La limpieza electroquímica ayuda a limpiar el metal después del procesamiento mecánico (incluida

la soldadura). La pieza de metal se sumerge en un baño electroquímico típicamente lleno con una
solución electrolítica ácida. Como alternativa a la inmersión de la pieza en un baño, los sistemas de
limpieza electroquímicos pueden limpiar áreas específicas con almohadillas o cepillos de fibra de
carbono empapados en solución. Cuando la corriente eléctrica fluye a través de la bañera o a
través de la almohadilla y el cepillo, las impurezas en la superficie del metal se oxidan y se
disuelven.

Todos los sistemas Surfox pueden lograr la limpieza electroquímica. Las

almohadillas o cepillos tienen muchas ventajas en comparación con el baño:

 La almohadilla y los cepillos se enfocan solo en áreas específicas

(soldaduras, puntos de corrosión, impurezas localizadas, etc.).
 La limpieza con la almohadilla o el cepillo no altera toda la superficie de
la pieza, por lo que se puede usar de forma segura cuando se trabaja
con acabados superficiales especiales (acabados con brocha, acabados
especulares, diseños, etc.).
 El uso de un sistema electroquímico de almohadilla o cepillo elimina los
costos de construcción requeridos para las plantas de baño (equipos,
electricidad, sistemas eléctricos, sistemas de seguridad, etc.).
 La limpieza con la almohadilla es más simple y requiere menos tiempo
que los baños de limpieza. Elimina muchos pasos.

Sin embargo, el baño de limpieza también tiene sus ventajas:

 Crea una superficie regular y lisa en toda la pieza.

 Limpia todas las partes de la pieza, incluidas las geometrías complejas a
las que no se puede acceder con una almohadilla o un pincel.

La limpieza electroquímica es más rápida que el decapado químico y garantiza

una limpieza de alta calidad. El proceso hace que el acero inoxidable sea
estéticamente agradable y resistente a la corrosión. Después de la soldadura, las
propiedades anticorrosivas del acero se agotan por los carburos de cromo que se
forman en la superficie y por la contaminación. Con el tiempo, la corrosión
conduce a fallas peligrosas.

La limpieza también elimina cualquier residuo de depósitos de polvo de hierro en el acero.

El acero alojado en el mismo entorno donde ocurre la perforación mecánica, el torneado y
la soldadura a menudo acumula polvo de hierro. Con frecuencia se desarrolla corrosión
localizada o localizada en el sitio de los depósitos de polvo de hierro.
El proceso electroquímico es muy popular porque:

 No deja halos y manchas como lo hace la limpieza química.

 No utiliza soluciones químicas a base de ácido nítrico o clorhídrico, que
son extremadamente agresivas.
 A diferencia de la limpieza mecánica, no deja partículas abrasivas en la
superficie del acero y deja marcas de abrasión.

El componente eléctrico del proceso controla la velocidad del proceso. A medida

que fluye la corriente, la pieza de trabajo puede actuar como un cátodo o un
ánodo. Con la polarización catódica, la solución ácida genera iones de hidrógeno,
lo que lleva a una acumulación de hidrógeno molecular en la superficie de la
pieza.

La polarización catódica produce un "efecto mecánico". La presencia de gas

(hidrógeno) hace que las soldaduras residuales se desprendan y se rompan.
Actúa como un inhibidor contra la solubilización de metales. Este método se llama
protección catódica.

Si la pieza sufre polarización anódica, se producen las siguientes reacciones:

 Disolución de metal. El metal se convierte en iones que fluyen hacia la

solución química.
 Producción de oxígeno. Cuando se trabaja con metales que resisten la
oxidación, como el oro o metales ligeramente solubles como el plomo en
ácido sulfúrico, la producción de oxígeno es más rápida.

Las superficies de metal compuesto de acero al carbono o hierro se vuelven muy

reactivas durante la polarización anódica y tienden a oxidarse nuevamente cuando
se exponen al aire. Esta polarización acelera enormemente la limpieza. A menos
que se detenga la limpieza cuando se ha eliminado el residuo, se puede perder
material metálico adicional.

El modo actual más extendido, también utilizado en máquinas SURFOX, es una

polarización alterna de la pieza. En este caso, la pieza está polarizada
alternativamente en el cátodo y el ánodo, combinando los efectos de los dos
procesos y obteniendo:

 Desarrollo de hidrógeno gaseoso (cátodo).

  Solubilización de la soldadura (ánodo).

Estos dos procesos trabajan juntos para separar los residuos y proteger el metal
subyacente. Esto hace que la polarización alterna sea más rápida. Estos dos
procesos trabajan juntos para separar los residuos y proteger el metal subyacente.
Es decir, que la polarización alterna sea más rápida.
La tecnología de transmisión actual utilizada es muy importante. La diferencia se
establece mediante el uso de un transformador o un inversor.

