventario muy pequeño supone correr
el riesgo de quedarnos sin existencias, con los costes que eso conlleva. El
óptimo de pedido será por tanto aquel que minimice los costes.
 3.- EJERCICIO MODELO DE WILSON CON STOCK DE SEGURIDAD
Una empresa que vende teléfonos móviles adquiere el último modelo de iPhone por
600 euros. La empresa cree que va a vender 900 unidades al año. El coste de hacer
cada pedido es de 500 euros y el coste almacenamiento por cada unidad es de 10
euros al año. Se sabe que el plazo de entrega son 10 días. Además la empresa
quiere tener un stock de seguridad de 50 unidades.
a. ¿Cuántos iPhone debe pedir la empresa a Apple cada vez que
hace un pedido para minimizar costes?.
b. Calcula el número de pedidos al año.
c. Calcula el número de días que pasan entre pedido y pedido.
d. Calcula el punto de pedido.
e. Representación gráfica.
RESPUESTA:
a. ¿Cuántos iPhone debe pedir la empresa a Apple cada vez que hace
un pedido para minimizar costes?
b. Calcula el número de pedidos al año.

c. Calcula el número de días que pasan entre pedido y pedido.

d. Calcula el punto de pedido.
e. Representación gráfica.
Modelo de Wilson.
https://www.youtube.com/watch?v=75zzji2uKAk&t=9s
-Ejemplo: Modelo de Wilson sin Stock de Seguridad.
https://www.youtube.com/watch?v=F8pVWoVQlCA
-Ejemplo: Modelo de Wilson con Stock de Seguridad.
https://www.youtube.com/watch?v=VBb-mFRcku4
COSTOS DE ALMACENAMIENTO
 COMO SE CALCULAN LOS COSTOS DE
ALMACENAMIENTO.

• Supongamos que se alquila un almacén durante 120 días al año,

por un costo total de 600 $ con un contenido medio ponderado de
250 sacos de papa.
• 600 $ / 120 días = 5 $ al día.

• 5 $ / 250 sacos = 0.02 $ por saco al día.

COSTES DEL ALMACENAMIENTO: mantener un almacén en
funcionamiento conlleva gastos asociados de muy diversa naturaleza. En
gran medida, su optimización pasa por una gestión eficiente de la operativa,
por su integración con el transporte y por el ajuste de los niveles de stock a
lo estrictamente necesario.
 TIPOS DE COSTES DE ALMACENAMIENTO LOGÍSTICO

Veamos los principales costes de almacenamiento:

1. Coste del espacio de almacenaje.
2. Costes de las instalaciones.
3. Costes de manipulación y gestión.
4. Coste de mantenimiento de stock.
5. Otros costes no evidentes.
1. Coste del espacio de almacenaje: El coste del espacio de almacenaje está relacionado con
el propio edificio del almacén.
Alquiler y/o amortizaciones: la naturaleza de este coste dependerá de si el almacén está en
propiedad de la empresa o se encuentra arrendado a un tercero.
Financiación: refleja el capital que ha sido necesario para realizar la inversión en el almacén.
Mantenimiento y reparación de la nave logística como, por ejemplo, la pintura, soluciones de
aislamiento, arreglos en el pavimento, las mejoras en el edificio…
Seguros: normalmente la empresa protege el edificio del almacén ante accidentes o siniestros
como incendios, inundaciones, sísmos… Impuestos: aquí estarían los relacionados con la
edificación, como el Impuesto de Bienes Inmuebles.
2. Costes de las instalaciones: Hace referencia a todos los elementos que se usan para
maximizar la capacidad de almacenaje de la nave y facilitar el manejo de las cargas en su
interior. Están ligados a la financiación de.

Herramientas y equipos de manutención: ya sean manuales o sistemas automáticos. Aquí

también entrarían herramientas como los dispositivos de asistencia al picking o sistemas de
embalaje automático.

Sistemas de almacenaje: se refiere al valor de las estanterías

industriales, necesarias para mejorar la capacidad del almacén.

