Ley N° 29783, Ley de Seguridad y salud en el Trabajo.

artículo 18. d) Mejorar la autoestima y fomentar el trabajo en equipo a fin de incentivar la

cooperación de los trabajadores.

Capítulo III
Galvanoplastia
Semana: S13.s1-2
Recubrimientos de zinc, cobre, níquel
Logro específico de aprendizaje:
Al finalizar la sesión el estudiante podrá explicar los recubrimientos con metales base en zincado,
cobreado, niquelado en los baños galvánicos.

13.1. Generalidades de recubrimientos

Las soluciones que conducen la corriente eléctrica, estas se denominan electrolitos (contienen
ácidos, bases, o sales), los cuales se descomponen al paso de la corriente eléctrica.
Las sustancias disueltas, que se disocian en partículas cargadas eléctricamente, se denominan
iones. Los iones son átomos con una carga eléctrica positiva o negativa, equivalente a su valencia.
Estos átomos, pasan al estado de iones cargados negativamente (aniones), si gana uno o más
electrones. Los iones cargados positivamente (cationes), pierde uno o más electrones.
Según la ley de la electrólisis, los metales y el hidrógeno se desplazan en sentido de la corriente, es
decir, se desprenden del ánodo, que es el elemento que lleva carga positiva.
Tipos de Recubrimientos

A medida que el potencial aumenta los metales son cada vez más nobles.
Se tiene dos tipos de recubrimientos: Anódicos o Catódicos.
Los recubrimientos Anódicos son aquellos en que el elemento que está recubriendo tiene un
potencial menor al del metal base, por esta razón entre estos existe una diferencia de Potencial lo que
ocasiona una migración de electrones del material con potencial más negativo al potencial con menos
negativo. El flujo de electrones entre estos dos metales se debe a que el metal menos noble libera
electrones que se dirigen al sustrato, por esta razón también libera iones metálicos. De esta manera,

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el material que se deteriora es el recubrimiento y no el Sustrato. Se denominan Anódicos porque estos
protegen al metal de la misma manera que lo hacen los Anodos de sacrificio.
Los recubrimientos Catódicos son todo lo contrario a los primeros, el material que recubre al
sustrato es mucho más noble y en este caso el segundo es el que cede electrones. Para evitar la
corrosión del sustrato en este tipo de recubrimiento se debe asegurar que la capa de metal noble sea
lo suficientemente gruesa y esté libre de poros. De esta manera se asegura que el medio ambiente no
esté en contacto con el sustrato eliminando uno de los elementos fundamentales para la corrosión
(Electrolito). Un ejemplo de estos recubrimientos son los aros cromados para los vehículos. Si el
cromado llega a fallar, por ese preciso lugar, comenzará al ataque corrosivo; y como se puede ver, el
cromado no es afectado hasta que la corrosión está muy avanzada, entonces se comienzan a formar
costras las cuales se revientan y caen adheridas al óxido del metal base.

Variables en los procesos galvanicos.

La práctica de los procesos de galvanoplastía tiene los siguientes parámetros:
1) Densidad de corriente
Para obtener depósitos uniformes, es necesario que la densidad de corriente adecuada. Al
aumentar la densidad de corriente se aumenta la velocidad de electrodeposición, al
incrementar la corriente se tienen depósitos rugosos, frágiles y mal adheridos.
A mayor densidad se tiene depósitos esponjosos o quemados, por la generación excesiva de
hidrógeno que se fija sobre la superficie a recubrir, dificultándose la adherencia de la película
del recubrimiento. Además no se produce en el ánodo (protector) el desprendimiento del
metal con la celeridad necesaria o se vuelve pasivo (no desprende metal), lo que origina una
disminución en la concentración del baño. Si se produce lo contrario, es decir una densidad de
corriente excesivamente débil, se retarda el proceso de recubrimiento y lo hace en forma
irregular, perdiendo uniformidad y brillo. Es preferible iniciar con voltajes bajos 1 – 3 – 5
voltios.
2) Temperatura