El proceso de limpieza electrolítica termina con la neutralización. Después de la

limpieza, una capa de ácido cubre temporalmente la superficie. El ácido debe
neutralizarse antes de que comprometa todo el proceso de limpieza y cause daños
irreparables.

Neutralizar la superficie implica tratarla con una solución base para restablecer los
valores normales de pH. La solución neutralizante reacciona con la solución ácida,
elevando los valores de pH a 6-7.

¿Qué significa limpieza electrolítica?

La limpieza electrolítica es un método para eliminar la suciedad, las incrustaciones
o los productos de corrosión de una superficie metálica al someterla como un
electrodo a una corriente eléctrica en un baño electrolítico. Es una forma de
galvanoplastia que se puede aplicar a todos los materiales conductores de
electricidad.

El método electrolítico es económico y efectivo, causando mínima alteración a la

superficie del metal.

Este método de limpieza de precisión suele aplicarse como último paso de

limpieza antes de la galvanoplastia y después de una limpieza previa con
disolventes o baños alcalinos.

En la limpieza electrolítica, se aplica una corriente continua entre un electrodo

insoluble y la pieza a limpiar. Hay dos métodos generales de limpieza electrolítica:

 Electrolimpieza anódica: la pieza de trabajo se convierte en el ánodo

del sistema. Esto se realiza en una solución básica para facilitar la
reacción de oxidación 4(OH)– = 2H2O + O2(g) + 4e-. Las burbujas de
 gas de oxígeno se generan directamente en la pieza de trabajo,
debajo del contaminante, lo que ayuda a levantar y eliminar el óxido,
los depósitos y los aceites ligeros.

 Electrolimpieza catódica: la pieza de trabajo se convierte en cátodo y

se produce una reacción de reducción en la superficie. En este caso,
el pH del sistema debe ser ácido para proporcionar suficientes iones
de hidrógeno para sostener la reacción 4H+ + 4e- = 2H2(g). De la
misma manera, levanta depósitos como herrumbre u óxido de la
superficie del metal.

En el caso de la electrolimpieza catódica, se dice que el sistema es más eficiente

porque se produce el doble de hidrógeno que de oxígeno en la reacción anódica
relacionada. La electrolimpieza de metales ferrosos se realiza generalmente en un
ambiente alcalino en el modo anódico. La electrolimpieza catódica a menudo se
usa solo para materiales no ferrosos.

En algunos casos, se utiliza una técnica llamada limpieza inversa periódica, que se
cree que es la más eficaz para eliminar el óxido (herrumbre).

El proceso electrolítico es más agresivo que la limpieza ultrasónica, con el riesgo

de que las soluciones ácidas disuelvan el contenido superficial de hierro del
alambre.

Electro-limpiadores.

Los electro-limpiadores son básicamente del tipo alcalino de alto desempeño y

siempre son utilizados con corriente eléctrica, ya sea directa, inversa o ambas
aplicadas periódicamente. Están diseñados tanto para la remoción de suciedad
como para la activación del metal. Aunque generalmente van seguidos de una
etapa de pre-limpieza, en algunos casos la limpieza electrolítica será suficiente por
sí sola.

El objetivo de la limpieza electrolítica es remover completamente toda la suciedad

y activar la superficie metálica de trabajo. La activación frecuentemente se obtiene
aplicando corriente inversa a la solución de electro-limpieza (la pieza de trabajo se
convierte en ánodo). El desprendimiento del oxigeno generado lleva a cabo la
remoción de la suciedad, mientras que la corriente inversa ayuda en la remoción y
además previene la deposición de alguna película metálica o partículas metálicas
no adherentes. Al finalizar el ciclo de limpieza usualmente se realiza la inmersión de
las piezas en un ácido mineral diluido con el propósito de neutralizar la película
alcalina formada sobre la superficie metálica.

Las piezas o partes que contengan escamas por tratamiento térmico, soldaduras y
otros óxidos pueden requerir un doble ciclo de limpieza dependiendo del grado de
oxidación. En tal caso, las piezas o partes son limpiadas electrolíticamente de forma
anódica (después del ciclo de pre-limpieza si este es necesario), activadas en ácido
para remover el óxido, nuevamente limpiadas electrolíticamente y al final
sumergidas en ácido para neutralizar la película alcalina. La segunda limpieza
electrolítica se utiliza para remover algunas manchas generadas por la remoción de
oxido en el paso de la activación acida. La primera limpieza remueve aceite o
cualquier otra suciedad que reduciría la efectividad de las propiedades de
remoción de oxido del primer activado ácido.