Software de gestión del almacén: a pesar de que no se trata de un elemento tangible, el

software requiere una inversión que está intrínsecamente ligada al funcionamiento del
almacén.
3. Costes de manipulación y gestión: Están ligados a los recursos necesarios para mantener
el flujo de materiales activo en el almacén:

Coste de personal: son los costes laborales de los trabajadores implicados en la actividad del
almacén. Es decir: sueldos, seguridad social, ropa de trabajo o capacitación. Estos costes
fluctúan si se cuenta con mano de obra temporal para periodos de alta actividad.

Coste de amortización de los equipos técnicos y la financiación de los mismos.

Suministros: embalajes, energía, calefacción, agua corriente, internet, servicio de limpieza,

etc. En algunas empresas como aquellas que cuentan con almacenes refrigerados, controlar
los costes energéticos es de vital importancia.
4. Coste de mantenimiento de stock:

Conservar stock almacenado es una cuestión estratégica para la gestión logística de toda
empresa, ya que gracias al almacén es posible responder a la demanda con garantías. Pero
esto conlleva costes importantes en dos sentidos:

Coste del propio stock: disponer de inventario en el almacén supone la inmovilización de la

inversión realizada y un importe financiero (es dinero que no se puede invertir en otra
partida).

Coste de los seguros: la cuantía de estos seguros dependerá del tipo de mercancía
almacenada.
5. Otros costes no evidentes:
Se trata de un conjunto de costes variados que suelen ser fruto de la ineficiencia o de los
imprevistos en la actividad logística. Ejemplos de ellos son los siguientes:
Roturas de stock: la inexistencia de un producto almacenado en un momento concreto tiene
costes directos.
Daños en la mercancía fruto de manipulaciones indebidas de la misma. El coste será
diferente si la pérdida es total o si se puede reparar para su reaprovechamiento (entonces
incluiría ese coste de reparación).
Descuadres en el inventario: pueden producirse por robos o simplemente por errores en la
gestión de la información (de ahí la importancia de contar con un estricto control de
inventario).
Obsolescencia de las mercancías almacenadas a las que no se da salida comercial.
 ¿QUÉ FACTORES INFLUYEN EN
LOS COSTES DE ALMACENAMIENTO?
 CATEGORIZACIÓN DE COSTES DE INVENTARIO

Los costes de inventario se dividen en 3 categorías principales:

➢COSTES DE ORDENAMIENTO (también llamados costes de preparación).

➢COSTES DE ALMACENAMIENTO (también llamados costes de tenencia).

➢COSTES DE FALTAS DE EXISTENCIAS (también llamados costes de escasez).

 CATEGORIZACIÓN DE COSTES DE INVENTARIO

COSTES DE ORDENAMIENTO.
El coste de ordenamiento (también llamado coste de preparación, en el sector de
los fabricantes), o el coste de reabastecimiento de inventario, cubre la fricción
creada por las órdenes mismas, es decir, los costes en que se incurre cada vez que
se realiza una orden.
Estos costes se pueden dividir en dos partes:
- El coste del proceso de ordenamiento en sí mismo.
- Los costes de logística entrante.
CATEGORIZACIÓN DE COSTES DE INVENTARIO
 CATEGORIZACIÓN DE COSTES DE INVENTARIO

Los riesgos incluyen, en primer lugar, la merma del

inventario, causada por: los errores administrativos en el
envío, productos extraviados, robo, hurto o fraude por
parte del comerciante, robos por parte de empleados y
daños en tránsito o durante el período de
almacenamiento. También tienen en cuenta la
obsolescencia, es decir, los costes generados por
productos que se vencen, o por artículos que se vuelven
obsoletos
 UNA PRIMERA APROXIMACIÓN A
LOS COSTES DE ALMACENAMIENTO