3) Agitación
La agitación de la solución produce un suministro fresco de sales o iones metálicos al cátodo,
barre las burbujas gaseosas que pueden ocasionar cráteres, además mezcla la solución e
impide la estratificación de soluciones más pesadas que van al fondo de la cuba.
El resultado neto de la agitación es la que permite utilizar una densidad de corriente más
elevada con el propósito de producir un depósito con una estructura excelente, sin
perturbaciones mayores, contribuye a una mejor difusión de los iones metálicos.
Cuando se tiene agitación rápida se presenta el problema del desprendimiento de partículas
del ánodo, al mismo tiempo que se agita las partes sedimentadas del fondo de la cuba,
ocasionando depósitos porosos y rugosos.
4) Concentración de las soluciones
5) Disposición de las piezas en las cubas

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13.2. Tratamientos electrolíticos principales
Los procesos electrolíticos pueden modificar la superficie por conversión química de ésta o por
deposición de un metal, en ambos casos esta modificación le conferirá las propiedades anticorrosivas,
decorativas o funcionales deseadas. Un proceso electrolítico requiere:
• solución electrolítica.
• electrodos conductores.
• corriente eléctrica.
El esquema general de un proceso electrolítico puede representarse:

Figura 13.1. Esquema general proceso electrolítico

El mecanismo de recubrimiento electrolítico consiste en sumergir la superficie a tratar en un

electrolito que posee los iones del metal a depositar, la pieza a recubrir constituye el cátodo de la
cubeta electrolítica. El ánodo está formado por piezas de gran pureza del metal de deposición cuya
misión es manterner constante la concentración de los iones metálicos en el electrolito.
En los procesos electrolíticos de modificación, la superficie es igualmente sumergida en un
electrolito actuando en este caso como ánodo y utilizándose como cátodo un metal inerte cuya función
es la de cerrar el circuito electrolítico.
Los procesos electrolíticos descritos en el presente capítulo son:
• Cincado.
• Cadmiado.
• Niquelado.
• Cobreado.
• Latonado y acabados en bronce.
• Cromo duro y decorativo.
• Estañado.
• Metales preciosos.
• Fabricación de circuitos impresos.
• Metalizado de plástico.
• Anodizado de aluminio.
• Electropulido.
• Tratamiento de fleje en continuo.

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13.3. Zincado
El zincado es el método de recubrimiento superficial para mejorar la resistencia a la corrosión del
acero (y de las aleaciones de hierro). Existe diferencia en la aplicación de los términos zincado y
galvanizado; el zincado consiste en recubrir las superficies mediante vía electrolítica. Mientras el
galvanizado permite el recubrimiento de piezas de acero o de hierro fundido mediante su inmersión
en un baño de cinc fundido. El decapado en ácido clorhídrico diluido 8 a 12% p/p, a 35 a 40°C en un
tiempo entre 5 a 15 min.
El recubrimiento de piezas con cinc requiere un post-tratamiento que asegure la protección de las
mismas frente a la corrosión, así por ejemplo, habitualmente, tras el proceso de cincado de piezas se
procede a pasivarlas con soluciones de cromo hexavalente o trivalente.

1) Cinc ácido
Este tipo de cinc se utiliza para aquellas piezas que requieran un tratamiento anticorrosivo con
una baja distribución del metal y un acabado brillante. La formulación del baño es la siguiente:
Tabla 13.1. Composición baño cinc ácido

Las condiciones de trabajo de esta formulación son las siguientes. Si el voltaje supera los 12-15
V ataca el titanio de las cestas anódicas.
Tabla 13.2. Condiciones trabajo baño cinc ácido

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 Aspectos ambientales
Tabla 13.3. Aspectos ambientales cincado ácido

2) Cinc alcalino
De igual manera que el cinc cianurado, este tipo de recubrimiento se utiliza en piezas metálicas
en las que se debe aportar una resistencia a la corrosión, con una mejor distribución del metal
que el cinc cianurado.
Este proceso requiere una mejor etapa de pre-tratamiento (limpieza piezas) que en el caso de
cinc cianurado. La formulación del baño es la siguiente:
Tabla 13.4. Composición baño cinc alcalino

Las condiciones de trabajo en este caso son:

Tabla 13.5. Condiciones trabajo cinc alcalino

Aspectos ambientales
Tabla 13.6. Aspectos ambientales cinc alcalino

3) Cinc cianurado
Este tipo de cincado no precisa de un proceso de desengrase tan exigente como en el caso an-
terior. Este proceso es cada vez menos utilizado, por su problemática ambiental y gracias a las
buenas prestaciones de los dos baños de cincado alternativos. La formulación del baño es la
siguiente:

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Tabla 13.7. Composición baño cinc cianurado

En cuanto a las condiciones de trabajo, las más usuales son las siguientes:
Tabla 13.8. Condiciones trabajo cinc cianurado

Aspectos ambientales
Tabla 13.9. Aspectos ambientales cinc cianurado

Las aleaciones de cinc también aportan una gran resistencia a la corrosión, siendo utilizadas en
el sector de la automoción. Las principales aleaciones utilizadas son:
• cinc-hierro (< 1% Fe).
• cinc-cobalto (< 3% Co).
• cinc-níquel (< 15% Ni).
Una vez finalizado el proceso de cincado, para incrementar la resistencia a la corrosión, las pie-
zas son sometidas a un proceso de pasivación crómica o cromatizado. Esta pasivación puede ser
de cuatro tipos:
• pasivación azul (resistencia a la corrosión baja).
• pasivación verde (alta resistencia a la corrosión).
• pasivación amarilla (resistencia a la corrosión similar a la verde).
• pasivación negra (resistencia de tipo mediana).
La composición de estos baños está descrita en el apartado 2.4.3.1 del presente documento. En
la actualidad se continúa utilizando el cromo hexavalente en las formulaciones para la pasi-
vación.

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 Aspectos ambientales
Tabla 13.10. Aspectos ambientales pasivación

13.4. Cobreado
Las aplicaciones electrolíticas del cobre son especialmente utilizadas en forma de primera capa
(inicial en el acero o el hierro fundido) destinada por lo general a recibir una posterior aplicación de
níquel. Además se realizan estas aplicaciones para proteger las partes de las piezas a cementar que no
haya de ser tratadas.

Los tipos de cobreados que pueden encontrarse son:

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1) Cobre cianurado
En el caso del cobre cianurado, los baños deben estar a bajas temperaturas para prevenir
cementaciones espontáneas del cobre o una pobre adhesión del metal. Este tipo de baños se
basan en:
Tabla 13.11. Composición baño cobre cianurado

Para este tipo de baño se pueden obtener grosores de entre 2-3 μm. Las condiciones de trabajo:
Tabla 13.12. Condiciones trabajo baño cobre cianurado

Para grosores de entre 6-8 μm se utiliza:

Tabla 13.13. Composición 2 baño cobre cianurado

Este tipo de baño está más extendido cuando el cobreado se lleva a cabo mediante tambor.
Otro tipo de baño utilizado para el cobreado con cianuro es:
baños basados en cianuro de cobre (40-60 g/l) y cianuro de sodio o potasio con tartrato de sodio
y potasio. En este tipo de baños se puede generar carbonato de potasio; cuando las
concentraciones de éste superan los 90g/l el proceso de deposición de cobre sobre las piezas
puede verse afectado produciéndose aspereza en las mismas y una reducción drástica del
rendimiento.
Aspectos ambientales
Tabla 13.14. Aspectos ambientales cobre cianurado

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2) Cobre alcalino exento de cianuros
Es una subcapa para baños de níquel brillante y cromo. El baño de cobre alcalino exento de
cianuro presenta la siguiente composición:
Tabla 13.15. Composición baño cobre (no cianurado)

Respecto a las condiciones de trabajo:

Tabla 13.16. Condiciones trabajo baño cobre (no cianurado)

Aspectos ambientales
Tabla 13.17. Aspectos ambientales cobreado (no cianurado)

3) Cobre ácido
Actualmente es el más utilizado debido a su capacidad de homogeneización (nivel de espesor).
El baño de cobre ácido presenta la siguiente composición:
Tabla 13.18. Composición baño cobre ácido

Respecto a las condiciones de trabajo:

Tabla 13.19. Condiciones trabajo cobre ácido

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 Aspectos ambientales
Tabla 13.19. Aspectos ambientales cobre ácido

Otro baño, utilizado en fabricación de circuitos impresos, es el baño de cobre ácido con ácido
fluobórico. Se trata de un proceso que puede ofrecer cualquier tipo de grosor a las piezas de
todo metal que tenga una base de cobre. La composición del baño es la siguiente:
Tabla 13.20. Composición baño cobre (fluoborato)