Limpieza electrolítica anódica

Las piezas son utilizadas como ánodos (polo positivo) en una solución electrolítica
alcalina para fines de limpieza utilizando un voltaje bajo (3 a 12 V) de corriente
directa. Las densidades de corriente varían de 1 a 16 amp/dm2 dependiendo del
metal que va a ser limpiado y del tiempo de limpieza aplicado. Los tiempos de
limpieza de ½ a 2 minutos generalmente son suficientes para la mayoría de las
aplicaciones. El uso de altas densidades de corriente es posible cuando los tiempos
de limpieza son más cortos.

La limpieza electrolítica anódica es deseable para el paso de limpieza final siempre

y cuando sea posible, debido al hecho de que el metal se está disolviendo al
momento que está siendo limpiado. Esta acción de disolución remueve las
manchas metálicas y previene la deposición de capas metálicas no adherentes. El
oxigeno generado en la superficie crea una acción limpiadora que ayuda a la
remoción de la suciedad. Del mismo modo, la limpieza anódica se utiliza para evitar
la oclusión de hidrogeno que fragiliza la pieza.

Es importante el control de la densidad de corriente, la temperatura y la

concentración, particularmente en los metales no ferrosos, para evitar el ataque
anódico y la subsecuente perdida de brillo en la pieza. Se deben de evitar los
tiempos prolongados de limpieza con corriente inversa, altas densidades de
corriente, altas temperaturas y baja concentración de sales en la solución
electrolítica limpiadora, principalmente en las piezas de latón y demás aleaciones
en base zinc para prevenir el ataque masivo de las mismas.
La limpieza electrolítica anódica por su carácter alcalino no es recomendada para
aluminio, cromo, estaño, plomo y otros metales los cuales son solubles en
soluciones alcalinas. La limpieza anódica utiliza tiempos muy cortos a bajas
densidades de corriente y algunas veces se utiliza para activar plomo y aleaciones
de plomo antes del proceso de electrodeposición.

Limpieza electrolítica catódica.

Las piezas son utilizadas como cátodos (polo negativo) y se utiliza generalmente el
mismo equipo, voltaje y densidades de corriente como se describen para la
limpieza anódica. En este proceso el hidrogeno es liberado en la superficie de la
pieza. La cantidad de hidrogeno liberado en el cátodo es el doble que la del
oxigeno liberado en el ánodo para una densidad de corriente dada. Por lo tanto, la
remoción de suciedad por la liberación de gas se lleva a cabo en mayor cantidad
en el cátodo que en el ánodo. Por esta razón la limpieza electrolítica catódica es
algunas veces utilizada como un proceso previo seguido de la limpieza electrolítica
anódica.

En este proceso algunos materiales cargados positivamente son atraídos hacia la

pieza y pueden ser reducidos y depositados sobre la superficie. Algunas películas
(metálicas) depositadas son habitualmente no adherentes pero difíciles de detectar
y remover. Tales películas pueden causar pobre adhesión, rugosidad y/o manchas
de los metales electrodepositados.

Algunas piezas susceptibles a la fragilización por la oclusión de hidrogeno no

deben ser limpiadas catódicamente a menos que se tomen los pasos adecuados
después del proceso para remover el hidrogeno. Generalmente, el tratamiento
térmico durante una hora a 200°C inmediatamente después de haber aplicado el
proceso de limpieza catódico removerá el efecto de fragilización por hidrogeno.

La contaminación con cromo hexavalente de las soluciones electrolíticas

limpiadoras es algunas veces inevitable, debido al uso del mismo “rack” para
cromar así como para otros procesos. La limpieza catódica es muy susceptible a las
manchas por contaminación de cromo que la limpieza con corriente inversa. La
limpieza electrolítica catódica es usada para las siguientes aplicaciones:

Para limpiar metales tales como el cromo, estaño, plomo, latón, magnesio y
aluminio que son disueltos o atacados si se aplicara limpieza del tipo anódica.
Para limpiar las superficies de níquel pulidas antes del proceso de cromado. La
limpieza anódica produciría una película pasiva sobre el níquel debido a la
oxidación, que impediría la deposición del cromo brillante.

Limpieza electrolítica por inversión periódica de corriente.

Este proceso de limpieza electrolítica se usa principalmente para remover manchas

y óxidos de metales ferrosos. La mezcla de materiales alcalinos contienen agentes
secuestrantes o quelantes que son frecuentemente usados. Las piezas son
utilizadas alternativamente como cátodos y ánodos utilizando una corriente directa
de 6 a 15 Volts. Las piezas pueden ser limpiadas ya sea montadas en “rack” o en
barril.