La mayoría de las compañías tiende a subestimar los costes de almacenamiento totales (o

el coste total de tenencia de inventario). Para la mayoría de los actividades comerciales y
de fabricación, las evaluaciones expertas del coste del almacenamiento de inventario van
de un 18 % a un 75 % anual. Como ya se ha mencionado, el factor determinante en este
porcentaje son los costes de capital (incluida la inversión en el inventario) y el tipo de
productos (considerando que cuanto más perecederos sean los productos, mayores serán
los costes).
 UNA PRIMERA APROXIMACIÓN A
LOS COSTES DE ALMACENAMIENTO
Ejemplo práctico:
Ejemplo práctico:
Esto representa un total de USD 1.9M.
Para obtener un porcentaje, dividimos este total por el valor de inventario
promedio: 1.9M USD / 10M USD = 19%.
Por último, sumamos los costes de capital, que son un 10 %, en este caso de
$10M, es decir, USD 1M.
En nuestro ejemplo, los costes de almacenamiento de inventario totales alcanzan
los USD 2.9M para un valor de inventario promedio de USD 10M. La tasa de
almacenamiento de inventario equivale a
19 %+10 %= 29 %.
KPIS DE ALMACENAMIENTO
 KPIS DE ALMACENAMIENTO

"Lo que no se puede medir no se puede controlar, lo

que no se puede controlar no se puede administrar".
 ¿QUÉ SON LOS KPI?

Los KPI (key performance indicator) son medidas de rendimiento

cuantificables aplicados a la gestión logística que permiten evaluar el
desempeño y el resultado en cada proceso de recepción, almacenamiento,
inventarios, despachos, distribución, entregas, facturación y flujos de
información de la cadena logística. A través de ellos podrás conocer el
estado de tu organización logística y tomar mejores decisiones.
 ¿QUE ES UN KPI PARA ALMACÉN?

Los KPIs de almacén son

métricas de rendimiento que
ayudan a evaluar la eficacia de
un equipo, un proyecto o
incluso una empresa. En este
caso un almacén.
 EFICINCIA DE RECEPCIÓN

Obtener este KPI es tan sencillo como registrar el tiempo exacto utilizado
para recibir la mercadería. Registrar otra marca cuando la mercadería
este lista para almacenar. Para conocer el rendimiento únicamente tendrá
que calcular el promedio y compararlo con periodos anteriores.
 PRECISIÓN DEL PICKING

El primer paso para evitar esta situación es organizar de forma eficiente

el almacén, el uso de las estanterías adecuadas ayudará, a sus
trabajadores a sus tareas de picking correctamente. El resultado es el
menor número de errores y mayor productividad en el almacén.
Para Calcular este KPI hay que tener en cuenta el número total de envíos
y la devolución de artículos incorrectos. El resultados obtenido es le
porcentaje de pedidos que se seleccionaron correctamente.
 COSTO DEL INVENTARIO

El costo de mantenimiento de inventario se obtiene de sumar todos los

costes asociados al almacenamiento del inventario durante un periodo de
tiempo completo, incluyendo seguros, personal, espacio de
almacenamiento, equipos, etc.
 ROTACIÓN DEL INVENTARIO

Evidentemente, tener una elevada tasa de rotación será beneficiosa

para el almacén. A mayor movimiento de las existencias, menor coste de
almacenamiento y mayor beneficio para la empresa.
 TASA DE RENDIMIENTO

La tasa de rendimiento indica el porcentaje de ventas que son

devueltas. La frecuencia con la que los clientes devuelven los artículos.
Para conseguir datos específicos sobre las devoluciones se pueden
segmentar los reembolsos según el motivo de retorno del pedido, lo que
permite tomar decisiones para mejorar este aspecto.
 TASA DE PEDIDOS PENDIENTES

Este KPI se puede complementar con las métricas de rotación de inventarios. Ya

que permite saber la factibilidad de venta de los distintos productos, y esto puede
ayudar a predecir la demanda de ciertos artículos y anticiparse para evitar la falta
de stock.
 TIEMPO DE ENTREGA DEL PEDIDO