Las condiciones de trabajo:

Tabla 13.21. Condiciones trabajo baño cobre (fluoborato)

Aspectos ambientales
Tabla 13.22. Aspectos ambientales cobreado (fluoborato)

4) Cobreado con pirofosfato

La composición del baño es la siguiente:
Tabla 13.23. Composición baño cobre (pirofosfato)

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 Aspectos ambientales
Tabla 13.24. Aspectos ambientales cobreado (pirofosfato)

13.5. Niquelado
En el sector de tratamiento de superficies se llevan a cabo un gran número de acabados anti-
corrosivos y decorativos. En gran parte de ellos, previo al acabado final, se proporciona una subcapa
de níquel que favorece la resistencia a la corrosión y la posterior electrodeposición del metal que
ofrecerá el acabado final. El niquelado se utiliza normalmente como subcapa para tratar hierro,
aluminio y sus aleaciones, latón, cobre, cinc y sus aleaciones.
En el siguiente esquema se resumen los principales baños de subcapas y acabados:

Figura 13.1. Principales acabados

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A continuación se detalla la formulación básica de un baño de níquel. Este baño es denominado
1) Níquel Watts:
Tabla 13.25. Composición baño níquel

Las condiciones de trabajo requeridas son las siguientes:

Tabla 13.26. Condiciones trabajo baño níquel

Este tipo de baño opera sin aditivos, aunque en ocasiones se adicionan agentes humectantes
para reducir la generación de burbujas de aire en la superficie del baño. Sin embargo, en este
baño pueden añadirse aditivos orgánicos que modifiquen la estructura del níquel y, por lo tanto
la apariencia final (brillante, semi-brillante, satinado).
También encontramos otro tipo de baño similar a la composición indicada en la tabla anterior,
exento de cloruro de níquel. Este tipo de formulación se utiliza en aquellos casos en los que se
debe depositar níquel, con la ayuda de ánodos, en grandes e inaccesibles cavidades que
presenta la pieza a recubrir.
Otro tipo de baños utilizados en el proceso de niquelado, son los siguientes:
2) Níquel Wood
La composición del baño es la siguiente:
Tabla 13.27. Composición baño níquel Wood

La temperatura de trabajo:
Tabla 13.28. Condiciones trabajo baño níquel Wood

3) Soluciones basadas en níquel fluoroborato

Tabla 13.29. Composición baño níquel (fluoborato)

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4) Níquel-hierro
(industria electrónica y como acabado decorativo), necesita aditivos para estabilizar el hierro en
el baño y prevenir la oxidación el mismo:
Tabla 13.30. Composición baño níquel (hierro)

Cinc-níquel, cada vez más utilizado puesto que incrementa hasta 10 veces la protección a la
corrosión que aportar el cinc puro:
Base alcalina:
Tabla 13.31. Composición baño níquel base alcalina

Base ácida:
Tabla 13.32. Composición baño níquel base ácida

5) Electroconformado.
El electroconformado es la producción o reproducción de piezas por electrodeposición sobre un
mandril o modelo que es posteriormente separado. Este proceso se utiliza mayoritariamente,
en la fabricación de discos compactos, DVD’s, hologramas y en cilindros de impresión.
Las soluciones de estos baños se basan en:

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 Tabla 31.33. Composición baño níquel (electroconformado)

Estas soluciones normalmente trabajan a temperaturas y pH similares a las anteriormente ex-

puestas, aunque en casos en que se utilicen altas concentraciones de sulfamato de níquel las
condiciones son las siguientes:
Tabla 42. Condiciones trabajo Electroconformado

En este caso los baños tampoco usan aditivos, tan solo agentes humectantes. Sin embargo se
pueden adicionar componentes orgánicos (naftaleno, sacarina, ácido tri-sulfónico) para mejorar
la deposición.
Aspectos Ambientales
Tabla 13.34. Aspectos ambientales niquelado

13.6. Tarea 13
En los baños galvanicos cual es el criterio principal para elegir un metal protector y un metal
protegido (metal base). Por ejemplo realizar niquelado y zincado sobre metal ferroso, para ello
utiliza las matematicas para demostrar lo solicitado y el uso de leyes electricas y otros. y quimicos

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