Un KPI cada vez más importante para los clientes es el tiempo de

entrega de un pedido desde que se confirma hasta que el pedido llega
hasta el cliente. Cuanto mas bajo sea el tiempo de entrega mayor será
la satisfacción del consumidor.
 TASA DE ORDEN PERFECTA

Que un pedido se entregue sin ningún tipo de error debe ser una
generalidad. Sin embargo, debido a los distintos procesos que se ven
involucrados desde la compra hasta la recepción del pedido muchas veces
no se logra la perfección
LOGÍSTICA INVERSA
LOGÍSTICA INVERSA
OBEJETIVOS DE LA LOGÍSTICA INVERSA
ACTIVIDADES DE LA LOGÍSTICA INVERSA
CAUSAS QUE GENERAN LA LOGÍSTICA INVERSA

Una empresa puede llegar a aplicar actividades de Logística Inversa por razones
tan diversas como:

- MERCANCÍA EN ESTADO DEFECTUOSO.

- RETORNO DE EXCESO DE INVENTARIO.
- DEVOLUCIONES DE CLIENTES.
- PRODUCTOS OBSOLETOS.
- INVENTARIOS ESTACIONALES.
- RESIDUOS PELIGROSOS.
 BENEFICIO DE LA LOGÍSTICA INVERSA

La logística inversa permite la realización

de procesos de recolección, reutilización
de los empaques, residuos, devoluciones,
etc. con el fin de mejorar los procesos en
la cadena de abastecimiento y reducir el
problema de la contaminación.

https://www.youtube.com/watch?v=M5eVjf5tKyA
CICLO DE LA LOGÍSTICA INVERSA
 LOGÍSTICA INVERSA

LOGÍSTICA INVERSA EN
FUNCIÓN AL
TIPO DE MATERIAL
LOGÍSTICA INVERSA
LOGÍSTICA INVERSA
LOGÍSTICA INVERSA
LOGÍSTICA INVERSA
LOGÍSTICA INVERSA
PROCESOS DE LA LOGÍSTICA INVERSA
 LOGÍSTICA INVERSA - VENTAJAS

QUE PUEDE APORTAR LA LOGÍSTICA INVERSA.

▪ Crea una imagen de marca comprometida con el medio ambiente.
▪ Reduce el coste: el poder reciclar, volver a usar o incluso fabricar materiales
de nuevo, es una manera de ahorrar respecto a la compra de nuevas materias
primas, ya que favorece la sustitución de materias primas vírgenes por
material reciclado permitiendo ahorros de costes.
▪ Reducción en el consumo de recursos: esto hace que se minimice el gasto en
compra y abastecimiento de materiales, además de en recursos nuevos.
▪ Una mejor relación entre el cliente y los proveedores. Permite campañas de
sustitución de productos (las cuales son una fuente de fidelización de clientes).
 LOGÍSTICA INVERSA - VENTAJAS

▪ Da la posibilidad de cambiar el envase de los productos.

▪ Reduce la cantidad de productos en los inventarios.
▪ Aumenta la seguridad ante robos y mantiene un valor mas real del
material inventariado.
▪ Además de las mencionadas, reduce el impacto medioambiental, y
sirve de herramienta para el cumplimiento con la legislación.
 LOGÍSTICA INVERSA - VENTAJAS

▪ Cuidado del medio ambiente: reduce el impacto medioambiental, aunque no

es un objetivo primordial, sí que se ocupa de ello.
▪ Reduce el coste: el poder reciclar, volver a usar o incluso fabricar materiales
de nuevo, es una manera de ahorrar respecto a la compra de nuevas
materias primas.
▪ Reducción en el consumo de recursos: esto hace que se minimice el gasto
en compra y abastecimiento de materiales, además de en recursos nuevos.
▪ Una mejor relación entre el cliente y los proveedores: las dos partes salen
beneficiadas.
 LOGÍSTICA INVERSA - DESVENTAJAS

Algunos inconvenientes.
▪ Como contrapartida aumentan los costes de transporte, manipulación,
clasificación, y control de calidad.
▪ Aumento del trabajo: los procesos de logística inversa no son fáciles. Hay
que saber gestionar la cadena de suministros y hacer una programación
adecuada para que funcione bien. Para que se puedan poner en marcha
estas funciones, es necesario más personal o hacer horas extras.
▪ Deben participar todos los departamentos de la empresa: mediante este
proceso gran parte de la empresa se tiene que involucrar, de no hacerlo, es
posible que sea negativo para el trabajo en el día a día de algunas secciones
o departamentos de la empresa.
 LOGÍSTICA INVERSA - DESVENTAJAS

▪ Control de los productos que se devuelven: aquí es necesario contar

con personal de inspección de los materiales, debiendo hacerse la
revisión uno a uno, algo costoso.
▪ Devolución de material: a veces no se puede amortizar el coste de la
logística inversa. Si el cliente devuelve cantidades pequeñas es
posible que el reciclado o reutilización termine no mereciendo la
pena.
 MODALIDADES DE LA LOGÍSTICA INVERSA

Básicamente, existen dos tipos o dos modalidades de este tipo de

logística. Su principal diferencia es el fin o el objetivo que tiene cada una.
 MODALIDADES DE LA LOGÍSTICA INVERSA

Logística Inversa de Devoluciones: es

la que se encarga de la gestión de los
retornos desde el punto de distribución o
desde el cliente hasta el centro del que
partió el producto. Contemplan los
sistemas de retornos de los productos
que no satisfacen las necesidades del
cliente y son susceptibles de devolución.
 MODALIDADES DE LA LOGÍSTICA INVERSA

Logística Inversa de
Recuperación o Residuos: es la
que se refiere al reciclaje,
tratamiento o recuperación de los
residuos para su posterior
aprovechamiento o para evitar un
daño al medio ambiente.
Contempla los sistemas de retorno
para recuperar los productos fuera
de uso.
 LAS SEIS “R” DE LA LOGÍSTICA INVERSA

Las “6 R” identifican las principales oportunidades y responsabilidades

de los procesos de las logística inversa:

- REUTILIZACION.
- REVENTA.
- REPARACION.
- REMANUFACTURA.
- REDISEÑO.
- RECICLAJE.
PROBLEMAS ASOCIADOS A LA LOGISTICA INVERSA

✓ No reconocer a la logística inversa, como

un factor que puede generar una ventaja
competitiva.

✓ Creer que una vez que los productos son

entregados, la responsabilidad de la
empresa termina.

✓ Asumir que los esfuerzos a medio tiempo

son suficientes para lidiar con las
actividades de la logística inversa.
PROBLEMAS ASOCIADOS A LA LOGISTICA INVERSA

✓ Creer que los ciclos de tiempo de pedido por

los productos retornados pueden ser mayores y
mas variables que los asociados con la venta o
distribución de productos nuevos.

✓ Asumir que los retornos de productos y reciclaje

de empaque y re-uso tomaran cuidado de ellos
mismos, si se les da suficiente tiempo
(asociado a la separación de productos).

✓ Pensar que los retornos son relativamente no

importantes en términos de costos, valuación
de activos e ingresos potenciales.
FLUJOGRAMA DE LA LOGISTICA INVERSA
DIFERENCIAS ENTRE LA LOGISTICA DIRECTA E INVERSA
DIFERENCIAS ENTRE LA LOGISTICA DIRECTA E INVERSA
COSTES DE LA LOGISTICA INVERSA

Los costes de la logística inversa son

complejos de calcular debido a que
habitualmente no se encuentran
desagregados, y los viajes de retorno de los
medios de transporte son igualmente
necesarios. En un estudio se valoran los
costes de la logística inversa como un 4% de
los costes totales de la logística. Una
comparativa de costes entre la logística
directa y la inversa.
COSTES DE LA LOGISTICA INVERSA

Comparativa de costes entre la logística directa y la inversa.